TCC Final 2

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ
ESCOLA POLITÉCNICA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
ALANA GRITTEM TRINOSKI

GUILHERME MAX LIBERATO CONTINI
GUSTAVO CARVALHO MERLI
PEDRO HENRIQUE MATUSITA ROZENDO
VICTOR MEIRELLES SALOMÉ PERREIRA
ÁCIDO FUMÁRICO A PARTIR DA OXIDAÇÃO CATALÍTICA DO N-BUTANO
CURITIBA
2019
ALANA GRITTEM TRINOSKI
GUILHERME MAX LIBERATO CONTINI
GUSTAVO CARVALHO MERLI
PEDRO HENRIQUE MATUSITA ROZENDO
VICTOR MEIRELLES SALOMÉ PERREIRA
ÁCIDO FUMÁRICO A PARTIR DA OXIDAÇÃO CATALÍTICA DO N-BUTANO
Projeto final apresentado no curso de

graduação em Engenharia Química da
Pontifícia Universidade Católica do Paraná
como forma de avaliação para obtenção do
título de bacharel em Engenharia Química.
Orientadora: Prof.ª. Mônica Buffara

Ceccato
Curitiba,
Maio de 2019
AGRADECIMENTOS
Aos pais, que nos deram a oportunidade para ingressar na vida acadêmica,
podendo nos proporcionar o dom da educação, e tendo paciência, aceitando e
apoiando-nos, nas decisões para com a vida, e carreira profissional.
Aos familiares e amigos, que respeitaram, e nos apoiaram, em nossos
momentos de estudos e trabalhos, para que conseguíssemos chegar aonde estamos
hoje.
Aos colegas de curso, que foram tão importantes na vida acadêmica,
superando adversidades, e apoiando uns aos outros em provas, trabalhos, estudando
juntos até altas horas, percebendo que dentro da universidade fazemos parte de um
grupo, não de uma concorrência, comemorando nos momentos de vitória, e ajudando
nos momentos de derrota.
Um agradecimento especial a todos os professores que fizeram parte de
nossas vidas, durante todo o ciclo universitário, nos proporcionando conhecimento
necessário, e nos guiando, para nos tornarmos excelentes profissionais. Obrigado,
principalmente, à nossa orientadora, Mônica Buffara Ceccato, que nos acompanhou
durante este trabalho de conclusão de curso, ajudando e guiando-nos a encontrar
soluções para os problemas que apareceram no decorrer do ano. Obrigado, também,
à professora Nara Maria Patias, por compartilhar seu vasto conhecimento e
experiência, disponibilizando de seu tempo para tirar dúvidas, e auxiliar no projeto,
exigindo o máximo de cada integrante do grupo, a fim de que o resultado não fosse
menos do que o melhor.
“O mal de quase todos nós é que preferimos
ser arruinados pelos elogios,
a ser salvos pela crítica”
(Noreman Vicenti)
RESUMO
O ácido fumárico é um composto orgânico que, normalmente, é comercializado

principalmente em seu estado sólido na forma de cristais brancos, como acidulante
alimentar, e em seu estado líquido e mais puro como medicamentos para combater a
psoríase, sendo formado principalmente através da reação de oxidação catalítica, ou
fermentação. No presente trabalho, que visa um projeto de dimensionamento, projeto
ambiental, e projeto econômico de uma planta industrial de produção de ácido
fumárico, é utilizado o n-butano como matéria-prima, pois apresenta um melhor custo-
benefício, abrangendo custo, acessibilidade e menor toxicidade, se comparado ao
benzeno, outra matéria-prima de produção. A capacidade produtiva da planta
projetada é de 14640 toneladas por ano, capaz de suprir todo a demanda do mercado
nacional, visto que atualmente, no Brasil, a produção deste composto chega em 14600
toneladas por ano. Através da capacidade de produção projetada, constatou-se a
possibilidade de exportação do produto para países vizinhos, visto que há
concorrência no Brasil, e assim, o mercado nacional e internacional deste produto
seria valorizado. O projeto do processo foi dividido em três partes, sendo elas a
produção de anidrido maleico, a reação de conversão do anidrido em ácido maleico,
e por fim a reação de isomerização do ácido maleico para o ácido fumárico. Com
relação aos equipamentos do processo, a produção começa com a utilização de
compressores, um forno, coluna de absorção, coluna de destilação, reator do tipo
CSTR, reator do tipo leito rotativo, tanque de diluição e purificação com carvão ativado,
filtro, cristalizador, centrífuga e por fim um secador do tipo tubular para adequar as
características de umidade do produto. A planta ainda abrange uma unidade de
tratamento de água e de efluentes para a realização de tratamento preliminar, primário
e secundário. Por conclusão, percebeu-se que o projeto desta planta é inviável
economicamente, devido aos grandes custos com matérias- primas, insumos e
equipamentos.
Palavras chave: n-Butano, oxidação, processo, ácido fumárico.

ABSTRACT
Fumaric acid is an organic compound which is normally commercialized in its solid

state in form of white crystals as food acidulants, and in its liquid and purest form as
medicaments to combat psoriasis, being formed mainly through the reaction of
catalytic oxidation, or fermentation. In the present work, which aims at a design,
environmental design, and economic project of an industrial plant of fumaric acid
production, n-butane is used as raw material, since it presents a better cost-benefit,
covering cost, accessibility and lower toxicity compared to benzene, another raw
material for production. The productive capacity of the projected plant is 14640 ton per
year, capable of supplying all the demand of the national market, since currently, in
Brazil, the production of this compound arrives in 14600 ton per year. Through the
projected production capacity, it was verified the possibility of exporting the product to
neighboring countries, since there is competition in Brazil’s market, and thus, the
national and international market of this product would be valued. The process design
was divided into three parts: the maleic anhydride production, the conversion of the
anhydride to maleic acid, and finally the isomerization reaction of maleic acid to fumaric
acid. With respect to process equipment, the production starts with the use of
compressors, a furnace, absorption column, distillation column, CSTR reactor, rotary
bed type reactor, dilution and purification tank with activated charcoal, filter,
crystallizer, centrifuge, and finally a tubular dryer to suit the moisture characteristics of
the product. The plant also includes a water and effluent treatment unit for preliminary,
primary and secondary treatment. By conclusion, it was realized that the design of this
plant is economically unviable, due to the great costs with raw materials, inputs and
equipment.
Key words: N-BUTANE, OXIDATION, PROCESS, FUMARIC ACID.

LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS
" Polegadas
∆P Perda de carga
°C Graus celsius
°F Graus farenheit
Aa Área ativa
AM Anidrido Maleico
ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária
Ao Área total dos orifícios
ASDT Air Swept Tubular Dryer - Secador Tubular Varredor a Ar
ASME American Society of Mechanical Engineers
at Área de escoamento
atm Atmosferas
Btu British Thermal Unit
C Carbono
C Concentração
c Calor específico
C4H10 n-Butano
C4H2O3 Anidrido Maleico
C6H6 Benzeno
Cao Concentração inicial
Cf Capacidade de arraste
cm2 Centímetro quadrados
CNNPA Comissão Nacional De Normas e Padrões em Alimentos
CO Monóxido de Carbono
CO2 Dióxido de Carbono
Cp Capacidade calorífica a pressão constante
cP Centipoise
Cr Cromo
Continuous Stirred-Tank Reactor - Reator Contínuo do tipo Tanque com
CSTR
Agitação
Cv Capacidade calorífica a volume constante
CWS Cold Water Soluble - Solúvel em água fria
CWS-CR Cold Water Soluble – Solúvel em água fria
D Diâmetro
DBF Dibutifitalato
DL50 Dose Letal 50%
Dp Diâmetro da partícula
DTB Cristalizador do Tipo Tubo Difusor de Corrente
DTB Tubo difusor de corrente
DVB Divinilbenzeno
dyn Dina
E Energia de ativação
E Eficiência de solda
Ec Energia cinética
Ed Energia de ativação direta
Ep Energia potencial
Ɛ Porosidade
FAEs Éteres do Ácido Fumárico
FC Cristalizador do Tipo Circulação Fechada
FC Circulação forçada
Fc Fração calorífica
ft2 Pés quadrados
FUG Fenske-Underwood-Gilliland
GAC Carvão Ativado Granular
GLP Gás liquefeito de petróleo
GO Goiás
H Hidrogênio
h Hora
H2O Água
hi Coeficiente de transmissão de calor interno
ho Coeficiente de transmissão de calor externo
HP Horse power
HWS Hot Water Soluble - Solúvel em água quente
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
FC Cristalizador do Tipo Circulação Forçada
IFC Circulação Forçada Indireta
in Polegadas
in2 Polegadas quadradas
J Joule
jh Fator de transmissão de calor
K Kelvin
k Constante de velocidade
K Constante de equilíbrio
k Condutividade térmica
Kc Constante calorífica
kcal Quilo caloria
kd Constante de velocidade no sentido direto
kg Quilograma
ki Constante de velocidade no sentido inverso
kJ Quilo Joule
ko Fator pré-exponencial ou constantes de Arrhenius
kW Quilo watts
L Altura
lb Libra
M Mega
m Metro
m3 metro cúbico
MLDT Média logarítmica da diferença de temperatura
mm Milímetros
mm2 Milímetros quadrados
mm3 Milímetros cúbicos
Mo Molibdênio
mol número de mols
n Número de passes
N2 Nitrogênio
Np Eficiência
NPHS Net Positive Suction Head
Nr Número de pratos reais
Nt Número de tubos
Ntp Número teórico de pratos
O2 Oxigênio
OECD Organisation For Economic Cooperation And Development
OSLO Cristalizador OSLO
P Pressão
p Pitch ou passo
Piping and Intrumentation Diagram - Diagrama de Instrumentação e
P&ID
Tubulação
Pa Pacal
PBR Packed Bed Rector - Reator de Leito Fixo
PCI Poder calorífico inferior
PFD Process Flow Diagram - Diagrama de Fluxo de Processo
PFR Plug Flow Reactor - Reator do Tipo
pH Potencial Hidrogênionico
PIB Produto Interno Bruto
PR Paraná
psi Pound Squared Inch
Q Calor
R Constante dos gases
RBR Rotating Bed Reactor - Reator de Leito Rotativo
Re Número de Reynolds
RJ Rio de Janeiro
rpm Rotações por minuto
RS Rio Grande do Sul
s Segundo
S Tensão admissível
SP São Paulo
T Temperatura
t Tempo
Tc Temperatura calórica
TCA Ácido Tricarboxílico
U Coeficiente global de transmissão de calor
UNESP Universidade Estadual Paulista
UNIMAR Universidade de Marília
UNIVEM Centro Universotário Eurípides de Marília
v Velocidade
vop Velocidade de operação
VPN Poli(4-Vinilpiridina)
VPO Fosfato de Vanádio
We Trabalho de eixo
α Volatilidade relativa
ΔH Variação de entalpia
ρ Massa específica
Na Área efetiva
At Área total da secção reta
Ad Área da conduta descendente
dc Diâmetro da coluna de destilação
Aa Área de borbulhamento
vow Velocidade mínima de vapor
Ψ Fração de arrastamento
Emv Eficiência do prato de Murphree
hw Altura da represa
hl Espessura da crista
mmHg Milímetro de mercúrio
psig Pounds per squared inch gauge
UNIQUAQ Universal Quasichemical
μ Viscosidade
Npo Número de potência
N Rotação
y Alturas das pás do agitador
z Altura da porção molhada
B Altura entre o fundo da pá e o fundo do recipiente
Dj Diâmetro interno do reator
hoi Coeficiente de troca térmica
TEMA Tubular Exchanger Manufactures Association
BWG Birminghan wire gauge
gpm Galão por minuto
ton Toneladas
FA Ácido fumárico
SGA Sistema de gestão ambiental
ISO International Organization for Standardization
PDCA Plan-do-check-act
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente
LP Licença Prévia
LI Licença de Instalação
LO Licença de Operação
Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais
IBAMA
Renováveis
CONSEMA Conselho Estadual do Meio Ambiente
PNRS Política Nacional dos Resíduos Sólidos
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
MMA Ministério do Meio Ambiente
PET Politereftalato de etileno
H2S Ácido sulfídrico
FISPQ Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos
NIST National Institute of Standards and Technology
ANP Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustível
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia
ETEs Estações de Tratamento de Esgotos
FAI Fumaric Acid Industries
SAC Sistema de Amortização Constante
SAF Sistema de Amortização Francês
SELIC Sistema Especial de Liquidação e de Custódia
BNDES Banco Nacional do Desenvolvimento Econômico e Social
TMA Taxa mínima de atratividade
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Logo F.A.I. ................................................................................................ 15

Figura 2 – Fumaria Officinalis.................................................................................... 17
Figura 3 – Modelo 3d “bola-palito” representativo das moléculas de ácido maleico (A)
e fumárico (B). ........................................................................................................... 17
Figura 4 – Esquema simplificado do ciclo do ácido Tricarboxílico (TCA). ................. 21
Figura 5 – Fungos utilizados no processo fermentativo de produção do ácido fumárico.
.................................................................................................................................. 22
Figura 6 – Isomerização do ácido maleico em ácido fumárico. ................................. 23
Figura 7 – Esquema representativo do processo de adsorção no carvão ativado. ... 29
Figura 8 – Consumo mundial de ácido fumárico. ...................................................... 33
Figura 9 – Projeção de consumo mundial em quilo toneladas. ................................. 34
Figura 10 – Pesquisa de importação nacional........................................................... 35
Figura 11 – Pesquisa de exportação nacional........................................................... 35
Figura 12 – Mapa representativo dos consumidores e fornecedores de ácido fumárico.
.................................................................................................................................. 39
Figura 13 – Imagem de satélite da cidade de Marília, em São Paulo ....................... 40
Figura 14 – Localização da planta............................................................................. 41
Figura 15 – Distribuição da direção dos ventos em % na cidade de Marilia-SP. ...... 42
Figura 16 – Temperatura em relação aos meses e horas do dia em 2017. .............. 44
Figura 17 – Probabilidade de precipitação por mês no ano de 2017. ....................... 45
Figura 18 – Velocidade média dos ventos no ano de 2017. ...................................... 45
Figura 19 – Diagrama de blocos da produção de ácido fumárico via oxidação catalítica.
.................................................................................................................................. 46
Figura 20 – Diagrama de classificações das reações. .............................................. 56
Figura 21 – Concentração x tempo reação de oxidação do n-butano. ...................... 60
Figura 22 – Concentração x temperatura reação de oxidação do n-butano. ............. 61
Figura 23 – Conversão x tempo reação de oxidação do n-butano. ........................... 61
Figura 24 – Concentração x Tempo reação de hidrólise do anidrido maleico. .......... 63
Figura 25 – Conversão x tempo reação de hidrólise do anidrido maleico. ................ 64
Figura 26 – Gráfico concentração x tempo da isomerização catalítica do ácido maleico.
.................................................................................................................................. 66
Figura 27 – Gráfico concentração x temperatura da isomerização catalítica do ácido
maleico ...................................................................................................................... 67
Figura 28 – Gráfico conversão x tempo da isomerização catalítica do anidrido maleico
.................................................................................................................................. 67
Figura 29 – Gráfico conversão x temperatura da isomerização catalítica do anidrido
maleico ...................................................................................................................... 68
Figura 30 – Reator multitubular de leito fixo. ............................................................. 70
Figura 31 – Representação do reator (1-R-1) ........................................................... 71
Figura 32 – Tipos de coluna de absorção. ................................................................ 76
Figura 33 – Representação da coluna de absorção (1-CA-1) ................................... 77
Figura 34 – Coluna de destilação. ............................................................................. 80
Figura 35 – Representação da coluna de destilação (2-D-1). ................................... 81
Figura 36 – Esquema das seções da coluna de destilação. ..................................... 82
Figura 37 – Reator CSTR .......................................................................................... 85
Figura 38 – Representação do reator (3-R-2 a 3-R-5). ............................................. 86
Figura 39 – Modelo real do reator de leito rotativo. ................................................... 89
Figura 40 – Esquema de funcionamento de reatores de leito rotativo. ..................... 90
Figura 41 – Vista exterior do reator de leito rotativo. ................................................. 90
Figura 42 – Reator de leito rotativo industrial com três estágios. .............................. 91
Figura 43 – Representação dos reatores (4-R-6) ...................................................... 92
Figura 44 – Representação do tanque de dissolução (4-TQ-1)................................. 94
Figura 45 – Filtro tipo Y. ............................................................................................ 96
Figura 46 – Funcionamento do cristalizador FC. ....................................................... 98
Figura 47 – Representação do cristalizador (4-CR-1) ............................................... 99
Figura 48 – Centrífuga Twin-Cone (TWC). .............................................................. 102
Figura 49 – Esquema de funcionamento da centrífuga TWC. ................................. 103
Figura 50 – Representação da centrifuga (4-CT-1). ................................................ 104
Figura 51 – Esquema de funcionamento de um secador tubular ASTD. ................. 105
Figura 52 – Representação do secador (4-SE-1). ................................................... 106
Figura 53 – Esquema de classificação de bombas. ................................................ 109
Figura 54 - Representação de uma bomba a vácuo. .............................................. 110
Figura 55 – Esquema de funcionamento de uma bomba centrifuga. ...................... 111
Figura 56 - Gráfico de bomba centrífuga. ............................................................... 112
Figura 57 - Classificação dos compressores existentes. ......................................... 112
Figura 58 – Princípio de funcionamento de um turbo compressor axial. ................. 113
Figura 59 – Princípio de funcionamento de um turbo compressor radial. ............... 114
Figura 60 – Princípio de funcionamento de um turbo compressor radial de múltiplos
estágios. .................................................................................................................. 114
Figura 61 – Esquema de retenção de partículas por um meio filtrante. .................. 119
Figura 62 – Princípio de funcionamento de um filtro manga. .................................. 120
Figura 63 – Princípio de funcionamento do deionizador industrial. ......................... 122
Figura 64 – Resfriamento com geração de vapor no reator (1-R-1) ........................ 132
Figura 65 - Determinação do fator e da fração calórica. ........................................ 133
Figura 66 – Curva do fator para transmissão de calor no interior do tubo ............... 135
Figura 67 – Eficiência Vs Viscosidade. ................................................................... 139
Figura 68 – Correlação da área de donwcomer pela área total............................... 140
Figura 69 – Fator de arraste pelo fluxo de líquido-vapor. ........................................ 141
Figura 70 – Parâmetros para o cálculo da tenção superficial. ................................. 144
Figura 71 – Dados para cálculo do balanço de energia da destiladora (2-D-1)....... 145
Figura 72 – Gráfico para obtenção do número de estágios. ................................... 147
Figura 73 – Velocidade de inundação, prato perfurado. .......................................... 149
Figura 74 – Demonstração das áreas de um prato perfurado importantes para seu
dimensionamento. ................................................................................................... 151
Figura 75 – Escolha do arranjo quanto ao caudal mássico de líquido. ................... 153
Figura 76 – Esquematização da operação de um prato perfurado.......................... 154
Figura 77 – Porcentagem de área perfurada. ......................................................... 157
Figura 78 – Fração de arrastamento em colunas de pratos perfurados em função do
parâmetro de fluxo. ................................................................................................. 161
Figura 79 – Sistema de ejetor para coluna de destilação à vácuo. ......................... 164
Figura 80 – Faixas de operação de um sistema ejetor. ........................................... 165
Figura 81 – Exemplo de um ejetor de único estágio. .............................................. 165
Figura 82 – Partes básica de um ejetor de único estágio. ....................................... 166
Figura 83 – Exigências de vapor de ejetores em vários níveis de pressão com números
apropriados de estágios e Inter condensadores de contato. ................................... 167
Figura 84 – Curva de equilíbrio Anidrido Maleico. ................................................... 169
Figura 85 - Perfil de N° de pratos x RR ................................................................... 169
Figura 86 – Dados da simulação. ............................................................................ 170
Figura 87 – Turbina de pás retas. ........................................................................... 173
Figura 88 – Recipiente com camisa. ....................................................................... 175
Figura 89 – Turbina de Rushton. ............................................................................. 179
Figura 90 – Modelo de soprador H&L 1600. ........................................................... 191
Figura 91 – Modelo de soprador EB 380S M SFC. ................................................. 192
Figura 92 – Exemplo de trocador de calor casco e tubo com um passe no casco e um
passe nos tubos. ..................................................................................................... 193
Figura 93 – Arranjos quanto aos passes pelo casco e tubo de um trocador de calor.
................................................................................................................................ 194
Figura 94 – TEMA para os trocadores de calor. ...................................................... 196
Figura 95 – Comparativo de diferentes projetos TEMA. .......................................... 197
Figura 96 – Curva de Transferência de Calor 1-TC-1. ............................................ 199
Figura 100 – Relação altura diâmetro. .................................................................... 208
Figura 101 – Tanque de armazenamento esférico. ................................................. 211
Figura 102 – Relação Diâmetro Vs. Espessura....................................................... 211
Figura 103 – Leito De Carvão Ativado Produzido Pela Cb Tech ............................. 213
Figura 104 – Big Bag MD8 95x97x70. ..................................................................... 214
FIGURA 105 – Diagrama de Moody........................................................................ 220
FIGURA 106 – Bombas tipo Globo ......................................................................... 225
Figura 107 – Caldeira do tipo aquatubular. ............................................................. 227
Figura 108 – Caldeiras do tipo flamotubulares. ....................................................... 228
Figura 109 – Range e Approach. ............................................................................ 231
Figura 110 – Esquema de funcionamento de uma Torre de Resfriamento. ............ 231
Figura 111 – Torres de circuito aberto. ................................................................... 232
Figura 112 – Modelo torre de resfriamento Vettor. .................................................. 234
Figura 113 – Desenho Dimensional da Torre de Resfriamento............................... 235
Figura 114 – Ciclo de melhoria contínua ISSO 14001. ........................................... 239
Figura 115 – Exemplo de reciclagem do ciclo do aço ............................................. 249
Figura 116 – Esquema do ciclo de compostagem................................................... 250
Figura 117 – Aproveitamento energético de resíduos sólidos ................................. 251
Figura 118 – Coprocessamento na produção de cimento. ...................................... 251
Figura 119 – Tratamento preliminar de uma ETE. .................................................. 262
Figura 120 – Esquema de decantação no tratamento primário. .............................. 263
Figura 121 – Representação do tratamento secundário de uma ETE. .................... 264
Figura 122 – Diagrama do processo de tratamento de efluentes líquidos da empresa.
................................................................................................................................ 266
Figura 123 – Ponto de equilíbrio de uma empresa. ................................................. 284
Figura 124 – Gráfico do ponto de equilíbrio. ........................................................... 285
Figura 125 – Ponto de equilíbrio para a Fumaric Acid Industrie. ............................. 286
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Aspectos e características físico-químicas do ácido fumárico. ................ 17

Tabela 2 – Empresas produtoras de ácido fumárico por fermentação. ..................... 22
Tabela 3 – Comparativo entre características do benzeno e butano. ....................... 25
Tabela 4 – Propriedades físico químicas do n-butano. ............................................. 26
Tabela 5 – Propriedades físico-químicas e termodinâmicas do oxigênio. ................. 27
Tabela 6 – Propriedades físico-químicas e termodinâmicas da água. ...................... 28
Tabela 7 – Propriedades físico-químicas do DBF. .................................................... 29
Tabela 8 – Parâmetros termodinâmicos da reação de oxidação do n-butano........... 57
Tabela 9 – Dados cinéticos da reação de oxidação do n-butano a 688K.................. 58
Tabela 10 – Relação conversão e seletividade da reação de oxidação do n-butano.
.................................................................................................................................. 59
Tabela 11 – Parâmetros termodinâmicos da reação de hidrólise do anidrido maleico.
.................................................................................................................................. 62
Tabela 12 – Dados cinéticos para a hidrólise do anidrido maleico. ........................... 62
Tabela 13 – Dados para o cálculo da concentração inicial de anidrido maleico na
alimentação. .............................................................................................................. 63
Tabela 14 – Parâmetros termodinâmicos da reação de isomerização catalítica do
ácido maleico. ........................................................................................................... 64
Tabela 15 – Estudo da ordem da reação de isomerização catalítica do ácido maleico.
.................................................................................................................................. 65
Tabela 16 – Balanço de massa no reator (1-R-1) ..................................................... 72
Tabela 17 – Cálculo das entalpias de entrada e saída do reator de oxidação. ......... 73
Tabela 18 – Parâmetros para cálculos de calor latente e sensível. .......................... 75
Tabela 19 – Calores envolvidos nos trocadores de calor. ......................................... 75
Tabela 20 – Balanço de massa na coluna de absorção (1-CA-1) ............................. 78
Tabela 21 – Parâmetros para balanço de energia da coluna de absorção (1-CA-1). 78
Tabela 22 – Balanço de massa da coluna de destilação (1-D-1). ............................. 81
Tabela 23 – Temperaturas das correntes de alimentação, topo e fundo da destilação.
.................................................................................................................................. 83
Tabela 24 – Cálculo da entalpia de gases na corrente (Stripping) ............................ 83
Tabela 25 – Cálculo da entalpia dos líquidos nas correntes (Stripping) .................... 83
Tabela 26 – Cálculo da entalpia de gases na corrente (Retificação) ........................ 84
Tabela 27 – Cálculo da entalpia dos líquidos na corrente (Retificação) .................... 84
Tabela 28 – Cálculo da entalpia na corrente F (alimentação) ................................... 84
Tabela 29 – Cálculo da entalpia na corrente fundo (Botton) ..................................... 84
Tabela 31 – Balanço de massa no reator (3-R-2 a 3-R-5). ....................................... 86
Tabela 32 – Cálculo entalpias de entrada e saída do reator de hidratação .............. 87
Tabela 33 – Balanço de massa nos reatores (4-R-6). ............................................... 92
Tabela 34 – Cálculo entalpias de entrada e saída do reator de isomerização. ......... 93
Tabela 35 – Balanço de massa no tanque de diluição (4-TQ-1). .............................. 95
Tabela 36 – Balanço de massa no cristalizador (4-CR-1) ......................................... 99
Tabela 37 – Balanço de energia no cristalizador..................................................... 101
Tabela 38 – Balanço de massa na centrifuga (4-CT-1). .......................................... 104
Tabela 39 – Balanço de massa no secador (4-SE-1). ............................................. 106
Tabela 40 – Dados utilizados para os cálculos dos compressores. ........................ 116
Tabela 41 – Resultados encontrados para os compressores.................................. 116
Tabela 42 – Diferenças entre ventiladores, sopradores e compressores. ............... 117
Tabela 43 – Resultados encontrados para o dimensionamento do forno. .............. 125
Tabela 44 – Determinação das vazões volumétricas de entrada do reator 1-R-1 ... 126
Tabela 45 – Catálogo da Aço Tubo. ........................................................................ 127
Tabela 46 – Constantes para arranjo triangular. ..................................................... 128
Tabela 47 – Dimensões e parâmetros do reator (1-R-1) ......................................... 129
Tabela 48 – Dados para o cálculo da temperatura calórica. ................................... 134
Tabela 49 – Dimensões dos tubos de aço. ............................................................. 134
Tabela 50 – Dados para o cálculo do lado do casco. .............................................. 136
Tabela 51 – Dados para os cálculos do lado do tubo. ............................................. 137
Tabela 52 – Dados de Correntes da absorção. ....................................................... 138
Tabela 53 – Parâmetros para quantidade de líquidos retidos na bandeja. ............. 143
Tabela 54 – Comparativo dos valores obtidos após dimensionamento da Coluna de
Absorção1-CA-1. ..................................................................................................... 144
Tabela 55 – Esquema de utilização do método F.U.G. ........................................... 145
Tabela 56 – Resultados encontrados na utilização do método F.U.G. .................... 147
Tabela 57 – Valores do espaçamento entre pratos. ................................................ 150
Tabela 58 – Dimensões recomendadas para colunas de pratos............................. 152
Tabela 59 – Valores das áreas ativas em função do diâmetro da coluna. .............. 156
Tabela 60 – Relações recomendadas entre o diâmetro do orifício de um prato e a
espessura do prato.................................................................................................. 156
Tabela 61 – Resumo dos valores obtidos após dimensionamento da Coluna de
Destilação 2-D-1...................................................................................................... 162
Tabela 62 – Comparativo dos valores obtidos após dimensionamento da Coluna de
Destilação 2-D-1...................................................................................................... 167
Tabela 63 – Dados da Coluna de Destilação (2-D-1) prato de alimentação. .......... 168
Tabela 64 – Determinação das vazões volumétricas de entrada do reator 3-R-2 a 3-
R-5 .......................................................................................................................... 171
Tabela 65 - Tipos de agitadores para reações em solução. .................................... 172
Tabela 66 – KT e KL em função do tipo de agitador. ................................................ 173
Tabela 67 – Determinação da potência do agitador pelo volume do reator. ........... 174
Tabela 68 – Dimensões e parâmetros do reator (3-R-2 a 3-R-5). ........................... 177
Tabela 69 – Determinação das vazões volumétricas de entrada do reator 3-R-6 ... 178
Tabela 70 - Parâmetros Para Dimensionamento Do Reator (4-R-6). ...................... 185
Tabela 71 – Especificações de dimensão do fabricante. ........................................ 188
Tabela 72 – Dimensões do Secador Rotativo. ........................................................ 188
Tabela 73 – informações técnicas do soprador H&L 751. ....................................... 192
Tabela 74 – Informações técnicas do soprador EB 380S M SFC. .......................... 192
Tabela 75 – Especificação para o trocador de calor 1-TC-1. .................................. 199
Tabela 76 – Dados do trocador de calor 1-TC-1. .................................................... 200
Tabela 77 – Dimensionamento para o trocador de calor 1-TC-1............................. 200
Tabela 78 – Dados para os trocadores em calor em séries entre o reator PFR e a
coluna de absorção. ................................................................................................ 200
Tabela 79 – Dados dos trocadores de calor em série. ............................................ 201
Tabela 80 – Dimensionamento para os trocadores de calor em série. ................... 201
Tabela 90 – Parâmetros para os Vasos. ................................................................. 209
Tabela 91 – Parâmetros para cálculo do volume. ................................................... 209
Tabela 92 – Parâmetros tanque esférico. ............................................................... 212
Tabela 93 – Dados do Armazém. ............................................................................ 215
Tabela 94 – Diâmetros Da Tubulação De Sucção Linha 1 ...................................... 216
Tabela 95 – Diâmetros Das Tubulações Das Linhas .............................................. 217
Tabela 96 – Velocidade Do Fluido Nas Linhas........................................................ 217
TABELA 97 – Acessórios de linha e Comprimentos equivalentes .......................... 217
TABELA 98 – Energia cinética dos fluidos nas linhas ............................................. 219
TABELA 99 – Energia potencial dos fluidos nas linhas ........................................... 219
TABELA 100 – Número de Reynolds e Característica de escoamento ................... 220
TABELA 101 – Rugosidade dos Materiais .............................................................. 221
Tabela 102 – Rugosidade Relativa E Fator De Fricção Das Linhas........................ 221
Tabela 103 – Comprimentos Equivalente E Totais Das Linhas............................... 222
Tabela 104 – Perdas De Carga Por Comprimento (m) ........................................... 222
TABELA 105 – Perda de Carga das linhas ............................................................. 222
Tabela 106 – Variação De Pressão Das Linhas ...................................................... 223
Tabela 107 – HEAD Das Bombas ........................................................................... 223
TABELA 108 – Potência das Bombas ..................................................................... 224
Tabela 109 – Consumo total de vapor por equipamento. ........................................ 229
Tabela 110 - Dados gerais caldeira......................................................................... 230
Tabela 111 – Consumo total de água de refrigeração por equipamento. ................ 233
Tabela 112 – Dados gerais torre de resfriamento. .................................................. 233
Tabela 112 – Níveis de concentrações aceitáveis de compostos na atmosfera. .... 255
Tabela 113 – Componentes da corrente de saída da coluna de absorção. ............ 256
Tabela 115 – Limites de poluentes emitidos por caldeiras e fornos utilizando GLP.
................................................................................................................................ 258
Tabela 116 – Potência do forno e da caldeira ......................................................... 258
Tabela 117 – Emissões gasosas provindas do forno. ............................................. 259
Tabela 118 – Emissões gasosas provindas da caldeira. ......................................... 259
Tabela 119 – Comparativo de emissões gasosas entre equipamentos e legislação.
................................................................................................................................ 260
Tabela 120 – Índice de correção. ............................................................................ 267
Tabela 121 – Estimativas de custos para os compressores. .................................. 268
Tabela 122 – Estimativa de custos para as turbinas. .............................................. 268
Tabela 123 – Custo estimado para o forno. ............................................................ 269
Tabela 124 – Custo estimado para o reator RBR.................................................... 270
Tabela 125 – Custos estimados para absorção. ..................................................... 270
Tabela 126 – Custo estimado para a destilação. .................................................... 271
Tabela 127 – Custo estimado do ejetor. .................................................................. 272
Tabela 128 – Custo estimado para os reatores CSTR. ........................................... 273
Tabela 129 – Custo estimado para o reator RBR.................................................... 273
Tabela 130 – Custo estimado para o tanque de dissolução. ................................... 274
Tabela 131 – Custo estimado para o cristalizador. ................................................. 275
Tabela 132 – Custo estimado para a centrifuga. ..................................................... 275
Tabela 133 – Custo estimado para o secador. ........................................................ 276
Tabela 134 – Custo estimado para o silo. ............................................................... 276
Tabela 135 – Custo estimado para o tanque de butano. ......................................... 277
Tabela 136 – Custo estimado para o tanque de DBF. ............................................ 277
Tabela 137 – Custos estimados totais para os equipamentos mais relevantes. ..... 278
Tabela 138 – Cargos e quantidades de funcionários. ............................................. 279
Tabela 139 – Custos anuais para matérias primas e insumos ................................ 280
Tabela 140 - Custo mensal da produção calculado. ............................................... 281
Tabela 141 – Especificação de custos diretos ........................................................ 282
Tabela 142 – Especificação de custos indiretos...................................................... 283
Tabela 143 – Exemplo custo anual por ano para os sistemas SAC e SAF. ............ 287
Tabela 144 – Alíquota para os devidos impostos. ................................................... 289
Tabela 145 – Receita líquida anual do projeto. ....................................................... 289
Tabela 146 – Lucro bruto anual do projeto. ............................................................. 290
Tabela 147 – Lucro/prejuízo líquido real do projeto. ............................................... 290
Tabela 148 – Parâmetros para a ferramenta Pinch. ................................................ 291
Tabela 149 – Fluxo de caixa considerando melhorias no processo ........................ 291
Tabela 150 – Parâmetros de viabilidade econômica. .............................................. 292
Tabela 151 – Parâmetros para o cálculo do calor especifica para líquidos, J/ (mol K)
................................................................................................................................ 312
Tabela 152 - Parâmetros para o cálculo do calor especifica para gás, J/ (mol K) ... 312
Tabela 153 - Parâmetros para o cálculo do calor especifica para líquidos,J/ (mol K)
................................................................................................................................ 312
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Estudos toxicológicos do ácido fumárico e seus resultados. .................. 18

Quadro 2 – Quadro comparativo entre as rotas de produção de ácido fumárico. ..... 24
Quadro 3 – Produtores de ácido fumárico e suas principais aplicações. .................. 35
Quadro 4 – Empresas consumidoras e suas respectivas cidades e estados. ........... 37
Quadro 5 – Fornecedores de n-butano. .................................................................... 38
Quadro 6 – Apresentação das malhas presentes no P&ID. ...................................... 51
Quadro 7 – Representação das substâncias envolvidas no reator 1-R-1. ................ 58
Quadro 8 – Comparativo entre cristalizadores. ......................................................... 97
Quadro 9 – Comparativo entre centrífugas de sedimentação e filtração. ................ 102
Quadro 10 - Características de sopradores centrífugos e axiais, e subdivisões. .... 118
Quadro 11 – Classificação dos tipos de escoamento.............................................. 130
Quadro 12 – Tipos de regime de fluidização. .......................................................... 181
Quadro 13 – Fontes de poluição da empresa FAI por área da empresa. ................ 241
Quadro 14 – Fonte de poluição da empresa FAI por etapa do processo produtivo.242
Quadro 15 – Levantamento de emissões de resíduos sólidos na empresa FAI ..... 245
Quadro 16 – Padrão de cores de lixeiras para coleta seletiva ................................ 247
Quadro 17 – Destinação de resíduos gerados pela empresa. ................................ 252
Quadro 18 – Padrões de efluentes a serem lançados no meio ambiente. .............. 261
LISTA DE SÍMBOLOS - NOTAÇÃO
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 13
1.1 OBJETIVO .......................................................................................................... 14
1.1.1 Objetivos Gerais ........................................................................................... 14
1.1.2 Objetivos Específicos................................................................................... 14
1.2 A EMPRESA ....................................................................................................... 15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA................................................................................. 16
2.1 HISTÓRICO ........................................................................................................ 16
2.2 O ÁCIDO FUMÁRICO ......................................................................................... 17
2.3 UTILIZAÇÕES DO ÁCIDO FUMÁRICO .............................................................. 19
2.4 PRINCIPAIS ROTAS DE PRODUÇÃO DO ÁCIDO FUMÁRICO ........................ 20
2.4.1 Rotas Biosintéticas De Produção Do Ácido Fumárico .............................. 20
2.4.2 Produção Do Ácido Fumárico Por Oxidação Catalítica De Hidrocarbonetos
22
2.4.3 Produção De Ácido Fumárico Pela Isomerização A Partir Da Água De
Lavagem De Anidrido Maleico Ou Ftálico ............................................................. 23
2.4.4 Produção De Ácido Fumárico Via Conversão Enzimática ........................ 24
2.5 JUSTIFICATIVA DA ROTA ADOTADA PARA A PRODUÇÃO DO ÁCIDO
FUMÁRICO ............................................................................................................... 24
2.6 MATÉRIAS–PRIMAS PARA A PRODUÇÃO DE ÁCIDO FUMÁRICO ................ 26
2.6.1 n-Butano ........................................................................................................ 26
2.6.2 Ar .................................................................................................................... 27
2.6.3 Oxigênio ........................................................................................................ 27
2.6.4 Água ............................................................................................................... 28
2.6.5 Dibutilfitalato ................................................................................................. 28
2.6.6 Carvão Ativado ............................................................................................. 29
2.6.6.1 Ativação Térmica .......................................................................................... 30
2.6.6.2 Ativação Química.......................................................................................... 30
2.6.7 Catalisadores ................................................................................................ 31
2.6.7.1 Fosfato De Vanádio (VPO) ........................................................................... 31
2.6.7.2 Poli Vinilpiridina (PVP) .................................................................................. 32
3 ANÁLISE DE MERCADO DO ÁCIDO FUMÁRICO .............................................. 33
3.1 MERCADO MUNDIAL DE CONSUMO DO ÁCIDO FUMÁRICO ........................ 33
3.2 MERCADO NACIONAL DE CONSUMO DE ÁCIDO FUMÁRICO ...................... 34
4 CAPACIDADE PRODUTIVA DA PLANTA DE PRODUÇÃO DE ÁCIDO
FUMÁRICO ............................................................................................................... 36
5 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA DE PRODUÇÃO DE ÁCIDO FUMÁRICO ............ 37
5.1 FORNECEDORES DE MATÉRIAS–PRIMAS E COMPRADORES DE ÁCIDO
FUMÁRICO ............................................................................................................... 37
5.2 ESCOLHA DA LOCALIZAÇÃO DA PLANTA DE PRODUÇÃO DE ÁCIDO
FUMÁRICO ............................................................................................................... 39
5.3 MÃO DE OBRA................................................................................................... 42
5.4 TRANSPORTE ................................................................................................... 43
5.5 METEOROLOGIA ............................................................................................... 43
6 DIAGRAMA DE BLOCOS .................................................................................... 46
6.1 PRODUÇÃO DO ANIDRIDO MALEICO ............................................................. 46
6.2 PRODUÇÃO DO ÁCIDO MALEICO ................................................................... 48
6.3 PRODUÇÃO DO ÁCIDO FUMÁRICO................................................................. 48
7 DIAGRAMAS PFD E P&ID ................................................................................... 51
8 ESTUDO CINÉTICO ............................................................................................. 55
8.1 TIPOS DE REAÇÕES ......................................................................................... 55
8.2 VELOCIDADE DE REAÇÃO ............................................................................... 56
8.3 VELOCIDADE DA REAÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA ...................... 56
8.4 REATOR DE OXIDAÇÃO (1-R-1) ....................................................................... 57
8.5 REATORES DE HIDRÓLISE (3-R-2 A 3-R-5) .................................................... 62
8.6 REATOR DE ISOMERIZAÇÃO (4-R-6) .............................................................. 64
9 DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS .................................................................. 69
9.1 FORNO ............................................................................................................... 69
9.1.1 Balanço De Energia No Forno (1-FO-1)....................................................... 69
9.2 REATOR MULTITUBULAR DE LEITO FIXO ...................................................... 70
9.2.1 Balanço De Massa No Reator De Oxidação (1-R-1) ................................... 71
9.2.2 Balanço De Energia No Reator De Oxidação (1-R-1) ................................. 72
9.3 TROCADORES DE CALOR ............................................................................... 73
9.3.1 Balanço De Massa Nos Trocadores De Calor ............................................ 74
9.3.2 Balanço De Energia Nos Trocadores De Calor .......................................... 74
9.4 COLUNA DE ABSORÇÃO .................................................................................. 75
9.4.1 Balanço De Massa Na Coluna De Absorção (1-CA-1) ................................ 76
9.4.2 Balanço De Energia Na Coluna De Absorção (1-CA-1).............................. 78
9.5 COLUNA DE DESTILAÇÃO ............................................................................... 79
9.5.1 Balanço De Massa Na Coluna De Destilação (2-D-1) ................................. 80
9.5.2 Balanço De Energia Na Coluna De Destilação (2-D-1) ............................... 81
9.6 REATORES DE AGITAÇÃO CONTÍNUA ........................................................... 85
9.6.1 Balanço De Massa Nos Reatores De Hidrólise (3-R-2 a 3-R-5) ................. 85
9.6.2 Balanço De Energia Nos Reatores De Hidrólise (3-R-2 a 3-R-5) ............... 87
9.7 REATOR DE LEITO ROTATIVO ........................................................................ 88
9.7.1 Balanço De Massa No Reator De Isomerização (4-R-6) ............................. 91
9.7.2 Balanço De Energia No Reator De Isomerização (4-R-6)........................... 93
9.8 TANQUE DE DISSOLUÇÃO............................................................................... 93
9.8.1 Balanço De Massa No Tanque De Diluição (4-TQ-1) .................................. 94
9.9 FILTRO ............................................................................................................... 95
9.10 CRISTALIZADOR ............................................................................................. 96
9.10.1 Balanço De Massa No Cristalizador (4-CR-1) ............................................. 98
9.10.2 Balanço De Energia No Cristalizador (4-CR-1) ......................................... 100
9.11 CENTRÍFUGA................................................................................................. 101
9.11.1 Balanço De Massa Na Centrifuga (4-CT-1) ............................................... 103
9.12 SECADOR ...................................................................................................... 104
9.12.1 Balanço De Massa No Secador(4-SE-1) .................................................... 106
9.12.2 Balanço De Energia No Secador (4-SE-1) ................................................. 107
9.13 BOMBAS ........................................................................................................ 108
9.13.1 Bombas Do Processo ................................................................................. 109
9.13.2 Bomba a Vácuo ........................................................................................... 109
9.13.3 Bomba Centrífuga ....................................................................................... 110
9.14 COMPRESSORES ......................................................................................... 112
9.14.1 Turbo Compressor...................................................................................... 113
9.14.2 Balanço De Energia No Compressor ........................................................ 115
9.15 SOPRADOR E VENTILADOR ........................................................................ 117
9.15.1 Soprador ...................................................................................................... 117
9.16 FILTRO DE AR ............................................................................................... 118
9.17 DEIONIZADOR ............................................................................................... 120
10 DIMENSIONAMENTO DOS EQUIPAMENTOS.................................................. 123
10.1 FORNO ........................................................................................................... 123
10.1.1 ESCOLHA DO GÁS COMBUSTÍVEL UTILIZADO ...................................... 123
10.1.2 DIMENSIONAMENTO DO FORNO .............................................................. 124
10.2 REATOR PBR (1-R-1) .................................................................................... 125
10.2.1 Volume do Reator de Oxidação (1-R-1)..................................................... 125
10.2.2 Dimensões do Reator PBR (1-R-1) ............................................................ 126
10.2.3 Perda de Carga no Leito............................................................................. 129
10.2.4 Resfriamento com geração de vapor ........................................................ 131
10.3 COLUNA DE ABSORÇÃO (1-CA-1) ............................................................... 137
10.3.1 Perda de Carga no leito catalítico fixo ...................................................... 141
10.3.2 Simulação CHEMCAD® .............................................................................. 144
10.4 COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1) ............................................................... 145
10.4.1 CÁLCULO DAS VELOCIDADES DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1) 148
10.4.2 CÁLCULO DAS ÁREAS E DO DIÂMETRO DA COLUNA DE DESTILAÇÃO
(2-D-1) 151
10.4.3 DETERMINAÇÃO DO TIPO DE PRATO DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-
D-1) 153
10.4.4 CÁLCULO DAS PERDAS DE CARGA DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-
1) 154
10.4.5 CÁLCULO DO GOTEJAMENTO DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1) 159
10.4.6 CÁLCULO DO ARRASTAMENTO DE LÍQUIDO DA COLUNA DE
DESTILAÇÃO (2-D-1) ............................................................................................. 160
10.4.7 CÁLCULO DA ALTURA DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1) ............. 162
10.4.8 RESULTADOS ENCONTRADOS PARA O DIMENSIONAMENTO DA
COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1) ...................................................................... 162
10.4.9 EJETOR ....................................................................................................... 163
10.4.10 RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DA COLUNA DE DESTILAÇÃO
(2-D-1) SOFTWARE CHEMCAD®.......................................................................... 167
10.5 REATORES CSTR (3-R-2 A 3-R-5) ................................................................ 170
10.5.1 Volume Do Reator De Hidrólise (3-R-2 a 3-R-5) ........................................ 170
10.5.2 Dimensões dos Reatores CSTR (3-R-2 a 3-R-5) ....................................... 171
10.5.3 Agitação dos Reatores CSTR (3-R-2 a 3-R-5) ........................................... 172
10.5.4 Espessura dos Reatores (3-R-2 a 3-R-5) ................................................... 174
10.5.5 Camisa de resfriamento ............................................................................. 174
10.6 REATOR DE LEITO ROTATIVO (4-R-6) ........................................................ 177
10.6.1 Volume Do Reator De Leito Rotativo (4-R-6) ............................................ 178
10.6.2 Dimensões do Reator De Leito Rotativo (4-R-6) ...................................... 178
10.6.3 Agitação do Reator (4-R-6)......................................................................... 179
10.6.4 Espessura do Reator (4-R-6) ...................................................................... 180
10.6.5 Velocidade de fluidização (2-R-6) .............................................................. 180
10.6.6 Perda de carga no leito catalítico fluidizado ............................................ 182
10.6.7 Camisa de resfriamento ............................................................................. 184
10.7 CENTRÍFUGA................................................................................................. 186
10.8 SECADOR ...................................................................................................... 188
10.9 SOPRADOR ................................................................................................... 189
10.10 TROCADORES DE CALOR ....................................................................... 193
10.10.1 Escolha Do Tema Dos Trocadores De Calor .......................................... 195
10.10.2 Fatores Que Devem Ser Considerados Durante O Dimensionamento Dos
Trocadores De Calor ............................................................................................. 197
10.10.3 Simulação Dos Trocadores De Calor Utilizando O Software Chemcad®
198
10.10.4 Trocador De Calor 1-TC-1 ........................................................................ 198
10.11 VASOS ....................................................................................................... 208
10.12 TANQUES .................................................................................................. 210
10.12.1 Tanque de n-Butano ................................................................................. 210
10.12.2 Tanque de Dibutilftalato ........................................................................... 212
10.12.3 Tanque de Dissolução (Clarificador) ...................................................... 212
10.12.4 Silo ............................................................................................................. 214
10.12.5 Tanque de Ácido Fumárico ...................................................................... 214
10.13 LINHAS E BOMBAS ................................................................................... 215
10.13.1 Linhas – Dimensionamento da Tubulação ............................................. 215
10.13.2 Bombas ..................................................................................................... 218
11 SISTEMA DE UTILIDADES ................................................................................ 225
11.1 CALDEIRA ...................................................................................................... 225
11.2 TORRE DE RESFRIAMENTO ........................................................................ 230
12 PLANO DIRETOR E LAYOUT ........................................................................... 236
13 PROJETO AMBIENTAL ..................................................................................... 238
13.1 GESTÃO AMBIENTAL .................................................................................... 238
13.1.1 Sistema de Gestão Ambiental ................................................................... 240
13.1.2 Aplicação do SGA....................................................................................... 240
13.1.2.1 Política Ambiental da Empresa............................................................... 240
13.1.2.2 Compromissos Assumidos ..................................................................... 241
13.1.2.3 Fontes de Poluição da Empresa............................................................. 241
13.2 LICENCIAMENTO AMBIENTAL ..................................................................... 242
13.3 TRATAMENTO E DEPOSIÇÃO DE POLUENTES GERADOS ...................... 244
13.3.1 Resíduos Sólidos ........................................................................................ 244
13.3.1.1 Coleta de Resíduos Sólidos ................................................................... 246
13.3.1.2 Destinação Final de Resíduos Sólidos ................................................... 248
13.3.1.3 Reciclagem ............................................................................................. 248
13.3.1.4 Compostagem ........................................................................................ 249
13.3.1.5 Reutilização ............................................................................................ 250
13.3.1.6 Reaproveitamento energético ................................................................ 250
13.3.1.7 Coprocessamento .................................................................................. 251
13.3.1.8 Destinação dos resíduos da empresa .................................................... 252
13.3.2 Resíduos gasosos ...................................................................................... 253
13.3.2.1 Legislação .............................................................................................. 254
13.3.2.2 Emissões gasosas na coluna de absorção ............................................ 255
13.3.2.3 Emissões gasosas no forno e na caldeira .............................................. 257
13.3.3 Resíduos Líquidos ...................................................................................... 260
13.3.3.1 Tratamento Preliminar ............................................................................ 261
13.3.3.2 Tratamento Primário ............................................................................... 263
13.3.3.3 Tratamento secundário ........................................................................... 264
13.3.3.4 Tratamento terciário ............................................................................... 265
13.3.4 Diagrama de blocos da ETE ....................................................................... 266
14 PROJETO ECONÔMICO ................................................................................... 267
14.1 ORÇAMENTO DO PROJETO ........................................................................ 267
14.1.1 Equipamentos ............................................................................................. 267
14.1.1.1 Compressores ........................................................................................ 267
14.1.1.2 Turbinas ................................................................................................. 268
14.1.1.3 Forno ...................................................................................................... 268
14.1.1.4 Reator PBR ............................................................................................ 269
14.1.1.5 Absorção ................................................................................................ 270
14.1.1.6 Destilação ............................................................................................... 271
14.1.1.7 Ejetor ...................................................................................................... 271
14.1.1.8 Reatores CSTR ...................................................................................... 272
14.1.1.9 Reator RBR ............................................................................................ 273
14.1.1.10 Tanque Dissolução ................................................................................. 274
14.1.1.11 Cristalizador ........................................................................................... 274
14.1.1.12 Centrifuga ............................................................................................... 275
14.1.1.13 Secador .................................................................................................. 275
14.1.1.14 Silo ......................................................................................................... 276
14.1.1.15 Tanque de armazenamento de butano................................................... 277
14.1.1.16 Tanque de armazenamento de dibutilftalato (DBF) ................................ 277
14.1.1.17 Custo total de equipamento .................................................................... 278
14.1.2 Mão de Obra ................................................................................................ 278
14.1.3 Matéria Prima .............................................................................................. 279
14.1.3.1 Butano .................................................................................................... 279
14.1.3.2 Dibutilftalato ............................................................................................ 280
14.1.3.3 GLP ........................................................................................................ 280
14.1.3.4 Catalizadores VPO e PVP ...................................................................... 280
14.1.3.5 Carvão ativado ....................................................................................... 280
14.1.3.6 Custos de matérias primas e insumos.................................................... 280
14.1.4 Custo de produção anual ........................................................................... 281
14.1.5 Terreno ........................................................................................................ 282
14.1.6 Depreciação ................................................................................................ 282
14.1.7 Método de Lang .......................................................................................... 282
14.1.8 Ponto de Equilíbrio ..................................................................................... 283
14.1.9 Investimento total e financiamentos ......................................................... 286
14.2 DEMONSTRAÇÃO DOS RESULTADOS FINANCEIROS .............................. 289
14.3 ANÁLISE DE SENSIBILIDADE ....................................................................... 290
14.3.1 Integração energética ................................................................................. 290
14.3.2 Ajuste de preço do produto ....................................................................... 291
15 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 293
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 297
APÊNDICE A – TABELA COMPARATIVA ENTRE AS DISTÂNCIAS DOS
PRINCIPAIS FORNECEDORES............................................................................. 310
APÊNDICE B – CALOR ESPECÍFICO .................................................................. 312
APÊNDICE C – PFD ............................................................................................... 313
APÊNDICE D – PFD ............................................................................................... 314
APÊNDICE E – PFD ............................................................................................... 315
APÊNDICE F – PFD ............................................................................................... 316
APÊNDICE G – PI&D ............................................................................................. 317
APÊNDICE H – PI&D .............................................................................................. 318
APÊNDICE I – PI&D ............................................................................................... 319
APÊNDICE J – PI&D .............................................................................................. 320
APENDICE K – PLANO DIRETOR ......................................................................... 321
APÊNDICE L – CORTE LATERAL ........................................................................ 323
APÊNDICE M – DESTILAÇÃO ............................................................................... 324
APÊNDICE N – ABSORÇÃO ................................................................................. 325
APÊNDICE O – CSTR ............................................................................................ 326
APENDICE P – RBR ............................................................................................... 327
APENDICE Q – PFR ............................................................................................... 328
APÊNDICE R – DATA SHEET CONDENSADOR .................................................. 329
APÊNDICE S – DATA SHEET REFERVEDOR ...................................................... 330
APÊNDICE T – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR 1-TC-1 .......................... 331
APÊNDICE U– DATA SHEET TROCADOR DE CALOR 2-TC-3 ........................... 335
APÊNDICE V – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR 3-TC-7 .......................... 336
APÊNDICE W – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR 3-TC-6 ......................... 337
APÊNDICE X – DATA SHEET COLUNA DESTILAÇÃO ....................................... 338
APÊNDICE Y – DATA SHEET EJETOR ................................................................ 339
APÊNDICE Z– DATA SHEET COMPRESSOR ...................................................... 340
APÊNDICE AA – DATA SHEET COMPRESSOR .................................................. 341
APÊNDICE AB – DATA SHEET FORNO ............................................................... 342
APÊNDICE AC – DATA SHEET CALDEIRA ......................................................... 343
APÊNDICE AD – DATA SHEET TORRE DE RESFRIAMENTO ............................ 344
APÊNDICE AE – DATA SHEET COLUNA DE ABSORÇÃO ................................. 345
APÊNDICE AF – DATA SHEET VASO .................................................................. 346
APÊNDICE AG – DATA SHEET VASO ................................................................. 347
APÊNDICE AH – DATA SHEET VASO .................................................................. 348
APÊNDICE AI – DATA SHEET VASO ................................................................... 349
APÊNDICE AJ – DATA SHEET VASO .................................................................. 350
APÊNDICE AK – DATA SHEET TANQUE DE DISSOLUÇÃO .............................. 351
APÊNDICE AL – DATA SHEET TANQUE DE ARMZENAMNETO ....................... 352
APÊNDICE AM – DATA SHEET REATOR ............................................................ 353
APÊNDICE AN – DATA SHEET REATOR ............................................................. 354
APÊNDICE AO – DATA SHEET REATOR............................................................. 355
APÊNDICE AP – DATA SHEET SECADOR .......................................................... 356
APÊNDICE AQ – DATA SHEET CRISTALIZADOR .............................................. 357
APÊNDICE AR – DATA SHEET CENTRIFUGA .................................................... 358
APÊNDICE AS – DATA SHEET SILO .................................................................... 359
APÊNDICE AT – DATA SHEET TANQUE DE ARMAZENAMENTO ..................... 360
APÊNDICE AU – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR.................................... 361
APÊNDICE AV – SISTEMA DE AMORTIZAÇÃO CONSTANTE (SAC) ................ 362
APÊNDICE AW – SISTEMA DE AMORTIZAÇÃO FRANCÊS (SAF) .................... 365
APENDICE AW – IDENTIFICAÇÃO DE EMPREENDIMENTO .............................. 368
ANEXO 1 – FISPQ ÁCIDO FUMARICO ................................................................. 376
ANEXO 2 – FISPQ DBF BUTILFTALATO ............................................................. 385
ANEXO 3 – FISPQ OXIGENIO AIR LIQUIDE......................................................... 397
ANEXO 4 – FISPQ OXIGENIO OXYGROUP.......................................................... 404
ANEXO 5 – FISPQ NITROGENIO .......................................................................... 412
ANEXO 6 – FISPQ AMONIA .................................................................................. 419
ANEXO 7 – FISPQ BUTANO.................................................................................. 433
ANEXO 8 – CATÁLOGO CENTRIFUGA ................................................................ 441
ANEXO 9 – CATÁLOGO SECADOR ..................................................................... 444
ANEXO 10 – CATÁLOGO SOPRADOR KAESER ................................................. 446
ANEXO 11 – SOPRADOR H&L.............................................................................. 450
ANEXO 12 – SCHEDULE ....................................................................................... 455
ANEXO 13 – BOMBAS ........................................................................................... 456
13
1 INTRODUÇÃO
O ácido fumárico, largamente utilizado na indústria alimentícia como acidulante

alimentar, vem tomando mais o mercado devido às suas características
organolépticas acentuadas, como por exemplo, uma maior acidez se comparado ao
ácido cítrico, o ácido lático e ácido ascórbico, dando um sabor mais característico
mesmo utilizado em menores quantidades, além de suas características físico-
químicas como seu princípio de conservar o alimento, ou propriedades anti-oxidativas,
que os outros ácidos não o possuem, diminuído assim, o custo de alguns produtos
alimentícios com adição de outros conservantes em grandes quantidades. O ácido
fumárico também vem sendo estudado na utilização de tratamentos de psoríase na
sua forma solubilizada, com resultados muito positivos e trazendo quase nenhum risco
à saúde, já sendo utilizado na grande maioria dos hospitais europeus e, norte- e sul-
americanos. No Brasil, já se encontra em grande parte da rede de saúde, sendo ela
em hospitais particulares ou o próprio sistema único de saúde, da rede pública, com
preços muito acessíveis mesmo às pessoas com rendas baixas.
O objetivo do presente trabalho é desenvolver uma empresa, cujo foco principal
é na produção do ácido fumárico a partir da oxidação catalítica de um hidrocarboneto,
no caso, será utilizado o n-butano na presença de ar atmosférico e, avaliar e comparar
a qualidade e a viabilidade de outras rotas de produção conhecidas, como por
exemplo, pela oxidação catalítica do benzeno na presença de ar, e pela
desidrogenação do anidrido maleico, como produzido pela primeira vez por Pelouze
em 1834.
O presente trabalho encontra-se dividido pela apresentação das matérias-
primas nas diversas rotas de obtenção do produto, bem como seu produto, abordando
suas propriedades físico-químicas, parâmetros de produção, como suas condições de
operação. Após, serão abordadas as condições mercadológicas, como por exemplo,
parâmetros comerciais em escala mundial e brasileira, abordando assim, custos de
produção, preços de venda, capacidade produtiva e viabilidade econômica. Por fim,
será apresentada a indústria de um modo geral, porém, detalhada, visando um estudo
de impactos ambientais em sua localização, condições de trabalho, área ocupada,
comercialização entre cliente/fornecedor, sendo na compra de matérias-primas ou na
venda de produtos finais, condições de operações ideais, esperadas, e realizadas, e
14
conclusão, onde serão abordadas as considerações finais e apresentação de

resultados da indústria.
1.1 OBJETIVO
1.1.1 Objetivos Gerais
O presente projeto tem como objetivo desenvolver o estudo de viabilidade técnica

e econômica de uma planta industrial de produção de ácido fumárico a partir da
oxidação catalítica do n-butano.
1.1.2 Objetivos Específicos
O projeto apresenta como objetivos específicos, os tópicos:
a. Realizar a revisão bibliográfica da temática apresentada no projeto,

abordando: aplicação do produto, matérias-primas, propriedades físico-
químicas e toxicológicas, legislação e normas e estudo e comparativo entre
diferentes rotas de produção;
b. Avaliação o mercado a nível nacional e internacional, abordando produção
e consumo médios anuais;
c. Definição da localização da planta industrial, abrangendo distância entre
consumidor e fornecedor, meteorologia local, e mão-de-obra local;
d. Determinação da capacidade industrial da planta;
e. Fluxograma, descritivo e diagrama de blocos do processo industrial;
f. Escolha e descritivo dos equipamentos a serem utilizados, bem como seu
modo de operação;
g. Balanços de massa, de energia e dimensionamento dos equipamentos
escolhidos;
h. Desenvolvimento do fluxo de processo (PFD) e do diagrama de tubulações
e instrumentação (P&ID);
i. Projeto do plano diretor, layout e cortes para a planta industrial;
j. Projeto ambiental da planta industrial, abordando seus efluentes sólidos,
líquidos e gasosos, e ainda, a forma de descarte deles;
15
k. Projeto econômico da planta e da empresa, juntamente com sua análise de

viabilidade econômica.
1.2 A EMPRESA
O Brasil possui um déficit na produção de ácido fumárico, tendo que importar

esse produto de outros países para suprir essa falta ou grande demanda.
A indústria F.A.I. entra para o mercado em 2019, trazendo consigo a
responsabilidade de se tornar umas das principais produtoras do acidulante, ácido
fumárico, do mercado. Com os ideais de reponsabilidade para com o meio ambiente,
a busca implacável pela qualidade e satisfação do cliente.
Para alcançar essa excelência focaremos em realizar um trabalho inaudito no
gerenciamento de pessoas e processos. Iniciamos com um nome simples e direto,
com uma logo,
Figura 1, que demonstra a simplicidade de um produto com um difícil e inovador
caminho de fabricação.
A Logo vem para identificar a empresa, demonstrando de uma forma
extrovertida nossa identidade e enaltecendo o nosso produto.
Figura 1 – Logo F.A.I.
Fonte: Os Autores.
16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 HISTÓRICO
Em 1817 a destilação a seco do ácido málico por Braconnet e,

independentemente, por Vaquelina, levou a descoberta de dois ácidos, o ácido
maleico (cis-) e o ácido fumárico (trans-) (GOLDBERG. ET. AL, 2006).
Contudo, em 1832, houve o primeiro registro de uma síntese do ácido fumárico
em laboratório, porém, foi nomeado inicialmente como ácido bolético, e passou pelos
nomes ácido glaucínico e ácido lichênio, até que em 1834, Pelouze, o produziu pela
primeira vez em escala industrial chamando-o de ácido paramaleico, visto que se
tratava do isômero trans- do ácido maleico (LOHBECK, HAFERKORN, &
FUHRMANN, 2012).
O acidulante foi esquecido por um certo período pela dificuldade de utilização
de certos equipamentos para produzi-lo, até que em 1946, com o avanço da tecnologia
e revolução industrial, foi efetivamente produzido e utilizado em alimentos
industrializados, pelo químico alemão Schweckendiek, podendo assim, ser
encontrados atualmente em pães, tortillas de tacos, sucos de frutas, vinhos, balas e
doces de “caráter ácido”, gelatinas, compotas de frutas, tortas e rações animais.
No mesmo ano, Schweckendiek relatou efeitos benéficos do acidulante no
tratamento da psoríase. Por também sofrer da doença, o químico criou uma hipótese
de que as perturbações no ciclo do citrato podem resultar na aparência clínica de
lesõespsoriásicas. Schweckendiek tentou várias formas de se obter e desenvolver
uma mistura de diferentes ésteres de ácido fumárico (faes) com maior eficiência e
biodisponibilidade do que o próprio ácido fumárico, entretanto, a demanda alimentícia
para o ácido fumárico, como acidulante alimentar, ainda se encontra em grande
vantagem na questão produtividade. Desde então, as faes tem sido usado
experimentalmente por um número de médicos, principalmente na Alemanha e nos
países baixos. Dentro nos últimos anos, a eficácia das faes foi comprovada em
ensaios clínicos controlados, e uma mistura de faes foi registrado para o tratamento
da psoríase (U. MMROWIETZ, E; CHRISTOPHERS, P. ALTMEYER).
17
2.2 O ÁCIDO FUMÁRICO
O ácido fumárico, também conhecido como ácido bolético, ácido glaucínico,

ácido liquenóide ou ácido paramaleico, possui vários nomes devido as diferentes
formas de como foi isolado. Foi sintetizado pela primeira vez por Winckler, através da
planta medicinal fumária (Fumaria officinalis), representada na Figura 2, abaixo.
Figura 2 – Fumaria Officinalis.
Fonte: Isidre Blanc, 2011.
O ácido fumárico, em temperatura ambiente, apresenta-se cristalizado, na

forma de prismas monoclínicos. A Figura 3 mostra um modelo 3D “bola-
palito”representativo das moléculas de ácido maleico e fumárico.
Figura 3 – Modelo 3d “bola-palito” representativo das moléculas de ácido maleico (A) e fumárico (B).
Fonte: Adaptado De Wikimedia Commons, 2007.
A objeto de estudo deste trabalho.
Tabela 1 compila as principais características e propriedades físico-químicas do ácido

fumárico, objeto de estudo deste trabalho.
Tabela 1 – Aspectos e características físico-químicas do ácido fumárico.

