TCC - Gabriel Teles Valente

UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E DE
PETRÓLEO GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA
AVALIAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE DESPOEIRAMENTO

DE UMA UNIDADE DE EXTRUSÃO
GABRIEL TELES VALENTE
NITERÓI
1/2022
AVALIAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE DESPOEIRAMENTO

DE UMA UNIDADE DE EXTRUSÃO
Projeto Final apresentado ao Curso de

Graduação em Engenharia Química
oferecido pelo Departamento de
Engenharia Química e de Petróleo da
Escola de Engenharia da Universidade
Federal Fluminense, como requisito
parcial para obtenção do Grau de
Engenheiro Químico.
Orientadora:
Prof.ª Alessandra da Rocha Duailibe Monteiro
NITERÓI
1/2022
Ficha catalográfica automática - SDC/BEE Gerada
com informações fornecidas pelo autor
Bibliotecário responsável: Debora do Nascimento - CRB7/6368
V154a Valente, Gabriel Teles
Avaliação e Dimensionamento do Sistema de Despoeiramento
de Uma Unidade de Extrusão / Gabriel Teles Valente ;
Alessandra da Rocha Duailibe Monteiro, orientadora.
Niterói, 2022.
61 f. : il.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em

Engenharia Química)-Universidade Federal Fluminense,
Escola de Engenharia, Niterói, 2022.
1. Ventilação Industrial. 2. Polipropileno. 3. Produção

intelectual. I. Monteiro, Alessandra da Rocha Duailibe,
orientadora. II. Universidade Federal Fluminense. Escola
de Engenharia. III. Título.
CDD -
AVALIAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE

DESPOEIRAMENTO DE UMA UNIDADE DE EXTRUSÃO
Projeto Final apresentado ao Curso de Graduação em

Engenharia Química, oferecido pelo departamento de
Engenharia Química e de Petróleo da Escola de
Engenharia da Universidade Federal Fluminense,
como requisito parcial para obtenção do Grau de
Bacharel em Engenharia Química.
Aprovado em 22 de julho de 2022.
BANCA EXAMINADORA
Prof.a. Alessandra da Rocha Duailibe Monteiro, D.Sc. – TEQ-UFF

Presidente da Banca – Orientadora
Prof.a. Ana Carla da Silveira Lom a Sant Ana Coutinho, D.Sc. – TEQ-UFF
Carla da Silveira Lomba Sant´Ana Coutinho ,
Prof. Roger Matsumoto Moreira, Ph.D. - TDT-UFF
Niterói
1/2022
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente à Deus, por ter me dado forças para superar todas as
dificuldades enfrentadas durante toda minha vida e por me manter firme na fé.
Agradeço à minha família, em especial aos meus pais, Lúcia e João, e ao meu irmão,
Raphael, por todo cuidado e suporte ao longo da minha vida e por sempre acreditarem em
mim.
Agradeço à minha namorada Júlia, que partilhou comigo todos estes anos da minha
graduação na Engenharia Química. Por todo apoio, incentivo, carinho e compreensão.
Agradeço à minha professora e orientadora, Alessandra Duailibe, por embarcar neste
trabalho comigo, pelos ensinamentos, dedicação e disponibilidade nessa reta final da
graduação.
Aos membros da banca examinadora, professores Ana Carla Coutinho e Roger
Matsumoto por concordarem em participar da banca examinadora deste trabalho e pelas
contribuições.
Agradeço também ao time da Engenharia de Processos, da qual fiz parte durante o
meu estágio. Sem dúvida, estagiar dentro de uma indústria petroquímica fez total diferença
para minha formação profissional. Obrigado pela oportunidade, pelos ensinamentos,
disponibilidade, apoio e suporte no dia a dia e na execução deste trabalho.
Agradeço à todos amigos que fiz na Engenharia Química e de Petróleo durante a
graduação na UFF pela parceria e amizade durante essa caminhada.
Por fim, agradeço à Universidade Federal Fluminense, pelo privilégio de fazer parte
do do corpo discente e por todas as oportunidades concedidas. Obrigado pelo ensino público,
gratuito e de qualidade.
“Quanto mais ensinamos, mais aprendemos, quanto mais aprendemos, mais gratos somos a
quem nos ensinou.”
RESUMO
Os processos industriais como solda, galvanização, extrusão, manipulação de pós, entre outros
geram poeiras combustíveis, que por sua vez podem ser substâncias nocivas à saúde dos
trabalhadores e causar acidentes ou grandes riscos de explosões. Independente do processo ou
indústria o foco está sempre na alta produtividade, eficiência industrial e segurança de
processo e das pessoas. Portanto, a instalação de um sistema de despoeiramento industrial se
torna imprescindível na área industrial. O sistema de despoeiramento tem a função de captar e
tratar o material particulado liberado pelos equipamentos antes de serem descartados na
atmosfera. Porém, muitas vezes esses sistemas são indevidamente projetados, instalados ou
operados, tornando-se ineficazes e expondo as indústrias, as pessoas e o meio ambiente à
cenários de alto risco. O presente trabalho teve como objetivo avaliar e dimensionar o sistema
de despoeiramento de uma unidade de extrusão localizada em uma indústria petroquímica de
polipropileno no estado do Rio de Janeiro, através de premissas de projeto adotadas e cálculos
matemáticos descritos na literatura referencial de ventilação local exaustora. A avaliação do
sistema apontou para ineficiência no sistema atual originário do projeto, confirmado pela
baixa velocidade de ar na rede de dutos e pelas especificações requeridas não atendidas dos
equipamentos. Foi constatado a necessidade de aquisição de novos equipamentos (filtro de
mangas e exaustor) além de novo dimensionamento de toda rede de tubulações. O
dimensionamento do sistema se faz necessário visando obter a eficiência e continuidade
operacional de modo a mitigar os riscos envolvidos no processo.
Palavras chaves: Despoeiramento, Poeiras Combustíveis, Polipropileno

ABSTRACT
Industrial processes such as welding, galvanizing, extrusion, powder handling, among others,
generate combustible dust, which can be harmful substances to the health of the professionals
onsite and cause accidents and greater risk of explosions. Regardless of the process or
industry, the objective is to increase productivity, industrial efficiency and safety for all those
involved. Therefore, the installation of an industrial dedusting system becomes essential in the
industrial area. The dedusting system has the function of capturing and treating the sub
products released by the equipment before discarding it into the atmosphere. However, these
systems are often poorly designed, installed or operated, becoming ineffective and exposing
industries, people and the environment to high-risk scenarios. This paper aimed to analyze
and evaluate the dedusting system of an extrusion unit within a petrochemical polypropylene
industry in the state of Rio de Janeiro, through a specific design and use mathematical
calculations described in the academic literature associated with local exhaust ventilation. The
evaluation of the system pointed to inefficiency in the current system originating from the
project, confirmed by the slow duct velocity and by the unmet required specifications of the
equipment. It was found the need to acquire new equipment (bag filter and exhaust fan) as
well as a new design of the entire pipelines. The design of the system is a fundamental
analysis to increase efficiency and operational continuity in order to mitigate the risks
involved in this process.
Key words: Dedusting, Combustible Dust, Polypropylene.

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO...............................................................................................................13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.......................................................................................15
2.1. Combustible dust....................................................................................................15

2.1.1. Definição................................................................................................................15
2.1.2. Condições necessárias...........................................................................................15
2.1.3. Medidas de prevenção...........................................................................................17
2.1.4. Casos reais de acidentes........................................................................................18
2.2. Polipropileno................................................................................................................ 20
2.3 Aditivação e extrusão.................................................................................................... 24
2.4 Despoeiramento...........................................................................................................27
2.4.1. Ventilação local exautora.......................................................................................28
2.4.2 Dimensionamentos de sistemas de desempoeiramento........................................29
2.4.2.1 Captor...............................................................................................................29
2.4.2.2 Rede de tubulações..........................................................................................33
2.4.2.3 Dispositivo de limpeza do ar............................................................................38
2.4.2.3.1 Filtro de mangas..........................................................................................38
2.4.2.3.2 Ciclone........................................................................................................40
2.4.2.3.3 Precipitador eletrostático.............................................................................41
2.4.2.3.4 Lavador de gases.........................................................................................42
2.4.2.4. Exaustor.......................................................................................................... 43
3 METODOLOGIA............................................................................................................46
3.1 Descrição do processo de aditivação........................................................................46

3.2 Descrição do processo de despoeiramento de equipamentos.................................47
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO.....................................................................................48
4.1 Avaliação do sistema atual............................................................................................48

4.2 Dimensionamento do sistema de despoeiramento.......................................................51
5 CONCLUSÃO E SUGESTÕES.....................................................................................54
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................................55
APÊNDICES...........................................................................................................................59
A.1 Fluxograma de processo do sistema de Aditivação e Extrusão.....................................59

A.2 Fluxograma de processo do sistema de Despoeiramento.............................................59
A.3 Perda de carga na rede de tubulações..........................................................................59
A.4 Perda de carga nos acessórios.......................................................................................59
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Triângulo do fogo e Pentágono da explosão.............................................................16

Figura 2: Explosão primária resultando em dispersão de pó seguido de explosão secundária 17
Figura 3: Acidente ocorrido na West Pharmaceutical Services................................................19
Figura 4: Acidente ocorrido na Imperial Sugar Company........................................................20
Figura 5: Reação de polimerização do propeno........................................................................21
Figura 6: Utilização de PP por área de aplicação.....................................................................21
Figura 7: Fluxograma de processo de uma unidade produtora de PP.......................................23
Figura 8: Formas físicas dos aditivos: (a) pó; (b) flake; (c) microgrânulo; (d) pastilha; (e)
bastonete; (f) pellet...................................................................................................................25
Figura 9: Esquema de uma extrusora........................................................................................27
Figura 10: Exemplos de sistemas de ventilação.......................................................................28
Figura 11: Principais elementos do sistema de ventilação local exaustora..............................29
Figura 12: Pressão estática do captor e a “Vena Contracta”....................................................32
Figura 13: Diagrama de Moody................................................................................................37
Figura 14: Filtro de mangas......................................................................................................39
Figura 15: Ciclone.....................................................................................................................41
Figura 16: Precipitador eletrostático.........................................................................................42
Figura 17: Lavador do tipo Venturi..........................................................................................43
Figura 18: Ventilador centrífugo e axial...................................................................................44
Figura 19: Altura recomendada para chapéu de proteção.........................................................48
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1: Principais exemplos de pós combustíveis.................................................................15

Tabela 2: Funcionalidades dos principais aditivos utilizados na fabricação de plásticos.........24
Tabela 3: Principais funções dos elementos de Extrusora........................................................27
Tabela 4: Velocidades de captura recomendadas.....................................................................31
Tabela 5: Faixa de Velocidades Mínimas de Projeto de Dutos................................................35
Tabela 6: Rede de dutos e captores do sistema: características................................................49
Tabela 7: Folha de Dados do Filtro de Mangas........................................................................50
Tabela 8: Medição de vazão do exaustor..................................................................................51
Tabela 9: Diâmetro das tubulações...........................................................................................52
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
𝐴𝑐 Área de abertura do captor

