UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

TESE DE DOUTORADO

OBTENÇÃO, CARACTERIZAÇÃO E VIABILIDADE DE APLICAÇÃO DE UM

COMPÓSITO COM MATRIZ DE RESINA POLIÉSTER E CARGA DE FIBRAS DO
CAROÇO DO AÇAÍ

Ana Paula Nascimento Batista Vieira

Orientador: Prof. Dr. Luiz Guilherme Meira de Souza

NATAL - RN
2018
 Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN
Sistema de Bibliotecas - SISBI
Catalogação de Publicação na Fonte. UFRN - Biblioteca Central Zila Mamede

Vieira, Ana Paula Nascimento Batista.

Obtenção, caracterização e viabilidade de aplicação de um
compósito com matriz de resina poliéster e carga de fibras do
caroço do açaí / Ana Paula Nascimento Batista Vieira. - 2021.
111 f.: il.

Tese (doutorado) - Universidade Federal do Rio Grande do

Norte, Centro de Tecnologia, Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica, Natal, RN, 2021.
Orientador: Prof. Dr. Luiz Guilherme Meira de Souza.

1. Fibra vegetal - Tese. 2. Biocompósito - Tese. 3.

Tratamento químico - Tese. 4. Fibra do caroço do açaí - Tese. I.
Souza, Luiz Guilherme Meira de. II. Título.

RN/UF/BCZM CDU 677.1/.2

Elaborado por Ana Cristina Cavalcanti Tinoco - CRB-15/262

 ANA PAULA NASCIMENTO BATISTA VIEIRA

OBTENÇÃO, CARACTERIZAÇÃO E VIABILIDADE DE APLICAÇÃO DE UM

COMPÓSITO COM MATRIZ DE RESINA POLIÉSTER E CARGA DE FIBRAS DO
CAROÇO DO AÇAÍ

Tese apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia de Mecânica
como requisito parcial para obtenção do
título de Doutor em Engenharia Mecânica,
Universidade Federal do Rio Grande do
Norte, Tecnologia de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Luiz Guilherme Meira

de Souza.

NATAL - RN
2018
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

OBTENÇÃO, CARACTERIZAÇÃO E VIABILIDADE DE APLICAÇÃO DE UM

COMPÓSITO COM MATRIZ DE RESINA POLIÉSTER E CARGA DE FIBRAS DO
CAROÇO DO AÇAÍ

ANA PAULA NASCIMENTO BATISTA VIEIRA

Esta Tese foi julgada adequada para a obtenção do título de doutora em

Engenharia Mecânica sendo aprovada em sua forma final.

BANCA EXAMINADORA

Orientador Prof. Dr. Luiz Guilherme Meira de Souza

Prof. Dr. Marcelo de Souza Marques

Prof. Dr. Zulmar Jófli dos Santos Junior

Prof. Dr. Natanaeyfle Randemberg Gomes dos Santos

Prof. Dr. Flávio Anselmo Silva de Lima

Dedico este trabalho aos meus pais Elisvaldo e Lucilene, irmã Alice,
irmãos Urias e Samuel e aos meus sobrinhos Ricardo e
Analice.
 AGRADECIMENTOS