18
Propriedades físico-químicas
Estado físico em temperatura ambiente Sólido
Cor Branco
Odor Inodoro
Massa molar 116g/mol
Ponto de fusão 286 – 287°C
Densidade relativa (25°C) 1,635
Calor de sublimação (92°C) 136,1 kJ/mol
K1 = 9,57 × 10-4
Constantes de dissociação em água
K2 = 4,13 × 10-5
Solubilidade em 100g de água
15,5°C 0,428g
100°C 9,970g
Fonte: Adaptado De Lohbeck Et Al, 2012, E Multichemie, 2011.
No que tange o estudo toxicológico, o ácido fumárico mostra-se praticamente

atóxico em testes de toxicidade aguda (LOHBECK et al., 2000; OECD, 1992, 2015,
2017). Alguns resultados dos testes de toxicidade, realizados de acordo com as
diretrizes da Organisation For Economic Cooperation And Development (OECD),
podem ser conferidos no Quadro 1.
Quadro 1 – Estudos toxicológicos do ácido fumárico e seus resultados.
DL50 ratazana: 9.300mg/kg

Toxicidade aguda por via
Sintomas: Depois da ingestão de grandes quantidades: Irritação
oral
das membranas mucosas, náusea.
Toxicidade aguda por

Sintomas: Possíveis consequências: Irritação das mucosas.
inalação
Toxicidade aguda por via

DL50 Coelho: 20.000mg/kg
dérmica
Coelho
Irritação na pele Resultado: sem irritação.
Diretrizes para o teste 404 da OECD.
Coelho
Irritação nos olhos Resultado: Irritações nos olhos. Causa irritação ocular séria.
Diretrizes para o teste 405 da OECD.
Teste de sensibilização: Cobaia

Sensibilização Resultado: Negativo
Método: Diretrizes para o teste 406 da OECD
19
Carcinogenicidade Não há suspeitas de propriedades cancerígenas.
Fonte: Adaptado De Multichemie, 2011.
As diretrizes da OECD para o teste de substâncias químicas é uma coletânea

das mais diversas metodologias de testes internacionalmente aprovadas e usadas por
governos, indústrias e laboratórios independentes para identificar e caracterizar
potenciais perigos advindos de substâncias químicas. São um conjunto de
ferramentas para profissionais, usadas principalmente para a regulamentação de
testes de segurança e subsequente caracterização, notificação e validação de
produtos químicos. Pode-se também usar as diretrizes para a seleção e o
branqueamento de substâncias a serem utilizadas no desenvolvimento de novos
estudos relacionados a toxicidade.
Este baixo nível de toxicidade garante seguramente o seu uso como aditivo
alimentício.
2.3 UTILIZAÇÕES DO ÁCIDO FUMÁRICO
A portaria nº 540 – SVS/MS de 1997, define o ácido fumárico, bem como outros
ácidos (málico, cítrico e lático), como acidulantes alimentares dentro da categoria
aditivos alimentares. Aditivo alimentar é denominado qualquer ingrediente ou
substância adicionada aos alimentos com finalidade de alterar características físicas,
químicas, biológicas ou sensoriais, durante o processo de fabricação dos alimentos,
sendo no acondicionamento, produção, preparação, embalagem, transporte ou
manipulação (ANVISA).
Assim, é definido acidulante toda a substância capaz de alterar, ou aumentar o
pH, e consequentemente a acidez, além de providenciar um sabor ácido,
característico, aos alimentos (MINISTÉRIO DA SAÚDE, SECRETARIA DE
VIGILÂNCIA SANITÁRIA).
Contudo, por se tratar de aditivos alimentares, ou seja, um produto no qual será
consumido por milhões de pessoas, foi estabelecido um grau de pureza mínimo para
que possa ser utilizado em alimentos.
Portanto, foram estabelecidos pelo decreto-lei n.º 365/98, e decreto-lei n.º
38/2000, este, no qual, se apresenta o ácido fumárico (código e 297) e seus
parâmetros aceitos, sendo eles: (DIÁRIO DA REPÚBLICA, 2001)
20
● Composição acima de 99% de pureza;

● Teor de ácido maleico contido na solução não superior à 0,1%;
● Teor de arsênio não superior à 3mg/kg;
● Teor de chumbo não superior à 5mg/kg;
● Teor de mercúrio não superior à 1mg/kg;
● Cinzas sulfatadas não superior à 0,1%;
● Perda por secagem no máximo 0,5% (após secagem a 120ºC durante o
período de quatro horas);
● Produto deve se apresentar na forma pulverulenta cristalina ou granular de
cor branca (Diário Da República, 2001).
O ácido fumárico pode ainda entrar como componente, sem que se altere a
qualidade ou fins, em fermentos químicos, açúcares, farinhas, amidos, féculas,
enzimas e fosfato de cálcio e outras aprovadas pela Comissão Nacional De Normas
e Padrões em Alimentos (CNNPA). O produto não poderá apresentar sujidades e
matérias estranhas em 100g da amostra e deverá apresentar aspecto, cor, cheiro e
sabor próprios. O produto se designará, por exemplo, como “fermento químico” e na
rotulagem deve ser apresentado “acidulantes: ácido fumárico” (ANVISA, 1977).
2.4 PRINCIPAIS ROTAS DE PRODUÇÃO DO ÁCIDO FUMÁRICO
As principais rotas de produção do ácido fumárico podem ser divididas em

biosintéticas e químicas. As rotas biosintéticas utilizam microrganismos para
transformação de substâncias no produto desejado, já as rotas químicas, são
baseadas na transformação por reações químicas.
Os tópicos a seguir discorrerão sobre as principais rotas de obtenção de ácido
fumárico, suas características e funcionamento.
2.4.1 Rotas Biosintéticas De Produção Do Ácido Fumárico
Biossíntese é o processo de transformação de moléculas simples em moléculas

mais complexas através de reações dentro de um organismo (CONCEITOS, 2017).
A primeira biossíntese do ácido fumárico foi descoberta em meados de 1937,
pelo bioquímico húngaro Albert Szent-Gyorgyi durante seus estudos sobre combustão
celular. Como ilustrado na Figura 4, a biossíntese pelo ciclo do ácido Tricarboxílico
21
(TCA), também conhecido como ciclo de Krebs, baseia-se na fixação do dióxido de

carbono (CO2), juntamente com a conversão de piruvato em oxalacetato, que
posteriormente se transforma em malato e fumarato, formas ionizadas do ácido
maleico e ácido fumárico (DAS et al., 2016).
Figura 4 – Esquema simplificado do ciclo do ácido Tricarboxílico (TCA).
Fonte: Adaptado de Das et Al., 2016.
Também há a biossíntese por carboxilação redutiva, a qual possui um maior

rendimento quando comparada a via TCA, pois utiliza como catalisador a enzima
piruvatocarboxilase (DAS et al., 2016).
Entretanto, os métodos de produção biosintéticos via ciclo TCA e carboxilação
redutiva foram reproduzidos apenas em escala laboratorial.
A produção de ácido fumárico via fermentação já era realizada em meados dos
anos 1940 em escala industrial por várias empresas representadas na Tabela 2.
Porém, com o surgimento da rota de produção a partir da oxidação do benzeno, este
método tornou-se inviável economicamente e parou de ser utilizado (GOLDBERG ET
AL.,2006).
22
Tabela 2 – Empresas produtoras de ácido fumárico por fermentação.

Empresa Espécie de fungo Ano
Pfizer Rhizopusnigricansearrhizus 1943
National Distillers and
Rhizopus 1958
Chemical Corporation
Du Pont Rhizopus 1986
Fonte: Das Et Al., 2006.
O processo de fermentação possui mais variáveis de controle que os processos

de síntese química, como o microrganismo utilizado, o agente neutralizante, entre
outros. Os fungos são os microrganismos mais utilizados, sendo os das espécies
rhizopus e aspergillus, representadas na Figura 5, as principais espécies empregadas
para a produção de ácido fumárico, pois apresentam as mais acessíveis condições de
nutrição e alto rendimento (DAS et al., 2016).
Além disso, experimentos realizados com resíduos da agroindústria como
lascas de madeira, esterco leiteiro, glicerol cru e biomassa lignocelulósica como
substrato, vêm mostrando bons resultados, o que é interessante para a redução de
custos do processo, uma vez que o substrato é um dos principais custos para o
processo de fermentação (DAS et al., 2016).
Figura 5 – Fungos utilizados no processo fermentativo de produção do ácido fumárico.
a) Fungo Rizopus; b) Fungo Aspergillus.

Fonte: Adaptado de cultura crescendo, 2015; Funwithmicrobiology, 2013.
2.4.2 Produção Do Ácido Fumárico Por Oxidação Catalítica De Hidrocarbonetos
O benzeno (C6H6) foi o principal hidrocarboneto precursor do ácido fumárico

durante muito tempo, entretanto, nos últimos anos tem havido uma maior preferência
pela utilização de hidrocarbonetos C4, principalmente o n-Butano (C4H10). Nos
Estados Unidos da América, é exclusivamente utilizada a rota de oxidação de n-
23
Butano desde 1985, devido ao seu baixo custo de operação, quando comparado com
o uso do benzeno (LOHBECK et al., 2000).
O processo de produção se inicia antes de entrar no reator de oxidação, onde
o hidrocarboneto é misturado com uma corrente de ar já pré-aquecida. Esta mistura é
chamada de “gás de reação”. O gás de reação então segue para um reator tubular de
leito fixo, comumente preenchido com catalisadores derivados de óxidos de vanádio
e fósforo. Neste reator o hidrocarboneto será oxidado em anidrido maleico, conforme
a representado nas equações (1) e (2).
1
C6 H6 + 4 O → C4 H2 O3 + 2 CO2 + 2 H2 O (1)
2 2
7
C4 H10 + O2 → C4 H2 O3 + CO2 + 4 H2 O (2)
2
Posteriormente, os produtos são encaminhados para uma torre de absorção

para separar o anidrido maleico do gás de reação ainda presente. Na equação (3), o
anidrido maleico (C4H2O3) é hidrolisado, formando ácido maleico e por fim, através de
uma reação de isomerização, forma ácido fumárico, conforme representado na Figura
6. O ácido fumárico é então purificado em um cristalizador e seco (LOHBECK et al.,
2000).
C4 H2 O3 + H2 O → C4 H4 O4 (3)
Figura 6 – Isomerização do ácido maleico em ácido fumárico.
Fonte: Adaptado De Laboratório De Química Orgânica, 2013.
2.4.3 Produção De Ácido Fumárico Pela Isomerização A Partir Da Água De

Lavagem De Anidrido Maleico Ou Ftálico
Outra rota para produção de ácido fumárico é a partir da água de lavagem

oriunda de processos de produção de anidrido maleico (C4H2O3) ou anidrido ftálico
(C8H4O3). Para que a conversão seja efetiva, a concentração de ácido maleico nestas
misturas deve ser de pelo menos 30% (LOHBECK et al., 2000).
24
O processo de transformação do ácido maleico em ácido fumárico se dá pela

reação de isomerização, pois ambos componentes são isômeros. A reação de
isomerização pode ser por via térmica, catalítica e fotocatalítica. Na isomerização
térmica, a temperatura modifica a relação cis/trans entre as moléculas. Já o processo
catalítico, vários tipos de catalisadores vêm sendo estudados, como ácidos minerais
e compostos sulfurosos, entretanto o mais comumente utilizado é a tioureia
(LOHBECK et al., 2000). Por fim, a via fotocatalítica utiliza bromo na presença de raios
ultravioleta para transformar o ácido maleico em ácido fumárico.
2.4.4 Produção De Ácido Fumárico Via Conversão Enzimática
A utilização de enzimas facilita o processo de isomerização do ácido maleico

em ácido fumárico, pois impede a formação de subprodutos indesejáveis, o que é
característico desta reação. A enzima Maleato isomerase, oriunda de microrganismos
como Pseudomonas, Alcaligenesfaecalis e Pseudomonas fluorescens, já é utilizada
na reação de isomerização do ácido maleico. Entretanto, esta não é resistente à
temperatura, por isso, a enzima maleato isomerase de outras espécies como
Bacillusstearothermophilus, Bacillusbrevis, Bacillus sp. Mi–105 e Pseudomonas
alcaligenes XD–1, vem sendo manipuladas e estudadas (ENGEL et al., 2008).
2.5 JUSTIFICATIVA DA ROTA ADOTADA PARA A PRODUÇÃO DO ÁCIDO

FUMÁRICO
O Quadro 2 mostra o comparativo entre principais características das rotas de

produção de ácido fumárico apresentadas, classificando-as em baixo, médio e alto.
Quadro 2 – Quadro comparativo entre as rotas de produção de ácido fumárico.
Isomerização a partir
Conversão
Oxidação catalítica da água de lavagem
Biossíntese enzimática do
de hidrocarbonetos de anidrido maleico
ácido maleico
ou ftálico
Não
Matéria-Prima Sustentável Não Sustentável Sustentável
Sustentável
Rendimento Baixo Alto Médio Alto
Controle
Alto Baixo Médio Baixo
Operacional
Emissão De
Baixo Alto Médio Alto
Poluentes
25
Investimento Alto Baixo Médio Baixo

Fonte: Os Autores, 2018.
É possível observar que a rota via fermentação e via isomerização da água de

lavagem de anidrido utilizam como matéria-prima fontes sustentáveis, uma vez que
para a fermentação, resíduos agroindustriais podem ser utilizados como substrato e,
a água de lavagem de anidrido é um efluente do processo de produção do anidrido
maleico e ftálico. Além de serem sustentáveis, estas matérias-primas possuem baixo
custo, pois não possuem valor no mercado.
Já nos processos de oxidação catalítica e conversão enzimática, são utilizadas
substâncias químicas, inclusive derivados de petróleo como matérias-primas, o que
resulta em uma maior emissão de poluentes quando comparado as outras rotas.
Entretanto, estas são as que possuem maior rendimento e menor controle
operacional, pois microrganismos e enzimas precisam de condições específicas e
muito bem controladas para terem uma boa produtividade.
Apesar da rota de oxidação catalítica não ser ambientalmente a mais viável,
ainda é a mais utilizada industrialmente devido ao seu rendimento de produção e por
isso foi a rota escolhida para o projeto em questão.
Em relação ao hidrocarboneto escolhido como matéria-prima, na Tabela 3 está
representado um comparativo com alguns critérios de produção, econômicos e
ambientais.
Tabela 3 – Comparativo entre características do benzeno e butano.

Parâmetro Benzeno N-butano
Conversão 96% 53% – 65%
Seletividade 73% 86%
Calor de reação - 447kcal/mol - 300kcal/mol
Custo Elevado Acessível
Emissão de poluentes Maior Menor
Recuperação Fácil Difícil
Toxicidade Maior Menor
Fonte: Adaptado De Frank, 2017.
Como já citado, o benzeno vem sendo substituído pelo butano como o

hidrocarboneto utilizado para a produção de ácido fumárico via oxidação catalítica.
Apesar do n-butano ter uma menor conversão e ter um difícil processo de recuperação
quando comparado ao benzeno, este apresenta uma maior seletividade de reação,
possui custo mais acessível, um menor calor de reação, emite menos poluentes e tem
26
menor toxicidade. Portanto, devido as maiores vantagens tanto econômicas quanto

ambientais, o n-butano será a matéria-prima escolhida para o projeto.
2.6 MATÉRIAS–PRIMAS PARA A PRODUÇÃO DE ÁCIDO FUMÁRICO
A adequada escolha do fornecedor de matéria-prima é de suma importância para

o processo, devido a confiabilidade do produto para que seja tratado de forma para
que obtenha um valor de mercado atrativo.
Para o processo tem-se como base um hidrocarboneto e ar, o hidrocarboneto
utilizado será o n-butano e o catalisador da reação uma mistura de óxidos de vanádio
e fósforo.
2.6.1 n-Butano
Butano é um hidrocarboneto, que em condições normais de pressão e

temperatura, se encontra em forma gasosa. Esse hidrocarboneto é altamente
inflamável e inodoro. Butano contém quatro carbonos e dez hidrogênios pertencendo
ao grupo dos alcanos. O hidrocarboneto é obtido a partir da destilação de petróleo
(RITA ET AL., 2015).
Esse composto orgânico vem da destilação do petróleo e devido ao seu
tamanho de cadeia ser pequeno, ele sai no topo da torre de destilação. Por ser um
hidrocarboneto, se torna apolar e insolúvel em água. Na Tabela 4 pode-se ver algumas
propriedades físico-químicas do butano (RITA ET AL., 2015).
Tabela 4 – Propriedades físico químicas do n-butano.

Propriedades físico-químicas Valor
Ponto De Ebulição (1atm) -0,5ºC
Ponto De Fusão -138,3ºC
Ponto De Fulgor -60,0ºC
Densidade Relativa De Vapor 2,0 a 20ºC
Peso Molar 58,12
Pressão De Vapor (-5°C) 760mmHg
Inflamabilidade (Sólido/Gás) Inflamável
Calor Latente De Vaporização (20ºC) 87000cal/kg
Calor Latente De Fusão (-139,29ºC) 80220J/kg
Calor Específico 100,6J/mol.K
Viscosidade (25ºC) 7,2810-6Pa.s
Condutividade Térmica (25ºC) 16,6mW/m.K
27
Energia Livre De Gibbs Padrão (25°C) -125,790J/mol

Fonte: Petrobras,2015; Linde, 2018; Engineering Toolbox,2018; Smith,2007.
O butano em contato coma a pele pode causar queimaduras pelo frio, porém
não apresenta uma toxidade aguda. Seu armazenamento deve ser feito em tanques
de alumínio ou de aço carbono, a temperatura ambiente e pressão de até 12kg/cm2
(PETROBRAS, 2015).
2.6.2 Ar
O ar é uma mistura de componentes gasosos e material particulado. O ar se

constitui principalmente de nitrogênio e oxigênio, que equivale respectivamente a
78,08% e 20,95% em volume (GRIMM, 1999).
A utilização dele no processo se deve de um tratamento prévio para se retirar o
material particulado, que se encontra no mesmo com o auxílio de filtros. Contudo o
elemento a ser utilizado no processo é o oxigênio, o nitrogênio vai ser considerado um
inerte na reação.
2.6.3 Oxigênio
O oxigênio é um gás incolor, inodoro e atóxico. Esse elemento é de suma

importância para manutenção da vida na terra, devido as exercer funções vitais no
corpo humana, sendo o elemento mais abundante na superfície terrestre (UNESP,
2018).
Sua descoberta se deu por C. W. Scheele (1742 – 1786) e J. Priestley
(1733 – 1780), sendo que Scheele era um farmacêutico sueco o e Priestley era um
pastor anglicano (PEIXOTO,1998).
De todo oxigênio produzido cerca de setenta e cinco porcento dele é utilizado
na criação de substâncias industriais. Na Tabela 5, abaixo, pode-se observar algumas
propriedades do oxigênio (PEIXOTO,1998).
Tabela 5 – Propriedades físico-químicas e termodinâmicas do oxigênio.

Ponto De Ebulição (1atm) -182,98°C
Ponto De Fusão -218,79ºC
Ponto De Fulgor -52,2ºC
Densidade Relativa De Vapor (21,1ºC) 1,325kg/m3
28
Peso Molar 31,988

Inflamabilidade (Sólido/Gás) Inflamável
Energia De Gibbs Padrão 15kJ/mol a 300 K
Condutividade Térmica (300 K) 26,3mW/m.K
Fonte: Elme Messer Gass, 2017; Air Products; Oxygroup,2012.
2.6.4 Água
É uma substância formado por dois átomos de hidrogênio e um de oxigênio,

ligado por ligação covalente, tornando-a polar, suas ligações formam um tetraedro.
Devido as ligações de hidrogênio, seu ponto de ebulição é alto, e assim, em
temperatura ambiente, encontra-se em forma líquida (UFRGS, 2018).
Porém, para o uso da água no processo é necessário tratá-la, para não danificar
ou comprometer os equipamentos. Este tratamento é feito com um deionizador.
Na Tabela 6 abaixo, pode-se observar os parâmetros físicos químicos e as
propriedades termodinâmicas da água.
Tabela 6 – Propriedades físico-químicas e termodinâmicas da água.

Ponto de ebulição (1atm) 100ºC
Ponto de fusão 0ºC
Peso molecular 18g/mol
Densidade (25ºC) 0,99708g/cm3
Inflamabilidade(sólido/gás) Não inflamável
Entalpia padrão -285,830J/mol
Energia de Gibbs padrão -237,129J/mol
Condutividade Térmica (20°C) 598,40mW/m.K
Fonte: NIST,2018; Souza, 1998; Matweb, 2017.
2.6.5 Dibutilfitalato
O dibutilftalato (DBF), é um plastificante solúvel na maioria dos compostos

orgânicos, que se encontra à temperatura ambiente como um líquido incolor oleoso.
É inflamável, e considerado como combustível para certos processos, por isso é
recomendado o armazenamento fora do alcance de fontes de calor ou ignição. Pode
causar danos à saúde quando inalado, ou em contato com os olhos (GARDEN
QUÍMICA, 2019; FISPQ BRISCO, 2013).
Apesar de ser considerado um composto altamente estável, o DBF é altamente
reativo com compostos clorados, pois normalmente reagem de forma extremamente
29
violentas, e ainda, são incompatíveis com ácidos e bases fortes, principalmente de

origem minerais. A Tabela 7 a seguir apresenta alguns parâmetros físico-químicos do
DBF (CASQUÍMICA, 2008).
Tabela 7 – Propriedades físico-químicas do DBF.

Ponto de fusão -35ºC
Ponto de ebulição 340ºC
Ponto de fulgor 172ºC
Temperatura de autoignição 402ºC
Pressão de vapor à 25ºC 0,189mbar
Densidade 1,045
Solubilidade em água 11,2mg/L
Viscosidade 21cP
Fonte: Casquímica, 2008.
O DBF possui um alto teor de biodegradabilidade, ou seja, não é considerado

um agressor ambiental, apesar de ter um elevado potencial de afetar microrganismos
aquáticos. A incineração do DBF, ou coprocessamento, quando realizado
corretamente, forma dióxido de carbono e água, sempre atendendo as legislações
municipais, estaduais e federais, e ainda, podendo ser reprocessado se necessário
(FISPQ BRISCO, 2013).
2.6.6 Carvão Ativado
O carvão ativado é uma forma de carbono que foi processada para possuir uma
enorme área superficial. Pequenas quantidades de carvão ativado possuem área
suficiente para adsorção e reações químicas (VALENCIA, 2007).
Um grama de carvão ativado possui 32 mil pés quadrados (cerca de 3 mil
metros quadrados) de área superficial. Esta característica - pouca massa com grande
área superficial-, torna o carvão ativado uma substância extremamente versátil e com
inúmeras aplicações. Porém, para atingir o potencial máximo dessa substância, um
tratamento químico deve ser realizado. A Figura 7, abaixo, mostra em detalhe como
ocorre a absorção das partículas pelo granulo de carvão ativado.
Figura 7 – Esquema representativo do processo de adsorção no carvão ativado.

30
Fonte: Water Professionals, 2018.
O carvão ativado é derivado de uma fonte de matéria orgânico. As fontes mais

comumente utilizadas são a madeira, o bambu, a serragem, a palha e a casca do
côco. Para que o carvão possa ser "ativado", isto é, para que sua superfície seja
porosa, ele precisa passar pelo processo de ativação (CB TECH, 2018).
Este procedimento possui dois métodos: ativação térmica e ativação química.
2.6.6.1 Ativação Térmica
Como o próprio nome diz, a ativação térmica acontece quando a fonte de

matéria carbonácea é transformada em carbono ativado ao utilizar-se gases quentes.
Depois da exposição ao calor, usa-se o vapor de água para ajudar na abertura dos
poros. Normalmente, gases atmosféricos inertes, como o CO2, N2 e Argônio, são
utilizados neste processo (CB TECH, 2018).
2.6.6.2 Ativação Química
Na ativação química, diversas substâncias são adicionadas a fonte de matéria

carbonácea crua para promover a carbonização dela. Geralmente, as substâncias
químicas utilizadas são ácidos e bases fortes. Depois disso, a mistura é então exposta
ao calor para que a ativação ocorra mais rapidamente (CB TECH, 2018).
31
2.6.7 Catalisadores
Catalisadores são substâncias que tem como função principal auxiliar a reação,
cujo princípio é diminuir a energia de ativação, e consequentemente diminuir o tempo
de residência nos reatores, aumentando sua espontaneidade, sem serem consumidos
durante o processo. Dentre os vários tipos de catalisadores, estes devem ser
escolhidos de acordo com o processo químico estudado, porém, todo tipo de
catalisador precisa ser ativo, seletivo, estável em relação à natureza do processo e
suas condições térmicas, resistente ao atrito, pouco friável, possuir longa atividade e
podendo se apresentar na forma sólida, líquida ou gasosa, e ainda, ser ácidos ou
básicos (PAGANI, 2002).
2.6.7.1 Fosfato De Vanádio (VPO)
Para o reator PBR (Packed Bed Reactor), será utilizado um catalisador de

(VO)2P5O7 (fosfato de vanádio) em leito fixo. Dentre as vantagens de se ter o
catalisador em leito fixo, destaca-se o aumento na resistência ao atrito, se comparado
ao leito fluidizado, textura controlável, limitações na transferência de massa interna no
reator, aumento na sua vida útil e resistência física, e melhora na qualidade e nas
características de troca térmica (PAGANI, 2002).
O catalisador se apresenta em uma forma sólida e porosa, na qual os gases de
reação, ar e n-Butano, infiltram e reagem, realizando a oxidação catalítica. A
porosidade do catalisador se faz de extrema importância, pois aumenta a área de
contato entre reagentes e catalisadores, e consequentemente a quantidade de
reagentes convertidos por unidade de tempo e massa unitária de catalisador. Portanto
se faz mais vantajoso um leito fixo se comparado ao leito fluidizado (PAGANI, 2002).
Catalisadores tipo VPO são classificados quanto a polaridade do
hidrocarboneto a ser oxidado. Quando a ligação C-H a ser ativada é alta, significa uma
alta mobilidade do oxigênio pela molécula, resultando na necessidade de uma baixa
temperatura no processo. Já quando a ligação C-H a ser ativada é baixa, significa que
há uma baixa mobilidade do oxigênio pela molécula, resultando na necessidade de
maiores temperaturas para o processo, sendo este o caso para a presente reação,
operando à 420ºC (PAGANI, 2002).
32
2.6.7.2 Poli Vinilpiridina (PVP)
A utilização de catalisadores poliméricos heterogêneos e recicláveis para fins

de transformações orgânicas vêm se tornando cada vez mais conveniente
economicamente e ambientalmente. Normalmente as reações ocorrem em condições
médias, ou seja, não utilizam temperaturas ou pressões severas, e por se tratar de
polímeros sólidos insolúveis, são de fácil separação por uma simples filtração
(BORAH, DUTTA E BORAH, 2010).
Dentre os métodos mais efetivos para se atingir a máxima conversão da
solução a ser a ser reagida, é reconhecido a utilização de catalisadores a base de
monômeros de baixo peso molecular, sendo a poli vinilpiridina (Poli(4-vinilpiridina)),
ou comercialmente conhecido como PVP, um material de grande interesse pela sua
alta estabilidade, provindo da alta estabilidade do grupo piridil, e a capacidade de
formar um complexo de transferência de carga com dopantes ácidos, assim, fazendo-
se um ótimo catalisador para a isomerização de ácido maleico em ácido fumárico
(BORAH, DUTTA E BORAH, 2010).
A poli vinilpiridina, normalmente se apresenta como uma resina esférica de
diâmetro de 0,595±0,0002mm (18 mesh), e utilizadas principalmente em leito fixo ou
fluidizado (BORAH, DUTTA E BORAH, 2010).
33
3 ANÁLISE DE MERCADO DO ÁCIDO FUMÁRICO
O ácido fumárico é largamente aplicado na indústria alimentícia como acidulante

devido seu caráter atóxico e sua propriedade de não higroscópico. Além da sua
principal função de aumentar a acidez dos alimentos, também são utilizados como
aromatizantes, reguladores de pH, agentes tamponantes e agentes de fermentação.
(ÁCIDOS ALIMENTÍCIOS, 2018).
3.1 MERCADO MUNDIAL DE CONSUMO DO ÁCIDO FUMÁRICO
Grande parte da aplicação mundial do ácido fumárico, 33%, é como acidulante

de alimentos e bebidas seguido de 20% para indústria de resina e papel, 18,6% para
a produção de resinas de poliéster, 12,3% para produção de ácidos e o restante,
16,1%, é aplicada em diversas outras áreas como aplicações em ração animal (IHS,
2010).
O maior consumidor de ácido fumárico é a China seguido pela Europa como
mostra a Figura 8.
Figura 8 – Consumo mundial de ácido fumárico.
4%
10%
China
11% 37%
Outro/Asia/Oceania
América do Norte
Europa
América Cental/Do Sul
13%
Oriente Médio/África
25%
Fonte: Adaptado De IHS, 2016.
A demanda mundial de ácido fumárico foi de 225.200 toneladas em 2012.

Devido principalmente ao aumento do consumo de alimentos processados seguido
das crescentes aplicações de resinas de poliéster em construções, tintas e indústria
automobilística, com novas aplicações na indústria farmacêutica estima-se chegar a
34
uma demanda de 350.000 toneladas até 2020, como ilustrado na Figura 9 (Market
Research Report, 2015).
Figura 9 – Projeção de consumo mundial em quilo toneladas.
Fonte: Market Research Report, 2015.
A indústria do ácido fumárico é muito fragmentada. Os maiores produtores

mundiais possuem uma quota de 7% que juntos têm a capacidade máxima de 41%
da produção da demanda mundial, ou seja, o mercado é competitivo e com espaço
para empresas com pequenas produções (IHS, 2016).
3.2 MERCADO NACIONAL DE CONSUMO DE ÁCIDO FUMÁRICO
A maioria dos produtores nacionais estão localizados no estado de São Paulo,

como a Elekeiroz, Intercontinental, Petrom, Praid, Proaroma, dentre outras.
A Proaroma, localizada em Diadema, São Paulo, é a maior produtora de ácido
fumárico no brasil com uma capacidade anual de 4.200 toneladas. Sua capacidade é
dividida em ácido fumárico HWS (Hot WaterSoluble – Solúvel Em Água Quente), ácido
fumárico CWS (Cold Water Soluble – Solúvel Em Água Fria) e ácido fumárico CWS–
CR (Cold Water Soluble – Solúvel Em Água Fria). O Quadro 3 mostra os principais
produtores brasileiros de ácido fumárico.
35
Quadro 3 – Produtores de ácido fumárico e suas principais aplicações.

Principais Principais Capacidade Instalada
Empresa
Matérias–Primas Aplicações (t/ano)
Elekeiroz Subprodutos Resinas 2800

Intercontinental Anidrido Maleico Alimentício 3600
Anidrido Maleico Poliéster Insaturado
Petrom 4000
o-Xileno Resinas Sintéticas
Proaroma Anidrido Maleico Alimentício 4200
Fonte: Adaptado de IPTSP, 2005.
Dados de importação levantados de 2005 a 2010 apontam um pico de mais de

oito milhões de dólares no ano de 2010, como ilustrado na Figura 10.
Figura 10 – Pesquisa de importação nacional.
Fonte: Comex, 2012.
É possível notar também grandes variações na importação de um ano a outro,

muito provavelmente justificável pelo aumento da produção brasileira do ácido
fumárico ou pelo crescimento na demanda, já que no mesmo período a exportação foi
consideravelmente nula, como demostrado
Figura 11.
Figura 11 – Pesquisa de exportação nacional.

36
Fonte: Comex, 2012.

37
4 CAPACIDADE PRODUTIVA DA PLANTA DE PRODUÇÃO DE ÁCIDO

FUMÁRICO
O preço do ácido fumárico é muito variável de acordo com a aplicação desejada.

A sua maior aplicação é para o ramo alimentício com um valor entre US$ 1,80/kg a
US$ 2,60/kg.
Em 2010 o Brasil importou mais oito milhões de dólares do ácido fumárico,
totalizando cerca de 4000 toneladas (COMEX, 2010). Com base no estudo de
mercado realizado e nas projeções de crescimento da demanda do produto até 2020.
Os maiores produtores mundiais possuem uma produção de aproximadamente
de 16 mil toneladas por ano (IHS, 2016). A planta dimensionada neste trabalho terá a
capacidade de suprir a toda demanda nacional e visando o mercado internacional,
tendo previsto um crescimento de 55,55% de 2012 até 2020 (Market Research Report,
2015).
A fábrica terá uma operação de 24 horas por dia todos os dias do ano, devendo
ter paradas periódicas para manutenção prévia de aproximadamente 60 dias ao longo
do ano. A capacidade produtiva da planta para ocupar esta fatia de mercado deverá
ser de 48 toneladas de ácido fumárico por dia, totalizando cerca de 14640 toneladas
por ano.
38
5 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA DE PRODUÇÃO DE ÁCIDO FUMÁRICO
A localização de uma indústria química é influenciada por vários fatores

econômicos, como a proximidade de fornecedores de matéria-prima e dos
consumidores do seu produto, a qualidade de mão-de-obra da região, o custo da
energia elétrica, os meios de transporte utilizados, dentre outros aspectos. O impacto
de cada um destes aspectos irá depender do perfil organizacional da empresa a ser
analisada, que engloba conceitos como seu histórico, metodologias organizacionais
adotadas, dados de custo, mercado consumidor e concorrentes. Além disso, o produto
da empresa, assim como o porte da planta, são fatores essenciais para a
determinação da localização e viabilidade de uma indústria (VAZZOLER, 2017).
5.1 FORNECEDORES DE MATÉRIAS–PRIMAS E COMPRADORES DE ÁCIDO

FUMÁRICO
Conforme a análise de mercado, observou-se que a utilização do ácido fumárico

como acidulante na indústria alimentícia é a aplicação predominante no mercado
mundial. Portanto, este foi o público alvo escolhido para o projeto. O Quadro 4
demonstra algumas das empresas nacionais deste ramo que utilizam ácido fumárico
em seus produtos e que são potenciais consumidores visados pela empresa. A maior
parte destes consumidores são empresas produtoras de gelatinas e sobremesas.
Quadro 4 – Empresas consumidoras e suas respectivas cidades e estados.

EMPRESA CIDADE ESTADO
Dori Alimentos S. A. Rolândia PR
Dr. Oetker São Paulo SP
Fleischman Petrópolis RJ
Lightsweet Marialva PR
Línea Anápolis GO
Sol Alimentos Santa Cruz Do Sul RS
Outro ponto importante para a escolha da localização são os fornecedores de

matéria-prima. O Quadro 5 mostra os principais fornecedores e suas respectivas
localizações.
39
Quadro 5 – Fornecedores de n-butano.

FORNECEDORES CIDADE ESTADO
Londrina PR
Araucária PR
Diadema SP
White Martines
Cubatão SP
Bauru SP
Piracicaba SP
Diadema SP
Marília SP
IBG
São José Do Rio Preto SP
Taubaté SP
Bauru SP
Campinas SP
Cubatão SP
Maringá PR
Air Liquide Presidente Prudente SP
São José Do Rio Preto SP
Sertãozinho SP
Sorocaba SP
Curitiba PR
A Figura 12 ilustra as informações do Quadro 4 e do Quadro 5, mostrando um

mapa da região sudeste e sul do Brasil, onde encontra-se o maior número de
revendedores de matéria prima e os possíveis compradores de ácido fumárico.
40
Figura 12 – Mapa representativo dos consumidores e fornecedores de ácido fumárico.
Fonte: Adaptado De Apolo 11, 2018.
Para a escolha da localização da indústria, optou-se como parâmetro as

cidades com fornecedores de matéria-prima, devido sua necessidade para a
produção. Através dos dados apresentados nos Quadro 4 e Quadro 5, analisou-se as
distâncias entre os fornecedores e consumidores, representadas no APÊNDICE A –
TABELA COMPARATIVA ENTRE AS DISTÂNCIAS DOS PRINCIPAIS
FORNECEDORES.
5.2 ESCOLHA DA LOCALIZAÇÃO DA PLANTA DE PRODUÇÃO DE ÁCIDO

FUMÁRICO
O quadro demonstrado na seção apêndice1 mostra as cidades com menores

distâncias que a planta deve ter dos consumidores, assim, as cidades de Londrina,
Bauru e Marília, são as mais viáveis para a implantação. Entres essas cidades, as
distâncias se diferenciaram pouco e com isso levou-se em consideração o valor médio
do metro quadrado de cada cidade, sendo para Londrina, Bauru e Marília, foram
encontrados os respectivos valores de R$ 3.705,00/m2, R$ 3.219,00/m2 e R$
2.850,00/m2.
41
Portanto, com os dados apresentados podemos ver a melhor localização para

empresa se dá no estado de São Paulo na cidade de Marília.
Marília é uma cidade de 1.194 km², localizada na região centro-oeste do estado
de São Paulo. Na pesquisa do IBGE de 2009, foi considerada a 13ª cidade do interior
de São Paulo com maior número de habitantes.
Ela possui acesso as rodovias estaduais Comandante João Ribeiro De Barros
(SP–294) e Dona Leonor Mendes De Barros (SP–333), e a rodovia federal
Transbrasiliana (BR–153). Além disso, a cidade é conhecida como a capital nacional
do alimento, uma vez que seu parque industrial é constituído por 1.100 empresas do
setor alimentício, entre elas as multinacionais como Nestlé, Marilan, Dori e Sasazaki
(Prefeitura de Marília, 2018). A Figura 13 mostra uma imagem de satélite da cidade
de Marília.
Figura 13 – Imagem de satélite da cidade de Marília, em São Paulo
Fonte: Adaptado De Google Maps, 2018.
Segundo o último censo realizado em 2010, a cidade de Marília possui uma

densidade demográfica de 185,21 habitantes/m², com um Produto Interno Bruto (PIB)
per capita de R$ 29.640,48, o salário médio mensal dos habitantes é cerca de 2,6
salários mínimos, a taxa de alfabetização é de 97,8% (IBGE, 2017).
O município tem destaque regional no ensino superior, ensino técnico e
tecnológico, o que atrai estudantes de todas as partes do país.
42
Portanto, levando em conta todos os aspectos econômicos e socioeconômicos,

a cidade de Marília se mostra uma localização viável para a empresa.
O terreno escolhido se localiza na avenida das esmeraldas, próximo ao parque
industrial do município, com uma área de 9,56 hectares, equivalente a 95.600m²,
conforme a Figura 14.
Figura 14 – Localização da planta.
Fonte: Google Maps, 2018.
O terreno é próximo à rodovia Comandante João Ribeiro De Barros e

transportadoras, o que facilita a carga e descarga de materiais. Além disso é distante
da área urbana e possui ventos predominantes sentido leste durante o ano
(WINDFINDER, 2018), conforme a Figura 15, e uma vez que a região urbana fica
sentido oeste, os impactos pela emissão de poluentes seriam mínimos. Analisando a
imagem abaixo, é possível perceber que na maior parte das rajadas dos ventos
sopram na direção dentre os pontos cardeais Su-Sudeste e És-Nordeste. Fazendo um
comparativo com a geografia local e a localização da planta, pode-se concluir que
quaisquer emissões gasosas são levadas na direção oposta à cidade de Marília,
assim, diminuindo em grande quantidade o número de possíveis doenças respiratórias
dos cidadãos e o número de reclamações provindos das emissões da planta.
43
Figura 15 – Distribuição da direção dos ventos em % na cidade de Marilia-SP.
Fonte: Windfinder, 2018.
5.3 MÃO DE OBRA
Segundo o último Censo realizado em 2010, a cidade de Marília possui uma

densidade demográfica de 185,21 habitantes/m², com um PIB per capita de R$ 29640,
48 e o salário médio mensal dos habitantes é cerca de 2,6 salários mínimos, a taxa
de alfabetização é de 97,8% (IBGE, 2017). O município tem destaque regional no
ensino superior, ensino técnico e tecnológico, o que atrai estudantes de todas as
partes do país (Encontra Marília, 2018).
Em maio, Marília e região metropolitana, registrou o maior índice de
desempregos desde 2010 em 6,7% (SEAAC, 2018), assim, a planta localizada na
região de Marília terá uma grande facilidade na contratação de mão-de-obra, para
todos os diferentes cargos da empresa, sendo eles chão-de-fábrica, ou mesmo para
cargos administrativos ou especializados, como engenheiros, e a contratação de
recém-formados pelas universidades da região, aumentando a empregabilidade local.
A instalação da planta na cidade de Marília teria uma contribuição significativa
para a diminuição da alta taxa de desempregos, além do aumento do PIB local.
Em relação às universidades, destacam-se a Universidade de Marília
(UNIMAR) e o Centro Universitário Eurípides de Marília (UNIVEM), e dentre os cursos,
44
engenharia química, engenharia de produção, e manutenção industrial, ou seja, há

ainda o investimento em futuros profissionais, os quais entram como estagiários, com
salários muito acessíveis, possibilitando a contratação após o período de estágio, e
ainda, reduzindo altos custos com treinamentos se necessário a contratação de um
novo funcionário.
5.4 TRANSPORTE
Pelo fato dos consumidores se localizarem relativamente próximos à cidade de

Marília, e ainda, visto que as condições rodoviárias na região do interior de São Paulo,
Paraná e Mato Grosso possuem uma alta qualidade, ou seja, não oferecem grandes
riscos à vida e saúde dos motoristas, todo o transporte será rodoviário.
Serão utilizados caminhões de grandes capacidades de cargas para clientes
de grande porte, e caminhões de pequenas e médias capacidades para consumidores
menores.
Todos os seguintes procedimentos descritos seguirão a lei nº 13.103/2015,
conhecida comumente, como a lei dos motoristas. As viagens para entrega de produto
para os clientes poderão ser feitas apenas durante o período do dia, os motoristas
serão obrigados a realizar paradas a cada 3 horas de viagem para descanso de no
mínimo 30 minutos e não exceder o tempo de 1 hora de pausa. As cargas horárias de
trabalho não poderão exceder 8 horas por dia, sem contar as paradas obrigadas por
lei, e podendo exceder no máximo 2 (duas) horas de trabalho, caso contrário, deverão
dormir em hotéis ou albergues, e seguir jornada no dia seguinte.
Todos os caminhões só realizarão viagens com revisões e manutenções
devidamente feitas, e todos os gastos com as viagens serão pagas pela própria
empresa fornecedora, sendo eles, combustível, manutenção, alimentação dos
motoristas, pedágios, seguros de vida e do próprio carro, e hotel, se houver
necessidade.
5.5 METEOROLOGIA
O clima de Marília é caracterizado como agradável. O verão é longo, abafado,

morno, com precipitação recorrente e céu normalmente quase encoberto por nuvens.
O inverno é curto, de com céu quase sem nuvens e temperaturas amena, apresenta
uma média de temperaturas no verão perto de 30ºC e no inverno entre 10 e 14ºC.
45
A estação quente permanece, normalmente, durante 6,4 meses por ano, entre
os meses de setembro e abril. Já a estação fresca dura aproximadamente 2,3 meses
por ano entre os meses de junho a agosto. A Figura 16 abaixo mostra uma relação
entre as temperaturas, os meses e o horário do dia (valores à esquerda) durante o
ano de 2017.
Figura 16 – Temperatura em relação aos meses e horas do dia em 2017.
Fonte: Weather Spark, 2018.
Em relação à precipitação, a estação com maior precipitação dura

aproximadamente 5,1 meses, entre os meses de outubro e março, com probabilidade
média de precipitação perto de 37% podendo chegar até 63% em certos casos, como
temperaturas muito elevadas. Já a estação seca dura aproximadamente 6,9 meses,
entre os meses de março a outubro, onde a probabilidade de precipitação permanece
em torno de 10 %. A Figura 17 abaixo representa a probabilidade de precipitação
estimada de cada mês durante o ano de 2017.
46
Figura 17 – Probabilidade de precipitação por mês no ano de 2017.
Fonte: WeatherSpark, 2018.
A variação dos ventos na cidade de Marília passa por variações pequenas

durante o ano, sendo que a época mais calma dura aproximadamente 7,6 meses
durante os meses de novembro a julho, e a época com ventos mais fortes dura
aproximadamente 4,4 meses durante os meses de julho a novembro. A Figura 18
abaixo representa a velocidade média dos ventos em relação aos meses do ano de
2017.
Figura 18 – Velocidade média dos ventos no ano de 2017.
Fonte: Weather Spark, 2018.

47
6 DIAGRAMA DE BLOCOS
O processo de produção de ácido fumárico via oxidação catalítica do n-butano

pode ser representado através de um diagrama de blocos como na Figura 19 para
uma melhor visualização das operações unitárias envolvidas no processo.
Figura 19 – Diagrama de blocos da produção de ácido fumárico via oxidação catalítica.
6.1 PRODUÇÃO DO ANIDRIDO MALEICO
O processo se inicia com a passagem dos reagentes precursores, ar e n-butano

(C4H10), por compressores (1-CP-1 e 1-CP-2 respectivamente), a fim de se atingir a
pressão de 5atm, e seguem para um forno (1-FO-1), através das correntes 2 e 3, com
o objetivo de se elevar a temperatura à 520ºC e assim, atingir as condições ideais
para a reação (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN, 2012).
Os gases são alimentados separadamente pelas correntes 4 e 5, para se evitar
reações indesejadas, há um reator PBR (Packed Bed Reactor) (1-R-1), além disso, a
48
alimentação de n-butano no reator não pode exceder uma concentração máxima 1,8%
molar para não ultrapassar o limite de explosão. Neste reator irá ocorrer a reação de
oxidação catalítica do n-butano, operando à uma pressão de 5 atm e utilizando um
catalisador de fosfato de vanádio (VPO). O VPO se apresenta em estado sólido, e
portanto, ocorrendo em leito fixo, a reação produz então, anidrido maleico (AM) e seus
produtos secundários, sendo eles, monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono
(CO2) e água (H2O) (equações (2) e (4), simultaneamente) (LOHBECK, HAFERKORN
E FUHRMANN, 2012).
7
C4 H10 + O → C4 H2 O3 + CO2 + 4 H2 O (2)
2 2
C4H10 + 5.5 O2 →2 CO+ 2 CO2 + 5 H2O (4)
Pelo fato da reação de oxidação ser extremamente exotérmica, deve ser

utilizado um fluido refrigerante a fim de se manter a temperatura constante, ou
isotérmica, que no processo em questão, será utilizada condensado por se tratar de
um fluído com custo baixo, cujo objetivo, além de resfriar o reator, é de gerar vapor,
evitando gastos com aquecimento elétrico de outros equipamentos, e portanto,
diminuindo custo de produção (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN, 2012).
Os produtos provindos da reação, serão levados à um trocador de calor (1-TC-
1) para diminuir a temperatura até 120ºC, cujo intuito é atingir as condições ótimas
para a absorção. Há a necessidade de um controle de temperatura, pois a solubilidade
influencia diretamente na eficiência da absorção (ABBAS, 2015).
Na coluna de absorção (1-CA-1), utiliza-se dibutilftalato (DBF) como solvente,
pois nestas condições, o DBF evita que o anidrido maleico reaja com a água para
formar o ácido maleico e aumentando a efetividade da separação das impurezas
através da alta afinidade química com o AM, evitando que as impurezas continuem na
corrente principal. A corrente de topo da absorvedora, contendo principalmente C4H10
não reagidos, H2O, CO, CO2 e N2, são levadas para tratamento a fim de se adequar
às condições não prejudiciais ao meio ambiente, e serem eliminadas do processo. Já
a corrente de fundo da absorvedora, contendo apenas AM, DBF e uma pequena
quantidade de água, é levada para a coluna de destilação (2-D-1), onde se inicia o
processo de produção do ácido maleico (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN,
2012).
49
6.2 PRODUÇÃO DO ÁCIDO MALEICO
A corrente de alimentação da coluna de destilação (2-D-1) possui uma

composição molar de até 4,69% de AM, 95,25% de DBF, 0,06% de H2O, em massa.
A destilação deve ocorrer a vácuo e 120ºC, nestas condições o anidrido maleico se
separa mais facilmente do solvente, e a separação na destiladora se torna mais
eficiente, podendo obter até 99,99% de DBF e 0,01% de AM no resíduo de fundo da
destilação, os quais são reciclados para a coluna de absorção. Já a corrente de topo
efluente da destilação, possui uma composição mássica de 98,6% de AM, 1,2% de
água de 0,2% de DBF, e é levada a um arranjo reatores CSTR (Continuous Stirred -
Tank Reactor) (3-R-2 a 3-R-5), no qual é reagido com água, tendo como produto ácido
maleico (C4H2O3) à uma concentração de até 96%, operando à 217ºC e 9,87 atm. A
reação exotérmica de síntese do ácido maleico, representada pela equação (3), que
ocorre nos reatores CSTR (3-R-2 a 3-R-5), é apresentada a seguir.
C4 H2 O3 + H2 O → C4 H4 O4 (3)
A separação do ácido maleico, da água e do anidrido maleico, que não

reagiram nos CSTR, e mesmo o restante do DBF que permaneceu na corrente
principal, não se faz necessária, pois pela legislação d’antes vista no presente
trabalho, aceita pequenas quantidades presentes no produto final, que serão
controladas pela purificação do produto futuramente.
O ácido maleico na corrente efluente do reator CSTR, é levado ao vaso
intermediário (2-V-4) a 1,5 atm e misturado com o ácido maleico formado na coluna
de absorção da primeira seção.
6.3 PRODUÇÃO DO ÁCIDO FUMÁRICO
Na saída do vaso intermediário (3-V-4), a corrente da solução de ácido maleico

passa por um trocador de calor (2-TC-3) a fim de se diminuir a temperatura até 80ºC,
que é a temperatura de operação do reator de isomerização.
A solução segue para um reator (4-R-6) onde será realizada a isomerização
para formação do ácido fumárico, representada na equação (5), a qual opera à
pressão atmosférica, pH controlado igual à 1,5 e com catalisador de PVP (poli
vinilpiridina). A PVP é uma resina, a qual se apresenta normalmente em formatos
50
esféricos, e, portanto, operando nas condições ideais para se ter o máximo

rendimento da isomerização, pode atingir valores iguais, ou muito próximos de 86%
(LI, et al. 2014).
C4 H4 O4 → C4 H4 O4 (5)
Quando a reação de isomerização ocorre, há a formação de cristais muito

pequenos de ácido fumárico, de diâmetro de 0,125 ± 0,0002 mm (120 mesh). Visto
que, as partículas de PVP possuem diâmetro igual à 0,595 ± 0,0002 mm (30 mesh),
para que não haja retenção do produto no reator, ou aglomeração das partículas do
produto com as do catalisador, é necessária certa velocidade no sistema a fim de que
a força de arraste das partículas de ácido fumárico no fluido, vença a força de atrito
das partículas com o reator ou com o catalisador, para isso, será utilizado um reator
do tipo leito rotativo (4-R-6).
Para que haja uma melhor eficiência do reator, será introduzido uma corrente
de ar atmosférico, sendo este um inerte na reação, a fim de se fluidizar e agitar o meio
reacional, evitando ainda mais aglomerações e retenção de partículas. As paredes
filtrantes do leito terão uma abertura de 0,250 ± 0,0002 mm (60 mesh), com o intuito
de reter somente o catalisador no reator, evitando que este continue na corrente
principal, deixando passar apenas o produto formado e assim seguir no processo.
Esta separação no reator, ocorre com o auxílio do fluxo da solução aquosa, e da
própria força centrípeta da rotação do leito, expulsando a solução em direção às
paredes passando através leito catalítico, onde apenas o catalisador fica retido, e sai
pela tubulação ao fundo do reator continuando na corrente principal do processo,
resultando em uma conversão de 99%.
O ácido fumárico é levado para um tanque com carvão ativado granular (GAC)
em leito fixo (4-TQ-1), cujas partículas possuem diâmetros de 2,00 ± 0,02 mm a uma
concentração de 2% de carvão, e 98% de solução de ácido em massa. O carvão
ativado tem a finalidade de branquear a cor da solução final, deixando-a com aspecto
mais puro para comercialização, e purificá-lo retirando impurezas como o ácido
maleico e o anidrido maleico através da afinidade química por se tratar de moléculas
menos estáveis que o ácido fumárico, e reduzindo a concentração destes produtos na
solução final. Este tanque (4-TQ-1) recebe, juntamente com a corrente principal, uma
corrente de reciclo de licor-mãe e uma corrente de água, aquecidas a 95ºC pelos
trocadores (4-TC-6) e (4-TC-7) respectivamente, estas correntes são responsáveis
51
pela dissolução do ácido fumárico. Para que a dissolução do ácido seja efetiva, a
proporção deve ser de 10 partes de água para uma parte de ácido fumárico, em massa
(STEPHENSON, 1957).
Para além de adequar as concentrações de cada componente às normas e
legislação, aumentar o rendimento do processo, recuperando o ácido fumárico que
seria eliminado após um processo de centrifugação futuro (LOHBECK, HAFERKORN
E FUHRMANN, 2012; LEGNER 2014).
A solução, passa então por um filtro (4-FI-3) sólido-líquido de mesh 18 (1,00
±0,002mm), com o objetivo de reter partículas de carvão ativado que possam ter se
desprendido e acabaram sendo carregadas na corrente principal. A solução é levada
à um cristalizador (4-CR-1) onde o ácido fumárico irá formar cristais pouco maiores,
mais definidos e cristalizar o ácido que ainda estava solubilizado, com o auxílio de
uma serpentina de resfriamento dentro do equipamento, fazendo com que a
temperatura reduza à 60ºC e atingindo um rendimento de até 90% de ácido
cristalizado (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN, 2012; STEPHENSON, 1954).
Para aumentar a eficiência da separação sólido-líquido, a solução particulada
é levada à uma centrífuga (4-CT-1), na qual, se separa na parte liquida, que será
reciclada para o tanque com carvão ativado (4-TQ-1), visto que nesta solução ainda
há a presença de ácido fumárico solubilizada (LOHBECK, HAFERKORN E
FUHRMANN, 2012).
A parte que ainda possui alta umidade e se encontram em um estado pastoso,
são conduzidos à um secador tubular (4-SE-1) com ar seco, previamente aquecido à
120ºC pelo trocador (4-TC-8), para diminuir a umidade relativa das partículas, e com
o auxílio de um soprador (4-SP-1), as partículas de ácido fumárico, agora secas, são
levadas para armazenamento em um silo (4-SL-1) e estão prontas para
comercialização (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN, 2012).
52
7 DIAGRAMAS PFD E P&ID
Para uma indústria são necessários dois fluxogramas: o Process Flow Diagram
– PFD, e o Piping and Instrumentation Diagram – P&ID. Estes estão apresentados
nos
APÊNDICE C – PFD a
53
APÊNDICE F – PFD e
54
APÊNDICE G – PI&D a
55
APÊNDICE J – PI&D, respectivamente. Esses diagramas são considerados

fundamentais no desenvolvimento do projeto, pois influenciam tanto na segurança e
economia de energia da planta, quanto na qualidade do processo (WALAS, 1990).
O PFD é um fluxograma de processo tem como objetivo a apresentação das
operações unitárias da área industrial, respeitando a ordem do processo, ou seja,
representando na ordem que ocorre o início e fim do processo. Os equipamentos
devem exibir uma numeração individual e na parte inferior da folha são listadas as
características de temperatura, pressão, vazão e fração mássica do balanço de massa
dos equipamentos. No PFD devem também ser identificadas e numeradas as malhas
de controle, sendo a primeira letra referente à variável medida e a segunda letra
refere-se à função que o controle irá realizar (BROLIN, 2017).
O P&ID pode ser considerado como a continuação do diagrama PFD, com o
diferencial do controle do processo que deve obrigatoriamente ser detalhado,
incluindo os sensores, válvulas de controle, indicadores, controladores e
registradores. Deve também indicar todas as linhas de tubulações e suas
especificações de diâmetro, material e isolamento – se necessário. Neste fluxograma
não é necessário mostrar os dados do balanço de massa ou ainda as condições
operacionais (BROLIN, 2017).
Pode-se observar no Quadro 6 as malhas de controle de processo que serão
apresentadas no P&ID.
Quadro 6 – Apresentação das malhas presentes no P&ID.
Malha Variável Controlada Variável Manipulada Justificativa
Vazão de Vapor para Para gerar energia suficiente para o

101 Vazão de butano.
a Turbina. aumento de pressão do fluido.
Retorno do fluido caso haja um

Pressão de saída do
102 Vazão de butano. aumento de pressão maior que o
fluido.
desejado.
Devido ao butano não pode

103 Vazão de Ar. Vazão de Ar exceder uma concentração superior
a 1,8.
56
Retorno do fluido caso haja um

Pressão de saída do
104 Vazão de Ar. aumento de pressão maior que o
fluido.
desejado.
É realizado o by pass se
Temperatura da saída de
105 Vazão de Ar necessário a diminuição da
corrente de Ar no forno.
temperatura de saída do forno
Saber se necessário aumentar ou

Temperatura da saída de Vazão de
106 diminuir a quantidade de
corrente de Ar no forno Combustível
combustível no forno
Para que não haja uma escassez

107 Nível no vaso (1-V-1) Vazão de Água de água no vaso de produção de
vapor
Se a vazão de DBF recuperado não

201 Vazão de DBF Vazão de DBF destilação não for suficiente para o
processo
Temperatura da corrente de Redução da temperatura para uma

Vazão de água de
202 entrada inferior da coluna de melhor eficiência da coluna de
refrigeração
absorção (1-CA-1) absorção
Vazão da corrente de Para que não haja um esgotamento

203 Nível da coluna (1-CA-1)
saída da coluna e inundação
Temperatura da corrente de
Vazão de água de
204 saída do condensador (2-CD- Para que a condensação ocorra
refrigeração
1)
Vazão do refluxo da coluna de Para que não aconteça uma

205 Vazão do refluxo
destilação (2-D-1) inundação da coluna
Temperatura da entra do Aumentar ou diminuir a quantidade

206 refluxo no primeiro prato da Vazão de vapor de vapor para que o fluido entre na
coluna de destilação (2-D-1) temperatura da coluna
Não haja o esgotamento da do

Fluxo de Anidrido
207 Nível do vaso (2-V-2) vaso e não falte fluido para a
maleico purificado
coluna
Pressão da coluna de Para que o vácuo seja mantido

208 Vazão de vapor
destilação (2-D-1) dentro da coluna
57
Vazão da corrente de
Nível da coluna e destilação Para que acorra o esgotamento da
209 fundo da coluna
(2-D-1) coluna.
(DBF)
Temperatura da Água que

A fim de atingir a temperatura ótima
210 volta para a coluna de Vazão de Vapor
para a absorção
absorção (2-D-1) até (2-CA-1)
No sentido de manter a
alimentação do reator (3-R-2) a
301 Vazão de Água Vazão de Água
(3-R-5) e tanque de diluição
(4-TQ-1)
Temperatura da Água que vai A fim de atingir a temperatura ótima

302 Vazão de Vapor
para o reator (3-R-2) a (3-R-5) para a reação
Para que não tenha o acúmulo de

303 Controle de pressão no reator Vazão de gases gases dentro do reator e assim
aumentando a pressão
Temperatura do reator (3-R-2) Vazão de água de A fim de manter a temperatura

304
a (3-R-5) arrefecimento ótima para a reação
Manter o nível dentro de reator afim

Nível do reator (3-R-2) a Vazão de ácido
305 de manter o líquido (no tempo para
(3-R-5) maleico
reação
Com o intuito de não aumentar de

306 Pressão no vaso (3-V-4) Retirada de gases
mais a pressão dentro do vaso
Fluxo do ácido Intuito de não faltar reagente para a

307 Nível no vaso (3-V-4)
maleico próxima etapa do processo
Vazão de ácido Com o propósito de manter a

308 Temperatura do ácido maleico
maleico temperatura ótima para a reação
Pressão dentro do reator Remoção do ar utilizado para

309 Retirada de Ar
(4-R-6) fluidização
Temperatura da Água para Manter a temperatura da água

310 solubilização do ácido Vazão de vapor melhor solubilidade do ácido
fumárico fumárico
58
Vazão de ácido Manter o fluido dentro do reator (4-

311 Nível dentro do reator (4-R-6)
fumárico R-6) para que ocorra a reação
Nível dentro do tanque Vazão de fundo do Solubilizar o ácido fumárico em

312
(4-TQ-1) tanque água e fazer o seu branqueamento
Temperatura da Água que vai

A fim de atingir a temperatura ótima
313 para o reator CSTR de (2-D-1) Vazão de Vapor
para a reação
até (3-R-2) a (3-R-5)
Vazão vinda do
Mostra que o líquido vai chegar até
401 Diferença de pressão tanque de diluição
o cristalizador
(4-TQ-1)
Temperatura do ácido Vazão de água de Objetivo de diminuir a temperatura

402
fumárico diluído refrigeração para a formação dos cristais
Fluxo de licor vindo Não deixar o nível do tanque nem

403 Nível do vaso (4-V-5)
da centrifuga muito auto e ou baixo.
Temperatura do licor que vem

Aumentar a temperatura para
404 vaso (4-V-5) para a o tanque Vazão de vapor
facilitar o processo de diluição
de diluição (4-TQ-1)
Vazão de licor do vaso (4-V-5)

Fluxo de licor vindo Para saber a quantidade de água a
405 para o tanque de diluição
vaso (4-V-5) ser adiciona na diluição
(4-TQ-1)
Temperatura do ar para o Melhor a capacidade do ar em

406 Vazão de vapor
secador (4-SE-1) retirara a umidade
Assegurar que a quantidade de ´q a

407 Vazão de ar seco Vazão de Ar seco correta para a secagem do ácido
fumárico
Garantir que o ácido fumárico vai

408 Vazão de ar seco Vazão de Ar seco
ser enviado para o silo

59
8 ESTUDO CINÉTICO
O estudo cinético das reações químicas é de substancial importância para o

projeto de reatores químicos, pois é a partir desta abordagem que se faz possível
descrever o sistema em termos de quais as condições ótimas reacionais. Dessa
forma, entre os diversos problemas de engenharia, a cinética reacional juntamente
com o estudo termodinâmico ocupa um lugar de destaque em uma unidade completa
de operações unitárias.
8.1 TIPOS DE REAÇÕES
As reações químicas podem ser classificadas de diversas maneiras, conforme

demonstrado na uma delas é pelo número de fases envolvidas na reação. Uma reação
homogênea é aquela que ocorre em uma única fase, já reações heterogêneas
ocorrem na presença de no mínimo duas fases (LEVENSPIEL, 1999).
Já classificando em relação a direção, tem-se reações reversíveis e
irreversíveis. Reações reversíveis ocorrem simultaneamente no sentido direto e
inverso, estas dependem muito das condições nas quais o sistema se encontra (SÓQ,
2018). Enquanto reações irreversíveis ocorrem apenas no sentido direto.
Reações classificadas pelo número de reações são divididas em simples ou
múltiplas, as reações simples são expressas por apenas uma taxa de velocidade.
Contudo, reações múltiplas dependem de mais de uma taxa de reação e por isso é
necessário levar em conta a seletividade das reações (LEVENSPIEL, 1999). As
reações múltiplas ainda podem ser divididas em série, paralelo e série-paralelo.
Por fim, reações podem ser classificadas conforme sua elementaridade, ou
seja, reação que são elementares, obedecem a estequiometria da reação em suas
taxas de velocidade, enquanto isso, as não-elementares podem ser determinadas
apenas por dados empíricos.
60
Figura 20 – Diagrama de classificações das reações.
Fonte: Autores, 2018.
8.2 VELOCIDADE DE REAÇÃO
A velocidade de uma reação pode ser definida como o produto de uma

constante de velocidade (k) com uma função das concentrações das substâncias
envolvidas na reação. Esta equação de velocidade é específica para cada
componente da reação (FOGLER, 1999).
8.3 VELOCIDADE DA REAÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA
A velocidade de reação pode depender da temperatura, o químico Arrhenius

foi o primeiro a correlacionar estas duas variáveis através da equação (6) (FLOGLER,
1999).
−E
k = k o e(RT) (6)
Onde ko corresponde ao fator pré-exponencial, E a energia de ativação, R a

constante dos gases e T a temperatura.
A energia de ativação é a energia mínima necessária para que a reação de
interesse ocorra.
61
8.4 REATOR DE OXIDAÇÃO (1-R-1)
No reator 1-R-1, ocorre a reação representada na equação (2), a oxidação do

n-butano pelo ar, utilizando VPO (óxido de fósforo e vanádio) como catalisador. Esta
reação é gasosa e conforme pode-se observar na
Tabela 8, é exotérmica e espontânea, ela tem como produtos anidrido maleico
e água. Entretanto esta reação é uma reação múltipla em paralelo, ocorrendo
simultaneamente a reação representada na equação (4), que tem como produto água,
monóxido de carbono e dióxido de carbono. Reações múltiplas em paralelo requerem
mais de uma expressão de taxa de velocidade.
7
C4 H10 + O → C4 H2 O3 + CO2 + 4 H2 O (2)
2 2
C4H10 + 5.5 O2 →2 CO+ 2 CO2 + 5 H2O (4)
Tabela 8 – Parâmetros termodinâmicos da reação de oxidação do n-butano.

Parâmetros Termodinâmicos
ΔH° (J/mol) ΔG° (J/mol)
n-Butano -1,26E+05 -1,66E+04
Oxigênio 0,00E+00 0,00E+00
Anidrido Maleico -3,95E+05 -2,74E+05
Água -2,42E+05 -2,29E+05
Monóxido de Carbono -1,11E+05 -1,37E+05
Dióxido de Carbono -3,94E+05 -3,94E+05
Reação 2 -1,24E+06 -1,17E+06
Reação 4 -2,09E+06 -2,19E+06
Fonte: Adaptado de Van Ness, 1996; Chemeo, 2019.
Para realização do estudo cinético, baseou-se no estudo realizado por (ABBAS,

2015), o qual aborda o projeto de uma planta de produção de anidrido maleico, a partir
da oxidação do n-butano com oxigênio, com VPO como catalisador. O reator escolhido
foi um PBR, operando em condições de 623 a 773K e 2,7 atm.
A Tabela 9, apresenta dos dados encontrados por (ABBAS, 2015), para a
reação de oxidação catalítica a 688K, os quais evidenciam que nas condições de
estudo a reação possui comportamento reversível e de segunda ordem. Onde k o
corresponde a constante de Arrhenius, E a energia de ativação e K a constante de
equilíbrio.
62
Tabela 9 – Dados cinéticos da reação de oxidação do n-butano a 688K.

