UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO

Departamento de Engenharia Mecânica

DEM/POLI/UFRJ

ANÁLISE DE MÓDULO DE CONEXÃO VERTICAL PARA

COMPRESSOR PARA OPERAÇÃO EM ÁGUAS ULTRA
PROFUNDAS

Guilherme Albuquerque Pinto Rebello

Projeto de Graduação apresentado ao Curso de

Engenharia Mecânica da Escola Politécnica,
Universidade Federal do Rio de Janeiro, como
parte dos requisitos necessários à obtenção do
título de Engenheiro Mecânico

Orientador: Fernando Augusto de Noronha

Castro Pinto

Rio de Janeiro
Março de 2015
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
Departamento de Engenharia Mecânica
DEM/POLI/UFRJ

ANÁLISE DE MÓDULO DE CONEXÃO VERTICAL PARA

COMPRESSOR PARA OPERAÇÃO EM ÁGUAS ULTRA
PROFUNDAS

Guilherme Albuquerque Pinto Rebello

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO DEPARTAMENTO

DE ENGENHARIA MECÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE
ENGENHEIRO MECÂNICO.

Aprovado por:

________________________________________________
Prof. Fernando Augusto de Noronha Castro Pinto, Dr.Ing

________________________________________________
Prof. Thiago Gamboa Ritto, DSc.

________________________________________________
Prof. Max Suell Dutra, Dr.Ing

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

MARÇO DE 2015

ii
Rebello, Guilherme Albuquerque Pinto Rebello

Análise de Módulo de Conexão Vertical para

Compressor para Operação em Águas Ultra Profundas/
Guilherme Albuquerque Pinto Rebello. – Rio de Janeiro:
UFRJ/Escola Politécnica, 2015
XI, 66 p.: il.; 29,7 cm
Orientador: Fernando Castro Pinto, Dr.Ing
Projeto de Graduação – UFRJ/ POLI/ Curso de
Engenharia Mecânica, 2015.
Referências bibliográficas: p65-66.
1. Processo para retirada de água do fluido
proveniente de um campo de gás do Pré-Sal. 2. Conexão de
um equipamento submarino utilizando um MCV (Módulo de
Conexão Vertical)
I. Pinto, Fernando Castro. II. Universidade Federal do
Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia
Mecânica. III. Análise de Módulo de Conexão Vertical para
Compressor para Operação em Águas Ultra Profundas

iii
 AGRADECIMENTOS

O Projeto de Graduação significa o fim de um ciclo muito importante na minha

vida. Trata-se da realização de um sonho que não teria se concretizado num contexto tão
especial se não fosse pela ajuda de diversas pessoas com as quais dividi grandes
momentos durante esses anos na UFRJ. Nada mais justo, portanto, que dividir o mérito
dessa conquista com aqueles que foram fundamentais para seu alcance.

Primeiramente, agradeço a Deus pela benção de ter sobrevivido a esses anos de

faculdade colecionando boas experiências e boas amizades. Que chamem de destino ou
do que quiserem, mas o próprio ingresso na UFRJ, não desejado num primeiro
momento, foi obra Dele que me mostrou um arriscado caminho que acabou sendo o
melhor possível.

A maior benção, no entanto, foi a incrível família com a qual pude dividir
absolutamente todos os momentos da minha vida. Nem os dois anos na França afetaram
a nossa relação que sempre foi calcada num companheirismo e união invejável. Ter uma
irmã com quem se compartilho um amor incondicional; uma mãe que me entende como
nenhuma outra pessoa e usa isso para me fazer mais feliz e antecipar meus erros e um
pai que é um exemplo de superação, homem e profissional é um privilégio que justifica
o meu esforço em honrar tais companhias sendo o melhor que posso ser. Nada isso, no
entanto, faria sentido sem a presença da minha avó que, desde sempre, foi um pilar na
minha vida, uma das principais responsáveis pela minha educação e ainda uma das
melhores conselheiras possíveis, mesmo com um método pouco convencional para tal.

Durante a realização do programa de duplo-diploma na Centrale Paris, agradeço

àqueles que estiveram do meu lado e supriram também o que a minha família não podia
me oferecer no momento devido à distância. O período de maior aprendizado da minha
vida não seria tão divertido, globalizado e proveitoso se não fossem todos aqueles das
Promos 2013, 2014 (!!) e 2015 com quem dividi muitas viagens inesquecíveis, provas
loucas, bangs e muitas outras experiências impossíveis de enumerar.

Existem também as pessoas que tornam o meu tempo livre ainda mais
proveitoso. Não, não vou agradecer ao Sr. Netflix, mas sim aos meus amigos do colégio
e “da vida”. O destaque, com certeza, vai para todos aqueles fazem/fizeram parte da
Liga dos Amadores, que realmente são o grupo mais improvável possível, mas muito
especial com cada um agregando ao grupo com a sua particularidade e loucura.

Esse projeto também não poderia ter sido feito sem a ajuda do meu professor
orientador, Fernando Castro Pinto, que, além de ter proposto o tema do projeto, sempre
se mostrou disponível e disposto a me ajudar no que fosse preciso ao longo da
elaboração desse projeto. Ele é um daqueles professores que se preocupam com aluno e
efetivamente se importam em desenvolve-lo para o mercado e com seu aprendizado.

Por fim, agradeço também ao engenheiro Rogério que compartilhou comigo

seus conhecimentos da indústria óleo e gás facilitando a minha compreensão desse
universo e possibilitando a conclusão desse relatório.

Meus sinceros agradecimentos a todos vocês!

iv
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ como parte
dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.

ANÁLISE DE MÓDULO DE CONEXÃO VERTICAL PARA COMPRESSOR PARA

OPERAÇÃO EM ÁGUAS ULTRA PROFUNDAS

Guilherme Albuquerque Pinto Rebello

Março/2015

Orientador: Fernando Castro Pinto

Curso: Engenharia Mecânica

No mundo contemporâneo, a demanda por energia vem se tornando cada vez

maior, de forma o petróleo cumpre o papel principal na matriz energética mundial.
Buscam-se, portanto, novos campos para produção e exploração de petróleo e
desenvolvimentos tecnológicos são necessários para tornar essas novas descobertas
viáveis para o mercado. Dessa forma, esse trabalho tem por objetivo auxiliar no
processo de adaptação de um compressor para operação em águas do Pré-Sal mostrando
ser possível resolver duas problemáticas presentes processo: garantir que o fluido que
passará pelo compressor não terá água em sua composição e que ele será conectado ao
flowline sem grandes prejuízos ao processo. Isso consiste, respectivamente, na criação
de um processo para retirada da água do fluido de operação e ainda numa análise do uso
do Módulo de Conexão Vertical (MCV) como opção para conexão.

Palavras-chave: Compressor, Pré-Sal, Módulo de Conexão Vertical, MCV,

Óleo e Gás, Produção e Exploração de Petróleo.

v
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfilment of the
requirements for the degree of Engineer.

ANALYSIS OF VERTICAL CONNECTION MODULE FOR COMPRESSOR FOR

OPERATION IN ULTRA DEEP WATER

Guilherme Albuquerque Pinto Rebello

March/2015

Advisor: Fernando Castro Pinto

Course: Mechanical Engineering

In the contemporary world, the demand for energy is increasing and the oil plays
a starring role in the global energy matrix. Therefore, the world is searching for new
fields for production and exploration of oil and technological developments are needed
to make these new discoveries viable to market. Thus, this study aims to assist in the
adaptation of a compressor so it can operate in the Pre-Salt water by showing that it’s
possible to solve two issues in this process: ensuring that the fluid that will pass through
the compressor will not have water in their composition and that it will be connected to
the flowline without major damage to the process. That consists, respectively, in the
creation of a process for water removal from the operational fluid and the analysis
regarding the use of a vertical connection module (MCV).

Keywords: Compressor, Pre-Salt, Vertical Connection Module, MCV, Oil and

Gas, Production and Oil Exploration.

vi
Índice

1. Introdução__________________________________________________________1
1.1. Importância Histórico-Social da Produção de Petróleo_______________________1
1.2.Desafios do Pré-Sal __________________________________________________4
1.3.Objetivos do Trabalho ________________________________________________7
2. Retirada da água____________________________________________________10
2.1. Etapa 1 do Processo: Saída do Manifold até separação______________________11
2.1.1. Trocador de Calor_________________________________________________12
2.1.1.1. Trocador passivo de tubo paralelo___________________________________13
2.1.1.2. Trocador casco e tubos ___________________________________________13
2.1.1.3. Trocador de Calor Subsea – Inovação _______________________________14
2.1.1.4. Trocador de Calor Subsea com impelidor – Inovação ___________________14
2.1.2. Separador _______________________________________________________15
2.2. Etapa 2 do Processo: Caminho percorrido pelo gás ________________________17
2.2.1 Venturi _________________________________________________________18
2.2.2. Válvula anti-surge ________________________________________________19
2.3. Etapa 3 do Processo: Caminho percorrido pelo líquido/sólido________________20
2.3.1. Bomba__________________________________________________________21
2.3.1.1. Bombas Hélico-Axiais____________________________________________21
2.3.1.2. Bombas Parafuso Duplo __________________________________________22
2.3.1.3. Bombas Elétrico Submersa ________________________________________23
3. Conexão do Compressor ao Flowline_____________________________________25
3.1. Sistema de Conexão Vertical__________________________________________25
3.2. Instalação do MCV _________________________________________________26
3.2.1. Instalação para Conexão de Primeira Extremidade _______________________27
3.2.2. Instalação para Conexão de Segunda Extremidade _______________________30
3.3. Análise das cargas__________________________________________________32
3.3.1. Análise Teórica___________________________________________________33
3.3.1.1. Critério de Von Mises ____________________________________________34
3.3.1.2. Tensão de Flexão de Barras Curvas _________________________________35
3.3.1.3. Tensão Normal _________________________________________________38
3.3.1.4. Tensão Cisalhante / Tangencial ____________________________________38
3.3.1.5. Tensão Total ___________________________________________________40
3.4. Cálculo teóricos dos esforços no gooseneck______________________________40
3.4.1. Cálculo do Esforço Teórico – Tensão de Flexão_________________________41
3.4.2. Cálculo do Esforço Teórico – Tensão de Normal ________________________43
3.4.3. Cálculo do Esforço Teórico – Tensão Cisalhante ________________________43
3.4.4. Cálculo do Esforço Teórico – Tensão Total ____________________________43
3.5. Cálculo Computacional dos Esforços___________________________________44
3.5.1. Análise por Elementos Finitos_______________________________________44
3.5.2. Resultado das análises do modelo aplicado_____________________________45
3.5.2.1. Resultado das análises – CVD 1! – Equilíbrio_________________________47
3.5.2.2. Resultado das análises – CVD 1! – MCV no Hub______________________48
3.5.2.3. Resultado das análises – CVD 1! – Operação e Teste___________________49
3.6. Análise dos Resultados – Cálculo Computacional_________________________50
3.6.1. Resultados – Modelo Sem Reforço __________________________________50
3.6.1.1. Resultados – Modelo Sem Reforço - CVD 1! – Equilíbrio ______________50

vii
3.6.1.2. Resultados – Modelo Sem Reforço - CVD 1! – MCV no Hub____________52
3.6.1.3. Resultados – Modelo Sem Reforço - CVD 1! – Operação e Teste_________54
3.6.2. Análise dos Resultados - Modelo Sem Reforço _________________________56
3.6.3. Resultados – Modelo só com Gooseneck ______________________________57
3.6.3.1. Resultados – Modelo só com Gooseneck - CVD 1! - Equilíbrio ___________57
3.6.3.2. Resultados – Modelo só com Gooseneck - CVD 1! - MCV no Hub ________59
3.6.3.3. Resultados – Modelo só com Gooseneck - CVD 1! - Operação e Teste _____60
3.6.4. Análise dos Resultados - Modelo só com Gooseneck ____________________62
4. Conclusão__________________________________________________________63
5. Anexo I____________________________________________________________64
6. Referências Bibliográficas_____________________________________________65

viii
Lista de Figuras

Figura 1: Previsão da demanda por Petróleo até 2020___________________________1

Figura 2: Investimento da Petrobras em Exploração e Produção Petrolífera__________3
Figura 3: Localização da camada do Pré-Sal__________________________________4
Figura 4: Recordes da Petrobras em Completação e Perfuração Exploratória no Mar __5
Figura 5: Gráfico sobre influência da compressão subsea na produção______________7
Figura 6: Diferença de configurações subsea com a presença de uma estação de
compressão____________________________________________________________8
Figura 7: Diferença entre configurações de linhas flexíveis: catenária livre e lazy
wave_________________________________________________________________ 8
Figura 8: Processo para retirada de água do fluido ____________________________10
Figura 9: Processo para retirada de água do fluido – Etapa 1 ____________________11
Figura 10: Algoritmo para construção de modelo termodinâmico_________________12
Figura 11: Trocador passivo de tubo paralelo ________________________________13
Figura 12: Trocador de Calor Subsea – Inovação _____________________________14
Figura 13: Trocador de Calor Subsea com impelidor- Inovação __________________15
Figura 14: Diagrama de Fases – Fluido de um campo de exploração de petróleo e
gás__________________________________________________________________15
Figura 15: Separador Subsea FMC ________________________________________17
Figura 16: Processo para retirada de água do fluido – Etapa 2 ___________________17
Figura 17: Funcionamento do venturi ______________________________________18
Figura 18: Gráfico – Fenômeno de Surge ___________________________________19
Figura 19: Processo para retirada de água do fluido – Etapa 3 ___________________20
Figura 20: Bomba Hélico-Axial___________________________________________21
Figura 21: Efeito da vazão volumétrica de sucção na pressão diferencial aplicada ___22
Figura 22: Bomba Parafuso Duplo_________________________________________22
Figura 23: Bombas Elétrico Submersas _____________________________________23
Figura 24: Equipamentos do Sistema de Conexão Vertical______________________25
Figura 25: Conexão de Primeira e Segunda Extremidade _______________________26
Figura 26: Instalação MCV – Conexão de Primeira Extremidade_________________28
Figura 27: Sequência da descida do MCV através da ferramenta de instalação com cabo
sustentado pelo PLSV __________________________________________________29
Figura 28: Travamento do módulo_________________________________________29
Figura 29: Recolhimento da ferramenta_____________________________________29
Figura 30: Instalação MCV – Conexão de Segunda Extremidade_________________31
Figura 31: Cargas aplicadas no MCV ______________________________________32
Figura 32: Análise da flexão em vigas curvas________________________________35
Figura 33: Análise da área transversal______________________________________38
Figura 34: Tensão gerada por forças cortantes _______________________________39
Figura 35: Modelo de carregamento no flange _______________________________41
Figura 36: Modelagem do carregamento no MCV ____________________________45
Figura 37: Malha utilizada na análise computacional __________________________46
Figura 38: Resultado da análise da tensão - CVD 1! – Equilíbrio________________47
Figura 39: Resultado da análise do coeficiente de segurança - CVD 1! – Equilíbrio _47
Figura 40: Resultado da análise da tensão - CVD 1! – MCV no Hub_____________48
Figura 41: Resultado da análise do coeficiente de segurança - CVD 1! – MCV no
Hub________________________________________________________________ 48
Figura 42: Resultado da análise da tensão - CVD 1! – Operação e Teste__________49