Ao meu Deus que me concedeu sabedoria no processo de aprendizagem

intelectual e a oportunidade de ter pessoas maravilhosas em minha vida as quais me
ajudaram a trilhar esse percurso da qualificação profissional.
A minha família, pai Elisvaldo Batista Vieira, mãe Maria Lucilene Nascimento
Batista Vieira, padrasto Paulo Henrique Barros Carneiro, irmã Alice Nascimento
Batista Vieira e meu sobrinho Ricardo Nascimento Batista Vieira, que sempre me
apoiaram me dando todos os suportes para que eu pudesse completar mais essa
qualificação e por todo amor a mim ofertado. Amo todos vocês.
Ao meu orientador Professor Dr. Luiz Guilherme Meira de Souza que mais
que um orientador acadêmico, se fez um mestre, pai, irmão e amigo, no qual com
sua capacidade de demonstrar amor ao próximo me orientou não só na minha
qualificação profissional doando seu conhecimento sem reserva, mas orientou
também nas questões pessoais, com seus aconselhamentos os quais levarei por
toda minha vida. Agradeço por toda amizade, paciência e compreensão durante todo
esse período.
Aos Professores Dr. Marcelo de Souza Marques, Dr. Zulmar Jófli dos Santos
Junior, Dr. Flávio Anselmo Silva de Lima e Dr. Natanaeyfle Randemberg Gomes dos
Santos que tão gentilmente aceitaram participar da banca examinadora de
conclusão do meu doutorado, pelas avaliações, contribuições indispensáveis ao
encerramento deste trabalho.
Ao Programa de Pós-Graduacão em Engenharia Mecânica – PPGEM/UFRN,
pela oportunidade ofertada de aperfeiçoamento e qualificação acadêmica.
Ao secretário do PPGEM/UFRN Luiz Henrique pelo apoio dedicado no
decorrer do doutorado.
Ao Laboratório de Máquinas Hidráulicas e Energia Solar – LMHES bem como
todos os amigos do LMHES/UFRN que também contribuíram nas atividades do meu
projeto especialmente a minha amiga Mariana Lima de Oliveira que me ajudou na
realização da parte experimental deste trabalho.
À Faculdade Metropolitana de Marabá que possibilitou a utilização do
laboratório de Engenharia Mecânica para o desenvolvimento do projeto proposto por
este estudo e à Clinica Escola de Fisioterapia, da Faculdade Metropolitana, que
abriram as portas e abraçaram a ideia da utilização do equipamento fabricado.
 Aos amigos Itamar Zuqueto, Alysson Kleber Lima e Abner Cesar Bezerra
que me ajudaram na realização da parte textual deste trabalho.
A todos os meus amigos e familiares que direta ou indiretamente contribuíram
para realização desta pesquisa.
OBRIGADA A TODOS!
 RESUMO

Novos materiais estão sendo desenvolvidos agregando características e

propriedades relevantes, como exemplos pode-se citar os materiais compósitos que
abrangem diferentes campos das engenharias. Nesta pesquisa apresentam-se os
processos de obtenção e fabricação de um compósito de matriz de resina poliéster
tereftálica e carga de resíduos de fibras do caroço de açaí. Testes preliminares
demonstraram a viabilidade de obtenção do compósito para uma carga máxima de
15%. Foram assim escolhidas as proporções em massa de resíduos, em relação à
matriz de resina poliéster, correspondentes a 5, 10 e 15%. Foram escolhidas duas
configurações para o compósito: com fibras tratadas e não tratadas. O tratamento
das fibras foi realizado visando a retirada de impurezas em água quente, por um
período de trinta minutos. Com as formulações escolhidas foram produzidos corpos
de prova, atendendo as normas pertinentes, e determinadas as propriedades que
caracterizavam os compósitos, tração, flexão, impacto, densidade, absorção de
água, perda de massa no envelhecimento, termogravimétrica (TG) e Microscopia
Eletrônica de Varredura MEV. Para todas as formulações os resíduos de fibras
apresentaram resultados satisfatórios quanto a aplicação em painéis para fabricação
de peças e estruturas, pois apresentaram propriedades mecânicas conforme
descrito na norma NBR 15316-3.