Reação ko (m³/s.kg de catalisador) E (J/mol) K
2 1,096x107 125000 59
4 3,40x108 145000 26
Fonte: Adaptado de ABBAS, 2015.
Para fins de cálculo, representou-se as substâncias conforme o Quadro 7.

Sendo assim, a reação (7) corresponde à reação principal (2) e a (8) corresponde a
reação secundária (4), formando subprodutos.
Quadro 7 – Representação das substâncias envolvidas no reator 1-R-1.

Letra Substâncias
A n-butano
B Oxigênio
C Anidrido maleico
D Água
E Monóxido de carbono
F Dióxido de carbono
Fonte: Os autores, 2019.
A + 3.5B ↔ C + 4D (7)
A + 5.5B ↔ 2E + 2F + 5D (8)
Com isso, as equações (9) e (10) representam as taxas de velocidade das

reações (7) e (8), respectivamente, desenvolvidas por (ABBAS, 2015).
dCA1 CA1
rA1 = = −k1 K C K C (9)
dt 1 + ( 1 A1 ) + ( 2 C)
CB1 CB1
dCA2 CA2
rA2 = = −k 2 K C K C (10)
dt 1+( 1 A2
) + ( 2 C)
CB2 CB2
Também (ABBAS, 2015) analisa a relação da conversão das reações com a

sua seletividade, conforme a Tabela 10. De acordo com (LOHBECK, HAFERKORN E
FUHRMANN, 2012), a reação de oxidação do n-butano com ar e VPO possui uma
conversão em torno de 85%, por isso, optou-se por trabalhar com uma seletividade
de 66% para formação de anidrido maleico.
63
Tabela 10 – Relação conversão e seletividade da reação de oxidação do n-butano.

Conversão Seletividade
0,1 0,751014
0,2 0,717101
0,3 0,681546
0,4 0,679275
0,5 0,66029
0,6 0,664734
0,7 0,659627
0,8 0,657971
0,9 0,657327
0,95 0,656598
0,99 0,655834
Fonte: Adaptado de ABBAS, 2015.
Utilizando a equação (11) foi calculada da concentração inicial de n-butano na

corrente de alimentação de 1,63 mol/m3, pois conforme citado anteriormente na
sessão 7, o n-butano possui uma concentração máxima permitida, devido a perigo de
inflamabilidade.
z A yA P
CAO = (11)
RT
A partir da concentração inicial determinada e dos dados das
Tabela 8 e Tabela 9, foi aplicado o método numérico de Euller para analisar o

comportamento das taxas de velocidade das reações (2) e (4) com o tempo e a
temperatura.
O gráfico representado na Figura 21, ilustra o perfil das concentrações das
substâncias envolvidas na reação com o tempo. É possível observar que o n-butano
é o reagente limitante da reação, devido principalmente ao seu limite de concentração.
Também se observa que a formação de água é superior a produção de anidrido
maleico, entretanto tal comportamento já era esperado, uma vez que há produção de
água tanto na reação principal quanto na secundária, e em grande proporção
estequiométrica.
64
Figura 21 – Concentração x tempo reação de oxidação do n-butano.

20
18
16
14
C (mol/m3)
12
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
t (s)
butano reação principal butano reação secundária oxigênio reação principal

oxigênio reação secudária anidrido maleico água reação principal
água reação secundária monóxido de carbono dióxido de carbono
Além disso, o comportamento da reação é lento no início, devido a temperatura,

na Figura 22, verifica-se que os reagentes começam a ser convertidos apenas a partir
de 690K. Após atingir esta temperatura, a conversão da reação acelera, chegando a
uma conversão e temperatura ótima de 99% e 793K, ou, 520°C, respectivamente,
conforme a Figura 23. Para as condições ótimas definidas, a reação possui um tempo
de residência de 173 s, ou 2,88 minutos.
65
Figura 22 – Concentração x temperatura reação de oxidação do n-butano.

20
18
16
14
C (mol/m3)
12
10
8
6
4
2
0
620 640 660 680 700 720 740 760 780 800 820
T (K)
butano reação principal butano reação secundária oxigênio reação principal

oxigênio reação secundária anidrido maleico água reação principal
água reação secundária monóxido de carbono dióxido de carbono
Figura 23 – Conversão x tempo reação de oxidação do n-butano.

100%
90%
80%
70%
60%
Xa (%)
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
t (s)
Sendo assim, as condições de operação determinadas são aceitáveis para o

projeto, pois segundo (WALAS,1990), a formação do anidrido a partir do n-butano
ocorre em condições de 2 a 10 atm e entre 300 e 450°C.
66
8.5 REATORES DE HIDRÓLISE (3-R-2 A 3-R-5)
No reator 3-R-2 a 3-R-5, ocorre a reação representada pela equação (3), na

qual o anidrido maleico é hidrolisado, formando ácido maleico. Conforme aTabela 11,
a reação é exotérmica e espontânea.
C4 H2 O3 + H2 O → C4 H4 O4 (3)
Tabela 11 – Parâmetros termodinâmicos da reação de hidrólise do anidrido maleico.

Parâmetros
Anidrido Maleico Água Ácido Maleico Unidade
Termodinâmicos
ΔH° -3,95E+05 -2,86E+05 -7,82E+05 J/mol

ΔG° -2,74E+05 -2,28E+05 -4,68E+05 J/mol
Fonte: Adaptado de Chemeo, 2019.
O estudo cinético da reação de hidrólise foi embasado no estudo realizado por

(KOSKIKALLIO, 1956), o qual avaliou o comportamento das taxas de velocidade da
hidrólise e da formação de dimetilmaleico anidrido na presença de diferentes
solventes. Dentre todas as configurações ensaiadas por (KOSKIKALLIO, 1956), a que
apresentou melhores resultados foi a demonstrada na Tabela 12 abaixo, a partir dela
pode-se verificar que nas condições de 40°C e 1 atm, a reação de hidrólise do anidrido
maleico é reversível e de segunda ordem.
Tabela 12 – Dados cinéticos para a hidrólise do anidrido maleico.

T (°C) koi (m3/ mol.s) kd (m3/ mol.s) ki (m3/ mol.s) Ei (J/mol)
40 1,99E-03 6,00E-07 6,24E-08 4,23E+04
Fonte: Adaptado de KOSKIKALLIO, 1956.
Considerando os estudos realizados por (KOSKIKALLIO, 1956), a taxa de

velocidade de reação pode ser representada pela equação (12). Onde kd é a
constante de velocidade no sentido direto, ki no sentido inverso, C A representa a
concentração de anidrido maleico e CB a concentração de água.
dCA
rA = = −k d CA CB + k i CA CB (12)
dt
Assim como na sessão 8.4, calculou-se primeiramente a concentração inicial

de anidrido na alimentação, através dos dados da Tabela 13 e da equação (13),
obtendo um valor de 270,85 mol/m3.
67
Tabela 13 – Dados para o cálculo da concentração inicial de anidrido maleico na alimentação.

Substância Água Anidrido maleico
Vazão mássica (kg/h) 296,99 1727,10
Densidade (kg/m3) 4,65 1096,46
Vazão volumétrica (m3/h) 63,87 1,16
Vazão molar (mol/h) - 17614,49
Fonte: Adaptado de IWPAS, 2006; Os autores, 2019.
nȦ
CAO = (13)
V̇
Também utilizando o método numérico de Euller, pode-se analisar o

comportamento das concentrações das substâncias envolvidas na reação pelo tempo,
estes perfis foram analisados para diferentes temperaturas, e a que apresentou um
melhor perfil foi a 490K, ou seja, 217°C, conforme o gráfico representado na Figura
24, nele pode-se observar que a reação começa a estacionar após 20000s de reação.
Com isso, determinou-se como através da Figura 25, uma conversão ótima de 98%,
um tempo de reação de 25000s, ou seja, 6,94 horas.
Figura 24 – Concentração x Tempo reação de hidrólise do anidrido maleico.

600,00
500,00
400,00
C (mol/m3)
300,00
200,00
100,00
0,00
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
t (s)
Anidrido maleico Água Ácido maleico

68
Figura 25 – Conversão x tempo reação de hidrólise do anidrido maleico.

100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
Xa (%)
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
t (s)
Segundo (KOSKIKALLIO, 1956), a velocidade de hidrólise do dimetilmaleico

anidrido é um pouco mais lenta que do anidrido maleico, por isso se fez possível o
estudo cinético da reação, obtendo valores aceitáveis e condizentes com a literatura.
8.6 REATOR DE ISOMERIZAÇÃO (4-R-6)
No reator 3-R-6 é onde ocorre a principal reação do processo, a de formação

do ácido fumárico, representada pela equação (5). Esta reação é uma isomerização
catalítica com PVP, em fase líquida e conforme Tabela 14, possui comportamento
exotérmico e espontâneo.
C4 H4 O4 → C4 H4 O4 (5)
Tabela 14 – Parâmetros termodinâmicos da reação de isomerização catalítica do ácido maleico.

Parâmetros
Ácido Maleico Ácido Fumárico Reação Unidade
Termodinâmicos
ΔH° -787300,0 -811030,0 -23730,0 J/mol

ΔG° -468460,0 -655630,0 -187170,0 J/mol
Fonte: Adaptado de Chemeo, 2018.
Segundo (LI et al, 2014), a PVP possui uma maior seletividade, além de ser
facilmente separada e regenerada quando comparada aos catalisadores utilizados
tradicionalmente como a tioureia.
69
A partir do estudo cinético realizado por (LI et al, 2014) sobre taxa de velocidade
direta da isomerização do ácido maleico catalisada por PVP, em condições de 1 atm
e 80°C, pode-se calcular as constantes de Arrhenius diretas (ko) e energia de ativação
direta (Ed) para primeira e segunda ordem, demonstrados na Tabela 15. Concluindo-
se que a reação em estudo é de primeira ordem, uma vez que o coeficiente de
correlação (R2) é mais próximo de 1.
Tabela 15 – Estudo da ordem da reação de isomerização catalítica do ácido maleico.

Ordem da reação (n) 1 2
Ed (J/ mol) 33206,42 27327,91
kod (n=1; s-1) (n=2; kg/mol/s) 3843,53 24290,42
R2 0,9499 0,8080
Fonte: Autores, 2019.
Para fins de cálculo, considerou-se a reação irreversível, visto que, para a

temperatura ótima de 353K determinada por (LI et al, 2014), kd corresponde a 4,69x10-
2 e ki a 3,34x10-34. Portanto, a equação (14), representa a taxa da concentração de
ácido maleico em relação ao tempo, para uma reação irreversível e de primeira ordem,
onde CA0 corresponde a concentração inicial de ácido maleico, CA a concentração de
ácido maleico, k a constante de velocidade e t o tempo.
CA0
ln ( ) = kt (14)
CA
Do mesmo modo que nas sessões 8.4 e 8.5, foi calculado primeiramente a
concentração inicial de ácido maleico na alimentação do reator, obtendo-se um valor
de 500mol/m3. Considerando a equação (6), na qual k varia com temperatura, com a
equação (14) e os parâmetros calculados na Tabela 15, pode-se analisar o
comportamento das concentrações de ácido maleico e ácido fumárico com o tempo,
também através do método numérico de Euller, os perfis estão representados na
Figura 26.
70
Figura 26 – Gráfico concentração x tempo da isomerização catalítica do ácido maleico.

600,00
500,00
400,00
C (mol/m3)
300,00
200,00
100,00
0,00
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0 200,0
t (s)
Ácido maleico Ácido fumárico
Neste gráfico é possível observar que após 130 segundos de reação, a

conversão de ácido maleico em fumárico começa a ter uma variação muito lenta,
praticamente constante, portanto, pode-se afirmar que a reação atingiu sua conversão
de equilíbrio. Já na Figura 27, representa o comportamento dos produtos e reagentes
em função da temperatura, que é similar ao perfil da Figura 26, isto significa que a
temperatura tem pouca influência na conversão da reação. Tal fato se comprova nas
Figura 28 e Figura 29, onde o gráfico da conversão pelo tempo, praticamente se
sobrepõe ao da conversão pela temperatura.
71
Figura 27 – Gráfico concentração x temperatura da isomerização catalítica do ácido maleico

600,00
500,00
400,00
C (mol/m3)
300,00
200,00
100,00
0,00
200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400
T (K)
Ácido maleico Ácido fumárico
Figura 28 – Gráfico conversão x tempo da isomerização catalítica do anidrido maleico

120,00%
100,00%
80,00%
xA (%)
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
0,0 50,0 100,0 150,0 200,0 250,0
t (s)

72
Figura 29 – Gráfico conversão x temperatura da isomerização catalítica do anidrido maleico

120,00%
100,00%
80,00%
Xa (%)
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
T (K)
Portanto, a partir do estudo cinético desenvolvido, definiu-se uma conversão

ótima de 99% a 352K, ou 80°C, com tempo de residência de 152 s, ou seja, 2,53
minutos. Sendo assim, as condições de operação encontradas confirmam o estudo
realizado por (LI et al, 2014).
73
9 DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
Todos os equipamentos existentes no processo de obtenção de ácido fumárico

pela oxidação catalítica do n-butano serão descritos nos subitens seguintes,
juntamente com seus respectivos balanços de massa e energia, para uma melhor
compreensão de seus funcionamentos e especificações.
O balanço de massa e energia é regido pela equação (15) (COULSON e
RICHARDSON, 1989). A qual considera a lei de conservação de Lavoisier, nesta
equação o acúmulo é a relação da variável com o tempo, como o processo em estudo
será considerado em estado estacionário, este termo será desprezível para fins de
cálculo.
Sai = Entra ± Reage − Acumulo (15)
9.1 FORNO
Fornos tem como função fornecer energia térmica a um fluido, que circula em
seu interior através de serpentinas, a fim de manter ou elevar sua temperatura. Este
calor é fornecido pela queima de combustíveis, podendo eles ser sólidos, líquidos ou
gasosos. A escolha do combustível é dependente do fluido que irá ser aquecido e qual
a temperatura deste aquecimento (GAUTO E ROSA, 2011; FERRAZ, 2008).
Os fornos ainda são os equipamentos mais utilizados e mais econômicos para
o aquecimento de fluidos, quando comparados com fornos reatores. Fornos reatores
são aqueles nos quais ocorrem reações químicas em seu interior (FERRAZ, 2008).
No processo de obtenção do ácido fumárico, o forno será utilizado para elevar
a temperatura do ar e n-butano de uma temperatura ambiente até a temperatura ótima
de operação do reator multitubular de leito fixo de 520ºC.
9.1.1 Balanço De Energia No Forno (1-FO-1)
Utilizando a equação (18) calculou-se a quantidade de calor total para as duas

correntes de entrada do reator para aquecer as correntes de gás até 520ºC. Tendo as
capacidades caloríficas do ar e do butano, e os valores encontrados anteriormente
das massas alimentadas de cada uma dessas correntes.
74
Aplicando a equação (18) para as correntes de ar e butano, encontrou-se os

respectivos valores: 47.000.708 kcal/h e 7.802.068 kcal/h. Resultando em um calor
total de 54.802.776 kcal/h.
9.2 REATOR MULTITUBULAR DE LEITO FIXO
O reator utilizado para a oxidação catalítica do n-butano é um Packed Bed

Reactor (PBR) ou reator multitubular de leito fixo, ilustrado na
Figura 30, também pode ser operado em leito fluidizado e de transporte.
Segundo (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN, 2012), os tubos verticais do
reator possuem aproximadamente 25 mm e são preenchidos com fosfato de vanádio
(VPO).
O processo via leito fluidizado possui como vantagem a diminuição de formação
de pontos quentes, deixando a temperatura do processo mais uniforme, o que
favorece a seletividade da reação. Entretanto, possui como desvantagem um maior
desgaste do catalisador (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN, 2012).
Já o processo via leito de transporte, desenvolvido pela Monsanto em conjunto
com a Du Pont, ainda não é aplicado em escala industrial (LOHBECK, HAFERKORN
E FUHRMANN, 2012).
Figura 30 – Reator multitubular de leito fixo.
Fonte: Research Gate, 2011.

75
9.2.1 Balanço De Massa No Reator De Oxidação (1-R-1)
Após a passagem das correntes de butano (4) e de ar (5) no Forno (1-FO-1)

essas são encaminhadas ao Reator PBR (1-R-1), o qual tem saída única composta
pela corrente 6. Esta corrente apresenta em sua composição o produto de interesse
intermediário Anidrido Maleico.
As correntes de entrada e saída do equipamento estão exemplificadas na
Figura 31.
Figura 31 – Representação do reator (1-R-1)
Fonte: área 4d – PFD 01/04, 2018.
Calcularam-se as frações mássicas, vazões molares e mássicas de saída

considerando a conversão de 99% determinada na sessão 8.4 e oxigênio em excesso,
já que a composição molar de butano acima de 1,8% não é recomendada. Além disso,
foi considerado as reações paralelas demonstradas nas equações (2) e (4), com uma
seletividade de 66% para formação de anidrido maleico, também determinada na
sessão 8.4.
7
C4 H10 + O → C4 H2 O3 + CO2 + 4 H2 O (2)
2 2
C4H10 + 5.5 O2 →2 CO+ 2 CO2 + 5 H2O (4)
Os resultados encontrados para o balanço de massa estão apresentados na

Tabela 16.
76
Tabela 16 – Balanço de massa no reator (1-R-1)

Corrente 4 4 5 5 6 6
Vazão Molar
- 26,97 - 1438,10 - 1501,21
(kmol/h)
Vazão Mássica
1567,28 - 41474,67 - 43041,95 -
(kg/h)
Fração Fração Fração Fração Fração Fração

Composição
Mássica Molar Mássica Molar Mássica Molar
n-Butano 1,00 0,02 0,00 0,00 0,00 0,27

Nitrogênio 0,00 0,00 0,77 0,78 0,74 1136,10
Oxigênio 0,00 0,00 0,23 0,21 0,13 171,02
Anidrido Maleico 0 0,00 0,00 0,00 0,04 17,62
Água 0 0,00 0,00 0,00 0,05 129,21
Monóxido de
0 0,00 0,00 0,00 0,02 23,49
carbono
Dióxido de
0 0,00 0,00 0,00 0,02 23,49
carbono
9.2.2 Balanço De Energia No Reator De Oxidação (1-R-1)
Quando o calor absorvido ou liberado pela reação altera a temperatura do

reagente ou é perdido para a vizinhança, ele deve ser considerado no projeto do reator
(LEVENSPIEL, 2000). Portanto, para os cálculos dos balanços de energia nos
reatores, devem ser consideradas as entalpias de entrada e saída das substâncias
envolvidas na reação, além da entalpia de formação da mesma, conforme mostra a
equação (16).
∆Ḣreator = (Ḣsaída − Ḣentrada ) + ∆Ḣreação (16)
Sabendo que a pressão constante, o calor transferido é matematicamente

igual a variação de entalpia do sistema, conforme a equação (17), tem-se o calor
absorvido ou gerado pela reação.
T
Q ≡ ∆H = ṅ ∫ Cp dT (17)
T0
Com isso, o balanço de energia para o reator de oxidação deu-se início pelo
cálculo das entalpias de entrada (reagentes) e saída (produtos) das reações (2) e (4),
os valores encontrados estão na Tabela 17, estes foram obtidos a partir da
77
equação(175)e dos parâmetros termodinâmicos da Tabela 151, encontrados no

APÊNDICE B – CALOR ESPECÍFICO.
Com isso, através da equação (16) e (17) e com as vazões determinadas no
balanço de massa dispostos na Tabela 16, obteve-se um calor de reação de -1,15x105
kJ/s, o que confirma o comportamento altamente exotérmico da reação. Para retirada
deste calor, água será utilizada como fluido refrigerante e ao para geração de vapor
conforme descrito na sessão 10.2.4.
Tabela 17 – Cálculo das entalpias de entrada e saída do reator de oxidação.
Substâncias Fórmula ∆H°(kJ/kmol) ∆H(kJ/s)
Butano C4H10 -1,26E+05 5,75E+02
Oxigênio O2 0,0 4,71E+03
Entrada
Nitrogênio N2 0,0 1,24E+03
Σ = 6,52E+03
Anidrido maleico C4H2O3 -3,95E+05 3,75E+02
Água H2 O -2,42E+05 2,29E+03
Monóxido de carbono CO -1,11E+05 4,24E+02
Dióxido de carbono CO2 -3,94E+05 5,24E+02
Saída
Butano C4H10 -1,26E+05 5,01E+02
Oxigênio O2 0,00E+00 3,66E+02
Nitrogênio N2 0,00E+00 9,62E+01
Σ = 4,58E+03
Fonte: Adaptado de Chemeo, 2019; Os autores, 2019.
9.3 TROCADORES DE CALOR
O trocador de calor é a operação unitária onde a troca térmica entre fluidos

pode ser mais bem visualizada e, posteriormente, estudada. Dada a sua simples
operação e sua versatilidade, trocadores de calor são usados nos mais diferentes
processos industriais. Seu funcionamento é de fácil entendimento: um fluido com
temperatura mais alta troca calor com outro fluido, de temperatura mais baixa. As
características e o seu dimensionamento dependem das condições termodinâmicas
requeridas pelo processo no qual o trocador de calor opera (KERN, 1987).
Existem trocadores de calor específicos para certas condições de processo,
sendo assim, em uma mesma planta industrial, diferentes trocadores de calor podem
ser usados para atender parâmetros específicos das linhas de processo. Podem ser
classificados em quatro tipos, quanto à sua construção:
• Trocadores de calor tubulares

78
• Trocadores de calor por placas

• Trocadores de calor de superfície estendida
• Regeneradores
Outras classificações também podem ser atribuídas, como por exemplo quanto
ao número e disposição de passes, quanto aos mecanismos de transferência de calor,
quanto à fase dos fluidos etc. (KERN, 1987).
9.3.1 Balanço De Massa Nos Trocadores De Calor
Para fins cálculos, neste trabalho considerou-se um trocador de calor ideal, no

que tange o balanço de massa, não havendo acúmulos, reações ou perdas em seu
interior. Isso significa que as alimentações, tanto de fluido quente como frio, são iguais
às de saída.
9.3.2 Balanço De Energia Nos Trocadores De Calor
Por se tratar de um trocador ideal no que se refere ao balanço de massa, pode-

se calcular a energia envolvida (ou calor trocado), através das equações de calor
sensível e calor latente. O calor sensível, equação (18), é a energia envolvida na troca
térmica quando ocorre apenas o aumento ou diminuição da temperatura dos fluidos.
Já o calor latente, equação (19), aparece no balanço de energia quando o corre a
mudança de fase de uma ou mais substâncias presentes nas correntes. Logo, para o
cálculo, é necessário saber a vazão mássica das correntes que passam pelos
trocadores de calor, o cp médio das correntes quando essa é composta por uma
mistura de substâncias e a variação de temperatura que o trocador de calor deverá
promover.
q̇ = ṁ ∙ cp ∙ ∆T (18)
q̇ = ṁ ∙ L (19)
Os parâmetros utilizados para os cálculos dos calores encontram-se na Tabela

18 abaixo.
79
Tabela 18 – Parâmetros para cálculos de calor latente e sensível.

Temperatura Variação de
Trocador Correntes Temperatura cp
de entrada Temperatura Vazão
de Calor (Entrada - saída) de saída (°C) médio
(°C) (°C)
1501,21 1275,08
1-TC-1 6-7 520 120 400
mol/h J/mol.K
1731,46 4,18
2-TC-2 15-16 25 217 192
kg/h kJ/kg.K
34542,2 4,18
2-TC-3 12-13 306,90 80 226,9
kg/h kJ/kg.K
296,08 4,19
3-TC-4 17-17 30 217 187
kg/h kJ/kg.K
2024,09
3-TC-5 19-20 217 79 138 -
kg/h
3307,28
4-TC-6 26-23 60 95 35 -
kg/h
24368,09 1,01
4-TC-8 30-31 30 120 90
kg/h kJ/kg.K
20944,13
4-TC-7 22-22 25 120 95 -
kg/h
Fonte: Os Autores, 2019
Os calores envolvidos em cada trocador de calor, para posterior

dimensionamento dos mesmos, encontram-se na Tabela 19 abaixo.
Tabela 19 – Calores envolvidos nos trocadores de calor.
Trocador de Calor 1-TC-1 2-TC-2 2-TC-3 3-TC-4 3-TC-5 4-TC-6 4-TC-8 4-TC-7
Calor no Sistema (kW) 223,32 64,29 -282,02 1584,48 - - 408,57 -
Pela falta de dados, os trocadores de calor 3-TC-5, 4-TC-6 e 4-TC-7, foram

apenas simulados no software Chemcad®.
9.4 COLUNA DE ABSORÇÃO
Colunas de absorção são utilizadas para separar misturas gasosas e remoção

de contaminantes, impurezas e catalisadores. Estes equipamentos são vasos de
pressão verticais e cilíndricos, no qual uma corrente de gasosa e uma corrente de
líquida em contracorrente realizam transferência de massa e energia entre si
(SEADER, HENLEY E ROPER, 2011).
80
Conforme a
Figura 32, os tipos de colunas de absorção mais utilizados industrialmente são
as colunas de pratos e de recheios. As colunas de pratos possuem distribuídas em
seu interior bandejas, que variam sua quantidade e espaçamento conforme o
processo químico. Na coluna de pratos, o líquido percorre as bandejas de cima para
baixo, enquanto o gás percorre a coluna de baixo para cima, através de perfurações
nas bandejas (SEADER, HENLEY E ROPER, 2011).
Já as colunas de recheios, são preenchidas com estruturas classificadas em
randômicas e estruturadas, estas são responsáveis por aumentar a área de contato
entre os fluidos e a transferência de massa. Do mesmo modo que nas colunas de
pratos, o líquido percorre o recheio de cima para baixo, enquanto o gás flui pelo
recheio de baixo para cima (SEADER, HENLEY E ROPER, 2011).
Na produção de ácido fumárico a coluna de absorção tem a função de separar
o anidrido maleico com o uso do solvente dibutilftalto (DBF).
Figura 32 – Tipos de coluna de absorção.
Fonte: Adaptado de SEADER, HENLEY e ROPER, 2011.
9.4.1 Balanço De Massa Na Coluna De Absorção (1-CA-1)
A corrente 6 sairá do reator e passará por um trocador de calor (1-T-1),

tornando assim uma nova corrente (7), com a temperatura necessária para a
alimentação na Coluna de Absorção (1-CA-1).
Além da corrente 7, na Absorção (1-CA-1) será alimentada a corrente 1 para
start-up da planta após a estabilização do processo é alimentado pelas correntes (1 e
34) ,sendo a (34) a de recuperação já que a recuperação de solvente que veremos
mais à frente é de 99,9%, sendo assim a quantidade de solvente “virgem” é nula ou
81
muito próxima disso. A partir dos resultados do balanço de massa do equipamento

anterior e com a composição mássica dos componentes, determinou-se a vazão, em
kg/h, da corrente de entrada do solvente (DBF).A Coluna de Absorção (1-CA-1)opera
com uma eficiência de 99,9% de eficiência em relação a separação do anidrido
maleico com o uso do solvente DBF(LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN, 2012).
Na corrente 9 de topo sairá todo o butano não reagido no Reator (1-R-1) e ar
em excesso, esta corrente será encaminhada para tratamento. A corrente de fundo
(8) que irá para a Coluna de Destilação (1-D-1) é composta basicamente por Anidrido
Maleico e o solvente DBF. A correntes citadas estão apresentadas na Figura 33.
Figura 33 – Representação da coluna de absorção (1-CA-1)
Fonte: Área 3F – PFD01/04, 2018.
Calcularam-se as frações mássicas, vazões molares e vazões mássicas de

saída e os resultados encontrados estão apresentadas na Tabela 20.
82
Tabela 20 – Balanço de massa na coluna de absorção (1-CA-1)

Corrente 34 7 8 9
Vazão Mássica (kg/h) 34552,38 43041,95 36273,64 41320,67
Composição Fração Mássica

DBF 1 0,00 0,95 0,00
n-Butano 0 0,00 0,00 0,00
Nitrogênio 0 0,74 0,00 0,77
Oxigênio 0 0,13 0,00 0,13
Anidrido Maleico 0 0,04 0,05 0,00
Água 0 0,05 0,00 0,06
Monóxido de carbono 0 0,02 0,00 0,02
Dióxido de carbono 0 0,02 0,00 0,03
9.4.2 Balanço De Energia Na Coluna De Absorção (1-CA-1)
O cálculo do balanço de energia da coluna de absorção se inicia com a equação

(15), foi considerado um sistema em regime estacionário, isso consiste em um sistema
em que o acúmulo considerado nulo, e não ocorre reação, obtendo-se a equação (20).
Sai = Entra (20)
Para o balanço de energia deve ser considerado as variações das taxas de

entalpia do sistema (ΔH), energia cinética (Ec) e potencial (Ep), calor (Q) e trabalho
de eixo (W e), conforme a equação (21).
∆Ėc + ∆Ėp + ∆Ḣ = Q̇ + Ẇe (21)
Desconsiderando as energias cinéticas e potencial e o trabalho, tem-se

somente a variação de entalpia e o calor.
Tabela 21 – Parâmetros para balanço de energia da coluna de absorção (1-CA-1).

Correntes 34 7 8 9
Temperatura (ºC) 80 120 81,8 105
Vazão molar (kmol/h) 124,25 1501,14 141,93 1483,50
Calor (kW) 372,78 -2751,34 172,12 -2550,39
83
Com os valores de temperatura e vazão molar da Tabela 21 substituídos na

equação (17) encontrou-se os resultados de entalpias para cada corrente
demonstrados na mesma tabela.
Fazendo o somatório das correntes de entrada e de saída chegamos a uma
perda de energia na forma de calor de 2377,52 kW.
9.5 COLUNA DE DESTILAÇÃO
A destilação é o processo de separação mais utilizado na indústria química, ele

baseia-se na transferência de massa entre as correntes de líquido e vapor nos pratos
da coluna. Neste projeto, a destilação será utilizada para separar a corrente de saída
do topo da coluna de absorção, composta por n-butano, ar e parte do anidrido maleico
não recuperado. Conforme a Figura 34 a secção de esgotamento ou stripping está
abaixo da alimentação e é onde são retirados os componentes menos voláteis, ou
seja, o anidrido maleico. Já a secção de retificação ou absorção está acima da
alimentação e é onde saem os componentes mais voláteis da mistura, neste caso, n-
butano e ar. Como pode-se observar, a força motriz do processo de destilação é a
diferença de volatilidade entre as substâncias líquidas que se deseja separar, a fim de
garantir esta eficiência de separação, alguns acessórios são acoplados a coluna,
como condensadores e refervedores. A corrente de vapor no topo é enviada para um
condensador, onde parte do condensado retorna a coluna como refluxo. Já a corrente
líquida de fundo, é enviada para um refervedor, onde parte da corrente é evaporada
e retorna a coluna também como refluxo (COULSON E RICHARDSON, 1989).
84
Figura 34 – Coluna de destilação.
Fonte: Ebah, 2018.
9.5.1 Balanço De Massa Na Coluna De Destilação (2-D-1)
A corrente 8 sairá do fundo da Coluna de Absorção (1-CA-1) e passará por uma

Coluna de Destilação (2-D-1) a qual tem como objetivo a recuperação do solvente
DBF que será totalmente reinserido no processo. A corrente 11 de topo contém
Anidrido e Água e será encaminhada aos Reatores (3-R-2 a 3-R-5). Já a corrente 12
retornará para a Absorção (1-CA-1), pois está contém em sua composição o solvente.
As correntes aqui apresentadas são apresentadas na Figura 35.
85
Figura 35 – Representação da coluna de destilação (2-D-1).
Fonte: área B3 – PFD 02/04, 2018.

cada saída da coluna. Os resultados encontrados estão apresentados na Tabela 22.
Tabela 22 – Balanço de massa da coluna de destilação (1-D-1).

Corrente 10 12 11
Vazão Mássica (kg/h) 36273,64 34542,01 1731,46
DBF 0,95 1,00 0,00
Anidrido Maleico 0,05 0,00 1,00
Água 0,00 0,00 0,00
9.5.2 Balanço De Energia Na Coluna De Destilação (2-D-1)
Visto isso, neste projeto o número de estágios será 10, a razão de refluxo 0,2
e a alimentação será pelo prato 3. Após verificar esses fatores pode-se iniciar o
balanço de energia na coluna de destilação, sabendo que para realização dos cálculos
considerou-se também as energias cinética e potencial como desprezível no processo
de separação. Na equação (22) está apresentado o balanço de energia global do
sistema.
F ∗ Hf + q ref = V ∗ HV + L ∗ HL + q cond (22)
86
Na Equação (22), os termos a esquerda apresentados são energia na corrente

de entrada e o calor do refervedor igualados a energia na corrente de topo da coluna,
energia na corrente de fundo da coluna e calor do condensador (MCCABE, 1993). Na
Figura 36 demonstra as seções da coluna com suas respectivas nomenclaturas.
Figura 36 – Esquema das seções da coluna de destilação.
Fonte: Os Autores, 2019; Adaptado MCCABE, 1993.
Para a seção de condensação o balanço de energia é feito a partir do volume

de controle no topo da coluna – primeiro quadro vermelho da Figura 36 – expressado
na Equação (23). Considerou-se também para realização dos cálculos que a
temperatura da razão de refluxo é e do destilado são iguais, com isso é possível
determinar no topo da coluna a entalpia do condensador.
V ∗ HY = L ∗ Hx + D ∗ HD + q cond (23)
O cálculo na seção de stripping é realizado a partir de volume de controle do

fundo da coluna – segundo quadro vermelho da Figura 36 – expressado na
Equação(24), com isso calculou-se o calor do refervedor.
87
V ∗ HY = L ∗ HX − B ∗ HB + q ref (24)
Para determinar as entalpias foram utilizadas as temperaturas encontradas

com a simulação para a entrada da coluna, topo e fundo – essas estão apresentadas
na Tabela 19.
Tabela 23 – Temperaturas das correntes de alimentação, topo e fundo da destilação.

Correntes Temperatura (ºC)
Alimentação 281
Topo 249
Fundo 307
As entalpias são encontradas pelas temperaturas e capacidades caloríficas

dos componentes. Porém as correntes da coluna são compostas por misturas de
diferentes componentes, então para determinar as entalpias de cada corrente
realizou-se o somatório das entalpias dos componentes considerando suas frações
molares, conforme as equações (17) e (175).
Para isso, novamente buscou-se na literatura os valores dos coeficientes
termodinâmicos A, B, C e D de cada componente nas fases líquida e gasosa,
encontrados nas Tabela 150 e Tabela 151 no APÊNDICE B – CALOR ESPECÍFICO.
Aplicando as Equações (17) e (175) considerando os valores dos coeficientes
no APÊNDICE B – CALOR ESPECÍFICO, encontraram-se ao valores de entalpia nas
correntes de topo dispostos na Tabela 24 e Tabela 25. E os resultados para as
correntes de fundo estão na Tabela 26 e Tabela 27.
Tabela 24 – Cálculo da entalpia de gases na corrente (Stripping)

Componentes Cp (KJ/kmol.K-1)
DBF -11477,9
Anidrido Maleico -1544,6
Água -808,4
Hv -1549,4
Tabela 25 – Cálculo da entalpia dos líquidos nas correntes (Stripping)

DBF 3858,9
Anidrido Maleico 1161,4
Água -808,4
88
HL = H D 1157,7
Tabela 26 – Cálculo da entalpia de gases na corrente (Retificação)

DBF -14711,7
HVn -14711,7
Tabela 27 – Cálculo da entalpia dos líquidos na corrente (Retificação)

DBF 21422,8
HLn 21422,8
Com os valores agora encontrados, foi possível retornar na Equação (23) e

encontrar que o calor no condensador é de -15,56 kW. E com a Equação (24)
encontrou-se os calores no fundo de 739,41 kW e no refervedor de 201,44 kW.
Para encontrar o calor de alimentação foram novamente aplicadas as
Equações (17) e (175) para os componentes da alimentação da coluna, os resultados
estão na Tabela 28 e Tabela 29.
Tabela 28 – Cálculo da entalpia na corrente F (alimentação)
DBF 3858,9
Anidrido Maleico 1161,4
Água -808,4
HF 3677,4
Tabela 29 – Cálculo da entalpia na corrente fundo (Botton)

DBF 3859
Anidrido Maleico 1161
Água -808
HB 3858,9
Obtendo assim o calor da alimentação e do topo que são respectivamente

144,98kW e -8,90 kW.
89
9.6 REATORES DE AGITAÇÃO CONTÍNUA
O reator Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR), ilustrado na Figura 37,

também conhecido como reator perfeitamente agitado, consiste em um reator que
possui um agitador mecânico. A potência de agitação é dependente do processo
químico e pode variar entre 0,2kW/m3 a 2kW/m3. Nos reatores CSTR, devido a
agitação contínua, a composição em todos os pontos do reator é considerada
constante e igual a corrente de saída de produto. Este tipo de reator é mais utilizado
para reações líquido-líquido, líquido-gás e reações que envolvem soluções com
sólidos finos suspensos (COULSON E RICHARDSON, 1989).
Os reatores CSTR tem como função de converter anidrido maleico em ácido
maleico. Este anidrido é reagido com água a 9,87 atm e 217°C.
Figura 37 – Reator CSTR
Fonte: Research Gate, 2015.
9.6.1 Balanço De Massa Nos Reatores De Hidrólise (3-R-2 a 3-R-5)
Após a saída da Coluna de Destilação (2-D-1) a corrente de topo (16) é

encaminhada aos reatores CSTR (3-R-2 a 3-R-5), juntamente a corrente 17 composta
por água aquecida. Estes reatores têm como saída apenas a corrente 18 que
apresenta em sua composição o produto de interesse intermediário Ácido Maleico. As
correntes citadas estão exemplificadas na Figura 38.
90
Figura 38 – Representação do reator (3-R-2 a 3-R-5).
Fonte: área 3B,3C,3E e 3F – PFD 03/04, 2018.

saída considerando uma conversão de 98%, conforme determinado na sessão 8.5, e
um excesso de 20% de água. Foi também, novamente considerado o efeito das razões
molares e a proporção molar apresentada foi que para cada 1 mol de Anidrido Maleico
alimentado deve-se alimentar 1 mol de água, respeitando a estequiometria
expressada na equação (3) para os reagente e produtos.
C4 H2 O3 + H2 O → C4 H4 O4 (3)
Como a conversão é alta o residual de anidrido maleico será considerado como

impurezas nas próximas operações unitárias. Os resultados encontrados estão
apresentados na Tabela 30.
Tabela 30 – Balanço de massa no reator (3-R-2 a 3-R-5).

Corrente 16 16 17 17 18 18
Vazão Molar
- 17,67 - 16,45 - 19,05
(kmol/h)
Vazão
1728,01 - 296,08 - 2024,09 -
Mássica (kg/h)
Fração Fração Fração Fração Fração Fração

Composição
Mássica Molar Mássica Molar Mássica Molar
Anidrido
1,00 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Maleico
Água 0,00 0,00 1,00 1,00 0,04 0,10
91
Impureza 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Ácido Maleico 0 0,00 0,00 0,00 0,96 0,90
9.6.2 Balanço De Energia Nos Reatores De Hidrólise (3-R-2 a 3-R-5)
Inicialmente faz-se necessário o cálculo das entalpias de entrada e saída da

reação de hidrólise, caracterizada pela equação (3), os resultados estão ilustrados na
Tabela 31. Este cálculo é realizado com a utilização da equação (175) e dos
parâmetros para a respectiva reação, encontrados no APÊNDICE B – CALOR
ESPECÍFICO. Em seguida os valores encontrados foram substituídos na equação
(16), encontrando o valor diferença da entalpia, que conforme a equação (17) equivale
ao calor liberado pela reação, que corresponde a –529,56 kJ/s. Este calor será retirado
através de uma camisa utilizando água de como fluido refrigerante, conforme
demonstrado na sessão 10.5.5.
C4 H2 O3 + H2 O → C4 H4 O4 (25)
Tabela 31 – Cálculo entalpias de entrada e saída do reator de hidratação

Substâncias Fórmula ∆H° (kJ/kmol) ∆H (kJ/s)
Anidrido Maleico C4H4O4 -3,95E+05 160,1
Entrada
Água H2O -2,42E+05 30,2
Σ = 190,32
Água H2O -7,82E+05 155,29
Saída
Ácido Maleico C4H4O4 -2,42E+05 3,5
Σ = 158,76
Por tratar-se de um reator com agitação, também deve ser levado em conta o
trabalho de eixo realizado através da equação (26). A velocidade de agitação na
hidrólise é de 1750rpm, conforme determinado na sessão 10.5.3, com a vazão
mássica de alimentação determinada no balanço de massa, obteve-se um trabalho de
12,2 kW.
ṁv 2
We = (26)
2
92
9.7 REATOR DE LEITO ROTATIVO
Na reação de isomerização, como já descrito e explicado anteriormente na

seção 6.3, ocorre a formação de microcristais de ácido fumárico, nas condições
perfeitas para a formação do produto. Visto que o catalisador que será utilizado para
esta reação se apresenta no estado sólido, há a tendência de as partículas do produto
criar aglomerações em torno das partículas de catalisador, e consequentemente,
podendo causar entupimento nas tubulações e queda brusca no rendimento da
reação, portanto, diminuindo a quantidade de produto formado, e ainda diminuindo a
quantidade de produção industrial prevista.
Para que este fator seja evitado, há certas técnicas que podem ser utilizadas,
como por exemplo um aumento na velocidade de escoamento do fluido dentro do
reator, fazendo com que a força de arraste das partículas seja maior que a força de
atrito e iteração entre a partícula do produto e do catalisador, e, portanto, evitando
aglomerações. Outra técnica bastante efetiva é a fluidizarão do meio, através de uma
injeção de gás, que no caso em questão será utilizado ar atmosférico, evita que se
por acaso apenas a velocidade do fluido não for suficiente, as partículas grudam nas
bolhas de ar se separando do catalisador, e retornando à corrente do fluido principal
após a bolha estourar (HIRATA, 2015).
Após todos os pontos e parâmetros acima descritos, estudou-se os vários tipos
de reatores químicos abordando estas condições, e buscando evitar os possíveis
problemas ao máximo, chegou-se à conclusão de que o melhor reator para este tipo
de reação é o RBR (Rotating Bed Reactor), ou simplesmente, Reator de Leito
Rotativo.
O reator RBR é um tipo de reator utilizado principalmente para reações
heterogêneas, ou seja, que utilizam catalisadores sólidos, e que ainda necessitam de
uma agitação para que a reação seja mais bem controlada, porém, que não deixa o
catalisador solto na solução, e, portanto, facilitando a separação da corrente principal.
Este tipo de reator é constituído de duas partes: um vaso externo e um elemento
girante, ou o leito rotativo, onde o catalisador se encontra. A Figura 39 abaixo
apresenta um modelo real do equipamento (SPINCHEM, 2019).
93
Figura 39 – Modelo real do reator de leito rotativo.
Fonte: The Spin Chem RBR S221, 2019.
O fluxo de entrada dos reagentes entra paralelo ao eixo girante pelo orifício da
Figura 39 o qual é expulso pela força centrípeta em direção às paredes do reator
sendo forçado a passar pelo compartimento onde o catalisador se encontra, e assim,
favorecendo a reação. Os produtos da reação, da mesma forma são expulsos do
reator através da própria rotação do reator e passam pelas paredes, evitando que o
catalisador também continue na corrente principal pelo tamanho da abertura da malha
das paredes (SPINCHEM, 2019).
Conforme (WALAS, 1990), o fluxo de gás e líquido em reatores de leito
catalítico é concorrente, a Figura 40 abaixo apresenta um esquema de funcionamento
de um reator de leito rotativo com introdução de gás para fluidizar o meio reacional e
evitar aglomerações de partículas. A Figura 41 apresenta uma vista exterior deste
reator para melhor entendimento de seu funcionamento de retenção do catalisador e
eliminação dos produtos.
94
Figura 40 – Esquema de funcionamento de reatores de leito rotativo.
Fonte: Philip Lutze, 2016.
Figura 41 – Vista exterior do reator de leito rotativo.
Fonte: The Spin Chem RBR S221, 2019.
Apesar das imagens dos reatores apresentadas acima se referirem à reatores

em escalas laboratoriais, o princípio de funcionamento de um reator em escala
industrial é exatamente o mesmo. Contudo, sabendo-se que em indústrias os
processos ocorrem de uma maneira muito mais rápida e violenta, a grande diferença
entre os reatores RBR laboratoriais e industriais é que, para se ter um melhor
rendimento das reações industriais, em certos casos são necessários múltiplos
estágios de rotação, podendo se ter dois, três ou mesmo vários estágios em série para
se atingir os parâmetros desejados. Assim, na Figura 42, a seguir, é apresentado um
reator de leito rotativo industrial com três estágios (MERCADER, 2016).
95
Figura 42 – Reator de leito rotativo industrial com três estágios.
Fonte: Anna Angla da Mercader, 2016.
Portanto, após todos os fatores apresentados acima, pode-se concluir que

dentre os diversos reatores estudados, o reator de leito rotativo de um estágio é o
mais adequado para estas condições reacionais.
9.7.1 Balanço De Massa No Reator De Isomerização (4-R-6)
Após a saída dos reatores CSTR (3-R-2 a 3-R-5) a corrente 18 é encaminhada

ao tanque (3-V-4) e passa a ser nomeada de corrente (19), esta corrente é aquecida
por um trocador de calor (3-TC-5), tornando-se a corrente (20) e é alimentada ao
reator de isomerização (4-R-6). Além disso, tem-se a alimentação de ar para
fluidização do leito através da corrente (35), que sai do processo como corrente (36)
para tratamento. Este reator têm como objetivo a obtenção do Ácido Fumárico, na
corrente de saída (21). As correntes citadas estão exemplificadas na Figura 43.
96
Figura 43 – Representação dos reatores (4-R-6)
Fonte: área 3a – PFD 04/04, 2018.

saída considerando a conversão da reação (5) de 99% determinada na sessão 8.6, e
considerando que a concentração de Ácido Maleico deve ser de 0,5 M. Os resultados
encontrados estão apresentados na Tabela 32.
C4 H4 O4 → C4 H4 O4 (5)
Tabela 32 – Balanço de massa nos reatores (4-R-6).

Corrente 20 20 21 21 35 35 36 36
Vazão
Molar - 19,05 19,05 70,18 70,18
(kmol/h)
Vazão
Mássica 2024,09 - 2024,10 - 2024,09 - 2024,09 -
(kg/h)
Composi Fração Fração Fração Fração Fração Fração Fração Fração

ção Mássica Molar Mássica Molar Mássica Molar Mássica Molar
Água 0,02 0,10 0,02 0,10 0,00 0,00 0,00 0,00

Impureza 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Ácido
0,98 0,90 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Maleico
97
Ácido
0,00 0,00 0,98 0,90 0,00 0,00 0,00 0,00
Fumárico
Ar seco 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 1,00 1,00 1,00
9.7.2 Balanço De Energia No Reator De Isomerização (4-R-6)
A partir da equação (175) e dos parâmetros termodinâmicos encontrados no

APÊNDICE B – CALOR ESPECÍFICO, calculou-se as entalpias de entrada
(reagentes) e de saída (produtos) do reator conforme mostra a Tabela 33.
Considerando a equação (17), a entalpia de formação da reação é equivalente

ao calor da reação, ou seja, -112,62 kJ/s. Assim como nos reatores (3-R-2 a 3-R-5), o
calor gerado será retirado através de uma camisa utilizando água como fluido
refrigerante.
Tabela 33 – Cálculo entalpias de entrada e saída do reator de isomerização.

Substâncias Fórmula ∆H°(kJ/kmol) ∆H(kJ/s)
Entrada Água H2 O -2,42E+05 2,1
Σ = 55,32
Ácido Fumárico C4H4O4 -8,11E+05 53,1314
Água H2 O -2,42E+05 2,1318
Saída
Σ = 55,32
Também como no reator (3-R-2 a 3-R-5), o reator (4-R-6) possui um leito

rotativo, o qual deve ser levado em conta o trabalho de eixo. A velocidade de agitação
no reator de isomerização é de 420 rpm, conforme a sessão 10.6.3, com a vazão
mássica de alimentação determinada no balanço de massa, obteve-se um trabalho de
732,95 kW.
9.8 TANQUE DE DISSOLUÇÃO
O tanque de dissolução é um tanque com agitação, onde cristais de Ácido

Fumárico em solução proveniente do reator de isomerização são dissolvidos na
presença de água e calor. Neste mesmo tanque, há carvão ativado, em uma
98
proporção de 2% de Ácido Fumárico, responsável pela descoloração dos cristais

(STEPHENSON, 1956).
A alimentação de água no tanque é de uma proporção de 12 partes de água
por parte de Ácido Fumárico em peso. Parte desta água é fornecida como vapor, deste
modo, é aproveitada tanto para dissolução quanto para o aquecimento
(STEPHENSON, 1956).
9.8.1 Balanço De Massa No Tanque De Diluição (4-TQ-1)
Após a saída do reator de Isomerização (4-R-6) a corrente 21 é alimentada no

Tanque de Diluição (4-TQ-1) com leito fixo de carvão ativado, é alimentada também
uma quantidade de reciclo da corrente 23 e de água pura (corrente 22) se for
necessário a diluição. As correntes citadas estão exemplificadas na Figura 44.
Figura 44 – Representação do tanque de dissolução (4-TQ-1)
Fonte: Área 3D – PFD 04/04, 2018.
No Tanque de Diluição (4-TQ-1) é preciso 12 partes de água para 1 parte de

Ácido Fumárico, esta operação é necessária para a clarificação do produto e garantir
também a retirada de algumas impurezas (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN,
2012).Os resultados encontrados estão apresentados na .
99
Tabela 34.
Tabela 34 – Balanço de massa no tanque de diluição (4-TQ-1).

Corrente 21 22 24 23
Água 0,02 1,00 0,92 0,99
Impureza 0,00 0,00 0,00 0,00
Ácido Maleico 0,00 0,00 0,00 0,00
Ácido Fumárico 0,98 0,00 0,08 0,01
9.9 FILTRO
Filtros são utilizados para separação de misturas sólido-líquido através de um

leito poroso que retém os sólidos. Existem tipos variados de filtros e meios filtrantes,
a escolha do tipo ideal é dependente de fatores como: natureza da torta formada
(sólidos retidos), concentração de sólidos na alimentação, da composição e
propriedades físico-químicas do filtrado, entre outros (COULSON E RICHARDSON,
1989).
Em aplicações industriais, são utilizados vácuo, pressão ou força centrífuga
para transportar o líquido através dos sólidos depositados. Filtros podem ser operados
descontinuamente ou continuamente, o principal tipo de filtro contínuo utilizado é o
filtro de tambor rotativo, pois opera com grandes vazões (COULSON E
RICHARDSON, 1989).
Na produção de ácido fumárico, o filtro a ser utilizado é um filtro Y, devido ao
carvão ativado que está dentro do tanque sem protegido por uma rede, com isso o
filtro é para uma maior segurança para o projeto.
O filtro Y como mostra na Figura 45 tem de diversos materiais para sua
confecção, porem devido a ser um hidrocarboneto e ácido faz-se a escolha por aço
inox (Telles, 2001).
100
Figura 45 – Filtro tipo Y.
Fonte: SPIRAX SARCO, 2009.
O filtro consiste em uma saída onde contém uma tela que faz a separação das
partículas, esse tipo de tem uma baixa perda de carga, diminuição dos custos de
manutenção, rápida manutenção e uma faixa de pressão de operação elevada
(SPIRAX SARCO, 2009).
9.10 CRISTALIZADOR
Cristalizadores são equipamentos industriais, normalmente e em sua grande

maioria das vezes, utilizados nas indústrias químicas cujo objetivo é promover a
separação sólido-líquido, gerando assim produtos com altos níveis de pureza
(WALLAS,1990).
Há diferentes tipos de cristalizadores, que se diferem quanto às propriedades
finais dos produtos desejados como por exemplo granulometria ou pureza, e os meios
como a cristalização será realizada, podendo por exemplo ser por reação,
concentração, resfriamento ou mesmo deslocamento de equilíbrio. Assim, para propor
o melhor tipo de cristalizador para o processo, há uma gama de tipos específicos de
cristalizadores com suas devidas especificações, sendo alguns exemplos o
cristalizador de tubo difusor de corrente (DTB), cristalizador Oslo, circulação forçada
(FC), circulação indireta forçada (IFC) e cristalizador flash (FRANCE EVAPORATION,
2019).
Para o presente projeto, estudou-se vários tipos de cristalizadores, chegando-
se à conclusão de que o mais adequado se faz o cristalizador de circulação forçada,
mais conhecido por sua sigla FC.
O cristalizador FC é relativamente novo no mercado se comparado a outros
modelos, que utiliza de um conceito hidráulico alternativo. É um cristalizador de alta
101
eficiência, tanto na produção dos cristais, mas como também energeticamente,

capazes de formar partículas bem pequenas e com baixa variação quanto ao tamanha
dos diâmetros das partículas formadas. O Quadro 8 apresenta um comparativo de
alguns tipos de cristalizadores (GEA GROUP, 2019).
Quadro 8 – Comparativo entre cristalizadores.
FC OSLO DTB IFC®
Nucleação
Alta Baixa Média Baixa
Secundária
Distribuição do
Espalhada Apertada Média Apertada
Tamanho do Cristal
Diâmetro médio
< 0,6 0,3 – 0,4 < 2,6 0,1 – 0,3
do cristal em mm (D50)
Produção de Fines Significante Baixa Média Baixa

Problemas de Ciclo Ausente Significante A ser gerenciado Gerenciável
Frequência de Limpeza Baixa Alta Baixa Baixa
Investimento Baixo Alto Baixo Baixo
Custo de Operação Baixo Médio Alto Médio
Fonte: Adaptado de: France Evaporation, 2018.
Assim, em comparação aos outros tipos de cristalizadores, o FC tem as

vantagens de se ter um custo de operação baixo, bem como seu investimento inicial
e sua frequência de limpeza (FRANCE EVAPORATION, 2019). Apesar da distribuição
das partículas serem mais espalhadas que os outros tipos de cristalizadores, isso não
influencia de maneira significativa no processo, pois suas partículas possuem um
diâmetro muito pequeno, podendo-se considerar que a variância entre o tamanho das
partículas é até insignificante.
O cristalizador FC age através de resfriamento para que as partículas sejam
formadas. Dentro do próprio equipamento, os cristais decantam através de uma
abertura que vai de encontro com uma corrente com baixa concentração de cristais,
para com que haja o reciclo da solução e aumentar a efetividade. Quando há uma
grande concentração desses cristais a corrente de solução concentrada é retirada na
parte de baixo onde a tubulação é afinada, tendo-se assim a retirada dos cristais
concentrados já numa forma mais próxima à uma solução supersaturada. No topo do
cristalizador, a solução aquosa é aquecida a fim de se evaporar e retirar certa
102
quantidade de água, para que as partículas sejam mais concentradas. A Figura 46,
representa um esquema de funcionamento do cristalizador FC (GEA GROUP, 2019).
Figura 46 – Funcionamento do cristalizador FC.
Fonte: Adaptado de France Evaporation.
Portanto, para que se tenha um melhor controle e qualidade do produto, e assim

manter padrões de venda dos produtos, o cristalizador FC se faz mais vantajoso ao
processo.
9.10.1 Balanço De Massa No Cristalizador (4-CR-1)
O Cristalizador (4-CR-1) tem como objetivo principal realizar uma concentração

primária dos cristais para então seguir para a Centrifuga (4-CT-1). Após a saída do
Filtro (4-FI-3) a corrente 24 entra no Cristalizador (4-CR-1) para a formação final dos
cristais na corrente 25. As correntes citadas estão exemplificadas na Figura 47.
103
Figura 47 – Representação do cristalizador (4-CR-1)
Fonte: área 3E – PFD 04/04, 2018.

saída considerando uma eficiência de 86% (TECITEC,2018). Os resultados
encontrados estão apresentados na Tabela 35.
Tabela 35 – Balanço de massa no cristalizador (4-CR-1)

Corrente 24 25 37
Água 0,92 0,62 1,00
Impureza 0,00 0,00 0,00
Ácido Maleico 0,00 0,00 0,00
104
Ácido Fumárico 0,08 0,38 0,00

9.10.2 Balanço De Energia No Cristalizador (4-CR-1)
Por definição, em cristalizadores de resfriamento, o calor de cristalização é o

fluxo do calor a ser retirado do sistema, com a utilização de uma camisa térmica ou
serpentina de resfriamento, e assim, manter a temperatura dentro equipamento
constante durante o processo. Portanto, de um modo geral, se trata de um calor
exatamente oposto ao calor fornecido à um sistema quando se deseja dissolver
cristais em uma solução saturada (MERSMANN, 1995).
Sabendo-se da equação geral para os balanços de energia, como
apresentados na equação (15), algumas considerações devem ser feitas para o
balanço de energia dentro de um cristalizador.
Considerando apenas as energias envolvidas, nas condições necessárias
quando as partículas são formadas no cristalizador, pode-se considerar que não há
uma variação significativa na velocidade das partículas e muito menos na variação de
altura delas, portanto as variações de energia cinética e potencial podem ser
desconsideradas dos cálculos. Da mesma forma, para este tipo de cristalizador, não
há a necessidade de um agitador, portanto, bem como as energias cinética e
potencial, o trabalho de eixo do agitador também pode ser desconsiderado.
Ou seja, a equação geral para este tipo de cristalizador, resulta na equação
(27). Como o objetivo do cristalizador é cristalizar o ácido fumárico, a equação do
balanço de energia deve levar em consideração o calor latente da sua solidificação, e
portanto resultando numa equação geral, como apresentada na equação (28), na qual
a variação da entalpia do sistema, ou o calor total a ser retirado para que a
solidificação ocorra é o somatório entre o calor latente do ácido fumárico e o calor
sensível da solução. E ainda, podendo se estender para a equação (29).
H=Q (27)
H = Qlaf + Qsw + Qsaf (28)
H = (maf Hsaf ) + (mw cpw ∆Tw ) + (mlaf cpaf ∆Taf ) (29)
Sendo:
Qlaf = Calor latente de mudança de estado físico do ácido fumárico (kW)
Qsaf = Calor sensível do ácido fumárico (kW)
105
Qsw = Calor sensível da água (kW)

maf = Vazão mássica de ácido fumárico que solidificou (kg/h)
∆Hsaf = Calor latente de solidificação do ácido fumárico (kW)
mw = Vazão mássica de água que entra no cristalizador (kg/h)
cpw = Calor específico da água (J/kg.K)
mlaf = Massa de ácido fumárico que permanece líquida (kg)
cpaf = Calor específico do ácido fumárico (J/mol.K)
∆Tw = Variação de temperatura em relação a entrada e a saída do cristalizador de
água (°C)
∆Taf = Variação de temperatura em relação a entrada e a saída do cristalizador de
ácido fumárico (°C)
Sabendo-se que após a purificação, a concentração de ácido maleico, anidrido

maleico e DBF na solução são muito baixas, estas podem ser desconsideradas dos
cálculos do balanço de energia do cristalizador.
A seguir, apresenta-se a Tabela 36 referente ao balanço de energia do
cristalizador.
Tabela 36 – Balanço de energia no cristalizador.

Substância Temperatura entrada (°C) Temperatura saída (°C) Calor (kW)
- - -307926,43
Ácido fumárico
80 60 -987,11
Água 80 60 -2025904,0
Total - - -648,56
Pelo fato do ponto de fusão do ácido fumárico ser de 287ºC, à temperatura de

60ºC, temperatura de operação do cristalizador, o ácido fumárico já tende a se
solidificar. Como era de se esperar, quando se retira o calor da solução a fim de se
solidificar certo composto em solução, o valor obtido é negativo, sendo representado
neste caso por quantidade de energia em Joules (J) por unidade de massa (kg) de
solução que entra no cristalizador.
9.11 CENTRÍFUGA
Centrífugas são equipamentos utilizados para separação sólido-líquido, podem

ser classificadas em centrífugas de sedimentação e de filtração, e como em qualquer
106
operação unitária, sua aplicação depende da corrente de alimentação e do produto

desejado. Como o equipamento será utilizado para separar cristais de ácido fumárico
em solução, a centrífuga mais indicada é a de filtração, pois conforme o Quadro 9é a
utilizada para obtenção de sólidos secos sem a quebra dos cristais. Dentre os tipos
de centrífuga de filtração, optou-se pela centrífuga de acionamento inferior automática
de cesto, utilizada para cristais frágeis (COULSON E RICHARDSON, 1989).
Quadro 9 – Comparativo entre centrífugas de sedimentação e filtração.

Tipo
Fator
Sedimentação Filtração
Sólidos Finos X
Sólidos menores que 150µm X
Bolos Compressíveis X
Bolos Abertos X
Bolo Seco X
Filtrado límpido X
Problema De Quebra De Cristais X
Funcionamento Sob Pressão X
Fonte: Adaptado de COULSON e RICHARDSON, 1989.
Dentre as centrífugas comparadas no quadro anterior, percebeu-se que a mais

indicada para o processo do presente projeto, é uma centrífuga do tipo filtração, pois
não há necessidade de um equipamento para obtenção de partículas tão pequenas
quanto às das centrífugas de sedimentação.
Analisou-se vários catálogos de fabricantes de centrífugas e partindo-se dos
parâmetros físicos, como estado líquido, e das características da partícula na solução,
chegou-se à conclusão de que o equipamento mais adequado a ser utilizado é a
centrífuga da fabricante alemã Siebtechnik, modelo Twin-Cone Decanter Centrifuge,
ou apenas TWC, cuja Figura 48 representa seu modelo real.
Figura 48 – Centrífuga Twin-Cone (TWC).
Fonte: Adaptado de: Siebtechnik Centrifuges, 2013

107
Este tipo de centrífuga é chamada de Twin-cone, ou cones gêmeos, por ter

duas fases de separação aumentando sua eficiência na concentração de sólidos e
eliminação da parte líquida, um esquema de funcionamento da centrífuga é
apresentado na Figura 49 , sendo a corrente em amarelo a corrente líquida e a parte
em vermelho os sólidos suspensos na solução. A solução é alimentada por um
diâmetro relativamente pequeno para que aumente a pressão dentro do equipamento,
e assim entra no tambor girante da centrífuga, onde a parte líquida é retirada por três
aberturas e os sólidos são retirados por apenas uma abertura, garantindo assim uma
maior eficiência na eliminação de líquidos, e consequentemente uma maior eficiência
do equipamento (SIEBTECHNIK, 2013).
Figura 49 – Esquema de funcionamento da centrífuga TWC.
Fonte: Adaptado de: Siebtechnik Centrifuges, 2013
Dentre as várias vantagens na utilização deste tipo de centrífuga, destacam-se

a separação da grande carga líquida que é alcançada já no primeiro cone, a economia
de energia, por possuir dois cones/estágios de separação, onde no primeiro cone os
sólidos são espessados e depois desidratados no segundo cone, e ainda, em altas
capacidades de sólidos, o segundo cone fornece um volume maior e um carregamento
menor entre os worm flights (SIEBTECHNIK, 2013).
9.11.1 Balanço De Massa Na Centrifuga (4-CT-1)
As centrifugas tem um importante valor para o processo, já que são elas as

principais utilidades para a purificação do produto sólido. Com a finalidade de separar
e/ou concentrar os cristais retirando a solução liquida.
108
Após a saída dos Cristalizador (4-CR-1) a corrente 25 segue para a Centrifuga

(4-CT-1) e onde é separado em duas correntes, a corrente 27 rica em cristais e a
corrente 26 com licor mãe que retorna ao tanque de diluição, como segue a Figura 50.
Figura 50 – Representação da centrifuga (4-CT-1).
Fonte: Área 4e – PFD04/04, 2018.

saída considerando uma eficiência de 98% de remoção da solução aquosa (LOTIS,
2018). Os resultados encontrados estão apresentados na Tabela 37.
Tabela 37 – Balanço de massa na centrifuga (4-CT-1).

Corrente 25 26 27
Água 0,62 0,99 0,03
Impureza 0,00 0,00 0,00
Ácido Maleico 0,00 0,00 0,00
Ácido Fumárico 0,38 0,01 0,96
9.12 SECADOR
O secador é uma operação utilizada para a remoção da umidade. Encontra-se

nos mais diversos formatos e tamanhos, desde fornos em laboratórios secando
gramas de substância úmida até sistemas de secagem industrial, alimentados
continuamente com toneladas de material umedecido (KEEY, 2019).
109
Um secador industrial é normalmente dividido em três partes: alimentação,

câmara de aquecimento e coleta do produto seco. A escolha do secador ideal em um
processo, depende principalmente de 3 características do material a ser seco:
1) Tipo de transporte através da câmara de aquecimento;

2) Método de aquecimento na câmara de aquecimento;
3) Pressão e temperatura da operação.
De acordo com as características do material resultante do processo de

isomerização e posterior concentração, o secador escolhido foi o Tubular (Air Swept
Tubular Dryer – ASTD) (SCOTT EQUIPMENT COMPANY, 2018).
O ASTD é um sistema de secagem pneumático desenvolvido para operar de
maneira versátil em diversas indústrias. Seu design possibilita uma troca térmica
ótima, com uma eficiência de secagem de até 99% em uma única operação. A
agitação em seu interior permite a mistura entre ar quente e o material úmida da
entrada, reduzindo assim o tempo de secagem (SCOTT EQUIPMENT COMPANY,
2018). A Figura 51 abaixo mostra como o sistema de secagem opera.
Figura 51 – Esquema de funcionamento de um secador tubular ASTD.
Fonte: Adaptado de SCOTTEQUIPMENT, 2019.

110
9.12.1 Balanço De Massa No Secador(4-SE-1)
A corrente 24 é alimentada no Secador (4-SE-1) onde ocorre a secagem do

Ácido Fumárico para a formação do produto. As correntes citadas estão
exemplificadas na Figura 52.
Figura 52 – Representação do secador (4-SE-1).
Fonte: Área5E – PFD 04/04, 2018.
Os resultados encontrados estão apresentados na Tabela 38.
Tabela 38 – Balanço de massa no secador (4-SE-1).