ix
Figura 43: Resultado da análise do coeficiente de segurança - CVD 1! – Operação e
Teste________________________________________________________________49
Figura 44: Resultado da análise da tensão sem reforço - CVD 1! – Equilíbrio______50
Figura 45: Resultado da análise do deslocamento sem reforço - CVD 1! –
Equilíbrio____________________________________________________________51
Figura 46: Resultado da análise da deformação sem reforço - CVD 1! – Equilíbrio_ 51
Figura 47: Resultado da análise do coeficiente de segurança sem reforço - CVD 1! –
Equilíbrio____________________________________________________________52
Figura 48: Resultado da análise da tensão sem reforço - CVD 1! – MCV no Hub___52
Figura 49: Resultado da análise do deslocamento sem reforço - CVD 1! – MCV no
Hub_________________________________________________________________53
Figura 50: Resultado da análise da deformação sem reforço - CVD 1! – MCV no
Hub_________________________________________________________________53
Figura 51: Resultado da análise do coeficiente de segurança sem reforço - CVD 1! –
MCV no Hub_________________________________________________________ 54
Figura 52: Resultado da análise da tensão sem reforço - CVD 1! – Operação e
Teste________________________________________________________________54
Figura 53: Resultado da análise do deslocamento sem reforço - CVD 1! – Operação e
Teste________________________________________________________________55
Figura 54: Resultado da análise da deformação sem reforço - CVD 1! – Operação e
Teste________________________________________________________________55
Figura 55: Resultado do coeficiente de segurança sem reforço - CVD 1! – Operação e
Teste________________________________________________________________56
Figura 56: Resultado da tensão no gooseneck- CVD 1! – Equilíbrio _____________57
Figura 57: Resultado do deslocamento no gooseneck- CVD 1! – Equilíbrio _______58
Figura 58: Resultado da deformação no gooseneck- CVD 1! – Equilíbrio_________58
Figura 59: Resultado da tensão no gooseneck- CVD 1! – MCV no Hub __________59
Figura 60: Resultado do deslocamento no gooseneck- CVD 1! – MCV no Hub ____59
Figura 61: Resultado da deformação no gooseneck- CVD 1! – MCV no Hub______60
Figura 62: Resultado da tensão no gooseneck- CVD 1! – Operação e Teste _______60
Figura 63: Resultado do deslocamento no gooseneck- CVD 1! – Operação e Teste _61
Figura 64: Resultado da deformação no gooseneck- CVD 1! – Operação e Teste___61
Figura 65: Modelo de MCV usado no projeto _______________________________64

x
Lista de Tabelas

Tabela 1: Composição do gás_____________________________________________16

Tabela 2: Vantagens e desvantagens das bombas hélico-axiais___________________22
Tabela 3: Vantagens e desvantagens das bombas parafuso duplo _________________23
Tabela 4: Vantagens e desvantagens das bombas elétrico submersas ______________24
Tabela 5: Carregamentos para Casos de Carregamento_________________________40
Tabela 6: Tensão de Flexão para Casos de Carregamento_______________________42
Tabela 7: Tensão Normal para Casos de Carregamento ________________________43
Tabela 8: Tensão Cisalhante para Casos de Carregamento ______________________43
Tabela 9: Tensão Total para Casos de Carregamento __________________________44

xi
 1. INTRODUÇÃO

1.1. Importância Histórico-Social da Produção de Petróleo

A busca por energia é algo que acompanha a história da humanidade. O que

começou com o uso da força do homem e dos animais ganhou outra dimensão com a
Revolução Industrial, que trouxe grande desenvolvimento com a criação da máquina a
vapor e, com isso, uma necessidade ainda maior por energia.

O desenvolvimento das máquinas modificou a vida das pessoas e a busca por

energia se tornou o ponto chave da economia mundial, uma vez que uma maior
produtividade aumenta a demanda por energia que deve ser suprida pela indústria de
geração da mesma. Basicamente, energia é necessária para fabricação de todos os
produtos e/ou gera condições para produção: está por trás de tudo ao redor e é um fator
fundamental para o crescimento de qualquer nação.

O carvão se tornou a principal fonte de energia na Revolução Industrial devido a

sua abundância no mundo. Com o desenvolvimento da indústria do motor à combustão
interna, no entanto, essa importância decresceu de forma acentuada com o aumento da
valorização do petróleo como o combustível fóssil base para o transporte.

O petróleo possui uma das mais altas densidades energéticas e é peça chave para
lidar com essa demanda crescente por energia. Isso significa que é possível obter mais
energia através do petróleo comparando com a mesma quantidade de outras fontes,
como o carvão. Atualmente, não se trabalha com a hipótese de completa substituição da
matriz energética mundial. Os investimentos em fontes de energia alternativas estão se
tornando cada vez mais expressivos, mas essas fontes renováveis e não-convencionais
são consideradas principalmente como recurso para atender a esse aumento na demanda.

Figura 1: Previsão da demanda por Petróleo até 2020 [2]

1
 O interesse por novas maneiras de se produzir energia também está ligado à questão
ambiental envolvendo a emissão de gases poluentes na queima de combustíveis fósseis
e ainda no fato de que trata-se de uma fonte de energia não renovável, o que indica que
esse recurso eventualmente irá se exaurir. Com a atual taxa de consumo média de 85
milhões de barris/dia [1], é previsto o predomínio do petróleo na matriz energética
mundial por mais três ou quatro décadas.

Essas previsões, extraídas do Plano de Estratégico da Petrobras [2], são baseadas

nas atuais reservas de petróleo e ainda em estimativas para novas descobertas. Todo
esse cenário pode mudar com a melhora nas técnicas utilizadas para identificação de
novos poços e também na exploração e tratamentos do óleo proveniente deles.
Atualmente, a exploração desses poços está tendo que enfrentar diversos obstáculos e
condições cada vez mais adversas como lâminas d’águas cada vez mais profundas e
gases corrosivos. Cada vez mais está sendo necessário o tratamento de óleo de
qualidades menores, mais brutos, o que está exigindo uma melhoria no setor
downstream também.

Atualmente, o enfoque na exploração petrolífera está nas reservas na Ásia Central,

na África, em países como Nigéria e Sudão e também no Pré-Sal brasileiro. A economia
desses países está cada vez mais dependente do petróleo e de seus derivados,
principalmente porque suas demandas são pouco elásticas a variações nos preços, o que
leva esses produtos a terem um grande valor na balança comercial. Em suma, variações
no preço desses produtos implicam em variações comparativamente muito menores na
quantidade demandada, o que torna o óleo uma grande ferramenta econômica e social.
Cabe ressaltar que essa indústria de energia tem características infra-estruturais, ou seja,
gera bens que são insumos de difícil substituição na matriz produtiva, o que torna um
país cada vez mais dependente dessa forma de produção energética.

O vencedor do prêmio Pulitzer Daniel Yergin, em 1994, escreveu que a sociedade

industrial contemporânea é uma “sociedade do hidrocarboneto”. O que podemos
perceber, vinte anos mais tarde, é que Yergin estava certo: de acordo com o relatório
“World Energy Outlook 2013” distribuído de forma reservada pela IEA (International
Energy Agency), a participação do petróleo na matriz energética mundial irá cair até
2035, porém se manterá na liderança isolada mesmo após todos esses anos. A previsão é
que a fatia das fontes renováveis irá aumentar de 13% da matriz energética mundial em
2011 para 18% e o gás também irá passar de 21,3% para 23,69%, porém essas fontes de
energia ainda não ameaçam o predomínio do petróleo que cairia dos atuais 31% para
27%. Daqui a vinte anos o petróleo continuará indispensável e a expectativa é que sejam
necessários pelo menos 14 milhões de barris diários a mais em comparação a hoje [3].

Voltando ao Brasil, a previsão é que nesse período ele ocupará a posição de sexto
maior produtor de petróleo do mundo cumprindo o objetivo de produção de 5 milhões
de barris de petróleo por dia. Essa meta ambiciosa está baseada no potencial da
exploração do Pré-Sal. Essas reservas estão localizadas em águas ultra-profundas,
abaixo da camada de sal e, até então, vem correspondendo às expectativas [4].

A importância do Pré-Sal pode ser comprovada através de números: considera-se

atualmente para o Brasil o valor de 27,4 bilhões de barris de óleo equivalente entre
reservas provadas e volumes potencialmente recuperáveis. Desse valor,

2
aproximadamente 57% correspondem à contribuição do Pré-Sal. Podemos ainda
comparar a produção atual de 8 bilhões de barris de óleo equivalente provados em 2003
(quando o Pré-Sal não havia sido descoberto) com a 16 bilhões de barris provados no
presente, que já contam com 27% de contribuição desses novos e desafiadores campos
de produção[5].

Dessa forma, com toda a importância ligada à indústria petrolífera, o investimento

nesse setor está cada vez maior no Brasil, como podermos ver na figura 2, e procura-se,
cada vez mais, formas para lidar com os obstáculos gerados direta ou indiretamente
pelas adversas condições dos campos do Pré-Sal. Diversas pesquisas estão sendo
realizadas para que essas condições não sejam restritivas, de forma que o projeto em
questão representa justamente parte de uma iniciativa para melhorar a exploração de
petróleo e derivados em tais campos.

Figura 2: Investimento da Petrobras em Exploração e Produção Petrolífera [2]

3
 1.2. Desafios do Pré-Sal

A descoberta do Pré-Sal pode ser considerada um divisor de águas para a economia

brasileira. Apesar de a nossa matriz energética ser baseada na produção de energia
através de hidrelétricas, o contexto mundial é dominado pela indústria petrolífera e a
confirmação da presença de grandes campos de petróleo no Brasil representa que o
nosso país está em posse de uma grande ferramenta econômica-social e deve fazer o
possível para aproveitar esse recurso e utiliza-lo como plataforma para crescimento. O
potencial representado por essa ferramenta, todavia, de nada serve se o petróleo
continuar em altas profundidades: é necessário, portanto, investimento, tecnologia e
mão-de-obra qualificada para traduzir esse poder em vantagens concretas para o país.

O Pré-Sal, como podemos ver na figura abaixo, é uma área de reserva petrolífera
localizada abaixo de uma profunda camada de sal. Do ponto de vista geológico, ela foi
formada antes da rocha salina, mas foi encoberta por esta última milhões de anos
depois. Essa reserva se encontra em uma faixa que se estende ao longo de
aproximadamente 800 quilômetros englobando Espírito Santo, Santa Catarina, abaixo
do leito do mar, além das bacias sedimentares de Campos, Espírito Santo e Santos.

Figura 3: Localização da camada do Pré-Sal [6]

Essas reservas de petróleo, ao mesmo tempo que representam uma oportunidade

única de crescimento para a nação brasileira, também se mostram um grande desafio
para a indústria petrolífera no Brasil. É possível identificar diversas dificuldades para as
quais especialistas devem procurar soluções buscando tornar essa exploração possível e
ótima, de forma a usufruir de todos os benefícios que essas reservas podem oferecer.

Os obstáculos são bastante numerosos, porém podemos destacar os seguintes [7]:

1) Grandes Profundidades

As profundidas nas quais o óleo se encontra superam 5 mil metros, como podemos
ver na figura 3. A lâmina d’água referente a esses campos ultrapassa facilmente 2
quilômetros e ainda temos a camada rocha e de sal.

4
 Os campos do Pré-Sal estão entre as regiões mais profundas onde se encontrou
petróleo no mundo, como é possível ver na figura abaixo.

Figura 4: Recordes da Petrobras em Completação e Perfuração Exploratória no Mar [8]

2) O Sal

A presença de sal já está indicada no nome da área onde encontramos essas grandes
reservas petrolíferas. Além de seu fator corrosivo, é importante ressaltar que a três ou
quatro mil metros de profundidade com relação ao leito marinho, o sal se torna um
material viscoso e instável, que pode causar problemas na exploração.

Cabe ressaltar que o sal tem seu fator positivo, tendo em vista que conserva a
qualidade do petróleo, que é mais leve que o Pós-Sal. Isso facilita o processo posterior
de refino do petróleo, além de produzir derivados mais finos que são mais valorizados
no comércio mundial uma vez que é mais fácil quebrar as cadeias de hidrocarbonetos do
petróleo do Pré-Sal, facilitando a sua transformação em produtos de maior valor como o
diesel, gasolina e lubrificantes.

3) Temperatura

É necessário manter o óleo quente durante seu transporte. Ele se encontra a

elevadas temperaturas dentro das rochas (~  150! C) e uma queda brusca de temperatura

5
(~  4! C na lâmina d’água) facilita a formação de hidratos que podem bloquear os dutos
flexíveis.

A elevada temperatura também tem seu fator positivo, uma vez que o calor de
150 ºC não permite a proliferação de bactérias que deterioram as partes mais leves do
óleo, como ocorre no Pós-Sal.

4) Gases corrosivos

Além do sal, outros elementos corrosivos trazem complicações à exploração dessas

jazidas de petróleo. Nesses poços, é comum a presença de dióxido de carbono (CO! ) e
ácido sulfídrico (H! S), que corroem a estrutura dos dutos que transportam óleo e gás
presentes. Atualmente, existem diversos estudos para a retirada desses gases que,
inclusive, modificam toda a estrutura de projeto desses dutos assim como materiais
utilizados.

5) Tecnologia

O aumento dos obstáculos a serem superados na exploração/fornecimento de

petróleo e gás devem ser acompanhados de um crescimento tecnológico, que é o
caminho para se encontrar a solução para os desafios que aparecerem.

6) Custo

Tendo em vista a complexidade da operação, a grande quantidade de mão-de-obra

empregada e a necessidade do desenvolvimento de novas tecnologias indicadas no item
anterior é necessário grande investimento para a exploração do Pré-Sal. Todas as
dificuldades apresentadas acima, portanto, se traduzem em um custo extra que deve ser
compensado pela receita de cada empresa envolvida.