Palavras-chaves: fibra vegetal, biocompósito, tratamento químico, fibras do caroço do

açaí.
 ABSTRACT

New materials are being developed by adding relevant characteristics and properties,
examples being the composite materials that cover different fields of engineering.
This research presents the processes of obtaining and manufacturing a composite
matrix of terephthalic polyester resin and loading of residues of açaí kernel fibers.
Preliminary tests demonstrated the feasibility of obtaining the composite for a
maximum load of 15%. The mass proportions of residues, relative to the polyester
resin matrix, corresponding to 5, 10 and 15% were thus chosen. Two configurations
were chosen for the composite: with treated and untreated fibers. The treatment of
the fibers was carried out in order to remove impurities in hot water, for a period of
thirty minutes. With the selected formulations, test specimens were produced,
according to the pertinent norms, and determined the properties that characterized
the composites, traction, flexion, impact, density, water absorption, aging mass loss,
thermogravimetric (TG) and Electron Microscopy Scanning MEV. For all formulations
the fiber residues presented satisfactory results when applied to panels for the
fabrication of parts and structures, since they presented mechanical properties as
described in the standard NBR 15316-3.

Keywords: vegetal fiber, biocomposite, chemical treatment and açaí core fiber.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1- Classificação dos compósitos ...................................................... 22