Corrente 27 31 28 29,0
Água 0,0 0,0 0,0 0,0
Impureza 0,0 0,0 0,0 0,0
Ácido Maleico 0,0 0,0 0,0 0,0
Ácido Fumárico 1,0 0,0 1,0 0,0
Ar seco 0,0 1,0 0,0 0,0
Ar 0,0 0,0 0,0 1,0
Umidade 0,0 0,0 0,0 0,0
A corrente 27 contém o ácido fumárico comercial que segue através de

sopradores para um silo de armazenamento.
111
9.12.2 Balanço De Energia No Secador (4-SE-1)
Secadores industriais tem por finalidade, retirar a umidade dos produtos

através, normalmente, de um fluxo de ar previamente aquecido. O ar retira a água
presente no produto por uma troca térmica em convecção forçada, que dependendo
do processo, pode ser introduzido no secador por fluxo em contracorrente ou corrente
no mesmo sentido de entrada do produto no equipamento.
Assim como nos outros equipamentos descritos no presente trabalho, para o
secador serão tomadas algumas considerações de operação. Para os cálculos do
balanço de energia deste equipamento, parte-se novamente da equação geral (15),
vista anteriormente. Considerando que não há variação significativa na velocidade das
partículas da corrente principal, a energia cinética, pode assim, ser desconsiderada
dos cálculos, bem como a energia potencial da corrente principal, pois não há variação
de altura, e ainda, será desconsiderado o trabalho, pois não há um eixo rotacional no
equipamento. Após as considerações feitas, a equação geral do balanço de energia
resulta na equação (27).
Sabendo que as energias envolvidas no secador se resumem no calor latente
da água do produto que vaporiza pela convecção forçada do ar, o calor sensível da
água que permanece na corrente principal, bem como o calor sensível do ácido
fumárico e do próprio ar atmosférico aquecido que entra no secador. Portanto, a
equação do balanço de energia é expandida para a equação (33), e após, para a
equação (34).
∆H = Qlw + Qsw + Qsaf + Qsar (30)
∆H = (mwv Lwv ) + (mwl Cpwl ∆T) + (maf Cpaf ∆T) + (mar Cpar ∆Tar ) (31)
Sendo:
Qlw = Calor latente da água que vaporiza (kW)
Qsw = Calor sensível da água que permanece na corrente principal (kW)
Qsaf = Calor sensível do ácido fumárico (kW)
Qsar = Calor sensível do ar de secagem (kW)
mwv = Massa de água que vaporiza (kg)
Lwv = Calor latente da água que vaporiza (kW)
mwl = Massa de água que permanece na corrente principal (kg)
cpwl = Calor específico da água que permanece na corrente principal (kJ/kg.K)
112
∆T = Variação de temperatura da corrente principal (°C)

maf = Vazão mássica de ácido fumárico (kg/h)
cpaf = Calor específico do ácido fumárico (kJ/kg.K)
mar = Vazão mássica de ar de secagem (kg/h)
cpa = Calor específico do ar de secagem (kJ/kg.K)
ΔTar = Variação da temperatura do ar na entrada e na saída do equipamento (°C)
Considerando ainda que a temperatura de entrada da corrente principal é de

40ºC e sai à 80ºC, e que o ar entra no equipamento à uma temperatura de 120ºC e
na saída a 70ºC, assim, foram feitos os cálculos para a quantidade de ar necessária
para a secagem num tempo de residência estipulado de 10 minutos a partir da
equação (35).
{Lwv Ms (Uu − Us )}
mar = (32)
60Cpar t r (Te − Ts )
Sendo:
Ms = Massa do produto seco (kg/h)
Us = Umidade do produto quando seco
Uu = Umidade do produto quando úmido
tr = Tempo de residência do produto no secador (h)
Te = Temperatura do ar na entrada do equipamento (°C)
Ts = Temperatura do ar na saída do equipamento (°C)
Após os cálculos realizados chegou-se à uma vazão mássica de ar de 24368,09

kg/h, ou 18849,02 m3/h. Retornando a equação (31), foi obtido um calor gerado de
406,42 kW.
9.13 BOMBAS
Por definição, bombas são equipamentos, ou máquinas, hidráulicos cujo

objetivo é realizar o deslocamento do fluido por escoamento, sendo este fluido um
líquido (UNESP, 2008).
O deslocamento do fluido pela bomba tem o intuito de superar perdas de carga
por atrito do fluido com as tubulações, e se necessário elevando-o para um nível, ou
113
altura, superior à que se encontra, superando, assim, um diferencial de pressão ou

velocidade de escoamento (USP, OPERAÇÕES UNITÁRIAS, 2013).
Uma bomba, através de seu eixo, transfere parte do trabalho mecânico que
recebe do dispositivo de acionamento, podendo ser, ele, um motor elétrico, uma
turbina, ou mesmo um motor à explosão, para um fluido sob as formas de energia
cinética e de pressão (USP, OPERAÇÕES UNITÁRIAS, 2013).
Como as bombas operam em diferentes condições, elas podem ser
classificadas pela sua aplicação ou pela forma a qual a energia é cedida para o fluido.
Assim, a imagem a seguir representa, resumidamente, um esquema de classificação
das bombas (UNESP, 2008).
Figura 53 – Esquema de classificação de bombas.
Fonte: Unesp, 2008.
9.13.1 Bombas Do Processo
Assim, para melhor adequação, e correlação, entre as propriedades físico-

químicas dos fluidos e os parâmetros de operação de cada tipo de bomba, ao presente
projeto, serão considerados os seguintes tipos de bombas.
9.13.2 Bomba a Vácuo
As bombas à vácuo, especificamente rotativas de anel líquido, conta com um

único conjunto girante (rotor-eixo) sem qualquer contato entre materiais sólidos,
114
havendo apenas o atrito entre o próprio líquido e a tubulação, garantido, assim,

condições não agressivas de operação e vida útil extremamente longa (IMBIL, 2008).
O princípio de funcionamento baseia-se na existência de câmaras distribuídas
num rotor posicionado excentricamente na carcaça (corpo). Os espaços entre
palhetas fixas do rotor, a carcaça e as tampas laterais formam câmaras, as quais são
preenchidas por líquido (compressor ou de selagem), que através da ação da força
centrífuga exercida pela rotação do rotor, faz com que o volume útil de cada célula
varie através do deslocamento do líquido contra o corpo da bomba, assim, o líquido
adquire a forma de um anel, de onde vem a denominação “bomba de anel líquido”,
enquanto no centro da bomba, onde não há líquido, cria-se um vácuo. O líquido é
levado então pela tubulação com pressões extremamente baixas que podem,
portanto, ser consideradas vácuo absoluto (IMBIL, 2008).
Figura 54 - Representação de uma bomba a vácuo.
Fonte: IMBIL, 2008.
9.13.3 Bomba Centrífuga
São equipamentos hidráulicos, os quais a energia fornecida ao líquido é

essencialmente cinética, e posteriormente, sendo convertida em energia de pressão.
Esta energia cinética pode ter pode ter origem puramente centrífuga ou de arrasto, ou
mesmo uma combinação das duas, dependendo apenas da forma do rotor (UNESP,
2008).
As bombas centrífugas têm possuem um design muito simples, possuem duas
partes principais, sendo elas o impulsor e o difusor. O funcionamento da bomba
centrífuga se dá na entrada do fluido pelo centro (olho) do impulsor, e saindo através
115
da força centrípeta. Ao passo em que a água vai deixando o centro, ou olho, do rotor,
cria-se uma zona de baixa pressão fazendo com que mais fluido seja puxada para o
olho. A velocidade do fluido se desenvolve à medida que flui pelo impulsor sendo,
então, projetadas para a saída do difusor ou para o próximo impulsor, caso se trate
de uma bomba de múltiplos estágios. Já a pressão (head) da bomba centrífuga irá se
desenvolver conforme o tamanho do diâmetro do rotor, o número de impulsores, o
tamanho do olho do rotor e a velocidade do eixo. A Figura 55 abaixo representa o
esquema de funcionamento de uma bomba centrífuga (BUREAU OF ENERGY
EFFICIENCY, 2005).
Figura 55 – Esquema de funcionamento de uma bomba centrifuga.
Fonte: Bureau of Energy Efficiency, 2005.
Uma vez que a bomba é um dispositivo dinâmico, se faz conveniente considerar

a pressão referente ao head, ou seja, em metros de coluna de líquido, para qualquer
que seja sua densidade. Para se ter a eficiência máxima, se faz extremamente
importante os contornos reais das passagens hidráulicas do rotor e de sua carcaça. A
convenção padrão para a bomba centrífuga é desenhar as curvas de desempenho da
bomba mostrando fluxo no eixo horizontal e head gerada no eixo vertical. Eficiência,
potência e NPHS requerido, também são todos convencionalmente mostrados no eixo
vertical, plotados contra fluxo, como mostrado na Figura 56 a seguir (BUREAU OF
ENERGY EFFICIENCY, 2005).
116
Figura 56 - Gráfico de bomba centrífuga.
Fonte: Bureau of Energy Efficiency, 2005.
9.14 COMPRESSORES
Por definição, compressores são equipamentos com objetivo de comprimir

substâncias em estado gasoso através da transformação da energia mecânica em
energia pneumática (PAUL C. HANLON, 2001).
Os compressores podem ser divididos em três categorias pelo seu modo de
operação, podendo ser de êmbolo e rotativo que se caracterizam por comprimir
mecanicamente um volume fixo de gás a cada ciclo, e turbo compressores, que
comprimem o gás forçando o escoamento por um difusor (bocal), transformando a
energia cinética em energia de pressão. A Figura 57 a seguir representa um esquema
dos tipos de compressores existentes (EMÍLIO CARLOS NELLI SILVA, 2002).
Figura 57 - Classificação dos compressores existentes.
FONTE: EMÍLIO CARLOS NELLI SILVA, 2002.

117
9.14.1 Turbo Compressor
No turbo compressor, ou compressor dinâmico, os gases têm como objetivo

aumentar a pressão de operação do fluido. Considerando a direção de escoamento,
o turbo compressor pode ser classificado como axial, onde o escoamento é paralelo
ao eixo do rotor, e compressor radial ou centrífugo, onde o fluxo gasoso de saída é
perpendicular ao eixo do rotor (PAULA DE MELLO RIBEIRO PINTO, 2010).
Em turbo compressores axiais, o gás passa por rodas girantes que atingem
altas velocidades, e no último estágio, através de um difusor, a energia cinética
provinda do fluxo é convertida em pressão, gerando altas vazões, com pressões
baixas. A Figura 58, abaixo, representa um esquema de funcionamento de um turbo
compressor de fluxo axial (EMÍLIO CARLOS NELLI SILVA, 2002).
Figura 58 – Princípio de funcionamento de um turbo compressor axial.
Fonte: Paula de Mello Ribeiro Pinto, 2010.
Já nos turbo compressores radiais, assim como nos axiais, o gás entra paralelo
ao eixo, porém, a saída se faz perpendicular ao eixo. As vazões de operação, também,
são altas e trabalham com pressões baixas, porém, necessitam de mais estágios para
se chegar às mesmas condições que os axiais. A Figura 59 a seguir mostra um
esquema de funcionamento de um turbo compressor radial (PAULA DE MELLO
RIBEIRO PINTO, 2010).
118
Figura 59 – Princípio de funcionamento de um turbo compressor radial.
Fonte: Paula De Mello Ribeiro Pinto, 2010.
Abaixo é representada a Figura 60 esquemática de um turbo compressor radial

de múltiplos estágios.
Figura 60 – Princípio de funcionamento de um turbo compressor radial de múltiplos estágios.
Fonte: Emílio Carlos Nelli silva, 2002.
Para o presente projeto todos os compressores serão turbo compressores do

tipo axial, devido o fluxo de saída ser paralelo ao eixo, trabalhar à vazões altas e à
baixas pressões, custo relativamente baixo, fácil manutenção e a não necessidade de
múltiplos estágios para se atingir às condições de operação, portanto, se faz mais
adequado, que o turbo compressor radial.
119
9.14.2 Balanço De Energia No Compressor
Para realizar o balanço de energia é necessário o cálculo do fator 𝑘, que

consiste na razão entre as capacidades calorificas a pressão constante (Cp) e volume
constante (Cv) do fluido expresso na Equação (33) (PERRY,2008):
cp
k= (33)
cv
O sistema de compressão é politrópico e, por isso, o fator 𝑘 é substituído pelo

fator𝑛, também denominado de expoente politrópico. A relação entre o fator 𝑘 e o fator
𝑛 está demonstrada na Equação (34).
n⁄
(𝑛 − 1)
np = (34)
𝑘⁄
(k − 1)
Conforme apresentado na equação acima, para obter a relação entre os fatores

é necessário o conhecimento da eficiência do equipamento, a qual varia para cada
tipo de compressor. As eficiências de compressores são em torno de 70 % e 80%
(VAN NESS, 2007). Para fins de cálculo considerou-se a eficiência (np) como 78%.
Pode-se assim calcular a temperatura de saída do compressor via equação
(35), conhecendo a temperatura de entrada (T1) e as pressões de entrada (P1) e saída
(P2).
n−1
P
T2 = T1 [( 2⁄P ) n ] (35)
1
Conhecendo a temperatura de saída (T 2), e com os dados já conhecidos das

correntes de entrada e saída do compressor, pode-se determinar também o trabalho
requerido apresentado na equação (36) (PERRY, 2008).
z1 + z2 n P n−1
WP = ∗ ∗ R ∗ T1 [( 2⁄P ) n − 1] (36)
2 n−1 1
Após determinar o trabalho que o compressor realiza pode-se determinar a sua

entalpia, a partir da equação (21). Na qual por se tratar de um sistema adiabático as
energias cinética (EC) e potencial (EP) são consideradas como desprezíveis para o
sistema, sendo assim a entalpia é igual ao trabalho realizado, conforme ilustra a
equação (37) (FELDER, 2005).
120
H = WP (37)
Sabendo que a vazão mássica de ar atmosférico deve ser de 41474,67 kg/h e

a vazão mássica de n-butano de 1.567,28 kg/h na entrada do reator (1-R-1), e a
elevação de pressão das duas correntes deve chegar a 5,0 atm. Na Tabela 39 e
Tabela 40, abaixo estão apresentados os dados utilizados para cálculo e os valores
obtidos para o balanço de energia, respectivamente.
Tabela 39 – Dados utilizados para os cálculos dos compressores.

Propriedade Valor Unidade
m (n-butano) 1.567,28 kg/h
m (ar) 41.474,67 kg/h
ρ (n=butano) 2,48 kg/m³
ρ (ar) 1,20 kg/m³
T entrada (n-butano) 290,15 K
T entrada (ar) 290,15 K
cp (n-butano) 1,72 kcal/kg.K
cp (ar) 4,20 kcal/kg.K
cv (n-butano) 1,57 kcal/kg.K
cv (ar) 3,00 kcal/kg.K
np (Eficiência) 0,78 *
Pressão entrada (ar) 1,00 bar
Pressão Saída (ar e n-butano) 5,00 bar
z médio (n-butano) 0,9800 *
z médio (ar) 0,9999 *
R 8,314 kJ/kmol.K
MM (n-butano) 58,1240 kg/kmol
MM (ar) 48,0000 kg/kmol
Pc (n-butano) 37,96 bar
Tc (n-butano) 425,10 K
Pressão de entrada (n-butano) 3,5 bar
Tabela 40 – Resultados encontrados para os compressores.

v (n-butano) 3.886,86 m³/h
v (ar) 49.769,60 m³/h
k (cp/cv)(n-butano) 1,09 *
k (cp/cv) (ar) 1,40 *
n (n-butano) 1,12 *
n (ar) 1,58 *
T saída(n-butano) 301,42 K
T saída (ar) 523,19 K
Wp (n-butano) 859,47 kJ/kmol
Wp (ar) 5.288,72 kJ/kmol
121
H (butano) 39,59 kW
H (ar) 1.827,90 kW
Pr (n-butano) 0,09 *
Tr (n-butano) 0,68 *
Conforme apresentado na Tabela 40 verificou-se que o trabalho requerido é de

859,47 kJ/kmol para o n-butano e 5288,72 kJ/kmol para o ar, o equivalente a
aproximadamente 53 HP e 2449 HP, respectivamente.
9.15 SOPRADOR E VENTILADOR
Sopradores, ventiladores e compressores pertencem à mesma família de

equipamentos, cujo princípio é o carregamento de gases através da diferença de
pressão entre duas seções de uma tubulação. Assim, estes equipamentos se
diferenciam pelo range, ou intervalo de operação, de pressões e vazões. A Tabela
41abaixo mostra este intervalo para cada tipo de equipamento (BUREAU OF
ENERGY EFFICIENCY, 2005).
Tabela 41 – Diferenças entre ventiladores, sopradores e compressores.

Equipamentos Pressão (atm)
Ventilador até 1,494
Soprador 1,494 até 2,718
Compressor Acima de 2,718

Fonte: Adaptado de Bureau of Energy Efficiency, 2005.
9.15.1 Soprador
Sopradores podem atingir pressões muito mais elevadas, se comparados aos

ventiladores, porém, também são utilizados para produzir pressões negativas para
sistemas de vácuo industrial. Seus tipos mais comuns são os sopradores centrífugos
e de deslocamento positivo, ou axiais (BUREAU OF ENERGY EFFICIENCY, 2005).
Os sopradores centrífugos se parecem mais com bombas centrífugas do que
um soprador, propriamente dito, a impulsão (rotor) é tipicamente realizada por
engrenagens e pode atingir rotações até 15000 rpm e pressões máximas perto de
1,20 kg/cm2, sendo consideradas pressões médias entre 0,35 e 0,70 kg/cm2. Em
múltiplos estágios, o ar, ou gases, é acelerado ao passar por cada rotor aumentando
sua velocidade, e em simples estágios os gases não é passado por muitos rotores,
122
fazendo com que sua velocidade não seja tão alta, mas aumentado significativamente
sua eficiência (BUREAU OF ENERGY EFFICIENCY, 2005).
Os sopradores de deslocamento positivo, ou axiais, possuem rotores que
prendem o ar, e o empurra através da tubulação aumentando, assim, sua pressão de
operação, podendo chegar até 1,25 kg/cm2 e uma velocidade de rotação de 3600 rpm.
Este tipo de soprador fornecem um volume constante de ar mesmo que a pressão de
operação varie, e são utilizados tipicamente para entupimentos de tubulações. O
Quadro 10 mostra um esquema de divisão entre sopradores centrífugos e axiais, e
suas subdivisões (BUREAU OF ENERGY EFFICIENCY, 2005).
Quadro 10 - Características de sopradores centrífugos e axiais, e subdivisões.

Sopradores Centrífugos Sopradores Axiais
Tipo Características Aplicações Tipo Características Aplicações
Altas pressões; Várias aplicações

Fluxo médio de industriais;
Baixas pressões; Circulação de
fluido; eficiência Adequado para
Radial Hélice Alto fluxo de gás; ar; Ventilação;
próxima aos carregamento de
Baixa eficiência Exaustão
sopradores tubo- partículas e gases
axiais úmidos
Adequado para
limpeza de Pressão média;
Pás Pressões média; Secadores de
tubulações e Alto fluxo de gás;
curvadas Fluxo alto de fluido; Tubo- fornos;
carregamentos de Eficiência maior
para Crescimento de Axial Sistemas de
partículas em que soprador de
frente potência exaustão
suspensão mais hélice
pesadas que poeira
Aplicações
Altas pressões; Alta pressão; Fluxo
Várias aplicações para sistemas
Pás Fluxo alto de fluido; médio de gás;
industriais; Aleta- HVAC à altas
curvadas Eficiência altíssima; Utiliza aletas para
Escoamento Axial pressões;
para trás Potência diminui melhorar eficiência;
gasoso forçado Sistemas de
com o tempo Alto custo
exaustão
Mesmos
parâmetros do Várias aplicações
Tipo soprador de pás industriais;
aerofólio curvadas para trás, Escoamento
porém, com maior gasoso forçado
eficiência
Fonte: Adaptado de Bureau of Energy Efficiency, 2005.
9.16 FILTRO DE AR
Toda a filtração de gases, independentemente do equipamento, se dá pela

passagem do fluido por poros. Estes poros possuem orifícios com diâmetros menores
123
que o das partículas em suspensão presentes no gás, e, portanto, realizam a retenção

destas partículas, separando-as do próprio gás. Esta técnica de separação, também
é comumente conhecida como separação gás-sólido (KLEBER SERRÃO FRANCO,
2012).
Especificamente, o filtro de ar é construído para que fuligem, pólen, poeira e
demais partículas em suspensão presentes no ar atmosférico, sejam retidas e não
alterem a qualidade do produto e características do processo. As partículas mais
pesadas caem no caixa filtrante, ou de retenção, enquanto as mais leves ficam retidas
pelo elemento filtrante. Este elemento filtrante é constituído por papéis, ou malhas
porosas, os quais são dispostos paralelamente em fileiras para que o rendimento, ou
eficiência, aumente consideravelmente. Todo ar que entra no filtro deve ser disposto
e distribuído igualmente entre todo a caixa de filtração para que seja evitado a
concentração de impurezas em um só ponto do filtro, isto diminuiria a eficiência do
filtro e influencia diretamente no processo (FRAM FILTROS, 2003).
Nas operações de filtração de gases, há certos parâmetros que devem ser
levados em consideração para o dimensionamento do filtro e de sua eficiência, para
que não interfiram nos mecanismos de coleta e remoção da torta (partículas retidas
no filtro). Dentre todos estes parâmetros, destacam-se a característica do meio
filtrante e do material particulado, a velocidade de filtração, e do gás, bem como sua
densidade e viscosidade, velocidade de limpeza do filtro, espessura da torta formada,
e a temperatura, a umidade e a pressão do sistema. Estes fatores influenciam
diretamente na viabilidade econômica e na eficiência da filtração do gás com os
sólidos em suspensão. A Figura 61 mostra um esquema de retenção de partículas por
um meio filtrante (KLEBER SERRÃO FRANCO, 2012).
Figura 61 – Esquema de retenção de partículas por um meio filtrante.
Fonte: Kleber Serrão Franco, 2012.

124
Os filtros manga são compostos, basicamente, por plenum superior, corpo

central e moega de recolhimento e possuem formatos de sacos alongados tubulares.
É utilizado em operações com condições rígidas e contínuas, sendo adotado um
sistema automático de limpeza por vibração mecânica, fluxo de ar reverso ou jato
pulsante de ar comprimido, sendo este, o mais utilizado atualmente (AGUIAR, SILVA,
OLIVEIRA E DOS SANTOS, 2016).
Os filtros manga são equipamentos enquadrados na categoria de alta eficiência
de coleta, podendo chegar à 99,9 % de retenção de partículas. A Figura 62 mostra um
esquema de funcionamento de um filtro manga com sistema de limpeza do tipo jato
pulsante de ar comprimido, o qual se adequa mais ao processo (JAERTON SANTINI,
2011).
Figura 62 – Princípio de funcionamento de um filtro manga.
Fonte: JaertonSantini, 2011.
9.17 DEIONIZADOR
Processos que visam o tratamento de água, atualmente, são extremamente

desejáveis pois solucionam problemas como abastecimento de águas potáveis,
tratamento de água para uso urbano, e industrial cujo objetivo está em melhorar a
125
qualidade do processo, do produto e diminuir a toxicidade dos efluentes (ANDERSON,

TEJEDOR, RUOTOLO, 2014).
A tecnologia a ser empregada depende o tipo de água a ser utilizada e que se
pretende obter. Contudo, os contaminantes mais comuns, que influenciam
diretamente em processos industriais são minerais, químicos, biológico ou
microbiológico (ANVISA, 2013).
O princípio de funcionamento de um deionizador se dá pela passagem de água
dentro do deionizador, onde há uma resina de troca iônica composta por cátions e
ânions que realiza a adsorção. Neste processo de adsorção, ocorre uma substituição
por quantidades equivalentes de íons considerados como impurezas se
desprendendo, portanto, da água. Este material sólido, comumente chamada de
resina de troca iônica, são sintéticas, mas podendo-se apresentar também, como
resinas naturais para aplicações específicas. Estas resinas quando entram em contato
com a água podem liberar íons hidroxila, hidrogênio ou sódio para efetuar a troca
iônica, íons que são indesejáveis em processos industriais (BRENO SARTORI
SEBASTIÃO, 2016).
Os deionizadores são tanques que possuem estas resinas de troca iônica
dispostas em leito fixo onde passará a água a ser tratada. Estas resinas são,
normalmente, elaboradas a partir de ácido acrílico ou copolímeros com divinilbenzeno
(DVB), na forma de emulsão, porém, se apresentam em formatos esféricos quando
solidificadas. Estas esferas serão os recheios das colunas de leito fixo para tratamento
da água (BRENO SARTORI SEBASTIÃO, 2016).
A regeneração destas resinas deve ser realizada quando o rendimento da
coluna começa a cair significativamente, medidos pelo aumento nos níveis de
condutibilidade elétrica da água de saída do tanque deionizador. As características
operacionais do deionizador dependerão diretamente das propriedades da água que
estará entrando no tanque, e influenciará no tipo de resina a ser utilizada, como por
exemplo, quantidade de resina catiônica e aniônica, quantidade de resina e vazão de
água, além de profundidade do tanque, taxa de percolação, temperatura do fluido,
método de regeneração e tempo que precisará até que seja necessária a regeneração
da resina. A Figura 63 mostra um esquema do princípio de funcionamento de um
deionizador industrial (BRENO SARTORI SEBASTIÃO, 2016).
126
Figura 63 – Princípio de funcionamento do deionizador industrial.
Fonte: Breno Sartori Sebastião, 2016.

127
10 DIMENSIONAMENTO DOS EQUIPAMENTOS
Neste tópico será apresentado todo o cálculo necessário para o

dimensionamento dos principais equipamentos apresentados na produção de Ácido
Fumárico. Os demais equipamentos serão simulados através do software Chemcad.
10.1 FORNO
O forno na planta de produção de ácido fumárico é utilizado devido a

temperatura ótima do reator planejada, com isso foi necessária a adição de um forno
antes do reator para que a alimentação se encontre em uma temperatura elevada,
melhorando assim o tempo de residência do reator.
Os dois gases passaram por um forno que queimará o gás combustível
escolhido, e o calor gerado por esta combustão é transferido para as serpentinas que
passam internamente no forno, o calor resultante é o necessário para cada uma das
correntes de alimentação do reator atinja a temperatura necessária para o processo
(FERRAZ, 2008). Os gases passarão por serpentinas diferentes, as quais terão área
de contato e materiais diferentes capazes de deixar as duas correntes de saída do
forno a mesma temperatura.
10.1.1 ESCOLHA DO GÁS COMBUSTÍVEL UTILIZADO
Utilizar a queima de gases ao invés da utilização de lenha, ou ainda o carvão,

é uma opção menos poluente e por isso foi considerada como a melhor alternativa
energética para o forno (PETROMAX, 2019).
O gás liquefeito de petróleo, também conhecido pela sigla GLP, é um gás
incolor e inodoro, composto por uma a mistura de moléculas de carbono e hidrogênio,
ou seja, é composto basicamente por hidrocarbonetos. O GLP apresenta na maior
parte da sua composição o propano e o butano. O poder calorífico do GLP é de
aproximadamente 47.500 kJ/kg, e o poder calorifico inferior 11.200 kcal/kg
(PETROBRAS, 2013). Além disso, optou-se pelo GLP por este gás não possuir em
sua composição gases como metano – o qual contribui para o efeito estufa
(PETROMAX, 2019).
128
10.1.2 DIMENSIONAMENTO DO FORNO
Para a realização do dimensionamento de um forno é necessário conhecer qual

a quantidade de calor que será necessária para o processo, para assim garantir a
escolha do melhor combustível e outras propriedades como dimensões e área das
serpentinas.
Conforme determinado no balanço de energia, na sessão 9.1.1, foram obtidos
os valores de calor de 47.000.708 kcal/h para o ar e 7.802.068 kcal/h para o n-butano.
Resultando em um calor total de 54.802.776 kcal/h.
Foi possível então calcular a vazão de gás combustível, relacionando a
quantidade de calor total necessária e seu poder calorífico inferior do combustível
utilizado (PCI) de 11.200 kcal/kg. Com isso, obteve-se o valor de 4.893 kg/h que
equivale à 1.957 m³/h, através da Equação (38) abaixo (IBAÑEZ, 2005):
̇ = ṁ. PCI
Qtotal (38)
Onde:
̇ = Calor total do forno (kcal/h)
Qtotal
ṁ = Vazão mássica de combustível necessária para fornecer o calor desejado
(kg/h)
PCI = poder calorifico inferior (tabelado) (kcal/kg)
ṁ
mreal
̇ = (39)
η
Onde:
mreal
̇ = Vazão mássica real de combustível necessária para fornecer o calor
desejado (kg/h)
η = Eficiência do forno
Porém, como a eficiência do forno é de 65%, foi preciso calcular a vazão de

gás combustível real, considerando esta eficiência – expressa na Equação (39).
Obtendo assim uma vazão necessária real de gás de 3.011 m³/h. Todos os valores
calculados estão expostos na Tabela 42.
129
Tabela 42 – Resultados encontrados para o dimensionamento do forno.

Q (Butano) 7802068 kcal/h
Q (ar) 47000708 kcal/h
Q (total) 54802776 kcal/h
cp (Butano) 10,13 kcal/kg.K
cp (ar) 4,20 kcal/kg.K
Massa (GLP) 4893 kg/h
Massa (GLP) real 7528 kg/h
Volume (GLP) 1957 m³/h
Volume (GLP) real 3011 m³/h
10.2 REATOR PBR (1-R-1)
No reator multitubular de leito fixo (1-R-1), a 5 atm e 520°C, ocorrem

paralelamente as reações gasosas (2) e (4), onde n-butano é oxidado pelo ar, com o
auxílio do VPO, formando principalmente anidrido maleico e água. Enquanto as
reações ocorrem dentro dos tubos do reator, uma vazão de água percorre o casco em
contracorrente aos tubos, com o objetivo de manter o reator isotérmico. Nos subitens
seguintes, serão demonstrados os cálculos para o dimensionamento do reator, assim
como sua perda de carga no leito e a vazão de água necessária para seu resfriamento.
7
C4 H10 + O → C4 H2 O3 + CO2 + 4 H2 O (2)
2 2
C4H10 + 5.5 O2 →2 CO+ 2 CO2 + 5 H2O (4)
10.2.1 Volume do Reator de Oxidação (1-R-1)
Sabendo que o volume do reator é relacionado ao tempo de residência da reação

e a vazão volumétrica no reator, conforme demonstrado na equação (40). Através dos
dados do balanço de massa representados na Tabela 16 e das densidades de cada
substância calculada pela equação (41), tem-se a vazão volumétrica total de
alimentação no reator, conforme mostra a Tabela 43. Com isso e considerando o
tempo de reação de 173 segundos, conforme a sessão 8.4, obteve-se um volume
líquido de 4,53 m3 para o reator 1-R-1.
130
V
τ= (40)
vo
Pi MMi
ρi = (41)
RT
Tabela 43 – Determinação das vazões volumétricas de entrada do reator 1-R-1

Substâncias Vazão mássica (kg/h) Densidade (kg/m3) Vazão volumétrica (kg/m³)
n-Butano 1567,28 83,10 18,86
Oxigênio 9664,00 1915,88 5,04
Nitrogênio 31810,67 452,07 70,37
Total 43041,95 --- 94,27
Também, pelo reator de oxidação se tratar de um reator heterogêneo, o volume

e disposição do catalisador em seu interior são de extrema importância e influenciam
diretamente no tamanho o reator. Considerando o estudo de (ABBAS, 2015), para
uma alimentação de 0,2164 mol/h é necessário 1g de VPO, portanto para uma
alimentação de 1465,10 kmol/h, conforme a sessão 9.2.1, a massa de VPO no reator
é de 6770,15 kg. Tendo que densidade do VPO é 900 kg/m3, o catalisador ocupa um
volume de 7,52 m3. Somando o volume requerido em relação a vazão de alimentação
e ao catalisador, e considerando uma margem de segurança de 20%, o volume do
reator (1-R-1) é de 14,46 m3.
10.2.2 Dimensões do Reator PBR (1-R-1)
No reator (1-R-1), os tubos são preenchidos com VPO que atua como
catalisador da reação e segundo (LOHBECK, HAFERKORN E FUHRMANN, 2012),
estes tubos possuem diâmetro interno aproximado de 25 mm, com isso, a partir da
equação (42) pode-se determinar a espessura mínima dos tubos conforme a norma
ASME B 31.
PDe
t= +C (42)
2(SE + PY)
Onde:
P = Pressão interna de projeto (Pa)
De = Diâmetro externo do tubo (m)
S = Tensão admissível do material na temperatura de projeto
E = Coeficiente de eficiência de solda
131
Y = Coeficiente de redução
C = Margem para corrosão, erosão e aberturas de roscas e chanfros (mm)
Considerando as condições de projeto definidas de 5 atm e 520°C, o material

escolhido para os tubos foi uma liga de aço 5Cr - ½ Mo, pois conforme (TELLES,
1982) é o material mais indicado para gases em temperaturas e pressões elevadas.
O diâmetro externo foi escolhido de acordo com o diâmetro interno, através do
catálogo da empresa Aço Tubo, demonstrado na Tabela 44. O diâmetro interno inicial
utilizado foi de 25 mm, equivalente a 1”, conforme citado por (LOHBECK,
HAFERKORN E FUHRMANN, 2012). Entretanto, após otimização do
dimensionamento, considerando a elevada pressão e temperatura dentro dos tubos,
o diâmetro interno escolhido foi de 77,92 mm, equivalente a 3”.
Tabela 44 – Catálogo da Aço Tubo.
Diâmetro
Denom.
Espessura da Peso Sched.
conf. API
parede (mm) (kg/m) n°
Norm. pol. Externo Interno 5L
(") (mm) (mm)
77,92 5,49 11,29 STD 40
73,66 7,62 15,27 XS 80

3 88,9
66,64 11,13 21,35 - 160
58,42 15,24 27,68 XXS -

Fonte: Adaptado de Aço Tubo, 2019.
De acordo com (ASME B 31 3, 2016), para liga de aço 5Cr - 1/2 Mo a 520°C, a
tensão admissível (S) é de 1179 MPa e o coeficiente de eficiência de solda (E) é 0,8.
A margem de sobreespessura de corrosão (C) considerada deve ser de 1,2mm
conforme (TELLES, 1982). O coeficiente de redução (Y) é obtido pela equação (43),
sendo igual a 0,47.
Di + 2C
Y= (43)
De + Di + 2C
A espessura mínima obtida foi de 1,4 mm e considerando conforme (TELLES,

1982), uma tolerância de ± 1,25% devido a variações do material e da fabricação, o
tubo escolhido da Aço Tubo de 3”, encontra-se dentro dos parâmetros de espessura.
132
Com o diâmetro externo definido, através da equação (44) obteve-se uma área
transversal por tubo de 6,21 mm2.
πD4
Ast = (44)
4
A partir da área transversal, foram analisadas diferentes proporções entre o

diâmetro e altura do tubo. Segundo (WALLAS, 1990), é possível relacionar as
dimensões de vasos com a pressão interna dos mesmos, sendo assim, para
equipamentos com pressão na faixa de 0 e 17 atm, é indicado trabalhar com uma
proporção de até três L/D, ou seja, a altura é proporcional a três vezes o diâmetro.
Como a pressão interna no reator (1-R-1) é de 5 atm, foram realizados os cálculos
para as relações de 2L/D e 3L/D, sendo a relação adotada a de que a altura deve ser
igual a duas vezes o seu diâmetro interno. Sendo assim, foi obtida uma altura de 4,27
m, a qual garantiu uma menor perda de carga no leito.
Com isso, pela equação(45), foi calculado um volume por tubo de 26,49 mm3.
Em seguida, por meio da equação (46) e sabendo que o volume de catalisador no
reator é de 7,52 m3, pode-se definir o número de 284 tubos.
Vtubo = Ast H (45)
Vcatalisador
NT = (46)
Vtubo
Conforme (COULSON E RICHARDSON, 1989), o diâmetro mínimo do casco

em reator tubular é equivalente ao diâmetro do feixe de tubos somado ao passo do
arranjo de tubos. Foi escolhido o arranjo triangular pois este possibilita uma maior
velocidade de transferência, quando comparado aos demais tipos (COULSON E
RICHARDSON, 1989).
Tabela 45 – Constantes para arranjo triangular.
n° de passes 1 2 3 4 5
K1 0,319 0,249 0,175 0,0743 0,0365

n1 2,142 2,207 2,285 2,499 2,675
Fonte: COULSON E RICHARDSON, 1989.
133
1
NT n 1
Dfeixe = De ( ) (47)
K1
Com isso, através dos dados da Tabela 45 para arranjo triangular e

considerando o reator com 1 passe, a partir da equação (47) tem-se um diâmetro de
casco de 2,22 m.
Tabela 46 – Dimensões e parâmetros do reator (1-R-1)

Volume do reator 14,46 m³
Altura do reator (h) 4,27 m
Diâmetro do casco (D) 2,23 m
Diâmetro nominal dos tubos (D) 3”
Espessura 7,5 mm
Número de tubos 284
Arranjo triangular
Área de troca térmica 338,46 m²
De acordo com (WALLAS, 1990), assim como nas tubulações industriais, a

ASME relaciona a espessura das paredes do reator com o raio (R), a pressão (P), a
tensão admissível (S) e o coeficiente de eficiência de solda (E).
Como reator (1-R-1) opera a 5atm e 520°C, foi escolhido aço SA-515 para sua
construção, pois conforme a (AASTEEL, 2017) é utilizado para equipamento de
temperatura intermediária a elevada. A tensão admissível e o coeficiente de eficiência
para este tipo de aço segundo (WALLAS, 1990) é de 13700 psi e 0,8 respectivamente.
Com isso, foi obtida uma espessura de 7,5 mm.
PR
t= (48)
SE − 0,6P
10.2.3 Perda de Carga no Leito
A presença do catalisador na forma de leito fixo causa desvios no fluxo das

moléculas de gás da alimentação, além disso, aspectos que influenciam diretamente
nestas perdas são a geometria e a porosidade do catalisador (COULSON E
RICHARDSON, 1982).
Primeiramente fez-se necessário calcular o número de Reynolds (Re), pela
equação (49) para classificação do tipo de escoamento no leito.
134
ρDv
Re = (49)
μ
Onde ρ é a densidade média da vazão de alimentação do reator, de 876,25

kg/m3. D é o diâmetro interno dos tubos, de 77,92 mm determinado na sessão anterior.
A v é a velocidade fluido é 0,01 m/s e foi determinada pela equação (50), onde a área
dos tubos é obtida pela equação (51) e 𝑉̇ corresponde a vazão volumétrica de
alimentação, 0,014 m3/s.
Atotal dos tubos

v= (50)
V̇
Atotal dos tubos = Ast NT (51)
O número de Reynolds obtido foi de 2,27x103, que conforme o Quadro 11 é

classificado como escoamento de transição.
Quadro 11 – Classificação dos tipos de escoamento.

Re ≤ 2000 Escoamento laminar
2000 < Re < 2400 Escoamento de transição
Re ≥ 2400 Escoamento turbulento
Fonte: Adaptado de Silva, 2019.
Com isso, para o cálculo da perda de carga (∆P) no leito, utilizou-se a equação
de Ergun, representada pela equação (52), que segundo (COULSON E
RICHARDSON, 1982), é uma ótima relação semi-empírica, que pode ser aplicada
para qualquer tipo de escoamento.
−∆P (1 − ε)2 v (1 − ε) v 2
= 150μ + 1,75 (52)
L ε3 D2p ε3 D2p
Onde:
Dp = Diâmetro da partícula de catalisador (m)
L = Altura do tubo (m)
µ = Viscosidade do fluido (Pa.s)
Ɛ = Porosidade do catalisador
v = Velocidade do fluido no interior do tubo (m/s)
135
O diâmetro das partículas (Dp) de VPO utilizadas são de 2 mm (IARC, 2018).

Aa porosidade (Ɛ) segundo (WALAS,1990) pode variar de 0,2 m a 0,5 m, foi assumida
uma porosidade de 0,5 m com o objetivo de reduzir a perda de carga no reator. E a
viscosidade do fluido, ou seja, da mistura de gases de alimentação do reator, é de
2,33x10-4 Pa.s.
A velocidade do fluido (v) e a altura do tubo (L) foram determinadas
anteriormente, correspondem respectivamente a 0,01 m/s e 4,27 m. A valor da perda
de carga encontrada foi de 1,03 kPa nos tubos.
10.2.4 Resfriamento com geração de vapor
Conforme calculado anteriormente, a reação de oxidação do n-butano pelo ar

é extremamente exotérmica, liberando um calor de -1,15x105 kJ/s. A alternativa
encontrada para retirada deste calor foi através de geração de vapor de água.
A água é armazenada no vaso (1-V-1), e é enviada sob ação da gravidade, ao
casco do reator, em fluxo contracorrente, ela realiza troca térmica com os tubos, esta
troca térmica permite a vaporização parcial da água. Este vapor é enviado novamente
para o vaso (1-V-1) para expansão das bolhas e é então removido pelo topo do vaso
(1-V-1).
Conforme (KERN, 1987), o tipo de vaporização que ocorre no casco do reator
(1-R-1), é com circulação natural, pois não é utilizada bomba na alimentação da água
ao reator, conforme a Figura 64. A vantagem da circulação natural é que não há custo
de operação e controle relacionados a bomba, entretanto necessita de um grande
espaço de instalação.
136
Figura 64 – Resfriamento com geração de vapor no reator (1-R-1)
Fonte: área 3e – PFD 01/03, 2019.
Conforme descrito anteriormente, a vaporização ocorre no lado do casco,

sendo assim, define-se como fluido quente os gases de reação no interior dos tubos
e água como fluido frio no lado do casco.
Primeiramente é necessário calcular a temperatura calórica (Tc) do fluido
quente pela equação (53), que é a temperatura na qual as propriedades físico-
químicas devem ser determinadas para se obter um valor de coeficiente global de
transmissão de calor (U) mais próximo do real (SÁ e MUSTAFA, 2015).
Tc = T2 + FC (T1 − T2 ) (53)
Para isso deve ser determinada a média logarítmica da diferença de

temperatura (MLDT), conforme a equação (54). Onde T1 e T2 correspondem as
137
temperaturas de entrada e saída do fluido quente, respectivamente, e t1 e t2 as

temperaturas de entrada e saída do fluido frio.
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
MLDT = T −t (54)
ln T1 −t2
2 1
Considerando que o objetivo da geração de vapor é manter a temperatura do

reator em 520°C, foi utilizada água entrando a 30°C e saindo a 160°C. O MLDT obtido
pela equação (54) foi de 403,89°C.
Após isso foi calculou-se a variação do fluido frio pela variação do fluido quente
para determinação da constante calórica (Kc) e da fração calórica (Fc) através do
gráfico da Figura 65. Com isso, pode-se retornar a equação (53), obtendo uma
temperatura de 22,36°C. Todos os dados necessários e obtidos para o cálculo da
temperatura calórica estão dispostos na Tabela 47.
Figura 65 - Determinação do fator e da fração calórica.
Fonte: Kern, 1987.

138
Tabela 47 – Dados para o cálculo da temperatura calórica.

Variável Valor Unidade
T1 520 °C
T2 520 °C
t1 30 °C
t2 160 °C
MLDT 403,89 °C
Δtc/Δth 1,36 ---
Kc 10 ---
Fc 0,325 ---
Tc 22,36 °C
Fonte: Adaptado de Kern, 1987; Os autores, 2019.
Conforme determinado na sessão 10.2.2, o diâmetro dos tubos é de 3

polegadas, com diâmetro interno de 77,92 mm. Todos os cálculos subseguistes serão
realizados no sistema americano para garantir a convergência do método
desenvolvido por (KERN, 1987). Portanto o diâmetro interno equivalente a 3,068 in,
com isso, pela Tabela 48 foi obtida uma área de escoamento (at’) por tubo de 7,38 in2.
Tabela 48 – Dimensões dos tubos de aço.

Área por ft linear
Tamanho do Área de (ft2/ft) Peso por ft
De Escala Di
tubo nominal escoamento por linear (lb
(in) (n°) (in)
(in) tubo (in2) Externa Interna de aço)
40 3,068 7,38 0,804 7,58

3 3,5 0,917
80 2,900 6,61 0,760 10,3
Fonte: Adaptado de Kern, 1987.
Para correção da área de escoamento por tubo devemos considerar o número

de tubos (NT) e o número de passes (n), sendo respectivamente 284 e 1. Tendo
através da equação (55) uma área de 14,55 ft2.
NT a′t
at = (55)
144n
O cálculo do número de Reynolds (Re), pela equação (56), foi necessário

determinar a vazão mássica em função da área de escoamento dos tubos (G), pela
equação (57). Obtendo-se um valor de 2953,26, caracterizando um escoamento
turbulento.
GDi
Re = (56)
μ
139
ṁ
G= (57)
at
Tendo o número de Reynolds, pela Figura 66 pode-se determinar o fator para

transmissão de calor (jH), representado pela equação (58). Considerando o calor
específico do fluido (c) 8,73x10-1 Btu/lb.°F e a condutividade térmica (k)
3,25x101Btu/h.ft2.°F/ft, tem-se um coeficiente de transmissão de calor no interior dos
tubos (hi) de 1,14x104Btu/h.ft2.°F.
Figura 66 – Curva do fator para transmissão de calor no interior do tubo
Fonte: Kern, 1987.
hi D cμ −1⁄3 μ −0,14
jH = ( ) ( ) (58)
k k μw
Corrigindo hi para a superfície referente ao diâmetro externo por meio da

equação (59), temos um coeficiente de transmissão de calor externo dos tubos de
9950,74 Btu/h.ft2.°F.
Di
hio = hi (59)
De
140
Para o lado do casco, foi considerado, segundo (HOLMAN,2002; INCROPERA,

2002) um coeficiente de transmissão de calor do fluido externo (ho) com mudança de
fase, tendo um valor de 57817,60 Btu/h.ft2.°F.
Por fim, determinados os coeficientes de transmissão de calor do fluido interno
(hio) e externo (ho), pela equação (60) tem-se um coeficiente global de transmissão de
calor (U) de 8489,63 Btu/h.ft2.°F.
hio . ho
U= (60)
hio + ho
Para obter a área de troca térmica necessária para retirada do calor gerado
pelas reações (2) e (4) de, foi utilizada a equação (61) e os valores de U e MLDT
calculados. Sendo obtida uma área de 608,98 ft2, equivalente a 56,58 m2.
Q = U. A. MLDT (61)
A área disponível no reator é de 338,46 m2, portanto, atinge a área requerida

para a troca térmica.
Quanto a vazão de água necessária para o resfriamento, a partir da equação
(18), considerando o calor gerado pela reação de -1,15x105 kW, o calor específico de
2,47x105 J/kg.K e uma variação de temperatura de 30 para 160°C, foi obtida uma
vazão de 129,08 kg/h.
q̇ = ṁ ∙ cp ∙ ∆T (18)
Tanto os dados utilizados nos cálculos quanto os dados calculados para o lado
do casco e do fluido, estão resumidos nas Tabela 49 e Tabela 50.
Tabela 49 – Dados para o cálculo do lado do casco.

Variáveis Valor no SI Valor no sistema americano
Dcasco 2,23 m 87,76 in
𝑚̇ 129,08 kg/h 284,57 lb/h
c 2,47E+05 J/kg.K 5,89E+04 Btu/lb.F
∆Hv 3,53E+03 kJ/kg 7,38E+04 Btu/lb
ho 1,00E+05 W/m2.K 5,78E+04 Btu/h.ft2.F
Fonte: Adaptado de Abbas, 2015; Holman, 2002; Incropera, 2002; Kern, 1987; Os autores, 2019.
141
Tabela 50 – Dados para os cálculos do lado do tubo.

Variáveis Valor no SI Valor no sistema americano
De 0,09 M 3,50 in
Di 0,08 M 3,07 in 0,25 ft
L 4,27 M 168,00 in
n passes 1,00
n tubos 284,00
𝑚̇ 43041,95 kg/h 94891,14 lb/h
c -1,15E+05 kJ/s -3,92E+09 Btu/h
∆H -2,67 kJ/kg -55,83 Btu/lb
at' 4,76E-03 m2 7,38 in2
at 1,35 m2 14,56 ft2
G 8,84 kg/s.m2 6519,47 lb/h.ft2
µ 2,33E-04 Pa.s 0,56 lb/ft.h
µw 3E-4 Pa.s
Re 2953,26
jH 110,00
c 3656,50 J/kg.K 0,87 Btu/lb. °F
k 44,50 W/m.K 32,49 Btu/h.ft2.°F/ft
hi 11352,94 Btu/h.ft2.F 64464,98 W/m2.K
hio 9950,74 Btu/h.ft2.F 56502,92 W/m2.K
Fonte: Adaptado de Aço Tubo, 2019; Kern, 1987; Os autores, 2019.
10.3 COLUNA DE ABSORÇÃO (1-CA-1)
Absorção em termos de processo consiste em uma separação de um

componente utilizado um solvente, sendo de suma importância para o processo. Com
isso suas especificações devem ser precisas e confiáveis para que as expectavas
produtivas sejam alcançadas.
O primeiro passo a ser realizado é a em relação ao equilíbrio entre a fase vapor
e liquida, sendo ele calculado pela equação (62). A constante de equilíbrio demostra
a se a fração do componente a ser retirado vai seguir a corrente gasosa ou a liquida,
contando que no presente trabalho o objetivo é retira o anidrido maleico utilizando a
Dibutilftalato.
Para o cálculo de equilíbrio foi considerada as composições das correntes do
fundo da coluna de absorção, demostrada na Tabela 51, portanto usa-se 1 e 2 para
liquido e gás respectivamente.
142
y
k= (62)
x
O valor encontrado para o equilíbrio foi de 0,093, com isso o AM presente no

gás vai para solvente líquido.
Tabela 51 – Dados de Correntes da absorção.

Corrente 1 2 3 5
Vazão molar kmol/h 121,78 1499,87 139,06 1482,58
Fração molar AM 0,000000 0,0115 0,1241 0,000002
Devido a absorção funcionar o passo seguinte é o cálculo do número de partos

necessários, faz-se necessário o cálculo do fator de absorção de que deve estrar entre
1,5 e 3 para absorção. O fator deve estar entra esse valor para que ocorra uma
otimização no processo, com relação ao custo de solvente e número de pratos, sendo
o fator calculado pela equação (63) (UMBC,20).
L
Ai = (63)
KV
Para fins de cálculo considerou-se um fator de absorção de 2,25. Como o fator

de absorção definido é possível calcular o número de pratos teóricos pela equação
(64). Em que leva em consideração a eficiência (𝜀 ) já citado na seção 6.2 (ABBAS,
2015).
N −1
Ai tp − Ai
ε= N −1 (64)
Ai tp −1
O número de pratos teóricos (Ntp) encontrados foi de 8 pratos, logo com esse
valor encontrado faz-se o cálculo de partos reais dado pela equação (65), que faz a
razão entre o número de pratos teóricos pela eficiência da absorção dada pelo
Figura 67.
Nr
Nr = (65)
E
143
Figura 67 – Eficiência Vs Viscosidade.
Fonte: SILAS, 2003.
O valor encontrado para a eficiência foi de 38% sendo que o a viscosidade do

anidrido maleico de 6,8 cP (BRISCO, 2013), chegando assim a um valor de 21 pratos
reais (Nr).
Com o número de pratos definido, calcula-se a altura da coluna pela
multiplicação do número de pratos reais pela sua distância entre os mesmos,
considerado uma distância de 0,6 metros normalmente utilizada (Azevedo, 2107),
encontrando uma altura de 12,63 metros.
Outro parâmetro importante é o diâmetro da coluna de absorção dado pela
equação(66) (SEADER, ERNEST & ROPER, 2011).
̅̅̅̅̅̅g
4 G1 MM
D= √ Ad (66)
f uf π(1 − A
)ρg
Sendo:
G1 = Vazão molar da correte de entrada de gás (kmol/h)
̅̅̅̅̅g = Massa molar média do gás de entrada (kg/kmol)
MM
f = Fração de inundação
uf = Velocidade de inundação (m/s)
A = Área total da coluna (m2)
Ad = Área da conduta descendente (m2)
ρg = Massa específica do gás (kg/m3)
144
Segundo (SEADER, ERNEST & ROPER, 2011) o valor da fração de inundação

é um valor de 0,8 e a relação da área do downcomer pela área total se baseia no fluxo
líquido-vapor (𝐹𝑙𝑣 ) como demonstra a Figura 68.
Figura 68 – Correlação da área de donwcomer pela área total.
Fonte: SEADER, ERNEST & ROPER, 2011
Para o cálculo do fluxo líquido-vapor é dado pela equação (67), para esse
cálculo foi lavada em consideração os caudais de fundo chegando, assim a um valor
de 0,044045. Assim o valore de correlação de áreas conforme a Figura 68 é de 0,1.
̅̅̅̅̅l ρg
L MM
FLV = (67)
̅̅̅̅̅g √ ρl
G MM
Com esses valores definidos o único parâmetro faltando é a velocidade mínima

de fluido (𝑢𝑓 ), representada pala equação (68).
ρg
uf = Cf √ (68)
ρl
O valor da capacidade de arraste (𝐶𝑓 ) é também calculada em função do fluxo

de liquido-vapor (𝐹𝐿𝑉 )e o espaçamento de 0,60 metros entre os pratos, encontrando
um valore de 0,4 de acordo a Figura 69.
145
Figura 69 – Fator de arraste pelo fluxo de líquido-vapor.
Fonte: SEADER, ERNEST & ROPER,2011.
Substituindo o valor a achado na Figura 69 na equação (68), chegando a um

valor de velocidade de 11816,44 metros por hora. Encontrando todos os valores
faltantes da equação (66) encontrou-se um valor de diâmetro de 2,198044 metros
10.3.1 Perda de Carga no leito catalítico fixo
Perda de carga consiste na perda de energia que um fluido tem em seu

deslocamento sobre uma certa superfície, a perda consiste no atrito, na viscosidade,
no material etc. (VIANA, 2019). Em uma coluna de absorção essa perda se dá
principalmente nos pratos.
A perda de carga é dada pela equação (69) calculada pela perda de carga em
cada prato (ℎ𝑡 ) e a massa especifica do líquido da coluna (SEADER, ERNEST &
ROPER, 2011).
∆P = ht ρl (69)
Segundo SEADER, ERNEST & ROPER (2011) ℎ𝑡 é encontrado pela equação

(70), somando o valore de atrito de vapor com o prato (ℎ𝑑 ), da quantidade de liquido
146
retido na bandeja (ℎ𝑙 ) e tenção superficial entro líquido e vapor (ℎ𝜎 ) (SEADER,
ERNEST & ROPER, 2011).
ht = hd + hl + hσ (70)
O atrito entro o fluxo de vapor do prato é dado pela equação (71) , sendo ela
composta pela velocidade nos furos (72), da variável Co que está relaciona com o
diâmetro do furo da válvula e da espessura da bandeja , esse valor deve estra entre
0,65 e 0,85 segundo (SEADER, ERNEST & ROPER, 2011), com isso foi escolhido um
valor de 0,75 para fins de cálculo e sendo também levado em conta as propriedades
do fluidos.
u0 2 ρg
hd = 0,186 ( ) ( ) (71)
C0 2 ρl
A velocidade nos furos é considera 10% da velocidade do gás que passa pelo
prato representada pela equação abaixo.
G1 ̅̅̅̅̅̅
MMg
u0 = ( ) ∗ 10% (72)
ρg π A
Encontrando um valor de 23,63289 (m/s), assim o valor de do atrito de 0,069

569 metros.
A quantidade de líquido retido é achado pela equação (73).
q L 2/3
hl = фe [hW + Cl ( ) ] (73)
LW фe
Onde :
hW = Altura da barragem (m)
фe = Densidade relativa da espuma, representado por exp(-4,257 K s 0,91
1/2
ρg
K s = Parâmetro de capacidade, K s = Ua (ρ )
L−ρg
Ua = Velocidade superfical do vapor

q L = Vazão de liquido
LW = Comprimento da barrgem
Cl = Parâmetro relacionado a altura da barragem,
147
Cl = 0,362 + 0,317 exp(−3,5hW ) (74)
Os valor encontrado para (ℎ𝑙 ) foi encontrado um valor de 0,000119 metro,

utilizando os valores da tabela baixo.
Tabela 52 – Parâmetros para quantidade de líquidos retidos na bandeja.
Parâmetro Valor Unidade
hW 2,5 in
фe 1,44E-05 --
Ks 2,88 ft/s
Ua 77,53573 ft/s
LW 63,17216 gpm
Cl 0,36205 --
qL 24,24319 gpm
Para o valor da barragem deve-se considerar um valor de 2 a 3 in, para fins de

cálculos usou-se 2,5 in. Já o valor de valor da capacidade foi calculado com a
velocidade encontrada na equação (72) e o valor da barragem é 73% da área de
downcomer dividido pela área total, essa relação sendo encontrada pela Figura 68
(SEADER, ERNEST & ROPER, 2011).
Faltando somente o valor detenção superficial entro líquido e vapor (ℎ𝜎 ) para
ser calculado pela equação (73).
6σ
hσ = (75)
gρl DBMAX
Onde :
σ = Tensão superficial
g = Aceleração da gravidade
ρl = Densidade do líquido
DBMAX = Tamanho máximo da bolha
3
O valor de 𝐷𝐵𝑀𝐴𝑋 é de polegadas e a tensão superficial foi encontrada pela
16
Figura 70, em que é considerado os componentes que compoem a molécula

multiplicada pela densidade molar, para o cálculo foi encontado o valor da tensão
𝑑𝑦𝑛
superficial do Dibutilftalato de 2,69 10-3 𝑐𝑚
assim encontrando um valor de 3,50 10-7
metros para ℎ𝜎 .
148
Figura 70 – Parâmetros para o cálculo da tenção superficial.
Fonte: Pouling, Prausnitz e O’Connell, 2011.
Com os valores de perda de carga no prato da um valor de 0,0697 metros,

encontrando assim um valor para perda de carga, pela equação (69), de 0,0064 bar
para cada prato da coluna danto um total de 0,135 Bar para a coluna toda.
10.3.2 Simulação CHEMCAD®
A simulação foi realizada com os valores do balanço de massa da seção 9.4.1,

e como o número de pratos da seção 10.3, para que a simulação convergisse. Foi
feita uma realizada uma comparação com os valores encontrados demonstrados na
Tabela 53.
Tabela 53 – Comparativo dos valores obtidos após dimensionamento da Coluna de Absorção1-CA-1.

VARIÁVEL MÉTODO ANALÍTICO CHEMCAD®
Altura Da Coluna (M) 12,63 12,81
Diâmetro Da Coluna (M) 2,20 2,29
Espaçamento Entre Pratos (M) 0,60 0,610
Perda De Pressão No Prato (M) 0,064 0,099
O único valor que deu discrepância foi o de perda de carga em cada prato,
dando uma diferença de 0,035
149
10.4 COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1)
Para o projeto da coluna de Destilação (2-D-1) recorreu-se ao método

aproximado de Fenske-Underwood-Gilliland, também conhecido como método F.U.G.
Este método determina os valores aproximados do número de estágios ideias, a razão
de refluxo, a localização do estágio de alimentação e as correntes de fundo e topo.
Para isso, considera que como constante as vazões molares de um prato para outro
e, também, as volatilidades relativas αAB (AZEVEDO e ALVES, 2013).
O esquema utilizado e o balanço está apresentado na Figura 71, com as
equações do passo a passo do Método F.U.G estão exemplificados na Tabela 54.
Tabela 54 – Esquema de utilização do método F.U.G.

Passo Nome da equação Condição Variável Calculada
1º Fenske Refluxo Total Nmín
2º Underwood N→∞ Rmín
3º Refluxo Real R = f(Rmín) R = 1,2 * (Rmín)
4º Gilliand Refluxo ∞ N
5º Kirkbride Refluxo finito NF
Fonte: Adaptado de AZEVEDO e ALVES, 2013.
A separação desses componentes poderia ser realizada por um tanque flash,

entretanto optou-se por uma destilação para conseguir atingir uma eficiência de
99,99% de purificação do solvente DBF.
Figura 71 – Dados para cálculo do balanço de energia da destiladora (2-D-1).
Aplicando o primeiro passo para determinar o número mínimo de estágios

utilizou-se a Equação (76) de Feske, encontrou-se o valor de 2,8 estágios sem
refervedor.
150
(x ⁄x )
log (x i,d ⁄xj,d )
Nmín =
i,w j,w (76)
log( αi,j )
Prosseguindo com os cálculos foi possível obter a razão de refluxo mínima,

através das Equações (77) e (78). Respeitando a condição de 1<Ɵ<αLK,HK.
C
αi,HK ∗ zi
1−q =∑ (77)
αi,HK − Ɵ
i=1
C
αi,HK ∗ zD,i
R mín + 1 = ∑ (78)
αi,HK − Ɵ
i=1
Obteve-se uma razão de refluxo mínima de 0,14 e aplicando a correção

apresentada na equação (79), chegou-se em um refluxo real de 0,17.
R = 1,2 ∗ R mín (79)
Efetuando o quarto passo, utilizando a equação (80) de Gilliand, descobriu-se

que o número de estágios é igual a 10.
N − Nmín R − R mín 0,5668

= 0,75 − 0,75 ∗ ( ) (80)
N+1 R+1
Comparou-se o resultado com o método gráfico, apresentado abaixo na
Figura 72 e utilizando as Equações (81) e (82), no qual também se encontrou
o número de estágios igual a 10.
N − Nmín
=Y (81)
N+1
R − R mín
=X (82)
R+1
151
Figura 72 – Gráfico para obtenção do número de estágios.
E por fim, foi aplicada a Equação (83) empírica de Kirk-Bride foi observado que
o prato para alimentação é o 3.
2
Nretif zHK,F XLK,B W
= [( )∗( ) ∗ ( )]0,206 (83)
Nesgot ZLK,F XHK,D D
Todos os valores calculados estão disponíveis na Tabela 55 para melhor

visualização.
Tabela 55 – Resultados encontrados na utilização do método F.U.G.

αi,j 119,8 *
Nmín 2,8 Estágios sem ref.
αágua,DBF 9450,31 *
αAM,DBF 119,847 *
q 1 *
Ɵ 15 *
RR mín 0,14 *
R 0,17 *
152
N 10 Estágios
Prato de alimentação 3 prato
Para realização do dimensionamento da coluna de destilação 2-D-1, a qual

realiza a separação do dibutilftalato e do anidrido maleico, utilizou-se como referência
a literatura de AZEVEDO (2017). Para a destiladora 2-D-1 realizou-se o projeto
hidráulico de pratos, para isso foram utilizados também alguns dados do software
Chemcad® como base de cálculo tais como o número de estágiose os caudais de
vapor e líquido.
Para a construção dos pratos a primeira coisa a fazer é decisão do diâmetro
dos orifícios dos pratos, 𝑑0 . Esta escolha está situada entre 3 e 12 mm, sendo habitual
admitir o valor de 4,5 mm. Os furos podem ser dispostos de duas formas, quadrangular
e triangular sendo mais comum o triangular. Para a disposição triangular, os orifícios
situam-se nos vértices dos triângulos com uma distância entre centros de orifícios
consecutivos (pitch), p, entre 2,5 a 5,0 x 𝑑0 (AZEVEDO, 2017).
Com os dados encontrados na literatura foi estimado a razão entre a área total
dos orifícios (𝐴0 ) e área ativa (𝐴𝑎 ), no qual foi encontrado uma razão de 0,145 através
da Equação (84):
A0 d0 2
= 0,907 ( ) (84)
Aa p
Após a determinação da razão de área perfurada e área ativa deu-se início a

determinação do diâmetro da coluna para isso foi preciso determinar de diversos
outros parâmetros dos pratos, como por exemplo, a velocidade de inundação, o fator
de caudal líquido e o ponto de gotejamento.
10.4.1 CÁLCULO DAS VELOCIDADES DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1)
Determinou-se a velocidade de inundação, pois esta é capaz de fixar o limite

superior da velocidade do vapor. Conhecendo a necessidade de alta velocidade de
vapor para posterior obtenção do rendimento do prato elevado, e sabendo que
geralmente está velocidade estará entre 70 e 90 por cento daquela que causa a
inundação. Para efeitos de cálculo do projeto deve-se usar um valor entre 80 e 85 por
cento da velocidade de inundação (COULSON, 1989). O valor escolhido para
153
realização dos cálculos deste projeto de separação foi de 85%. Sendo assim a
velocidade de inundação pode ser calculada conforme a Equação (85) a seguir:
pL − pG 0,5
vf = k v ( ) (85)
pG
Onde:
k v = Constante de inundação obtida a partir da Figura 73
ρL = Densidade do líquido
ρG = Densidade do vapor
As densidades utilizadas para os cálculos foram determinadas através da

simulação no software Chemcad®, a simulação da coluna nos informa que as
densidades são 1,61 e 830,32 kg/m³ para o gás e o líquido respectivamente.
Conforme apresentado na equação acima, para o cálculo da velocidade de
inundação é necessário a obtenção da constante 𝑘𝑣 , a qual pode ser obtida por meio
do gráfico ilustrado na Figura 73.
Figura 73 – Velocidade de inundação, prato perfurado.
Fonte: Adaptado de AZEVEDO, 2017.

154
Levando em consideração o balanço de massa realizado na coluna o parâmetro

de fluxo encontrado foi de aproximadamente 0,879. Segundo Azevedo (2017), o
parâmetro de fluxo Ψ pode ser obtido conforme Equação (86):
L′ pG 0,5
Ψ= ( ) (86)
G′ pL
Onde:
Ψ =Parâmetro de fluxo (razão dos caudais mássicos);
L′ = Caudal mássico do líquido;
G′= Caudal mássico do vapor.
A escolha do espaçamento depende do diâmetro da coluna, uma vez que para

obtermos o diâmetro precisamos conhecer o valor do espaçamento, que por sua vez
depende do diâmetro, então começamos a assumir uma aproximação do diâmetro dos
pratos e fixamos os valores de espaçamento correspondente. Quando chegarmos a
um valor calculado do diâmetro podemos confirmar a aproximação feita. (AZEVEDO,
2017). O espaçamento entre os pratos utilizado foi de 0,60 metros, esse valor foi
obtido na literatura através da Tabela 56.
Tabela 56 – Valores do espaçamento entre pratos.