6
 1.3 Objetivos do Trabalho

Esse trabalho tem por objetivo contribuir para a análise de viabilidade da adaptação
de um compressor para sua utilização nas águas ultra profundas do Pré-Sal. Esses
compressores são importantes pois prolongam o período de produção útil de um
reservatório de gás, uma vez que permitem a produção mesmo quando a pressão do
mesmo está baixa. . Dentre os benefícios gerados por esse equipamento, destacam-se
[9]:

• Aumento da recuperação;
• Aceleração da produção, como podemos verificar através da imagem 5;
• Redução do CAPEX (Capital Expenditure), ou seja, diminuição do
investimento em equipamentos e instalações para manter a produção ;
• Flexibilidade operacional;
• Redução do OPEX (Operational Expenditure), ou seja, diminuição do custo
associado à produção e à manutenção;
• Benefícios em HSE (Health, Safety, Environment / Saúde, Segurança e Meio-
Ambiente);
• Aumento da estabilidade garantindo velocidade de gás mínima, uma vez que a
velocidade depende do fluxo e da pressão;
• Evitar fenômeno de surge;
• Evitar incidentes com hidratos;

Figura 5: Gráfico sobre influência da compressão subsea na produção [9]

Uma consequência da instalação desse compressor e dos demais equipamentos que

são necessários para o seu funcionamento é a alteração da configuração da rede
submarina capaz de extrair gás de um reservatório. Como podemos ver na figura abaixo,
extraída de um projeto da Statoil para o campo de Asgard, mais equipamentos serão
instalados no leito marinho, o que trará implicações para a produção. A configuração
“A” corresponde ao layout submarino antes da inclusão da estação que compressão que
pode ser vista na “B”.

7
 Figura 6: Diferença de configurações subsea com a presença de uma estação de
compressão [9]
Atualmente, compressores já são utilizados para melhorar a produtividade de poços
para produção de petróleo e gás. Eles, porém, se localizam nas plataformas como uma
FPSO (Floating Production, Storage and Offloading), por exemplo. O principal
problema em mantê-los na plataforma é que esses equipamentos estão aumentando
ainda mais a carga a ser suportada por essas unidades flutuadoras. Esses esforços já são
bastante elevados para os campos do Pré-Sal porque as maiores lâminas d’águas desses
campos implicam em catenárias maiores de tubulação para transporte dos fluidos.

Esse, na verdade, é um grande desafio enfrentado nos dia de hoje. Empresas, por
exemplo, estão tendo o custo com as tubulações acrescidos de aproximadamente 30%
para incluir módulos flutuadores com o objetivo de diminuir a carga suportada pelas
plataformas, através da alteração da configuração das linhas. Atualmente, colocam-se
boias (em amarelo na figura a seguir) para que a linha deixe de ter uma configuração do
tipo catenária livre, que pode ser vista à direita na figura 7, e fique conforme o indicado
no lado esquerdo da figura abaixo: a configuração lazy wave. Essas boias são acessórios
que aumentam o empuxo agindo sobre os dutos de transporte do fluido e estão presentes
na grande maioria dos risers intermediários ou de fundo das linhas fabricadas para
exploração de poços do Pré-Sal.

Figura 7: Diferença entre configurações de linhas flexíveis: catenária livre e lazy wave

8
 Sendo assim, há uma tendência no momento para a transferência de equipamentos
das unidades flutuadoras para o leito marinho. Esse trabalho, portanto, procura
contribuir para esse objetivo e evitar a construção de plataformas que estão se tornando
cada vez maiores e mais caras ilhas artificiais no meio do oceano.
Outra questão também muito importante diz respeito ao head disponível do
compressor. O head consiste na quantidade de energia mecânica específica que o
compressor transfere ao fluido de trabalho. Dessa forma, por estar localizado em uma
altura inferior, é possível transmitir mais energia ao gás em questão, melhorando o
rendimento do equipamento. O escoamento desse fluido também é facilitado com o
compressor localizado no solo, tendo em vista que, como ele está mais próximo de sua
origem, sua temperatura é maior (ele perdeu menos calor no transporte até a unidade de
compressão).
Devido à complexidade de um projeto como esse, ele foi dividido em algumas
partes, de maneira que esse trabalho procura solucionar dois problemas: a presença de
água no fluxo de gás que passa pelo equipamento e ainda escolha da melhor forma de
conectar esse compressor ao duto que transportará o fluido.

Cabe ressaltar que cada desafio citado acima é agravado pelas condições dos
campos do Pré-Sal. Como pudemos ver, os equipamentos envolvidos no processo
devem suportar pressões hidrostáticas compatíveis com profundidades maiores que
2000 metros e ainda pressões consequentes do fluxo que sai da árvore de natal em poços
desse tipo. Além das dificuldades estruturais, existem também problemas a serem
resolvidos que dizem respeito ao conteúdo do fluido que passará pelo compressor.

Dessa forma, a estratégia utilizada foi realizar uma pesquisa sobre os produtos e
processos utilizados pela indústria Óleo e Gás atualmente e analisar a adaptabilidade
deles nas condições impostas pelo projeto no qual este trabalho está inserido.

Esse projeto de graduação, portanto, tem também como objetivo agregar

conhecimento sobre práticas e equipamentos utilizados na exploração de petróleo e gás
e ainda permitir uma análise do ponto de vista mecânico para avaliação da
aplicabilidade de ideias propostas considerando as condições impostas.

9
 2. Retirada da água

Apesar desse projeto tratar de um assunto muito em voga recentemente, a busca pela
melhor forma de realizar a compressão submarina não é de hoje. Diversas pesquisas já
foram realizadas, especialmente para campos Pós-Sal, e foram considerados diversos
tipos de compressores.

O compressor em questão tem uma particularidade: deve funcionar com fluido de

baixa umidade. Para alcançar tal objetivo, foi pesquisado o melhor processo através do
qual o gás deveria passar para se encontrar nessa situação enfrentando todas as
dificuldades comuns para equipamentos subsea para campos do Pré-Sal.

A presença de água nos gases é um problema na medida que a combinação destes

elementos propicia a formação de meio corrosivo e de hidratos e estes compostos
cristalinos bloqueiam linhas, válvulas e equipamentos. Existem equipamentos que
aceitam o gás com uma taxa de umidade elevada, mas isso não é possível para o
compressor abordado nesse projeto.

Abaixo, portanto, é possível ver o processo sugerido para realizar o procedimento

necessário. Utilizou-se como base o que foi planejado para campos do Pós-Sal por
empresas como GE Oil and Gas e Statoil.

Figura 8: Processo para retirada de água do fluido

Esse processo é composto por válvulas e medidores de vazão para controle,
trocadores de calor, separadores além de uma bomba e do compressor em questão que
irão aumentar a pressão a qual o fluido está submetido para que sejam alcançados todos
os benefícios previamente explicitados.

Para um maior controle do processo, a ideia proposta é colocar o compressor

próximo ao manifold dos poços. Dessa forma, o processo criado tem como entrada o

10
fluido que sai do manifold devolvendo-o no final com uma taxa de umidade
aproximadamente nula.

O manifold é um equipamento que pode possuir diversas entradas e saídas

controladas através de um conjunto de válvulas. Ele tem por objetivo controlar o fluxo
do fluido dando maior flexibilidade ao escoamento criando a possibilidade de
remanejamento do fluido por medidas de projeto ou então para aumentar a pressão sob a
qual o fluido está submetido para facilitar seu transporte para uma plataforma de
exploração ou outro equipamento. Além disso, um manifold pode trazer redução de
custo através da economia de espaço, facilidade de manutenção, diminuição das
instalações elétricas e de ar comprimido, automação e simplicidade de inspeção.

Colocar o compressor ligado ao manifold também auxilia na conexão desses

equipamentos com as respectivas flowlines, uma vez que é possível se inspirar nas
conexões presentes no PLEM (Pipeline End Manifold) para resolver o segundo
obstáculo abordado nesse projeto.

Para melhor entendimento do processo, ele será separado nesse projeto em três
etapas para fins didáticos: da saída do manifold até a separação, o caminho percorrido
pelo gás e o caminho percorrido pelo líquido/sólido. Também serão abordados os
principais equipamentos subsea presentes no processo para melhor compreensão do
funcionamento das etapas.

2.1. Etapa 1 do Processo: Saída do Manifold até separação

Figura 9: Processo para retirada de água do fluido – Etapa 1

Essa etapa consiste no início do processo. O manifold recebe fluido proveniente de

um ou mais poços e começa o seu tratamento para diminuição da umidade. É importante
que seja conhecida e controlada a vazão do escoamento e por isso o processo inicia com
um medidor de vazão multifásico que influenciará no funcionamento das válvulas de
controle que o seguem, uma vez que elas permitirão um maior ou menor fluxo de fluido
para que os demais equipamentos possam trabalhar o mais próximo possível das
condições ótimas de operação.

Essa etapa deve garantir que o escoamento no processo seja adequado, protegendo
os demais equipamentos. Como não existe nenhuma proteção para essa primeira fase, é
uma preocupação extra garantir a integridade dos equipamentos e possíveis planos
preventivos para casos de qualquer problemas. Isso justifica a presença das duas
válvulas em paralelo que oferecem uma opção que não envolve a interrupção na
operação em caso de defeito em uma válvula.

11
 Os principais equipamentos presentes nessa primeira parte são o trocador de calor e
o separador.

2.1.1. Trocador de Calor

Nessa primeira etapa, existe um trocador de calor que auxiliará no alcance da

temperatura na qual tem-se o escoamento multifásico em condições ideais para a
separação. Toda a água do fluido deverá estar na forma líquida quando estiver na
enorme pressão do duto, mas o hidrocarboneto, objetivo da exploração, deverá se
encontrar no estado gasoso para que a separação seja efetiva.

Durante a escolha do trocador de calor, diversos parâmetros devem ser avaliados

para melhor entendimento do comportamento do fluido e da operação. Dentre eles,
destacam-se a pressão de entrada, a perda de pressão pelo atrito, a temperatura do fluido
ambiente, a temperatura do fluido de entrada e a vazão do fluido. Algumas propriedades
dos fluidos também são importantes para o cálculo da transferência de calor como a
capacidade térmica dos fluidos do processo, o coeficiente de transferência térmica e
condutividade térmica dos elementos relevantes do processo. Outros fatores se tornam
ainda mais importantes para essa análise no contexto de extração de óleo e gás como as
perdas decorrentes de incrustações marinhas externas, corrosão interna e externa e
também a formação de hidratos.

Para melhor entendimento, segue uma sugestão dada pelo algoritmo [10] criado em
um projeto para Woodside Energy Limited que consiste na construção de um modelo
termodinâmico que pode ser usado para a escolha e dimensionamento de um trocador de
calor. Nesse caso, o custo também foi levado em conta, tendo em vista que é um
parâmetro fundamental para a viabilidade do produto.

Figura 10: Algoritmo para construção de modelo termodinâmico [10]

12
 Sistemas de troca de calor submarinos podem ainda ser classificados como ativos ou
passivos. Para os sistemas passivos os tubos contendo o fluido a ser processado são
expostos à água do mar circundante sendo resfriados por convecção natural.

O sistema ativo, todavia, faz uso de um impulsor empurrando a água do mar ao

longo dos tubos, o que resulta em uma maior taxa de resfriamento. A inclusão de um
impulsor para arrefecimento ativo, contudo, implica na instalação de um motor
adicional que gera um aumento nos custos de operação e manutenção.

Após uma análise mais específica dos trocadores de calor, seguem os tipos mais
comuns para aplicação submarina [11]:

2.1.1.1. Trocador passivo de tubo paralelo

Tendo em vista que a capacidade de arrefecimento pode ser considerada infinita no

fundo do mar, é conveniente expor o fluido para troca de calor por convecção natural e
forçada com da água do mar. Buscando aumentar a superfície de transferência de calor e
reduzir a queda de pressão do fluxo, divide-se o fluxo em vários tubos paralelos e
acrescentam-se aletas, como mostrado na figura a seguir.

Figura 11: Trocador passivo de tubo paralelo [11]

Uma vantagem desse tipo de trocador de calor é o design, que é mais robusto e
simples. A desvantagem, no entanto, está na dificuldade em se controlar a temperatura
de saída. Um exemplo disso ocorre quando existem correntes na água do mar, pois,
nesses casos, a taxa de transferência de calor pode aumentar significativamente e a
temperatura pode se tornar excessivamente baixa, por exemplo.

Para o projeto em questão, é importante ter o controle da temperatura pois ela deve
ser adequada para facilitar a separação posterior do fluido. Os fatores que impactam na
alteração da taxa de troca de calor, portanto, devem ser avaliados no contexto do
projeto.

2.1.1.2. Trocador casco e tubos

Esse trocador de calor é composto por uma série de tubos paralelos com um casco
que deve suportar toda a pressão estática dos líquidos circundantes. Em geral, esse tipo
de trocador de calor é mais usado para aplicações onshore, mas está sendo estudada a
possibilidade de usa-lo para condições subsea.

Trata-se de um sistema ativo, logo é necessário uma bomba externa para a

circulação do fluido de refrigeração, conforme mostrado anteriormente. Essa bomba
representa uma desvantagem para a escolha desse tipo de trocador, tendo em vista que
significa um aumento do custo do projeto e a adição de mais um equipamento com o
qual deve-se ter cuidado especial para suportar as condições do Pré-Sal.
13
 Uma vantagem desse modelo, por outro lado, é que ele é bastante utilizado em
outras situações logo tem-se grande conhecimento sobre o seu funcionamento e ainda
existem diversos softwares para simulação de processos onde ele é utilizado.

2.1.1.3. Trocador de Calor Subsea – Inovação

Foi registrada uma patente na WIPO (World Intellectual Property Organization)

referente a um trocador de calor subsea que usa convecção com a água ao redor para
refrigerar o fluido. O objetivo desse trocador é controlar a velocidade da água do mar,
de maneira que seja possível controlar as condições de saída.

O funcionamento desse trocador pode ser

explicado através da figura ao lado. O fluido,
no caso em questão o gás, entra no trocador de
calor pelo ponto 3, passa pelos tubos (7) e sai
no ponto 5. A água do mar, todavia, entra em
11 e sai em 13.

O número 9 representa o invólucro do

equipamento e o número 15 corresponde a
uma bomba que justamente vai permitir o
controle da velocidade da água do mar e,
Figura 12: Trocador de Calor Subsea
consequentemente, da temperatura de saída do
– Inovação [11]
fluido do lado do tubo.

O trocador de calor é hidrostaticamente equilibrado com a água do mar circundante.

Dessa forma, as paredes do trocador de calor não tem que suportar uma grande
diferença de pressão e o motor para a bomba não tem que ser grande.

A desvantagem desse modelo é a necessidade de um motor e de uma bomba que

devem ainda ser concebidos de forma que não exista nenhum vazamento no motor. O
inventor também descreve uma solução sem uma bomba. Se o arranjo do trocador de
calor é de tal modo que o fluxo de água do mar é vertical, a elevação de temperatura da
água do mar pode ser utilizada.