𝐴𝑡 Área da seção transversal interna da tubulação
a-PP Polipropileno atático
CSTR Reator tanque agitado contínuo (Continuous Stirred-Tank Reactor)
D Diâmetro interno da tubulação
ΔP Perda de carga na entrada do captor
e Rugosidade absoluta da tubulação
Ev Eficiência mecânica total do exaustor
f Fator de atrito
g Aceleração da gravidade
i-PP Polipropileno isotático
K Coeficiente de perda de carga
Kc Coeficiente de perda de carga para captores
Ke Coeficiente de entrada no captor
L Comprimento do trecho de tubulação
LEL Limite inferior de explosividade (Lower Explosure Limit)
LFL Limite inferior de inflamabilidade (Lower Flammability Limit)
MEC Mínima concentração explosiva (Minimum Explosible Concentration)
MIE Mínima energia de ignição (Minimum Ignition Energy)
MIT Mínima temperatura de ignição (Minimum Ignition Temperature)
𝑣 Viscosidade cinemática do fluido
Potreq Potência requerida pelo exaustor
P Pressão
Pc Pressão cinética
𝑃𝑐𝑐 Pressão cinética do captor
PE Polietileno
Pe Pressão estática
𝑃𝑒𝑐 Pressão estática do captor
PP Polipropileno
Pte Pressão total requerida pelo exaustor
PTee Pressão total na entrada do exaustor
Ptes Pressão total na saída do exaustor
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Pressão total
Q Vazão volumétrica
𝑄𝑖 Vazão ideal
𝑄𝑟 Vazão real
Re Número de Reynolds
𝜌 Massa específica do fluido
s-PP Polipropileno sindiotático
UEL Limite superior de explosividade (Upper Explosure Limit)
UFL Limite superior de inflamabilidade (Upper Flammability Limit)
UV Ultravioleta
V Velocidade de escoamento do fluido
𝑉𝑐 Velocidade de captura
X Distância do ponto de liberação ao ponto de captura
z Altura estática
1 INTRODUÇÃO
Entre 1980 e 2005, foram constatados 281 incidentes envolvendo Combustible Dust,
(poeiras combustíveis) no mundo, que resultaram na morte de mais de 100 trabalhadores e
mais de 700 feridos, além de ocasionar danos irreparáveis às instalações industriais e ao meio
ambiente. Na maioria desses eventos, os funcionários desconheciam os potenciais cenários de
risco que estavam submetidos envolvendo poeira combustível (OSHA, 2009).
As definições mais recentes para as chamadas poeiras combustíveis não se baseiam
explicitamente no tamanho das partículas, mas sim na combustibilidade do material (MYERS;
IBARRETA, 2013). Essas definições incluem pós, pós finos, fibras, flocos, pedaços entre
outras formas de material e as categorias mais comuns de materiais são alimentos, produtos
agrícolas, produtos químicos, madeira, plásticos, carvão, entre outros (OSHA, 2020). Visto
que o risco explosivo de poeira combustível não é bem conhecido e representa um sério
problema de segurança industrial, se tornou uma prioridade entender e propor soluções para
mitigação de cenários de risco nas indústrias (JOSEPH, 2006).
Atualmente, a produção de polipropileno (PP) corresponde a mais de 25% da demanda
global de polímeros e atualmente é o segundo maior negócio de polímeros do mundo, ficando
atrás apenas do mercado de polietileno (PE) (GLOBAL POLYPROPYLENE MARKET
OUTLOOK, 2017). O polipropileno foi descoberto em 1954 e rapidamente ganhou força
devido à sua excelente resistência química e térmica e baixa densidade. Seu processamento
pode ser feito através de diferentes métodos, como injeção, extrusão, sopro e termoformagem
(MADDAH, 2016). O PP possui diversas aplicações, como, por exemplo, em embalagens
flexíveis e rígidas, bens de consumo, incluindo produtos de utilidades domésticas, móveis,
eletrodomésticos, brinquedos e outros, aplicações automotivas, fibras e tecidos e aplicações
médicas (OMNEXUS, 2022).
A extrusão é um processo mecânico bastante utilizado por inúmeros segmentos
industriais, principalmente, quando deseja-se obter um produto uniforme processado em
operação contínua através de meios térmicos (MAMALIS et al., 2010). As indústrias
petroquímicas de segunda geração são uma das principais utilizadoras deste processo. Durante
o processo de formação de PP, após ocorrer a polimerização no reator e a secagem do pó de
PP, este é enviado para a etapa de aditivação. Em seguida, o pó já aditivado é enviado para a
extrusão, onde são formados os pellets (grânulos). Os principais objetivos da extrusão são:
processar o polímero e obter as especificações desejadas através dos aditivos adicionados,
homogeneizar o material e transformar o pó em pellets para facilitar o transporte e o
1
processamento dos clientes (indústria de terceira geração) (COVAS; GASPAR-CUNHA,
2011). Durante a aditivação do pó de PP, há a liberação de pó para a atmosfera local o que
requer a necessidade de instalação de um sistema de despoeiramento acoplado nesta unidade,
para a adequada prevenção de riscos para a saúde, incêndios e explosões (ACGIH, 2010).
O sistema de despoeiramento é utilizado para tratar o ar antes que as partículas
suspensas liberadas pelos equipamentos sejam descartadas na atmosfera, de modo a mitigar
os riscos de acidentes envolvendo poeiras combustíveis, reduzir a poluição ambiental
produzida e preservar a saúde dos funcionários que atuam diariamente nessas instalações.
Este sistema deve conter filtros de ar, ventiladores, sistema de limpeza automático de filtro,
linha de dutos, válvulas, dampers, sensores, rosca transportadora e transporte pneumático
(AIRLINK FILTROS, 2017).
Deste modo, o presente trabalho teve como objetivo avaliar de maneira crítica e
técnica e dimensionar o sistema de despoeiramento de uma unidade de Extrusão em uma
indústria petroquímica produtora de PP localizada no estado do Rio de Janeiro. Para atingir
este objetivo foi necessário realizar avaliação das condições atuais do sistema em operação,
registrar o histórico de eventos desse sistema, consultar folhas de dados dos equipamentos,
bem como realizar cálculos matemáticos pertinentes. Este trabalho está organizado da
seguinte forma:
No segundo capítulo, é apresentada a revisão bibliográfica a respeito dos temas
envolvidos nesse trabalho: Combustible Dust, Mercado de Polipropileno, Aditivação e
Extrusão, Sistema de despoeiramento e Dimensionamento desse sistema. No terceiro capítulo,
são apresentadas as descrições dos sistemas de aditivação e de despoeiramento além das
ferramentas necessárias para dimensionamento do sistema. No quarto capítulo, é apresentada
a avaliação do sistema atual e o dimensionamento para readequação do sistema. No quinto
capítulo, são apresentadas as conclusões do trabalho e sugestões para estudos futuros. No
sexto capítulo, são apresentadas as referências bibliográficas utilizadas para a realização deste
estudo. Por último, são apresentados os apêndices do trabalho, contendo os fluxogramas de
processo do sistema atual e do sistema proposto.
1
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Nos tópicos a seguir são apresentadas informações teóricas relevantes para a
compreensão deste trabalho. Visto que o projeto foi realizado com base em uma Indústria
Petroquímica de polipropileno no estado do Rio de Janeiro, são apresentadas informações
sobre polipropileno, sistema de aditivação e extrusão, sistema de despoeiramento e seu
dimensionamento e um tópico sobre Combustible Dust.
2.1. Combustible dust

2.1.1. Definição
As poeiras combustíveis incluem partículas de diversos tamanhos e formas que podem

gerar fogo, incêndio em nuvem e risco de explosão quando estão dispostas sob certas
condições. Podem incluir pós, pós finos, fibras, flocos, cavacos, pedaços e aparas. Alguns
desses materiais não são “normalmente” combustíveis, porém podem explodir se estiverem o
tamanho e a concentração adequados (OSHA, 2009). Em alguns casos, dependendo do
material, podem apresentar outros riscos como por exemplo: poeiras tóxicas, poeiras
radioativas, poeiras corrosivas, poeiras perigosas em contato com a água, entre outros
(OSHA, 2020). Na Tabela 1, estão apresentadas as principais categorias e exemplos de pós
combustíveis.
Tabela 1: Principais exemplos de pós combustíveis
Categorias Pós combustíveis
Alimento Farinhas, amidos, açúcares, leite em pó, fubá, cacau em pó, soro de leite,
cereais, especiarias e glúten
Agricultura e grãos Trigo, milho, cevada, aveia e soja
Metais Pós de alumínio, ferro, magnésio, níquel, nióbio, tântalo, titânio, zinco e zircônio
Pó de serra e pós celulósicos, incluindo resíduos de papel, papelão, toalhas de papel,
Madeira
lenços faciais e outros produtos de papel
Plástico Resinas (por exemplo: melamina, epóxi, fenólico), polímeros (por exemplo:
polietileno, cloreto de polivinil, poliacrilonitrila) e copolímeros
Produtos Químicos Ácido adípico, antraquinona, dextrina, lactose, paraformaldeído, estearato de sódio e
enxofre
Carvão e outros
Betuminosos, linhita, carvão vegetal, coque de petróleo e negro de fumo
materiais carbonáceos
Outros Têxteis, biossólidos, sabão e ração para animais de estimação
Fonte: OSHA (2020)
2.1.2. Condições necessárias
O fogo é o resultado de uma reação química na qual um combustível se combina com

comburente (em geral oxigênio), sendo liberada energia. Existem três condições essenciais
1
para haver o fogo, o tradicional “triângulo do fogo” conforme Figura 1 (LEES, 1996). Já a
explosão
1
de pó, requer cinco fatores, sendo eles as três condições para fogo mais dispersão da nuvem
de pó e confinamento, como por exemplo no interior de um silo, elevador, caçamba, entre
outros, conhecido como “Pentágono da explosão” (ABBASI; ABBASI, 2007).
Um material inflamável queima no ar somente sob uma faixa limitada de concentração
de combustível. O limite inferior desta faixa é chamado de limite inferior de inflamabilidade
(LFL – Lower Flammability Limit) ou limite inferior de explosividade (LEL – Lower
Exposion Limit), abaixo deste limite a mistura é demasiadamente pobre para queima. O limite
superior da faixa é chamado de limite superior de inflamabilidade (UFL – Upper
Flammability Limit) ou limite superior de explosividade (UEL – Upper Explosion Limit),
acima do qual a mistura apresenta forte poder de queima (LEES, 1996).
Figura 1: Triângulo do fogo e Pentágono da explosão
Fonte: Adaptado de OSHA, 2020
Dentro das indústrias, as fontes de ignição mais comuns em equipamentos de

processamento são: faíscas de impacto, aquecimento mecânico (atrito), autoaquecimento do
material, chamas abertas, trabalho à quente, reações químicas incompatíveis, equipamentos
elétricos e descargas eletrostáticas. O potencial de ignição depende das características
específicas do pó, além da natureza do processo e equipamento envolvidos (ECKHOFF,
2003).
A severidade da explosão de pós e a sensibilidade de ignição são altamente
influenciadas pelo tamanho da partícula do pó (ECKHOFF, 2003). Porém, existem diversos
fatores que influenciam a explosividade dos pós (AMYOTTE; ECKHOFF, 2010):
1. Composição e concentração do pó;
2. Pressão e temperatura da fase gasosa;
3. Área superficial específica da partícula do pó;
4. Grau de dispersão ou aglomeração das partículas do pó;
1
5. Turbulência da nuvem de pó;
6. Possibilidade de transferência de calor significativa por radiação;
7. Presença de gases inflamáveis.
Explosões envolvendo material particulado, embora muitas vezes desconsideradas em

análises preliminares de risco, são cenários de risco severos com potenciais fatalidades,
ferimentos além de grandes impactos ambientais e para as instalações das empresas. Em
diversos processos industriais, podem ocorrer a formação de nuvens de pó que em certas
condições são eventos iniciadores de explosões (ECKHOFF, 2003).
Além da importância da eliminação da possibilidade de explosões primárias, ainda
mais importante é reduzir a possibilidade do “efeito dominó”. Geralmente, após a explosão
primária, outras poeiras acumuladas serão dispersas no ambiente e se inflamarão, conforme
Figura 2. Esta explosão de poeira secundária é muitas vezes mais destrutiva que a primária
(AMYOTTE, ECKHOFF, 2010).
Figura 2: Explosão primária resultando em dispersão de pó seguido de explosão

secundária
Fonte: Adaptado de OSHA, 2020
2.1.3. Medidas de prevenção
O conhecimento do risco de explosão é essencial para as indústrias que fabricam,