Figura 2.2- Classificação dos compósitos fibrosos ........................................ 29
Figura 2.3 - Estrutura do mero da celulose ..................................................... 30
Figura 2.4 - Classificação das fibras lignocelulósicas ..................................... 31
Figura 2.5 - Plantio de açaizeiro cultivado em área de terra firme................... 34
Figura 2.6 - Fruto do açaí armazenado em cestos........................................... 34
Figura 2.7 - Imagem da composição do fruto do açaí...................................... 35
Figura 2.8 - Fluxograma do processo de despolpamento do Açaí .................. 36
Figura 2.9 - Descarte irregular de caroço de açaí ........................................... 37
Figura 210 - Descarte do caroço de açaí nas ruas .......................................... 37
Figura 2.11- Disposição das fibras no caroço do açaí após o despolpamento 39
Figura 2.12 - À esquerda, um microgrão, e a direita, baixo relevo impresso
por outro na superfície da fibra com ampliação de 4441x............................... 39
Figura 2.13 - Fibra com configuração longitudinal em “Y” e encontro dos
prolongamentos com fissura (no detalhe) com ampliação de 145x. ............... 40
Figura 2.14 - Micrografias obtidas por MEV das fibras do mesocarpo do açaí 40
Figura 2.15 - Modelos de Mesas eretoras ....................................................... 45
Figura 3.1 - Processo de Fabricação do compósito ........................................ 46
Figura 3.2 - Resíduos de açaí na calçada do estabelecimento........................ 47
Figura 3.3 - Retirada da Fibra do caroço do açaí manualmente ..................... 47
Figura 3.4 - Fibras de açaí retiradas do caroço................................................ 48
Figura3.5 - Resina poliéster tereftálica em processamento ............................ 48
Figura 3.6 - Iniciador de cura Butanox M-50.................................................... 49
Figura 3.7 - Secagem das fibras do caroço do açaí ........................................ 50
Figura 3.8 - Moldagem por prensagem a frio .................................................. 51
Figura 3.9 - Manta de fibra de açaí produzidas ............................................... 51
Figura 3.10 - Desmoldante .............................................................................. 52
Figura 3.11 - Prensa hidráulica utilizada para a fabricação das placas do
compósito. ....................................................................................................... 52
Figura 3.12 - Corte dos corpos de prova em serra elétrica ............................. 54
Figura 313 - Corpos de prova cortados FN5, 10 e 15 e FT, 10 e 15 .............. 54
Figura 3.14 - Equipamento utilizado no ensaio de tração ............................... 56
Figura: 3.15 - Ensaio e Flexão ......................................................................... 57
Figura 3.16 - Máquina ensaio de impacto charpy ............................................ 58
Figura 3.17- Corpo de prova de Charpy ......................................................... 58
Figura 3.18 - Equipamento para análise de microestrutura MEV .................... 59
Figura 3.19 - Equipamento KD2 PRO utilizado para levantamento das
propriedades térmicas do compósito .............................................................. 60
Figura 3.20 - Amostras furadas para realização das análises térmicas........... 61
Figura 3.21- Densímetro digital DSL 910. ....................................................... 62
Figura 4.1 - Gráfico do Ensaio à Tração – Resistência (MPa) ........................ 66
Figura 4.2 - Gráfico do Ensaio à Tração – Alongamento Total (%) ................. 66
Figura 4.3 - Gráfico do Ensaio de Flexão – Resistência a Flexão.................... 69
Figura 4.4 - Comportamento das formulações do compósito e matriz em
relação a absorção da energia de impacto .................................................... 72
Figura 4.5 - Resultados da Capacidade Volumétrica ....................................... 73
Figura 4.6 - Resultados da Difusividade Térmica ............................................ 74
Figura 4.7 - Resultados da Condutividade térmica .......................................... 74
Figura 4.8 - Resultados da Resistividade Térmica .......................................... 75
Figura 4.9 - Comportamento da densidade nas formulações do compósito e
da matriz. ........................................................................................................ 77
Figura 4.10 - Comportamento da absorção de água da rede, destilada e
água do mar para as formulações e resina...................................................... 78
Figura 4.11 - Curva TG do compósito FN15 .................................................... 81
Figura 4.12 - Comportamento dos parâmetros do ensaio de
envelhecimento................................................................................................ 82
Figura 4.13 - Coloração das amostras antes e após o ensaio de
envelhecimento para 5T e 5NT....................................................................... 83
Figura 4.14 - Coloração das amostras antes e após o ensaio de
envelhecimento para 10T e 10NT................................................................... 83
Figura 4.15 - Coloração das amostras antes e após o ensaio de
envelhecimento para 15T e 15NT................................................................... 84
Figura 4.16 - MEV FN5 aumento de 400x (a) e MEV FT5 aumento de 400X
......................................................................................................................... 84
 Figura 4.17 - MEV FN10 aumento de 400x (a) e MEV FT10 aumento de
400X ............................................................................................................... 84
Figura 4.18 - MEV FN15 aumento de 400x (a) e MEV FT15 aumento de
400X ............................................................................................................... 85
Figura 4.19 - Componentes da Mesa Eretora .................................................. 87
Figura 4.20 - Quadro descritivo dos itens que compõe a mesa eretora........... 88
Figura 4.21 - Mesa Eretora Montada ............................................................... 88
Figura 4.22 - Fluxograma da Fabricação da mesa eretora .............................. 89
Figura 4.23 - Caroços de açaí de molho .......................................................... 90
Figura 4.24 - (a) Furadeira aclopada com batedor convencional de batedeira
de bolo (b) caroços de açaí batidos com um pouco de água para retirada da
fibra ................................................................................................................. 90
Figura 4.25 - Separação manual da fibra de açaí do caroço ........................... 90
Figura 4.26 - (a) Fibras colocadas no crivo (b) fibras expostas a radiação
solar para secagem ........................................................................................ 91
Figura 4.27 - Molde e manta da fibra do açaí .................................................. 91
Figura 4.28 - (a) Lateral do Molde (b) parte superior do molde ....................... 92
Figura 4.29 - 1º Painel produzido. ................................................................... 92
Figura 4.30 - Corte dos painéis para a base e para a mesa............................ 92
Figura 4.31 - (a) Procedimentos de torneamento, (b) encurvamento e (c)
furação do painel ............................................................................................ 93
Figura 4.32 - lixamento do painel para acabamento. ....................................... 94
Figura 4.33 - Materiais utilizados na estrutura e como suporte da mesa
eretora ............................................................................................................. 94
Figura 4.34 - Painéis cortados (mesa e base) ................................................. 95
Figura 4.35 - Equipamento montado sem os acabamentos............................. 95
Figura 4.36 - Materiais utilizados para acabamento da mesa eretora.............. 96
Figura 3.37 - (a) Mesa Eretora visualização traseira (b) Mesa eretora
visualização frontal produzida com o compósito FN15 .................................. 96
Figura 4.38 - Mesa Eretora sendo utilizada por um paciente com PC (a)
visualização frontal (b) visualização traseira .................................................. 97
Figura 4.39 - Quadro de custo do material empregado na mesa eretora ........ 101
 LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1- Tipos de resinas poliéster .............................................................. 25