À medida que a água do mar flui através das seções de convecção ela se aquece. Isto
leva a uma diferença de densidade a partir da saída para a entrada de água do mar, que
gera uma diferença de pressão. O fluxo de água do mar pode então ser controlado com
uma válvula na entrada ou na saída da água do mar.

2.1.1.4. Trocador de Calor Subsea com impelidor – Inovação

Outra patente registrada pelo WIPO utiliza um impelidor para movimentar o fluido
em torno dos tubos que os transportam.

A próxima figura é um esboço desse modelo. O fluido quente entra no ponto 18 e

sai em 20. O número 10 representa a disposição dos tubos que transportam, no caso, o
gás. Essa disposição pode consistir em diversos tubos paralelos.

14
 Uma unidade de distribuição (22) está colocado na entrada, e uma unidade de
recebimento (24) na saída.

O objetivo dessa inovação é aumentar o

fluxo de água do mar que passa nos tubos
por meio de um impelidor que será
movimentado pela energia proveniente do
motor (30). O controlador (34), regula o
motor, que gera a velocidade desejada da
água do mar, que, por sua vez, controla a
temperatura de saída do fluido do processo.
A fim de aumentar o efeito de resfriamento,
uma conduta aberta (12) é colocada em torno
dos tubos. A água do mar, então, é forçada a
fluir através dos tubos.

Uma desvantagem dessa invenção Figura 13: Trocador de Calor Subsea

consiste no fato dela também necessitar de com impelidor- Inovação [11]
uma fonte de energia externa para acionar o
motor para o impelidor.

2.1.2. Separador

O fluido na temperatura adequada obtida pela passagem pelo trocador de calor está
pronto para ser separado. É possível concluir que a temperatura que deve ser atingida
corresponde àquela na qual, após a análise fluido em questão, tem-se a segurança que a
situação na qual ele está submetido corresponde ao estado físico gasoso do fluido, mas
não da água. Para maior esclarecimento, segue o de diagrama de fases do fluido de um
campo de exploração de petróleo e gás [12] que deve ser confrontado com o diagrama
da água para efeitos de comparação.

Figura 14: Diagrama de Fases – Fluido de um campo de exploração de petróleo e gás

15
 O diagrama referente ao gás é modificado de acordo com a sua composição química.
Os gráficos acima seguem a seguinte composição usual de seu respectivo fluido.

Tabelas 1: Composição do gás

Componentes - Gás Composição Componentes – Gás Seco Composição

C1 86,67% C1 96,85%
C2 7,77% C2 2,67%
C3 2,95% C3 0,34%
C4 1,73% C4 0,52%
C5 0,88% C5 0,08%
C6 - C6 0,12%
C7+ - C7+ 0,42%

Uma melhor leitura dos diagramas pode ser feita uma vez conhecida a nomenclatura
presente neles.

• Puntos de Burbujeo (Ponto de Bolha): pontos em que existe a fase líquida com
uma parte infinitesimal de gás.
• Puntos de Rocio (Ponto de Orvalho): pontos na fase gasosa em que existe uma
parte infinitesimal de líquido.
• Pressão Cricondenbárica: pressão máxima na qual a fase líquida de fase coexiste
equilibrada com a fase gasosa.
• Temperatura Cricondentérmica: temperatura máxima na qual a fase líquida
coexiste equilibrada e refrigerante.
• Condensação Retrógrada: pode corresponder à condensação de líquido durante a
expansão do gás em temperatura constante ou condensação de líquido durante o
aquecimento de gás à pressão constante.
• Ponto Crítico: O ponto em que as curvas de rocio e burbujeo convergem.

Os reservatórios de gás seco tendem a ter uma temperatura mais alta que temperatura
do ponto cricondentérmico, a mistura de hidrocarbonetos se mantém em fase gasosa,
independentemente da redução da pressão. Nestes casos, a condensação retrógrada não
é observada, pois o fluido em questão permanece fora da curva de orvalho.

No projeto em questão, no entanto, deve-se assegurar que a fase líquida no fluido

admitido no processo foi totalmente condensada para o prosseguimento da separação e
também para torna-la mais efetiva.

A escolha do exato modelo para o separador envolve diversos fatores, além de ter que
suportar as extremas condições dos campos do Pré-Sal.

Existem estudos para novos designs para esses separadores. Para o caso em questão,
pode-se usar ideias de mecanismos presentes em equipamentos já utilizados na
aplicação submarina.

16
 Um exemplo é o separador ao lado fabricado
pela FMC Technologies [13].

De uma forma geral, a geometria das pás são

otimizadas para girar o fluido multifásico, de
forma que a força centrífuga resultante mova as
partículas líquidas e sólidas contra a parede do
vaso, onde elas formam uma película de líquido
que desce. O gás, por outro lado, sai do
recipiente através do meio do tubo efetuando a
separação.
Figura 15: Separador Subsea FMC [13]
Existem também placas separadoras na parte
inferior do equipamento que param a rotação do líquido e uma placa de bloqueio que
evita que os líquidos sejam arrastadas com o gás. Desta forma, assegura-se de que o gás
não descerá nem o líquido subirá, ou seja, uma vez separados, os fluido não se
misturarão mais no equipamento.

Para exata definição do trocador de calor a ser utilizado, é necessária uma análise
mais criteriosa das condições à qual o equipamento será submetido e o fluido que
escoará no mesmo.

2.2. Etapa 2 do Processo: Caminho percorrido pelo gás

Figura 16: Processo para retirada de água do fluido – Etapa 2

Uma vez separado o fluido de entrada, essa etapa consiste no cerne do projeto tendo
em vista que é nele que é realizada a compressão do gás, que é o grande objetivo de
toda essa análise. Como essa parte do projeto busca garantir que o fluido estará próprio
para a entrada no compressor, este não será abordado nessa parte do projeto.

17
 Para essa etapa, é medida a vazão do gás através de um venturi. Depois o gás entra no
compressor e se junta à parte gasosa da qual ele foi previamente separado. Antes disso
foi colocada no processo uma válvula de retenção para garantir que o escoamento do
fluido não retornará ao sentido do compressor uma vez que estará em contato com um
fluido na parte líquida recém saído de uma bomba. Uma válvula para controle também
está prevista para uma melhor administração do processo, assim como uma válvula
chamada anti-surge, que será melhor explicada no item 2.2.2.

Durante a compressão, o fluido deve também ter a sua temperatura aumentada, o que
levou à presença de um trocador de calor no processo após a compressão.

Para essa etapa, serão estudados mais a fundo os seguintes equipamentos

considerados mais relevantes nesse momento: venturi e válvula anti-surge.

2.2.1 Venturi

Trata-se de um equipamento utilizado para medir a vazão de fluidos. É o medidor de

vazão com melhor desempenho entre os seus similares, pois provoca a menor perda de
carga permanente sendo menos intrusivo. O princípio do funcionamento de um bocal
tipo Venturi se baseia na medição de vazão por pressão diferencial, considerando a
equação da continuidade e a equação de Bernoulli. Para melhor entendimento do seu
funcionamento segue um esquema geral sobre esse instrumento [14].

Figura 17: Funcionamento do venturi [14]

O líquido incompressível flui por uma tubulação completamente preenchida e passa

por uma área de seção reduzida. De acordo com a equação da continuidade, como a
vazão volumétrica é constante, o produto da área pela velocidade deve se manter
constante, logo, a velocidade aumenta.

18
 Através da equação de Bernoulli, conclui-se que essa variação da velocidade gera
uma variação da pressão local do fluido. É possível, portanto, a partir das pressões em
dois pontos distintos saber a velocidade média do escoamento e calcular a sua vazão
realizando o caminho inverso do raciocínio supracitado. Cabe ressaltar que esses dois
pontos devem ser escolhidos sendo que um deles deve estar na parte convergente e
outro, na divergente

A instalação de um venturi, nesse ponto do projeto é necessária para um maior

controle de processo e garantia de que a pressão do fluxo de entrada do compressor é
suficiente para o seu bom funcionamento, procurando sempre trabalhar numa situação
de maior eficiência e evitar fenômenos prejudiciais ao processo como a cavitação.

Depois de ter sua vazão controlada, o gás está pronto para passar pelo compressor e
ter a sua pressão aumentada. Isso auxiliará na exploração dos campos de gás do Pré-Sal
e na obtenção do gás e posterior tratamento para geração de energia.

2.2.2. Válvula anti-surge

Para manter o funcionamento do compressor na sua melhor condição de operação,

foi colocada no processo uma válvula de controle para evitar o fenômeno de surge.
Trata-se de um fenômeno onde a vazão de sucção do compressor não é suficiente para
manter o fluido na carcaça do mesmo, tornando a operação instável.

Uma vazão muito baixa pode levar à situação na qual a contrapressão do sistema é
maior que a pressão de descarga de maneira que o gás seguirá o caminho inverso e
retornará à sucção do compressor. Nesse momento, a vazão aumenta levando o
escoamento a sair da “zona de instabilidade”, uma vez que a vazão será maior que a
indicada na figura abaixo, correspondente ao head máximo. Se nada for feito, no
entanto, a vazão irá diminuir e voltaremos à zona de instabilidade.

Figura 18: Gráfico – Fenômeno de Surge [15]

Dentre os principais problemas gerados pelo surge, destacam-se uma vibração

excessiva que pode inclusive destruir partes do compressor como sistema de selagem e
impelidor. Além disso, esse fenômeno pode gerar um aquecimento do gás e também
problemas no fornecimento do mesmo devido à variação das condições de descarga.

19
 Para evitar o surge, como foi citado, deve-se colocar uma válvula de controle para
garantir que a vazão de sucção seja constante. Essa válvula deve ser aberta assim que a
vazão de sucção diminuir, aliviando inclusive a pressão de descarga impedindo a
ocorrência do fenômeno.

2.3. Etapa 3 do Processo: Caminho percorrido pelo líquido/sólido

Figura 19: Processo para retirada de água do fluido – Etapa 3

Essa etapa leva em consideração o fluido que sai do separador como consequência da
separação do gás. Primeiramente, para preservação da bomba, cabe retirar qualquer
partícula sólida que possa estar misturada no líquido separado. Essa preocupação é
maior com a bomba do que com o compressor, pois muitos separadores funcionam
baseados na separação por gravidade.

A presença dessas partículas depende para cada poço, porém o importante é que
nenhuma partícula desse tipo chegue à bomba, pois elas podem danificar esses
equipamentos através do processo de erosão e ainda podem se depositar em bombas
dificultando o escoamento do fluido.

A eficiência, portanto, desses equipamentos se tornaria mais baixa e o impelidor

ficaria desbalanceado, gerando necessidade por manutenção. No processo, portanto, foi
colocado um separador de partículas sólidas para garantir que a parte não gasosa do
fluido que entra na bomba é líquida. Deve ser avaliada a possibilidade dessas partículas
sólidas serem devolvidas ao meio, pois caso representem uma ameaça ao meio-
ambiente, devem ser devolvidas ao fluido após passagem do mesmo pela bomba.

Além disso, é importante ressaltar que parte do fluido (gotículas) será bombeada de
volta para o separador, o que é usualmente feito para facilitar a condensação e melhorar
a eficiência da separação. A outra parte será bombeada para ser integrada ao restante do

20
fluido que estará em condições diferentes após passar pelo compressor.

Esse fluido bombeado se juntará ao gás comprimido e, para melhor controle e evitar
contra-fluxo, foi acrescentada uma válvula de controle e outra de retenção, por razões
semelhantes àquelas explicitadas na etapa 2.

O equipamento de destaque dessa etapa é a bomba que será melhor abordada a seguir
[16]:

2.3.1. Bomba

No processo de seleção e especificação da bomba existem diversos parâmetros a

serem considerados como o head da bomba, a vazão do fluido, sua viscosidade, GVF
(gas volume fraction ou percentual volumétrico de gás) e o fator corrosivo do ambiente,
que impactam diretamente na seleção do material. Cabe ressaltar que esses fatores se
alteram no decorrer da produção, então deve-se ter em mente que, por exemplo, a
pressão do reservatório que diminuirá com o passar do tempo e tornará necessário
fornecer mais pressão, uma vez que a pressão do fluido de entrada será menor.

Existem diversos tipos de bombas que são utilizadas na indústria de óleo e gás no
segmento onshore. Para a aplicação subsea, no entanto, essa variedade é reduzida,
porque, dentre outros fatores:
• Há uma maior variação em fatores como a pressão de entrada, vazão do fluido e
densidade específica;
• É necessária uma menor frequência de manutenção i.e. alto MTBF (Mean Time
Between Failures), uma vez que elas estarão presente em ambientes menos
acessíveis.
• O ambiente na qual ela estará imerso é altamente corrosivo;

As bombas Hélico-Axias, Parafuso Duplo e Elétrica Submersas podem ser

consideradas os exemplos mais usuais de bombas submarinas.

2.3.1.1. Bombas Hélico-Axiais

Trata-se de uma bomba centrífuga que usa

impelidores axiais e é projetada para alta capacidade e
relativa baixa pressão diferencial. Ela trabalha numa
pressão diferencial inferior a 2.900 psig e taxa de fluxo
total nas condições de entrada que variam de 50.000 a
450.000 barris por dia com a rotação de 3500 a 6500
rpm.

Figura 20: Bomba Hélico-Axial [16]

Esse equipamento pode trabalhar com fluidos cuja taxa volumétrica de gás varia de
70% a 80%. A Figura 21 representa o efeito da vazão volumétrica de sução sobre as
faixas de operação da bomba.

21
 Figura 21: Efeito da vazão volumétrica de sucção na pressão diferencial aplicada [16]

Para uma melhor análise desse tipo de bomba, segue uma tabela com os prós e
contras relacionados a sua escolha.

Tabela 2: Vantagens e desvantagens das bombas hélico-axiais

Bombas Hélico-Axiais
Prós Contras
Alta capacidade (50.000 – 450.000 barris/dia) Cisalhamento alto
Flexibilidade operacional Problemas com slug
Alta pressão diferencial e grande aumento de Mau desempenho para fluidos
pressão viscosos
Possibilidade de aplicação em série ou paralelo Mau desempenho para vazões baixas
Menor chance de erosão por partículas sólidas Mau desempenho para baixa pressão
de entrada
Auto-adaptação para mudanças de vazão

2.3.1.2. Bombas Parafuso Duplo

As bombas parafuso são usualmente utilizadas na indústria de óleo e gás. Dentre elas,
o único tipo que funciona para o meio submarino são as bombas parafuso duplo pois seu
design reduz as cargas axiais sobre os rolamentos. A melhor maneira de equilibrar as
cargas axiais é utilizar um pistão de balanceamento em uma bomba hidraulicamente
equilibrada com voluta dupla.