processam, geram ou usam pós combustíveis (CASHDOLLAR; HERTZBERG, 1988). Uma
vez identificados os riscos, algumas medidas de controle podem ser implementadas pelo
corpo de engenharia industrial, como por exemplo (LEES, 1996):
1
1. Use apenas um sistema apropriado de coleta ou extração de poeira projetado para
eliminar ou controlar poeira combustível;
2. Configure o processo de produção de poeira para que ele funcione apenas com a
ventilação funcionando corretamente;
3. Use equipamentos elétricos e de ventilação adequados;
4. Mantenha todos os equipamentos mecânicos e elétricos em bom estado de conservação;
5. Mantenha a eletricidade estática sob controle, o que inclui a ligação e aterramento dos
equipamentos. Verifique todos os equipamentos ligados e aterrados regularmente para
garantir que as ligações estejam em boas condições;
6. Verifique os equipamentos que podem se desgastar (por exemplo, rolamentos), pois
podem se tornar pontos quentes no processo;
7. Remova chamas abertas, faíscas, fricção, fontes de calor e outras fontes de ignição;
8. Selecione ferramentas ou equipamentos intrinsecamente seguros;
9. Assegure que a rotina de limpeza (housekeeping) seja bem executada evitando
acúmulo de poeiras depositadas.
2.1.4. Casos reais de acidentes
Tendo em vista o grande número de acidentes envolvendo explosões de pó no mundo,

foram listados a seguir alguns dos acidentes mais catastróficos encontrados na literatura
ocorridos até a presente data. De modo a ressaltar prováveis causas, consequências, local e
data de ocorrência.
No dia 29 de janeiro de 2003, uma poderosa explosão de pó de polietileno atingiu a
fábrica de borracha da West Pharmaceutical Service em Kinston, Carolina do Norte, EUA,
conforme Figura 3, causando 6 fatalidades e 38 feridos. Esta planta utilizava grandes
quantidades de pó de polietileno muito fino misturado com água para processar borracha de
qualidade médica. Durante o processo, quando as peças de borracha eram secas, o pó de
polietileno se dispersava e era depositado sobre as superfícies e principalmente sobre um forro
de telhas. A poeira acumulada gradualmente adquiriu uma espessura de cerca de 6 a 13 mm.
Uma explosão primária, sem causa identificada devido à destruição posterior, dispersou uma
nuvem de pó que levou à sucessivas explosões e incêndios (OSHA, 2020).
1
Figura 3: Acidente ocorrido na West Pharmaceutical Services
Fonte: OSHA (2020)
Em 7 de fevereiro de 2008 em Port Wentworth, Georgia, EUA uma série de explosões

de pó de açúcar resultaram em 14 fatalidades e 36 feridos e destruíram os galpões de
empacotamento, salas, silos e danificaram brutalmente a área de carregamento de vagões de
trem e partes da área de processo de refino de açúcar da indústria Imperial Sugar Company,
conforme Figura 4. A fábrica da Imperial Sugar abrigava uma refinaria que convertia o açúcar
bruto de cana em açúcar granulado. Através de investigações, foi concluído que a primeira
explosão de poeira começou no transportador de correia de aço. Durante mais de 80 anos de
operação, o pó de açúcar liberado dentro do túnel do silo nesse processo, provavelmente
nunca se acumulou em concentrações superiores ao LFL. Porém, esta área tinha sido recém
coberta com painéis de aço que permitiram que a concentração de pó nesse ambiente fosse
maior que o LFL e ao encontrar uma fonte de ignição, um provável rolamento quente,
resultou em uma série de explosões (VORDERBRUEGGEN, 2011).
2
Figura 4: Acidente ocorrido na Imperial Sugar Company
Fonte: OSHA (2020)
2.2. Polipropileno
O polipropileno é uma macromolécula constituída da repetição de unidades básicas

(monômeros) de propeno. Na sua produção, podem ser adicionadas na molécula, outros
monômeros ou outros constituintes com o intuito de obter diferentes características no
produto formado (PETRY, 2011). O início de sua produção à escala industrial ocorreu em
1957, voltado para produtos como capacetes de segurança e fibras para tapetes, tendo o
desenvolvimento de novas aplicações expandido com o tempo (FERREIRA, 2015). De acordo
com estudos de 2020, o PP é a segunda resina mais consumida no Brasil (ABIPLAST, 2020).
O polipropileno é obtido a partir de um monômero que, por sua vez, é obtido através
do fracionamento do petróleo. Embora, o propeno também possa ser obtido a partir de
matérias- primas renováveis como por exemplo a cana de açúcar, glicerina entre outras. A
versatilidade de seu uso se dá, principalmente, devido sua baixa densidade, suas excelentes
características elétricas e isolantes, resistência em altas temperaturas, por ser quimicamente
inerte, grande resistência à fratura (BRYDSON, 1989), seu caráter altamente cristalino, o que
lhe confere alta resistência à tração e dureza (FERREIRA, 2015).
2
O polipropileno apresenta diferentes formas estereoquímicas: como polipropileno
isotático (i-PP), polipropileno atático (a-PP) e polipropileno sindiotático (s-PP). No entanto, a
forma de maior interesse industrial, com cerca de 90% do polímero produzido, é o i-PP, sendo
esse basicamente, linear com um arranjo organizado das moléculas de propeno na cadeia
polimérica. Usualmente é utilizado a catálise de Ziegler-Natta para a produção das formas
estereoregulares (s-PP e i-PP) (FERREIRA, 2015). De forma esquemática, pode-se
representar sua reação de polimerização conforme Figura 5.
Figura 5: Reação de polimerização do propeno
Fonte: FERREIRA (2015)

Devido suas características e possibilidades de aditivação, o PP apresenta grande
diversidade de aplicações, como consta na Figura 6, sendo o setor de embalagens detendo o
maior percentual de consumo deste polímero. Além desse segmento, ele é muito utilizado
para fabricação de filmes, também é aplicado em bens de consumo, peças técnicas para
diferentes indústrias (construção, elétrica, etc.) e consumidores e na fabricação de matéria
prima para a indústria têxtil (PETRY, 2011).
Figura 6: Utilização de PP por área de aplicação
Fonte: Adaptado de The Essential Chemical Industry, 2016
2
Existem cinco técnicas tradicionais de produção de PP utilizadas atualmente, sendo
essas: polimerização em massa (bulk), polimerização em solução, polimerização por emulsão,
polimerização em suspensão e polimerização por precipitação. O método utilizado define todo
o processo de fabricação do polipropileno (EBEWELE, 2000).
No processo utilizado na indústria avaliada nesse estudo, o PP é formado pela adição
do catalisador Ziegler-Natta e o próprio propeno é utilizado como solvente, que permite a
polimerização de cadeias longas.
Primeiramente, o propeno utilizado passa por um processo de purificação para
remover contaminantes, que possam afetar a atividade do catalisador, como a água. Depois
passa por um reator de pré-polimerização, onde são adicionados o catalisador e os co-
catalisadores, de modo que a reação de polimerização ocorra de forma controlada (a baixa
temperatura), resultando na formação da lama polimérica que segue para o reator principal
(onde a reação de polimerização propriamente dita ocorre). O reator principal é um reator
CSTR, onde são adicionados o propeno, que co-existe na fase líquida e fase gás, co-
catalisador e catalisador. Quando a formação de cadeias longas é suficiente, o crescimento da
molécula é interrompido via hidrogênio, agente terminador de reação. Em seguida, o
catalisador é desativado e o polímero resultante é separado do propeno líquido/gás, por
processos de vaporização e filtração. Inicialmente, as etapas de separação ocorrem em alta
pressão e, em seguida, tem-se as etapas de separação em baixa pressão. Ao final dessas
etapas, o pó de polipropileno é enviado para a extrusão para ser obtido em forma de pellets
(LYONDELLBASELL, 2009). A Figura 7 apresenta o fluxograma de processos para o
processo de produção de PP.
2
Figura 7: Fluxograma de processo de uma unidade produtora de PP
Fonte: Adaptado de LyondellBasell, 2009
Devido sua versatilidade de usos em produtos finais, o polipropileno pode ser

processado em diversas técnicas, as principais são: injeção, filme, fibra, extrusão, ráfia e
sopro. Entre elas, a injeção é a segunda técnica mais utilizada para processamento de
plásticos, 44% dos transformados plásticos fabricados no Brasil em 2019 foram através da
injeção (ABIPLAST, 2020). A máquina injetora promove a plastificação do polímero de
forma rápida e uniforme, mantendo a composição e temperatura da massa homogênea, para
assim então transferir o material fundido através dos canais de injeção para um molde. O
material é então refrigerado dentro do molde, de forma a permitir a sua solidificação e
posterior remoção do produto sem deformação. (MANO; MENDES, 1999) Para-choques,
revestimentos internos e painéis de instrumentos, são exemplos de produtos de PP produzidos
através desta técnica.
A técnica do sopro consiste em um processo descontínuo, adequado para obtenção de
2
peças ocas e ocorre através da insuflação de ar no interior de uma pré-forma. São exemplos de
2
produtos que utilizam essa técnica: frascos para usos diversificados, garrafas e brinquedos
volumosos. Não é escopo deste trabalho, aprofundar-se sobre todas as técnicas. Para mais
detalhes ver (MANO; MENDES, 1999).
2.3 Aditivação e extrusão
Os aditivos são compostos que conferem ao polipropileno determinadas características

necessárias ao bom desempenho do produto final durante os processos de transformação e
aplicação. Há uma variedade de aditivos disponíveis, cada um com uma função específica
(GAHLEITNER; PAULIK, 2014). Na Tabela 2, estão representados os principais aditivos
utilizados e suas respectivas funções.
Tabela 2: Funcionalidades dos principais aditivos utilizados na fabricação de plásticos

Aditivos Função
Plastificante Aumentar a flexibilidade
Estabilizante térmico Evitar a decomposição por aquecimento
Estabilizante UV Evitar a decomposição causada por raios UV solares
Retardador de chamas Reduzir a inflamabilidade
Lubrificante Reduzir a viscosidade
Carga Aumentar a resistência ao desgaste por abrasão e reduzir o custo do material
Antioxidante Minimizar a oxidação provocada por oxigênio e ozônio atmosféricos
Pigmentos Conferir a cor desejada
Antiestático Evitar eletrização por atrito
Aromatizante Conferir odores desejados e mascarar odores indesejados
Biocida Inibir a degradação por micro-organismos
Fonte: Adaptado de PIATTI, 2005
Os aditivos geralmente são pós, com exceção dos plastificantes e alguns tipos de
lubrificantes que são líquidos. Porém, a fim de evitar muitos dos problemas envolvidos na
manipulação de aditivos durante a mistura, alguns produtores também estão disponibilizando
os aditivos sólidos em diversas formas, como por exemplo: grânulo, microgrânulos, flake,
pastilhas e bastonetes conforme Figura 8 (RABELLO, 2000).
2
Figura 8: Formas físicas dos aditivos: (a) pó; (b) flake; (c) microgrânulo; (d) pastilha; (e)
bastonete; (f) pellet
Fonte: Adaptado de RABELLO, 2000
Os grades, nomeação dos produtos comercializados pelas indústrias petroquímicas de