Diâmetro da coluna (dc) em metros Espaçamento entre os pratos (t) em metros
- 0,15
1 (ou menos) 0,50
1 até 3 0,60
2 até 4 0,75
4 até 8 0,90
Fonte: Adaptado de AZEVEDO, 2017.
Após o cálculo da velocidade de inundação, determinou-se a velocidade de

operação (𝑣𝑜𝑝 ). Essa velocidade é baseada na área efetiva do prato e para cálculo
dessa variável deve-se considerar um fator de projeto entre 70% a 80% do valor da
velocidade de inundação (AZEVEDO, 2017). Foi adotado um valor igual a 75%,
conforme Equação (87).
vop = (0,75)vf (87)

155
A velocidade de inundação da coluna obtida é de 0,88 m/s e a velocidade de

operação será de 0,66 m/s, garantindo que não ocorra inundação na coluna.
10.4.2 CÁLCULO DAS ÁREAS E DO DIÂMETRO DA COLUNA DE DESTILAÇÃO

(2-D-1)
Determinadas as velocidades de operação e de inundação é possível realizar

o cálculo das áreas fundamentais para dimensionamento da coluna. Essas áreas
estão demostradas na Figura 74.
Figura 74 – Demonstração das áreas de um prato perfurado importantes para seu dimensionamento.
Fonte: AZEVEDO, 2017.
A área ativa é a área disponível para a circulação do vapor dentro do prato

(AZEVEDO, 2017). Para cálculo da área efetiva (𝐴𝑛 ) é necessário dividir o valor da
vazão de vapor pelo valor da velocidade de inundação obtendo uma área efetiva de
1,35 m², conforme Equação (88):
QG
An = (88)
vop
156
A área efetiva calculada é equivalente à área total da secção reta da coluna

(𝐴𝑡 ) subtraindo a área da conduta descendente (𝐴𝑑 ), esta relação está expressa na
Equação (89).
An = At − Ad = At − ηxAt = At (1 − η) (89)
Onde:
η = fração da área total da seção da coluna relacionada com o comprimento do
dique (w) e este com a distância do centro do prato (Z) – conforme observado
na Tabela 57.
Tabela 57 – Dimensões recomendadas para colunas de pratos.

Comprimento do dique (w) Distância ao centro da coluna (Z) Fração da área total (η)
0,553dc 0,4181dc 0,03877
0,60dc 0,3993dc 0,05257
0,65dc 0,2516dc 0,06899
0,70dc 0,3562dc 0,08808
0,75dc 0,3296dc 0,11255
0,80dc 0,1991dc 0,14145
Fonte: Adaptado AZEVEDO, 2017.
Sabendo que a área total da secção reta da coluna (𝐴𝑡 ) também pode ser
relacionada com o diâmetro (𝑑𝑐 ) – Equação (90). O diâmetro da coluna está isolado
na Equação (91). Para os cálculos foi escolhido a primeira recomendação da Fração
da área total (𝜂) igual a 0,03877.
π dc
At = (90)
4
4 QG
dc = √ (91)
π (1 − η )vop
Desta maneira obtemos um diâmetro (𝐷𝑐 ) de 1,37m, ou seja, o parâmetro para

o espaçamento dos pratos de 0,6 metros está de acordo com o diâmetro encontrado.
Em seguida foi determinado o comprimento do dique (𝑤) e a distância ao centro da
coluna (𝑍) iguais à 0,76m e 0,57m, respectivamente.
Existem colunas destilação com dois diâmetros diferentes em suas sessões,
porém esta situação não é a mais indicada economicamente, em casos de diâmetros
de projetos muito distintos deve-se optar pelo maior diâmetro encontrado. Ou seja,
157
normalmente, deve optar-se para um único diâmetro e na prática é indicado um

diâmetro mínimo de 0,75m (AZEVEDO, 2017).
10.4.3 DETERMINAÇÃO DO TIPO DE PRATO DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-

D-1)
Calculado os valores do diâmetro pode-se escolher qual o tipo de prato é o

mais indicado: prato com inversão, ou de única passagem ou ainda passagem
múltipla. Esta escolha está diretamente ligada com o caudal mássico de líquido e o
diâmetro calculado da coluna. A Figura 75 apresentada abaixo foi usada para escolha
do prato e suas devidas marcações para um fluxo caudal líquido de e diâmetro da
coluna.
Figura 75 – Escolha do arranjo quanto ao caudal mássico de líquido.
Fonte: Adaptado COULSON, 1989.

158
De acordo com os cálculos realizados o caudal líquido (eixo y) é de 1,20x10-2

m³/s e o diâmetro da coluna é 1,37m (eixo x), com isso através da Figura 75 é possível
concluir a necessidade de apenas uma passagem em fluxo cruzado.
10.4.4 CÁLCULO DAS PERDAS DE CARGA DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-

1)
A perda de carga no prato é outro aspecto muito importante em seu

dimensionamento, há duas origens principais de perda de pressão: perda devido a
carga estática do líquido sobre o prato e a perda devido a passagem de vapor através
dos furos (COULSON,1989).
A queda de pressão na conduta descendente do líquido é equivalente a todas
as perdas de cargas que o gás e líquido devem superar em cada prato, essas perdas
de cargas estão demostradas na Figura 76 e na Equação (92).
Figura 76 – Esquematização da operação de um prato perfurado.

159
htot = h3 + (h1 + hw ) (92)
Onde:
htot = Altura do líquido na conduta descendente (m)
h1 + hw = Soma das alturas de líquido no prato
h3 = Altura do líquido na conduta (m)
A perda de carga h3 pode ser obtida via Equação (93):
h3 = h2 + hG (93)
Onde:
h2 = Perda de carga do líquido à entrada do prato
hG = Perda de carga do vapor através do prato
A perda de carga ℎ2 é expressa na Equação (94):

3 QL 3
h2 = ( )= (υ )2 (94)
2 g Ada 2 g da
Onde:
g = Aceleração da gravidade (m/s2)
QL = Caudal volumétrico do líquido (m³/s)
υda = Velocidade do líquido (m²/s)
Já a perda de carga hG é expressa na Equação (95):
hG = hD + hL + hσ (95)
Onde:
hD = Perda de carga seca que ocorre pela circulação do vapor nos orifícios
supostamente secos
hL = Perda de carga devido à altura do líquido no prato
hσ = Perda de carga devido à tensão superficial.
É preciso conhecer a área de borbulhamento (𝐴𝑎 ) considerada como área ativa,

segundo AZEVEDO (2017) é possível obter através da Equação (96) ou ainda pela
Equação (97).
160
Aa = At − 2 Ad = At − 2 ηAt = At (1 − 2η) (96)

Aa
= (1 − 2η) (97)
At
Existem na leitura algumas dimensões recomendadas para a coluna de prato

em relação as áreas ativas e o diâmetro da coluna apresentadas na Tabela 58.
Tabela 58 – Valores das áreas ativas em função do diâmetro da coluna.

𝐀𝐚
Diâmetro da coluna (dc) em metros
𝐀𝐭
1,0 0,65
1,25 0,70
2,0 0,74
2,5 0,76
3,0 0,78
Conhecendo as áreas de borbulhamento e área total dos orifícios obtém-se a

perda de carga seca pela Equação (98).
υO ρG AO 4fl AO 2
hD = CO ( )[0,40 ( 1,25 − )+ + (1 − ) (98)
2gρL Aa dO Aa
Onde:
f = Fator de atrito de Fanning
l= Espessura do prato
CO = Constante dependente da razão entre o diâmetro e espessura do orifício
𝑙
Cada valor de diâmetro de orifício tem uma razão 𝑑 indicada, esta relação esta
𝑂
apresentada na Tabela 59. Para obter a constante 𝐶𝑂 utiliza-se a Equação (99) abaixo.
Tabela 59 – Relações recomendadas entre o diâmetro do orifício de um prato e a espessura do prato.

𝐥
aço inox 𝐥
Diâmetro do orifício em mm 𝐝𝐎 aço carbono
𝐝𝐎
3,0 0,65 -
4,5 0,43 -
6,0 0,32 -
9,0 0,22 0,50
161
12,0 0,16 0,38

15,0 0,17 0,30
18,0 0,11 0,25
dO 0,25
CO = 1,09 ( ) (99)
l
Para o cálculo da perda de carga no prato seco considerou-se que a espessura

do prato e o diâmetro do furo e pode-se obter o coeficiente de orifício através da Figura
77.
Figura 77 – Porcentagem de área perfurada.
Fonte: COULSON, 1989
Para encontrar a perda de carga devido à altura do líquido no prato é necessário

estimar as alturas h1 e hW . Comumente a soma dessas alturas tem valor mínimo de
0,05 e aproxima-se de 0,1m. O valor de h1 é obtido pela equação de Francis
apresentada na Equação (100) (AZEVEDO, 2017).
Q ѡ
L
h1 = (1,839ѡ )2/3 para (d ) ≥ 0,7 (100)
c
162
Onde:
ѡ= Comprimento do dique (m)
Conhecendo agora o ℎ𝑊 obtém-se o ℎ𝐿 via Equação (101):

QL
hL = 0,0061 + 0,725hw − 0,283hw υa ρG 0,5 + 1,225 (101)
Z
Onde:
𝑍 = Percurso do líquido calculado pela Equação (102).
𝑑𝑐 + ѡ
z= (102)
2
Além das perdas de cargas citadas neste capítulo é necessário conhecer a

perda que causada pela tensão superficial disponível na Equação (103).
6σ
hσ = (103)
ρL gdB,máx
Onde:
ℎ𝜎 = Perda de carga devido à tensão superficial
𝜎= Tensão superficial
𝑑𝐵,𝑚á𝑥 = Diâmetro máximo da bolha
Ainda deve-se ter o cuidado para barrar a inundação da coluna durante a

conduta descendente, no qual determina-se htot,mist Equação (104) no qual considera-
se a densidade relativa da espuma (ρmist ) que tem valor aproximado de 0,5. E
t t
respeita-se a condição ≥ h3 + h1 + hW , ou seja, tem que ser maior que htot,mist
2 2
(AZEVEDO, 2017).
htot
htot,mist = (104)
ρmist
Ao fim de todas as etapas encontrou-se uma perda de carga total da mistura

(ℎ𝑡𝑜𝑡,𝑚𝑖𝑠𝑡 ) de 0,22 metros, sabendo que o espaçamento entre os pratos é de 0,6 metros
o que garante que não ocorra a inundação dos pratos.
163
10.4.5 CÁLCULO DO GOTEJAMENTO DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1)
Outra preocupação em colunas é o gotejamento, que normalmente ocorre na

presença de velocidades pequenas do vapor através dos orifícios. Para evitar tal
condição calculou-se então a velocidade mínima do vapor (𝜐𝑜𝑤 ) disponível na
𝑤
Equação (105). Respeitando a condição de valores ≥ 0,70 utiliza-se dique com
𝑑𝑐
0,3296𝑑𝑐 e, sendo assim, Z = 2 0,3296𝑑𝑐 (AZEVEDO, 2017).
2,8
2 0,379 0,293
𝜐𝑜𝑤 µ𝐺 µ𝐺 𝜌𝐿 1 2𝐴𝑎 𝑑𝑂 𝑍 0,724
( )
= 0,0229 ( ) ( ) ( ) 𝑑𝑜 (105)
2
𝜎 𝜎 𝜌𝐺 𝑑𝑂 𝑑𝑂 √3р3
Onde:
µ𝐺 = Viscosidade do Vapor
𝑍= Variável geométrica relacionada com o posicionamento do dique no prato
р= Distância entre os centros de orifícios consecutivos (pitch)
Para a viscosidade da mistura gasosa foi aplicada a equação da relação da

viscosidade com a interação do modelo esférico (PRAUSNITZ, 1989), descrita na
Equação (106):
1⁄
(𝑀𝑇) 2
(106)
η = 26,69
𝜎2
Onde:
η = Viscosidade (µP)
M = Massa molar (g/mol)
T =Temperatura (K)
σ = Diâmetro da esfera [Å]
A partir da Equação (106) foi determinada a velocidade mínima de vapor (𝑣𝑜𝑤 )

necessária para assegurar que não ocorra o gotejamento de líquido para o prato
inferior é de 0,59 m/s. Uma vez que a velocidade 𝑣𝑜𝑤 do vapor for menor que o 𝑣𝑜𝑝
164
não teremos gotejamento nos pratos e como já determinado a velocidade de operação

igual a 0,66 m/s, ou seja, desta maneira não havendo gotejamento.
10.4.6 CÁLCULO DO ARRASTAMENTO DE LÍQUIDO DA COLUNA DE

DESTILAÇÃO (2-D-1)
Considerou-se também o arrastamento de líquido, o qual atua em sentido

negativo, e consequentemente diminui a eficiência do prato elevando o ponto de
ebulição. Por isso deve-se estimar uma fração de arrastamento (Ψ) para efetuar a
correção da eficiência do prato de Murphree (EMV ou EML), disponível nas Equação
(107) e (108) (AZEVEDO, 2017).
е
Ψ= (107)
L+ е
Onde:
е= Caudal de líquido arrastado
L + е = Caudal total de líquido
EMV
EMV,E = Ψ (108)
1 + EMV [1−Ψ]
Onde:
EMV= Eficiência do prato de Murphree de vapor para Ψ=0
O valor de 𝛹 pode ser obtido via gráfico da fração de arrastamento em função

do parâmetro de fluxo que está disponível na Figura 78. As curvas deste gráfico são
referentes a fração de inundação, ou seja, o valor numérico expresso na curva de 0,70
significa que a coluna em questão está operando a 70% da condição de inundação.
165
Figura 78 – Fração de arrastamento em colunas de pratos perfurados em função do parâmetro de

fluxo.
A fração de arrastamento (𝛹) deve ser inferior a 0,1 para que não haja grande
efeito negativo sobre o rendimento da coluna (COULSON, 1989).
De acordo com o gráfico acima a fração de arrastamento de líquido é de 0,035
o que para a teoria de redução de eficiência do prato de Murphree, Equação (108),não
houve alterações na eficiência de vapor, continuando a mesma de 99,9%, isto é
justificável devido à baixa fração de arrastamento, ou seja, há quase uma ausência
de arrastamento do líquido.
166
10.4.7 CÁLCULO DA ALTURA DA COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1)
Para obter a altura da coluna de pratos foi utilizada a Equação (109):
𝑧 = (𝑁𝐶 − 1)𝑡 + ∆ℎ + 𝑁𝑐 𝑙 (109)
Onde:
NC = Número real de pratos
t= Espaçamento entre os pratos
∆h = Altura adicional de compensação
l= Espessura de um prato
Sendo a altura adicional encontrada na literatura de 1,8 m na base da coluna e

1,2 m no topo da coluna. E tendo o conhecimento que a altura total normalmente não
ultrapassa os 55 m e que a razão entre altura e diâmetro não deve ultrapassar 30
(AZEVEDO, 2017).
Como já dito na Seção 10.3.1 o número real de pratos é 10, o espaçamento
entre os pratos é de 0,60 m, obtendo assim uma altura de 8,42 m.
10.4.8 RESULTADOS ENCONTRADOS PARA O DIMENSIONAMENTO DA

COLUNA DE DESTILAÇÃO (2-D-1)
Tendo em vista todo o desenvolvimento até aqui realizado para obtenção do

dimensionamento da Coluna de Destilação 2-D-1, segue abaixo a Tabela 60, para
melhor visualização dos resultados obtidos.
Tabela 60 – Resumo dos valores obtidos após dimensionamento da Coluna de Destilação 2-D-1.
VARIÁVEL VALOR UNIDADE
Diâmetro Interno Da Coluna 1,37 m
Espaçamento Entre Pratos 0,60 m
Tensão Superficial 0,02025 n/m
Velocidade De Operação 0,66 m/s
Velocidade De Inundação 0,88 m/s
Área Efetiva De Prato 1,3516 m2
Área Ativa De Prato 1,2971 m2
Altura Da Represa 58,09 mm
Espessura Da Crista Do Líquido 41,91 mm
Comprimento Do Dique 0,75 m
167
Tipo De Prato ÚNICA PASSAGEM -

Perda De Carga Seca 5,38E-03 m
Perda De Carga Da Altura Do Líq. 0,05 m
Perda De Carga Tensão Superficial 3,31E-06 m
Perda De Carga Do Vapor 5,29E-02 m
Viscosidade Do Vapor 655,045 µP
Velocidade Mínima Do Vapor 0,59 m/s
Fração De Arrastamento De Líquido 0,035 -
Porcentagem De Inundação 70 %
Altura Da Coluna 8,42 m
O valor encontrado para a altura da represa (hw) foi de 58,09 mm e da espessura

da crista (hl) de 41,91 mm. Segundo COULSON (1989), a altura da represa determina
o volume de líquido sobre o prato e é um fator crucial para o rendimento do prato.
Sendo que as alturas das represas estão normalmente entre 40 mm e 90 mm, e a
espessura da crista deve ter valor superior a 10 mm. Sendo assim, os resultados
encontrados no dimensionamento atendem essas variáveis que afetam diretamente
no rendimento da coluna, garantindo assim o rendimento alto da coluna.
10.4.9 EJETOR
A pressão utilizada na coluna de destilação é considerada de vácuo, visto que

a pressão de operação é de 0,4 bar, e para que seja possível manter esta pressão
optou-se pela utilização de um ejetor a vapor, conhecido também como bomba
mecânica – observado na Figura 79. Escolheu-se este sistema por apresentar como
vantagens ser silencioso, não possuir partes móveis e é considerado de operação
econômica, sendo também manuseio adaptável para misturas corrosivas de vapor
(LUDWIG, 1984).
168
Figura 79 – Sistema de ejetor para coluna de destilação à vácuo.
Fonte: LUDWIG, 1984.
Para verificação de consumo de vapor na ejetora é necessário conhecer a

pressão de operação da coluna de destilação e quantos estágios em série o ejetor
apresenta (WALAS, 1990). Para realizar esta verificação foi utilizada a relação
encontrada na literatura Dandach (1990) disponível na Figura 80.
169
Figura 80 – Faixas de operação de um sistema ejetor.
Fonte: DANDACH, 1990.
Um ejetor a vapor de um único estágio é composto basicamente por três partes:

o bico motriz, a câmara de sucção e difusor. Na Figura 81 tem um exemplo de um
típico ejetor de único estágio, e na Figura 82 essas partes estão expostas juntamente
com o progresso da pressão e velocidade dentro de um ejetor.
Figura 81 – Exemplo de um ejetor de único estágio.
Fonte: DANDACH, 1990.

170
Figura 82 – Partes básica de um ejetor de único estágio.
Fonte: Adaptado de WALAS, 1990.
Com os dados da Figura 80 e conhecendo a pressão de operação da coluna

que é de 0,4 bar o que corresponde a 300 mmHg, verificou-se a necessidade de
apenas 1 estágio no ejetor (2-E-1).
Para pressões de vapor diferentes de 100 psig são necessárias algumas
correções. As correções variam com o número de estágios, sendo que estes
aumentam quando alguma parte do gás de sucção inicial ainda se encontra
condensada, reduzindo assim a quantidade de gás a ser comprimido na próxima
etapa, quando há mais de um estágio significa que o ejetor possui um conjunto de
intercondensadores. Tais correções e a distribuição de vapor motriz para os estágios
individuais são problemas que são repassados aos fabricantes de ejetores, os quais
têm maior experiência e um corpo de teste (WALAS, 1990).
A correção para o consumo de vapor no ejetor pode ser observada na Figura
83, na qual encontrou-se uma correção de 1,3. Aplicando essa correção a vazão de
gás no topo da coluna de 1.732 kg/h encontrou-se que a vazão de vapor necessária
no ejetor (2-E-1) é de 2.251,6 kg/h.
171
Figura 83 – Exigências de vapor de ejetores em vários níveis de pressão com números apropriados
de estágios e Inter condensadores de contato.
Fonte: WALAS, 1990.
10.4.10 RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DA COLUNA DE

DESTILAÇÃO (2-D-1) SOFTWARE CHEMCAD®
Após determinação do número de pratos e o estágio de alimentação da coluna

2-D-1, através do software Chemcad® na opção de ferramenta Sizing realizou-se o
dimensionamento do equipamento. Os dados obtidos através desta simulação estão
na Tabela 61 comparados aos resultados obtidos no método analítico apresentado no
capítulo anterior.
Tabela 61 – Comparativo dos valores obtidos após dimensionamento da Coluna de Destilação 2-D-1.
VARIÁVEL MÉTODO ANALÍTICO CHEMCAD®
Número De Pratos 10 10
Prato De Alimentação 3 3
172
Razão De Refluxo 0,17 0,784

Altura Da Coluna (M) 8,42 8,40
Diâmetro Da Coluna (M) 1,37 1,07
Espaçamento Entre Pratos 0,60 0,609
Área Ativa De Prato (M²) 1,30 0,533
Área Efetiva De Prato (M²) 1,35 0,894
Porcentagem De Inundação (%) 70 62,21
Percurso Do Líquido (M) 0,57 0,52
Perda De Pressão Seca 5,38E-03 3,7E-02
Pode-se observar que os resultados para diâmetro, altura da coluna,

porcentagem de inundação e percurso do líquido foram próximos. Já a perda de
pressão seca do Chemcad® foi superior ao calculado. Enquanto as áreas ativa e
efetiva encontradas no método analítico foram muito superiores aos indicados pelo
Software.
No projeto o refluxo calculado foi de 0,17. Comparado ao valor simulado, de
0,781, não houve grande diferença, pois, os valores estão na mesma ordem de
grandeza, confirmando assim os valores obtidos nos cálculos.
O espaçamento entre os pratos segundo Azevedo (2017), varia deve ser de
0,60 m. O simulador Chemcad® indicou um espaçamento entre os pratos de 0,609 m,
manteve-se o valor de 0,60 mínimo indicado na literatura para o dimensionamento da
coluna.
Foi determinado também que o material de construção tanto do casco quanto
dos pratos deve ser o aço inox. Para evitar diferentes de manutenção, para cada parte
da coluna. Na escolha do aço inox considerou-se sua maior durabilidade e resistência
à corrosão (KLOECKNER METALS, 2019).
Além disso, foram obtidos os dados termodinâmicos e de dimensionamento
para os pratos desta coluna. Os resultados para o prato de alimentação através do
software Chemcad® apresentados na Tabela 62.
Tabela 62 – Dados da Coluna de Destilação (2-D-1) prato de alimentação.

Área
Temperatura Pressão Vazão Líquido Vazão vapor Eficiência
Dados orifício
(°C) (atm) (kmol/h) (kmol/h) (%)
(m²)
Prato 3 286,8 0,41 133.64 30,36 85 0,080
Fonte: CHEMCAD®, 2019.

173
Foi construído também o diagrama de equilíbrio do sistema pelo software

Chemcad® apresentados na Figura 84. Este diagrama pode ser construído através
da volatilidade relativa, e a sua diferença é fundamental para aplicação da destilação
como operação untaria para separação de componentes considerados como
miscíveis (ROSSEAU, 1987).
Figura 84 – Curva de equilíbrio Anidrido Maleico.
Fonte: CHEMCAD®, 2019.
Foi utilizado a ferramenta CHEMCAD no modelo UNIQUAQ, que melhor se

adequa às substâncias envolvidas. Inicialmente foi realizado um estudo para
identificar qual seria a melhor razão de refluxo, como demostrado na Figura 85
Figura 85 - Perfil de N° de pratos x RR
0,7850
Razão de refluxo
0,7845
0,7840
0,7835
2 3 4 5 6 7 8
N° de pratos

174
Os dados mostram o número de pratos em relação a razão de refluxo. A razão

de refluxo está ligada a quantidade de líquido que retorna para coluna, desta maneira
interferindo na altura da coluna, sendo assim confirmado o fato de a coluna possuir
10 pratos e uma razão de refluo de 0,78 em razão molar (GOMIDE, 1988).
Por fim foi determinado as composições de cada corrente através do
CHEMCAD, onde foram encontradas composições próximas das determinadas
analiticamente, como segue abaixo.
Figura 86 – Dados da simulação.
10.5 REATORES CSTR (3-R-2 A 3-R-5)
Conforme foi definido no estudo cinético, os reatores CSTR (3-R-2 a 3-R-5)

operam a 9,87 atm e 217°C, estas condições permitem que a reação (3) ocorra,
nelaanidrido maleico oriundo da coluna de topo da torre de destilação (2-D-1), é
hidrolisado por uma corrente água, formando ácido maleico, o reagente precursor no
produto de interesse. Nos subitens seguintes, serão demonstrados os cálculos para o
dimensionamento deste reator e da camisa de resfriamentodele.
C4 H2 O3 + H2 O → C4 H4 O4 (3)
10.5.1 Volume Do Reator De Hidrólise (3-R-2 a 3-R-5)
O tamanho de um reator é de suma importância na confecção da indústria, para

isso vários estudos são realizados para sua melhor eficiência, como por exemplo
175
temperatura, material utilizado, concentrações das soluções e uma das principais é o

tempo de retenção para que a reação ocorra.
O tempo de residência dessa reação é de 25000 segundos conforme
determinado na sessão 8.5, juntamente com a densidade e valores do balanço de
massa representados na Tabela 63 chegado assim na vazão volumétrica de
alimentação.
Tabela 63 – Determinação das vazões volumétricas de entrada do reator 3-R-2 a 3-R-5

Substâncias Vazão mássica (kg/h) Densidade (kg/m3) Vazão volumétrica (m3/h)
Anidrido maleico 1727,10 1096,46 1,58
Água 296,99 4,65 63,87
Total 2024,09 - 65,44
Fonte: Adaptado de Brisco, 2013; Coulson e Richardson, 2005; Haywood, 1968; Os autores, 2019.
Com o valor da vazão volumétrica e o tempo de residência da reação, utilizando

à equação (40) e considerando uma margem de segurança de 20%, foi obtido um
volume de 545,4 m3. Entretanto, dimensionar um reator com esta capacidade seria
inviável economicamente e tecnicamente. Por isso, optou-se por projetar quatro
reatores em paralelo, resultando em um volume unitário de 136,34 m 3.
V
τ= (40)
vo
10.5.2 Dimensões dos Reatores CSTR (3-R-2 a 3-R-5)
Conforme determinado na sessão 10.5.1, cada reator CSTR possui uma

capacidade de 136,34 m³, além disso, o reator conta com uma camisa de resfriamento
para remover o calor de -529,56 kW gerado pela reação, mantendo assim sua
temperatura reacional de 217°C.
Seguindo o mesmo conceito conforme (WALLAS, 1990), que relaciona as
dimensões de vasos com a pressão interna, utilizado no dimensionamento do reator
(1-R-1), foi adotada a relação de que a altura deve ser igual a duas vezes o seu
diâmetro interno, devido à pressão interna no reator (3-R-2 a 3-R-5) ser 9,87 atm.
Definida a relação L/D, o diâmetro reator foi calculado por meio da equação
(110) através do volume, obtendo o valor de 4,43m. Sendo assim, a altura
corresponde a 8,86 m.
176
Entretanto, os reatores CSTR apresentam bastantes espaços vazios devido a

sua grande capacidade, para diminuir este espaço morto e a formação de vórtices,
foram aplicados quatro defletores com a largura de 5% de z, conforme (LUDWIG,
1999) resultando um uma largura de 0,37m e a uma distância de 3 polegadas das
paredes foram instalados aos CSTR’s. Resultando em um diâmetro interno de 3,69
m.
π𝐷2
𝑉= ∙ℎ (110)
4
10.5.3 Agitação dos Reatores CSTR (3-R-2 a 3-R-5)
Conforme (LUDWIG, 1999), para misturas de baixa viscosidade, é indicado

rotações em torno de 1750 rpm. O modelo de agitador foi escolhido conforme a Tabela
64 para reações em solução, sendo o tipo turbina o mais indicado.
Tabela 64 - Tipos de agitadores para reações em solução.

Serviço Aparelho de mistura Critérios Relações de dimensões
Diâmetro do Altura do
tanque e tanque e Número de
Turbina diâmetro/ diâmetro/ Impellers e
Reações Intensidade
raio do raio do posição
em solução e
Impeller tanque
(Sistemas Volume de
Hélice
miscíveis) circulação
Remo 1:1 a Único ou
2,5:1 a 3,5:1
Volume de 3:1 múltiplo
75,71
carga (m3)
Fonte: Adaptado de Ludwig, 1999.
O modelo de turbina escolhido foi de pás verticais, ilustrada na Figura 87, o

qual pode ser aplicado para uma ampla faixa de viscosidade de 10-3<μ<50 Pa.s, além
disso, fornece um fluxo radial ideal para fluidos de viscosidade baixa a intermediária
(UNICAMP, 2019).
177
Figura 87 – Turbina de pás retas.
Fonte: Adaptado de Unicamp, 2019.
Para determinação da potência do agitador, primeiramente foi determinado o

número de Reynolds modificado para agitação mecânica pela equação (111).
Obtendo um valor de 7,87x107, classificado como escoamento turbulento.
𝜌𝑁𝐷2
𝑅𝑒 = (111)
𝜇
Para escoamentos turbulentos, de acordo com (UNICAMP, 2019), o número de

potência (Npo) do agitador é equivalente ao coeficiente KT, portanto, pela Tabela 65, a
é 6,30.
Tabela 65 – KT e KL em função do tipo de agitador.
Tipo de agitador KL KT
Hélice, passo quadrado, 3 lâminas 41,0 0,32
Hélice, passo 2, 3 lâminas 43,0 1,00
Turbina, 6 lâminas planas 71,0 6,30
Turbina, 6 lâminas curvas 70,0 4,80
Ventilador turbina, 6 lâminas 70,0 1,65
Pás planas, 2 lâminas, W/D=1/5 36,5 1,70
Turbina, 6 lâminas curvas 97,5 1,08
Turbina com estator e sem chicanas 172,5 1,12
Fonte: Adaptado de McCabe, 1985.
Pela equação (112) foi calculada a potência do agitador em função do número

de potência (Npo), da rotação escolhida (N), do diâmetro do agitador (D) e da
densidade da mistura (ρ). Resultando em uma potência de 5,86x105 kW.
178
Ẇu = Npo N3 D5 ρ (112)
Determinando a potência em função do volume do reator de 136,34 m3 cada,

tem-se uma potência de 4 HP, definida como de agitação muito intensa. Uma potência
aceitável devido ao tamanho dos reatores.
Tabela 66 – Determinação da potência do agitador pelo volume do reator.

𝑾̇𝒖⁄ Grau de agitação
𝑽
W/m3 HP/m3
Até 80 Até 0,1 Débil
80 – 230 0,1 – 0,3 Suave
230 – 460 0,3 – 0,6 Média
460 – 750 0,6 – 1,0 Forte
750 – 1500 1–2 Intensa
1500 – 2250 2–3 Muito forte
2250 – 3000 3-4 Muito intensa
Fonte: Adaptado de Unicamp, 2019.
10.5.4 Espessura dos Reatores (3-R-2 a 3-R-5)
Assim como foi calculado no reator (1-R-1), a espessura das paredes do reator
foi determinada pela equação (48), o material escolhido para sua construção também
foi o aço SA-515, pois o reator opera a 9,87 atm e 217°C e conforme a (AASTEEL,
2017) é utilizado para equipamento de temperatura intermediária a elevada. A tensão
admissível e o coeficiente de eficiência para este tipo de aço segundo (WALLAS,
1990) é de 13700 psi e 0,8 respectivamente. Com isso, foi obtida uma espessura de
29,5 mm.
PR
t= (48)
SE − 0,6P
10.5.5 Camisa de resfriamento
Camisas são normalmente utilizadas para o controle de temperaturas de

reações químicas ou para aquecimento/ resfriamento de misturas agitadas (LUDWIG,
2001). Para o dimensionamento das camisas de resfriamento dos reatores 2-R-2 a 2-
179
R-5, foi considera a correlação (58) para transferência de calor em vasos encamisados
com agitação, considerando o fluxo do fluido de transferência dentro da camisa,
conforme ilustrado na Figura 88.
Figura 88 – Recipiente com camisa.
Fonte: KERN, 1987.
As dimensões necessárias para os cálculos são a altura da proporção molhada

(z), o diâmetro do recipiente (Dj ), o comprimento do agitador (L), a altura das pás (y)
e uma altura (B) entre o fundo da pá e o fundo do recipiente. O comprimento das pás
(L) foi determinado como 40% do diâmetro do reator e a altura das pás (y), como 15%
do comprimento das pás (KERN, 1987).
Para o controle da temperatura nos reatores (3-R-2 a 3-R-5), será alimentado
na camisa água de resfriamento, foi considerada uma variação de temperatura de
20°C, sendo a entrada a 30°C e a saída a 50°C.
Foram usados os valores do calor específico e condutividade térmica da água
conforme (PERRY, 1950), sendo os valores respectivamente iguais a 1 Btu/lb.°F e
0,356 Btu/h.ft.°F, assim como na sessão 10.2.4, os cálculos para dimensionamento
da camisa foram realizados no sistema americano, a fim de garantir a convergência
do método empírico. A viscosidade da mistura calculada foi de 6,8x10-3 Pa.s e da água
180
1,37x10-4 Pa.s, encontrando assim, a partir da equação (58), o coeficiente de

transferência de calor interno de (hi) de 19971,54 Btu/h.ft².°F.
2⁄ 1⁄
ℎ𝑗 𝐷𝑗 (60𝑁𝐷2 𝜌) 3 (𝑐𝜇) 3 𝜇 0,14
= 0,36 ( ) (58)
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝑤
A área de troca térmica da camisa é de 118,04 m². A partir desta área disponível
para troca e do calor que deve ser removido, pode-se obter o coeficiente de troca de
térmica (hoi ) de -4665,77 Btu/h.ft².°F.
hio . h𝑖
U= (60)
hio + h𝑖
Para verificar se a área de troca térmica obtida no reator é suficiente para retirar
todo o calor gerado pela reação (3), foi utilizada a equação (61) com o valor de U
calculado e a variação de temperatura estipulada. Sendo obtida uma área de 40,79
ft2, equivalente a 3,45x10-2 m2.
Q = U. A. MLDT (61)
Como a área disponível no reator é de 118,04 m2, portanto, suporta a área

requerida para a troca térmica.
Quanto a vazão de água necessária para o resfriamento, a partir da equação
(18), considerando o calor gerado pela reação de – 529,56 kW, o calor específico da
água e a variação de temperatura de 30 para 50°C, foi obtida uma vazão de 22766,83
kg/h.
q̇ = ṁ ∙ cp ∙ ∆T (18)
Todos os resultados obtidos estão dispostos resumidamente abaixo na Tabela

67.
181
Tabela 67 – Dimensões e parâmetros do reator (3-R-2 a 3-R-5).

Volume unitário do reator 136,34 m³
Diâmetro interno (Dj) 3,68 m
Altura da camisa (z) 7,38 m
Largura do hélice (L) 1,77 m
Altura das pás (y) 0,27 m
Largura do defletor (w) 0,37 m
Vazão de água 22766,83 kg/h
T. entrada da água 30 °C
T. de saída da água 50 °C
Área de troca térmica da camisa unitária 118,04 m²

Fonte: Os autores,2019.
10.6 REATOR DE LEITO ROTATIVO (4-R-6)
A reação (3) de isomerização do ácido maleico a ácido fumárico resulta na

formação de microcristais em solução do diâmetro de 0,12 mm. Nesta reação foi
utilizada poli-vinilpiridina (PVP) como catalisador, partículas de resina do diâmetro de
0,595 mm. Como no reator (4-R-6) há a presença de duas partículas sólidas, foi
necessário escolher um equipamento que garantisse que os cristais de ácido fumárico
não ficasses retidos no leito catalítico e que não houvesse aglomeração das
partículas. Deste modo, optou-se pela aplicação de um reator de leito rotativo (RBR),
que combina um leito fixo ao eixo do agitador com fluidização do leito com ar
atmosférico. Conforme a sessão 8.6, o reator RBR (4-R-6) opera a pressão
atmosférica e 80°C. Nos subitens seguintes, serão demonstrados os cálculos para o
dimensionamento deste reator, a perda de carga no leito fixo e a camisa de
resfriamento.
C4 H4 O4 → C4 H4 O4 (5)
182
10.6.1 Volume Do Reator De Leito Rotativo (4-R-6)
Do mesmo modo que os demais reatores, o volume do reator (4-R-6) também

foi determinado pelo tempo de residência da reação e pela vazão volumétrica no
reator. Portanto, através dos dados do balanço de massa representados na Tabela
32, das densidades das respectivas substâncias envolvidas na reação, tem-se a
vazão volumétrica total de alimentação no reator, mostrada na Tabela 68. Com isso e
considerando o tempo de reação de 152 segundos, conforme determinado na sessão
8.6, obteve-se um volume líquido de 37,7 m3.
Tabela 68 – Determinação das vazões volumétricas de entrada do reator 3-R-6

Substâncias Vazão mássica (kg/h) Densidade (kg/m3) Vazão volumétrica (kg/m³)
Ácido maleico 1981,98 1486,43 1,33
Água 34,10 973 0,035
Ar 2024,09 2,27 891,67
Total 4040,17 --- 893
Fonte: Adaptado de IAPWS, 2008; Os autores, 2019.
V
τ= (40)
vo
Assim como o reator (1-R-1), o reator (4-R-6) também é um reator heterogêneo,

com isso, o volume ocupado pelo catalisador também deve ser levado em conta para
determinação do volume do reator. Portanto, considerando o estudo de (LI et al, 2014),
para uma concentração de 0,2 kg/m3 de PVP e para o volume líquido de 37,7 m3, pela
equação (113) a massa de PVP presente no reator é de 0,29 kg, ocupando um volume
pequeno de 2,52x10-4 m3. Portanto, considerando uma margem de segurança de 20%,
o volume total do reator de 45,25 m3.
mPVP
CPVP = (113)
V
10.6.2 Dimensões do Reator De Leito Rotativo (4-R-6)
De acordo com a sessão anterior 10.6.1, o volume do reator RBR é de 45,25

m3, para o cálculo das suas dimensões foi considerado o mesmo conceito citado por
183
(WALLAS, 1990) utilizado nos demais reatores. Como as condições de operação do

reator (4-R-6) são de 1 atm e 80°C, a relação de L/D utilizada foi de que a altura deve
ser igual a duas vezes o seu diâmetro interno.
Definida a relação L/D, o diâmetro reator foi calculado por meio da equação
(110) através do volume, obtendo o valor de 3,07 m. Sendo assim, a altura
corresponde a 6,13 m.
π𝐷2
𝑉= ∙ℎ (109)
4
10.6.3 Agitação do Reator (4-R-6)
Assim como para os reatores CSTR, a agitação do reator (4-R-6) também foi
escolhida pelo critério de (LUDWIG, 1999) para misturas com tendência a formação
de cristais, a rotação escolhida foi de 420 rpm. O modelo de agitador escolhido
também foi do tipo turbina, que conforme a Tabela 64 é o mais indicado para reações
em solução.
O modelo de turbina escolhido foi de discos e pás, ou turbina de Rushton,
ilustrada na Figura 89, este modelo segundo (UNICAMP, 2019), é indicado para
fluidos poucos viscosos e que tem dispersão de gás em líquido ou sólido, como o
reator (4-R-6) é um reator de leito catalítico fluidizado, este é o tipo de agitador ideal
para o processo.
Figura 89 – Turbina de Rushton.
Fonte: Adaptado de Ludwig, 1999.
Para determinação da potência do agitador, primeiramente foi determinado o

número de Reynolds modificado para agitação mecânica pela equação (111).
Obtendo um valor de 5,07x107, classificado como escoamento turbulento.
184
Para escoamentos turbulentos, de acordo com (UNICAMP, 2019), o número de

potência (Npo) do agitador é equivalente ao coeficiente KT, portanto, pela Tabela 65, o
número de potência para turbina Rushton é 6,30.
Pela equação (112) foi calculada a potência do agitador em função do número
de potência (Npo). Obtendo uma potência de 8,83x103 kW.
A potência do agitador em função do volume do reator de 45,25 m3 pela Tabela
66 é 4 HP, definida como de agitação muito intensa.
10.6.4 Espessura do Reator (4-R-6)
Do mesmo modo que foi calculado para os reatores anteriores, a espessura

das paredes do reator foi determinada pela equação (48), o material escolhido para
sua construção também foi o aço SA-515, pois o reator opera a 1 atm e 352K e
conforme a (AASTEEL, 2017) é utilizado para equipamento de temperatura
intermediária a elevada. A tensão admissível e o coeficiente de eficiência para este
tipo de aço segundo (WALLAS, 1990) é de 13700 psi e 0,8 respectivamente. Com
isso, foi obtida uma espessura de 3,09 mm.
𝑃𝑅
𝑡= (48)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
10.6.5 Velocidade de fluidização (2-R-6)
Para determinação da velocidade de fluidização mínima da vazão de ar que

entra concorrente com a vazão de alimentação, é necessário primeiramente classificar
o tipo de fluidização no leito. Conforme o Quadro 12, as partículas de PVP pertencem
ao grupo B, de acordo com (WALLAS, 1990), neste tipo de regime de fluidização a
expansão do leito é pequena e as velocidades mínima de borbulhamento e de
fluidização podem ser consideradas iguais.
185
Quadro 12 – Tipos de regime de fluidização.
Característica Grupo A Grupo B Grupo C Grupo D
Fase Aerado Borbulhante Coesivo Spoutable
Tamanho da > 650

20 < ds ≤ 90 µm 90 < ds ≤ 650 µm ≤ 20 µm
partícula µm
Rápida, inicialmente
Expansão Lenta Média Média
sem bolhas
Realogia da fase Viscosidade na Viscosidade da Viscosidade na

-
densa ordem de 1 cP ordem de 5 cP ordem de 10 cP
Fonte: Adaptado de Wallas, 1990.
Sendo assim, foi utilizada a correlação de Grace (1982), demonstrada na

equação (114), a qual é a mais recomendada para determinação da velocidade
mínima de fluidização para regimes turbulentos.
𝐷𝑝 𝑢𝑚𝑓 𝜌𝑓
𝑅𝑒𝑚𝑓 = = √(27,2)2 + 0,0408𝐴𝑟 (114)
𝜇
𝜌𝑓 (𝜌𝑠 − 𝜌𝑓 )𝑔𝐷𝑝3
𝐴𝑟 = (115)
𝜇2
Onde:
𝑅𝑒𝑚𝑓 = Número de Reynolds
𝑢𝑚𝑓 = Velocidade mínima de fluidização(m/s)
𝜌𝑓 = Densidade do fluido (kg/m3)
𝜌𝑠 = Densidade do sólido (kg/m3)
𝜇 = Viscosidade do fluido (Pa.s)
𝑔 = Aceleração da gravidade (m/s2)
𝐷𝑝 = Diâmetro da partícula (m)
𝐴𝑟 = Termo de correlação
Sendo o diâmetro da partícula 0,0595 mm de acordo com (BORAH, DUTTA E

BORAH, 2010), a densidade do ar 1,16 kg/m3, a densidade da partícula 1150 kg/m3 e
a viscosidade do fluido 1,85x10-5 Pa.s. O valor de Ar determinado pela equação (115)
186
foi de 6,3. Podendo assim retornar a equação (114) e obter a velocidade mínima de
fluidização de 5,79x10-3 m/s.
10.6.6 Perda de carga no leito catalítico fluidizado
Assim como no reator (1-R-1), a perda de carga no leito catalítico fluidizado deve
ser considerada. No reator (4-R-6), há a presença de ácido maleico na fase líquida,
ácido fumárico na forma de microcristais em solução, poli(vinilpiridina) na forma sólida
e ar como fluido de fluidização. Portanto, tem-se um sistema trifásico, no qual todas
as fases e suas propriedades devem ser consideradas para o cálculo da perda de
carga. Para isso, foi calculada separadamente a perda de carga resultante entre a
fase líquida e as partículas de catalisador e a fase gasosa e as partículas de
catalisador.
Inicialmente o escoamento do fluido de alimentação foi classificado pelo número
de Reynolds através da equação (49). Onde ρ é a densidade média da mistura, de
1471,90 kg/m3. D o diâmetro interno de 3,07 m determinado na sessão anterior. A v é
a velocidade mistura líquida de 5,16x10-5 m/s, a qual foi determinada pela equação
(116) e 𝑉̇ corresponde a vazão volumétrica de alimentação, 3,80x10-4 m3/s.
𝜌𝐷𝑣 (49)
𝑅𝑒 =
𝜇
4𝑉̇
𝑣= (116)
𝜋𝐷2
O valor Reynolds obtido foi 124,63, classificado conforme o Quadro 11 como

escoamento laminar.
Para o cálculo da perda de carga (∆P) efetiva, assim como no reator (1-R-1),
foi utilizada a equação de Ergun, representada pela equação (52).
−∆𝑃 (1 − 𝜀)2 𝑣 (1 − 𝜀) 𝑣 2 (52)

= 150𝜇 + 1,75
𝐿 𝜀 3 𝐷𝑝2 𝜀 3 𝐷𝑝2
O diâmetro das partículas (Dp) de PVP utilizadas são de 0,595 mm. A

porosidade (Ɛ) considerada segundo (WALAS,1990) foi de 0,64, caracterizando o
arranjo das partículas de catalisador como cubo de corpo centrado (CCC). Isso
significa que, em uma cela cúbica, o arranjo de partículas ocupa 64% do espaço
determinado. Esse fator de empacotamento garante uma menor perda de carga e
187
evita o acúmulo de cristais de ácido fumárico. E a viscosidade da mistura obtida foi de

1,91x10-3 Pa.s.
Juntamente com a velocidade do fluido (v) e a altura do reator (L) calculadas
anteriormente, o valor da perda de carga entre a fase líquida e as partículas sólidas
encontrada foi de 20,2 Pa.
O mesmo procedimento inicial foi feito para determinação da perda de carga
entre a fase gasosa e as partículas de PVP. Para determinação do número de
Reynolds (Re), A 80°C a densidade e viscosidade do ar são respectivamente, de 2,27
kg/m3 e 2,48x10-1 Pa.s, a velocidade pela equação (116) é 3,36x10-2 m/s e o diâmetro
corresponde ao diâmetro do reator. Deste modo, o Re obtido para o ar foi de 4212,95,
que conforme o Quadro 11 é classificado como escoamento turbulento.
Para o cálculo da perda de carga entre o ar e o PVP, foi utilizada a equação
(117) conforme (WALAS, 1990).
2𝑓𝑔 𝜌𝑓 𝑢𝑓2 𝐿 2𝑓𝑠 𝜌𝑝 (1 − 𝜀)𝑢𝑝2 𝐿 (117)

∆𝑃 = 𝜌𝑝 (1 − 𝜀)𝐿𝑔 + 𝜌𝑓 𝜀𝐿𝑔 + +
𝐷 𝐷
Onde:
ρp = Densidade da partícula sólida (kg/m3)
g = Aceleração da gravidade (m/s2)
fg = Fator de fricção do gás
ρf = Densidade do fluido (kg/m3)
uf = Velocidade do fluido (m/s)
fs = Fator de fricção do sólido
up = Velocidade da partícula (m/s)
As densidades da partícula e do ar são respectivamente 1150 kg/m3 e 2,27

kg/m3. A velocidade do ar é equivalente a velocidade mínima de fluidização, 5,79x10 -
3 m/s e a velocidade da partícula foi determinada pela equação (118), resultando no
valor de 9,5x10-5 m/s.
O fato de fricção do gás e da partícula sólida foram obtidos pelas equações
(119) e (120). O fator de fricção de gás foi determinado pela equação de Karman’s,
resultando em 0,16 e o fator de fricção da partícula foi obtido pela correlação de Van
Swaaij, Buurmain e Van Breugel (1970), sendo igual a 8,42x10-2.
188
4mp
ε= 1− (118)
πD2 (ρp − ρf )up
−1
fg = 1,3251[ln(D⁄ε) + 1,3123] (119)
fs = 0,080up−1 (120)
Com isso, a perda de carga entre o ar e o catalisador foi de 4988,9 Pa. Tendo
uma perda de carga total de 5009 Pa. A elevação da perda de carga devido a
fluidização é uma desvantagem característica deste tipo de processo, além de causar
um maior desgaste do catalisador. Entretanto proporciona uma maior eficiência na
formação de cristais de ácido fumárico e garante a não aglomeração destas partículas
com o PVP.
10.6.7 Camisa de resfriamento
Da mesma forma que nos reatores CSTR, foi utilizado a correlação (58), que
conforme (LUDWIG, 2001) é utilizada para cálculos de camisas de resfriamento em
vasos agitados. Como no reator (4-R-6) o leito catalítico que faz a função do agitador,
o diâmetro do leito catalítico foi considerado equivalente ao comprimento das pás (L),
que foi determinado como 40% do diâmetro do reator. E a altura do leito foi
considerada equivalente à altura das pás (y), que foi considerada como 15% do
comprimento L (KERN, 987). Sendo assim, o volume do leito catalítico obtido foi de
0,71 m3.
Para o controle da temperatura no reator, será alimentado na camisa água de
resfriamento, foi considerada uma variação de temperatura de 20°C, sendo a entrada
a 30°C e a saída a 50°C.
Como o fluido de refrigeração e as condições de operação utilizadas no reator
(4-R-6) são as mesmas utilizadas para resfriamento dos reatores (3-R-2 a 3-R-5), as
propriedades de calor específico, condutividade térmica e viscosidade usadas foram
as mesmas dispostas na sessão 10.5.3. A viscosidade da mistura usada foi de
189
1,91x10-3 Pa.s, encontrando assim, a partir da equação (58), o coeficiente de

transferência de calor interno de (hi) de 5399,51 Btu/h.ft².°F.
2⁄ 1⁄
ℎ𝑗 𝐷𝑗 (60𝑁𝐷2 𝜌) 3 (𝑐𝜇) 3 𝜇 0,14
= 0,36 ( ) (58)
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝑤
A área de troca térmica da camisa é de 56,58 m². A partir desta área disponível
para troca pode-se obter o coeficiente de troca de térmica (hoi ) de -2070,12
Btu/h.ft².°F.
hio . ho
U= (60)
hio + ho
A fim de confirmar se a área de troca térmica da camisa atende a área requerida

para retirar o calor gerado pela reação (5), foi utilizada a equação (61) com o valor de
U calculado e a variação de temperatura estipulada. Sendo obtida uma área de 0,135
m2. Sabendo que a área disponível para a troca é de 56,58 m², a camisa é eficiente
para o resfriamento do reator.
Q = U. A. MLDT (61)
Em relação a vazão de água necessária para o resfriamento, a partir da

equação (18), considerando o calor gerado pela reação de – 112,62 kW, o calor
específico da água e a variação de temperatura de 30 para 50°C, foi obtida uma vazão
de4841,99 kg/h.
q̇ = ṁ ∙ cp ∙ ∆T (18)
Todos os resultados obtidos estão dispostos resumidamente abaixo na Tabela 67.
Tabela 69 - Parâmetros Para Dimensionamento Do Reator (4-R-6).

Volume unitário do reator 45,25 m³
Diâmetro interno (Dj) 3,07 m
Altura da camisa (z) 5,11 m
Largura do leito (L) 1,23 m
Altura do leito (y) 0,18 m
Vazão de água 4841,99 kg/h
190
T. entrada da água 30 °C
T. de saída da água 50 °C
Área de troca térmica da camisa 56,58 m2
Fonte: Adaptado de Perry, 2012; Walas, 1990, Os Autores, 2019.
10.7 CENTRÍFUGA
A separação mecânica entre sólidos e líquidos pelo processo de centrifugação

é muito semelhante à separação por decantação ou sedimentação, contudo, a
principal diferença entre elas, é que com a utilização de centrífugas, este processo é
forçado através de um eixo girante que força as partículas ou líquidos de maiores
densidades para as paredes do equipamento, e assim, tornando-o muito mais rápido,
e efetivo se comparado à separação pela força gravitacional.
Para se saber as energias envolvidas em uma centrífuga, parte-se, novamente,
da equação geral do balanço de energia, apresentada anteriormente pela equação
(15).
Contudo, para o caso das centrífugas, certas considerações devem ser feitas,
como desprezar a variação da entalpia do sistema, visto que não há variação
significante da temperatura para este equipamento. Bem como a energia cinética pode
ser desprezada, pois, apesar de se ter um eixo girante que aumenta a velocidade do
fluido saturado, a massa de cada partícula é tão pequena que se comparada à outras
energias envolvidas, não há uma variação significativa para o resultado. Ainda, a
energia potencial pode ser igualada a zero, pois não há uma variação na altura da
partícula que interfira no resultado.
Portanto a equação geral do balanço de energia pode ser resumida e
apresentada ao final, como a equação (121), abaixo.
𝑄 = 𝑊𝑒 (121)
Sendo:
Q = Energia liberada pelo sistema, ou ainda, a performance da centrífuga
We = Trabalho do eixo girante da centrífuga
Partindo-se do princípio físico em que o trabalho é igual a força multiplicada

pelo deslocamento, segundo a equação (122), e ainda, que a força para uma
191
revolução do eixo girante da centrífuga depende da massa a ser deslocada, da

velocidade do fluido e do raio do eixo da centrífuga, chega-se à equação do trabalho
como sendo:
We = F ∙ d (122)
We = {(ms ∙ w 2 ) ∙ r} ∙ 2r (123)
Sendo:
F Força exercida pelo eixo da centrífuga (N)
d Distância percorrida pelo fluido em uma revolução (m)
ms Vazão mássica de solução que entra na centrífuga (kg/h)
w Velocidade angular da centrífuga (rad/h)
r Raio da centrífuga (m)
Para que os cálculos da potência e energia sejam realizados, deveram ser

feitas algumas considerações quanto às dimensões e capacidades das centrífugas,
tomando como base, catálogos de fabricantes de centrífugas industriais.
Assim, sabe-se que a vazão mássica de produto que entra na centrífuga, pelo
balanço de massa, é de 5.363,95 kg/h de produto, e sabe-se que a capacidade
mássica da centrífuga é calculada pela divisão entre a vazão mássica de entrada pelo
tempo de residência adequado para cada processo, ou vice-versa. No caso deste
trabalho, será adotado o tempo de residência de 1 minuto na centrífuga para fins de
cálculo, obtendo assim uma capacidade de 89,40 kg no tambor da centrífuga, porém,
por medidas de segurança, será adotada uma centrífuga com capacidade mássica de
100 kg/min.
Através dos dados do fabricante, considera-se também, que o diâmetro do
tambor de centrifugação para esta capacidade é de 1 m (entre 80 cm e 1,2 m, pelo
catálogo) (SIEBTCHNIK CENTRIFUGES, 2013).
Portanto, após as considerações terem sido feitas, foi obtido um trabalho de
eixo de 239,66 kW.
A partir da potência encontrada no balanço de energia para a centrífuga, é
utilizada a Tabela 70 do fabricante para determinar as dimensões da centrífuga.
192
Tabela 70 – Especificações de dimensão do fabricante.

Tipo TWC 250/360 350/450 450/600 600/750 750/900 800/1000 1000/1200
Potência KW 22 45 90 132 160 200 250

Comprimento M 2,5 2,8 3,15 3,35 4 4,2 4,6
Largura M 1,8 1,85 2,3 2,5 2,8 3 3,25
Altura M 0,92 1,02 1,3 1,5 1,8 1,9 2,1
Peso ton 1,9 2,65 4,5 7 11,5 13,5 18
Fonte: Adaptado de: Siebtechnik Centrifuges, 2013.
Portanto, sabendo-se que o balanço de energia forneceu uma potência de 239,66

kW, a centrífuga escolhida é a TWC 1000/1200, que fornece um comprimento de 4,6
metros, uma largura de 3,25 metros, uma altura de 2,1 metros, e um peso bruto,
desconsiderando o peso da solução alimentada no interior, de 18000 kg
(SIEBTECHNIK, 2013).
10.8 SECADOR
Para o dimensionamento do secador será utilizado as dimensões propostas

pelo fornecedor a partir da potência encontrada no balanço de energia através das
vazões mássicas da solução de sólidos concentrados que saem da centrífuga e da
massa de ar utilizada para a secagem das partículas.
Assim, para se ter um dimensionamento do secador, é utilizado a Tabela 71
disponibilizada pelo catálogo do fabricante.
Tabela 71 – Dimensões do Secador Rotativo.

Potência (KW) Diâmetro (m) Comprimento (m) Peso (kg)
112 3 21 71.865
130.6 3.2 22.4 84.464
149.2 3.4 23.8 107.843
186.5 3.6 25.2 122.258
223.8 3.8 26.6 137.487
261.1 4 28 154.621
298.4 4.2 29.4 177.447
335.7 4.4 30.8 224.473
373 4.6 32.2 244.769
447.6 4.8 33.6 275.610
484.9 5 35 310.549
193
522.2 5.2 36.4 333.588

559.5 5.4 37.8 369.255
634.1 5.6 39.2 421.291
671.4 5.8 40.6 492.827
708.7 6 42 530.579
Fonte: Adaptado de: FLSmidth, 2011
Portanto, sabendo-se que o balanço de energia do secador resultou numa

potência igual à 406,45 kW, será utilizado as especificações do secador para uma
potência de 447,6 kW, ou seja, 4,8 metros de diâmetro do tubo de secagem,
comprimento do tubo de secagem igual a 33,6 metros, e peso total de 275610 kg.
Outras considerações que o fabricante aponta no catálogo é um casco de aço-
carbono (ASTM A-36), secador projetado para processar materiais como: bauxita,
carbonato de sódio, fosfato, areia, e outros compostos particulados contendo umidade
de até 50 %, selos de placas de molas sobrepostos em ambas as extremidades do
secador minimizam infiltração de ar, elevadores internos regam o material para
máxima eficiência em secagem e transferência de calor, e ainda, na parte interna, do
início ao fim do secador, há espirais de avanço para evitar o backspilling (FLSMIDTH,
2011).
10.9 SOPRADOR
Sopradores são equipamentos com eficiência de sucção e descarga iguais.

Normalmente são aplicados para uma pequena elevação na pressão de alguma
corrente que possivelmente possua perda de carga durante o seu trajeto
(AEROMACK, 2019).
Os Sopradores 3-SP-1 e 3-SP-2 estão localizados na área de produção do
ácido fumárico, o 3-SP-1 é responsável por enviar ar seco ao secador 3-SE-1 e o 3-
SP-2 é responsável pelo transporte do ácido fumárico comercial para o silo de
armazenamento.
Para realizar o dimensionamento de sopradores é preciso conhecer a pressão
na tubulação e a vazão volumétrica. Os sopradores devem realizar um leve acréscimo
na pressão de 101,325 kPa para 201,325 kPa, para que assim a perda de carga não
influencie no transporte do produto. Para o soprador 3-SP-1, o qual levará o ar até o
secador, a vazão mássica de ar necessária será considerada igual a vazão mássica
de ar necessária para secar o ácido fumárico efluente da centrífuga, portanto, tendo
194
uma vazão igual à 18849,08 m3/h, ou 314,15 m3/min. Já para o soprador que levará o
ácido fumárico seco da saída do secador para a armazenagem (3-SP-2), deverá ser
calculado.
Para realizar o cálculo da vazão mássica de ar necessária para o soprador 3-
SP-2 parte-se da equação (124) para encontrar a velocidade do ar necessária.
V = 4,113 × √ρaf × √Dp + 23,4 × √ρaf (124)
Sendo:
V velocidade de transporte (m/s);
ρaf massa específica do ácido fumárico (ton/m3);
Dp diâmetro médio de Sauter (mm) (SCHEIBEL, 2018);
A fins de cálculo, o diâmetro médio de Sauter foi considerado como sendo o

diâmetro da partícula descrito na seção (Assim obteve-se uma velocidade de
transporte igual a 31,49 m/s.
Após o cálculo da velocidade de transporte, é necessário que seja calculado o
diâmetro do transportador, obtido através da equação (125) a seguir:
√C
Dt = 3016 × (125)
V 0,98
Sendo:
Dt : Diâmetro do duto (mm);
C: capacidade do transportador (vazão mássica de produto) (ton/h);
V: velocidade de transporte (m/s) (SCHEIBEL, 2018).
Obtendo-se um diâmetro igual a 141,2 mm, ou 14,12 cm, ou ainda, 5,55 in.
Após a obtenção do diâmetro da tubulação utilizou-se a equação (126) para
obter a vazão mássica de ar necessária para o transporte das partículas de ácido
fumárico para o armazenamento.
V × Dt 2
Qar = (126)
1,27 × 106
195
Sendo:
Qar : Vazão mássica de ar necessária (m3/s);
Dt: Diâmetro do duto (mm);
V: velocidade de transporte (m/s) (SCHEIBEL, 2018);
Obtendo assim, uma vazão volumétrica de ar necessária para transportar o

produto efluente do secador, igual a 0,5083 m3/s ou 30,49 m3/min.
Conhecendo esses valores foi possível via catálogo do fornecedor, estipular
qual é o melhor soprador para atender a demanda dessa tubulação. Buscou-se no
fornecedor HOFFMAN & LAMSON (H&L), e KAESER. Escolheu-se então para o
soprador 3-SP-1 o modelo H&L 1600 - Figura 90, do fabricante H&L, e para o soprador
3-SP-2 o modelo EB 380S M SFC – Figura 91, da fabricante KAESER.
Figura 90 – Modelo de soprador H&L 1600.
Fonte: HOFFMAN & LAMSON, 2019.

196
Figura 91 – Modelo de soprador EB 380S M SFC.
Fonte: KAESER, 2018
Outras especificações dos equipamentos também são descritas pelos

fabricantes como peso e dimensões. A Tabela 72 apresenta as informações do
soprador H&L 751 da HOFFMAN & LAMSON, e a Tabela 73 apresenta as informações
do soprador EB 380S M SFC da fabricante KAESER, as tabelas são apresentadas
abaixo com as especificações do fabricante.
Tabela 72 – informações técnicas do soprador H&L 751.

Parâmetro Valor/descrição
Vazão mínima 5100 m3/h
Vazão máxima 20400 m3/h
Pressão máxima 1,17 bar
Tubulação de entrada 16 in
Tubulação de saída 14 in
Lubrificação Óleo
Fonte: Adaptado de: HOFFMAN & LAMSON, 2019
Tabela 73 – Informações técnicas do soprador EB 380S M SFC.