Engrenagens são usadas para transmitir a potência do motor e

sincronizar as rotações para manter o padrão de tolerância entre
os parafusos e impedir a erosão. Engrenagens internas são mais
aplicáveis para fluidos limpos com propriedades lubrificantes.

O design considerando engrenagem externa é mais comum e

confiável em aplicações para o campo de óleo e gás. Além disso,
um sistema de lubrificação separado é previsto para rolamentos e
engrenagens nestas aplicações.

Figura 22: Bomba Parafuso Duplo [16]

Estas bombas podem trabalhar com fluidos viscosos com baixo cisalhamento, o que
não é possível para as bombas hélico-axiais.

22
 É possível concluir, no entanto, que para uma aplicação subsea, mesmo se localizada
perto da cabeça de poço essa característica não constituiria um problema.

Novamente, para uma melhor análise, segue uma tabela com os prós e contras
relacionados a esse tipo de bomba.

Tabela 3: Vantagens e desvantagens das bombas parafuso duplo

Bombas Parafuso Duplo
Prós Contras
Trabalha com maior GVF Não é possível organização em série
Bom desempenho para fluidos viscosos Possibilidade de necessidade de
redimensionamento no decorrer da vida do
equipamento
Capacidade de baixa a moderada
Maior deslizamento com maior resistência da
linha de descarga

2.3.1.3. Bombas Elétrica Submersas

A bomba elétrica submersa consiste em uma unidade condutora acoplada a outra de

bombeamento. A parte condutora está instalada no upstream da bomba para ser
refrigerada através da passagem de um líquido de arrefecimento.

Pode-se considerar que essa bomba, na verdade, faz parte de um sistema. Para ser
mais exato, o fluido, primeiramente, passa por um sensor que fornece informações sobre
a operação como pressão e temperaturas do fluido. Depois tem-se o motor e o sistema
de vedação até a chegada no separador para garantir que o
fluido tratado é monofásico. Por fim, o fluido passa por uma
bomba que, em geral, é centrífuga de múltiplos estágios.

A imagem ao lado representa uma bomba elétrico submersa

ligada a poços gasosos. Esse tipo de bomba não é projetado
para lidar com alta GVF, pois o motor elétrico é refrigerado
pelo líquido que passa. Além disso, ela é uma boa opção para
fluxos com vazão desde inferior a 1000 até 20 000 barris por
dia.

Figura 23: Bombas Elétrico Submersas [16]

Ela também é indicada para bombear o fluido desde altas profundidades no fundo de
poços até o leito marinho. Uma vez no fundo do mar, os tipos anteriormente vistos podem
fornecer a pressão necessária para encaminha-los para onde for conveniente.

23
 Similar ao que foi feito para os outros tipos de bombas, segue abaixo uma lista de
prós e contras do uso de bombas elétrica-submersas.

Tabela 4: Vantagens e desvantagens das bombas elétrico submersas

Bombas Elétrico Submersas
Prós Contras
Possibilidade de operação em série Mau desempenho em fluidos com
partículas sólidas
Bom desempenho em baixa viscosidade Mau desempenho em fluidos de alta
viscosidade
Pressão diferencial alta em organização em série Alto grau de cisalhamento

24
 3. Conexão do Compressor ao Flowline

De forma análoga ao que que foi feito para solucionar o desafio da retirada da água
do fluxo de fluido que passa pelo compressor, para encontrar a melhor forma de
conecta-lo ao flowline, foi realizada uma pesquisa sobre o que é feito atualmente e
chegou-se à conclusão de que a melhor forma de estabelecer essa conexão é através de
um Módulo de Conexão Vertical – MCV. Trata-se da solução mais convencional para a
conexão em águas ultra profundas entre flowlines e equipamentos submarinos no Brasil
e é utilizada, por exemplo, para estabelecer conexão entre uma árvore de natal e dutos
para transporte de óleo e gás, inclusive para campos do Pré-Sal.

Essa parte do projeto, portanto, consiste na análise de um MCV a partir do seu

desenho de conjunto para entendimento do seu funcionamento e instalação com uma
atenção especial para a parte mais crítica do projeto: o gooseneck ou pescoço de ganso,
que será melhor explorado no decorrer do projeto.

3.1. Sistema de Conexão Vertical

O sistema de conexão vertical é composto do módulo de conexão vertical, mandril,

sistema de vedação, sistema de guia e sistema de conexão elétrica, utilizados para
conectar dutos flexíveis e/ou umbilicais a um equipamento submarino ou dutos flexíveis
a outros dutos submarinos.

Para ser mais específico, o sistema é formado principalmente pelos seguintes

equipamentos [17]:

• Modulo de Conexão Vertical (MCV)

-Pescoço de Ganso
-Conector
-Sistema de Soft Landing
-Painel de ROV
- Swivel
• Mandril
• Sistema de Guia
• Sistema de Vedação
-Placa de Selos
-Coupling
-Seal Test
• Sistema de Conexão Elétrica
• Ferramentas
-Ferramenta de Instalação do MCV Figura 24: Equipamentos do Sistema
-Hot Stab de Conexão Vertical [17]
-Ferramenta de troca da Placa de Selos
-Base de Teste do MCV
• Acessórios
-Base de Transporte
-Capa de Proteção do Mandril

25
 Como esse projeto se aterá ao MCV, é importante explicar melhor sobre cada um
dos seus componentes mais relevantes:

O gooseneck é o tubo rígido de aço com geometria curvilínea e sem articulação. Ele
corresponde justamente à parte do equipamento que faz a ligação entre o equipamento e
o flowline.

O conector é responsável pelo travamento entre o MCV e o mandril. Além disso,

auxilia na vedação uma vez que energiza os selos de vedação.

O sistema de soft landing também contribui para a vedação uma vez que evita danos
no sistema de vedação ao suavizar o impacto entre o MCV e o mandril no momento do
assentamento final.

O painel de ROV é necessário para que o ROV (Remotely Operated Vehicle ou

Veículo Marinho Operado Remotamente) controle as operações.

O swivel faz a ligação do gooseneck com o flange do duto flexível ou umbilical. Ele
pode fazer parte do gooseneck ou ser conectado ao seu flange. Ele permite a livre
rotação eliminando o efeito do torque, o que auxilia no alinhamento para conexão.

O MCV tem como funções principais o travamento e destravamento do conector,

liberação de contigência, soft landing e seal test.

3.2. Instalação do MCV

O MCV é instalado a partir de uma embarcação de lançamento de linha que possui

um sistema de posicionamento dinâmico para que o equipamento seja instalado no local
adequado. É importante ressaltar que há diferenças no processo para as duas formas de
se conectar o duto do MCV:

• Conexão de Primeira Extremidade – A conexão é feita antes de lançamento do

duto sobre o leito marinho.
• Conexão de Segunda Extremidade – A conexão é realizada após o lançamento
do duto sobre o leito marinho.

Figura 25: Conexão de Primeira e Segunda Extremidade [17]

26
 O posicionamento correto do MCV é garantido pelo sistema de guia referido
anteriormente. Trata-se, de uma forma simplificada, de um tronco de cone de pode ser
do tipo Funil-Up ou Funil-Down dependendo da aplicação do componente: o primeiro
serve para o posicionamento do equipamento submarino e o segundo para o
posicionamento do MCV. Cabe ressaltar que o ângulo de captura desses funis, em geral,
possui um valor menor que 30 graus.

Uma vez posicionado, pode-se verificar a atuação de um sistema chamado soft

landing que busca garantir que acoplamento não prejudique os anéis de vedação. Esse
sistema é controlado por ROV e o MCV deve ser capaz de acoplar e travar o mandril
quando ele estiver com um desalinhamento mínimo de 6 graus em relação ao eixo
vertical do mandril no momento de iniciar a ação do sistema de guia.

Para a correta instalação do MCV, deve-se seguir os seguintes procedimentos [18]:

3.2.1. Para Conexão de Primeira Extremidade

Posicionar o MCV no deck central com as flanges apontadas para frente,

1
proporcionando ao MCV facilidades para conexão com o end-fitting do duto.
Realizar todos os testes e preparação no equipamento como retirada da placa de
2 vedação, seguindo instruções do fabricante com orientação dos técnicos. Instalar
ferramenta de instalação.
Retirar primeira extremidade do duto de seu cesto para o deck, se isso ainda não
3
foi feito. Conectar end-fitting do duto no flange do MCV.
Realizar teste de vedação na junção do flange. Passar cabo do guincho auxiliar
4 pela polia do A-frame (identificada na próxima figura) e deixar os soquetes perto
do MCV.
Estabelecer conexão entre MCV e guincho auxiliar utilizando marinharias como
5
olhal, manilha e etc.
Posicionar o navio de forma que sua proa esteja alinhado com a corrente
6
marítima. Recuperar guincho auxiliar, içando o MCV.
Começar movimentação do A-frame (também identificado na figura abaixo) na
7 direção da popa. Pagar cabo do guincho auxiliar para evitar que soquete do cabo
interfira na polia. Controlar o balanço da carga com os cabos.
Completar overboarding* com a abertura total do A-frame. Pagar cabos do
8 guincho quando MCV alcançar a splash zone, recuperando-os completamente
(cabos para inibir o movimento).
Continuar a descida do MCV pagando o cabo do guincho auxiliar e
tensionadores (sistema responsável pela sustentação da carga durante o
lançamento de equipamentos) dos dutos ao mesmo tempo. Nos primeiros 50
9
metros, utilizar células de carga para garantir que a linha não está sofrendo
nenhuma carga do MCV. Monitorar o equipamento com ROV a partir dos 50
metros de descida até a realização conexão.
Interromper a descida do MCV 20 metros acima do leito marinho. Instalar uma
lingada de recuperação no guindaste usando um transponder, que manda sinal
10 sonoro para localização envio para descida. Pedir ROV para localizar e conectar
o ganho do guindaste. Se necessário, alinhar guindaste com a popa para reduzir
caminho do ROV.
Pedir ROV para capturar a lingada no MCV com gancho de recuperação
11
Transferir carga do cabo auxiliar para o guindaste, pagando cabo do guincho. O

27
 guindaste tem mais controle e também um compensador, facilitando o processo
de instalação.
12 Virar o guindaste na direção do meio do navio, monitorando operação com ROV.
Começar aproximação final entre MVC e Hub verificando seu alinhamento,
13
configuração da catenária do duto e posição do cabo do guindaste auxiliar.
Esperar boas condições marítimas e pagar rapidamente o cabo do guindaste para
14 conectar o MCV no Hub. ROV deve alterar visualizações frontal e lateral para
melhor compreensão.
Manter fios “frouxos ” depois da conexão para evitar indesejável remoção pelo
15 movimento da maré. Seguir instrução do fabricante para procedimentos de
travamento final.
Liberar cabo do guindaste e recupera-lo completamente antes do guincho
16 auxiliar. Usar ROV para cortar ou remover qualquer strops (pequenas conexões)
ou abrir ganchos, quando necessário.
Remover ferramenta de instalação trazendo-a pendurada do cabo do guindaste
17
auxiliar pela popa. Usar cabo de guindaste para controlar o balanço na entrada.
Pagar alguns metros do duto para manter MCV firme e o TDP (touch down
18 point) seguro longe da popa. Ajustar posição do navio para atender as duas
condições.

• Overboarding: transposição de linhas ou equipamentos por sobre as rodas de

lançamento do navio para preserva-los contra esforços de flexão elevados no
lançamento.

Figura 26: Instalação MCV – Conexão de Primeira Extremidade[18]

28
 Para melhor entendimento de alguns processos descritos acima, seguem algumas
figuras que descrevem o processo de descida e travamento do MCV [19].

Figura 27: Sequência da descida do MCV através da ferramenta de instalação com cabo
sustentado pelo PLSV.

Figura 28: Travamento do módulo

A figura 28 mostra que após o módulo ser orientado e assentado no hub, o soft landing é recolhido e
anel atuador é acionado realizando o travamento dos fingers no hub (vermelho) através da descida da
peça em verde que força o seu encaixe no hub.

Figura 29: Recolhimento da ferramenta

A figura 29 indica que após o travamento do módulo e execução de testes de pressão, a função
hidráulica de destravamento da ferramenta é acionada e ela é recolhida pelo PLSV. ROV finaliza as
operações para que a linhas flexível ligada ao equipamento tenha seu fluxo normalizado.

29
 3.2.2. Para Conexão de Segunda Extremidade

Conectar a segunda extremidade do duto no guincho auxiliar ou de tração assim que

1
sair do cesto e abrir todos os tensionadores.
Ligar cabos de polipropileno na posição correta. Se necessário, usar um cabo extra
2 para manter essa extremidade esticada para evitar o fenômeno conhecido como
tanglement of bundle nos propulsores.
3 Instalar, no deck retrátil, um insert no clamp da segunda extremidade do duto.
Realizar outboarding. Quando o cabo de polipropileno alcançar o deck retrátil,
esticar o cabo extra. Comunicar a ponte sobre a situação para que o desk DP possa
4
evitar cordas frouxas nos propulsores seja por desligando ou descarregando pela
popa.
Mover deck retrátil para fora e pagar cabo do guincho para que o duto fique dentro
5
do clamp, uma espécie de grampo.
Quando carga do duto estiver completamente suportada pelo clamp, pagar o cabo do
6
guincho e libera-lo da cabeça de tração.
7 Recuperar cabeça de tração do end-fitting, mantendo os flanges protegidos.
Unir cinta da conexão de segunda extremidade no suporte do MCV. Essa cinta deve
8 ser dimensionada para cada MCV e presa na tração do gancho. Ligar a cinta para
overboarding e transporte do MCV.
Suspender o MCV com auxílio das tag lines utilizando um guidaste. Abrir o A-frame
9 e carregar MCV até o deck retrátil usando as tag lines para restringir o movimento
lateral.
Quando o MCV estiver no deck retrátil, remover a proteção do flange. Aproximar os
dois flanges com cuidado. Torcer duto no deck retratável para alinhar os dois furos
10
se necessário (alinhamento dos parafusos pode ser feito através do MCV pois ele tem
um swivel).
Conectar os dois flanges e realizar teste de vedação. Liberar guindaste do MCV e
11
recolher seu cabo.
Recuperar guincho de tração suspendendo o duto do clamp no deck retrátil. Remover
12 insert do duto. Informar DP desk que a corda extra está pronta para ser liberada.
Aguardar autorização para afrouxa-la e recolhe-la.
Começar a pagar o cabo do guincho e move-lo de acordo com as coordenadas de
13
lançamento. A partir deste momento, pode-se ligar os propulsores da popa.
Iniciar a descida do MCV considerando as coordenadas supracitadas. Acompanhar
14 TDP (Touchdown Point) com ROV. Parar a descida quando MCV estiver 20 m
acima do leito marinho.
Fazer um teste no pouso do MCV sobre o hub enquanto ele ainda estiver sustentado
15 somente pelo cabo do guincho. O teste tem por objetivo verificar se o pipe laying foi
feito corretamente para permitir a conexão ou realiza-lo novamente.
Aproximar MCV do manifold de forma que ele possa estar próximo do leito marinho
16
como se estivesse acoplado ao hub.
17 Realizar conexão entre guindaste e hump wire.
18 Conectar cinta de recuperação no guindaste e pagar cabo até profundidade planejada.
Localizar gancho de recuperação com ROV, captura-lo e traze-lo para perto do
MCV. Solicitar ao operador de ROV a captura da cinta de segunda extremidade com
seu gancho. Se a extremidade do cabo estiver se movimentando muito devido à
19
corrente marítima e o ROV não estiver conseguindo se aproximar e se conectar ao
MCV, considerar aproximar o MCV da superfície para que o efeito das correntes
seja reduzido. O cabo do guindaste pode, então, ser conectado muito antes de poder
30
 suportar a carga necessária da catenária. Um segundo ROV seguindo o MCV será
necessário para controlar o cabo frouxo do guindaste.
Pagar o cabo do guincho para transferir a carga para o guindaste. Mover guindaste na
20
direção meia-nau.
Unir outro cabo de recuperação ao cabo do guincho auxiliar a bombordo e pagar
21 cabo. Capturar esse gancho com ROV e as alças de polipropileno. Recuperar cabo
para formar overlength vertical.
Posicionar o navio, aproxima-lo do hub e aguardar pela melhor condição de mar para
22
realizar a conexão. Pagar cabo do guindaste para acoplar MCV no hub.
Seguir todos procedimentos de landing, travamento e vedação conforme
23
procedimento do fornecedor do MCV, operando com ROV, caso necessário.
Liberar cabos do guincho das suas respectivas cintas cortando cabos de sacrifício se
24
necessário por ROV e devolve-los ao deck.