segunda geração, em geral já contêm alguns tipos de aditivos obrigatórios como estabilizantes
térmicos e lubrificantes. Em alguns casos, o grade também pode conter alguns aditivos para
conceder propriedades específicas ao polímero formado. Na maioria das vezes, no entanto, é o
transformador que adiciona os aditivos complementares em função das aplicações a que o
produto estará sujeito.
Existem diversas maneiras para adicionar os aditivos. Geralmente, é feito na forma de
componentes puros ou na forma de concentrados (também chamado comumente de master-
batch). O master se constitui em uma mistura prévia do aditivo (ou conjunto de aditivos) em
alta concentração, podendo chegar até a 80% em peso e baseia-se no princípio que alguns
aditivos não conseguem fluir facilmente, daí a necessidade de utilizar pó de polímero como
veículo dos aditivos (RABELLO, 2000).
A mistura em si pode ser realizada pela indústria petroquímica, pela indústria de
transformação ou por empresas especializadas, as quais servem de ponte entre o produtor e o
transformador, fornecendo a este as chamadas blendas. Na blenda, os aditivos estão na
concentração final desejada e, evidentemente, a formulação deve atender às necessidades da
aplicação específica do material (CANEVALORO JR, 2006)
A etapa de incorporação dos aditivos é um dos mais importantes quesitos na
tecnologia dos polímeros (RABELLO, 2000). Ela é também chamada de composição e é
2
realizada a partir
2
de uma formulação previamente desenvolvida para atender às necessidades mercadológicas,
tecnológicas, ambientais e econômicas. Geralmente, a operação de composição, compreende
as seguintes etapas:
1. Armazenagem dos materiais de partida (polímeros e aditivos) em silos;
2. Dosagem: volumétrica ou gravimétrica;
3. Pré-mistura, mistura distributiva ou mistura simples;
4. Mistura intensiva, dispersão ou mistura dispersiva;
5. Cominuição;
6. Armazenagem dos pós ou grânulos obtidos.
Vale ressaltar que, em alguns sistemas, pode não haver algumas etapas. Por exemplo
no caso dos polímeros termofixos, não há a etapa da cominuição. Além disso, vale ressaltar
que em alguns casos, a ordem das operações pode variar de acordo com a escala de produção
e tipo de produto produzido (MANRICH, 2005).
No processo produtivo, após a etapa de aditivação do polímero, o pó aditivado é
enviado para a extrusão, onde é fundido e cortado em formato de pellets (grânulos) para
facilitar o processamento dos clientes, homogeneizar as frações de alta e baixa massa molar, a
fim de alcançar as especificações desejadas (LORANDI, 2016). O aumento de temperatura
(devido à dissipação viscosa) tem ampla importância na indústria de processamento de
polímeros, visto que estes são processados sob condições de elevado cisalhamento (YANG;
LEE, 1987).
Quando necessita utilizar meios térmicos e mecânicos para obter um produto
uniformemente processado em operação continua, a técnica da extrusão se mostra bastante
útil (MAMALIS et al., 2010). A extrusora é o equipamento mais importante na indústria de
polímeros e de processamento. Extrudar significa forçar ou empurrar para fora. É amplamente
utilizada para produção de metais, cerâmicas, resinas plásticas e até mesmo alimentos
(RAUWENDAAL, 2014). Na Figura 9, está representado um esquema com os principais
elementos presentes em uma extrusora e na Tabela 3 suas principais funções.
2
Figura 9: Esquema de uma extrusora
Fonte: Adaptado de LORANDI, 2016
Tabela 3: Principais funções dos elementos de Extrusora
Elemento Função
Funil de alimentação Alimentar a resina na extrusora
Rosca Responsável pela homogeneização, fusão e transporte da resina
Matriz Responsável pela forma do polímero
Filtro Impedir que chegue até a matriz qualquer resíduo ou impureza
Zonas de aquecimento Responsável pelo aquecimento inicial da resina
Camisa de refrigeração Refrigeração
Máquina de corte / granulador Cortar o polímero fundido após sair da matriz
Fonte: Adaptado de LORANDI, 2016
Visto que cada sistema de Aditivação e Extrusão possui suas particularidades, a

descrição do processo da Unidade analisada neste trabalho, bem como suas especificidades
serão melhor abordadas no capítulo três.
2.4 Despoeiramento
O sistema de despoeiramento ou desempoeiramento industrial atua, basicamente, no

tratamento do ar industrial antes de ser lançado na atmosfera. A partir desse sistema, é
possível impedir que as partículas contaminadas se espalhem pelo ambiente. Em outras
3
palavras, o
3
sistema de despoeiramento é um caso específico de sistema de ventilação local exaustora. O
sistema de despoeiramento industrial é composto por um conjunto de artefatos responsáveis
pela captação, transporte e limpeza do ar (ACGIH, 2010).
2.4.1. Ventilação local exautora
De modo geral, os sistemas de transporte de ar de um local, podem ser classificados

em: Ventilação natural ou Ventilação artificial. A ventilação natural é realizada através das
diferenças de pressão, ocasionadas pelos ventos e diferenças de temperatura presentes no
local. A ventilação artificial, é dividida em ventilação geral diluidora ou ventilação local
exaustora (COSTA, 2005).
A ventilação geral diluidora consiste no transporte de uma corrente de ar externo no
local a ser tratado, de maneira a diluir a concentração das substâncias indesejadas. É um
método utilizado quando a concentração de poluentes presentes no ar é baixa. (LISBOA,
2007)
Em caso de altas concentrações de poluentes ou necessidade de maior controle destes,
é indicada a utilização da Ventilação Local Exaustora, pois capta os poluentes emitidos
diretamente na fonte de geração, evitando assim sua dispersão pelo ambiente (LISBOA,
2007), além disso, utiliza menores vazões de exaustão, que resulta em custos mais baixos para
os dispositivos presentes no sistema (ACGIH, 2010). Na Figura 10, estão representados dois
esquemas de sistemas de ventilação.
Figura 10: Exemplos de sistemas de ventilação
VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA

Fonte: Adaptado de LISBOA, 2007
Os sistemas de ventilação local exaustora são compostos basicamente por quatro
elementos principais: os captores, a rede de tubulações, o dispositivo de limpeza de ar e o
exaustor, conforme Figura 11 (ACGIH, 2010). Quando devidamente projetados, implantados
3
e
3
operados, são os sistemas mais eficazes para controlar a exposição ocupacional, assegurando a
proteção do trabalhador, do processo e do meio ambiente (SILVA; GUERRA, 2012).
Figura 11: Principais elementos do sistema de ventilação local exaustora
Fonte: Adaptado de HSE, 2017
2.4.2 Dimensionamentos de sistemas de desempoeiramento

2.4.2.1 Captor
O captor é uma peça na qual pela diferença de pressões entre o ar ambiente e o ar

existente no interior deste, com vácuo parcial ocasionada pelo exaustor, determina uma
corrente preferencial para o interior do mesmo (MACINTYRE, 1990). Ele consiste no ponto
de entrada do sistema e sua principal função é capturar efetivamente a substância desejada e
transportá-la para a rede de tubulações através do campo de fluxo de ar criado (ACGIH,
2010).
Os captores podem ser de diversas configurações físicas, porém são divididos em dois
tipos gerais: enclausurado e externo. Os captores do tipo enclausurado são aqueles que
encobrem totalmente ou parcialmente o ponto de geração de contaminação e são
recomendados sempre que a operação do processo permitir. Os captores do tipo externo são
localizados próximos à fonte de emissão sem encobri-la (ACGIH, 2010).
É desejável que os captores envolvam ao máximo o ponto de emissão de
contaminantes, tenham a menor seção de boca possível, sejam de fácil limpeza e manutenção
(COSTA, 2005).
A seleção do tipo de captor ideal para uma determinada fonte poluidora dependerá do
3
tipo de fonte, toxicidade do poluente emitido, restrições de espaço, condições operacionais,
etc. Deve-se ter como regra geral que o melhor captor é aquele que capta com a eficiência
desejada,
3
não ocasiona problemas para a operação da fonte e para a movimentação de pessoas, materiais
e equipamentos, na área que apresenta a menor perda de carga e que necessita menor vazão de
captação, de modo a reduzir os custos envolvidos (ASSUNÇÃO, 1989).
Algumas definições de velocidade bastante utilizadas durante o dimensionamento de
captores são:
1. Velocidade de captura: velocidade do ar em qualquer lugar próximo à entrada do captor;
2. Velocidade de face: velocidade do ar na face do captor;
3. Velocidade na rede dutos: velocidade do ar no interior das tubulações, quando o
material particulado já está presente.
É importante determinar a vazão volumétrica de ar (vazão de exaustão), que é o
volume de ar necessário para captar uma determinada quantidade de poluentes. Ela é
calculada através da equação da continuidade, Equação 10, para escoamento laminar. A vazão
total a ser movimentada será o somatório das vazões exigidas em cada captor (LISBOA,
2007).
A relação entre distância, fluxo e velocidade de captura pode ser usado para fins de
estimativa bruta. Na prática real, no entanto, as fontes de sucção não são pontos ou linhas,
mas sim têm dimensões físicas que fazem com que a superfície de fluxo desvie da forma
geométrica padrão. Contornos de velocidade foram determinados experimentalmente para
captores circulares ou retangulares que são essencialmente quadrados. Eles podem ser
aproximados por (ACGIH, 2010):
𝑄 = 𝑉𝑐 (10 𝑋2 + 𝐴𝑐) (1)
Onde:
Q = vazão de ar [m3/s]
𝑉𝑐 = velocidade de captura [m/s]
X = distância do ponto de liberação ao ponto de captura [m]
𝐴𝑐 = área de abertura do captor [m2]
A Tabela 4 fornece faixas de velocidades de captura recomendadas pela literatura de
acordo com a dispersão de energia do sistema.
3
Tabela 4: Velocidades de captura recomendadas
Energia de
Exemplos V, m/s
dispersão
Baixa Evaporação de tanques 0,38-0,51
Enchimento intermitente de recipientes; transferências de transporte de
Média 0,51-1,02
baixa velocidade; Soldagem; plantio; decapagem
Alta Enchimento de barril; carregamento do transportador; trituradores 1,02-2,54
Muito alta Esmerilhamento; jateamento abrasivo 2,54-10,16
Fonte: Adaptado de ACGIH, 2010
Como a maioria das tubulações utilizadas são cilíndricas:
𝐷2 (2)
𝐴𝑡 = 𝜋 .
4
(4𝑄) (3)
𝐷=√
𝜋.𝑉
Onde:
𝐴𝑡 = área da seção transversal interna da tubulação [m2]
D = diâmetro interno da tubulação [m]
Para que o ar se movimente e penetre no captor, é necessário fornecer energia para
essa finalidade. Essa energia é fornecida na forma de pressão estática, a qual se denomina
“pressão estática do captor” (LISBOA, 2007).
A pressão estática do captor é a somatória da pressão cinética necessária à
movimentação do fluido até atingir a velocidade que o fluido deve ter no duto logo após o
captor mais as perdas de carga desde a face do captor até o início do duto, incluindo a região
da “vena contracta”, conforme mostrado na Figura 12. A área do fluxo na seção da vena
contracta vai variar de acordo com a forma do captor ou abertura de entrada. Esta perda de
energia resulta em uma diminuição da vazão (LISBOA, 2007).
𝑃 = 𝑃𝑒 + 𝑃𝑐 (4)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Onde:
Ptotal = pressão total [mmCA]
Pe = pressão estática [mmCA]
3
Pc = pressão cinética [mmCA]
3
Figura 12: Pressão estática do captor e a “Vena Contracta”
Fonte: Adaptado de LISBOA, 2007
A pressão estática do captor é um bom indicador da vazão exaurida pelo mesmo, se

for conhecido o coeficiente de entrada (Ke) do captor. O coeficiente de entrada representa a
relação entre o captor ideal e o captor real.
A vazão ideal pode ser dada, para o ar nas condições (70°F e 1 atm):
𝑄 = 4005 . 𝐴𝑡 √(𝑃𝑒𝑐) (5)
Onde:
𝑄𝑖 = vazão ideal [m3/s]
𝑃𝑒𝑐 = Pressão estática do captor [mmCA]
A vazão real é dada pela equação:
𝑄 = 4005 . 𝐴𝑡 √(𝑃𝑐𝑐) (6)
Onde:
𝑄𝑟 = vazão real [m3/s]
𝑃𝑐𝑐 = Pressão cinética do captor [mmCA]
A perda de carga na entrada do captor (ΔP) pode ser expressa em função do

coeficiente de perda de carga para captores (Kc) que quando multiplicados pela pressão
cinética (Pc), dará a perda de carga na entrada do captor. A pressão estática do captor é igual à
perda de entrada do captor mais a pressão cinética (LISBOA, 2007).
3
𝑃𝑐𝑐 (7)
𝐾𝑒 = √
𝑃𝑒𝑐
ΔP = 𝑃𝑒𝑐 − 𝑃𝑐𝑐 (8)