Tabela 2.2 - Aplicação das resinas..................................................................... 26
Tabela 2.3 - Valores de densidade e propriedades mecânicas de fibras
naturais e fibras convencionalmente utilizadas como reforço em compósitos.. 32
Tabela 2.4 - Produção mundial de fibras comerciais ......................................... 32
Tabela 3.1- Propriedades da resina tereftálica ................................................. 49
Tabela 3.2 - Compósitos Formulados com resina Tereftálica e fibra de açaí in
natura e tratada.................................................................................................. 53
Tabela 3.3 - Dimensões dos corpos de prova.................................................... 55
Tabela 4.1 - Valores medidos e obtidos do fabricante da matriz utilizada. ........ 65
Tabela 4.2 - Resultados obtidos no ensaio de tração e alongamento ............... 65
Tabela 4.3 - Resistência à tração de alguns compósitos já estudados no
LMHES –UFRN.................................................................................................. 68
Tabela 4.4 - Resultados médios do ensaio de RF.............................................. 69
Tabela 4.5 - Resistência à flexão de vários compósitos já estudados no
LMHES – UFRN ................................................................................................ 70
Tabela 4.6 - Resultado Ensaio de Impacto ........................................................ 71
Tabela 4.7 - Propriedades Térmicas dos Compósitos ....................................... 72
Tabela 4.8 - Propriedades térmicas da resina e de compósitos já estudados
no LMHES – UFRN .......................................................................................... 75
Tabela 4.9 - Densidades resina e dos compósitos ............................................ 76
Tabela 4.10 - Resultados dos comportamentos comparativos das densidades
estudadas entre os vários compósitos analisados no LMHES – UFRN ........... 77
Tabela 4.11 - Resultados da absorção de água ................................................ 78
Tabela 4.12 - Absorção de água destilada para vários compósitos já
estudados no LMHES – UFRN ......................................................................... 80
Tabela 4.13 - Absorção de água do mar para vários compósitos já estudados
80
no LMHES – UFRN ...........................................................................................
Tabela 4.14 - Resultados do ensaio de envelhecimento das formulações do
compósito e da matriz ...................................................................................... 82
Tabela 4.14 - Descrição dos materiais utilizados para estrutura da mesa
eretora ............................................................................................................... 95
Tabela 4.15 - Descrição dos materiais de acabamentos ................................... 96
 LISTA DE ABREVIATURA E SIGLAS