Figura 30: Instalação MCV – Conexão de Segunda Extremidade [18]

31
 3.3. Análise das cargas

Para o correto dimensionamento do equipamento e uma correta análise para garantir

que o MCV será capaz de suportar o crítico contexto ao qual ele será imerso, é
importante compreender as cargas as quais ele estará submetido e ainda os momentos
críticos durante operação, ou seja, as situações em que as forças e momentos exercidos
no gooseneck são maiores.

Figura 31: Cargas aplicadas no MCV

Diversos dados são necessários para essa análise. Dentre eles, é preciso obter
informações relacionadas à operação como:

• Pressão máxima e mínima de operação;

• Temperatura máxima e mínima de operação;
• Composição do fluido que passa pelo equipamento;
• Fluido de controle;
• Pressões hidráulicas máxima e mínima de operação;

Também é importante conhecer restrições físicas/dimensionais que são

fundamentais para que todo o sistema funcione de forma coerente, como:

• Diâmetro interno do mandril e do MCV (conector e pescoço de ganso);

• Raio de curvatura do pescoço de ganso, que deve ser adequado para a passagem
do PIG (dispositivo usado, principalmente, para limpeza e inspeção na
manutenção de dutos);
• Ângulo do pescoço de ganso. Caso não seja especificado, deve ser considerado o
valor de 45! ;

Além disso, é necessário analisar as situações nas quais o equipamento será mais
exigido no que diz respeito a fatores estruturais, de maneira que, se for garantido que ele
suportará tais condições, ele estará preparado para funcionar durante toda a operação.

Dessa forma, de maneira semelhante ao que é feito na indústria, será avaliado nesse
trabalho o comportamento de um pescoço de ganso nas seguintes situações [18]:

32
 1) Topo – Conexão Vertical Direta de Segunda Extremidade
Essa situação visa determinar a máxima tração no flange. Dessa forma, decidiu-
se por analisar o overboarding do MCV, que ocorre ainda no navio, uma vez que ele
é bastante exigido por carregamentos axiais nessa situação. Esse primeiro caso
também é aplicável no recolhimento após desconexão de primeira extremidade;

2) Equilíbrio – Conexão Vertical Direta de Primeira Extremidade

Trata-se do MCV quase assentado no hub. Nesse caso o ângulo de inclinação
pode ser considerado como zero (consideração válida para variações de até 3! ).
Essa análise busca determinar esforços para balanceamento do MCV;

3) Hub com linhas suspensa - Conexão Vertical Direta de Primeira Extremidade

Essa situação busca analisar o MCV assentado no Hub e linha suspensa pelo
PSLV (Pipe Laying Support Vessel). Trata-se do momento máximo de interface
entre o MCV e a linha no sentido de suspender o flange do MCV;

4) MCV no Hub - Conexão Vertical Direta de Primeira Extremidade

A análise em questão é da interface entre MCV e flowline no momento que a
linha se encontra no leito marinho após a conexão do MCV no Hub da BAP (Base
Adaptadora de Produção). Esse caso, em contrapartida ao anterior, procura
determinar os esforços no sentido de abaixar o flange;

5) Operação e Teste - Conexão Vertical Direta de Primeira Extremidade

Esse caso representa uma simulação da condição de operação e do teste
hidrostático com o MCV travado e a linha assentada no fundo do mar.

Esses casos serão avaliados no próximo item do projeto através de uma análise de
elementos finitos com auxílio da ferramenta SimulationXpress do programa SolidWorks
que será confrontada com uma análise teórica. Nesse projeto, serão avaliando os efeitos
das forças e momentos aplicados no goosenek, parte mais crítica do MCV, para uma
melhor compreensão da influência dessa carga no dimensionamento e operação do
equipamento.

3.3.1. Análise Teórica

Para o correto dimensionamento do MCV, é necessário estabelecer alguns critérios

que indicarão que o equipamento irá se comportar conforme esperado diante das
condições previstas. Dessa forma, o projeto abordará os critérios para deformações
elásticas.

De acordo com a ISO 13628-4 (Petroleum and natural gas Industries. Design and
operation of subsea production systems. Subsea wellhead and tree equipment) a pressão
sob a qual o equipamento deve operar e ser controlado deve ser definida pela ISO 10423
(Petroleum and natural gas industries – Drilling and production equipment - Wellhead
and Christmas tree equipment) que permite que o critério de Von Mises seja aplicado.

33
 3.3.1.1. Critério de Von Mises

O critério de Von Mises é baseado na teoria de Von Mises-Hencky, também

conhecida como teoria de energia de cisalhamento ou teoria da energia de distorção
máxima.

Para o melhor entendimento, é importante entender que o material tende a

armazenar energia quando deformado. Dessa forma, calcula-se a densidade de energia
de deformação que corresponde à energia por unidade de volume do material.

A densidade de energia de deformação (u) pode ser expressa como

! ! !
u =   ! σ! ε! + ! σ! ε! + ! σ! ε! , onde σ! , σ!  e  σ! são as tensões principais

Como está sendo considerado que o material se comporta de maneira elástica, pode-
se considerar os seguintes fórmulas para encontrar as deformações
!
   ε! =   ! σ! − ν σ! + σ!
!
   ε! =   ! σ! − ν σ! + σ!
!
   ε! =   ! σ! − ν σ! + σ! ,

onde ν é o coeficiente de Poison e E é o módulo de elasticidade do material

Substituindo, encontra-se:
!
u = !" σ! ! + σ! ! + σ! ! − 2ν(σ! σ! + σ! σ! + σ! σ! ) (1)

Essa densidade de energia de deformação é, na verdade, a soma de duas partes: uma

referente à energia necessária para mudar o volume do elemento sem mudar a forma e
outra referente à energia para distorcer o elemento.

Com base em resultados empíricos, M. Huber propôs que ocorre escoamento em um

material dúctil quando a densidade de energia de deformação do material é igual ou
maior que a energia de distorção por unidade de volume do mesmo material quando ele
é submetido a escoamento em um teste de tração simples.

Sendo assim, substituindo as tensões principais por

(σ! − σ!"# ), (σ! − σ!"# )  e  (σ! − σ!"# ), tem-se:
!!!
u! = !"
(σ! − σ! )! + (σ! − σ! )! + (σ! − σ! )!                                              (2)

Como é possível ver, o mesmo acontece com a tensão equivalente já que nesta
situação σ! = σ!"  e  σ! = σ! = 0. Dessa forma, a energia de distorção é igual a:

1+ν
u = 6E  x  2  x  σ!" ! (3)

Igualando as equações, obtém-se:

34
 2 2 2
(σ1 −σ2 ) +(σ2 −σ3 ) +(σ3 −σ1 )
σ!" =   2
(4)

O critério de falha de Von Mises, então, consiste na consideração que um material

dúctil começa a escoar onde a tensão de Von Mises descrita acima se torna igual ao
limite de tensão. Em geral, usa-se o limite de escoamento do material como esse limite
levando em consideração um coeficiente de segurança (CS). Como está sendo abordada
nesse relatório uma operação no regime elástico, temos:
σy
 σ!" =   CS (5)

Voltando para a análise do gooseneck, é preciso, então, calcular o valor das tensões
principais do tubo de maneira que seja possível obter a tensão de Von Mises e
confronta-la com a tensão de escoamento [20].

3.3.1.2. Tensão de Flexão de Barras Curvas

A primeira carga estudada é a tensão resultado na flexão de barras curvas. A figura a

seguir pode auxiliar na compreensão do estudo dessas barras.

Figura 32: Análise da flexão em vigas curvas [20]

A deformação pode ser dada por:

(!!!)!!!
 ε = , onde
!!! !!

y corresponde à distância das fibras ao eixo

e corresponde à distância entre o centro de gravidade e a linha neutra
r corresponde ao raio de curvatura
φ corresponde ao ângulo de rotação, conforme identificado na figura acima
35
 Tendo em vista que 𝜎 = 𝐸𝜀, encontra-se :

(y−e)Δdφ
σ = E r−y dφ (6)

Além disso, também é sabe-se que

∙
!
σdA = 0 , pois o somatório das forças normais à área transversal A é nulo
∙
          !
σ  y  dA = M, onde M é o momento fletor

Para facilitar a análise, deve-se fazer a seguinte transformação e uma nova variável
é introduzida ao problema “m”, que corresponde a um fator de determina a área
modificada:

∙ !"#
! !!!
= mA (7)

Para encontrar o valor de m, é usada novamente que a soma das forças normais à
área transversal é igual a zero para chegar as seguintes conclusões.

∙ dA
mA − e ! r−y
=0 (8)

∙ !" ∙ (!!!!!)!" !  
! !!!
= ! !(!!!)
= (m + 1) !
(9)

Dessa forma, tem-se:

Ae
mA − (m + 1) r = 0 e o valor de m é encontrado.
!
m= (10)
!!!

Analisando a equação,

∙ Δdφ ∙ y−e ydA

!
σ  y  dA = M = E dφ A r−y
  (11)

e realizando a seguinte transformação

∙ ∙ ∙ ∙
y ! dA r  y y  dA
=   − y− dA   =   − y  dA   +  r   = m  r  A
!r−y ! r−y ! ! r−y

tem-se,

Δdφ
E mrA − meA = M
dφ

36
 Δdφ M M
E = =
dφ m r − e A Ae

M(y−e)
σ!"#$ã& = (12)
Ae(r−y)

Cabe lembrar que

Mdφ Mds
Δdφ = AeE = erAE (13)

!!! ! !(!!!)
= = (14)
!" !"#$ !!! !"

Se considerarmos h≪ r, y é desprezado em relação a r. Dessa forma, conforme o

raio vai aumentando e m → 0, tem − se    mr ! A → I! .

Nessas condições,

!!! !
!"
= !! , o que faz sentido se for considerado que uma barra reta tem r→ ∞.
!

Para encontrar um valor numérico, avalia-se quais cargas que serão aplicadas na
barra. No caso, tem-se forças axiais de tração (N), forças cortante (V) e momento fletor
(M).

Para o caso do pescoço de ganso, deve-se levar em consideração a geometria do

equipamento em questão e encontrar o valor de m para, então descobrir o valor de “e” e,
enfim, poder calcular a tensão de flexão causada.

Sendo assim, para que seja encontrado o valor do coeficiente m que modifica a área
da seção transversal, cabe considera-la igual à diferença entre o valor encontrado
levando em consideração a área gerada pelo raio externo e interno do tubo.

∙ ydA
Lembrando que mA = ! r−y
, , encontra-se:

∙ ydA . ydA
mA = A r−y =  r 𝐴 r−y − 𝐴 (15)

Sabendo que a largura da seção transversal a uma distância y do centro de gravidade

2
h
é igual a 2 4 − y ! e substituindo esse valor, tem-se:

37
 Figura 33: Análise da área transversal [20]

2
h h −y2 2
+2 4 h
mA = 2r dy − A = 2πr   r − r ! − 4 − A        (16)    
−2h r−y

2 2 2 ! 2 3 2 4
h 1 h 1 h 1 h 5 h
Se for usada a série 1 − 4r2 = 1 −   2 4r2 − 8 4r2 − 16 4r2 − 128 4r2 ….,
encontra-se para m o seguinte valor:

1 h ! h ! h !
m =   4 2r + 18 2r
5
+ 64 2r
… (17)

Essa série converge rapidamente, de maneira que encontra-se o valor de m e,

logicamente, o valor de e através da equação (10).

3.3.1.3. Tensão Normal

As forças axiais de tração ou longitudinais também geram tensão. No projeto, serão

consideradas essas tensões uniformemente distribuída sobre a seção transversal. Dessa
forma, é conhecido que o valor dessa tensão corresponde a

N
σ!"#$%& =
A

3.3.1.4. Tensão Cisalhante / Tangencial

É importante ressaltar que a força cisalhante gera tensões e encurvamento da seção

transversal. Esse projeto, portanto, irá supor que a distribuição das tensões cisalhantes
sobre a tensão transversal é idêntica a das barras retas.

A deformação decorrente da força cortante ocorre como um deslizamento mútuo de

seções transversais adjacentes, ao longo umas das outras (ver figura a seguir). Essa
distribuição, portanto, não é mais uniforme, pois as seções transversais, antes planas,
tornam-se curvas pelo cisalhamento. A tensão tangencial, portanto, se inicia com um

38
valor nulo no topo superior da seção, aumentando até a altura do centróide e depois
diminui até atingir o valor zero na aresta inferior.

Figura 34: Tensão gerada por forças cortantes [21]

Usaremos a premissa de que deslocamento angular na linha elástica, considerando

somente o cisalhamento, é igual em cada seção transversal à deformação de
cisalhamento no centro de gravidade desta seção transversal. Sendo assim, para
qualquer seção transversal tem-se o valor da tensão cisalhante obtido através da seguinte
fórmula [21]:

αV
τ!" =   A ,

ou seja, o valor da tensão de cisalhamento média multiplicado por um coeficiente

numérico para encontrar a tensão de no centro de gravidade da tensão transversal.