Portanto ΔP = Kc . 𝑃𝑐𝑐 (9)
Onde:
Ke = coeficiente de entrada
Kc = coeficiente de perda de carga para captores
ΔP = perda de carga na entrada do captor [Pa]
A seleção ou projeto captores deve ser feita com base na toxicidade, características
físicas e químicas do material e na ergonomia do processo e para isso, é necessário determinar
sua vazão de projeto, velocidade mínima do duto e perdas de entrada. Deve-se observar que a
velocidade mínima do duto é importante para evitar o acúmulo de concentrações explosivas
de pós nos interiores dos dutos (ACGIH, 2010).
2.4.2.2 Rede de tubulações
No sistema de ventilação local exaustora, a rede de tubulações tem como objetivo

transportar o ar contaminado, desde o seu ponto de geração até sua emissão na atmosfera. Ao
longo da rede de tubulações, podem conter diversos acessórios com suas devidas
funcionalidades como por exemplo: válvulas, derivações, expansões, curvas, entre outros
(LISBOA, 2007).
A mistura fluido mais poeira no duto é um dos fatores decisivos na escolha do material
com o qual este deve ser construído. Os vapores e gases agressivos, grande quantidade de
particulados e materiais abrasivos podem impedir o uso de determinados materiais
inadequados e, em certos casos, definir o tipo de material mais adequado para o duto
(MACINTYRE, 1990).
A seleção e especificação do material mais adequado para uma determinada aplicação
pode ser um problema difícil, cuja solução depende principalmente da pressão e temperatura
de trabalho, do fluido conduzido (aspectos de corrosão e contaminação), do custo, do maior
ou menor grau de segurança exigido, das sobrecargas externas existentes, em certos casos, da
resistência ao escoamento do fluido (perda de carga) (TELLES, 1997).
Os materiais mais utilizados para fabricação de tubulações para o uso em
despoeiramento de unidades são tubulações de materiais plásticos, chapas de aço galvanizado,
4
aço inoxidável ou chapas de alumínio (MACINTYRE, 1990).
4
O dimensionamento, qualquer que seja o método adotado, baseia-se na Equação de
Continuidade e no Princípio de Conservação da Energia para os Fluidos em Escoamento,
traduzida pela equação de Bernoulli. A Equação de Continuidade mostra que o valor de vazão
é obtido pelo produto da área da seção normal aos filetes do fluido em escoamento pela
velocidade média na mesma seção (MACINTYRE, 1990).
𝑄 = 𝐴𝑡. 𝑉 (10)
At = área transversal [m2]

V = velocidade do contaminante na rede de dutos [m/s]
Para o dimensionamento de dutos circulares, mais utilizados nas plantas industriais foi
necessário a utilização de dados obtidos da Equação 10, além da área da circunferência,
definida pela seguinte equação (MACINTYRE, 1990).
4. 𝑄 (11)
𝐷=√
𝜋. 𝑉
A velocidade do ar é um dos principais parâmetros para correto dimensionamento do

sistema. É importante manter a velocidade mínima de transporte para que não ocorra a
sedimentação das partículas nos dutos. Ao mesmo tempo que é recomendado que essa
velocidade fique próxima e acima da velocidade mínima requerida, pois altas velocidades
geram altas perdas de carga e consequentemente exigem uma potência maior do ventilador,
que impacta diretamente no aumento do custo do projeto (LISBOA, 2007). Essa velocidade
varia de acordo com a densidade e granulometria das partículas. A Tabela 5, apresenta as
faixas de velocidades mínimas recomendadas para dimensionamento da rede de dutos.
4
Tabela 5: Faixa de Velocidades Mínimas de Projeto de Dutos
Natureza dos Velocidade de

Exemplos
Contaminantes Projeto (m/s)
Vapores, gases Qualquer velocidade
Todos vapores, gases e fumaça
e fumaça desejada
Vapores Soldagem 10,16-12,70

Poeiras leves
Fiapos de algodão, pó de madeira 12,70-15,24
muito finas
Poeiras secas e
Pó fino de borracha, pó de algodão, pó de sabão 15,24-20,32
pós
Poeira industrial
Pó de moagem, grãos de café, pó de granito, pó de argila 17,78-20,32
média
Serragem (pesada e úmida), pó de perfuração de ferro fundido, pó
Poeiras pesadas 20,32-22,86
de chumbo
Pesado ou Pós de chumbo com pequenas lascas, pó de cimento úmido,
22,86 e acima
úmido pedaços de amianto
Fonte: ACGIH (2010)
É possível explicitar o balanço de energia mecânica de um fluido pela equação de

Bernoulli. Contudo, para isso, o fluido deve ser incompressível e o escoamento deve ser
permanente, sem atrito e ao longo de uma linha de corrente (FOX; MCDONALD;
PRITCHARD, 2009). A equação, a qual representa a energia cinética, energia potencial e
energia de pressão pode ser representada na equação:
𝑉2 𝑃1 𝑉2 (12)
𝑃2 1 +2 𝑧 +
= + 𝑍 +
2𝑔 1
ρ𝑔 2𝑔 2
ρ𝑔
Onde:
V = velocidade do fluido [m/s]
z = altura estática [m]
P = pressão [Pa]
g = aceleração da gravidade [m2/s]
𝜌 = massa específica [kg/m3]
A equação de Bernoulli nos revela que, se considerarmos a unidade de peso de fluido
escoando entre dois pontos a e b de um dispositivo de escoamento, a energia no ponto a é
igual à que haverá em b mais a perda de energia no escoamento entre a e b (MACINTYRE,
4
1990).
4
A energia dissipada, isto é, a perda de carga, ocorre em razão do atrito do ar ao longo
da extensão do duto, nas curvas, nas mudanças de direção e de seção e nas derivações.
Ocorre, também em virtude de alterações nos turbilhonamentos das partículas, que ocorrem
principalmente nas bocas de tomada e saída do ar, filtros e nas próprias peças de concordância
(FOX; MCDONALD; PRITCHARD, 2009).
O cálculo da perda de carga por atrito, ou seja, de perda de energia por unidade de
peso de fluido por atrito em dutos circulares pode ser realizado aplicando a fórmula universal
de Darcy e Weisbach ou diagramas baseados no emprego de dutos de determinado material
com rugosidade definida e válidos para a densidade do ar especificada. O primeiro método é
geral, aplicável quando se conhece a rugosidade do material do duto, o peso específico da
mistura gasosa e a viscosidade da mesma. Para a aplicação do método universal, aplica-se a
fórmula: (FOX; MCDONALD; PRITCHARD, 2009).
𝐿 𝜌𝑉2 (13)
∆𝑃 = 𝑓
Onde: 𝐷 2
L = comprimento do trecho de tubulação [m]
f = fator de atrito
ρ = massa específica do fluido [kg/m3]
Para calcular o fator de atrito em dutos circulares, foi necessário conhecer a
rugosidade relativa das paredes dos dutos, o diâmetro utilizando a Equação 11, e o coeficiente
de viscosidade cinética do material que será transportado (SILVA, 2012).
O fator de atrito (f) pode ser calculado de diversas formas, baseando-se no tipo de
escoamento. Para escoamento em regimes laminares, o cálculo do fator de atrito é dado por:
64 (14)
𝑓=
𝑅𝑒
Onde:
Re = número de Reynolds
O número de Reynolds, é um número adimensional dada pela seguinte expressão:
𝑉. 𝐷 (15)
𝑅𝑒 =
𝑣
4
Onde:
𝑣 = viscosidade cinemática do fluido [m2/s]
Em escoamento do tipo turbulento, f pode ser obtido pela equação de CooleBrook-

White (Equação 16) ou a partir do Diagrama de Moody, presente na Figura 13.
𝑒⁄
𝐷 2,51 (16)
𝑓 (−0,5)
= 2 . 𝑙𝑜𝑔10 ( + )
3,7 𝑅𝑒. 𝑓 (−0,5)
Onde:
e = rugosidade absoluta da tubulação [m]
Figura 13: Diagrama de Moody
Fonte: Adaptado de MOODY, 1944

Para o cálculo da perda de carga localizada, em acessórios como derivações, expansões,
junções, reduções, cotovelos, curvas, etc foi utilizado a seguinte equação:
4
𝐾𝜌𝑉2 (17)
∆𝑃 =
2
Onde:
K = coeficiente de perda de carga, obtido experimentalmente para cada acessório ou pode ser
obtido através de tabelas existentes nas literaturas.
ρ = massa específica do ar [kg/m3], valor médio adotado = 1,2 kg/m3
2.4.2.3 Dispositivo de limpeza do ar
Os coletores de poeira são o grupo de dispositivos de limpeza de ar mais utilizados em

sistemas de Ventilação Local Exaustora. Os principais dispositivos utilizados são: filtro de
mangas, ciclones, precipitadores eletrostáticos e lavadores (HSE, 2017). Eles estão
disponíveis em uma variedade de designs para atender a diferentes requisitos de limpeza do ar
tais como, grau de remoção necessário, quantidade e característica do contaminante e
condições do fluxo de ar. Além disso, a segurança contra incêndio e o controle de explosão
devem ser considerados em todas as seleções (ARAÚJO FILHO, 2018). Vale ressaltar que
normas conforme publicações da NFPA – National Fire Protection Association direcionam os
critérios necessários (NFPA-654,2020).
2.4.2.3.1 Filtro de mangas
Um tipo de filtro muito comum utilizado na indústria é o filtro de mangas (Fig. 14),
onde os elementos filtrantes são cilindros revestidos de panos, cujas características dependem
da vazão de ar aspirado pelo sistema e do contaminante a ser separado do ar. Em relação à
limpeza do filtro, pode ser realizada pela raspagem manual das mangas saturadas,
mecanicamente, por um vibrador acionado por motor elétrico ou por disparos de ar
comprimido (MESQUITA; GUIMARÃES; NEFUSSI, 1988).
4
Figura 14: Filtro de mangas
Quando o filtro possui um sistema automático de limpeza, são utilizados pressostatos