AAUQ – mistura areia – asfalto

ABNT – associação brasileira de normas técnicas
C6H10O5 – celulose
CH- compósiot hibrídos
CL – compósito laminados
CMC - compósito de matriz cerâmica
CMM – compósito de matriz polimérica
COM – could press moulding
CP – compositos particulados
CPS – corpos de prova
CRF- compósitos reforçados com fibras
ECNPI – encefalopatia crônica não progressiva na infância
EVA – etileno e acetato de vinila
FN – fibras não tratadas
FN10 – compósitos com 10% de fibra de açaí não tratada
FN15 – compósitos com 15% de fibra de açaí não tratada
FN5 – compósitos com 5% de fibra de açaí não tratada
FT – fibras tratadas
FT10 – compósito com 10% de fibra de açaí tratada
FT15 – compósito com 15% de fibra de açaí tratada
FT5 – compósito com 5% de fibra de açaí tratada
IBGE – instituto brasileiro de geografia e estatística
LMHES – laboratório de máquinas hidráulicas e energia solar
MDP – particulado de média densidade
MOEF – modulo de elasticidade à flexão
MOET – modulo de elasticidade à tração
NaOH – hidróxido de sódio
PET – tereftalato de etileno
RF – Resistência à flexão
SBS – estireno e butadieno
SEDAP – Secretaria de Estado de desenvolvimento Agropecuario e da
pesca
TG – Termogravimetria
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................. 18
1.1 APRESENTAÇÃO DO TRABALHO .............................................. 18
1.2 OBJETIVOS ................................................................................... 21
1.2.1. Objetivo Geral ............................................................................ 21
1.2.2. Objetivos Específicos ................................................................. 21
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................ 22
2.1. Materiais Compósitos ................................................................... 22
2.1.1 Classificação dos materiais compósitos ...................................... 22
2.1.2 Compósitos de matriz polimérica ............................................... 23
2.2 Resina Poliéster .......................................................................... 25
2.3 Reforços da Matriz Polimérica .................................................. 26
2.4 Materiais Compósitos Fibrosos .................................................. 27
2.4.1 Fibras Vegetais Lignocelulósicas ................................................. 29
2.5 Principais tipos de Fibras Lignocelulósicas e suas
propriedades ...................................................................................... 33
2.5.1. Açaí ............................................................................................ 33
2.5.2 Fibra do caroço do açaí ............................................................. 37
2.5.3. Caracterização morfológica da fibra do caroço do açaí ............. 39
2.6 Estado da Arte dos Compósitos com Fibras de Açaí ............... 41
2.7 Mesa Eretora ................................................................................. 44
3. MATERIAS E MÉTODOS ................................................................ 46
3.1 Materiais ........................................................................................ 47
3.2 Métodos ......................................................................................... 54
3.2.1 Levantamento das propriedades físicas e mecânicas ................. 54
3.2.2 Ensaio de tração ......................................................................... 55
3.2.3 Ensaio de Flexão ........................................................................ 56
3.2.4 Ensaio de Impacto ...................................................................... 58
3.2.5 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) ............................... 59
3.2.6 Análise Térmica .......................................................................... 59
3.2.7 Densidade Aparente ................................................................... 61
3.2.8. Determinação da absorção ........................................................ 63
3.2.9 Analise termogravimétrica (TG) .................................................. 64
3.2.10 Ensaio de envelhecimento ........................................................ 64
4. RESULTADO E DISCUSSÕES ....................................................... 65
4.1 Ensaio de Tração ........................................................................... 65
4.2 Ensaio de Flexão .......................................................................... 68
4.3 Ensaio de Impacto ........................................................................ 71
4.4 Analise Térmica ............................................................................ 72
4.5 Densidade ..................................................................................... 76
4.6 Absorção de água ........................................................................ 78
4.7. Analise Termogravimétrica (TG) ................................................ 81
4.8 Envelhecimento ............................................................................ 82
4.9 Microscopia Eletrônica de Varredura – MEV ............................. 84
4.10 Metodologia de Fabricação de uma Mesa Eretora .................. 86
4.10.1 Fabricação da Mesa Eretora ...................................................... 87
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES ..................................................... 99
5.1 Conclusões ................................................................................... 99
5.2 Sugestões ..................................................................................... 102
REFERÊNCIAS .................................................................................... 103
 18