Para calcular o valor desse coeficiente, cabe usar a equação de Jourawsky:

∗
M V
τ!" =   bI ,
LN

onde b corresponde à largura da seção na altura do ponto considerado, M ∗ é o

momento estático da parte da área situada “abaixo” do ponto em questão em relação à
linha neutra e I!" é o momento de inércia da seção em relação à linha neutra.

A tensão máxima se dará na linha neutra, como pudemos ver. Essas variáveis,
portanto, para o caso em questão podem ser encontradas através das seguintes fórmulas
em função do raio externo e interno da coroa circular:
π !
I!" = (R !"# − R!!"# )
4

b = 2(R !"# − R !"# )

π(R!!"# − R!!"# ) 4(R !"# − R !"# )

M ∗ =    
2 3π

Substituindo,

39
 π(R!!"# − R!!"# ) 4(R !"# − R !"# )
2   3π V
τ!" =   π
2(R !"# − R !"# ) 4 (R!!"# − R!!"# )

 4V
τ!" =  
3π(R!!"# + R!!"# )

3.3.1.5. Tensão Total

Para a tensão total, deve-se calcular a soma da tensão de flexão, a tensão normal e a
tensão tangencial (de cisalhamento). O valor, portanto, corresponde a:

𝜎!"!#$ = 𝜎!"#$ã! + 𝜎!"#$%& + τ!"  

3.4. Cálculo teóricos dos esforços no gooseneck

Com base nos cálculos desenvolvidos na seção 3.3 desse relatório e em dados
aproximados de casos comuns na indústria, é possível verificar como o MCV é exigido
durante sua utilização e entender melhor as escolhas realizadas no projeto de tal
equipamento.

Tendo em vista que o modelo analógico apresentado contempla diversas

aproximações e premissas adotadas, ele será confrontado com uma análise de elementos
finitos obtida através do software SolidWorks.

Para ambos estudos, foi necessário considerar alguns valores para o carregamento
aplicado no flange do MCV. Foram considerados nesse projeto valores encontrados em
documentos emitidos para projetos do Pré-Sal que, por razões de sigilo industrial, não
podem ser referenciados nesse projeto e chegou-se à conclusão que os seguintes valores
são boas aproximações para esse projeto:
Tabela 5: Carregamentos para Casos de Carregamento
Caso de Carregamento Esforço Valor
Tração (F! ) 16,5 kN
!
CVD 1 - Equilíbrio Força Cortante (F! ) -26,5 kN
Momento Fletor (M! ) 48,5 kN.m
Tração (F! ) 23,5 kN
CVD 1! – MCV no Hub Força Cortante (F! ) -40,0 kN
Momento Fletor (M! ) -104,0 kN.m
Tração (F! ) 50,0 kN
CVD 1! – Operação e Teste Força Cortante (F! ) -19,0 kN
Momento Fletor (M! ) 58,5 kN.m

Os valores acima foram obtidos considerando a seguinte modelização do

carregamento aplicado no flange.

40
 Figura 35: Modelo de carregamento no flange

Já foram abordados nesse projeto, os cinco momentos nos quais se analisam os

esforços no MCV. Nessa parte do projeto, no entanto, considerou-se somente os três
supracitados para melhor comparação entre os dois métodos através dos quais veremos
a influência de tais carregamentos no equipamento.

Como o caso de CVD 2! – Topo só tem a tração como esforço, teríamos apenas a
tensão normal para efeitos de cálculo, um vez que ele se baseia prioritariamente na
determinação da tração máxima no flange.

A situação envolvendo o CVD 1! – MCV no Hub com linha suspensa, por outro
lado, muitas vezes é complicada já que leva em conta os esforços no sentido de
suspender o flange. Diversas vezes, por se tratar de uma situação onde o esforço de
flexão é bastante elevado, tais valores são afetados pela presença de uma vértebra (ou
bending restrictor) que pode ‘travar’ para evitar uma curvatura acentuada indesejada.

Além dos dados presentes na tabela acima, também foram utilizadas algumas
dimensões do gooseneck nos cálculos. Para efeitos de análise, considerou-se um tubo
com as seguintes medidas:

Raio de Curvatura (r ) 660,46 mm

Diâmetro Externo (D!"# ) 219,08 mm
Diâmetro Interno (D!"# ) 149,20 mm

Essas dimensões foram obtidas a partir de um modelo que foi utilizado como base
para a análise do equipamento e melhor entendimento do seu funcionamento. O
gooseneck foi reproduzido no SolidWorks e o estudo foi feito considerando essa
geometria.

Mais imagens relacionadas a esse modelo encontram-se no anexo I.

3.4.1. Cálculo do Esforço Teórico – Tensão de Flexão

Conforme foi visto, para encontrar o valor do esforço de flexão, deve-se considerar
o valor de m, que pode ser obtido através da seguinte sequência:
! ! !
1 h 1 h 5 h
m =   + + …
4 2r 8 2r 64 2r

Por se tratar de um área modificada, é razoável considerar que o valor de m da área

transversal do tubo (coroa circular) será encontrado a partir da subtração da área gerada
pelo raio interno daquela do raio externo.

41
 Tendo em vista que o centro de gravidade da seção transversal coincide com os das
circunferências em questão, temos o valor de h correspondente a esses raios. Dessa
forma,
! ! ! ! ! !
1 D!"# 1 D!"# 1 D!"# 1 D!"# 5 D!"# 5 D!"#
m =   − + −   + −   …
4 2r 4 2r 8 2r 8 2r 64 2r 64 2r

m= 0,0036874 + 0,0000742 + 0,0000015

m= 0,0037631

Após encontrar o valor de m, deve-se usar a seguinte equação para encontrar o valor
de e, ou seja, a distância entre o centro de gravidade e a linha neutra:
!
m=
!!!

Dessa forma, o valor de e é obtido através de:

!"
e=
(!!!)
= 2,4760477 mm

Esse valor é importante para encontrar a tensão de flexão do tubo, como mostrado
pela seguinte fórmula:

M(y−e)
σ!"#$ã& =
Ae(r−y)

Sendo assim, substituindo pelos valores do momento M (definidos para cada caso de
carregamento), da área transversal A e do raio externo do gooseneck, que representa o
maior ‘y’ do tubo curvo, encontra-se o valor da tensão de flexão para cada caso.

Tabela 6: Tensão de Flexão para Casos de Carregamento

Caso de Carregamento Dados Tensão de Flexão
M = 48,5 kN.m
e = 2,4760477 mm
CVD 1! - Equilíbrio A = 20212,54 mm! 188,33 MPa
r = 660,46 mm
R !"# = 109,54 mm
M = -104,0 kN.m
e = 2,4760477 mm
CVD 1! – MCV no Hub A = 20212,54 mm! 403,84 MPa
r = 660,46 mm
R !"# = 109,54 mm
M = 58,5 kN.m
e = 2,4760477 mm
CVD 1! – Operação e Teste A = 20212,54 mm! 227,16 MPa
r = 660,46 mm
R !"# = 109,54 mm

42
 3.4.2. Cálculo do Esforço Teórico – Tensão de Normal

Para o cálculo da tensão normal para cada caso, é importante considerar as forças
de tração que atuam sobre o equipamento. Dessa forma, aplica-se a seguinte fórmula
sobre as cargas axiais existentes em cada caso:

N
σ!"#$%& =
A

Os resultados obtidos podem ser encontrados na tabela a seguir:

Tabela 7: Tensão Normal para Casos de Carregamento

Caso de Carregamento Dados Tensão Normal
N = 16,5 kN
CVD 1! - Equilíbrio 0,82 MPa
A = 20212,54 mm!
N = 23,5 kN
CVD 1! – MCV no Hub 1,16 MPa
A = 20212,54 mm!
N = 50,0 kN
CVD 1! – Operação e Teste 2,47 MPa
A = 20212,54 mm!

3.4.3. Cálculo do Esforço Teórico – Tensão Cisalhante

Análogo ao que foi realizado até então, o valor dessa tensão pode ser obtido através
da seguinte fórmula previamente deduzida:

 4V
τ!" =  
3π(R!!"# + R!!"# )

Ao substituir-se os valores, os resultados abaixo foram encontrados:

Tabela 8: Tensão Cisalhante para Casos de Carregamento
Caso de Carregamento Dados Tensão Cisalhante
V = -26,5 kN.m
!
CVD 1 - Equilíbrio R !"# = 109,54 mm 0,64 MPa
R !"# = 74,60 mm
V = -40,0 kN.m
CVD 1! – MCV no Hub R !"# = 109,54 mm 0,97 MPa
R !"# = 74,60 mm
N = -19,0 kN.m
CVD 1! – Operação e Teste R !"# = 109,54 mm 0,46 MPa
R !"# = 74,60 mm

3.4.4. Cálculo do Esforço Teórico – Tensão Total

Considerando que a tensão total é obtida pela soma das três tensão aqui calculadas,
temos:

43
 Tabela 9: Tensão Total para Casos de Carregamento
Caso de Carregamento Tensão Total
CVD 1! – Equilíbrio 189,79 MPa

CVD 1! – MCV no Hub 405,97 MPa

CVD 1! – Operação e Teste 230,09 MPa

3.5. Cálculo Computacional dos Esforços

Utilizando como base o modelo no qual as informações dimensionais relevantes

foram retiradas para os cálculos teóricos, foi realizada também uma análise
computacional através do software SolidWorks, usado também para a criação das peças
e do conjunto em questão.

3.5.1. Análise por Elementos Finitos

Existem conceitos que podem ser considerados comuns a todas as análises por
elementos finitos. Uma peça em CAD (Computer-Aided Design) define um modelo
matemático e suas superfícies, portanto, constituem as fronteiras matemáticas em
questão [22].

É importante ressaltar que, para que esse modelo matemático seja acurado, é
necessário incluir propriedades mecânicas que são extraídas de informações vinculadas
ao material escolhido para cada peça do conjunto. Além disso, são definidas condições
de contorno explícitas no modelo. Essas condições são constituídas por forças, pressões,
temperaturas, deslocamentos e restrições de movimento que foram impostas à peça para
melhor simulação do comportamento de tais componentes durante sua operação.

O conceito mais utilizado pelos softwares de análise estrutural computacional

consiste na discretização através da modelagem em elementos finitos. O componente,
portanto, é divido em partes menores gerando uma malha que é formada pelos nós dos
elementos. Cada nó é descrito por uma função matemática, permitindo que cada
movimento seja definido por uma função polinomial, o que simplifica os cálculos do
sistema. O software gera equações que controlam o comportamento de cada elemento
levando em consideração sua relação com as demais partes e influências externas.

Cabe ressaltar que essa discretização não corresponde apenas a uma divisão da
geometria, mas também das condições de contorno que passam a ser válidas para cada
nó, em vez de toda a superfície.

Dentre o número infinito de possibilidade de deslocamento de todos os nós, existe

uma que consiste na configuração de menor energia potencial, que é conhecida como
estado de equilíbrio do sistema.

44
 A aplicação do conceito de mínima energia potencial leva à equação fundamento
dos modelos de elementos finitos.

[F] = [K] [d],

onde [F] – Vetor de carregamentos nodais conhecidos

[K] – Matriz de rigidez conhecida
[d] – Vetor de deslocamentos nodais desconhecidos

Para melhor entendimento de sua relação com a análise em questão cabe ressaltar o
que está por trás de cada uma das incógnitas acima: as forças e engastes das condições
de contorno são expressas pelo vetor [F], a matriz de rigidez [K] é definida pela
geometria e propriedades do material e, através do vetor de deslocamentos nodais [d],
obtém-se a deformação para cada um dos nós.

A análise realizada neste projeto foi um estudo estático (ou de tensões) que calcula
deslocamentos, forças, deformações e distribuição do fator de segurança. Esse estudo
pode evitar falhas decorrentes de alguma tensão excessiva ou sinalizar alguma forma de
otimizar a modelagem.

O software de elementos finitos deve ser escolhido pela sua precisão e facilidade de
uso e interface com o software de CAD. Por esses motivos, foi escolhido o SolidWorks
2012 que possui um módulo de simulação chamado SolidWorks Simulation que permite
o uso da ferramenta FEA (Finite Element Analysis) em conjunto com o CAD, não sendo
necessário exportar arquivos de uma interface para a outra.

3.5.2. Resultado das análises do modelo aplicado

Para efeitos de geometria, foi utilizado o modelo já citado (anexo I) e foi feita a
modelagem conforme mostrado abaixo.

Figura 36: Modelagem do carregamento no MCV

45
 As setas em rosa representam as forças de tração, as setas azuis correspondem à
forças cortante e as amarelas, torção

As setas em verde também sinalizam que o flange inferior foi considerado fixo, por
estar integrado ao restante do MCV.

Foi utilizado nesta simulação um gerador de malha que dividiu o conjunto em

questão em elementos de 35mm (1,75 mm de tolerância). Cabe ressaltar que o critério
utilizado para cálculo das tensão foi o de Von Mises, já explicado nesse relatório.

Figura 37: Malha utilizada na análise computacional

Para uma análise das tensões é preciso ter uma base comparativa para dizer se o
carregamento está excessivo e o material vai escoar ou até falhar. Por esse motivo, é
importante ressaltar os materiais que foram escolhidos na modelagem em questão. Foi
considerado o aço AISI 1020 para os reforços do gooseneck pelo seu baixo teor de
carbono e boa soldabilidade. Para os componentes mais críticos, o gooseneck e os
flanges, escolheu-se respectivamente o aço ASTM A106, que é o material utilizado
comercialmente na fabricação de tubos, e o ASTM A105, que é o mais utilizado para
forjados.

Os gráficos que foram considerados nessa análise inicial, portanto, relacionam as

tensões e também o coeficiente de segurança do projeto. Um fator de segurança menor
do que 1 significa que a tensão aplicada foi além daquela que o material pode suportar
sem escoar. Em geral, exige-se valores ainda maiores para esse coeficiente por medidas
de segurança.

46
 3.5.2.1. Resultado das análises – CVD 𝟏𝒐 - Equilíbrio

 
Figura 38: Resultado da análise da tensão - CVD 1! - Equilíbrio

Figura 39: Resultado da análise do coeficiente de segurança - CVD 1! - Equilíbrio

47
 3.5.2.2. Resultado das análises – CVD 𝟏𝒐 – MCV no Hub

Figura 40: Resultado da análise da tensão - CVD 1! – MCV no Hub

Figura 41: Resultado da análise do coeficiente de segurança - CVD 1! – MCV no Hub

48
 3.5.2.3. Resultado das análises – CVD 𝟏𝒐 – Operação e Teste

Figura 42: Resultado da análise da tensão - CVD 1! – Operação e Teste

Figura 43: Resultado da análise do coeficiente de segurança - CVD 1! – Operação e Teste

49
 3.6. Análise dos Resultados – Cálculo Computacional

Os resultados obtidos nas seções 3.4 e 3.5 desse projeto apresentaram grandes
disparidades que impossibilitam a compreensão do comportamento do material nas
condições abordadas.