que indicam o gradiente de pressão na entrada e saída do filtro. Quando esse gradiente chega a
um valor máximo programado, o sistema de limpeza é ligado automaticamente e desligado
assim que o valor mínimo é atingido. No caso do sistema de limpeza de filtro por disparos de
ar comprimido, uma fileira de mangas é atingida por um forte disparo de ar, do seu interior ao
exterior, fazendo com que o pó aglomerado na manga saia rapidamente, sendo coletado
(MACINTYRE, 1997).
O filtro de mangas, por sua própria concepção e operação, mantém uma nuvem de
poeira no seu interior, através da difusão que espalha as partículas suspensas no ar. Se uma
fonte de ignição iniciar a combustão da nuvem de poeira, os gases na nuvem se expandirão
rapidamente devido ao calor desenvolvido durante a combustão (ACGIH, 2010).
Por isso, quando as partículas de poeira são conhecidas como combustíveis se faz
necessário a instalação de janelas de alívio de pressão (janelas de explosão), para que caso
haja um incêndio, e consequente explosão no interior do equipamento, as janelas se rompam,
deixando escapar os gases e poeiras presentes no menor tempo possível. Este fenômeno pode
gerar labaredas de grande alcance. Sendo assim, recomenda-se que a janela de explosão fique
contrária a edificação. Além disso, é recomendada a instalação de selos a montante do filtro
4
que em caso de explosão impeçam que o fogo se propague para outros locais da planta pela
rede de dutos e que a explosão cesse imediatamente (SÁ, 1987).
As possíveis fontes de ignição devem ser identificadas e controladas para minimizar o
risco de explosão da nuvem de poeira. As causas usuais de explosões dentro de filtros incluem
eletricidade estática. Logo, o aterramento estático do equipamento e os separadores de faíscas
são medidas preventivas típicas. A adição de um gás inerte para substituir o oxigênio pode ser
uma eficiente solução em alguns casos, visto que garante que o teor mínimo de oxigênio
necessário para a ignição não seja alcançado. Porém, a utilização constante de gás inerte em
altas vazões não é viável financeiramente (ACGIH, 2010).
2.4.2.3.2 Ciclone
Os ciclones (Figura 15) consistem em uma câmara circular, afunilada na parte inferior.
O ar empoeirado entra em uma tangente no topo do ciclone e gira ao redor da câmara. Isso
joga partículas para a parede por ação centrífuga. A velocidade das partículas diminui e elas
caem em um funil de coleta na base do ciclone. O ar limpo através de uma saída central no
topo do ciclone. Quanto maior a partícula, mais fácil é para um ciclone removê-lo do ar (HSE,
2017).
Quanto à eficiência de separação das partículas, podem ser classificados como de alta,
média e baixa eficiência. Quanto à arranjos, podem ser classificados como unitário ou
múltiplo em série ou paralelo. Os ciclones são adequados à separação de partículas medianas,
podendo ser dimensionados em arranjos múltiplos (multi-ciclones) para melhorar a eficiência
de separação. Vale ressaltar que eles não são adequados a materiais úmidos e abrasivos e sua
definição implica em bom conhecimento de separadores de ar (SÁ, 1987).
4
Figura 15: Ciclone
2.4.2.3.3 Precipitador eletrostático
Os precipitadores eletrostáticos são de elevada eficiência. O material a ser separado

deve possuir características ionizantes. Sua separação é feita pela energização das partículas
numa câmara e na outra são atraídos eletrostaticamente. Seu descarte é feito por interrupção
da câmara que deixa o produto cair ao fundo da moega, sendo retirado no fundo por meio de
rosca transportadora, conforme Figura 16 (SÁ, 1987).
O processo eletrostático consiste em:
1. Ionizar o gás;
2. Carregar as partículas de poeira;
3. Transporte das partículas para a superfície de coleta;
4. Neutralizar ou remover a carga do pó partículas;
5. Remover a poeira da superfície coletora.
Os precipitadores eletrostáticos são adequados para pós finos, mas inadequados para
contaminação pesada. Eles dão às partículas de poeira e fumaça uma carga elétrica e as
atraem em superfícies coletoras com carga oposta (HSE, 2017).
5
Figura 16: Precipitador eletrostático
2.4.2.3.4 Lavador de gases
Os lavadores de gases, possuem processo bastante simples e intuitivo. Os requisitos e

etapas de projeto e operação são:
1. Molhar as partículas;
2. Fazer com que se estabeleçam na água;
3. Fornecer um sistema de descarte adequado;
4. Evitar o acúmulo de poeira na entrada;
5. Evitar a passagem de água no ar limpo.
Os lavadores de ar são usados quando partículas muito finas devem ser separadas e
suas características impeçam o uso de sistemas a seco. Eles são recomendados, para separação
principalmente quando necessita-se de controle do pH. Existem inúmeros modelos de
lavadores, sendo o mais comum o venturi, coletores de spray auto-induzido e lavadores de
ciclone úmido (HSE, 2017).
Nos lavadores do tipo Venturi (Figura 17), o ar empoeirado passa por uma estreita
garganta de venturi que tem injeção de água. As condições na garganta são altamente
5
turbulentas. A água se separa em pequenos gotículas que colidem com as partículas de poeira.
Um ciclone separa as gotas para produzir um lama contendo o pó. O ar limpo sai através de
uma saída central no topo do ciclone (SÁ, 1987).
Figura 17: Lavador do tipo Venturi
2.4.2.4. Exaustor
O conjunto exaustor-motor é responsável por movimentar o fluido e vencer todas as

perdas de carga do sistema através de um diferencial de pressão criado. O dimensionamento
do exaustor com performance adequada para o processo é vital para o correto funcionamento
de todo o sistema (LISBOA, 2007).
Os exaustores são normalmente classificados de acordo com a direção de
movimentação do fluxo através do rotor. Assim tem-se os exaustores centrífugos e os axiais,
conforme Figura
18. Os exaustores centrífugos são destinados à movimentação de ar numa ampla faixa de
vazões e pressões, enquanto os axiais se restringem a aplicações de baixa e média pressão. Em
sistemas de ventilação local exaustora, os exaustores mais utilizados são os centrífugos os
quais estão disponíveis em quatro tipos, segundo características de rotor, ou seja, de pás
radiais, de pás para trás, de pás curvadas para frente e o radial tip (LISBOA, 2007).
5
Figura 18: Ventilador centrífugo e axial
Utiliza-se exaustores com rotor de pás radiais para movimentar fluidos com grande
carga de poeira, poeiras pegajosas e corrosivas. Esse tipo de exaustor apresenta baixa
eficiência e alto nível de ruído. Os com rotor de pás para trás possuem alta eficiência, maiores
que 80%, e seu funcionamento é silencioso. Uma nobre característica desse exaustor é a auto-
limitação de potência, característica importante quando a perda de carga do sistema é variável,
evitando assim a sobrecarga do motor. Os exaustores de pás curvadas para frente são
equipamentos compactos com baixa velocidade periférica, geralmente utilizados para baixas e
médias pressões. Por fim, os exaustores do tipo Radial Tip possuem pás planas inclinadas
para trás, porém com pontas curvadas, ocasionando perda na eficiência, porém possibilita o
trabalho em maiores vazões (LISBOA, 2007).
A pressão total requerida pelo exaustor (Pte) é o somatório de todas as perdas de carga
presentes no sistema (captor, rede de dutos, dispositivo de limpeza do ar e chaminé) e
representa a diferença entre a pressão total na saída do exaustor e a pressão total na entrada do
exaustor, conforme Equação 18:
𝑃𝑡𝑒 = 𝑃𝑡𝑒𝑠 − 𝑃𝑇𝑒𝑒 (18)
Sendo:
Pte = pressão total requerida pelo exaustor [mmCA]
Ptes = pressão total na saída do exaustor [mmCA]
PTee = pressão total na entrada do exaustor
[mmCA]
A potência requerida pelo exaustor (Potreq), pode ser estimada pela seguinte Equação 19:
𝑄. 𝑃𝑡𝑒 (19)
𝑃𝑜𝑡𝑟𝑒𝑞 =
75. 𝐸 𝑣
5
Sendo:
Potreq = potência requerida pelo exaustor [CV]
Q = vazão volumétrica [m3/s]
Ev = eficiência mecânica total do exaustor
A seleção do exaustor deve ser bem criteriosa, além de corresponder as considerações

de vazão e pressão requeridas, devem atender todos os aspectos da instalação, incluindo as
características do fluxo de ar, temperatura de operação, disposição e montagem do
equipamento (LISBOA, 2007).
5
3 METODOLOGIA
Foram realizadas verificações qualitativas e quantitativas do sistema atual através de
visita em campo, registros fotográficos, elaboração de fluxogramas de processo e isométricos
de tubulação, análises do histórico do sistema, além de cálculos matemáticos para obter
informações suficientes para correta avaliação do sistema em uso. Vale ressaltar que os dados
levantados e coletados para este trabalho foram tratados e os dados sensíveis foram
preservados, sendo mantido o sigilo da empresa.
3.1 Descrição do processo de aditivação

O processo de aditivação na fábrica pode ser feito de duas maneiras distintas, vide
fluxograma de processo no Apêndice 7.1. O primeiro processo pode utilizar as balanças
dosadoras W-200 A/B, enquanto o segundo processo pode utilizar as balanças W-200 A/B/C.
São utilizados no máximo duas balanças simultaneamente, o que garante flexibilidade e
continuidade do processo, em casos de ocorrência de alguma perturbação no mesmo.
 Aditivação via preparo da mistura de aditivos (blenda) na própria fábrica:

Dada a concentração desejada no produto, determina-se o teor de cada aditivo na
blenda e prepara-se a batelada para posterior dosagem no processo. Os aditivos puros são
recebidos em sacarias ou big bags e são despejados no alimentador de aditivos que direciona
o fluxo para um misturador M-200 apoiado em células de carga. Após a homogeneização da
mistura de aditivos por um determinado período de tempo, a batelada da blenda estará pronta
para ser introduzida em um ou dois misturadores cônicos de pás (M-201 A/B) também
providos de células de carga e direcionada, na sequência, a sua respectiva balança dosadora
gravimétrica (W-200 A ou B, a depender da linha de aditivação utilizada). A balança
dosadora selecionada despeja a mistura no misturador M-202.
 Aditivação via blendas prontas:

De posse das blendas preparadas por terceiros, de acordo com as especificações
técnicas requeridas, os aditivos (via blenda) são despejados através de um dos três funis que
vai até um dos misturadores M-201 A, B ou C, a depender da linha de aditivação selecionada.
Este, por sua vez, alimenta a respectiva balança dosadora gravimétrica (W-200 A, B ou C). As
três dosadoras despejam a mistura no M-202.
Além da corrente de aditivos no M-202, este também recebe uma corrente de pó de PP
vinda do V-200 (vaso de estocagem de pó de PP), por transporte pneumático com nitrogênio,
5
para evitar degradação do polímero. Vale ressaltar que, além da corrente de aditivos, existem
mais três pontos de injeção de nitrogênio no sistema, no M-200 e no M-202 e no V-201, para
selagem e proteção contra entrada de pó na pista de rolamento dos mancais do eixo. No M-
202, ocorre a mistura e transporte dos aditivos com o pó de PP que, posteriormente, são
acumulados no V-201, que alimenta a extrusora da fábrica.
3.2 Descrição do processo de despoeiramento de equipamentos
O sistema de despoeiramento da área de Extrusão e Aditivação visa remover as

partículas sólidas em suspensão no interior dos equipamentos geradas durante o processo.
Essas partículas são transportadas através dos captores e da rede de tubulações por meio de
subpressão, promovida por um ventilador de exaustão (K-200), para um filtro de mangas (S-
200) onde ocorrerá a filtragem do material sólido recolhido continuamente no fundo do filtro
e descarga do ar mais nitrogênio para a atmosfera por meio de uma chaminé, conforme
fluxograma de processo presente no Apêndice A.2.
Além disso, o sistema conta com um medidor diferencial de pressão, localizado na
entrada e saída do filtro de mangas, utilizado para verificação da saturação do filtro e um
dispositivo automático de limpeza das mangas que permite manter o sistema em operação
contínua com elevada eficiência. Através de pulsos intermitentes de ar via válvulas solenóides
acionadas por um temporizador, um sopro de ar nas mangas permite sua desobstrução e
consequente queda da pressão diferencial neste equipamento.
Vale ressaltar a importância da verificação periódica de campo, pelos operadores, do
sistema de despoeiramento, principalmente próximo do M-200 e M-202 que são os principais
pontos de sujidade do sistema e da certificação que os pisos das salas e os equipamentos estão
isentos de poeira com o intuito de evitar qualquer risco relacionado à segurança do processo,
das pessoas, do meio ambiente ou qualquer risco de contaminação, sob possível consequência
de perda de toneladas de produto.
5
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Avaliação do sistema atual
Através da metodologia aplicada, foi possível constatar que o sistema de

despoeiramento atual não apresenta desempenho satisfatório evidenciado pelas seguintes
afirmações:
 Encontrada alta concentração de poeira acumulada no piso e sob os equipamentos;
 Existência de muitas curvas com ângulo de 90°, contraindicado para sistemas de
despoeiramento devido alta resistência ao fluxo (ACGIH, 2010).
 Captores telescópicos existentes no misturador (M-200) instalados muito próximos
ao ponto de descarga do material, acarretando excessivo arraste indevido de pó.
 Chaminé com chapéu de proteção com altura menor que a recomendada,
acarretando maior resistência na saída do ar para atmosfera. Conforme
recomendação, o chapéu de proteção deverá possuir altura mínima igual ao
diâmetro da tubulação, conforme Figura 19.
Figura 19: Altura recomendada para chapéu de proteção
Fonte: COSTA (2005)
 Recorrentes obstruções em trechos de tubulações devido ao acúmulo de poeira e baixa

velocidade de escoamento;
 Histórico de ruptura da janela de explosão do filtro de mangas devido à implosão, o
que é resultado do excessivo vácuo sobre certos trechos;
5
 Diâmetro de trechos de tubulação que não atendem aos critérios de operabilidade
atual. Entende-se por diâmetro inadequado aquele cuja vazão por área determina uma
velocidade média de escoamento fora da faixa recomendada para o sistema de
despoeiramento em questão. De acordo com a Tabela 5 (pág. 35), a velocidade mínima
do ar na rede de dutos recomendada para o material particulado exaurido é de 15 m/s.
(ACGIH, 2010). A Tabela 6, apresenta as características da rede de dutos e captores
do sistema atual, com base nos trechos de tubulação representados no Apêndice A.2.
Tabela 6: Rede de dutos e captores do sistema: características