Parâmetro Valor/descrição
Pressão máxima 1,1 bar
Vazão máxima 37 m3/min
Potência do motor 75 kW
Comprimento 1,6 m
Largura 1,94 m
197
Altura 1,7 m
Peso 1,6 t
Fonte: Adaptado de: KAESER, 2019
10.10 TROCADORES DE CALOR
Nas indústrias em geral, os equipamentos que realizam as transferências de

calor entre dois ou mais fluidos com temperaturas diferentes são chamados
trocadores de calor. Estes são classificados conforme o escoamento ou ainda o tipo
de construção (INCROPERA, 2014). Para a realização transmissão do calor com
grandes áreas requeridas pode-se realizar a otimização utilizando um equipamento
multitubular fechado, composto em seu interior por diversos tubos e, em seu exterior
uma carcaça (KERN, 1987).
No processo de produção da Ácido Fumárico existe a necessidade de alguns
trocadores de calor. O trocador de calor de ampla utilização nas indústrias químicas é
o de tipo casco e tubo - Figura 92, pois este tipo permite uma grande área de troca
térmica, além de apresentar um bom funcionamento sob pressão e também ser de
fácil limpeza (COULSON,1983).
Figura 92 – Exemplo de trocador de calor casco e tubo com um passe no casco e um passe nos
tubos.
Fonte: ÇENGEL, 2012.
Utilizam-se as chicanas para melhor direcionamento do fluido dentro do

equipamento, aumentando assim sua velocidade, bem com servem de apoio para os
tubos. O tipo mais encontrado é a chicana com único segmento, empregando a
rotação ou ainda um corte adequado para evitar obstrução do fluxo do fluido. O valor
encontrado na literatura como um espaçamento ótimo entre as chicanas varia de 0,3
198
a 0,5 do diâmetro do casco. Lembrando ainda que os condensadores e refervedores

não utilizam as chicanas para troca térmica, e sim como o apoio dos tubos
(COULSON,1983).
Além das chicanas, os equipamentos podem ser operados com vários passos,
ou seja, quantidade de vezes que o fluido atravessará cada extensão do trocador,
garantindo melhor aproveitamento do espaço do equipamento. E existe uma
classificação de acordo com o número de passes dos fluidos no casco e no tubo. Uma
dessa configurações está exemplificada na Figura 93 (ÇENGEL, 2012).
Figura 93 – Arranjos quanto aos passes pelo casco e tubo de um trocador de calor.
Fonte: ÇENGEL, 2012.
Outro fator de extrema importância é a determinação de onde passarão os

fluidos de processo aquecimento ou resfriamento. Sendo que os fluidos de maior
corrosão, com uma maior taxa de sujidade, de temperaturas mais elevadas, de altas
pressões ou ainda a água de refrigeração deverá preferencialmente ser colocados do
lado dos tubos, facilitando assim a sua limpeza e consequentemente reduzindo custos
já que o valor do revestimento do casco na maioria desses casos citados seria superior
ao custo dos tubos. Ao contrário dos fluidos com alta viscosidade e/ou de menor
vazão, ou ainda os vapores condensados que devem ser passados do lado do casco,
obtendo assim um maior coeficiente de troca térmica e viável do ponto de vista
econômico (COULSON, 1983).
199
Cada projetista utiliza seu critério por experiência anterior respeitando uma
metodologia de cálculo confiável e normativa, a mais aplicada para os trocadores de
calor é a TEMA apresentada no item 10.10.1.
10.10.1 Escolha Do Tema Dos Trocadores De Calor
A TEMA (Tubular Exchanger Manufactures Association) é uma associação

composta pelos fabricantes de trocadores de calor a qual define em conjunto as
dimensões, os limites e o design para a melhor aplicabilidade dos equipamentos
(LUDWIG,1984).
A escolha do código TEMA varia de acordo com as indicações de cada projeto:
o cabeçote de entrada pode ser dos tipos A, B, C ou D; o casco de tipo E, F, G, H J e
K, e o cabeçote de saída de L , M, N, P, S, T, U ou W – conforme ilustrado na Figura
94.
200
Figura 94 – TEMA para os trocadores de calor.
Fonte: PERRY, 1997.
O Classe TEMA da maior parte do trocador na planta de ácido fumárico será B,

sendo o cabeçote frontal do tipo A, o cabeçote traseiro L e o casco do tipo E.
O cabeçote de entrada com tampas removíveis facilitará a realização da
limpeza, por ser removível sem necessitar da remoção dos tubos, além disso este
cabeçote é o mais comum (LUDWIG, 1984). Além disto, o casco será formado por
apenas 1 passe, sendo utilizado o tipo E e cabeçote de saída tipo L que se assemelha
ao de entrada tipo A.
201
Na Figura 95 apresenta-se um comparativo entre diferentes projetos

considerando os aspectos aqui apresentados.
Figura 95 – Comparativo de diferentes projetos TEMA.
Fonte: PERRY, 1997.
10.10.2 Fatores Que Devem Ser Considerados Durante O Dimensionamento

Dos Trocadores De Calor
O equipamento deve permitir a ocorrência de limpezas mecânicas ou químicas,

se necessário. Deve-se também permitir a operação satisfatória do equipamento sem
problemas de vibração, excesso de incrustação e instabilidade (ÇENGEL, 2012).
Segundo Walas (1990) para a simulação o diâmetro externo do tubo pode ser
considerado ¾ in (equivalente a 0,01095 m) e espessura de 12 BWG (equivalente a
202
0,0277 m). Além disso, diâmetros inferiores a ¾ in não são recomendados, porque
necessitariam de maior frequência de limpeza (KERN, 1983).
O espaçamento entre o centro dos tubos e adjacentes deve ter
aproximadamente 1,25 o valor do diâmetro interno (KERN, 1983). E o arranjo dos
tubos triangular é o mais popular nos processos químicos e para perda de carga de
nível médio-alto e favorece maiores coeficientes de transferência de calor (LUDWIG,
1984).
Conhecendo os resultados de perda de cargo no casco e no tubo para a
simulação escolhida, deve-se certificar que a escolha da localização dos fluidos está
correta, sendo que o ideal é que a menor perda de carga deve ficar no casco gerando
um maior coeficiente de troca térmica. Outro fator que determina o posicionamento do
fluido é a necessidade de matérias especiais, se necessário é mais economicamente
viável a utilização deste fluido aplicado nos tubos (WALAS, 1990).
10.10.3 Simulação Dos Trocadores De Calor Utilizando O Software

Chemcad®
Uma das maneiras de simular utilizando o software Chemcad® é o rating, o de

modo que o resultado do dimensionamento considera todos os inputs adotados. Neste
modo de simulação as normas da TEMA não são respeitadas, sendo assim os inputs
fornecidos são as especificações seguidas. Outra maneira disponível é via o modo
design, o qual recalcula todos os resultados do modo citado anteriormente rating,
entretanto este considera a norma TEMA, os limites de espaçamento entre chicanas
e perda de carga admissível, por exemplo. Caso não ocorra a convergência da
simulação e apareça um aviso, os inputs podem ser ajustados até que a rodada/
dimensionamento ocorra sem erros.
Os dados apresentados nos tópicos de dimensionamento a seguir foram
obtidos através do software Chemcad®.
10.10.4 Trocador De Calor 1-TC-1
O trocador de calor 1-TC-1 tem como objetivo reduzir a temperatura da corrente

efluente do Reator 1-R-1 que entra na Coluna de Absorção 1-CA-1 de 520°C a 120°C.
Tal redução de temperatura tem como objetivo a maior eficiência do equipamento.
Utiliza-se como fluido refrigerante a água.
203
Ao tentar simular apenas um trocador de calor, conforme pode ser observado

no gráfico apresentado na Figura 96 não se obteve sucesso, devido à alta diferença
de temperatura.
Figura 96 – Curva de Transferência de Calor 1-TC-1.
Fonte: Chemcad, 2019.
E as tabelas apresentadas abaixo Tabela 42,
Tabela 75 e Tabela 76 correspondem à especificação, aos dados e ao

dimensionamento do trocador de calor 1-TC-1, respectivamente. Nessas tabelas
estão apresentados os valores para a tentativa de utilização de apenas um trocador
de calor.
Tabela 74 – Especificação para o trocador de calor 1-TC-1.

Dados Tubo Casco
Especificação Processo (Corrente 6) Água
Temperatura de entrada (ºC) 520,0 25,0
Temperatura de saída (ºC) 120,0 99,6059
Pressão (bar) 5,0 1,0
Fração de vapor na saída 1,0 0,3
Vazão mássica (kg/h) 591.998,0 260.892,6
Entalpia entrada (MJ/h) 9.467,695 -4.137.429,0
Entalpia saída (MJ/h) -24.9426,5 -3.878.535,0
204
Tabela 75 – Dados do trocador de calor 1-TC-1.

Dados Processo
Passagem no casco Utilidade
Passagem nos tubos Processo
Tipo de Troca Térmica no Casco Calor sensível
Tipo de Troca Térmica nos tubos Evaporação Forçada
Classe TEMA B
Cabeçote Frontal A
Cabeçote traseiro E
Casco L
Orientação Horizontal
Tabela 76 – Dimensionamento para o trocador de calor 1-TC-1.

Dados Geral Casco Tubo
LMTD (ºC) 167,03 - -
U (W/ (m². K)) 93,2 - -
Área de Troca Térmica (m²) 4620,00 - -
Velocidade (m/s) - 1,00 5,00
Queda de Pressão (bar) - 65535,00 0,34
Com a queda de pressão encontrada para o casco muito superior ao limite da

especificação TEMA de 0,5 bar, disponível na Tabela 76, provou-se a necessidade de
adição de trocadores de calor em série. Foram então adicionados mais três trocadores
de calor, somando 4 unidades para obter sucesso no dimensionamento para refrigerar
591.998kg/h da corrente de processo.
As tabelas apresentadas abaixo Tabela 77, Tabela 78 e Tabela 79
correspondem à especificação, aos dados e ao dimensionamento do trocador de calor
1-TC-1, respectivamente. Nessas tabelas estão apresentados os valores para a
tentativa de utilização de 4 trocadores de calor em série.
Tabela 77 – Dados para os trocadores em calor em séries entre o reator PFR e a coluna de absorção.
Dados Trocador 1 Trocador 2 Trocador 3 Trocador 4
Entrada Saída Entrada Saída Entrada Saída Entrada
TEMPERATURA
520,00 420,00 420,00 280,00 280,00 150,00 150,00
PROCESSO (ºc)
TEMPERATURA
223,94 223,96 223,94 223,96 113,29 113,29 25,00
UTILIDADE (ºc)
205
Fração De Vapor 0 1 0 1 0 1 0 1
Pressão Processo (Bar) 5 5 5 5
Pressão Utilidade (Bar) 25 25 1,6 1,0
Vazão Mássica (Kg/H) 36.440,93 49.558,88 36.805,88 34.590,69
Tabela 78 – Dados dos trocadores de calor em série.

Dados Processo
Passagem no casco 1 Utilidade (líquido saturado)
Passagem no casco 4 Utilidade (líquido sub-resfriado)
Passagem nos tubos Processo (corrente 6)
Classe TEMA B
Cabeçote Frontal A
Casco L
Tabela 79 – Dimensionamento para os trocadores de calor em série.
Trocador 1 Trocador 2 Trocador 3 Trocador 4

Dados
Casco Tubo Casco Tubo Casco Tubo Casco Tubo
LMTD (ºc) 242,82 112,19 86,18 52,86
U (W/ (M². K)) 492,36 414,68 391,84 476,14
Área De Troca Térmica (M²) 350,33 561,58 705,13 221,31
Velocidade (M/S) 1,97 110,0 2,37 76,12 8,58 59,61 2,87 94,88
Queda De Pressão (Bar) 0,19 0,49 0,30 0,45 0,14 0,43 0,28 0,45
Diâmetro Interno (M) 1,52 0,016 1,68 0,016 1,68 0,016 1,37 0,016
Diâmetro Externo (M) 1,55 0,019 1,70 0,019 1,70 0,019 1,40 0,019
206
Passes 1 1 1 1
Comprimento (M) 1,83 2,44 3,00 1,83
Número De Tubos 3316 4021 4021 2679
Distância Entre Tubos (M) 0,024 0,024 0,024 0,024
Número De Chicanas 4 7 2 6
Espaçamento Entre
0,35 0,36 0,98 0,25
As Chicanas (M)
Corte Da Chicana (%) 15 15 30 15
O trocador de calor 3-TC-5 tem como objetivo reduzir a temperatura da corrente

efluente dos reatores 3-R-2 a 3-R-5 que entra no reator 3-R-6 de 217°C a 80°C. Utiliza-
se como fluido refrigerante a água.
Conforme pode ser observado no gráfico apresentado na Figura 97 pode-se
verificar a troca térmica que ocorre neste trocador de calor, tanto para o casco quanto
para o tubo.

207
A Tabela 80, Tabela 81 e Tabela 82 correspondem à especificação, aos dados

e ao dimensionamento do trocador de calor 3-TC-5, respectivamente.

Dados Tubo Casco
Especificação Processo (Corrente 15) Água
Entalpia entrada (MJ/h) -9018,3 -8024,8
Entalpia saída (MJ/h) -9520,5 -7522,7

Dados Processo
Classe TEMA B
Cabeçote Frontal A
Casco L

LMTD (ºC) 32,75 - -
U (W/ (m². K)) 246,56 - -
Diâmetro Interno (m) - 0,3365 0,0157
Diâmetro Externo (m) - 0,3620 0,0191
Passes -- 1 8
Comprimento (m) - - 3
Número de Tubos - - 112
208
Distância entre Tubos (m) - - 0,0238

Número de Chicanas - - 42
Espaçamento entre as Chicanas (m) - - 0,0673
Corte da Chicana - - Vertical
O trocador de calor é 4-TC-8 tem como objetivo aumentar a temperatura do ar

seco para o Secador 3-SE-1 25°C a 120°C. Utiliza-se como fluido de aquecimento
vapor da água.
para o tubo.
E as tabelas apresentadas abaixo Tabela 83,Tabela 84 e Tabela 85

4-TC-7, respectivamente.
209

Dados Tubo Casco
Especificação Processo (Corrente 25) Vapor da água

Dados Processo
Tipo de Troca Térmica no Casco Condensação
Tipo de Troca Térmica nos tubos Calor sensível
Classe TEMA B
Cabeçote Frontal A
Casco L

LMTD (ºC) 113,25 - -
U (W/ (m². K)) 323,06 - -
Passes -- - 1
Comprimento (m) - - 1,8288
Espaçamento entre as -
- 0,0784
Chicanas (m)
210

O trocador de calor 4-TC-6 tem como objetivo aumentar a temperatura da

corrente efluente do Cristalizador 4-CR-1 que entra no Tanque 4-TQ-1 de 60°C a
95°C. Utiliza-se como fluido de aquecimento vapor da água.
para o tubo.
E as tabelas apresentadas abaixo Tabela 86, Tabela 87 e Tabela 88

4-TC-6, respectivamente.
211

Dados Tubo Casco
Especificação Processo (Corrente 23) Vapor da água
Vazão mássica (kg/h) 3.317,28 347,4278
Entalpia entrada (MJ/h) -51.912,0 -4.613,6
Entalpia saída (MJ/h) -51.361,0 -5.165,0

Dados Processo
Tipo de Troca Térmica no Casco Condensação
Tipo de Troca Térmica nos tubos Calor sensível
Classe TEMA B
Cabeçote Frontal A
Casco L

LMTD (ºC) 35,89 - -
U (W/ (m². K)) 848,97 - -
Passes -- 1 4
Comprimento (m) - - 1,52
212
Espaçamento entre as -
- 0,1637
Chicanas (m)
10.11 VASOS
Os vasos são divididos em os que contêm acessórios internos e os que não

possuem (WALAS,1990). Nesta seção serão calculados somente vasos sem
acessórios internos, sendo eles de armazenamento temporário e de suma importância
para a continuidade do processo.
Para o cálculo dos volumes algumas considerações foram tomadas, baseada
na pressão de operação.
Figura 100 – Relação altura diâmetro.
Fonte: WALLAS ,1990.
Neste presente trabalho nenhum dos vasos calculados ultrapassa o valor de

250 psig (17 bar), sendo assim o valor da relação de altura e diâmetro de 3. Ainda
segundo (WALAS,1990), o tempo para se preencher um tanque até metade varia de
5 a 10 minutos, variando de tanque para tanque, para fins de cálculo foi considerado
um valor de 7,5 minuto.
Essas considerações são validadas para quase todos os vasos com exceção
do vaso 2-V-2 porque ele não é um vaso intermediário como os demais. Com o tempo
preestabelecido e multiplicado pela vazão volumétrica de cada entrada, assim é
encontrado o valor da metade do volume do vaso e para esses vasos foi considerado
fatores de segurança de 50%. E o diâmetro sendo encontrado pela equação (127).
𝜋 𝐷2
𝑉= 3𝐷 (127)
4
Segue na Tabela 89 abaixo os valores dos diâmetros e altura dos vasos.

213
Tabela 89 – Parâmetros para os Vasos.

Vaso Vazão volumétrica (m3/h) Volume (m3) Diâmetro (m) Altura (m)
1-V-1 0,13 0,05 0,27 0,82
2-V-3 2,50 0,94 0,74 2,21
2-V-4 1,38 0,48 0,59 1,77
3-V-5 25,49 0,62 0,64 1,92
Fonte: Os Autore,2019.
Já para o vaso 2-V-2 o cálculo do volume é realizado de forma diferente devido

a ele apresentar uma corrente de refluxo, sendo calculada pala equação (128)
(WALAS, 1990).
V = 2F4 (F1 + F2 )(L + DF3 ) (128)
Onde:
F1 = Relação com a instrumentação
F2 = Relação com a operação
F3 = Características de Operação
F4 = Características de Controle
L = Vazão de refluxo volumétrico (m3/h)
D = Vazão integral volumétrica (m3/h)
Os valores de F, são encontrados na literatura (WALLAS,1990), e os valores

das vazões volumétricas e galões por minuto são demostradas na Tabela 90 abaixo.
Tabela 90 – Parâmetros para cálculo do volume.

F1 1 --
F2 1,5 --
F3 3 --
F4 1,5 --
L 1,44 gpm
D 8,470461 gpm
Fonte: Adaptado WALAS,1999; Os Autores,2019.
Com esses valores foi encontrado um volume de 3,63 metros cúbicos e

substituindo esse valor na equação (127) entrou-se um diâmetro 1,16 metros e altura
de 3,47 metros.
214
10.12 TANQUES
Tanques são estruturas para armazenamento de produtos químicos, podendo

ser de diferentes tamanhos e formatos. Eles podem operar com pressões atmosférica
ou superiores, conter teto fixo ou móvel, interno ou externo, isso variando de acordo
com o fluido a ser armazenado. Serão feitos o armazenamento da matéria primas e
solventes utilizados no processo, sondo eles butano e dibutilftalato, para produção de
ácido fumárico e do mesmo como produto. Essas matérias primas são
hidrocarbonetos que normalmente são utilizados tanques cilíndricos horizontais e ou
esféricos (LIMA et al,2014).
10.12.1 Tanque de n-Butano
O armazenamento do butano é se suma importância para o processo, sendo

que com ele que o processo se inicia. O butano é um produto inflamável devido a isso
sua tancagem deve ser feita em um espaço aberto e bem ventilado, mantendo longe
de fonte de calor ou fagulhas (PETROBRAS,2015).
Seu armazenando vai ser feito em um tanque esférico, como mostra a Figura
101 , pois devido a sua forma tem um melhor escoamento do gás devido a não ter
pontos de pressão e quando se faz o esgotamento não sobra nenhum resquício de
gás no tanque (SIMEI,2012). Devido a ser um produto inflamável e ser armazenado
em altas pressões seu armazenamento deve ser feito com um material confiável ele
podendo ser qualquer tipo de liga de aço segundo o (TELLES, 2001) e podendo ser
também de alumínio (SIMEI,2012).
215
Figura 101 – Tanque de armazenamento esférico.
Fonte:Dreamstime,2019.
O cálculo do dimensionamento do tamanho do tanque foi levado em

consideração massa de butano que vai ser utilizado em 15 dias de produção sendo
ele 564,22098 tonelada, essa massa multiplicada pela massa especifica de 505,01
kg/m3, estando ele no estado liquido devido à pressão estar em 3,5 atm, chegou-se
a um valor de 1127,315 m3 de butano, em cima desse valor foi colocado um fator de
segurança de 20% dá um volume de 1352,788 m3.
O volume da esfera é representado pela equação (16), dando um diâmetro de
13,72 metros.
4 π r3
V= (129)
3
A espessura da esfera é feita de acordo com a (API 650, 2019), em que leva
em consideração o diâmetro do tanque demostrado na Figura 102, dando um valor de
6 mm mínimo de espessura.
Figura 102 – Relação Diâmetro Vs. Espessura.
Fonte: API 650,2019.

216
A Tabela 91 a seguir mostra todos os parâmetros da tancagem.

Tabela 91 – Parâmetros tanque esférico.
Dados Valor Unidade
Número de tanques 1 ---
Diâmetro 13,72174 m
Volume 1352,778 m3
Espessura 6 mm
Pressão 3,5 atm
Fonte: Os Autores,2019.
10.12.2 Tanque de Dibutilftalato
O armazenamento de dibutilftalato vai ser feito em um tanque cilíndrico na

horizontal, podendo ser de aço inox 304, alumínio ou aço carbono. Se armazenamento
deve ser realizado em lugares arejados devido ao risco de explosão e a corrosividade
do produto (BRISCO, 2013).
Para o dimensionamento via ser utilizado uma razão de 3 da altura para com o
diâmetro, isso devido a ele trabalhar em uma pressão de 0 até 17 bar como
demostrado na Figura 100 (WALAS,1990). Sendo que o DBF vai ser reutilizado no
processo a partir da sua recuperação na coluna de destilação, o dimensionamento vai
ser feiro para o início da fabricação.
Sendo necessário utilizar 35,45 toneladas de DBF e sua massa especifica de
1042 kg/m3, tendo um volume de 33,15 m3 e usando um fator de segurança de 20%,
encontramos um volume de 39,7916 m3.Jogando esse volume na equação (127) tem-
se um valor de diâmetro de 2,57 metros e comprimento de 7, 70 metros.
10.12.3 Tanque de Dissolução (Clarificador)
Para o dimensionamento do tanque de clarificação, que utiliza carvão ativado

como agente clarificante, é necessário saber o volume de carvão ativado necessário.
A equação (130)(131)) mostra quais são os parâmetros utilizados para descobrir o
volume de carvão ativado.
Volume de Carvão Ativado ∙ 60

Tempo de contato = (130)
Vazão Volumétrica
VCA ∙ 60
tc = (131)
V̇in
217
Da equação anterior, temos que o volume de carvão ativado é proporcional ao

produto tempo de contato com a vazão volumétrica, como mostrado na equação (132)
abaixo. O fator de conversão de minutos para hora é representado pelo 60 na
equação.
V̇in ∙ t c
VCA = (132)
60
O tempo de contato entre o fluido a ser clarificado e o carvão ativado varia de

6 a 30 minutos, apesar de maiores tempos ser utilizados frequentemente, dependendo
do processo utilizado. O tempo adotado para o dimensionamento do tanque de
clarificação foi de 18 minutos.
Figura 103 – Leito De Carvão Ativado Produzido Pela Cb Tech
Fonte: CB Tech, 2018
Com o volume de carvão ativado e o volume momentâneo dentro do tanque, é

possível calcular as dimensões Diâmetro e Altura, sabendo que a altura possui três
vezes o tamanho do diâmetro. O tempo de troca do leito de carvão ativado varia de
acordo com o material nele retido. Partículas maiores saturam o leito em um menor
tempo. Quando usado para filtrar substâncias com concentrações na ordem de ppb
(partes por bilhão), o leito possui um tempo de vida maior de 10 anos. Matéria orgânica
simples, óleos e graxas, necessitam trocas de leito mais frequentes, variando de
poucas semanas a poucos anos (LENNTECH, 2019).
O volume encontrado para o tanque de clarificação foi de 39,76 m³, tendo 7.69m
de altura e 2.56m de diâmetro, com um leito de carvão ativado em seu interior de
1,46m de altura e 2,56m de diâmetro, parecido com a representação na Figura 103
218
10.12.4 Silo
O silo no processo é um tanque temporário para FA até que seja colocado em

Big Bags, foi considerado um tempo de 7,5 para se encher o tanque e devido a ele
trabalhar a pressão atmosférica usa-se a relação de demonstrada na Figura 100.
Chegando a um volume de 184,04 metros cúbicos de acordo com a equação (127). E
com a relação da Figura 100 tem-se um diâmetro de 4,28 metros e altura de 12,82
metros.
10.12.5 Tanque de Ácido Fumárico
O armazenamento do ácido fumárico vai ser realizado em Big Bags como

mostra a Figura 104, considerando uma estocagem para 30 dias com uma produção
diária de 48 toneladas por dia, totalizando 1440 toneladas do produto final nos 30 dias.
Figura 104 – Big Bag MD8 95x97x70.
Fonte: MD8 Embalagens Industriais,2019.
O Big Bag como demostrado na Figura 104 tem 95x95x70, podendo guardar
até 1000 kg de produto, com isso serão utilizados 1440 Big Bags. Esses big bags são
219
constituídos de polipropileno que ficarão em um armazém com suas dimensões na

Tabela 92.
Tabela 92 – Dados do Armazém.

Dados Valor Unidade
Quantidade de Big Bags 1440 ---

Largura 30 m
Altura 10 m
Comprimento 20 m
10.13 LINHAS E BOMBAS
Estão seção do trabalho apresenta o dimensionamento das linhas escolhidas e

das bombas nela contida.
10.13.1 Linhas – Dimensionamento da Tubulação
A linhas escolhidas para dimensionamento são as linhas contendo as correntes

de topo e fundo da coluna de destilação. A primeira linha a ser calculada, inicia-se no
topo da coluna de destilação, passa pela bomba 5, pelo trocador de calor 2-TC-2 e
termina como uma das entradas do CSTR. A segunda linha, tem início no fundo da
coluna, passa pela bomba 6, pelo trocador de calor 2-TC-3 e termina como uma das
entradas da coluna de absorção. O dimensionamento da linha baseou-se no corte
lateral da planta, que pode ser visto no APÊNDICE L.
O cálculo das linhas considera uma tubulação retilínea, de comprimento único,
e as utilidades (ou acessórios) de linha, que fazem a junção dos tubos aos
equipamentos. Os parâmetros utilizados para o dimensionamento e a escolha do
material das linhas dependem das características do fluido transportado e das
condições do processo.
Para simplificação de cálculos, considerou a corrente partindo do condensador,
quando ela se encontra em estado líquido, e que a perda de carga nos trocadores de
calor foi de 0.5 bar (estando em concordância com o valor simulado em software).
Considerou-se então uma velocidade de 1,5 m/s para líquidos, conforme Gomide
(1988), para assim encontrar o melhor modelo de tubo. Com a velocidade e a vazão
220
volumétrica, encontrou-se a área da seção transversal do tubo, dada pelas equações

(133), (134) e (135), abaixo.
Vazão volumétrica
Área = (133)
Velocidade Linear
3,2 ∙ 10−4 m³/s
Área = (134)
1,5 m/s
Área = 2,2 ∙ 10−4 m² (135)
Com o valor da área, foi possível calcular o diâmetro interno da tubulação, com
base nas equações , abaixo.
π ∙ D2i
A= (136)
4
2,2 ∙ 10−4 ∙ 4
√ = Di (137)
π
Di = 0,017 m = 17 mm (138)
Uma vez encontrado o diâmetro interno, e fazendo uso de material de consulta,

escolheu-se as características de tubulação apropriadas para o processo. A escolha
do tubo, bem como suas características estão listados na Tabela 93 abaixo. O
catálogo utilizado para escolha da tubulação encontra-se no ANEXO 12.
Tabela 93 – Diâmetros Da Tubulação De Sucção Linha 1
Diâmetro Calculado 17 mm
Diâmetro Comercial 19 mm
Schedule 40 ---
Diâmetro Externo 26,70 mm
Diâmetro interno 20,96 mm
Fonte: Adaptado de AcelorMittal, 201-; Os Autores, 2019.
Com os valores comerciais definidos, calculou-se a nova velocidade linear da

corrente, através das equações (139), (140), (141) e (142), abaixo.
Vazão volumétrica
Velocidade Linear = (139)
Área
Q
Velocidade Linear = (140)
π∙D2i
4
3,2 ∙ 10−4
Velocidade Linear = π∙(0,02096)2 (141)
4
221
Velocidade Linear = 0,927 m/s (142)
Este dimensionamento refere-se à tubulação de sucção da bomba 5. Os

mesmos passos foram tomados para dimensionar a tubulação de recalque da bomba
5 e as tubulações de sucção e recalque da bomba 6, encontrada na linha de fundo da
coluna de destilação. Como todas as correntes são liquidas, foi considerada uma
velocidade de 1,5 m/s para as linhas de sucção e 3,0 m/s para as linhas de recalque,
para depois ser corrigida de acordo com os valores comerciais. Os resultados
encontrados estão listados na Tabela 94 abaixo.
Tabela 94 – Diâmetros Das Tubulações Das Linhas

Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro
Linha Calculado Comercial Schedule Externo Interno
(mm) (mm) (mm) (mm)
Recalque Bomba 5 12 15 40 21.3 15.76
Sucção Bomba 6 82 90 40 101.6 90.12
Recalque Bomba 6 62.3 65 40 73.0 62.68
Fonte: Adaptado de AcelorMittal, 201X; Os Autores, 2019.
As novas velocidades, corrigidas estão listadas na Tabela 95, abaixo.
Tabela 95 – Velocidade Do Fluido Nas Linhas

Linha Velocidade Estipulada (m/s) Velocidade Calculada (m/s)
Recalque Bomba 5 3,0 1,67
Sucção Bomba 6 1,5 1,43
As utilidades de linha, bem como o comprimento equivalente que cada utilidade

adiciona à linha, com base no modelo isométrico, estão listados na TABELA 96,
abaixo.
TABELA 96 – Acessórios de linha e Comprimentos equivalentes
Linha 1 Linha 2
Utilidade de Linha Comprimento Eq. (m) Utilidade de Linha Comprimento Eq. (m)
Cotovelo 90 Raio Cotovelo 90 Raio
3.4 0.7
Curto Curto
3.4 0.7
Curto Curto
3.4 0.7
Curto Curto
3.4 0.7
Curto Curto
222

3.4 0.7
Curto Curto
Cotovelo 90 Raio
3.4 Tê Saída Bilateral 1.4
Curto
Tê Saída Bilateral 6.7
Cotovelo 90 Raio
3.4
Curto
Cotovelo 90 Raio
3.4
Curto
Cotovelo 90 Raio
3.4
Curto
Cotovelo 90 Raio
3.4
Curto
Fonte: Adaptado de KSB, 2018; Os Autores, 2019.
Esses valores de comprimento equivalente serão adicionados ao somatório de

comprimento da linha para posterior cálculo de potência de bomba.
10.13.2 Bombas
As duas bombas dimensionadas neste trabalho são a 2-B-5 e a 2-B-6. A bomba

5 encontra-se na linha que se inicia no topo da corrente de destilação e termina no
CSTR. A bomba 6, por sua vez, encontra-se na linha que se inicia no fundo da corrente
de destilação e termina na torre de absorção. O dimensionamento da bomba, isto é,
o cálculo da potência requerida da bomba para deslocar uma dada quantidade de
fluido por intervalo de tempo, depende de parâmetros como a energia cinética, a
energia potencial, as características do fluido, a perda de carga e a queda de pressão.
A equação (143) abaixo, mostra como esses parâmetro se relacionam.
∆P
Ec + Ep + + ℓ ∙ Wt = We ∙ η (143)
ρ
O primeiro fator da equação do balanço de energia para cálculo de potência de
bomba é a energia cinética. A energia cinética, descrita pela equação (144), abaixo,
tem como principal parâmetro de cálculo a velocidade do fluido nas linhas.
ṁ ∙ v 2
Ec = (144)
2
223
Com as velocidades calculadas anteriormente, foi possível calcular a energia

cinética, e depois calcular a variação de energia cinética entre as linhas de recalque
e sucção. Esses valores encontram-se na TABELA 97 abaixo.
TABELA 97 – Energia cinética dos fluidos nas linhas

Energia Cinética Δ Energia Cinética
Linha Velocidade (m/s)
(kg.m²/s³) (kg.m²/s³)
0,4595
13,0236
O segundo fator a ser calculado é a energia potencial. A energia potencial

refere-se à quantidade de energia necessária para elevar uma dada massa, e, no caso
deste trabalho, a massa de fluido. Novamente, foi calculado a energia potencial das
linhas e posterior variação entre recalque e sucção, de acordo com a equação (145).
Esses valores encontram-se na TABELA 98 – Energia potencial dos fluidos nas linhas abaixo.
Ep = ṁ ∙ g ∙ h (145)
TABELA 98 – Energia potencial dos fluidos nas linhas

Linha Altura (m) Altura Eq (m) Energia Potencial (kg.m²/s³)
Sucção Bomba 5 0
10,35 48,8167
Recalque Bomba 5 10,35
Sucção Bomba 6 0
13,20 1242,1051
Recalque Bomba 6 13,20
A perda de carga é o terceiro fator do cálculo do balanço de energia. O primeiro

parâmetro a ser calculado é o número de Reynolds, uma relação matemática que
representa a característica de escoamento da corrente, sendo ele laminar, transiente
ou turbulento. O número de Reynolds é calculado pela equação (146) abaixo.
ρ ∙ Di ∙ v
Re = (146)
μ
O número de Reynolds é uma constante adimensional, e foi calculado para

cada linha do dimensionamento. Os valores de Re estão listados na
TABELA 99, abaixo.

224
TABELA 99 – Número de Reynolds e Característica de escoamento

Linha Número de Reynolds Característica do Escoamento
Sucção Bomba 5 1439.24 Laminar
Recalque Bomba 5 1914.11 Laminar
Sucção Bomba 6 19935.40 Turbulento
Recalque Bomba 6 21131.46 Turbulento
Com o número de Reynolds calculado, foi possível encontrar o fator de fricção,

a partir do diagrama de Moody. O fator de fricção é uma constante que depende do
número de Reynolds e da Rugosidade relativa da tubulação. A rugosidade relativa,
por sua vez, depende do material da tubulação e do seu diâmetro. O diagrama de
Moody, apresentado na FIGURA 105, bem como as equações (147), (148), (149), de
fatores de atrito e rugosidade relativa, encontram-se a seguir.
FIGURA 105 – Diagrama de Moody
Fonte: Moody, 1944
ε
(147)
Di
64
flaminar = (148)
Re
225
2 ∙ Di ∆P
fturbulento = ∙ (149)
v2 ∙ L ρ
A rugosidade, característica dos materiais de construção da tubulação,

encontra-se listadas na TABELA 100 abaixo. Para o cálculo da rugosidade relativa, foi
escolhido o material Aço Estruturado ou Forjado.
TABELA 100 – Rugosidade dos Materiais

Material Rugosidade Ꜫ (mm)
Concreto Áspero 0.2500
Concreto Novo Liso 0.0250
Tubulação Desenhada 0.0025
Vidro, Plástico Perspex 0.0025
Ferro Fundido 0.1500
Esgoto Antigo 3.0000
Aço Argamassa Forrada 0.1000
Aço Enferrujado 0.5000
Aço Estruturado ou Forjado 0.0250
Principal de Água Velho 1.0000
Fonte: Adaptado de Moody, 1944.
Uma vez escolhido o material, calculou-se a rugosidade relativa das linhas, de

acordo com a equação (147). Esses valores calculados encontram-se na Tabela 101
abaixo.
Tabela 101 – Rugosidade Relativa E Fator De Fricção Das Linhas
Linha Fator de Fricção Rugosidade Relativa
Sucção Bomba 5 0,044 0,00151
Sucção Bomba 6 0,028 0,00028
O cálculo do comprimento equivalente e comprimento total foi realizado com

base no corte da planta deste trabalho, pois somente com ele é possível saber alturas,
comprimentos e acessórios de linha presentes no processo. Cada acessório contribui
com um acréscimo de comprimento, aumento assim, o comprimento total da linha e
consequentemente a perda de carga ao longo do processo. Os comprimentos de
linha, equivalentes e totais encontram-se na Tabela 102, abaixo.
226
Tabela 102 – Comprimentos Equivalente E Totais Das Linhas

Linha Comprimento (m) Comprimento Eq. Uti. (m) Comprimento Total (m)
Sucção Bomba 5 15,47 13,6 29,07
Recalque Bomba 5 49,20 40,5 89,70
Sucção Bomba 6 7,84 1,4 9,24
Recalque Bomba 6 23,20 3,5 26,70
A perda de carga por comprimento de tubulação, de cada linha, foi calculada

de acordo com a equação (150). Os trocadores de calor presentes na linha também
contribuíram para a perda de carga. Esses valores de perda de carga de trocador de
calor foram simulados através do software Chemcad®. Os valores calculados
encontram-se na Tabela 103, abaixo.
f ∙ Leq ∙ v 2
Hf = (150)
2∙D∙g
Tabela 103 – Perdas De Carga Por Comprimento (m)

Linha Hf (m) Equipamentos Total
Sucção Bomba 5 8.0608 0
92.2831
Recalque Bomba 5 35.6641 48.5582
Sucção Bomba 6 0.3074 0
37.6751
Recalque Bomba 6 2.9177 34.4500
Efetivamente, com os valores da tabela anterior, foi possível calcular a perda

de carga em Pascal, unidade de pressão, e se calculou a perda de carga a cada 100
metros de tubulação. Esse cálculo do ΔP 100 m foi feito através de uma simples regra
de três, na qual os valores encontrados de ΔP foram divididos pelo comprimento total
encontrado e multiplicados por 100 m. A equação (151) mostra como o cálculo foi
realizado, e os valores obtidos encontram-se na TABELA 104 – Perda de Carga das linhas,
abaixo.
∆P = Hf ∙ ρ ∙ g (151)
TABELA 104 – Perda de Carga das linhas

Linha ΔP (Pa) ΔP 100m (Pa)
Sucção Bomba 5 1.16985 105 4.02425 105
227
Recalque Bomba 5 5.17889 105 5.77022 105

Sucção Bomba 6 0.03165 105 0.34253 105
Recalque Bomba 6 0.30041 105 1.12515 105
A variação de pressão na linha também influencia o cálculo da perda de carga.

A pressão presente na coluna de destilação, 0.4 bar, é a pressão de ambas correntes
de sucção. A corrente de recalque da bom 5, que termina no CSTR possui uma
pressão de 10 bar, e a corrente de recalque da bomba 6, que termina na coluna de
absorção, possui uma pressão de 1.5 bar. Os valores de perda de carga em relação
a variação de pressão das linhas estão listados na Tabela 105, abaixo.
Tabela 105 – Variação De Pressão Das Linhas

Linha ΔP/ρ
Sucção Bomba 5 0
Recalque Bomba 5 648.6486
Sucção Bomba 6 0
Recalque Bomba 6 104.7619
Uma vez tendo todos os parâmetros, foi possível calcular o HEAD da bomba,
de acordo com a equação (152),e a potência de operação, admitindo uma
eficiência de cerca de 60%.
P1 v1 P2 v2
+ + z1 + HEAD = + + ∆Pfricção + ∆Pválvulas + z2 (152)
ρ ∙ g 2g ρ ∙ g 2g
Tabela 106 – HEAD Das Bombas

Linha Sucção Recalque Sucção Recalque
Parâmetro Bomba 5 Bomba 5 Bomba 6 Bomba 6
P1 (Pa) 40000 ---- 40000 ----

v1 (m/s) 0.93 --- 1.43 ---
Z1 (m) 0 --- 0 ---
P2 (Pa) --- 1000000 --- 150000
v2 (m/s) --- 1.67 --- 2.18
Z2 (h) --- 10.35 --- 13
ΔP Fricção (m) 8.0608 35.6641 0.3074 2.9177
ΔP Fricção (m) EQUIP --- 48.5582 --- 24.4500
ΔP Válvulas (m) 0 0 0 0
ρ (kg/m³) 1480 1050
g (m/s²) 9.8066
HEAD (m) 172.41 65.04
228
O cálculo da potência da bomba de acordo com a equação (143), de balanço

de energia resultou numa bomba com potência de 2.14 e 15.57 HP, conforme os
dados apresentados na TABELA 107 abaixo.
TABELA 107 – Potência das Bombas

Linha
Bomba 5 Bomba 6
Parâmetro
Δ Energia Cinética (J/s) 0.4595 13.0236
Δ Energia Potencial (J/s) 48.8167 1242.1051
Perda de Carga (J/s) 435.2617 3545.0177
Queda de Pressão (J/s) 311.9748 1005.1905
Potência da Bomba (J/s) 1327.5212 9675.5615
Potência da Bomba HP 1.7802 12.9751
Potência da Bomba HP + 20% 2.1363 15.5701
Com os valores de potência calculados, 20% de margem de segurança foi

adicionado às bombas para garantir seu funcionamento. Com os valores de vazão
mássica das linhas e com os HEAD das bombas, fio possível buscar em catálogo o
melhor equipamento para o nosso processo. A bomba 6, da linha de fundo da coluna
de destilação, com uma vazão volumétrica de 32,9 m³/h e HEAD de 65.04 m, foi
escolhida a partir do diagrama representado na FIGURA 105, abaixo. Escolheu-se,
portanto, uma bomba 32-200 (valores respectivos a diâmetro e rotor máximo), de 3500
rpm. A bomba 5, da linha de topo da coluna de destilação, com vazão volumétrica de
1.2 m³/h e HEAD de 172.41 m, também foi escolhida a partir do diagrama da FIGURA
105. A bomba que melhor se adapta a essas características é a 32-250.1. Os
catálogos das bombas podem ser encontrados no ANEXO 13.
229
FIGURA 106 – Bombas tipo Globo
Fonte: KSB, 2019.
11 SISTEMA DE UTILIDADES
Em qualquer planta industrial química é requerido um sistema energético

necessitando a utilização tanto de combustíveis quanto de utilidades, como vapor e
água, por exemplo (TAMIETTI, 2009). Na seção a seguir serão analisadas as
melhores soluções do ponto de vista técnico, econômico e para a implantação dos
sistemas de utilidades na planta de produção do ácido fumárico.
11.1 CALDEIRA
As caldeiras funcionam como trocadores de calor que operam com pressões

superiores à atmosférica a fim de gerar vapor a partir da energia fornecida pela
combustão de combustível sólidos, líquidos, gasosos ou ainda fazendo o uso de
eletricidade (ELETROBRÁS, 2005).
Uma caldeira a vapor, nada mais é que um vaso fechado sob pressão no qual
ocorre uma transmissão de calor entre o gás de combustão e a água. Com esta
transferência haverá uma mudança no estado físico da água de líquido para vapor
(BAZZO, 1995).
230
Normalmente opta-se utilizar água nas caldeiras já que esta é considerada

como um recurso natural em abundância e por ser de baixo custo para as indústrias.
Além disso, a água escoa com facilidade via tubulações, permitir ajustes necessários
de temperatura através de alterações na pressão (BIZZO, 2003). A indústria química
emprega o vapor d’água como fonte energética devido as relações entre pressão de
saturação e temperatura (BAZZO, 1995). A geração de vapor ainda é considerada
como fonte de calor com vantagens se comparada a queima direta de outros materiais
combustíveis, como: ser considerada energia limpa, ou seja, os resíduos gerados pelo
fluido não poluem o meio ambiente (PERA, 1990).
Entretanto a geração de vapor nas unidades industriais é uma das razões do
elevado gasto em combustíveis, e algumas medidas devem ser tomadas para a
redução de gastos. A recuperação de condensado, o tratamento químico para evitar
formação de depósito se a minimização de vazamentos de vapor são as principais
providencias a serem adotadas para a conservação da energia nas caldeiras
(CARVALHO, 2007).
A classificação das caldeiras divide-se em dois tipos básicos:
Caldeiras aquatubulares: neste tipo a água circulará e vaporizará no lado
interno dos tubos e os gases circularão do lado externo dos tubos - Figura 107. Este
tipo é frequentemente utilizado nas indústrias químicas por atender diferentes faixas
de operação, desde as fábricas consideradas de pequeno porte até as centrais
termelétricas (BAZZO, 1995);
231
Figura 107 – Caldeira do tipo aquatubular.
Fonte: ELETROBRÁS, 2005.
Caldeiras flamotubulares: nesse segundo tipo os gases circularão no interior

dos tubos e água será vaporizada do lado externo dos tubos - Figura 108. Seu uso é
de menor ocorrência nas indústrias comparando-se com as aquatubulares. São
restritas a fábricas de porte pequeno, ou seja, que tenham pressões menores a 15 bar
e com capacidades de no máximo 15 toneladas de vapor saturado por hora (PERA,
1990).
232
Figura 108 – Caldeiras do tipo flamotubulares.
Fonte: ELETROBRÁS, 2005.
Para determinar o tipo de caldeira do processo produtivo de Ácido Fumárico

apresentou-se como fator limitante o vapor com calor suficiente para aquecimento da
corrente do trocador de calor 1-TC-1, o qual tem como objetivo a redução da
temperatura da corrente de saída do Reator 1-R-1 que entra na Coluna de Absorção
1-CA-1 de 520°C a 120°C. Com isso determinou-se produção de um vapor a pressão
de 25 bar (223,94°C) (BERMO,2018). Dessa maneira, definiu-se a caldeira do tipo
aquatubular.
Classificam-se ainda as caldeiras de acordo com a Norma Regulamentadora
13, disponível no item 13.4.1.2, as caldeiras à vapor estão divididas em três classes:
Classe A: a pressão de operação igual ou superior a 1960 kPa (19,6 bar); Classe C:
a pressão de operação igual ou inferior a 588 kPa (5,88 bar) e volume interno igual ou
inferior a 100 litros; Classe B: todas as caldeiras que não se cabem nas categorias A
e C.
Exposta a classificação acima, para a produção de ácido fumárico será utilizada
uma caldeira de Classe B.
O combustível escolhido para queima na caldeira foi o gás GLP, já que este já
será comprado para o forno possibilitando assim uma negociação no preço do m³ com
o nosso fornecedor.
233
Calculou-se a vazão de combustível que será necessário para a produção do

vapor utilizado no processo através do balanço de energia simplificado exposto na
Equação (153):
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝛥𝐻𝑣 = 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡í𝑣𝑒𝑙 𝑃𝐶𝐼 𝜂𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 (153)
Onde:
ṁvapor = Vazão mássica de vapor (kg/h)

ΔH LV = Calor de vaporização (kW)
ṁcombustível = Vazão mássica de combustível (kg/h)
PCI (GLP) = Potencial calorífico inferior (kcal/kg)
ηcaldeira = Eficiência da caldeira
Conforme demonstrado na sessão de trocadores de calor, foi apresentada a

massa total de vapor necessária para o processo, apresentada na Tabela 108.
Tabela 108 – Consumo total de vapor por equipamento.

Equipamento Vazão de Vapor (kg/h) Pressão (bar)
1-TC-1 1° estágio 36.441 25
1-TC-1 2° estágio 49558,88 25
1-TC-1 3° estágio 36805,88 1,6
1-TC-1 4° estágio 34590,69 1,0
4-TC-8 1135,36 10
4-TC-7 347,43 1
2-RF-1 2230,27 25
2-TC-2 296,08 10
3-TC-4 20944,1 1
2-E-1 2251,6 1
A massa total de vapor necessária é de 184.601,2 kg/h ou ainda 185 ton/h.

Encontrou-se então na literatura a eficiência da caldeira como 80% (ELETROBRÁS,
2005), e assim pode-secalcular a vazão mássica de combustível utilizando a Equação
, os resultados obtidos estão apresentados na Tabela 109. O vapor será produzido a
25 bar e estará no estadosaturado.
234
Tabela 109 - Dados gerais caldeira.

184.601,2 kg/h
439,274469 kcal/kg
PCI (GLP) 11.200 kcal/kg
ρ (GLP) 2,50 kg/m³
0,8 -
Pressão 25 bar
Temperatura de Saturação 223,94 ºC
9.050,3 kg/h
3.620,1 m³/h
11.2 TORRE DE RESFRIAMENTO
Torres de resfriamento ou arrefecimento devem ser projetadas de acordo com

a necessidade de refrigeração da indústria, pois há necessidade da remoção de calor
dos equipamentos. Além do que a utilização da torre apresenta como vantagem a
reutilização do fluido de resfriamento, o que gera uma economia no processo de
fabricação e minimiza o impacto ambiental, além de apresentar alta eficiência
(TORRETELLI, 2018).
O fluido utilizado será a água que pode ser reaproveitada e é economicamente
viável, além de ser ecologicamente correta conforme já citado anteriormente no item
anterior 11.1.
Diferentemente da caldeira, para realização do dimensionamento de uma torre
de resfriamento, é importante conhecer as condições climáticas da região, pois estas
considerações interferem nos parâmetros a serem definidos. Devem ser definidos os
valores da vazão de água de resfriamento que recircular na torre, junto com o range
e o approach – representados na Figura 109 (SAMPAIO, 2013).
235
Figura 109 – Range e Approach.
Fonte: SAMPAIO, 2013.
A classificação das torres de resfriamento é dividida através do seu modo de

transmissão de calor, podendo ser: seca, úmida ou mista. Na Figura 110 está
representado um esquema geral de funcionamento em uma torre de resfriamento.
Figura 110 – Esquema de funcionamento de uma Torre de Resfriamento.
Fonte: REVIMAQ, 2019.
Na torre de troca seca, também denominada de sistema fechado ou ainda

resfriamento não evaporativo, não existe nenhum contato entre os dois fluidos, o calor
é trocado na superfície (SAMPAIO, 2013).
Já as trocas de torres úmidas, conhecidas também como sistema aberto, há o
contato direto entre dos fluidos – ar e água. Com este contato, ocorrerá a transferência
de calor latente relacionado com a parcial evaporação de água para uma corrente de
236
ar não saturado, e transferência de calor sensível devido as diferentes temperaturas

dos dois fluídos (SAMPAIO, 2013).
No resfriamento evaporativo o contato direto entre o ar e água possibilita uma
maior transferência de calor e massa se comparado ao resfriamento não evaporativo,
o que dará mais eficiência ao processo de troca térmica (OLIVEIRA, 2010). Por este
motivo optou-se por uma torre de refrigeração com sistema aberto, o sistema aberto
está apresentado na Figura 111.
Figura 111 – Torres de circuito aberto.
Fonte: SAMPAIO, 2013.
O range de uma torre de resfriamento é estabelecido pela a diferença entre a

temperatura de alimentação da torre e a água devolução da torre (SAMPAIO, 2013).
O approach é o valor que determina o desempenho térmico e tamanho da torre,
pode ser calculado através das diferenças de temperatura da água de saída da torre
de resfriamento e a temperatura de bulbo úmido (MELLO, 2008).
Num sistema, a temperatura de bulbo úmido é definida como a menor
temperatura que uma pequena quantidade de água consegue atingir via umidificação
adiabática do ar (OLIVEIRA, 2010).
Sabendo a temperatura média anual em Marilia e com umidade média relativa
anual de30%. Pesquisou-se a temperatura de bulbo úmido e encontrou-se o valor de
237
20,4ºC, segundo Rodrigues (2019).O valor de approach pode ser determinado através
da Equação(154). O approach calculado foi de 12,8°C. E as vazões de água do
processo são demonstradas na Tabela 110.
𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜𝑎𝑐ℎ = 𝑇𝐴,𝑆 − 𝑇𝐵𝑈 (154)
Onde:
TA,S = Temperatura da água na saída (°C)
TBu = Temperatura de bulbo úmido (°C)
Tabela 110 – Consumo total de água de refrigeração por equipamento.

Equipamento Vazão de Água (kg/h) Pressão (bar)
2-TC-3 506,0 1
Camisa Reator PBR 129,1 1
Camisa Reator Isomerização 4842,0 1
Camisa CSTR 22766,0 1
2-CD-1 16399,7 4
Todos os resultados obtidos estão apresentados na

Tabela 111 abaixo.
Tabela 111 – Dados gerais torre de resfriamento.

T A,S 33,2 ºC
T A,S 306,35 ºk
T B, U 20,4 ºC
T B, U 293,55 K
approach 12,8 ºC
Vazão mássica água 44.642,8 kg/h
ρ (água) 1.000,0 kg/m³
Vazão volumétrica água 44,6 m³/h
Após apresentação dos cálculos acima foi possível realizar a escolha de um

modelo de torre de resfriamento. Foi escolhida uma torre de pequeno/médio porte com
capacidade de até 540 m³ /h, com isso atende-se a demanda de água necessária para
a planta. O modelo escolhido foi o VTF 32 do fabricante Vettor Torres de Resfriamento
238
de Água. Este modelo é aplicável para vazões até 50 m³ /h. Outro fator, que se levou
a escolha é a sua tecnologia denominada de Alta Performance, sendo uma torre
compacta, com enchimento tipo grade com alta resistência mecânica e eliminador de
Gotas EG-36 com tecnologia exclusiva minimizando as perdas por arraste. O modelo
escolhido está exposto na Figura 112.
Figura 112 – Modelo torre de resfriamento Vettor.
Fonte: Vettor Torres de Resfriamento de Água, 2019.

239
Figura 113 – Desenho Dimensional da Torre de Resfriamento.
Fonte: Vettor Torres de Resfriamento de Água, 2019.

240
12 PLANO DIRETOR E LAYOUT
O plano diretor de uma instalação industrial se trata da distribuição espacial das

áreas de processo, de apoio e auxiliares que compõem a empresa, objetivando a
qualidade de seus processos, sua viabilidade econômica e seus fatores de segurança,
os quais vêm se tornando prioridade (SILVA TELLES, 1997).
A disposição das diferentes áreas da empresa, dependem principalmente da
atividade geral da instalação, considerando a interdependência entre armazenagem,
as unidades de processo e outras construções, e a sequência de escoamento, que
facilita o fluxo de operações, de pessoas, materiais e insumos. Assim, para a
segurança e organização da empresa como um todo, as seguintes regras devem ser
seguidas:
1. Prédios administrativos próximos à entrada de acesso;
2. Unidades de processo próximas ao centro do terreno;
3. Áreas de armazenamento de produtos inflamáveis longe dos vizinhos,
estradas externas e ruas;
4. Áreas que possam apresentar certo risco precisam estar localizadas o
mais longe de vizinhos, estradas e demais construções;
5. Subestações e demais estações elétricas devem estar o mais distante
de áreas sujeitas a explosões, vazamentos de produtos inflamáveis ou
atmosferas perigosas;
6. Instalações que promovem grandes ruídos devidamente afastadas;
7. Oficinas, almoxarifados, laboratórios, refeitórios etc., devem se
encontrar próximos ao prédio administrativo, e consequentemente à
entrada de acesso;
8. Carga e descarga de matéria-prima, produtos, insumos e materiais
próximos aos locais de chegada e saída dos mesmos (SILVA TELLES,
1997);
Segundo a Prefeitura Municipal de Campinas, 1988, o afastamento mínimo das

margens do terreno considerado seguro em relação à área da empresa é de 2,0 m
nas laterais; 4,0 m nos fundos do terreno; e 10,0 m na parte da frente (PREFEITURA
MUNICIPAL DE CAMPINAS, 1988).
241
A fim de que a empresa F.A.I. tome como princípio a segurança de seus

funcionários e de seus vizinhos, bem como da fauna e flora ao redor da empresa, as
medidas das margens de segurança tomadas serão de 20,0 m na parte da frente, nos
fundos e nas laterais.
No APENDICE K, encontra-se o projeto do plano diretor do presente trabalho,
no qual desenvolveu-se a partir das normas e regulamentos descritos acima, e ainda,
considerou-se a direção normal do vento na região, a fim de que emissões gasosas,
odores ou até mesmo chamas, sejam direcionadas no sentido oposto às áreas
administrativas. Definiu-se também o local da portaria, com entrada e saída de
veículos e pessoal para que haja um melhor controle de fluxo.
A passagem das tubulações será instalada mais próxima ao centro da área de
produção de modo a se utilizar o menor trajeto possível, atingindo facilmente todos os
equipamentos. Para que o processo de transporte de fluidos seja facilitado, a área de
produção foi dividida em quatro seções, sendo elas, seção de reação, separação,
secagem e purificação, dispostas de forma que o pipe-rack esteja em formato de cruz,
e passando pelo meio das seções de produção. É necessário, também, que haja certa
altura do pipe-rack a fim de que a passagem de operadores e o alcance aos
equipamentos seja facilitado, além de facilitar as diferenças de pressões em
equipamentos de utilidades, como por exemplo as bombas (SILVA TELLES, 1997).
A partir do plano diretor da empresa, foi realizado o projeto do layout da
indústria, que representa a disposição dos equipamentos do processo na área
estabelecida pelo plano diretor, visando também, a segurança do ambiente e ao seu
redor, custo inicial, condições econômicas de operação e logística (SILVA TELLES,
1997).
Para que o planejamento do layout seja bem-sucedido, e garanta que haja um
bom funcionamento dos equipamentos, deve se respeitar algumas normas, como por
exemplo alinhar e orientar os equipamentos na mesma direção, formando filas
paralelas (SILVA TELLES, 1997). Sendo assim, o layout da empresa F.A.I., que
engloba apenas a área de reação e de separação do processo produtivo, está
disponível no APENDICE L, divididas em dois projetos, o primeiro apresenta apenas
as cotas dos equipamentos principais, e o segundo, apenas as cotas das distâncias
entre os equipamentos.
242
13 PROJETO AMBIENTAL
Com o grande aumento populacional a partir, principalmente, do século XX,

criou-se a necessidade de um aumento, também, no número de indústrias ao redor
do mundo para suprir as demandas e necessidades humanas, como por exemplo
indústrias alimentícias, têxteis, automobilísticas e mesmo tecnológicas (BRAGA,
2005).
Com a crescente produção nas indústrias, houve consequentemente, um
grande aumento na produção de resíduos industriais, agravando a deposição de
compostos químicos nas águas, lençóis freáticos e solos, trazendo a poluição
ambiental. Contudo, no decorrer dos anos, percebeu-se os danos que as empresas
estavam causando ao meio ambiente, ocorrendo assim, uma crescente na parte de
conscientização populacional sobre os cuidados ambientais necessários para
gerações futuras. Assim, promoveu-se aspectos e importância na conservação e
melhoria na qualidade do meio ambiente, relacionando, principalmente, sobre como
estes fatores se relacionam com a saúde humana e dos seres vivos em geral (VON
SPRELIN, 1996).
Independentemente do regime político ou sistemas econômicos, assuntos
ambientais despertam enorme interesse em escala mundial, pois os impactos gerados
por uma má gestão ambiental não se delimitam à um único país, mas, atravessam
fronteiras e atingem outros países. Por isso, estes cuidados com meio ambiente se
tornaram assunto de suma importância. (MONTE BLANCO & LINK, 2001).
Portanto, para o presente projeto, de uma indústria química produtora de ácido
fumárico, o objetivo principal é seguir todas as normativas e leis voltadas ao meio
ambiente aplicáveis à empresa, e ainda, implementar um sistema de gestão ambiental
(SGA) voltado ao desenvolvimento sustentável, realizando tratamento prévio e
diminuindo ao máximo emissões poluentes, sendo estes, sólidos, líquidos ou gasosos.
13.1 GESTÃO AMBIENTAL
Por definição, gestão ambiental “consiste em um conjunto de medidas e

procedimentos bem definidos e adequadamente aplicados que visam reduzir e
controlar os impactos introduzidos por um empreendimento sobre o meio ambiente”
Valle (1995).
243
Com um grande aumento de impactos gerados principalmente na década de

50, houve a necessidade de se criar padrões, controles de níveis de emissões de
poluentes e um conjunto de procedimentos, como a definição proposta por Valle, e
assim, reduzir danos ambientais, sendo estes aplicadas até os dias atuais. Assim,
para se iniciar os trabalhos e projetos de uma planta industrial, é necessário um projeto
de desenvolvimento sustentável, gerando uma melhor qualidade de vida aos
moradores que habitam perto das empresas, além de ainda poder diminuir custos de
produção e gerar melhor rentabilidade ao negócio (RUPPENTHAL, 2014).
Através da norma ISO 14001 (International Organization for Standardization),
criou-se os procedimentos de gestão ambiental antes apresentados, que auxilia e
propõe o cumprimento dos procedimentos por parte das empresas, que assumem
compromissos com o meio ambiente, e ainda melhora sistemas e procedimentos já
existentes nas próprias empresas (RUPPENTHAL, 2014).
Como a norma visa sempre melhoria contínua nas empresas voltada ao meio
ambiente, foi introduzida a ferramenta da qualidade do tipo PDCA (do inglês: plan-do-
check-act, ou do português: planejar-fazer-verificar-agir), na qual se baseia no
conceito de identificar os problemas e realizar um planejamento para resolve-los,
assim, executar o plano, obter resultados, implementar o processo, gerando um ciclo
como mostrado na Figura 114, e podendo ser aplicado à norma ISO 14001
(STOCKLER, 2019).
Figura 114 – Ciclo de melhoria contínua ISSO 14001.
Fonte: Rafael Ávila; Blog Luz, 2014

244
Portanto a finalidade da norma ISO 14001 é a certificação e a acreditação de

que a empresa que aplica a norma está de acordo com as adequações ambientais
pelos fatores: mercado, produtos, insumos, órgãos de fiscalização, agências de
financiamento, imprensa especializada e a comunidade (MAIMON, 1999).
13.1.1 Sistema de Gestão Ambiental
Para que seja seguido os procedimentos da norma ISO 14001, é necessário

que se faça um Sistema de Gestão Ambiental, ou comumente conhecido apenas por
sua sigla SGA. O SGA, é um tipo de método operacional que visa a identificação na
geração de resíduos e seus impactos no meio ambiente para que estes possam ser
controlados (STOCKLER, 2019).
Assim, se faz de extrema importância um comprometimento da empresa no
âmbito do meio ambiente com o descarte correto de resíduos ou tratamento destes,
antes de serem descartados, ou seja, estar em conformidadecom o meio ambiente
(STOCKLER, 2019).
Para que o SGA seja aplicado de forma eficiente e mantido em constante melhoria,
é proposto um roteiro a ser seguido, sendo seus passos:
I. Analisar a política ambiental, ou seja, seguir rigorosamente as normas ISO;

II. Realizar o planejamento, definindo o que será implementado;
III. Implementação do planejamento
Portanto, os passos acima devem ser seguidos e monitorados, realizando as

devidas correções se necessário para se manter a qualidade do processo, sempre
buscando melhorias (CAMILATO, 2011).
Assim, a empresa F.A.I., se compromete na busca de melhoria constante para
operar com sustentabilidade, seguindo às normas e legislações, referentes ao meio
ambiente.
13.1.2 Aplicação do SGA
13.1.2.1 Política Ambiental da Empresa
A empresa F.A.I., se compromete na busca de melhoria constante para operar com

sustentabilidade, seguindo às normas e legislações, referentes ao meio ambiente.
245
13.1.2.2 Compromissos Assumidos
Cumprir com as legislações e normas ambientais, a fim de se prevenir impactos

ao meio ambiente provindos da empresa FAI, além de economia de energia e água,
evitar desperdícios com insumos, matérias primas, produtos e materiais nos diversos
setores da empresa, monitoramento e registro de ações de melhorias, aplicar planos
de ação para que a meta seja atingida, promover treinamento de funcionários, bem
como aperfeiçoamento contínuo.
13.1.2.3 Fontes de Poluição da Empresa
Para que sejam identificadas as principais e mais impactantes fontes poluidoras

pela empresa FAI, criou-se o Quadro 13 para impactos ambientas nas diferentes
áreas da empresa, e ainda, o Quadro 14 para os impactos ambientais gerados apenas
na área de produção.
Quadro 13 – Fontes de poluição da empresa FAI por área da empresa.

Área da
Natureza da poluição Impacto Ambiental
Empresa
• Entrada e saída de caminhões • Alteração na qualidade do ar

Portaria
• Lixo comum gerado • Ocupação em aterro sanitário
• Papel, vidros, plásticos e

• Ocupação em aterro sanitário
metais
• Resíduos sólidos
• Lixo sanitário
Administração contaminados
• Água de limpeza do ambiente
• Poluição hídrica
• Pilhas e cartuchos de
• Poluição por metais pesados
impressora
• Papel, vidros, plásticos e

metais
• Poluição química hídrica e de
• Efluentes químicos
Laboratório solos
• Poluição Hídrica
• Água de análises
• Material contaminado
• Papel, plásticos
• Efluente sanitário • Ocupação em aterro sanitário
Vestiário • Roupas sujas e/ou • Poluição hídrica
contaminadas • Poluição química
• Produtos/embalagens de
higiene pessoal
246
• Papel, plásticos, vidros e

metais
• Dejetos orgânicos atraem
• Restos de alimentos
animais e insetos portadores
Refeitório • Água de limpeza do ambiente
de doenças
• Água de limpeza dos talheres e
• Poluição hídrica
pratos
• Poluição química
• Produtos de limpeza
• Passagem de Caminhões • Alteração na qualidade do ar

Carga e
• Possível vazamento de óleos, • Poluição de solos e lençóis
Descarga
graxas e combustível freáticos
• Odor exalado • Alteração na qualidade do ar

ETE • Vazamentos • Poluição de solos e lençóis
• Dejetos freáticos
Quadro 14 – Fonte de poluição da empresa FAI por etapa do processo produtivo.