A análise teórica indica que o equipamento irá escoar até o ponto de falha no
segundo caso de carregamento e o material irá escoar durante Operação, pois a Tensão
de Resistência à Tração e o Limite de Escoamento do material são respectivamente
iguais a 330 MPa e 207 MPa. A análise por elementos finitos, por outro lado, indica que
uma tensão muito mais baixa é aplicada no gooseneck.

Já era de se esperar uma diferença entre os dois métodos. Uma análise por
elementos finitos é mais rebuscada e deveria nos trazer um valor menor, mais próximo
da realidade.

Um fator, no entanto, desempenha um grande papel nessa redução. Trata-se do

reforço que podemos notar nas partes superior e inferior do pescoço de ganso. O
objetivo que tal peça é justamente reduzir tais esforços e, para uma comparação mais
justa, decidiu-se por verificar qual seria o efeito do MCV sem tais partes. Cabe ressaltar
que o design do modelo em questão foi feito considerando tais elementos de forma que
uma nova análise sem essas peças busca verificar apenas sua influência no resultado
final. Tais resultados podem ser observados através dos gráficos abaixo.

3.6.1. Resultados – Modelo Sem Reforço

3.6.1.1. Resultados – Modelo Sem Reforço - CVD 𝟏𝒐 – Equilíbrio

Figura 44: Resultado da análise da tensão sem reforço - CVD 1! – Equilíbrio

50
Figura 45: Resultado da análise do deslocamento sem reforço - CVD 1! – Equilíbrio

Figura 46: Resultado da análise da deformação sem reforço - CVD 1! – Equilíbrio

51
Figura 47: Resultado da análise do coeficiente de segurança sem reforço - CVD 1! –
Equilíbrio

3.6.1.2. Resultados – Modelo Sem Reforço - CVD 𝟏𝒐 – MCV no Hub

Figura 48: Resultado da análise da tensão sem reforço - CVD 1! – MCV no Hub

52
 Figura 49: Resultado da análise do deslocamento sem reforço - CVD 1! – MCV no
Hub

Figura 50: Resultado da análise da deformação sem reforço - CVD 1! – MCV no Hub

53
Figura 51: Resultado da análise do coeficiente de segurança sem reforço - CVD 1! –
MCV no Hub

3.6.1.3. Resultados – Modelo Sem Reforço - CVD 𝟏𝒐 – Operação e Teste

Figura 52: Resultado da análise da tensão sem reforço - CVD 1! – Operação e Teste

54
Figura 53: Resultado da análise do deslocamento sem reforço - CVD 1! – Operação e
Teste

Figura 54: Resultado da análise da deformação sem reforço - CVD 1! – Operação e

Teste

55
Figura 55: Resultado do coeficiente de segurança sem reforço - CVD 1! – Operação e
Teste

3.6.2. Análise dos Resultados - Modelo Sem Reforço

Essas novas análises, sem o reforço no gooseneck, geraram um resultado bem

mais elevado do que havia sido encontrado no que diz respeito à tensão. Foi possível
notar a necessidade dessas peças, uma vez que o material falharia caso fosse submetido
a tais cargas.

Outras soluções para evitar o mal funcionamento do equipamento seriam

modificar as dimensões do MCV ou mudar a seleção do material. Com relação às
dimensões, modificações que impactariam na influência da carga aplicada envolveriam
o aumento do diâmetro do tubo, que implicaria numa modificação do flange e de
diversas outras peças ou ainda uma mudança na espessura dele, o que pode ser
prejudicial caso a nova espessura não se encaixe nas classes de tubo já conhecidas.

A escolha de um novo material, por outro lado, envolveria um aumento do custo

do equipamento. Uma vez que foram considerados materiais largamente utilizados pela
indústria, o uso de um menos comercial, com características mais diferenciadas,
implicaria no aumento do preço do MCV, diminuindo sua competitividade no mercado.

Foi possível também verificar que a maior parte do esforço aplicado no

gooseneck é decorrente da flexão, conforme percebeu-se no cálculo analítico feito na
seção 3.4. Sendo assim, qualquer refino no carregamento do momento fletor, assim
como nas outras variáveis da fórmula abaixo já explicitada, implicaria em um grande

56
benefício para a aplicabilidade do modelo proposto nas condições estudadas.

M(y − e)
σ!"#$ã& =
Ae(r − y)

Para a análise por elementos finitos, realizada com o modelo modificado, foram
expostos também gráficos envolvendo o deslocamento e deformação. Isso se deve ao
fato de que os resultados como esse levam a uma modificação da visão de projeto que
não deve ser calcada na resistência no material, mas sim, em sua rigidez.

É possível verificar nos gráficos supracitados, para os três casos estudados, que
o equipamento está propenso a se movimentar e deformar. Dessa forma, principalmente
considerando a importância da vedação no MCV e ainda as dificuldades abordadas na
sua instalação, é fundamental que tal equipamento não se deforme e mude sua
geometria no decorrer de sua vida útil para manter sua funcionalidade.

Outra conclusão que se pode tirar é com relação ao local onde se concentram
essas tensões. Se o resultado computacional for comparado com o analítico, não
podemos ignorar que a presença dos flanges na simulação no SolidWorks. Nesses
componentes podem estar os pontos onde a tensão é maior. É complicado ver isso na
figura, mas a riqueza de detalhes dessas peças é um grande indicador dos locais de
concentração de tensões. Para, então, a comparação ser efetiva, decidiu-se por realizar
novas análises considerando apenas o pescoço de ganso.

3.6.3. Resultados – Modelo só com Gooseneck

3.6.3.1. Resultados – Modelo só com Gooseneck - CVD 𝟏𝒐 - Equilíbrio

 
Figura 56: Resultado da tensão no gooseneck- CVD 1! – Equilíbrio

57
Figura 57: Resultado do deslocamento no gooseneck- CVD 1! – Equilíbrio

Figura 58: Resultado da deformação no gooseneck- CVD 1! – Equilíbrio

58
 3.6.3.2. Resultados – Modelo só com Gooseneck - CVD 𝟏𝒐 - MCV no Hub

Figura 59: Resultado da tensão no gooseneck- CVD 1! – MCV no Hub

Figura 60: Resultado do deslocamento no gooseneck- CVD 1! – MCV no Hub

59
Figura 61: Resultado da deformação no gooseneck- CVD 1! – MCV no Hub

3.6.3.3. Resultados – Modelo só com Gooseneck - CVD 𝟏𝒐 - Operação e

Teste

Figura 62: Resultado da tensão no gooseneck- CVD 1! – Operação e Teste

60
Figura 63: Resultado do deslocamento no gooseneck- CVD 1! – Operação e Teste

Figura 64: Resultado da deformação no gooseneck- CVD 1! – Operação e Teste

61
 3.6.4. Análise dos Resultados - Modelo só com Gooseneck

O resultado obtido considerando apenas o pescoço de ganso se mostrou

compatível com o esperado. Os valores encontrados são menores que aqueles
encontrados através da análise analítica, pois a análise computacional é mais refinada.
Dessa forma, podemos concluir que, para o carregamento aplicado, o gooseneck não irá
escoar.

Os resultados, dessa forma, podem ser considerados satisfatórios e validam o

modelo matemático apresentado nesse trabalho. Foi exposto, portanto, todo o raciocínio
partindo do modelo de MCV presente no anexo I até a chegada em um valor compatível
com o esperado considerando os mesmos objetos analisados.

62
 4. Conclusão

A proposta desse trabalho consiste na criação de condições para que o projeto

do compressor submarino fosse viável. Um projeto dessa complexidade envolve
diversas problemáticas, mas, no que diz respeito a dois problemas que poderiam
complicar ainda mais a adaptação de tal compressor nesse novo ambiente, conseguiu-se
concluir que é possível garantir por meio de um processo o trabalho com gás de
umidade próxima a zero e ainda uma conexão com o flowline que não prejudicaria o
exploração do campo de gás.

O projeto proporcionou uma visão bastante abrangente dos equipamentos

submarinos, uma vez que, na análise dos cenários possíveis para a identificação das
melhores escolhas, mostrou-se necessário entender, mesmo que superficialmente, o
funcionamento de máquinas como bombas, trocadores de calor e separadores, por
exemplo. Essa perspectiva de “processo” não é tão abordada nos cursos de Engenharia
Mecânica de maneira que foi muito enriquecedor poder se afastar um pouco do
funcionamento técnico de cada componente e ver o “todo”.

Além disso, a análise do MCV permitiu que fosse estudado mais a fundo um
componente importante na cadeia da produção de óleo e gás e ainda a aplicação de
conhecimentos técnicos desenvolvidos durante a graduação. Foram abordadas questões
envolvendo comportamento de materiais, mecânica dos sólidos, elementos de máquinas,
desenho técnico sem contar com a familiarização de uma ferramenta poderosa como a
análise por elementos finitos que, definitivamente, trouxe grandes benefícios para a
Engenharia Mecânica de forma geral.

A comparação do modelo analítico com o computacional também permitiu o

desenvolvimento de um raciocínio crítico para melhor compreensão dos fatores
responsáveis por cada resultado. Notou-se, por exemplo, que o elemento mais crítico do
MCV, gooseneck, é bastante influenciado pelas tensões de flexão e que a escolha das
dimensões de tal equipamento e também dos materiais devem ser otimizadas para
garantir um melhor funcionamento do sistema. Além disso, uma maior atenção deve ser
dada ao design no flange que se mostrou uma peça com concentradores de tensões.

Em suma, o projeto cumpriu com seu objetivo de mostrar que existem soluções
para os desafios propostos decorrentes da adaptação do compressor para operação em
águas ultra profundas e ainda proporcionou um grande e diversificado conhecimento
sobre essa indústria óleo e gás. Trata-se de um contexto de altas cifras e grandes
desafios tecnológicos que são justificados pela importância desse setor na matriz
energética mundial

63
5. Anexo I

Figura 65: Modelo de MCV usado no projeto

64
6. Referências Bibliográficas

[1] SAUER, I., A importância do Pré-Sal no desenvolvimento do Brasil . Disponível em:

<http://www.cartacapital.com.br/economia/a-importancia-do-pre-sal-no-
desenvolvimento-do-brasil>. Acesso em: 7 mar.2015

[2] Plano de Gestão e Negócio da Petrobras. Disponível em:

<http://investidorpetrobras.com.br/pt/plano-de-negocios-e-gestao/plano-de-
negocios-e-gestao/ano/2014.htm>. Acesso em: 7 mar.2015

[3] ORDOÑEZ, R., ROSA, B., Petróleo perde espaço na matriz energética.
Disponível em:
<http://oglobo.globo.com/economia/petroleo-perde-espaco-na-matriz-
energetica-11619414>. Acesso em: 7 mar.2015

[4] CRUZ, A., Produção de petróleo do Brasil deve duplicar até 2020, afirma
Graça Foster. Disponível em:
<http://zerohora.clicrbs.com.br/rs/economia/noticia/2014/01/producao-de-
petroleo-do-brasil-deve-duplicar-ate-2020-afirma-graca-foster-4396799.html>.
Acesso em: 16 mar.2015

[5] Petrobras – Fatos e Dados. Disponível em:

<http://www.petrobras.com.br/fatos-e-dados/graca-foster-fala-sobre-
importancia-do-pre-sal-em-palestra-no-rio.htm>. Acesso em: 16 mar. 2015

[6] ARÊDE J., Campo de Tupi: a descoberta que mudou o Brasil. Disponível em:
<http://blogdopetroleo.com.br/campo-de-tupi-descoberta-que-mudou-o-
brasil/>. Acesso em: 6 mar. 2015

[7] VIEIRA W., HORTA M., Tudo o que você queria saber sobre pré-sal.
Disponível em:
<http://super.abril.com.br/cotidiano/tudo-voce-queria-saber-pre-sal-
619488.shtml>. Acesso em: 5 mar. 2015

[8] O que é o Pré-Sal. Disponível em:

<https://diariodopresal.wordpress.com/o-que-e-o-pre-sal/>. Acesso em: 15 mar.
2015

[9] Åsgard Subsea Gas Compression Project- Statoil. Disponível em:

<www.aakp.no/download.aspx?object_id...pdf>. Acesso em: 16 mar. 2015

[10] CHIENG K., MAY E., AMAN Z., Thermodynamic Modelling of

Subsea Heat Exchangers.

[11] ERIKSEN H., Development of Calculation Model for

Heat Exchangers in Subsea Systems, Tese de Mestrado em Ciência da Energia e
do Meio-Ambiente, Norwegian University of Science and Technology. Junho,
2010.

[12] Comportamiento de Fases (Conceptos Fundamentales) Disponível em:

65
<http://industria-petrolera.lacomunidadpetrolera.com/2009/03/comportamiento-
de-fases-conceptos.html>. Acesso em: 16 mar. 2015

[13] Separation Systems - CDS-Gasunie™ - Cyclone Scrubber – Brochure FMC

[14] CAVALCANTI C., BASSO F., GRUBERT R., Construção e Operação de

Venturi para Medição de Vazão de Líquidos. Julho, 2010

[15] Material didático da aula sobre Compressores – UNISINOS. Disponível em:

<http://www.ebah.com.br/content/ABAAAA0RQAK/compressor>. Acesso em:
10 mar. 2015

[16] BOZORGMEHRIAN M., Sizing and Selection Criteria for Subsea

Multiphase Pumps, Tese de Mestrado em Tecnologia de Engenharia,
University of Houston. Maio, 2013

[17] Especificação Técnica de Compra de MCV emitida pela Petrobras. Junho,

2014.

[18] Texto padrão em Requisição de Material de Linha Flexível emitida pela

Petrobras.

[19] Vídeo Instalação de Equipamentos Submarinos de um Poço de Petroleo

(PART 8 - 9). Disponível em:
Canal Youtube PetroleoEng. Acessado em: 2 mar. 2015

[20] TIMOSHENKO S., Resistência dos Materiais – Volume 1 (Traduzido

por Carvalho J.). 1967

[21] Material didático da aula sobre Flexão Simples ministrada na UFF.

Disponível em:
<http://www.petmec.uff.br/sites/default/files/downloads/F%20-
%20Flexao%20Simples.pdf>. Acesso em: 18 mar. 2015

[21] YAN L., Análise estrutural utilizando o método de elementos

finitos de componentes do veículo Baja SAE submetidos a esforços de fadiga.
2011

66