Diâmetro Área Diâmtro
Trecho Vazão de ar Diâmetro Área de Velocidade
Comprimento interno seção do
de atual tubulação abertura do duto
(m) tubulação (tub.) captor
3 2
tubulação (Am /h) (in) (m ) (m/s)
(m) (m2) (m)
1-8 75,24 9,41 8 0,20 3,15E-2 0,2 0,0314 0,66
2-8 75,24 0,45 2 0,048 1,79E-3 0,2 0,0314 11,65
3-9 81,88 11,9 2 0,048 1,79E-3 0,25 0,491 12,67
4-9 81,88 4,3 1,5 0,035 9,68E-4 0,25 0,491 23,50
5-10 81,88 4,6 1,5 0,035 9,68E-4 0,25 0,491 23,50
6-11 75,24 5,12 1,5 0,035 9,68E-4 0,2 0,0314 21,60
7-13 110,63 25,3 2 0,048 1,79E-3 0,4 0,126 17,12
8-12 150,49 16,8 2 0,048 1,79E-3 - - 23,29
9-10 163,76 2,59 3 0,073 4,21E-3 - - 10,81
10-11 245,64 0,39 3 0,073 4,21E-3 - - 16,21
11-12 320,88 15,67 3 0,073 1,79E-3 - - 21,18
12-13 471,37 7,6 6 0,15 1,75E-2 - - 7,47
13-14 582 0,9 6 0,15 1,75E-2 - - 9,22
14-15 582 - - - - - - -
15-16 582 4 6 0,15 1,75E-2 - - 9,22
16-17 582 2,5 6 0,15 1,75E-2 - - 9,22
Fonte: Autoria própria
Foi utilizada a Equação 1 para calcular a vazão de ar ideal para o sistema, com base
nos captores existentes, distância do ponto de liberação ao ponto de captação de 0,13m e
velocidade mínima de captura de 0,75 m/s, conforme Tabela 4 (pág. 31). Através do
levantamento dos trechos de tubulações, conforme Apêndice A.2, foi possível verificar o
balanço de massas do sistema, para determinar as vazões de ar nos demais trechos. Com base
na vazão real média que sai do exaustor, foi possível recalcular as vazões reais de ar do
5
sistema. Com a área de cada
5
trecho de tubulação e o valor da vazão de ar por trecho, através da Equação 10, foi possível
calcular as velocidades de ar nos dutos. Percebe-se que a maior parte dos trechos possui
velocidades menores que as recomendadas, o que evidencia o subdimensionamento do
sistema. Além disso, também propicia obstruções de trechos de dutos (evidenciado pelo
histórico de ocorrência desses eventos). Além de comprovar a causa do histórico de
obstruções de trecho de dutos e implosão da janela de explosão do filtro de mangas.
Em relação ao filtro de mangas existente, foram levantados os dados de sua folha de
dados, conforme Tabela 7. De acordo com a vazão total de ar requerida para o sistema (4185
Am3/h), confere-se que o filtro de mangas está subdimensionado pois sua vazão máxima
nominal é de 3000 m3/h. Não compôs o escopo deste trabalho a avaliação das mangas
presentes no filtro, visto que já havia sido feito, pelo corpo técnico da empresa, estudo
anterior que comprova sua eficácia de filtração contra o material particulado emitido.
Tabela 7: Folha de Dados do Filtro de Mangas

Variável Valor
Vazão [m3/h] Normal: 2200; Máxima: 3000
Área filtrante [m2] 33
3 2
Relação ar/pano [m /m /h] Normal: 100; Máxima: 136,3
Material das mangas [g/m2] Polyester 550 com cordoalhas em cobre
Perda de carga máxima [mmca] 150
Temperatura de operação [°C] 50
3
Densidade do ar [kg/m ] 1,12 kg/m3
Tipo de pó PP + aditivos
3
Densidade média [kg/m ] 460
Granulometria Não informada
 Baixa eficiência do exaustor, comprovado conforme medição em campo via tubo de

Pitot, dados coletados conforme Tabela 8. O exaustor não atende ao requisito de vazão
necessária para o sistema existente. Seria necessário, entretanto, uma avaliação das
partes internas do equipamento para identificar o motivo da baixa vazão fornecida.
Ocorrências comuns que causam esse fenômeno são: correias mal tensionadas ou com
alto desgaste. Porém, como sua vazão máxima de projeto é 2964 m 3/h, o exaustor
também não atende as condições de vazão atuais do sistema.
6
Tabela 8: Medição de vazão do exaustor
Variável Valores medidos Folha de Dados
Vazão (m3/h) 582 2964
Pressão (mmca) 553 660
Rotação (RPM) 2523 2400
4.2 Dimensionamento do sistema de despoeiramento
Para dimensionamento do sistema, algumas premissas de projeto foram adotadas:

 Foi considerado o mesmo layout atual e os mesmos comprimento das tubulações;
 As tubulações mantiveram-se de Aço Carbono Comercial, espessura # 16 (1,5 mm),
conforme projeto original e foram utilizados apenas tubulações com diâmetros
convencionais;
 Foram mantidos os captores e acessórios do projeto original, com exceção da
instalação de duas novas válvulas gavetas para balanceamento do sistema;
 A distância do ponto de liberação para o ponto de captação foi mantida;
 Faixa de velocidade ideal do ar na rede de dutos considerada no intervalo de: 17 a 25
m/s conforme Tabela 5 (pág. 35) e adotando um fator de segurança.
Para dimensionamento do diâmetro das tubulações, foi utilizado método iterativo. A

partir da vazão de ar requerida por trecho e da equação 11, foram encontrados os valores
presentes na Tabela 9, de forma que a velocidade de ar em cada trecho se enquadre na faixa
recomendada. Pode-se observar que os trechos 7-13 e 10-11 apresentaram valores fora do
recomendado, por questões de seus diâmetros ideais serem não-convencionais.
6
Tabela 9: Diâmetro das tubulações
Diâme-
Tre- Diâmetro
tro Diâmetro Área de Velocidade
cho de Vazão de Compri- interno Área seção
tubu- do captor abertura do duto
tubu- ar (m3/h) mento (m) tubulação (tub.) (m2)
lação (m) (m2) (m/s)
lação (m)
(in)
1-8 541,12 9,41 4 0,099 7,64E-3 0,2 0,031416 19,68
2-8 541,12 0,45 4 0,099 7,64E-3 0,2 0,031416 19,68
3-9 588,84 11,9 4 0,099 7,64E-3 0,25 0,49087 21,42
4-9 588,84 4,3 4 0,099 7,64E-3 0,25 0,49087 21,42
5-10 588,84 4,6 4 0,099 7,64E-3 0,25 0,49087 21,42
6-11 541,12 5,12 4 0,099 7,64E-3 0,2 0,031416 19,68
7-13 795,59 25,3 4 0,099 7,64E-3 0,4 0,125664 28,94
8-12 1082,25 16,8 6 0,15 1,75E-2 - - 17,15
9-10 1177,67 2,59 6 0,15 1,75E-2 - - 18,66
10-11 1766,51 0,39 6 0,15 1,75E-2 - - 27,99
11-12 2307,63 15,67 8 0,20 3,15E-2 - - 20,36
12-13 3389,88 7,6 10 0,25 4,95E-2 - - 19,03
13-14 4185,47 0,9 10 0,25 4,95E-2 - - 23,50
14-15 4185,47 - - - - - -
15-16 4185,47 4 10 0,25 4,95E-2 - - 23,50
16-17 4185,47 2,5 10 0,25 4,95E-2 - - 23,50
Para o cálculo da perda de carga da rede de dutos, foi utilizada a Equação 13 e, para
encontrar o fator de atrito de cada trecho de tubulação e foi utilizada a rugosidade relativa de
duto aço carbono Ɛ= 0,045 mm (4,5x10 -5 m) (TELLES, 1997). Além disso, foi adotado a
Equação 15 para cálculo do número de Reynolds que foi utilizado para encontrar o fator de
atrito através do diagrama de Moody presente na Figura 12. No Apêndice A.3, encontram-se
os valores encontrados. O somatório das perdas de carga nos trechos de tubulações
encontrado foi de 4,54 kPa.
Como premissa do projeto, os acessórios não foram alterados no redimensionamento.
Foram utilizados os valores de K para cada obstáculo e para o chapéu de proteção da chaminé
de acordo com a literatura (MACINTYRE, 1990) e a Equação 17 para encontrar as perdas de
carga dos acessórios, conforme Apêndice A.4. O somatório das perdas de carga encontrado
em todos os acessórios presentes no sistema foi de 4,30 kPa.
Como o filtro de mangas do sistema atual não atende ao critério de vazão, é necessária
a aquisição de um novo filtro, com as mesmas especificações do projeto original, porém com
6
vazão de projeto de 4185 m3/h. Para fins de dimensionamento do novo ventilador, foi
utilizada a perda de carga de 200 mmca para o novo filtro de manga.
A partir de todos os valores de perda de carga, é possível calcular a perda de carga
total do sistema. Com isso, foi possível calcular a pressão e a potência requerida pelo novo
exaustor, através das Equações 18 e 19:
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑ ∆𝑃
∆𝑃 = 10,80 𝑘Pa
𝑁𝑅𝑒 = 22,77 𝑐𝑣
O novo exaustor proposto deverá ser do tipo centrífugo, com as seguintes
características técnicas: acionamento indireto através de polias e correias, vazão de operação
de 4185 m3/h, pressão estática requerida de 10,80 kPa e potência de 22,77 cv, considerando
eficiência de 75%.
6
5 CONCLUSÃO E SUGESTÕES
É notória a importância de sistemas de despoeiramento em diversos segmentos
industriais, principalmente em indústrias que manuseiam poeiras combustíveis, pela
existência de potenciais riscos de explosão que podem ser ocasionadas pela inexistência ou
ineficácia do sistema. O elevado histórico de acidentes ocasionando altas taxas de fatalidades
e destruição evidenciam a urgência de estudos de readequação e implementação desses
sistemas.
Com base na avaliação realizada, constatou-se que o sistema de despoeiramento da
unidade de extrusão estava subdimensionado e a origem das inconformidades encontravam-
se, sobretudo, na sua concepção. Em virtude disso, problemas operacionais foram encontrados
evidenciando o funcionamento ineficaz do sistema, ocasionado principalmente pela baixa
velocidade na rede de tubulações e pelas especificações requeridas não atendidas dos
equipamentos (filtro de mangas e exaustor).
Através das ferramentas propostas, foi possível dimensionar o sistema, explicitando as
principais variáveis para as folhas de dados de requisitos que devem ser exigidos ao adquirir
novos equipamentos e tubulações. Com o novo dimensionamento realizado e implementado,
além de ganho em estabilidade do processo, proteção à saúde dos colaboradores, há um alto
ganho em mitigação de cenários de risco envolvendo poeiras combustíveis.
Devido às premissas de projeto adotadas, o novo exaustor dimensionado requer alta
pressão estática e, consequentemente, alta potência. A perda de carga do sistema poderia ser
otimizada através da alteração das premissas, incluindo alteração do layout atual das
tubulações e escolha de novos acessórios. Economicamente, reduziria os gastos com a
aquisição desse novo equipamento.
Como sugestão para trabalhos futuros, é indicada a realização de trabalhos focados em
poeiras combustíveis, tema de extrema relevância no campo industrial e que necessita da
disseminação e incentivo à novas pesquisas e informações. Em relação ao sistema de
despoeiramento analisado, além da otimização da perda de carga do sistema, é sugerida a
condução de experimentos que permitam calcular variáveis importantes neste contexto como,
por exemplo, valor da mínima concentração explosiva (MEC), mínima energia de ignição
(MIE) e mínima temperatura de ignição (MIT) para os diferentes aditivos utilizados, visto que
não é possível encontrar na literatura.
6
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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6
APÊNDICES
A.1 Fluxograma de processo do sistema de Aditivação e Extrusão
A.2 Fluxograma de processo do sistema de Despoeiramento
A.3 Perda de carga na rede de tubulações
A.4 Perda de carga nos acessórios
6
1 2 3 4 5 6 7 8
ADITIVOS
A A
M-200
V-200
B
ADITIVOS ADITIVOS ADITIVOS B
X-200
C C
M-201 A M-201 B M-201 C
W-200 A W-200 B W-200 C
D D
M-202
V-201
E E
PARA EXTRUSORA
UFF TCE TEQ DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
FLUX. 0001 FLUXOGRAMA DE PROCESSO (PFD)