Etapa de
Natureza da poluição Impacto ambiental
Produção
• Alteração na qualidade do
Forno • Emissões gasosas
ar
• Efluentes líquidos
ETA • Poluição hídrica
contaminados
• Alteração na qualidade do
Área de Secagem • Ar úmido contaminado
ar
Utilidades • Água de condensado • Poluição hídrica
13.2 LICENCIAMENTO AMBIENTAL
Segundo o Manual de Licenciamento Ambiental, “licenciamento ambiental é uma

exigência legal e uma ferramenta do poder-público para controle ambiental”
(FEITOSA; LIMA; FAGUNDES, 2004).
Portanto, em outras palavras, o licenciamento ambiental é um procedimento no
qual órgãos ambientais representam o poder-público com o objetivo de acompanhar
e autorizar a implantação de atividades que utilizam de recursos naturais ou que
possam causar algum tipo de impacto ambiental, bem como sua operação. Sendo
assim, se faz uma obrigação da empresa buscar o licenciamento ambiental desde o
planejamento de suas atividades, prevista pela Resolução CONAMA 237 de 1997
(FEITOSA; LIMA; FAGUNDES, 2004).
247
Existem três tipos de licenciamento ambiental sendo eles: a Licença Prévia (LP),
a Licença de Instalação (LI) e a Licença de Operação (LO). A Licença Prévia é a
primeira etapa para o licenciamento ambiental, que visa o estudo da área e a
localização que será ocupada pela empresa, comprovando a viabilidade ambiental, e
ainda determinando os requisitos mínimos para as próximas fases do licenciamento,
tendo uma validade de 5 anos. Portanto o órgão licenciador define as condições as
quais a empresa deve se enquadrar a fim de cumprir as normas e legislações
ambientais municipais, estaduais, e até regionais, com a possibilidade de serem
requeridos estudos ambientais complementares. (FEITOSA; LIMA; FAGUNDES,
2004).
Quando se tem um projeto inicial detalhado, bem como suas medidas de proteção
ambiental deve ser requerida a LI, na qual, sua concessão autoriza o início das
instalações da empresa e dos equipamentos que serão utilizados na área de
produção, tendo uma validade de 5 anos, como a LP. Contudo, o projeto deve ser
seguido de forma rígida, pois qualquer alteração no escopo do projeto, o órgão
licenciador deve ser informado, e um novo estudo deve ser realizado. (FEITOSA;
LIMA; FAGUNDES, 2004).
A LO é adotada quando a empresa já está devidamente edificada e pronta para
operar, assim, o órgão licenciador autoriza seu funcionamento após a verificação de
sua eficácia de suas medidas de controle ambiental que foram estabelecidas
anteriormente pela LI e LP, e restringindo os métodos de controle, bem como suas
condições de operação, podendo ter uma validade de 10 anos (FEITOSA; LIMA;
FAGUNDES, 2004).
Para obtenção das licenças, o primeiro passo é saber para qual órgão emissor
deve ser requerido o pedido de licenciamento ambiental. Se no caso do
empreendimento o estudo realizado comprovar que os impactos ambientais
ultrapassem os limites permitidos pela região, o órgão licenciador deve ser o IBAMA
(Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis), porém,
não impede de que a empresa não exerça suas funções na área de operação. Após,
é feito o pedido de cadastro de atividade industrial e coleta de dados e documentos
para dar abertura no processo de licenciamento. Os estudos são realizados pelo órgão
licenciador, e se aprovados, a empresa pode iniciar suas atividades (FEITOSA; LIMA;
FAGUNDES, 2004).
248
Dentro da parte dos estudos ambientais exercidos pelos órgãos licenciadores

estão a análise de efluentes ou caracterização dos mesmos, estação de tratamento
dos efluentes, possibilidade, ou não, da existência de um tanque séptico, certificação
de esgotamento sanitário, comprovante de destinação de resíduos sólidos, manifesto
de resíduos, inventário de resíduos e plano de controle ambiental (FEITOSA; LIMA;
FAGUNDES, 2004).
Segundo o CONSEMA (Conselho Estadual do Meio Ambiente) de 2014, do estado
de São Paulo, todo e qualquer empreendimento e atividades voltadas à atributos
industriais com áreas superiores à 5.000,00 m2 são caracterizados como
empreendimentos de alto impacto ambiental. Visto que a empresa FAI, possui uma
área total de aproximadamente 95.225,00 m 2, e que a prefeitura do município de
Marília prevê apenas atividades industriais com baixo e médio impacto ambiental, o
requerimento do licenciamento ambiental será pelo estado de São Paulo, sendo o
IBAMA o órgão licenciador.
13.3 TRATAMENTO E DEPOSIÇÃO DE POLUENTES GERADOS
Para melhor especificação do tipo de tratamento e de destinação de cada tipo de

poluente gerado, estes serão divididos quanto à sua natureza física, podendo ser
sólidos líquidos e gasosos, e ainda, em cada subseção serão separados em poluentes
gerados na empresa como um todo, e após, apenas na área de produção.
13.3.1 Resíduos Sólidos
Segundo a Lei nº 12.305, de 2 de agosto de 2010, regulamentada pelo decreto

7.404, de 23 de dezembro de 2010 que dispõe sobre a Política Nacional dos Resíduos
Sólidos (PNRS), define resíduos sólidos como: “material, substância, objeto ou bem
descartado resultante de atividades humanas em sociedade, cuja destinação final se
procede, [...], no estado sólido ou semissólido, [...]”. (BRASIL, 2010)
Em outras palavras, segundo Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
NBR, 2014, resíduos sólidos são substâncias que ocasionam impacto ambiental e à
saúde humana. Assim, a caracterização de resíduos sólidos abrange a identificação
da atividade que o originou, podendo ser:
• Residencial;
• Comercial;
249
• Institucional;
• Construção, demolição ou obras;
• Serviços municipais;
• Centrais de tratamento;
• Industrial;
• Agrícola (DEUS; BATTISTELLE; SILVA, 2015).
Assim, segundo ABNT NBR 10004 de 2004, os resíduos podem ser

classificados, também, como:
• Classe I – Perigosos: são resíduos que apresentam características como

inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e patogenicidade.
• Classe II A – Não perigosos, não inertes: são os resíduos que apresentam
características de biodegradabilidade, combustibilidade, e solubilidade em água.
• Classe II B – Não perigosos, inertes: são aqueles que não apresentam
compostos solubilizados em concentrações que possam alterar a potabilidade da
água como coloração, turbidez, dureza e sabor).
Portanto, o levantamento realizado das emissões dos resíduos sólidos da

empresa FAI são apresentados no Quadro 15 abaixo:
Quadro 15 – Levantamento de emissões de resíduos sólidos na empresa FAI

Resíduo Origem da emissão Classificação
• Administração
• Laboratório
• Refeitório
• Classe II A – Não
Papel / Papelão • Banheiros e
perigosos, não inertes
vestiário
• Produção
• Portaria
• Administração • Classe II A – Não
• Laboratório perigosos, não inertes
Vidro
• Refeitório • Classe I – Perigosos
• Produção (Laboratório)
• Administrativo
• Laboratório
Plástico • Produção
• Portaria
• Refeitório
250
• Administrativo • Classe II A – Não

• Refeitório perigosos, não inertes
Metal
• Laboratório • Classe I – Perigosos
• Produção (Laboratório)
• Refeitório
Restos de alimentos • Copa do
Administrativo
• Administrativo
• Produção
Pilhas • Classe I – Perigosos
• Laboratório
• Portaria
• Administrativo
• Produção
Cartuchos de impressoras • Classe I – Perigosos
• Laboratório
• Portaria
• Produção
EPIs • Classe I – Perigosos
• Laboratório
Catalisador desativado que
• Produção • Classe I – Perigosos
não foi regenerado
13.3.1.1 Coleta de Resíduos Sólidos
A coleta dos resíduos sólidos na empresa FAI, será realizada através de coleta
seletiva, cujo princípio, segundo o Ministério do Meio Ambiente (MMA) de 2015, é
recolher materiais, os quais possuem características físicas similares, potencialmente
recicláveis, sendo ecologicamente correto, sendo levados para industrias de
reciclagem, onde serão devidamente tratados e destinados aos aterros e outros
lugares de descarte correto.
Dentre os benefícios da coleta seletiva, tem-se:
a. Redução da exploração de recursos naturais;
b. Evita poluição de águas, solos e ar;
c. Melhora a limpeza do ambiente;
d. Possibilita o reaproveitamento do material
e. Prolonga vida-útil de aterros sanitários
f. Reduz desperdício de materiais
g. Redução no custo de produção
h. Gera renda pela comercialização dos recicláveis
i. Reduz gastos com limpeza urbana
j. Gera empregos
251
k. Fortalece organizações comunitárias (GOVERNO DO ESTADO DO

PARANÁ, 2005)
Segundo a Resolução CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente) nº 275

de 2001, considerando que há a necessidade e reduzir o grande e crescente impacto
de ambiental, e ainda, a grande dificuldade na separação de materiais, adotou-se um
padrão, já adotado internacionalmente, de cores de lixeiras para cada tipo de resíduos
sólidos gerados, a fim de se viabilizar a separação nos aterros e destino mais
adequados, consequentemente viabilizando a reciclagem e reutilização destes
materiais. Estes padrões de cores de lixeiras são apresentados no Quadro 16.
Quadro 16 – Padrão de cores de lixeiras para coleta seletiva

Cores de lixeiras Tipo de material a ser descartado
Azul Papel/Papelão
Vermelho Plástico
Verde Vidro
Amarelo Metal
Laranja Resíduos perigosos
Branco Resíduos ambulatoriais e de serviços de saúde
Roxo Resíduos radioativos
Marrom Resíduos orgânicos
Preto Madeira
Resíduo geral não reciclável ou misturado ou

Cinza
contaminado não passível de separação
Fonte: CONAMA, 2001
Portanto, a coleta seletiva será realizada por meio de lixeiras por toda a área
da fábrica, e também destinadas a pilhas, baterias e cartuchos de tinta de
impressoras. Não havendo a necessidade de lixeiras destinadas para materiais
radioativos e madeiras, as lixeiras de cores Roxo e Preto, não serão instaladas. Os
catalisadores VPO e P4VP, dos reatores PFR e RBR, respectivamente, que não foram
regenerados, serão descartados a cada 5 anos e a cada 3 anos, também
respectivamente, durante as paradas para manutenção da fábrica e levados a
empresas especializadas na destinação final destes materiais.
252
13.3.1.2 Destinação Final de Resíduos Sólidos
Segundo a Política Nacional de Resíduos Sólidos (2010), as destinações finais

corretas e mais adequadas destes tipos de materiais são reciclagem, compostagem,
reutilização, reaproveitamento energético e coprocessamento. Dessa forma, estes
métodos de destinação devem seguir as normas de modo a não causarem impacto
ambiental, à vida, ou à saúde pública.
Para que se possam ser devidamente destinados os resíduos sólidos gerados pela
FAI, a seguir, serão explicados cada tipo de destinações finais, das citadas acima, e
após, serão especificadas em um quadro resumo.
13.3.1.3 Reciclagem
Segundo o Ministério do Meio Ambiente, a reciclagem é um conjunto de técnicas

de reaproveitamento de materiais descartados, os quais serão reintegrados em um
ciclo produtivo, ou seja, transforma objetos e materiais usados em novos produtos
para consumo, havendo transformações em suas propriedades físicas, físico-
químicas e biológicas. Tanto num ponto de vista ambiental, quanto num ponto de vista
social, é uma das formas mais vantajosas de se reaproveitar os materiais, pois tem
como finalidades reduzir o consumo de recursos naturais, poupa energia e água,
diminui o volume de lixo, e gera empregos. (FONSECA, 2013; MMA, 2005)
Abaixo é representado um exemplo, através da Figura 115 , o ciclo de reciclagem
do aço, onde a matéria prima é transformada numa lata, que após o uso do
consumidor, é tratada para ser (triturada, derretida, limpada, etc...) a fim de se voltar
ao mercado em nova forma, mas sem a necessidade de ser levada à um aterro
sanitário e decomposta. (MITTAL, 2016)
253
Figura 115 – Exemplo de reciclagem do ciclo do aço
Fonte: Arcelor Mittal, 2016
13.3.1.4 Compostagem
Segundo Ministério do Meio Ambiente, uma definição enxuta para compostagem

é “reciclagem de compostos orgânicos”. É uma técnica que permite a transformação
de restos orgânicos como, frutas e restos de alimentos, tecidos usados e velhos,
podas de jardim, serragem, dentre outros, em adubo. De modo geral, é uma forma de
recuperar os nutrientes dos resíduos orgânicos e levá-los novamente ao ciclo natural,
tendo como vantagem, a aceleração na decomposição destes compostos. Assim
como a reciclagem, a compostagem diminui o volume de lixo gerado, além de reduzir
odores fortes em aterros, que podem causar a vinda de animais portadores de
doenças (MMA, 2005).
A Figura 116 abaixo, representa um esquema ilustrativo do ciclo de materiais
orgânicos com a utilização da compostagem.
254
Figura 116 – Esquema do ciclo de compostagem
Fonte: Prefeitura de São Paulo, 2015
13.3.1.5 Reutilização
A reutilização, diferentemente da reciclagem, é o conceito de utilizar um material,

já utilizado, em uma nova função sem que haja o reprocessamento do material, como
por exemplo, a utilização de papéis usados como rascunhos, utilização de garrafas
PET como objetos de decoração ou armazenamento de outros líquidos, entre tantas
considerações. A reutilização, de um modo geral, não contribui com a redução de
resíduos gerados pela empresa, contudo, contribui na questão de gerenciamento e
gestão de lixo produzido, ao reaproveitar um material que poderia ser descartado e
na exploração de recursos naturais, pois evita o consumo de mais produtos novos
(MENEGUELLI, 2016).
13.3.1.6 Reaproveitamento energético
O reaproveitamento energético, segundo o Ministério do Meio Ambiente, é a

transformação de resíduos em energia através, principalmente, da incineração destes
materiais, produzindo eletricidade, vapor, combustível para caldeiras e fornos,
combustível veicular ou abastecimento de gasodutos. É um tipo de gestão de resíduos
e redução na produção de lixos muito eficientes, e que podem evitar paradas na
produção da empresa em eventuais apagões na cidade, além de também poder
255
reduzir custos de utilização de energia, ou até mesmo, a revenda da energia elétrica

que não foi utilizada sendo, assim, uma nova fonte de rentabilidade para a empresa.
A Figura 117, abaixo representa um esquema de reaproveitamento de energia de
uma usina a partir de resíduos sólidos.
Figura 117 – Aproveitamento energético de resíduos sólidos
Fonte: Infraestrutura Urbana, 2013
13.3.1.7 Coprocessamento
O coprocessamento estabelece uma relação entre os processos de queima de

resíduos sólidos industriais que seriam descartados e a fabricação de certos produtos
que requerem altas temperaturas em seus processos produtivos, ocorrendo,
principalmente, nas indústrias de cimentos. Este tipo de processamento contribui
principalmente para a preservação de recursos naturais, pois substitui combustíveis
tradicionais e dão uma destinação mais adequada aos resíduos sólidos.
A Figura 118, apresenta um esquema de produção de cimento utilizando o
coprocessamento.
Figura 118 – Coprocessamento na produção de cimento.
Fonte: Betaeq, 2015.

256
13.3.1.8 Destinação dos resíduos da empresa
Para que haja um melhor controle das destinações corretas dos resíduos gerados
pela empresa, é apresentado o Quadro 17, abaixo com a relação entre o tipo de
resíduo e sua destinação.
Quadro 17 – Destinação de resíduos gerados pela empresa.

Resíduo Destinação
Catalisadores desativados Incineração
Papel/papelão Reciclagem
Plástico Reciclagem
Metal Reciclagem
Vidro Reciclagem
Pilhas e baterias Reciclagem
Cartuchos de impressoras Incineração
EPIs Aterro Sanitário
Lodo ativado da ETE Aterro Sanitário
Lâmpadas Reciclagem
Resíduos de alimentos Compostagem
No caso da empresa, pilhas e baterias que serão utilizadas, serão inferiores ou

iguais à legislação prevista pelo CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente) de
1999, resoluções 257 e 263, que indicam a reciclagem destes materiais com a
quantidades superiores de 0,1g de cádmio, 0,05g de mercúrio e 2g de chumbo por
quilograma de baterias e pilhas, caso contrário estes materiais deverão ser
incinerados. Contudo, para se adequar à lei, sem correr riscos, estes materiais serão
enviados à empreses especializadas para que seja feito o descarte de forma correta.
Com relação aos catalisadores que não podem mais sofrer um processo
regenerativo e passam a ser inativados, o mais adequado seria tentar a revenda para
empresas químicas que ainda podem reaproveitá-los de alguma forma, seja como
matéria-prima ou em alguma parte do processo produtivo. Os que não forem
revendidos, serão incinerados devido ao grande poder calorífico destes materiais
podendo gerar energia elétrica para empresa, bem como, combustível de caldeiras e
fornos.
257
13.3.2 Resíduos gasosos
Resíduos gasosos e poluição atmosférica são medidas através da quantificação

das substâncias presentes no ar. Assim, pode-se considerar poluente, qualquer tipo
de composto que torne o ar impróprio, nocivo ou ofensivo à fauna, flora e à saúde
pública. Estes poluentes podem ser encontrados em formas de partículas sólidas,
gotículas ou mesmo gás, e ainda, podem ser divididos em duas categorias: primários
ou secundários (VERGNHANINI FILHO, ETT, 2019)
Emissões primárias são aquelas as quais são possíveis a identificação da fonte
poluente. Já os poluentes secundários são aqueles que são formados a partir,
principalmente, de reações químicas com outros componentes na própria atmosfera
(VERGNHANINI FILHO, ETT, 2019).
Sendo assim, os parâmetros analisados para a medição da qualidade do ar
englobam a concentração de poeira, pó, fumaça, material particulado em suspensão,
partículas inaláveis, dióxido de enxofre, monóxido de carbono, ozônio e dióxido de
nitrogênio, sendo estes, considerados os mais preocupantes em relação à saúde (IAP,
2018).
Materiais particulados, sólidos em suspensão, fumaça e partículas inaláveis
representam os materiais sólidos na atmosfera, podendo ser encontrado na forma de
fuligem, poeira e pó. Estes materiais devem seguir critérios quanto ao tamanho da
partícula emitida, pois partículas muito grandes, ou grossas, podem ficar retidas nas
vias aéreas, como nariz, mucosas, faringe, laringe, boca e esôfago podendo gerar
irritações e incômodos, além de proporcionar o desenvolvimento de doenças
respiratórias como asma e bronquite (CDP, 2018).
Efluentes gasosos de dióxido de enxofre geralmente estão relacionados quanto ao
combustível utilizado no processo, contendo, necessariamente a presença de enxofre.
Este composto é conhecido por se dissolver facilmente na mucosa causando irritação
e mais mucosa, causando a coriza. Além disso, o enxofre quando emitido para a
atmosfera, é reagido com água produzindo ácido sulfídrico (H2S), sendo este o
principal causador das chuvas ácidas (IAP, 2018)
As emissões de monóxido de carbono são relacionadas, principalmente, aos
processos de combustão de compostos carbonados ou orgânicos. Quando seres
vivos são expostos a concentrações de monóxido de carbono mais elevadas do que
às normais, causam fortes dores de cabeça e enxaqueca, tontura e desmaio, e ainda
258
podendo levar à morte, sendo todos estes sintomas causados pela falta de
oxigenação sanguínea (CDP, 2018).
O efluente ozônio, quando presente em altíssimas altitudes, ajuda na filtração dos
raios ultravioletas e protegendo os seres vivos da radiação solar. Contudo, quando se
encontra ozônio em altitudes muito baixas, próximas ao solo, este composto pode
causar irritações aos olhos, redução da capacidade pulmonar, irritação e promoção
de doenças nas vias respiratórias, e interferência no processo de fotossíntese (CDP,
2018).
O dióxido de nitrogênio é formado, principalmente, pela reação das emissões de
monóxido de nitrogênio e oxigênio reativo. Quando tratado o dióxido de nitrogênio é
utilizado como anestésico pré-cirurgico, contudo, da forma como é emitido por
indústrias, este composto além de causar irritações nos olhos e mucosas nasais, pode
causar deficiência respiratória, diminuição da oxigenação sanguínea, tonturas e
desmaios, e ainda, formação de ozônio e chuva ácida.
13.3.2.1 Legislação
A partir dos problemas citados acima relacionados à cada tipo de emissão gasosa,
criou-se a necessidade de se ter leis a respeito de níveis aceitáveis de concentrações
de cada composto presente na atmosfera, para que não haja danos ou incômodos à
fauna, flora e à vida humana nos arredores da empresa.
A legislação brasileira, quanto a emissões gasosas, é mais recente que a de outros
países mais desenvolvidos, como por exemplo Estados Unidos, e por isso não
engloba todos os combustíveis e processos utilizados em indústrias, mas os mais
comuns. Sendo assim, a norma brasileira que rege as concentrações aceitáveis para
os efluentes gasosos e padrões da qualidade do ar, são estabelecidos pela CONAMA
003/1990 e pelo Programa Nacional de Controle de Qualidade do Ar, e subdivididos
por emissões primárias e secundárias. Estes níveis de emissões aceitáveis são
apresentados na Tabela 112.
259
Tabela 112 – Níveis de concentrações aceitáveis de compostos na atmosfera.

Tempo de teste Fonte Primária Fonte Secundária
Poluente
(h) (g/m3) (g/m3)
Partículas totais em
24 240 150
suspensão
Fumaça 24 150 100
Partículas inaláveis 24 150 150
Dióxido de enxofre 24 365 100
1 40000 40000
Monóxido de carbono
8 10000 10000
Ozônio 1 160 160
Dióxido de nitrogênio 1 320 190
Fonte: MMA, 2017
Para o presente trabalho, será considerado que a empresa F.A.I. terá emissões
gasosas apenas na coluna de absorção, no forno e na caldeira. Demais emissões
como alívios de pressão no reator CSTR, fluidização do reator RBR, gases provindos
do laboratório ou do refeitório por exemplo, poderão ser desconsideradas por se tratar
de emissões com quantidades muito menores de poluentes, se comparadas aos
equipamentos citados acima.
13.3.2.2 Emissões gasosas na coluna de absorção
Como descrito anteriormente no balanço de massa da coluna de absorção (1-CA-

1), a corrente gasosa que entra no equipamento é lavada com o solvente DBF, a fim
de se retirar impurezas da corrente principal. Esta corrente gasosa com as impurezas
retiradas é levada para tratamento antes de serem descartadas no meio ambiente, a
fim de se estar de acordo com a legislação e evitar danos à saúde dos funcionários e
vizinhos, bem como a fauna e a flora local.
Para que sejam destinados aos tratamentos corretos, os compostos da corrente
efluente da coluna de absorção são descritos na Tabela 113, abaixo.
260
Tabela 113 – Componentes da corrente de saída da coluna de absorção.

Componente Vazão mássica (t/h) Fração mássica
H2O 2,3249 0,0563
C4H10 0,0157 0,0004
N2 31,8107 0,7698
O2 5,4707 0,1324
Anidrido Maleico 0,00035 0,00001
CO 0,6578 0,0159
CO2 1,0337 0,0250
DBF 0,0069 0,0002
Segundo a FISPQ (Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos)

disponibilizada pela empresa Air Liquide, o n-Butano é considerado um composto
tóxico e altamente inflamável, que não pode ser liberado diretamente na atmosfera,
por isso, é necessário um tratamento prévio do produto para que seja descartado da
maneira correta. Contudo, sendo ele um reagente limitante do processo, é possível
sua reutilização no processo caso seja recuperado, ou ainda, levado ao forno como
combustível devido à sua alta inflamabilidade e liberação de energia durante a
combustão (AIR LIQUIDE FISPQ, 2014).
Como a vazão mássica de butano na saída da coluna de absorção é muito
baixa, não se faz vantajosa a reutilização deste composto no processo. Sendo assim,
será realizado o tratamento destes compostos, a fim de se ter um descarte mais
correto.
Segundo NIST (National Institute of Standards and Technology), à pressão
atmosférica, o butano é liquefeito à temperatura de -0,5 ºC, portanto apenas a
utilização de água como fluido refrigerante não seria suficiente para liquefazê-lo.
Contudo, há uma pressão de 4,0 bar (aproximadamente 3,95 atm), o butano se
liquefaz à temperatura de 40 ºC, podendo assim ser utilizada a água como fluído
refrigerante, porém, sendo necessária a utilização de um compressor (NIST, 2019).
Outra maneira, de se resfriar o produto a fim de se facilitar sua separação é a
utilização de amônia como fluído refrigerante, que chega facilmente à temperatura de
liquefação do butano à pressão atmosférica. Entretanto, também se trata de um
composto tóxico que pode causar dificuldades respiratórias, queimaduras nas
mucosas e vias respiratórias e pode gerar grandes impactos ambientais no solo e
principalmente nos lençóis freáticos (PETROBRÁS FISPQ, 2019). Sendo assim,
261
optou-se pelo processo mais caro, porém, mais seguro e menos prejudicial ao meio
ambiente, que seria a utilização do compressor para liquefazer o butano à 40 ºC, e à
pressão de 4,0 bar.
Analisando a concentração do dióxido de carbono emitido pela coluna de
absorção, percebe-se que o composto está acima das condições aceitas pela
resolução 003/1990 da CONAMA, como visto anteriormente no Tabela 112.
Juntamente, o anidrido maleico e o DBF, são considerados tóxicos ao ar atmosférico,
portanto, no mesmo processo de separação do butano, após a separação, estes
compostos serão levados ao lavador de gases onde serão neutralizados e destinados
à uma empresa especializada no descarte destes materiais.
Os compostos: água, nitrogênio e oxigênio, são consideradas inofensivas ao ar
atmosférico, portanto pode-se descartá-los através de uma purga para a atmosfera
após a separação dos compostos perigosos (AIR LIQUIDE FISPQ, 2015; NIST, 2019).
Sabendo que a concentração do monóxido de carbono é menor que a máxima
aceitável pelo CONAMA, este composto poderá ser destinado ao ar, longe do alcance
de operadores a fim de se evitar riscos.
13.3.2.3 Emissões gasosas no forno e na caldeira
Outra fonte de emissões gasosas a ser considerada pela empresa F.A.I., são as
emissões provindas da caldeira e do forno. Dentro destes equipamentos é ocorrida a
reação de combustão do GLP (Gás Liquefeito de Petróleo), o qual é composto
essencialmente pelos gases propano e butano, e minoritariamente pelo etano,
segundo a ANP (Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustível). Este
combustível é produzido através de processos na refinaria do petróleo, e é utilizado
principalmente em residências como o gás de cozinha, e em indústrias para
aquecimento de produtos e reagentes, sendo os limites de emissões de poluentes
atmosféricos aceitos, definidos pela Resolução CONAMA 436/2011 (PETROBRÁS,
2019).
Os limites de emissões são definidos para uso de fornos e caldeiras com gás de
refinaria para combustível, unidades de craqueamento catalítico, unidades de
recuperação de enxofre e conversões de amônia a nitrogênio. Sendo assim, os limites
citados anteriormente são apresentados na Tabela 114, a seguir (CONAMA, 2011).
262
Tabela 114 – Limites de poluentes emitidos por caldeiras e fornos utilizando GLP.
Potência térmica
MP (mg/Nm3) NOx (mg/NM3) SOx (mg/Nm3)
nominal (MW)
Menor que 10 150 320 70
Entre 10 e 70 125 320 70
Maior que 70 50 200 70

Fonte: CONAMA, 2011.
Sabendo-se que o combustível utilizado nos dois equipamentos é o mesmo, a

ainda, sabendo que o PCI calculado resultou em 46860,8 kJ/kg. O consumo de
combustível em cada equipamento é apresentado na Tabela 115 a seguir, juntamente
com a potência nominal térmica, calculada através da (155).
Potência Nominal = PCI × Consumo de combustível (155)
Tabela 115 – Potência do forno e da caldeira

Consumo de Combustível
Equipamento Potência térmica (MW)
(kg/h)
Forno 7528,00 84,3136
Caldeira 9050,30 101,3634

Sabendo-se que o GLP é um composto formado apenas por hidrocarbonetos, a

queima deste combustível gera como efluente monóxido de carbono, dióxido de
carbono, óxidos de nitrogênio, óxidos de enxofre e água (ALBARELLI, SANTOS E
SILVA, 2007).
Segundo o INMETRO, 2009, a composição do GLP pode ser considerada sendo
50 % de butano e 50 % de propano, assim, a reação balanceada da combustão do
GLP pode ser considerada como a apresentada na (156, abaixo (INMETRO, 2009).
246,2 𝐶4 𝐻10 + 184,65 𝐶3 𝐻8 + 10274,7 𝑁2 + 5462,5 𝑂2 + 0,0000437 𝑆

→ 1,908 𝐻2 𝑂 + 10274,7 𝑁2 + 0,0000608 𝑁𝑂2 + 0,00218 𝑁𝑂 (156)
+ 1477,27𝐶𝑂2 + 0,0038 𝐶𝑂 + 3031,25 𝑂2 + 0,0000437 𝑆𝑂2
263
Sabendo que o balanço a cima citado serve para uma reação completa, ou seja,
considerando que todo o combustível é consumido com a utilização de um excesso
de ar de 20 %, obtém-se a seguinte Tabela 116, de emissões gasosas pelo forno.
Tabela 116 – Emissões gasosas provindas do forno.

Vazão mássica Massa específica Vazão volumétrica Concentração
Substância
(kg/h) (kg/m3) (m3/h) (mg/Nm3)
C3H10 0 0,65395 0 0
C4H10 0 0,86203 0 0
O2 1181,79654 0,4756 2484,854 3,53E+03
N2 4443,55497 0,41615 10677,77 3,01E+06

NO 0,00090 0,44588 0,002019 1,88E-01
NO2 0,00002 0,68368 3,62E-05 5,16E-03
CO 0,00090 0,41615 0,00133 3,25E-01
CO2 1902,35646 0,65395 2782,525 1,25E+05
SO2 0,00002 0,9512 1,98E-05 3,75E-03

H2O 0,29058 0,26753 1,086143 -
O mesmo procedimento de análise de emissões realizados no forno, é então,

realizado para a caldeira, sendo os resultados apresentados na Tabela 117, a seguir.
Tabela 117 – Emissões gasosas provindas da caldeira.

Vazão mássica Massa específica Vazão volumétrica Concentração
Substância
(kg/h) (kg/m3) (m3/h) (mg/Nm3)
C3H10 0 0,65395 0 0
C4H10 0 0,86203 0 0
O2 1420,77751 0,4756 2987,337 2,21E+06
N2 5342,12345 0,41615 12837,01 1,65E+07
NO 0,00067 0,44588 0,001599 1,07E+01
NO2 0,00003 0,68368 4,35E-05 4,64E-01
CO 0,00108 0,41615 0,002427 1,80E+01
CO2 2287,04790 0,65395 3345,202 1,09E+07
SO2 0,00002 0,9512 2,37E-05 4,71E-01
H2O 0,34934 0,26753 1,305781 -
264
Para que haja uma melhor visualização e entendimento das concentrações dos
efluentes do forno e da caldeira, utilizou-se a Tabela 118, a fim de se apresentar o
comparativo entre os dois equipamentos e da Resolução 436/2011 da CONAMA.
Tabela 118 – Comparativo de emissões gasosas entre equipamentos e legislação.
Equipamento MP (mg/Nm3) NOx (mg/Nm3) SOx (mg/Nm3)
Legislação 150 320 70
Forno - 0,00516 0,00375
Caldeira - 0,464 0,471
Comparando os resultados obtidos, percebe-se que os níveis de emissão estão

abaixo dos níveis de concentrações nocivos, ou seja, os compostos considerados
poluentes emitidos, podem ser lançados diretamente na atmosfera, sem danos
significativos à fauna, flora e pessoas nos arredores.
Os outros compostos como nitrogênio, oxigênio e vapor de água emitidos, são
inertes na atmosfera, como já explicado na seção de resíduos gasosos emitidos pela
coluna de destilação, e, portanto, podem, também, ser lançados diretamente na
atmosfera.
13.3.3 Resíduos Líquidos
Resíduos líquidos provenientes de indústrias ou mesmo domésticos, muito

comumente podem apresentar quantidades significativas de matérias orgânicas, que
podem causar problemas patológicos por contaminação bacteriana, por exemplo, e
produtos químicos tóxicos que podem gerar grandes impactos ambientais, como
contaminação de solos e lençóis freáticos, bem como rios e lagos, levar animais à
morte por beberem água contaminada, e ainda à plantações, que podem acabar
levando o alimento contaminado de volta às mesas dos consumidores (DINÂMICA
AMBIENTAL, 2019).
Independentemente de suas características, todo e qualquer efluente industrial
precisa ser tratado antes do descarte (INOVAR AMBIENTAL, 2019).
Assim, a resolução 20/1986 do CONAMA, classifica os tipos de efluentes e seus
destinos mais adequados, chamados de corpos de água, sendo que, os efluentes
podem ser lançados diretamente nos corpos de água quando se apresentam tão, ou
mais, limpos que seus destinos, sendo estes, geralmente rios. Também segundo o
CONAMA, a resolução 430/2011, classifica padrões para que estes parâmetros
265
aceitos para que os efluentes sejam despejados, estes padrões são apresentados no
Quadro 18, a seguir.
Quadro 18 – Padrões de efluentes a serem lançados no meio ambiente.

Parâmetros Valores
pH 5–7
Temperatura < 40 ºC
Materiais Sedimentados 1 mL/L
Óleos minerais Até 20 mg/L
Óleos vegetais e gorduras animais Até 50 mg/L
Vazão máxima de lançamento 1,5 * vazão média
DBO Remoção mínima de 60 %
Fonte: Adaptado de: CONAMA, 2011
Para que haja o tratamento adequado de emissões líquidas provindas de

indústrias, normalmente são utilizadas ETEs (Estações de Tratamento de Esgotos)
devido ao seu altíssimo volume de efluentes, além da necessidade de um tratamento
biológico, da geração de gases durante e lodo durante o tratamento, que requerem
um tratamento específico (CESAN, 2013).
As ETEs são divididas em quatro processos, cada qual possui uma finalidade
especifica, sendo nomeados como: tratamento preliminar, tratamento primário,
tratamento secundário e por fim, tratamento terciário.
13.3.3.1 Tratamento Preliminar
Tratamento preliminar de uma ETE se trata da primeira etapa do processo de

tratamento dos resíduos líquidos, cuja finalidade é de retirar sólidos grosseiros e areia,
e assim, evitando danos às tubulações e às próximas etapas do processo. O
tratamento preliminar engloba três equipamentos, o gradeamento, o desarenador e a
calha Parshall, para que a remoção destes dejetos sejam etirada, sendo estes,
processos puramente físicos (ICLEI RESÍDUOS, 2019).
A unidade de gradeamento consiste em um canal, o qual possui duas comportas
que direcionam o fluxo do esgoto, e o obriga a passar por grades onde ficam retidos
sólidos com dimensões maiores que o espaçamento entre as barras da grade.
Normalmente é utilizado um sistema de limpeza mecanizado das grades, a fim de que
não haja entupimentos no processo, e o equipamento opere 24 horas por dia, exceto
266
quando há paradas para manutenção, quando se é alternado para o sistema de

limpeza manual das grades. Os objetos retirados pelo gradeamento são separados e
destinados a empresas especializadas no descarte, ou mesmo, levado diretamente
ao aterro sanitário (CONASA SANESALTO, 2019).
O fluido poluído que passou pelo gradeamento é levado, então, para a fase de
desarenação. A unidade de desarenação tem como principal objetivo sedimentar os
grãos de areia suspensos na massa líquida de forma discreta, devido a taxa de
aplicação superficial, sendo arrastados por raspadores mecanizados, e após, é
transferida à um funil de areia. O mecanismo que lava e transporta a areia é do tipo
parafuso, o qual, remove a areia do poço de descarga e lavando-a enquanto ainda
está abaixo do nível da água do desarenador, assim, a areia é separada da matéria
orgânica e do restante dos compostos que continuam no fluido descartado. A areia
coletada é levada à uma caçamba, onde será despejada em uma unidade de
aterramento, ou tratada por uma empresa especializada, a fim de se reutilizar
(CONASA SANESALTO, 2019).
Após a saída da unidade de desarenação, o fluído segue para a calha Parshall,
cujo objetivo é medir a vazão do fluído, que se baseia no estrangulamento e no
ressalto hidráulico, onde é possível estabelecer, para uma determinada secção
vertical uma relação entre vazão e a lâmina de água naquela região (OLIVEIRA,
2014).
Para melhor entendimento da sequência e funcionamento de cada processo no
tratamento preliminar, é apresentada a Figura 119, abaixo.
Figura 119 – Tratamento preliminar de uma ETE.
Fonte: Cristiane Mayara Reis Oliveira, 2014.

267
13.3.3.2 Tratamento Primário
Tratamento primário é o nome dado ao processo cujo objetivo numa ETE, é retirar
sólidos sedimentáveis em suspensão e de sólidos flutuantes. Estes dois tipos de
sólidos são separados do fluido a ser tratado com a utilização de um grande
decantador onde o fluído passa vagarosamente e os sólidos se depositam
paulatinamente no fundo do decantador (ICLEI RESÍDUOS, 2019).
No mesmo tanque de decantação, por possuírem densidades menores que a da
água, gorduras e óleos sobem para a superfície, onde serão coletados e separados
para tratamento posterior (NUCASE UFMG, 2019).
A Figura 120, abaixo, mostra um esquema de funcionamento do tanque de
decantação do tratamento primário. Neste esquema, pode-se observar que as
partículas leves, como os óleos e gorduras citados anteriormente sobem para a
superfície, e as partículas mais pesadas acabam se depositando no fundo do tanque.
Figura 120 – Esquema de decantação no tratamento primário.
Fonte: CAERN, 2014
A eficiência de tratamentos primários pode chegar facilmente a 60 %, ou até

eficiências bem mais elevadas dependendo do tipo de unidade de tratamento e da
operação de estação, sendo os mais comuns: decantador primário, tanque de Imhoff
ou fossa séptica. Após o tratamento primário ter sido finalizado, os compostos
considerados poluentes que ainda permanecem na água não podem ser separados
por apresentarem dimensões tão pequenas que acabam tornando a solução em
solução de nível coloidal, sendo necessária a inclusão de uma etapa biológica
(CAERN, 2014).
268
13.3.3.3 Tratamento secundário
Após o térmico do tratamento primário, o líquido resultante é levado para o

tratamento secundário, onde predomina a etapa de tratamento biológico. Este tipo de
tratamento que, geralmente, consistem em reatores do tipo lagoas de estabilização,
lodo ativado, filtros biológicos ou variantes, promovem a remoção destes compostos
biológicos através de reações bioquímicas, através de uma enorme quantidade de
micro-organismos aeróbios ou anaeróbios, podendo atingir eficiências próximas à 95
% de remoção de matéria orgânica, ou mais, dependendo do da operação da ETE
(CAERN, 2014).
Para que seja aumentada a eficiência do processo, é interessante a utilização de
uma recirculação do lodo formado, visto que, se trata de um efluente rico em poluentes
orgânicos, e favorece a reação bioquímica dos micro-organismos (VON SPERLING,
2007).
Os micro-organismos são retirados do processo através de um decantador
secundário finalizando o processo de tratamento secundário. Ao final do tratamento
secundário o esgoto doméstico, na maioria das vezes, possui pequena quantidades
de matéria orgânica e podem ser descartados no meio ambiente (CAERN, 2014).
A Figura 121, abaixo, mostra um esquema de funcionamento do tratamento
secundário.
Figura 121 – Representação do tratamento secundário de uma ETE.
Fonte: Von Sperling, 2007.

269
13.3.3.4 Tratamento terciário
Após a finalização do tratamento secundário, o resíduo passa para o tratamento

terciário, onde é retirado compostos químicos que podem contaminar o meio
ambiente, ou que possam servir de nutrientes para agentes microbiológicos nocivos à
saúde. Dentre os principais tratamentos que possam ser utilizados nesta etapa do
processo, destacam-se três:
a) Desnitrificação: se trata da retirada do nitrogênio do sistema. Para que
este processamento seja realizado, é requerido condições anóxicas, ou
seja, com baixa concentração de oxigênio no meio, para que as
comunidades biológicas apropriadas se formem mais facilmente e
sabendo, ainda, que quanto mais bactérias, mais facilitado se torna a
remoção do composto. Podem ser realizadas em lagoas de polimento,
lodo ativado, filtragem em areia, entre outros (CAERN, 2014).
b) Remoção de fósforo: o fósforo, geralmente, é retirado por precipitação
química utilizando, principalmente, sais de ferro ou alumínio. Apesar dos
equipamentos utilizados para a remoção deste composto são muito
menores que os equipamentos para a remoção biológica, o tratamento
do lodo formado é muito complexo, tornando-se um processo muito caro
(CAERN, 2014).
c) Desinfecção: normalmente utilizado o método da cloração por possuir
um custo baixo e uma eficiência alta, mas também possui o método da
ozonização e da radiação ultravioleta (CAERN, 2014).
Para o presente projeto, prevê-se que não haverá necessidade da utilização de

um tratamento terciário, visto que não há a presença de compostos químicos ou de
metais pesados em efluentes líquidos provindos da produção. Contudo, estes tipos de
compostos estarão presentes em efluentes líquidos provindos de análises realizadas
no laboratório, porém, sabe-se que a quantidade de efluente será muito pequena,
portanto, será contratada uma empresa para a recolha deste líquido que será
separada das demais emissões em toneis especiais.
270
13.3.4 Diagrama de blocos da ETE
Como mencionado anteriormente, não houve a necessidade da utilização de um

tratamento terciário pelo fato de não haver metais pesados ou compostos químicos
presentes nos efluentes líquidos da empresa. A fim de se facilitar a visualização do
processo como um todo o diagrama do processo é apresentado a seguir, através da
Figura 122.
Figura 122 – Diagrama do processo de tratamento de efluentes líquidos da empresa.
Fonte: Von Sperling, 2005.

271
14 PROJETO ECONÔMICO
No ponto de vista da engenharia a viabilidade do projeto significa que este é

considerado tecnicamente possível. A viabilidade econômica reconhece a
possibilidade técnica de um projeto e implica também se tal projeto pode ser justificado
em uma base econômica (BEST, 1994).
14.1 ORÇAMENTO DO PROJETO
14.1.1 Equipamentos
Os custos dos equipamentos utilizados para embasamento do projeto

econômico foram obtidos a partir do método de Lang e de recomendações da literatura
(WALLAS,1990).
Os valores obtidos pelo método foram corrigidos para o ano de 2019, através
do Índice de custos de unidade de processamento presentes na revista Chemical
Engineering (2019), conforme mostrado na Equação (157).
Iatual
Catual = Cano i (157)
Iano i
Os índices e seus respectivos anos estão apresentados na Tabela 119. Os

custos estarão apresentados em reais considerando a cotação de 26 de maio de 2019,
na qual o valor do dólar é de US$ 4,05.
Tabela 119 – Índice de correção.
Ano 1990 2003 2010 2014 2018 2019
Índice 357,6 402 550,8 576,1 602,9 631,8
Fonte: CHEMICAL ENGINEERING, 2019.
14.1.1.1 Compressores
O processo conta com dois compressores que tem como objetivo aumentar a
pressão do sistema. Para a estimativa do preço para estes foi adotado as
recomendações do (WALLAS, 1990) demostradas nas Equações (158) e (159).
C(K$) = 1,49(HP)0,71 10 < HP < 800 (158)

272
C(K$) = 6,49(HP)0,62 200 < HP < 30000 (159)
Na Tabela 120 estão apresentados os resultados encontrados para a estimativa

dos custos dos compressores da planta.
Tabela 120 – Estimativas de custos para os compressores.

Variável 1-C-1 1-C-2
Potência (HP) 2451,2 53,1
Custo (US$) 1.448.348,16 44.170,27
Custo (R$) 5.865.810,03 178.899,61
14.1.1.2 Turbinas
Os compressores são acompanhados de turbinas de funcionamento a vapor.

Segundo (WALLAS, 1990) o custo das turbinas pode ser estimado pela Equação
(160).
𝐶(𝐾$) = 0,31(𝐻𝑃)0,81 20 < 𝐻𝑃 < 5000 (160)
Na Tabela 121 estão apresentados os custos para as turbinas.
Tabela 121 – Estimativa de custos para as turbinas.

Variável 1-TB-1 1-TB-2
Potência (HP) 2451,2 53,1
Custo (US$) 304.770,74 13.671,98
Custo (R$) 1.234.321,50 55.371,47
14.1.1.3 Forno
O forno tem um papel crucial no aquecimento das matérias primas a uma

elevada temperatura. O seu custo foi determinado através da estimativa apresentada
no (WALLAS, 1990) na Equação (161). E os custos obtidos encontram-se na Tabela
122.
273
C(K$) = k(1 + fd + fp )Q0,85 (161)
Onde:
k = Fator empírico dependente do material das tubulações

fd = Fator empírico dependente do tipo do equipamento (design)
fp = Fator empírico dependente da pressão de operação
Q = Capacidade de geração de calor de equipamento
Tabela 122 – Custo estimado para o forno.

Variáveis 1-FO-1
Design Quadrado
Material Aço carbono
k 25,5
fd 0
Pressão (psi) 73,5
fp 0
Q (MBtu/h) 217
Custo (US$) 4.603.674,47
Custo (R$) 18.644.881.66
14.1.1.4 Reator PBR
O reator de leito fixo é usado no processo para a oxidação do gás butano, sua
disposição é semelhante ao trocador casco e tubo. Para estimar o custo foi seguido
recomendações da literatura (WALLAS, 1990) apresentados na Equação (162). Os
dados encontrados estão na Tabela 123.
𝐶($) = 𝑓𝑑 𝑓𝑚 𝑓𝑝 𝐶𝑏 (162)
Onde:
𝑓𝑑 = Fator empírico dependente do tipo de trocador e sua área
𝑓𝑚 = Fator empírico dependente do material de construção
𝑓𝑝 = Fator empírico dependente da pressão de operação e da área
274
Tabela 123 – Custo estimado para o reator RBR.

Variável 1-R-1
Área 3649
fd 0,74
fm 1,62
Pressão (psi) 73,5
fp 2,77
Cb 52.631,14
Custo (US$) 308.274,23
Custo (R$) 1.248.510,64
14.1.1.5 Absorção
A absorção é o responsável pela separação do AM gerado na reação de

oxidação, a separação ocorre com o auxílio do DBF. A estimativa para o preço foi
determinada pelo Equação (163), apresentada no Wallas (1990).
C($) = f1 Cb + Nf2 f3 f4 Ct + Cp1 (163)
Onde:
f1 = Fator empírico do tipo de material de construção
f2 = Fator empírico para o diâmetro
f3 = Fator empírico para o tipo de prato
f4 = Fator empírico para o número de pratos
Cb = Fator empírico para o corpo da coluna
Cp1 = Fator empírico para a altura de plataforma
Ct = Fator empírico para o diâmetro do prato
Os resultados obtidos para a absorção estão dispostos na Tabela 124.
Tabela 124 – Custos estimados para absorção.

Variável 1-CA-1
Modelo Coluna de pratos
Material pratos Aço inox
Material da coluna Aço inox
275
N° de pratos 21
𝑓1 2,1
𝑓2 1,41
𝑓3 0,0724
𝑓4 0,9599
𝐶𝑏 563872,3
𝐶𝑡 1309,8
𝐶𝑝1 14130,7
Custo (US$) 2.117.254,41
Custo (R$) 8.574.880,35
Fonte: Os autores, 2019
14.1.1.6 Destilação
A destilação tem a função de recuperar o solvente DBF utilizado na absorção.

A estimativa para o preço foi determinada pelo Equação (163) citada anteriormente.
Os resultados obtidos estão dispostos na Tabela 125.
Tabela 125 – Custo estimado para a destilação.

Variável 2-D-1
Modelo Coluna de pratos
Material pratos Aço inox
Material da coluna Aço inox
N° de pratos 10
𝑓1 2,1
𝑓2 1,41
𝑓3 3,51
𝑓4 1,50
𝐶𝑏 156412,1
𝐶𝑡 691,9
𝐶𝑝1 18198,3
Custo (US$) 612.553,59
Custo (R$) 2.480.842,06
14.1.1.7 Ejetor
O ejetor é o equipamento acoplado a coluna de destilação para obter a pressão

de 0,4 bar na destiladora. A estimativa para o preço foi determinada pelo Equação
276
(164), apresentada no (WALLAS, 1990). Os resultados obtidos estão dispostos na

Tabela 126.
𝐶(𝐾$) = 11𝑓1 𝑓2 𝑓3 𝑋 0,41 0,1 < 𝑋 < 100 (164)
Onde:
𝑓1 = Fator empírico para o modelo de equipamento
𝑓2 = Fator empírico para o número de estágios
𝑓3 = Fator empírico para o material
𝑋 = Fator empírico para a capacidade
Tabela 126 – Custo estimado do ejetor.

Variável 2-E-1
N° estágio 1
Tipo Condensador barométrico
𝑓1 1,7
𝑓2 1
𝑓3 1
X (lb air/h) 75
14.1.1.8 Reatores CSTR
O processo conta com 4 reatores em paralelo com agitação por pás, os quais
convertem anidrido maleico em ácido maleico. Para estimar o custo foi seguido
recomendações da literatura (WALLAS, 1990) para agitadores e tanques verticais
apresentados respectivamente nas Equações (165) e
(166). Os dados encontrados estão na Tabela 127.
𝐶($) = exp[𝑎 + 𝑏 𝑙𝑛(𝐻𝑃) + 𝑐 (𝑙𝑛𝐻𝑃)2 ] 1 < 𝐻𝑃 < 400 (165)
𝐶($) = 𝐹𝑀 𝐶𝑏 + 𝐶𝑎 (166)
Onde:
𝐹𝑀 = Fator empírico para o material de construção
277
𝐶𝑏 = Fator empírico para a quantidade de material

𝐶𝑎 = Fator empírico para as dimensões
𝑎, 𝑏,𝑐 = Fatores para o material do agitador.
Tabela 127 – Custo estimado para os reatores CSTR.

Variável 2-R-2; 2-R-3; 2-R-4; 2-R-5
a 8,43
b -0,0880
c 0,1123
HP 400
𝐹𝑀 2,1
𝐶𝑏 14014,2
𝐶𝑎 4249,4
Custo unitário (US$) 328.725,29
Custo unitário (R$) 1.331.337,44
Custo total (4und) 5.325.349,78
Fonte: Os autores,2019.
14.1.1.9 Reator RBR
Nesse reator que começamos a obter o nosso produto de interesse através da

isomerização do ácido maleico. Para a estimativa do preço para esses foram adotadas
as Equações (165) e
(166) já utilizadas para o cálculo do reator CSTR. Os resultados obtidos estão
dispostos na Tabela 128.
Tabela 128 – Custo estimado para o reator RBR.

Variável 3-R-6
a 8,43
b -0,0880
c 0,1123
HP 400
𝐹𝑀 2,1
𝐶𝑏 18991,3
𝐶𝑎 4249,37
Custo (US$) 347.192,80
278
Custo (R$) 1.406.130,84

14.1.1.10 Tanque Dissolução
No tanque de dissolução é adicionado água ao ácido fumárico que passará por

um recheio de carvão ativado para clarificação do produto. Para a estimativa do preço
foram seguidas as recomendações do (WALLAS, 1990) pela Equação (167).
C($) = FM exp[2,631 + 1,3673(ln V) − 0,06309(ln V) 2 (167)
Onde:
𝐹𝑀 = Fator empírico para o material.
Os resultados encontrados estão apresentados na Tabela 129.
Tabela 129 – Custo estimado para o tanque de dissolução.

Variável 3-TQ-1
FM 2,1
V (gal) 2021
Custo (US$) 44.098,65
Custo (R$) 178.599,51
14.1.1.11 Cristalizador
O cristalizador tem um papel fundamental para obtenção do material sólido

final, nele são formados os cristais que serão secados posteriormente. A estimativa
para o preço foi determinada via Equação (168), apresentada no (WALLAS, 1990). Os
resultados obtidos estão dispostos na Tabela 130.
C($) = f exp[4,868 + 0,3092 ln W + 0,0548(ln W) 2 ] (168)

279
Onde:
𝑓 = Fator empírico para o material e para o tipo de cristalizador.
Tabela 130 – Custo estimado para o cristalizador.

Variável 3-CR-1
f 1,0
W (klb/h de cristais) 4.453
Custo (US$) 19.379,85
Custo (R$) 78.488,38
14.1.1.12 Centrifuga
A centrifuga é capaz de separar o licor mãe dos cristais formados que seguem
para o secador com uma baixa umidade. A estimativa para o preço foi determinada
pela Equação (169), apresentada no (WALLAS, 1990). Os resultados obtidos estão
dispostos na Tabela 131.
𝐶(𝐾$) = 𝑎 + 𝑏𝑊 (169)
Onde:
𝑎 e 𝑏 = Fatores empíricos para o tipo de fluido e material de construção.
Tabela 131 – Custo estimado para a centrifuga.

Variável 3-CT-1
𝑎 98
𝑏 5,06
𝑊 (tons/h) 5,5
Custo (US$) 222.327,54
Custo (R$) 900.426,52
14.1.1.13 Secador
Na saída desse equipamento temos o produto comercial no qual deve ter uma
umidade relativamente baixa e, por isso este equipamento é crucial para a qualidade
280
final do produto. A estimativa para o preço foi determinada pelo Equação (170),
apresentada no (WALLAS, 1990). Os resultados obtidos estão dispostos na Tabela
132.
𝐶(𝐾$) = 2,38(1 + 𝑓𝑔 + 𝑓𝑚 )𝐴0,63 200 < 𝐴 < 4000 (170)
Onde:
𝑓𝑔 = Fator empírico para o tipo de gás de secagem
𝑓𝑚 = Fator empírico para o material de construção
Tabela 132 – Custo estimado para o secador.

Variável 3-SE-1
Modelo Rotativo ar quente
𝑓𝑔 0
𝑓𝑚 0
3
A (𝑓𝑡 ) 4000
Custo (US$) 1.172.667,98
Custo (R$) 4.749.305,32
14.1.1.14 Silo
O silo é o local onde o produto fica estocado por um curto tempo antes de ser
embalado em big bags. A estimativa para o preço foi obtido pela Equação
(166). Os resultados obtidos estão dispostos na Tabela 133
Tabela 133 – Custo estimado para o silo.

Variável 3-CL-1
𝐹𝑀 1,7
𝐶𝑏 21140,0
𝐶𝑎 24394,0
Custo (US$) 106.600,04
Custo (R$) 431.730,14
281
14.1.1.15 Tanque de armazenamento de butano
O butano é a principal matéria prima na produção de ácido fumárico para a rota

de produção escolhida, para estocá-lo é necessário o uso de tanques esféricos. A
estimativa para o preço foi determinada pelo Equação (171) para tanque de
armazenamento pressurizado e esféricos, apresentada no (WALLAS, 1990). Os
resultados obtidos estão dispostos na Tabela 134.
𝐶($) = 𝐹𝑀 exp(11,662 − 0,6104(ln 𝑉) + 0,04536 (ln 𝑉)2 (171)
Onde:
𝐹𝑀 = Fator empírico para o tipo de material.
Tabela 134 – Custo estimado para o tanque de butano.

Variável 0-TQ-1
Material Aço inox
𝐹𝑀 1,7
𝑉 (gal) 357161
Custo (US$) 291.876,25
Custo (R$) 1.182.098,82
14.1.1.16 Tanque de armazenamento de dibutilftalato (DBF)
O DBF é utilizado como solvente na coluna de absorção para separar o anidrido

maleico. Apesar de ocorrer a sua recuperação na destilação é necessário ter uma
quantidade armazenada para reposição. A estimativa para o preço foi determinada
pelo Equação (172) e (171) para tanques pré-fabricados de acordo com (WALLAS,
1990). Os resultados obtidos estão dispostos na Tabela 135.
𝐶($) = 𝐹𝑀 exp(2,631 + 1,3673(ln 𝑉) − 0,06309 (ln 𝑉)2 (172)
Tabela 135 – Custo estimado para o tanque de DBF.

Variável 0-TQ-2
Material Aço inox
𝐹𝑀 2,1
282
𝑉 (gal) 10514
Custo (US$) 72.666,17
Custo (R$) 294.297,99
14.1.1.17 Custo total de equipamento
Foram determinados os custos dos equipamentos com maior impacto

monetário para a planta industrial de ácido fumárico. O custo total para os estes
equipamentos são de R$ 51.779.226,07 e R$ 54.368.229,37 considerando uma taxa
de transporte de 5% do custo do equipamento. Os custos de todos os equipamentos
calculados encontram-se na Tabela 136.
Tabela 136 – Custos estimados totais para os equipamentos mais relevantes.

Equipamento Custo 2019 (R$)
Secador 4.749.305,32
Destilador1 2.480.842,06
Absorção 6.625.374,36
Ejetor 785.743,51
Reator PBR 1.248.510,64
Compressores 6.172.900,89
Cristalizador 78.488,38
Reator CSTR (4 Reatores) 5.325.349,78
Reator ISOMERIZAÇÃO 1.406.130,84
Tanque BUTANO 1.182.098,82
Tanque DBF 72.666,17
Forno 18.644.881,66
Tanque Dissolução 178.599,51
Turbinas 1.327.550,11
Bomba 168.667,35
Centrifuga 900.426,52
Silo 431.730,14
Custo Total (R$) 51.779.266,07
Custo Total + Frete (R$) 54.368.229,37
14.1.2 Mão de Obra
A mão de obra da empresa é considerada como um dos custos fixos, ou seja,

é um custo que se conecta a produção do produto acabado, porém se mantém
283
constante com qualquer quantidade produzida no mês. A mão de obra necessária está
apresentada na Tabela 137.
Tabela 137 – Cargos e quantidades de funcionários.

Cargo Quantidade de funcionários
Operadores de Produção 24
Operadores de Caldeira 06
Segurança 04
Porteiro 04
Diretor 01
Gerente 01
Engenheiro 02
Segurança do trabalho 02
Supervisor da qualidade 01
Supervisor de manutenção 01
Enfermeiro do trabalho 01
Técnico de laboratório 02
Mecânico 03
Eletricista 03
Compras 01
Estagiário de engenharia 01
Operador de empilhadeira 03
Total 60
Com esta quantidade de funcionários, e conhecendo o salário médio de

R$4.500,00, foi possível obter como custo bruto de mão de obra o valor de R$
270.000,00 por mês ou R$ 3.240.000,00 no ano. Considerando os impostos e tributos
agregados pelo quadro de funcionários obtém-se o custo líquido de mão de obra de
R$7.378.155,00 por ano.
14.1.3 Matéria Prima
14.1.3.1 Butano
O Butano é a matéria prima do processo produtivo, o preço médio para o gás

industrial no Brasil é de R$ 2.520,00 a tonelada (CHEMICAL MARKETS, 2019).
284
14.1.3.2 Dibutilftalato
O DBF é aplicado na absorvedora e será recuperado na destilação, sendo

assim o seu custo é mais elevado no start-up da planta e tende a ser menor após o
início. O preço para o DBF cotado é de R$ 4.612,50 a tonelada (ALIBABA, 2019).
14.1.3.3 GLP
É o combustível utilizado para a geração de vapor nas caldeiras e no forno. O

custo encontrado para o GLP industrial é de R$ 730,00 a tonelada (TIPRANKS, 2019).
14.1.3.4 Catalizadores VPO e PVP
Os catalizadores possuem um tempo de vida de 5 anos dessa maneira a

compra deverá ocorrer em um longo prazo. O custo cotado para o VPO e para o PVP
é de R$ 61,95 e R$ 204,00 o quilo respectivamente (ALIBABA, 2019).
14.1.3.5 Carvão ativado
O carvão ativado é aplicado no tanque de dissolução é tem um tempo de vida

útil de apenas 1 ano para esta aplicação. O preço para este tipo de carvão é de R$
20,00 o quilo (ALIBABA, 2019).
14.1.3.6 Custos de matérias primas e insumos
As matérias primas e insumos impactam diretamente no lucro bruto do produto,

sendo assim muito impactante para a viabilidade do projeto. Os gastos anuais com
insumos e matérias primas estão apresentados na Tabela 138.
Tabela 138 – Custos anuais para matérias primas e insumos

Matéria prima Custo (R$/kg) Custo total (R$)
DBF 4,62 53.123,70
Butano 2,52 28.905.508,80
GLP 0,73 88.586.200,80
Catalizador VPO 61,95 83.880,30
285
Carvão ativado 20,00 59,16

Total 117.628.772,76
14.1.4 Custo de produção anual
O custo da produção anual engloba vários fatores tais como matéria prima,
eletricidade consumida, combustíveis para a geração de vapor, água de resfriamento,
manutenção dos equipamentos, seguro dos equipamentos, terceirização do
tratamento de resíduos e mão de obra. Os valores do custo mensal estão
representados na Tabela 139.
Tabela 139 - Custo mensal da produção calculado.

Custo total da produção anual
DBF R$ 53.123,70
Butano R$ 28.905.508,80
GLP R$ 88.586.200,80
Catalizador VPO R$ 83.880,30
Eletricidade R$ 1.756.800,00
Carvão ativado R$ 76.400,00
Mão de Obra R$ 7.378.155,00
Manutenção dos Equipamento R$ 5.177.926,61
Catalizador PVP R$ 59,16
Total R$ 132.018.054,37
Para construção dos cálculos apresentados na Tabela 139 acima considerou-

se:
• A eletricidade consumida na planta é de 122.000 kw mensais e o preço
atualizado do kW/h fornecido é de R$ 1,20;
• Os custos com mão de obra estão apresentados no item Mão de Obra
já apresentado;
• O combustível consumido (GLP) que alimenta a caldeira e o forno custa
por kg o valor de R$ 0,73;
• O valor gasto com a manutenção dos equipamentos corresponde a 10%
do custo total dos equipamentos no ano de 2019.
286
14.1.5 Terreno
O terreno escolhido fica localizado em Marilia no estado de São Paulo com uma
área total de 95.600 m². O preço calculado para este terreno foi de R$ 2.523.840 tendo
em vista que o preço do m² nesta região gira em torno de R$ 26,4 (VIVA REAL, 2019).
14.1.6 Depreciação
A depreciação é a perda de valor pelo tempo e uso, o que significa que ao

adquirir um equipamento ao longo do tempo ele vai perdendo seu valor. A depreciação
não é um fato financeiro porque não influência no caixa, porém, isto não quer dizer
que não seja um fator importante além do mais ele é a principal característica para
venda de bens para recuperação de capitam investido (MOURA, 2018). Para este
projeto foi considerado uma taxa de depreciação de 10% ao ano do capital, onde
totaliza R$ 27.401.587,60.
14.1.7 Método de Lang
Este método simplifica a previsão de custo de equipamentos industriais sendo

uma ferramenta muito utilizada para determinar o capital de uma planta química. O
custo total é determinado pela multiplicação dos custos dos principais equipamentos
obtidos pela literatura (WALLAS, 1990) pelo fator de Lang (TURTON, 2009). Esses
fatores dependem do tipo de processo produtivo, que no caso FAI é considera uma
indústria de processamento líquido já que o processo solido é realizado apenas em
uma pequena parte do processo. Os resultados obtidos estão dispostos na Tabela
140 e Tabela 141.
Tabela 140 – Especificação de custos diretos

Especificação para custos diretos Fator de Lang Custo (R$)
Equipamento 1 54.368.229
Instalação 0,47 25.553.068
Instrumentação e controle 0,46 19.572.563
Tubulações e válvulas 0,68 36.970.396
Eletricidade 0,11 5.980.505
Pátio Rua 0,10 5.436.823
Construções 0,18 9.786.281
287
Utilidades 0,7 38.057.761

Total custo direto 195.725.626
Tabela 141 – Especificação de custos indiretos

Especificação para custos indiretos Fator de Lang Custo (R$)
Engenharia e Supervisão 0,33 17.941.516
Construção e consultoria 0,41 22.290.974
Contratos e despesas legais 0,26 14.135.740
Contingência 0,44 23.922.021
Total custo indireto 78.290.250
O método sugere também um capital de giro de 89% com base no valor dos
equipamentos, obtendo um capital giro total de R$38.362.223. Os custos totais obtidos
pelo método de Lang para os custos diretos e indiretos e aquisição do terreno é de R$
314.901.939,00
14.1.8 Ponto de Equilíbrio
O ponto de equilíbrio é determinado pelo o nível de vendas que são necessárias

para arcar com todas as despesas operacionais. Em outras palavras, o ponto de
equilíbrio de um projeto é atingindo quando os custos totais e as receitas obtidas se
igualam, não havendo o lucro nem o prejuízo (CREPALDI, 2010).
288
Figura 123 – Ponto de equilíbrio de uma empresa.
Fonte: PAULA, 2019.
Para conhecer o ponto de equilíbrio deve-se conhecer os custos fixos, o preço

de venda e o preço de produção. Segundo Paula (2019), a Equação (173)
apresentada abaixo demonstra o cálculo para encontrar o ponto de equilíbrio
financeiro, e a Equação (174) o ponto de equilíbrio econômico.
Ponto de equilíbrio financeiro = despesas e custos fixos – despesas não desembolsáveis (173)
Ponto de equilíbrio econômico = custos e despesas fixas + margem de contribuição (174)

289
Com isso, encontrou-se o ponto de equilíbrio plotando um gráfico com os

parâmetros já apresentados na Figura 123. Os resultados encontrados entre a relação
do custo de produção e receita está apresentado na Figura 124.
Figura 124 – Gráfico do ponto de equilíbrio.
R$200.000.000,00
R$150.000.000,00
Valores em reais
R$100.000.000,00 Custo total

Receita
R$50.000.000,00 Custos Fixos
R$-
Toneladas de produto

Observa-se a partir do gráfico apresentado na Figura 124 que o ponto de
equilíbrio não está sendo atingido. Dito isso, extrapolou-se os dados e verificou-se que
ocorrerá o pronto de equilíbrio na produção de 35352 ton/ano, mostrando que para o
290
custo e o lucro se equivalem, a produção deve ser elevada. O ponto de equilíbrio para
Fumaric Acid Industries está apresentado na Figura 125.
Figura 125 – Ponto de equilíbrio para a Fumaric Acid Industrie.
14.1.9 Investimento total e financiamentos
Para a concretização do projeto da Fumaric Acid Industries é preciso um

investimento total de R$ 314.901.939,00. Para isso teve-se que escolher o sistema de
amortização escolhido para o empréstimo.
O Sistema de Amortização Constante, também conhecido pela sigla SAC, é o
plano de amortização da dívida em prestações sucessivas, periódicas e decrescentes,
por meio de uma progressão aritmética. Já o sistema de amortização francês – siga
SAF, é um plano de amortização no qual as prestações pagas são as mesmas todos
os meses, sendo esta composta da soma da amortização e os juros do período do
empréstimo (BACATINI, 2010).
Foram realizados estudos comparativos entre os sistemas de financiamentos
SAC e SAF num prazo de 10 anos e uma taxa de juros de 6,6% a.a. de acordo com a
SELIC. Os resultados estão dispostos resumidamente na Tabela 142.
291
Tabela 142 – Exemplo custo anual por ano para os sistemas SAC e SAF.
Ano SAC - Custo (R$) SAF – Custos (R$)
1º 30.176.237,19 25.529.692,70
2º 28.983.413,83 25.529.692,70
3º 27.790.590,48 25.529.692,70
4º 26.597.767,13 25.529.692,70
5º 25.404.943,78 25.529.692,70
6º 24.212.120,43 25.529.692,70
7º 23.019.297,08 25.529.692,70
8º 21.826.473,73 25.529.692,70
9º 20.633.650,37 25.529.692,70
10º 19.440.827,02 25.529.692,70
Total 248.085.321,05 255.296.926,98
ALÉM DISSO, TODOS OS CÁLCULOS REALIZADOS PARA O SAC E SAF ESTÃO

DISPONÍVEIS NOS
292
APÊNDICE AU – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR
Folha de dados - Especificações do Equipamento

Unidade: Fumaric Acid Industries Data: 20/05/2019 Pág 01/01
Seção: Revisão: 0
Equipamento: Trocador de Calor Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 3-TC-4 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: TROCADOR DE CALOR 3-TC-5
Serviço: Aquecer a mistura até temperatura adequada
Quantidade: 1 Unidades em série: Unidades em paralelo:
Local de Instalação: Interna Externa x
DADOS GERAIS DO EQUIPAMENTO:
Tipo / Classe TEMA AEL
Área de troca térmica (m²) 20.43
DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Tipo do Fluido Utilidade (vapor d'água) Processo
Vazão (kg/h) 1,535 24,368
Temperatura de entrada(ºC) 179.89 25
Temperatura de saída (ºC) 179.89 120
Pressão (bar) 10 1
∆P (bar) 0.0881 0.49
ESPECIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO:
Comprimento (m) 1.83
Número de chicanas 21
Número de passes no casco 1
Tipo de arranjo de tubos Triangular
Material do tubo Aço Carbono
Material do casco Aço Carbono
Coeficiente de troca térmica limpo (W/M²k) 369.52
Coeficiente de troca térmica sujo (W/M²k) 323.06
Observações:
CROQUI DO EQUIPAMENTO
293
APÊNDICE AV – SISTEMA DE AMORTIZAÇÃO CONSTANTE (SAC) e

APÊNDICE AW – SISTEMA DE AMORTIZAÇÃO FRANCÊS (SAF) respectivamente.
Para o financiamento de 60% do capital foi escolhido o banco BNDES com o
sistema de financiamento SAC, já que é o sistema que apresenta a menor taxa de
juros como demostrado na Tabela 142 acima.
14.2 DEMONSTRAÇÃO DOS RESULTADOS FINANCEIROS
Para que os resultados das empresas tenham um dimensionamento financeiro

adequado é imprescindível considerar as taxas de impostos determinadas pelo local
da industrial e pelo segmento industrial. A escolha do regime tributário é um dos mais
importantes, existem 3 tipos de regimes tributários no Brasil aplicado para empresas:
Simples nacional, Lucro presumido e o Lucro real (JUNIOR, 2019).
Para a receita do projeto presente o regime é o lucro real onde toda empresa
com faturamento anual acima de R$ 78 milhões. Neste caso as alíquotas são calculas
em cima do lucro real (JUNIOR, 2019).
Com o regime tributário definido foi possível determinar a taxa para cada
imposto aplicado para a indústria, segue a alíquota para os impostos segunda
Secretaria da Receita Federal do Brasil, Tabela 143.
Tabela 143 – Alíquota para os devidos impostos.