F F
TAG
M-200 M-201 A/B/C M-202 V-200 V-201 W-200 A/B/C X-200 SISTEMA DE ADITIVAÇÃO E EXTRUSÃO ESC: - UNID: -
VASO DE VÁLVULA
EQUIPAMENTO DOSADORA DE
SILO DE PÓ DE
PP
ALIMENTAÇÃO
DA EXTRUSORA
MASTERBATCH
ROTATIVA DO GABRIEL TELES VALENTE REV. 0 01/06/2022
SILO DE PÓ
1 2 3 4 5 6 7 A3
1 2 3 4 5 6 7 8
ATM
A A
S-200
ADITIVOS K-200
M-200
B B
X-201
ADITIVOS ADITIVOS ADITIVOS
C C
M-201 A M-201 B M-201 C
D W-200 A W-200 B W-200 C D
M-202
V-201
E E
PARA EXTRUSORA
UFF TCE TEQ DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
FLUX. 0001 FLUXOGRAMA DE PROCESSO (PFD)

F F
TAG K-200 M-200 M-201 A/B/C M-202 S-200 V-201 W-200 A/B/C X-201 SISTEMA DE DESPOEIRAMENTO ESC: - UNID: -
EXAUSTOR FILTRO DE VASO DE DOSADORA DE VÁLVULA
EQUIPAMENTO
CENTRÍFUGO MANGAS ALIMENTAÇÃO
DA EXTRUSORA MASTERBATCH
ROTATIVA DO
S-200
GABRIEL TELES VALENTE REV. 0 01/06/2022
1 2 3 4 5 6 7 A3
Apêndice A.3: Perda de carga na rede de tubulações
Diâme-
Tre- Diâmetro
tro Diâmetro Área de Velocidade
cho de Vazão de Compri- interno Área seção
tubu- do captor abertura do duto Re Regime f Ɛ/D ext. ΔP (Pa)
tubu- ar (Am2/h) mento (m) tubulação (tub.) (m2)
lação (m) (m2) (m/s)
lação (m)
(in)
1-8 541,12 9,41 4 0,099 7,64E-3 0,2 0,031416 19,68 1,25E+05 Turbulento 0,018 4,43E-04 354,66
2-8 541,12 0,45 4 0,099 7,64E-3 0,2 0,031416 19,68 1,25E+05 Turbulento 0,018 4,43E-04 16,96
3-9 588,84 11,9 4 0,099 7,64E-3 0,25 0,49087 21,42 1,36E+05 Turbulento 0,018 4,43E-04 536,98
4-9 588,84 4,3 4 0,099 7,64E-3 0,25 0,49087 21,42 1,36E+05 Turbulento 0,021 4,43E-04 218,56
5-10 588,84 4,6 4 0,099 7,64E-3 0,25 0,49087 21,42 1,36E+05 Turbulento 0,018 4,43E-04 206,43
6-11 541,12 5,12 4 0,099 7,64E-3 0,2 0,031416 19,68 1,25E+05 Turbulento 0,018 4,43E-04 192,97
7-13 795,59 25,3 4 0,099 7,64E-3 0,4 0,125664 28,94 1,84E+05 Turbulento 0,018 4,43E-04 2061,24
8-12 1082,25 16,8 6 0,15 1,75E-2 - - 17,15 1,67E+05 Turbulento 0,017 2,95E-04 315,50
9-10 1177,67 2,59 6 0,15 1,75E-2 - - 18,66 1,82E+05 Turbulento 0,017 2,95E-04 58,27
10-11 1766,51 0,39 6 0,15 1,75E-2 - - 27,99 2,72E+05 Turbulento 0,017 2,95E-04 19,29
11-12 2307,63 15,67 8 0,20 3,15E-2 - - 20,36 2,67E+05 Turbulento 0,017 2,21E-04 308,57
12-13 3389,88 7,6 10 0,25 4,95E-2 - - 19,03 3,14E+05 Turbulento 0,016 1,77E-04 99,23
13-14 4185,47 0,9 10 0,25 4,95E-2 - - 23,50 3,87E+05 Turbulento 0,016 1,77E-04 18,14
14-15 4185,47 - - - - - - - - Turbulento - - -
15-16 4185,47 4 10 0,25 4,95E-2 - - 23,50 3,87E+05 Turbulento 0,016 1,77E-04 80,62
16-17 4185,47 2,5 10 0,25 4,95E-2 - - 23,50 3,87E+05 Turbulento 0,016 1,77E-04 50,39
6
Apêndice A.4: Perda de carga nos acessórios
Trecho Diâmetro Velocidade Curvas Curvas Válvula Expansão

Tee Captor Chaminé
de tubulação do duto 90° 45° Borboleta k= Σ(ki*nc) ΔP (Pa)
k=1,0 k=0,25 (1-A1/A2)2 k=0,07
tubulação (in) (m/s) k=0,22 k=0,11 k=1,54
1-8 4 19,68 - 5 1 - 1 - - 1,80 418,29
2-8 4 19,68 - - - - 1 - - 0,25 58,10
3-9 4 21,42 4 - - - 1 - - 0,25 68,82
4-9 4 21,42 1 1 1 - 1 - - 1,58 434,96
5-10 4 21,42 1 1 1 - 1 - - 1,58 434,96
6-11 4 19,68 5 1 1 - 1 - - 2,46 571,66
7-13 4 28,94 2 2 - 1 1 - - 2,45 1231,16
8-12 6 17,15 1 2 1 - - 1 k=0,3086 - 1,75 308,59
9-10 6 18,66 - - - - - - - 0,00 0,00
10-11 6 27,99 - - - - - - - 0,00 0,00
11-12 8 20,36 - 3 - - - 1 k=0,1914 - 0,52 129,68
12-13 10 19,03 1 - - - - 1 k=0,1296 - 0,35 75,96
13-14 10 23,50 - - - - - - - 0,00 0,00
14-15 - - - - - - - - - - -
15-16 10 23,50 - - - 1 - - - 1,54 510,28
16-17 10 23,50 - 1 1 - - - 1 0,18 59,64

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UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

AVALIAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE DESPOEIRAMENTO

GABRIEL TELES VALENTE

AVALIAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE DESPOEIRAMENTO

Projeto Final apresentado ao Curso de

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em

1. Ventilação Industrial. 2. Polipropileno. 3. Produção

AVALIAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE

Projeto Final apresentado ao Curso de Graduação em

Aprovado em 22 de julho de 2022.

Prof.a. Alessandra da Rocha Duailibe Monteiro, D.Sc. – TEQ-UFF

Prof. Roger Matsumoto Moreira, Ph.D. - TDT-UFF

Palavras chaves: Despoeiramento, Poeiras Combustíveis, Polipropileno

Key words: Dedusting, Combustible Dust, Polypropylene.

2.1. Combustible dust....................................................................................................15

3.1 Descrição do processo de aditivação........................................................................46

4.1 Avaliação do sistema atual............................................................................................48

A.1 Fluxograma de processo do sistema de Aditivação e Extrusão.....................................59

Figura 1: Triângulo do fogo e Pentágono da explosão.............................................................16

Tabela 1: Principais exemplos de pós combustíveis.................................................................15

𝐴𝑐 Área de abertura do captor

2.1. Combustible dust

As poeiras combustíveis incluem partículas de diversos tamanhos e formas que podem

Fonte: OSHA (2020)

2.1.2. Condições necessárias

O fogo é o resultado de uma reação química na qual um combustível se combina com

Figura 1: Triângulo do fogo e Pentágono da explosão

Fonte: Adaptado de OSHA, 2020

Dentro das indústrias, as fontes de ignição mais comuns em equipamentos de

Explosões envolvendo material particulado, embora muitas vezes desconsideradas em

Figura 2: Explosão primária resultando em dispersão de pó seguido de explosão

Fonte: Adaptado de OSHA, 2020

2.1.3. Medidas de prevenção

O conhecimento do risco de explosão é essencial para as indústrias que fabricam,

2.1.4. Casos reais de acidentes

Tendo em vista o grande número de acidentes envolvendo explosões de pó no mundo,

Fonte: OSHA (2020)

Em 7 de fevereiro de 2008 em Port Wentworth, Georgia, EUA uma série de explosões

Fonte: OSHA (2020)

O polipropileno é uma macromolécula constituída da repetição de unidades básicas

Figura 5: Reação de polimerização do propeno

Fonte: FERREIRA (2015)

Figura 6: Utilização de PP por área de aplicação

Fonte: Adaptado de The Essential Chemical Industry, 2016

Fonte: Adaptado de LyondellBasell, 2009

Devido sua versatilidade de usos em produtos finais, o polipropileno pode ser

2.3 Aditivação e extrusão

Os aditivos são compostos que conferem ao polipropileno determinadas características

Tabela 2: Funcionalidades dos principais aditivos utilizados na fabricação de plásticos

Fonte: Adaptado de PIATTI, 2005

Fonte: Adaptado de RABELLO, 2000

Os grades, nomeação dos produtos comercializados pelas indústrias petroquímicas de

Fonte: Adaptado de LORANDI, 2016

Tabela 3: Principais funções dos elementos de Extrusora

Funil de alimentação Alimentar a resina na extrusora

Rosca Responsável pela homogeneização, fusão e transporte da resina

Matriz Responsável pela forma do polímero

Filtro Impedir que chegue até a matriz qualquer resíduo ou impureza

Zonas de aquecimento Responsável pelo aquecimento inicial da resina

Camisa de refrigeração Refrigeração

Máquina de corte / granulador Cortar o polímero fundido após sair da matriz

Fonte: Adaptado de LORANDI, 2016

Visto que cada sistema de Aditivação e Extrusão possui suas particularidades, a