Imposto Alíquota
ICMS 12%
IPI 0%
PIS 0,65%
COFINS 7,60%
Fonte: Secretaria da Receita Federal do Brasil.
Por fim determinou o resultado financeiro anual para o projeto considerando

todos aspectos determinados nesta seção como: os investimentos, a receita, o
financiamento, a depreciação e os custos. Os resultados obtidos estão apresentados
nas
Tabela 144, Tabela 145 e Tabela 146.
Tabela 144 – Receita líquida anual do projeto.

Receita Líquida anual (R$/ano)
Receita Bruta 184.464.000,00
294
ICMS - 22.135.680,00
IPI 0
PIS - 1.199.016,00
COFINS - 14.019.264,00
Taxa de vendas - 3.744.619,20
Receita Líquida 143.365.420,80
Tabela 145 – Lucro bruto anual do projeto.

Lucro bruto anual (R$/ano)
Receita líquida 143.365.420,80
Custo de produção - 132.017.995,21
Depreciação - 27.401.587,60
Lucro bruto - 16.054.162,01
Tabela 146 – Lucro/prejuízo líquido real do projeto.

Lucro líquido real (R$/ano)
Lucro bruto - 16.054.162,01
Custos financiamento - 30.176.237,19
Lucro/prejuízo líquido real - 46.230.399,20
14.3 ANÁLISE DE SENSIBILIDADE
14.3.1 Integração energética
O projeto da planta industrial de produção de ácido fumárico chegou a um

resultado negativo anual de R$ 46.230.399,20 o que significa que o projeto não tem
viabilidade econômica. Para conseguir melhorar este resultado foi feito uma avaliação
crítica do projeto econômico, na qual podemos perceber que o motivo principal para o
resultado é o consumo de GLP no processo produtivo.
O GLP é usado como combustível de queima na caldeira e no forno sendo
necessário 16,6 tons/ano no processo. Além disso, o equipamento mais caro da planta
é o forno com um custo estimado de R$ 18.644.881,66 o que indicou a necessidade
de melhoria para minimizar o custo de produção e de equipamento.
Com o uso da tecnologia de Pinch podemos determinar o consumo mínimo de
utilidades de um processo. Este método de integração energética é comumente
295
aplicado para indústrias dos setores de refinamento de petróleo, químicos,

siderúrgicas, papel e celulose, petroquímica e processos de alimentos
(RESSOURCES NATURELLES CANADA, 2003). Podendo obter reduções de
diversos setores energéticos, demonstrados na Tabela 147.
Tabela 147 – Parâmetros para a ferramenta Pinch.

Tipo Redução (%)
Combustível 10 a 35%
Água/Vapor 25 a 40%
Fonte: Adaptado de Ressources Naturelles Canada, 2003.
A integração energética provocará mudanças positivas no consumo de

combustível, custo do forno e na quantidade de vapor e água na planta fabril.
14.3.2 Ajuste de preço do produto
Para os cálculos do projeto econômico foi considerado um preço de R$ 12,00

por quilo, com um aumento de 10% do produto o fluxo de caixa da empresa começa
a se tornar vantajoso com um lucro líquido de R$ 6.672.480,68. O fluxo de caixa para
os primeiros 12 anos de produção considerando integração energética e aumento de
10% no preço do produto então apresentados na Tabela 148.
.
Tabela 148 – Fluxo de caixa considerando melhorias no processo
Ano Custos empréstimos Fluxo de caixa
1 26.344.136,05 6.672.480,68
2 25.302.790,16 7.401.422,81
3 24.261.444,27 8.130.364,93
4 23.220.098,37 8.859.307,06
5 22.178.752,48 9.588.249,18
6 21.137.406,59 10.317.191,31
7 20.096.060,70 11.046.133,43
8 19.054.714,80 11.775.075,56
9 18.013.368,91 12.504.017,68
10 16.972.023,02 13.232.959,81
11 - 35.876.251,31
12 - 35.876.251,31
296
A partir desses aspectos de melhoria apresentados nessa seção podemos

considerar o projeto como viável. Os dados de TMA e o payback confirmam esta
afirmação, Tabela 149.
Tabela 149 – Parâmetros de viabilidade econômica.

Parâmetro Resultado
TMA (%) 2,43
Tempo de retorno (anos) 9
Ponto de equilíbrio (%) 40
Ponto de equilíbrio (R$) 63.043.148,57
Ponto de equilíbrio (ton/ano) 5853
297
15 CONCLUSÃO
Ao realizar a revisão bibliográfica, pode-se avaliar o processo produtivo, e assim

escolher a rota de produção mais adequada e a tecnologia mais apropriada, sendo a
rota através da oxidação catalítica do n-butano, com o melhor custo-benefício, ou,
com a melhor conversão de matéria-prima para produto e com o menor custo. A partir
da rota escolhida pôde-se avaliar a localização mais adequada da planta, levando em
conta, principalmente, a distância até os consumidores finais, bem como a distância
até os fornecedores. Assim, a localização mais adequada para a planta foi na cidade
de Marília, no estado de São Paulo, pois além das distâncias entre consumidor e
fornecedor já citadas, há também o fator da mão de obra acessível, bem como a
acessibilidade aos transportes e estradas de boa qualidade, ainda há a maior
concentração de indústrias alimentícias.
Após, foi feita uma análise relacionada ao mercado consumidor, no âmbito
nacional e internacional, a fim de se definir a capacidade produtiva da planta.
Realizado este estudo, a capacidade produtiva de ácido fumárico da planta da
empresa F.A.I., foi definida em 14640 toneladas por ano, com pureza acima de 99,95
% de pureza em massa, superior à especificação exigida pelo mercado e pela
legislação. Essa quantidade de ácido fumárico produzida, seria capaz de suprir toda
a demanda nacional, porém, visto que já há produtores no Brasil, a concorrência de
mercado seria alta e não seria possível a venda de toda quantidade produzida,
portanto, o restante seria exportado para países vizinhos, como Argentina, Chile e
Paraguai, além da possibilidade de exportação para países mais distantes como
França, Índia e Itália, pois possuem uma demanda de ácido fumárico, relativamente
alta.
Realizando o balanço mássico e energético da planta, foi possível analisar as
quantidades necessária de água, matérias-primas e insumos necessários para suprir
a produção da quantidade estimada de produto, anteriormente citada, bem como a
demanda energética dos equipamentos necessários para o processo. Posteriormente,
foram escolhidas as utilidades necessárias.
Após, foram projetados o PFD e o P&ID, a fim de se visualizar o processo como
um todo de forma mais clara com a sequência dos equipamentos e localização das
utilidades a serem utilizadas, e ainda, escolhendo as unidades de controle do
298
processo como pressão, temperatura, nível e vazão, necessárias para se ter um

processo contínuo e estável.
Ao serem realizados os balanços de massa e de energia, obteve-se as condições
de temperaturas e pressões ideais para os equipamentos, que foram comparadas com
com os parâmetros apresentados na literatura, e a partir dos valores encontrados foi
possível realizar o dimensionamento dos equipamentos, os quais, foram comparados
com os dimensionamentos projetados pelo software Chemcad. Os equipamentos que
não foram projetados pelo software foram comparados com equipamentos disponíveis
em catálogos de fabricantes, para noções de dimensões e potência dos mesmos. Os
dimensionamentos dos equipamentos puderam apresentar parâmetros dos espaços
a serem ocupados na área de produção, e a partir destes valores foram construídos o
plano diretor da empresa, que representa toda a área útil da empresa, abrangendo a
área administrativa, laboratório, refeitório, almoxarifado, sala de controle, área de
carga e descarga, portaria, entre outros, e ainda, foi projetado o layout, que representa
um corte de vista lateral apenas da área produtiva, ou de processo, que no caso deste
trabalho foi representado apenas as áreas de separação e reação. Estes projetos
puderam dar noções da localização de cada área da empresa, visando o máximo de
segurança e bem estar para os funcionários e terceiros que transitam dentro da
empresa.
Após, foi realizado um estudo ambiental da empresa, avaliando todos os tipos de
emissões, sendo elas sólidas, líquidas ou gasosas, tentando se especificar ao máximo
a natureza das emissões, bem como seus perigos para a saúde dos funcionários que
estão em contato ou próximos a eles, e ainda seu impacto ambiental causado. Após
este levantamento ter sido realizado, pôde-se estudar o destino correto de cada tipo
de emissões sólidas, líquidas e gasosas. Constatou-se a necessidade de contratação
de empresas especializadas em descarte de materiais sólidos, sendo eles tóxicos,
perigosos ou não perigosos, além de um processo de tratamento de emissões
gasosas para diminuir o nível de poluentes a serem lançados na atmosfera e assim
ficar dentro dos padrões previstos pela legislação, e ainda, a instalação de uma
unidade de tratamento de efluentes líquidos, resumindo-se apenas no tratamento
preliminar, primário e secundário, a fim de retirar contaminantes, sólidos, poluentes, e
micro organismos, para que esta água resultante possa voltar ao meio ambiente.
Outro estudo realizado neste trabalho foi o de viabilidade econômica da empresa
F.A.I.. Assim, fez-se o estudo de todos os custos da empresa, desde a implantação
299
dos equipamentos, bem como da planta como um todo, custos operacionais, custos
da compra de matérias-primas, fretes, instalações, mão-de-obra, insumos, custos
fixos e variáveis, entre outros. Com isso, pôde-se obter o valor de investimento para
que a planta seja construída e operada.
A partir do valor obtido, foi estudado o melhor tipo de financiamento, das taxas,
tempo de carência e número de parcelas, após, reuniram-se os valores de impostos
referentes ao estado de São Paulo e iniciou-se o estudo de viabilidade do
investimento. Pôde-se concluir, então, que o projeto em questão se tornou inviável,
visto que o valor do lucro bruto, após os descontos de impostos, custos totais de
manutenção e a depreciação, ainda resultou em um valor negativo.
Este resultado gerou a necessidade de cálculo do VPL, TIR e payback, porém
estes, foram impossibilitados, pois a empresa resultou em um processo inviável. Fez-
se necessário, então, um estudo de sensibilidade, no qual foi avaliada a possibilidade
da influência do custo de matéria-prima e do preço de venda do produto final, e assim,
resultando num tempo de retorno igual à 9 anos, resultando numa empresa viável.
Concluiu-se desta forma, que o projeto atendeu todos os objetivos propostos, uma
vez que foi desenvolvido todos os estudos para a abertura de um empreendimento no
setor industrial químico. Dentro do tempo trabalhado, destacam-se algumas
dificuldades encontradas, como a obtenção de dados técnicos, os quais são restritos
pelos produtores, preços dos equipamentos e da obtenção adequada dos destinos
dos resíduos, visto que, as normas regulamentadoras para o ácido fumárico são
pouco especificadas.
Para um trabalho posterior, sugere-se que algumas considerações realizadas
devem ser estudadas mais a fundo, como por exemplo, no caso do reator CSTR, por
causa da falta ou difícil acesso à informação, os estudos cinéticos e condições de
reação realizados nos artigos encontrados foram estudados em escalas laboratoriais,
ou seja, para capacidades pequenas e de fácil controle de parâmetros físicos de
reação, como temperatura, pressão e agitação, quando passados para escalas
industriais, estes valores se alteram facilmente, portanto, o erro entre o resultado
obtido neste trabalho e o resultado nos encontrados nos artigos, aumenta
drasticamente. Neste caso seria interessante revisar a parte cinética da reação, bem
como temperatura e pressão, a fim de se diminuir o tempo de residência de reação e
diminuir a quantidade de reatores CSTR de quatro para apenas um reator, ou ainda,
a utilização de catalisadores para diminuir o tempo de reação.
300
Outro ponto a ser revisado seriam os trocadores de calor, visto que, poderia existir
a possibilidade de apenas uma melhor integração energética entre os equipamentos
e assim substituí-los, ou apenas, reduzir o consumo de fluidos refrigerante e de
aquecimento podendo diminuir o custo de produção e operação do processo.
Mais um ponto em questão seria, a necessidade e a qualidade da água a ser
utilizada, a fim de se diminuir drasticamente o consumo, ou ainda, a reutilização desta
água de processo para que estes custos sejam diminuídos e impactando diretamente
no projeto econômico, podendo se tornar um processo viável.
Por fim, com o intuito de se aprofundar ainda mais nos estudos de viabilidade
econômica, poderia ser analisado a possibilidade de obtenção de n-butano a partir de
outras fontes, as quais o custo de transporte ou importação fossem menores, bem
como a possibilidade de construção da planta em um outro local, sendo este mais
próximo à fornecedores, e expandindo o mercado consumidor de ácido fumárico.
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314
APÊNDICE A – TABELA COMPARATIVA ENTRE AS DISTÂNCIAS DOS PRINCIPAIS FORNECEDORES
CONSUMIDORES
Distância
São Paulo Anápolis Petrópolis Marialva Santa Cruz Do Sul Rolândia
Total
Araucária 447 1281 889 404 744 404 4169

Paraná
Curitiba 447 1281 889 404 744 404 4169
Londrina 536 958 977 80 1006 23 3580
Maringá 670 1065 1111 37 991 96 3970
Bauru 316 783 769 373 1152 316 3709
Campinas 94 889 509 616 1339 559 4006

Fornecedores
Cubatão 69 1046 514 688 1263 632 4212
Diadema 21 998 487 641 1294 584 4025

São Paulo
Marília 438 758 882 268 1116 212 3674
Piracicaba 184 839 607 526 1228 469 3853
Presidente Prudente 556 885 997 183 1158 150 3929
São José Do Rio Preto 440 574 858 453 1307 394 4026
Sertãozinho 335 628 753 520 1363 463 4062
Sorocaba 109 920 546 544 1245 488 3852

315
Taubaté 132 1079 320 754 1405 698 4388
FONTE: Os Autores, 2018.

316
APÊNDICE B – CALOR ESPECÍFICO
O presente anexo traz os parâmetros para o cálculo do calor específico, de

todos os elementos utilizados no processo, juntamente com sua equação para o
cálculo. Sendo a equação(175) referente a Tabela 150e Tabela 151 e a equação
(176)para a Tabela 152.
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 (175)
Cp = (A- 37,93) + (B+0,210) T + (C-3,91.10-4) T2 + (D+2,06.10-7) T3 + ET4 (176)
Tabela 150 – Parâmetros para o cálculo do calor especifica para líquidos, J/ (mol K)
Componente A B C D
C4H10 62,873 5,89E-01 -2,36E-03 4,23E-06
O2 46,432 3,95E-01 -7,05E-03 3,99E-05
N2 76.452 -3,52E-01 -2,67E-03 5,01E-05
C4H2O3 -12,662 1,06E+00 -2,32E-03 2,05E-06
CO 125,595 -1,70E+00 1,07E-02 4,19E-06
CO2 -3981,02 5,25E+01 -2,27E-01 3,29E-04
H2O 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
DibutylPhthalate 230,175 1,60E+00 -3,46E-03 3,50E-06
Fonte: Abbas, 2015.
Tabela 151 - Parâmetros para o cálculo do calor especifica para gás, J/ (mol K)
Componente A B C D E
C4H10 2,0E+01 2,8E-01 -1,3E-05 -9,5E-08 3,4E-11
O2 3,0E+01 -8,9E-03 3,8E-05 -3,3E-08 8,9E-12
N2 2,9E+01 -3,5E-03 1,0E-05 -4,3E-09 2,6E-13
C4H2O3 -7,2E+01 1,0E+00 -1,9E-03 1,7E-06 -5,6E-10
CO 3,0E+01 -6,6E-03 2,0E-05 -1,2E-08 2,3E-12
CO2 2,7E+01 4,2E-02 -2,0E-05 4,0E-09 -3,0E-13
H20 3,4E+01 -8,4E-03 3,0E-05 -1,8E-08 3,7E-12
DibutylPhthalate 1,5E+02 -3,1E-01 4,5E-03 -6,6E-06 3,0E-09
Fonte: Abbas, 2015.
Tabela 152 - Parâmetros para o cálculo do calor especifica para líquidos,J/ (mol K)
Componente A B C D
Ácido Maleico 111,5 -8,04E-02 6,27E-04 -3,98E-07
Ácido Fumárico 111,5 -8,04E-02 6,27E-04 -3,98E-07
Fonte: Checalc, 2019.
317
APÊNDICE C – PFD
318
APÊNDICE D – PFD
319
APÊNDICE E – PFD
320
APÊNDICE F – PFD
321
APÊNDICE G – PI&D
322
APÊNDICE H – PI&D
323
APÊNDICE I – PI&D
324
APÊNDICE J – PI&D
325
APENDICE K – PLANO DIRETOR

326
327
APÊNDICE L – CORTE LATERAL

328
APÊNDICE M – DESTILAÇÃO
329
APÊNDICE N – ABSORÇÃO
330
APÊNDICE O – CSTR
331
APENDICE P – RBR
332
APENDICE Q – PFR
333
APÊNDICE R – DATA SHEET CONDENSADOR

Unidade: Fumaric Acid Industries Data: 20/05/2019 01/jan
Equipamento: Condensador Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 2-CD-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: CONDENSADOR
Serviço: Condensar parcialmente corrente de topo da destilação
Área de troca térmica (m²) 8,6
DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Tipo do Fluido Utilidade (água) Processo
Vazão (kg/h) 16.400 4.133
Temperatura de entrada(ºC) 30 298,8
Temperatura de saída (ºC) 50 184,3
Pressão (bar) 1 0.4
∆P (bar) 0,3 0,08
Comprimento (m) 1,8
Número de tubos 79
Percentual de condesação 58%
Número de passes 1
Coeficiente de troca térmica limpo (W/M²k) 416,8
Coeficiente de troca térmica sujo (W/M²k) 358,6
Observações:
334
APÊNDICE S – DATA SHEET REFERVEDOR

Unidade: Fumaric Acid Industries Data: 20/05/2019 01/jan
Equipamento: Refervedor Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 2-RF-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: REFERVEDOR
Serviço: Evaporar a corrente de fundo da coluna
Tipo de evaporação Evaporação total
DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 2.230 17.849
Temperatura de entrada(ºC) 400 306,9
Temperatura de saída (ºC) 225 310
∆P (bar) 0,4 0,1
Comprimento (m) 1,8
Número de tubos 92
Percentual de evaporação 100%
Número de passes 1
Coeficiente de troca térmica sujo (W/M²k) 382
Observações:
335
APÊNDICE T – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR 1-TC-1

NOME DO EQUIPAMENTO: TROCADOR DE CALOR 1-TC-1 (1º ESTÁGIO)
Serviço: Resfriar a mistura até temperatura adequada
Quantidade: 1 Unidades em série: 4 Unidades em paralelo:
DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 36.441 591.998
Temperatura de entrada(ºC) 223,94 520
Temperatura de saída (ºC) 223,96 420
Pressão (bar) 25 5
∆P (bar) 0,19 0,49
Comprimento (m) 1,83
Número de tubos 3.316
Observações:
336

DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 49.559 591.998
Pressão (bar) 25 5
∆P (bar) 0,3 0,45
Observações:
337

DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 36.805 591.998
Pressão (bar) 1,6 5
∆P (bar) 0,14 0,43
Comprimento (m) 3
Observações:
338

DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 34.590 591.998
Temperatura de entrada(ºC) 25 150
Pressão (bar) 1 5
∆P (bar) 0,28 0,45
Observações:
339
APÊNDICE U– DATA SHEET TROCADOR DE CALOR 2-TC-3

DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 506 2,024
∆P (bar) 0.033 0.02
Comprimento (m) 3
Observações:
340
APÊNDICE V – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR 3-TC-7

DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 1,135 24,368
Pressão (bar) 10 1
∆P (bar) 0.0881 0.49
Observações:
341
APÊNDICE W – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR 3-TC-6

DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 345 3,317
Pressão (bar) 1 1
∆P (bar) 0.03 0.01
Número de tubos 87
Observações:
342
APÊNDICE X – DATA SHEET Coluna Destilação

Equipamento: Destiladora Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 2-D-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: COLUNA DE DESTILAÇÃO 2-D-1
Serviço: Recuperação do solvente DBF que será totalmente reinserido no processo
Orientação Vertical
Dispositivo de contato Pratos
DADOS DO PROCESSO:
Alimentação Topo Fundo
Vazão (kg/h) 35.327,80 1.686,34 33.641,42
Temperatura de entrada(ºC) 120,00 276,00 84,00
Pressão (bar) 0,40
Altura (m) 8,4
Diâmetro (m) 1,07
Razão de fefluxo 0,78
Número de pratos 10
Prato de alimentação 3
Espaçamento entre os pratos (m) 0,609
Área ativa de prato (M²) 0,533
Material Aço Inox
Observações:
Caracteristicas do Fluido Corrosivo Explosivo
Contém Espuma Abrasivo
Em ebulição Tóxico
Outras informações:
343
APÊNDICE Y – DATA SHEET EJETOR

Equipamento: EJETOR Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 2-E-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: EJETOR 2-E-1
Serviço: Atingir a pressão adequada
Quantidade: 1
Número de estágio 1
Vácuo 0,4 bar
DADOS DO PROCESSO:
Vazão Gás topo da coluna(kg/h) 1732
Fator de correção 1,3
Vazão Aquecida(kg/h) 2.252
Observações:
344
APÊNDICE Z– DATA SHEET COMPRESSOR

Equipamento: Compressor Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 1-CP-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: COMPRESSOR 1-CP-1
Quantidade: 1
Tipo Turbo Compressor
DADOS DO PROCESSO:
Trabalho requerido (HP) 53
Pressão entrada (bar) 1
Pressão saída (bar) 5
Temperatura saída (ºC) 126
Eficiência (%) 78
Observações:
345
APÊNDICE AA – DATA SHEET COMPRESSOR

Equipamento: Compressor Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 1-CP-2 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: COMPRESSOR 1-CP-2
Quantidade: 1
Tipo Turbo Compressor
DADOS DO PROCESSO:
Trabalho requerido (HP) 4342
Pressão entrada (bar) 1
Pressão saída (bar) 5
Temperatura saída (ºC) 531
Eficiência (%) 78
Observações:
346
APÊNDICE AB – DATA SHEET FORNO

Equipamento: Forno Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 1-FO-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: FORNO 1-FO-1
Quantidade: 1
Tipo Combustível Gasoso
DADOS DO PROCESSO:
Combustível escolhido GLP
Vazão do combutivel(kg/h) 7.506
Quantidade de Calor total (kcal/h) 54.645.159
Pressão (bar) 1
Quantidade de correntes
2
alimentadas
Eficiência (%) 65
Observações:
347
APÊNDICE AC – DATA SHEET CALDEIRA

Seção: Utilidades Revisão: 0
Equipamento: Caldeira Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: CL-01 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: CALDEIRA CL-01
Serviço: Produção de vapor para o processo
Quantidade: 1
Tipo Aquatubular
Classe B
DADOS DO PROCESSO:
Vapor de água Combustível
Tipo do Fluido Utilidade (vapor d'água) GLP
Vazão (kg/h) 184.601 9.050
Temperatura (ºC) 223,94 N.A.
Pressão (bar) 25 N.A.
Eficiência (%) N.A. 80
Observações:
348
APÊNDICE AD – DATA SHEET TORRE DE RESFRIAMENTO

Seção: Utilidades Revisão: 0
Equipamento: Torre Resfriamento Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: TR-01 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: TORRE DE RESFRIAMENTO TR-01
Serviço: Refrigeração de água para o processo
Quantidade: 1
Tipo Contracorrente
Fabricante Vettor
Ventilação Induzida
Enchimento Grade/ Filme / Respingo
Eliminador PVC/ Propileno
Material Externo Auto Portante em Fibra de Vidro
Material da bacia de água fria Fibra de vidro/ Concreto
DADOS DO PROCESSO:
Fluido Água
Vazão (kg/h) 44.643
Temperatura (ºC) 33,2
Pressão (bar) 1
Eficiência (%) 80
Observações:
349
APÊNDICE AE – DATA SHEET COLUNA DE ABSORÇÃO

Equipamento: Absorção Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 2-CA-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: COLUNA DE ABSORÇAO 2-CA-1
Serviço: Remoção do Anidrido Maleico com Dibutilftalato
Dispositivo de contato Pratos
DADOS DO PROCESSO:
Aimentação Topo Fundo
Vazão Saida (kg/h) 77.594,32 34.552,30 43.041,95
Vazão Entrada(kg/h) 77.595,32 41.320,67 36.273,64
Temperatura de entrada(ºC) 120,00 276,00 84,00
Temperatura de Saida(ºC) 120,00 81,80 105,00
Pressão (bar) 1,50
Altura (m) 12,62
Diâmetro (m) 2,19
Número de pratos 21
Prato de alimentação 1 e 21
Espaçamento entre os pratos (m) 0,609
Fluxo Contracorrente
Material Aço Inox
Observações:
350
APÊNDICE AF – DATA SHEET VASO

Equipamento: Vaso Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 1-V-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: VASO 1-V-1
Serviço: Armazenamento de água para entrada na camisa do reator PFR
Vazão (kg/h) 129,08
Temperatura de entrada(ºC) 30,00
Pressão (bar) 1,00
Altura (m) 0,82
Diâmetro (m) 0,27
Tempo de residencia (mim) 7,5
Material Aço Carbono A53
Espessura (mm) 5 mm
Observações:
Caracteristicas do Fluido x Corrosivo Explosivo
351
APÊNDICE AG – DATA SHEET VASO

Serviço: Armazenamento do fluido de topo da coluna de destilação
Vazão (kg/h) 1.731,46
Pressão (bar) 0,40
Diâmetro (m) 1,16
Observações:
352
APÊNDICE AH – DATA SHEET VASO

Serviço: Condensação do vapor para criação do vácuo
Vazão (kg/h) 2.250,90
Pressão (bar) 1,00
Altura (m) 2,05
Diâmetro (m) 0,68
Observações:
353
APÊNDICE AI – DATA SHEET VASO

Serviço: Vaso intermdiário de ácido maleico
Vazão (kg/h) 2.024,09
Pressão (bar) 2,00
Altura (m) 1,77
Diâmetro (m) 0,59
Tempo de residencia (mim) 7
Observações:
354
APÊNDICE AJ – DATA SHEET VASO

Serviço: Armazenamento de refluxo para tanque de diluição
Vazão (kg/h) 3.307,28
Pressão (bar) 1,00
Altura (m) 1,92
Diâmetro (m) 0,64
Observações:
355
APÊNDICE AK – DATA SHEET TANQUE DE DISSOLUÇÃO

Equipamento: Tanque de Dissolução Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 4-TQ-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: Tanque de Dissolução
Serviço: Dissolução do ácido fumárico
Vazão (kg/h) 26.275,51
Pressão (bar) 1,00
Altura (m) 7,69
Diâmetro (m) 2,56
Recheio Carvão ativado
Altura do Recheio (m) 1,48
Tempo de residencia (mim) 18
Observações:
356
APÊNDICE AL – DATA SHEET TANQUE DE ARMZENAMNETO

Equipamento: Tanque de n-Butano Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: Tanque de n-Butano
Serviço: Armazenamento de n-Butano
Vazão (kg/h) 1.567,28
Pressão (bar) 3,50
Diâmetro (m) 13,72
Espessura(mm) 6
Observações:
357
APÊNDICE AM – DATA SHEET REATOR

Equipamento: Reator PBR Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 1-R-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: Reator PBR
Serviço: Produção de anidrido maleico
Local de Instalação: Interna x Externa
Tipo Reator de leito fixo
DADOS DO PROCESSO:
Vazão de alimentação (kg/h) 43.041,95
Temperatura (°C) 520
Pressão (bar) 5,00
Conversão (%) 99%
Seletividade (%) 66%
Catalisador Fosfato de Vanádio (VPO)
Tipo Granular
Massa de catalisador (kg) 6770,15
Diâmetro nominal dos tubos (") 3
Diâmetro interno dos tubos (mm) 77,92
Espessura dos tubos (mm) 1,4
Área total dos tubos (m²) 1,76
Material de construção dos tubos Liga de aço 5Cr - 1/2 Mo
Volume do reator (m³) 14,46
Altura do reator (m) 4,27
Diâmetro do casco (m) 2,23
Espessura da parede (mm) 7,5
Material de construção do casco Aço SA-515
Observações:
Caracteristicas do Fluido Corrosivo X Explosivo
358
APÊNDICE AN – DATA SHEET REATOR

Equipamento: Reatores CSTR Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 2-R-2 a 2-R-5 Aprovação: Diretor Industrial
Serviço: Produção de ácido maleico
Quantidade: 4 Unidades em série: Unidades em paralelo: x
Tipo Reator de agitação contínua
DADOS DO PROCESSO:
Pressão (bar) 9,87
Conversão (%) 98%
Largura dos defletores (m) 0,37
Agitação (rpm) 1750
Material de construção Aço SA-515
Fluido refrigerante Água
Vazão de fluido refrigerante (kg/h) 22766,83
Área da camisa (m²) 118,04
Temperatura de entrada (°C) 20
Temperatura de saída (°C) 50
Altura da camisa (m) 7,38
Largura da hélice (m) 1,77
Altura das pás (m) 0,27
Observações:
359
APÊNDICE AO – DATA SHEET REATOR

Equipamento: Reatore RBR Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 3-R-6 Aprovação: Diretor Industrial
Serviço: Produção de ácido fumárico
Tipo Reator de leito rotativo
DADOS DO PROCESSO:
Pressão (bar) 1,00
Conversão (%) 99%
Material de construção Aço SA-515
Catalisador Poli(vinilpiridina) (PVP)
Tipo Granular
Massa de catalisador (kg) 0,29
Fluido de fluidização Ar
Vazão do fluido de fluidização (kg/h) 2024,09
Velocidade (m/s) 5,79E-03
Fluido refrigerante Água
Área da camisa (m²) 56,58
Altura da camisa (m) 5,11
Diâmetro do leito (m) 1,23
Altura do leito (m) 0,18
Observações:
360
APÊNDICE AP – DATA SHEET SECADOR

Equipamento: Secador Tubular Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 4-SE-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: Secador
Serviço: Secar o ácido fumárico
Tipo Tubular
DADOS DO PROCESSO:
Pressão (bar) 1,00
Conversão (%) 85%
Volume do secador (m³) 136,34
Comprimento do secador (m) 33,6
Espessura da parede (mm) 5
Fluido de secagem Ar atmosférico aquecido
Observações:
Outras informações:Não se aplica
361
APÊNDICE AQ – DATA SHEET CRISTALIZADOR

Equipamento: Secador Tubular Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 4-CR-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: Cristalizador
Serviço: Formação de cristais de ácido fumárico
Tipo Forced Circulation
DADOS DO PROCESSO:
Pressão (bar) 1,00
Conversão (%) 86%
Observações:
Contém Espuma x Abrasivo
Outras informações:Não se aplica
362
APÊNDICE AR – DATA SHEET CENTRIFUGA

Equipamento: Centrífuga Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: 4-CE-1 Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: Centrifuga
Serviço: Secagem do ácido fumárico
Tipo Twin-Cone Centrifuge
DADOS DO PROCESSO:
Pressão (bar) 1,50
Conversão (%) 98%
Volume da centrífuga (m³) 20,81
Comprimento da centrífuga (m) 4,6
Observações:
Contém Espuma x Abrasivo
363
APÊNDICE AS – DATA SHEET SILO

Equipamento: SILO Elaborador: Engenheiro Projetista
NOME DO EQUIPAMENTO: SILO
Serviço: Armazenamento temporario do ácido fumárico
Vazão (kg/h) 2.000,00
Pressão (bar) 1,00
Altura (m) 12,82
Diâmetro (m) 4,28
Observações:
364
APÊNDICE AT – DATA SHEET TANQUE DE ARMAZENAMENTO

Equipamento: Tanque de Dibutilftalato Elaborador: Engenheiro Projetista
TAG: Aprovação: Diretor Industrial
NOME DO EQUIPAMENTO: Tanque de Dibutilftalato
Serviço: Armazenamento de Dibutilftalato
Vazão (kg/h) 34.552,37
Pressão (bar) 1,00
Altura (m) 7,70
Diâmetro (m) 2,57
Espessura(mm) 6
Observações:
365
APÊNDICE AU – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR

DADOS DO PROCESSO:
CASCO TUBO
Vazão (kg/h) 1,535 24,368
Pressão (bar) 10 1
∆P (bar) 0.0881 0.49
Observações:
366
APÊNDICE AV – SISTEMA DE AMORTIZAÇÃO CONSTANTE (SAC)
Prestação Amortização Juros Dívida

0 - - - R$ 188.941.163,20
1 R$ 2.560.245,66 R$ 1.574.509,69 R$ 985.735,96 R$ 187.366.653,51
2 R$ 2.551.962,16 R$ 1.574.509,69 R$ 977.452,47 R$ 185.792.143,81
3 R$ 2.543.678,67 R$ 1.574.509,69 R$ 969.168,97 R$ 184.217.634,12
4 R$ 2.535.395,17 R$ 1.574.509,69 R$ 960.885,48 R$ 182.643.124,43
5 R$ 2.527.111,68 R$ 1.574.509,69 R$ 952.601,98 R$ 181.068.614,73
6 R$ 2.518.828,18 R$ 1.574.509,69 R$ 944.318,49 R$ 179.494.105,04
7 R$ 2.510.544,68 R$ 1.574.509,69 R$ 936.034,99 R$ 177.919.595,35
8 R$ 2.502.261,19 R$ 1.574.509,69 R$ 927.751,50 R$ 176.345.085,65
9 R$ 2.493.977,69 R$ 1.574.509,69 R$ 919.468,00 R$ 174.770.575,96
10 R$ 2.485.694,20 R$ 1.574.509,69 R$ 911.184,50 R$ 173.196.066,27
11 R$ 2.477.410,70 R$ 1.574.509,69 R$ 902.901,01 R$ 171.621.556,57
12 R$ 2.469.127,21 R$ 1.574.509,69 R$ 894.617,51 R$ 170.047.046,88
13 R$ 2.460.843,71 R$ 1.574.509,69 R$ 886.334,02 R$ 168.472.537,19
14 R$ 2.452.560,22 R$ 1.574.509,69 R$ 878.050,52 R$ 166.898.027,49
15 R$ 2.444.276,72 R$ 1.574.509,69 R$ 869.767,03 R$ 165.323.517,80
16 R$ 2.435.993,22 R$ 1.574.509,69 R$ 861.483,53 R$ 163.749.008,11
17 R$ 2.427.709,73 R$ 1.574.509,69 R$ 853.200,04 R$ 162.174.498,41
18 R$ 2.419.426,23 R$ 1.574.509,69 R$ 844.916,54 R$ 160.599.988,72
19 R$ 2.411.142,74 R$ 1.574.509,69 R$ 836.633,05 R$ 159.025.479,03
20 R$ 2.402.859,24 R$ 1.574.509,69 R$ 828.349,55 R$ 157.450.969,33
21 R$ 2.394.575,75 R$ 1.574.509,69 R$ 820.066,05 R$ 155.876.459,64
22 R$ 2.386.292,25 R$ 1.574.509,69 R$ 811.782,56 R$ 154.301.949,95
23 R$ 2.378.008,76 R$ 1.574.509,69 R$ 803.499,06 R$ 152.727.440,25
24 R$ 2.369.725,26 R$ 1.574.509,69 R$ 795.215,57 R$ 151.152.930,56
25 R$ 2.361.441,77 R$ 1.574.509,69 R$ 786.932,07 R$ 149.578.420,87
26 R$ 2.353.158,27 R$ 1.574.509,69 R$ 778.648,58 R$ 148.003.911,17
27 R$ 2.344.874,77 R$ 1.574.509,69 R$ 770.365,08 R$ 146.429.401,48
28 R$ 2.336.591,28 R$ 1.574.509,69 R$ 762.081,59 R$ 144.854.891,79
29 R$ 2.328.307,78 R$ 1.574.509,69 R$ 753.798,09 R$ 143.280.382,09
30 R$ 2.320.024,29 R$ 1.574.509,69 R$ 745.514,59 R$ 141.705.872,40
31 R$ 2.311.740,79 R$ 1.574.509,69 R$ 737.231,10 R$ 140.131.362,71
32 R$ 2.303.457,30 R$ 1.574.509,69 R$ 728.947,60 R$ 138.556.853,01
33 R$ 2.295.173,80 R$ 1.574.509,69 R$ 720.664,11 R$ 136.982.343,32
34 R$ 2.286.890,31 R$ 1.574.509,69 R$ 712.380,61 R$ 135.407.833,63
35 R$ 2.278.606,81 R$ 1.574.509,69 R$ 704.097,12 R$ 133.833.323,93
36 R$ 2.270.323,32 R$ 1.574.509,69 R$ 695.813,62 R$ 132.258.814,24
37 R$ 2.262.039,82 R$ 1.574.509,69 R$ 687.530,13 R$ 130.684.304,55
38 R$ 2.253.756,32 R$ 1.574.509,69 R$ 679.246,63 R$ 129.109.794,85
39 R$ 2.245.472,83 R$ 1.574.509,69 R$ 670.963,14 R$ 127.535.285,16
40 R$ 2.237.189,33 R$ 1.574.509,69 R$ 662.679,64 R$ 125.960.775,47
367
41 R$ 2.228.905,84 R$ 1.574.509,69 R$ 654.396,14 R$ 124.386.265,77

42 R$ 2.220.622,34 R$ 1.574.509,69 R$ 646.112,65 R$ 122.811.756,08
43 R$ 2.212.338,85 R$ 1.574.509,69 R$ 637.829,15 R$ 121.237.246,39
44 R$ 2.204.055,35 R$ 1.574.509,69 R$ 629.545,66 R$ 119.662.736,69
45 R$ 2.195.771,86 R$ 1.574.509,69 R$ 621.262,16 R$ 118.088.227,00
46 R$ 2.187.488,36 R$ 1.574.509,69 R$ 612.978,67 R$ 116.513.717,31
47 R$ 2.179.204,86 R$ 1.574.509,69 R$ 604.695,17 R$ 114.939.207,61
48 R$ 2.170.921,37 R$ 1.574.509,69 R$ 596.411,68 R$ 113.364.697,92
49 R$ 2.162.637,87 R$ 1.574.509,69 R$ 588.128,18 R$ 111.790.188,23
50 R$ 2.154.354,38 R$ 1.574.509,69 R$ 579.844,68 R$ 110.215.678,53
51 R$ 2.146.070,88 R$ 1.574.509,69 R$ 571.561,19 R$ 108.641.168,84
52 R$ 2.137.787,39 R$ 1.574.509,69 R$ 563.277,69 R$ 107.066.659,15
53 R$ 2.129.503,89 R$ 1.574.509,69 R$ 554.994,20 R$ 105.492.149,45
54 R$ 2.121.220,40 R$ 1.574.509,69 R$ 546.710,70 R$ 103.917.639,76
55 R$ 2.112.936,90 R$ 1.574.509,69 R$ 538.427,21 R$ 102.343.130,07
56 R$ 2.104.653,41 R$ 1.574.509,69 R$ 530.143,71 R$ 100.768.620,37
57 R$ 2.096.369,91 R$ 1.574.509,69 R$ 521.860,22 R$ 99.194.110,68
58 R$ 2.088.086,41 R$ 1.574.509,69 R$ 513.576,72 R$ 97.619.600,99
59 R$ 2.079.802,92 R$ 1.574.509,69 R$ 505.293,23 R$ 96.045.091,29
60 R$ 2.071.519,42 R$ 1.574.509,69 R$ 497.009,73 R$ 94.470.581,60
61 R$ 2.063.235,93 R$ 1.574.509,69 R$ 488.726,23 R$ 92.896.071,91
62 R$ 2.054.952,43 R$ 1.574.509,69 R$ 480.442,74 R$ 91.321.562,21
63 R$ 2.046.668,94 R$ 1.574.509,69 R$ 472.159,24 R$ 89.747.052,52
64 R$ 2.038.385,44 R$ 1.574.509,69 R$ 463.875,75 R$ 88.172.542,83
65 R$ 2.030.101,95 R$ 1.574.509,69 R$ 455.592,25 R$ 86.598.033,13
66 R$ 2.021.818,45 R$ 1.574.509,69 R$ 447.308,76 R$ 85.023.523,44
67 R$ 2.013.534,95 R$ 1.574.509,69 R$ 439.025,26 R$ 83.449.013,75
68 R$ 2.005.251,46 R$ 1.574.509,69 R$ 430.741,77 R$ 81.874.504,05
69 R$ 1.996.967,96 R$ 1.574.509,69 R$ 422.458,27 R$ 80.299.994,36
70 R$ 1.988.684,47 R$ 1.574.509,69 R$ 414.174,77 R$ 78.725.484,67
71 R$ 1.980.400,97 R$ 1.574.509,69 R$ 405.891,28 R$ 77.150.974,97
72 R$ 1.972.117,48 R$ 1.574.509,69 R$ 397.607,78 R$ 75.576.465,28
73 R$ 1.963.833,98 R$ 1.574.509,69 R$ 389.324,29 R$ 74.001.955,59
74 R$ 1.955.550,49 R$ 1.574.509,69 R$ 381.040,79 R$ 72.427.445,89
75 R$ 1.947.266,99 R$ 1.574.509,69 R$ 372.757,30 R$ 70.852.936,20
76 R$ 1.938.983,50 R$ 1.574.509,69 R$ 364.473,80 R$ 69.278.426,51
77 R$ 1.930.700,00 R$ 1.574.509,69 R$ 356.190,31 R$ 67.703.916,81
78 R$ 1.922.416,50 R$ 1.574.509,69 R$ 347.906,81 R$ 66.129.407,12
79 R$ 1.914.133,01 R$ 1.574.509,69 R$ 339.623,32 R$ 64.554.897,43
80 R$ 1.905.849,51 R$ 1.574.509,69 R$ 331.339,82 R$ 62.980.387,73
81 R$ 1.897.566,02 R$ 1.574.509,69 R$ 323.056,32 R$ 61.405.878,04
82 R$ 1.889.282,52 R$ 1.574.509,69 R$ 314.772,83 R$ 59.831.368,35
83 R$ 1.880.999,03 R$ 1.574.509,69 R$ 306.489,33 R$ 58.256.858,65
84 R$ 1.872.715,53 R$ 1.574.509,69 R$ 298.205,84 R$ 56.682.348,96
85 R$ 1.864.432,04 R$ 1.574.509,69 R$ 289.922,34 R$ 55.107.839,27
368
86 R$ 1.856.148,54 R$ 1.574.509,69 R$ 281.638,85 R$ 53.533.329,57

87 R$ 1.847.865,04 R$ 1.574.509,69 R$ 273.355,35 R$ 51.958.819,88
88 R$ 1.839.581,55 R$ 1.574.509,69 R$ 265.071,86 R$ 50.384.310,19
89 R$ 1.831.298,05 R$ 1.574.509,69 R$ 256.788,36 R$ 48.809.800,49
90 R$ 1.823.014,56 R$ 1.574.509,69 R$ 248.504,86 R$ 47.235.290,80
91 R$ 1.814.731,06 R$ 1.574.509,69 R$ 240.221,37 R$ 45.660.781,11
92 R$ 1.806.447,57 R$ 1.574.509,69 R$ 231.937,87 R$ 44.086.271,41
93 R$ 1.798.164,07 R$ 1.574.509,69 R$ 223.654,38 R$ 42.511.761,72
94 R$ 1.789.880,58 R$ 1.574.509,69 R$ 215.370,88 R$ 40.937.252,03
95 R$ 1.781.597,08 R$ 1.574.509,69 R$ 207.087,39 R$ 39.362.742,33
96 R$ 1.773.313,59 R$ 1.574.509,69 R$ 198.803,89 R$ 37.788.232,64
97 R$ 1.765.030,09 R$ 1.574.509,69 R$ 190.520,40 R$ 36.213.722,95
98 R$ 1.756.746,59 R$ 1.574.509,69 R$ 182.236,90 R$ 34.639.213,25
99 R$ 1.748.463,10 R$ 1.574.509,69 R$ 173.953,41 R$ 33.064.703,56
100 R$ 1.740.179,60 R$ 1.574.509,69 R$ 165.669,91 R$ 31.490.193,87
101 R$ 1.731.896,11 R$ 1.574.509,69 R$ 157.386,41 R$ 29.915.684,17
102 R$ 1.723.612,61 R$ 1.574.509,69 R$ 149.102,92 R$ 28.341.174,48
103 R$ 1.715.329,12 R$ 1.574.509,69 R$ 140.819,42 R$ 26.766.664,79
104 R$ 1.707.045,62 R$ 1.574.509,69 R$ 132.535,93 R$ 25.192.155,09
105 R$ 1.698.762,13 R$ 1.574.509,69 R$ 124.252,43 R$ 23.617.645,40
106 R$ 1.690.478,63 R$ 1.574.509,69 R$ 115.968,94 R$ 22.043.135,71
107 R$ 1.682.195,13 R$ 1.574.509,69 R$ 107.685,44 R$ 20.468.626,01
108 R$ 1.673.911,64 R$ 1.574.509,69 R$ 99.401,95 R$ 18.894.116,32
109 R$ 1.665.628,14 R$ 1.574.509,69 R$ 91.118,45 R$ 17.319.606,63
110 R$ 1.657.344,65 R$ 1.574.509,69 R$ 82.834,95 R$ 15.745.096,93
111 R$ 1.649.061,15 R$ 1.574.509,69 R$ 74.551,46 R$ 14.170.587,24
112 R$ 1.640.777,66 R$ 1.574.509,69 R$ 66.267,96 R$ 12.596.077,55
113 R$ 1.632.494,16 R$ 1.574.509,69 R$ 57.984,47 R$ 11.021.567,85
114 R$ 1.624.210,67 R$ 1.574.509,69 R$ 49.700,97 R$ 9.447.058,16
115 R$ 1.615.927,17 R$ 1.574.509,69 R$ 41.417,48 R$ 7.872.548,47
116 R$ 1.607.643,68 R$ 1.574.509,69 R$ 33.133,98 R$ 6.298.038,77
117 R$ 1.599.360,18 R$ 1.574.509,69 R$ 24.850,49 R$ 4.723.529,08
118 R$ 1.591.076,68 R$ 1.574.509,69 R$ 16.566,99 R$ 3.149.019,39
119 R$ 1.582.793,19 R$ 1.574.509,69 R$ 8.283,50 R$ 1.574.509,69
120 R$ 1.574.509,69 R$ 1.574.509,69 -R$ 0,00 -R$ 0,00
Soma R$ 248.085.321,05 R$ 188.941.163,20 R$ 59.144.157,85 R$ 11.241.999.210,37
369
APÊNDICE AW – SISTEMA DE AMORTIZAÇÃO FRANCÊS (SAF)
Prestação Amortização Juros Dívida

0 - - - R$ 188.941.163,20
1 R$ 2.127.474,39 R$ 1.133.454,93 R$ 994.019,46 R$ 187.807.708,27
2 R$ 2.127.474,39 R$ 1.139.418,04 R$ 988.056,35 R$ 186.668.290,23
3 R$ 2.127.474,39 R$ 1.145.412,52 R$ 982.061,87 R$ 185.522.877,71
4 R$ 2.127.474,39 R$ 1.151.438,53 R$ 976.035,86 R$ 184.371.439,18
5 R$ 2.127.474,39 R$ 1.157.496,25 R$ 969.978,14 R$ 183.213.942,93
6 R$ 2.127.474,39 R$ 1.163.585,84 R$ 963.888,55 R$ 182.050.357,09
7 R$ 2.127.474,39 R$ 1.169.707,46 R$ 957.766,93 R$ 180.880.649,63
8 R$ 2.127.474,39 R$ 1.175.861,29 R$ 951.613,10 R$ 179.704.788,34
9 R$ 2.127.474,39 R$ 1.182.047,50 R$ 945.426,89 R$ 178.522.740,84
10 R$ 2.127.474,39 R$ 1.188.266,25 R$ 939.208,14 R$ 177.334.474,58
11 R$ 2.127.474,39 R$ 1.194.517,72 R$ 932.956,67 R$ 176.139.956,86
12 R$ 2.127.474,39 R$ 1.200.802,08 R$ 926.672,31 R$ 174.939.154,79
13 R$ 2.127.474,39 R$ 1.207.119,50 R$ 920.354,89 R$ 173.732.035,29
14 R$ 2.127.474,39 R$ 1.213.470,15 R$ 914.004,24 R$ 172.518.565,13
15 R$ 2.127.474,39 R$ 1.219.854,22 R$ 907.620,17 R$ 171.298.710,91
16 R$ 2.127.474,39 R$ 1.226.271,87 R$ 901.202,52 R$ 170.072.439,04
17 R$ 2.127.474,39 R$ 1.232.723,29 R$ 894.751,10 R$ 168.839.715,75
18 R$ 2.127.474,39 R$ 1.239.208,65 R$ 888.265,74 R$ 167.600.507,10
19 R$ 2.127.474,39 R$ 1.245.728,12 R$ 881.746,27 R$ 166.354.778,98
20 R$ 2.127.474,39 R$ 1.252.281,90 R$ 875.192,49 R$ 165.102.497,08
21 R$ 2.127.474,39 R$ 1.258.870,15 R$ 868.604,24 R$ 163.843.626,93
22 R$ 2.127.474,39 R$ 1.265.493,07 R$ 861.981,32 R$ 162.578.133,86
23 R$ 2.127.474,39 R$ 1.272.150,83 R$ 855.323,56 R$ 161.305.983,03
24 R$ 2.127.474,39 R$ 1.278.843,61 R$ 848.630,78 R$ 160.027.139,41
25 R$ 2.127.474,39 R$ 1.285.571,61 R$ 841.902,78 R$ 158.741.567,80
26 R$ 2.127.474,39 R$ 1.292.335,00 R$ 835.139,39 R$ 157.449.232,80
27 R$ 2.127.474,39 R$ 1.299.133,98 R$ 828.340,41 R$ 156.150.098,82
28 R$ 2.127.474,39 R$ 1.305.968,72 R$ 821.505,67 R$ 154.844.130,10
29 R$ 2.127.474,39 R$ 1.312.839,42 R$ 814.634,97 R$ 153.531.290,67
30 R$ 2.127.474,39 R$ 1.319.746,27 R$ 807.728,12 R$ 152.211.544,40
31 R$ 2.127.474,39 R$ 1.326.689,46 R$ 800.784,94 R$ 150.884.854,95
32 R$ 2.127.474,39 R$ 1.333.669,17 R$ 793.805,22 R$ 149.551.185,78
33 R$ 2.127.474,39 R$ 1.340.685,60 R$ 786.788,79 R$ 148.210.500,17
34 R$ 2.127.474,39 R$ 1.347.738,95 R$ 779.735,44 R$ 146.862.761,22
35 R$ 2.127.474,39 R$ 1.354.829,40 R$ 772.644,99 R$ 145.507.931,82
36 R$ 2.127.474,39 R$ 1.361.957,16 R$ 765.517,23 R$ 144.145.974,66
37 R$ 2.127.474,39 R$ 1.369.122,42 R$ 758.351,97 R$ 142.776.852,24
38 R$ 2.127.474,39 R$ 1.376.325,37 R$ 751.149,02 R$ 141.400.526,87
39 R$ 2.127.474,39 R$ 1.383.566,22 R$ 743.908,17 R$ 140.016.960,65
40 R$ 2.127.474,39 R$ 1.390.845,16 R$ 736.629,23 R$ 138.626.115,49
370
41 R$ 2.127.474,39 R$ 1.398.162,40 R$ 729.311,99 R$ 137.227.953,09

42 R$ 2.127.474,39 R$ 1.405.518,13 R$ 721.956,26 R$ 135.822.434,96
43 R$ 2.127.474,39 R$ 1.412.912,56 R$ 714.561,83 R$ 134.409.522,40
44 R$ 2.127.474,39 R$ 1.420.345,89 R$ 707.128,50 R$ 132.989.176,50
45 R$ 2.127.474,39 R$ 1.427.818,33 R$ 699.656,06 R$ 131.561.358,17
46 R$ 2.127.474,39 R$ 1.435.330,09 R$ 692.144,31 R$ 130.126.028,08
47 R$ 2.127.474,39 R$ 1.442.881,36 R$ 684.593,03 R$ 128.683.146,72
48 R$ 2.127.474,39 R$ 1.450.472,36 R$ 677.002,03 R$ 127.232.674,37
49 R$ 2.127.474,39 R$ 1.458.103,29 R$ 669.371,10 R$ 125.774.571,08
50 R$ 2.127.474,39 R$ 1.465.774,37 R$ 661.700,02 R$ 124.308.796,70
51 R$ 2.127.474,39 R$ 1.473.485,81 R$ 653.988,58 R$ 122.835.310,89
52 R$ 2.127.474,39 R$ 1.481.237,82 R$ 646.236,57 R$ 121.354.073,07
53 R$ 2.127.474,39 R$ 1.489.030,61 R$ 638.443,78 R$ 119.865.042,46
54 R$ 2.127.474,39 R$ 1.496.864,40 R$ 630.609,99 R$ 118.368.178,05
55 R$ 2.127.474,39 R$ 1.504.739,41 R$ 622.734,98 R$ 116.863.438,65
56 R$ 2.127.474,39 R$ 1.512.655,84 R$ 614.818,55 R$ 115.350.782,81
57 R$ 2.127.474,39 R$ 1.520.613,92 R$ 606.860,47 R$ 113.830.168,88
58 R$ 2.127.474,39 R$ 1.528.613,87 R$ 598.860,52 R$ 112.301.555,01
59 R$ 2.127.474,39 R$ 1.536.655,91 R$ 590.818,48 R$ 110.764.899,10
60 R$ 2.127.474,39 R$ 1.544.740,26 R$ 582.734,13 R$ 109.220.158,84
61 R$ 2.127.474,39 R$ 1.552.867,14 R$ 574.607,26 R$ 107.667.291,71
62 R$ 2.127.474,39 R$ 1.561.036,77 R$ 566.437,62 R$ 106.106.254,94
63 R$ 2.127.474,39 R$ 1.569.249,38 R$ 558.225,01 R$ 104.537.005,55
64 R$ 2.127.474,39 R$ 1.577.505,21 R$ 549.969,19 R$ 102.959.500,35
65 R$ 2.127.474,39 R$ 1.585.804,46 R$ 541.669,93 R$ 101.373.695,89
66 R$ 2.127.474,39 R$ 1.594.147,38 R$ 533.327,01 R$ 99.779.548,51
67 R$ 2.127.474,39 R$ 1.602.534,19 R$ 524.940,20 R$ 98.177.014,32
68 R$ 2.127.474,39 R$ 1.610.965,12 R$ 516.509,27 R$ 96.566.049,20
69 R$ 2.127.474,39 R$ 1.619.440,41 R$ 508.033,98 R$ 94.946.608,80
70 R$ 2.127.474,39 R$ 1.627.960,28 R$ 499.514,11 R$ 93.318.648,51
71 R$ 2.127.474,39 R$ 1.636.524,98 R$ 490.949,41 R$ 91.682.123,53
72 R$ 2.127.474,39 R$ 1.645.134,74 R$ 482.339,65 R$ 90.036.988,79
73 R$ 2.127.474,39 R$ 1.653.789,79 R$ 473.684,60 R$ 88.383.199,00
74 R$ 2.127.474,39 R$ 1.662.490,38 R$ 464.984,01 R$ 86.720.708,62
75 R$ 2.127.474,39 R$ 1.671.236,74 R$ 456.237,65 R$ 85.049.471,87
76 R$ 2.127.474,39 R$ 1.680.029,12 R$ 447.445,27 R$ 83.369.442,75
77 R$ 2.127.474,39 R$ 1.688.867,75 R$ 438.606,64 R$ 81.680.575,00
78 R$ 2.127.474,39 R$ 1.697.752,89 R$ 429.721,51 R$ 79.982.822,11
79 R$ 2.127.474,39 R$ 1.706.684,76 R$ 420.789,63 R$ 78.276.137,35
80 R$ 2.127.474,39 R$ 1.715.663,63 R$ 411.810,76 R$ 76.560.473,72
81 R$ 2.127.474,39 R$ 1.724.689,74 R$ 402.784,65 R$ 74.835.783,98
82 R$ 2.127.474,39 R$ 1.733.763,33 R$ 393.711,06 R$ 73.102.020,65
83 R$ 2.127.474,39 R$ 1.742.884,66 R$ 384.589,73 R$ 71.359.135,98
84 R$ 2.127.474,39 R$ 1.752.053,98 R$ 375.420,41 R$ 69.607.082,01
85 R$ 2.127.474,39 R$ 1.761.271,53 R$ 366.202,86 R$ 67.845.810,47
371
86 R$ 2.127.474,39 R$ 1.770.537,58 R$ 356.936,81 R$ 66.075.272,89

87 R$ 2.127.474,39 R$ 1.779.852,38 R$ 347.622,01 R$ 64.295.420,51
88 R$ 2.127.474,39 R$ 1.789.216,18 R$ 338.258,21 R$ 62.506.204,33
89 R$ 2.127.474,39 R$ 1.798.629,25 R$ 328.845,14 R$ 60.707.575,08
90 R$ 2.127.474,39 R$ 1.808.091,84 R$ 319.382,55 R$ 58.899.483,24
91 R$ 2.127.474,39 R$ 1.817.604,21 R$ 309.870,18 R$ 57.081.879,03
92 R$ 2.127.474,39 R$ 1.827.166,63 R$ 300.307,77 R$ 55.254.712,40
93 R$ 2.127.474,39 R$ 1.836.779,35 R$ 290.695,04 R$ 53.417.933,05
94 R$ 2.127.474,39 R$ 1.846.442,65 R$ 281.031,75 R$ 51.571.490,41
95 R$ 2.127.474,39 R$ 1.856.156,78 R$ 271.317,61 R$ 49.715.333,63
96 R$ 2.127.474,39 R$ 1.865.922,02 R$ 261.552,37 R$ 47.849.411,60
97 R$ 2.127.474,39 R$ 1.875.738,64 R$ 251.735,75 R$ 45.973.672,97
98 R$ 2.127.474,39 R$ 1.885.606,90 R$ 241.867,49 R$ 44.088.066,07
99 R$ 2.127.474,39 R$ 1.895.527,08 R$ 231.947,32 R$ 42.192.538,99
100 R$ 2.127.474,39 R$ 1.905.499,44 R$ 221.974,95 R$ 40.287.039,55
101 R$ 2.127.474,39 R$ 1.915.524,28 R$ 211.950,12 R$ 38.371.515,27
102 R$ 2.127.474,39 R$ 1.925.601,85 R$ 201.872,54 R$ 36.445.913,42
103 R$ 2.127.474,39 R$ 1.935.732,44 R$ 191.741,95 R$ 34.510.180,98
104 R$ 2.127.474,39 R$ 1.945.916,33 R$ 181.558,06 R$ 32.564.264,65
105 R$ 2.127.474,39 R$ 1.956.153,80 R$ 171.320,60 R$ 30.608.110,86
106 R$ 2.127.474,39 R$ 1.966.445,12 R$ 161.029,27 R$ 28.641.665,74
107 R$ 2.127.474,39 R$ 1.976.790,59 R$ 150.683,80 R$ 26.664.875,15
108 R$ 2.127.474,39 R$ 1.987.190,48 R$ 140.283,91 R$ 24.677.684,67
109 R$ 2.127.474,39 R$ 1.997.645,09 R$ 129.829,30 R$ 22.680.039,57
110 R$ 2.127.474,39 R$ 2.008.154,70 R$ 119.319,69 R$ 20.671.884,87
111 R$ 2.127.474,39 R$ 2.018.719,61 R$ 108.754,79 R$ 18.653.165,27
112 R$ 2.127.474,39 R$ 2.029.340,09 R$ 98.134,30 R$ 16.623.825,18
113 R$ 2.127.474,39 R$ 2.040.016,45 R$ 87.457,94 R$ 14.583.808,73
114 R$ 2.127.474,39 R$ 2.050.748,97 R$ 76.725,42 R$ 12.533.059,76
115 R$ 2.127.474,39 R$ 2.061.537,96 R$ 65.936,43 R$ 10.471.521,79
116 R$ 2.127.474,39 R$ 2.072.383,72 R$ 55.090,68 R$ .399.138,08
117 R$ 2.127.474,39 R$ 2.083.286,53 R$ 44.187,87 R$ 6.315.851,55
118 R$ 2.127.474,39 R$ 2.094.246,70 R$ 33.227,70 R$ 4.221.604,85
119 R$ 2.127.474,39 R$ 2.105.264,53 R$ 22.209,86 R$ 2.116.340,33
120 R$ 2.127.474,39 R$ 2.116.340,33 R$ 11.134,07 R$ 0,00
Soma R$ 255.296.926,98 R$ 188.941.163,20 R$ 66.355.763,78 R$ 12.423.825.189,27
372
APENDICE AW – IDENTIFICAÇÃO DE EMPREENDIMENTO

373
374
375
376
377
378
379
380
ANEXO 1 – FISPQ ÁCIDO FUMARICO

381
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385
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387
388
389
ANEXO 2 – FISPQ DBF BUTILFTALATO

390
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395
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397
398
399
400
401
ANEXO 3 – FISPQ OXIGENIO AIR LIQUIDE

402
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404
405
406
407
408
ANEXO 4 – FISPQ OXIGENIO OXYGROUP

409
410
411
412
413
414
415
416
ANEXO 5 – FISPQ NITROGENIO

417
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420
421
422
423
ANEXO 6 – FISPQ AMONIA

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429
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431
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434
435
436
437
ANEXO 7 – FISPQ BUTANO

438
439
440
441
442
443
444
445
ANEXO 8 – CATÁLOGO CENTRIFUGA

446
447
448
ANEXO 9 – CATÁLOGO SECADOR

449
450
ANEXO 10 – CATÁLOGO SOPRADOR KAESER

451
452
453
454
ANEXO 11 – SOPRADOR H&L

455
456
457
458
459
ANEXO 12 – SCHEDULE
460
ANEXO 13 – BOMBAS
461

TCC Final 2

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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ

ALANA GRITTEM TRINOSKI

ÁCIDO FUMÁRICO A PARTIR DA OXIDAÇÃO CATALÍTICA DO N-BUTANO

ÁCIDO FUMÁRICO A PARTIR DA OXIDAÇÃO CATALÍTICA DO N-BUTANO

Projeto final apresentado no curso de

Orientadora: Prof.ª. Mônica Buffara

ser arruinados pelos elogios,

a ser salvos pela crítica”

O ácido fumárico é um composto orgânico que, normalmente, é comercializado

Palavras chave: n-Butano, oxidação, processo, ácido fumárico.

Fumaric acid is an organic compound which is normally commercialized in its solid

Key words: N-BUTANE, OXIDATION, PROCESS, FUMARIC ACID.

Figura 1 – Logo F.A.I. ................................................................................................ 15

Tabela 1 – Aspectos e características físico-químicas do ácido fumárico. ................ 17

Quadro 1 – Estudos toxicológicos do ácido fumárico e seus resultados. .................. 18

O ácido fumárico, largamente utilizado na indústria alimentícia como acidulante

conclusão, onde serão abordadas as considerações finais e apresentação de

1.1.1 Objetivos Gerais

O presente projeto tem como objetivo desenvolver o estudo de viabilidade técnica

1.1.2 Objetivos Específicos

O projeto apresenta como objetivos específicos, os tópicos:

a. Realizar a revisão bibliográfica da temática apresentada no projeto,

k. Projeto econômico da planta e da empresa, juntamente com sua análise de

O Brasil possui um déficit na produção de ácido fumárico, tendo que importar

Figura 1 – Logo F.A.I.

Em 1817 a destilação a seco do ácido málico por Braconnet e,

2.2 O ÁCIDO FUMÁRICO

O ácido fumárico, também conhecido como ácido bolético, ácido glaucínico,

Figura 2 – Fumaria Officinalis.

Fonte: Isidre Blanc, 2011.

O ácido fumárico, em temperatura ambiente, apresenta-se cristalizado, na

Fonte: Adaptado De Wikimedia Commons, 2007.

A objeto de estudo deste trabalho.

Tabela 1 compila as principais características e propriedades físico-químicas do ácido

Tabela 1 – Aspectos e características físico-químicas do ácido fumárico.

No que tange o estudo toxicológico, o ácido fumárico mostra-se praticamente

Quadro 1 – Estudos toxicológicos do ácido fumárico e seus resultados.

DL50 ratazana: 9.300mg/kg

Toxicidade aguda por

Toxicidade aguda por via

Teste de sensibilização: Cobaia

Carcinogenicidade Não há suspeitas de propriedades cancerígenas.

Fonte: Adaptado De Multichemie, 2011.

As diretrizes da OECD para o teste de substâncias químicas é uma coletânea

2.3 UTILIZAÇÕES DO ÁCIDO FUMÁRICO

● Composição acima de 99% de pureza;

2.4 PRINCIPAIS ROTAS DE PRODUÇÃO DO ÁCIDO FUMÁRICO

As principais rotas de produção do ácido fumárico podem ser divididas em

2.4.1 Rotas Biosintéticas De Produção Do Ácido Fumárico

Biossíntese é o processo de transformação de moléculas simples em moléculas

(TCA), também conhecido como ciclo de Krebs, baseia-se na fixação do dióxido de

Figura 4 – Esquema simplificado do ciclo do ácido Tricarboxílico (TCA).

Fonte: Adaptado de Das et Al., 2016.

Também há a biossíntese por carboxilação redutiva, a qual possui um maior

Tabela 2 – Empresas produtoras de ácido fumárico por fermentação.

O processo de fermentação possui mais variáveis de controle que os processos

Figura 5 – Fungos utilizados no processo fermentativo de produção do ácido fumárico.

a) Fungo Rizopus; b) Fungo Aspergillus.

2.4.2 Produção Do Ácido Fumárico Por Oxidação Catalítica De Hidrocarbonetos

O benzeno (C6H6) foi o principal hidrocarboneto precursor do ácido fumárico

Posteriormente, os produtos são encaminhados para uma torre de absorção

Figura 6 – Isomerização do ácido maleico em ácido fumárico.

Fonte: Adaptado De Laboratório De Química Orgânica, 2013.