1. INTRODUÇÃO
1.1 APRESENTAÇÃO DO TRABALHO

O avanço tecnológico tem se expandido consideravelmente nas diversas

áreas das engenharias. Quando o assunto é tecnologia dos materiais citam-se as
engenharias naval, civil, aeronáutica e mecânica, não sendo, portanto, um tema
exclusivo da engenharia de matérias.
Novos materiais oriundos de diferentes campos das engenharias estão
sendo desenvolvidos, agregando características e propriedades relevantes que os
tornam capazes de serem postos ao lado de materiais de origem metálica, tais como
leveza, resistência mecânico-química, flexibilidade de moldagem e baixa
condutividade eletromagnética. A estes novos materiais dá-se o nome de
compósitos (MARINUCCI, 2011).
Os compósitos são combinações constituídas por dois ou mais materiais que
combinam suas propriedades aprimorando suas características físicas e químicas
(CALLISTER Jr, 2012). Habitualmente essa combinação é feita utilizando uma matriz
e um reforço que pode ser empregado também como um agregado.
Dependendo da matriz, esses materiais podem ser classificados como
compósitos de matriz polimérica (CMP), compósitos de matriz metálica (CMM) e,
compósitos de matriz cerâmica (CMC). Dentre estes, os CMP se destacam por
leveza e baixo custo (GIL, 2002).
Os reforços mais comuns aplicados aos CMP são escamas, partículas ou
fibras. As fibras utilizadas como reforço são classificadas em naturais e sintéticas. As
fibras sintéticas são mais adequadas em aplicações estruturais, devido às suas
maiores resistências mecânica e térmica, além de serem menos higroscópicas em
relação às fibras naturais, sendo as principais fibras sintéticas: as de aramida,
carbono, vidro e Kevlar (GEHLEN, 2014).
Devido à necessidade mundial de consumo de tecnologias limpas, as
aplicações em pesquisas científicas de fibras naturais, oriundas de fontes vegetais,
vêm se multiplicando de maneira considerável nos últimos anos. Apesar de
possuírem resistências inferiores, comparadas às sintéticas, as fibras naturais são
biodegradáveis e provenientes de fontes renováveis, podendo ser aplicadas em
diversos segmentos da indústria (QUIRINO, 2010).
A literatura aponta que as fibras naturais são utilizadas há vários séculos em
diversas aplicações, inclusive em materiais de engenharia. Muitos países investigam
 19

as possibilidades de utilização de fibras naturais a partir de várias plantas, todavia, a

maioria dos materiais ainda é produzida em forma de chapas (hard board e particle
board).
No século XX, com o surgimento dos polímeros, novas tecnologias inovaram
o uso de fibras vegetais nos mais diversos campos da indústria. (RAI, 2004 apud
LIMA JR., 2007).
A utilização de fibras naturais como reforço de materiais compósitos
poliméricos é uma alternativa para a substituição ou redução do uso de fibra de vidro
no qual a exposição humana contínua a este tipo de material pode provocar o
surgimento ou agravamento de doenças respiratórias e pulmonares, além do
aumento do risco de desenvolver câncer.
As fibras naturais, por serem de fontes naturais abundantes e renováveis,
possuem vantagens quando comparadas às fibras de vidro, tais como: o baixo custo
e baixa densidade, bem como ótimas propriedades específicas, como: resistência e
módulo de elasticidade, menor abrasividade, sendo ainda atóxicas e biodegradáveis.
(FRAGA et al. 2017).
As fibras naturais são também chamadas de cargas celulósicas ou
lignocelulósicas, sendo abundantes e disponíveis em todo o planeta. As mais
utilizadas em pesquisas são: algodão, juta, sisal, piaçava, curauá e coco (EL BANNA
et al. 2014).
O uso da fibra do caroço do açaí está sendo cada vez mais aplicado em
promissoras pesquisas como reforços em matriz para obtenção de materiais
compósitos. Estudos mostram que essas fibras apresentam boa estabilidade térmica
e sugerem ainda que as fibras de açaí podem ser utilizadas industrialmente, em
áreas como a indústria automobilística e de materiais, tal como estão sendo usadas
as fibras de sisal e coco para reforço em compósitos (MARTINS et al., 2009).
De acordo com Santana et al. (2012) a indústria de açaí é uma importante
fonte econômica na região norte do Brasil, sendo o Estado do Pará o maior produtor,
responsável por cerca de 87,1% de toda polpa consumida no país.
Na produção da polpa do açaí há formação de resíduos agroindustriais; os caroços
envoltos pelas fibras, que correspondem a 90% do volume dos frutos produzidos,
descartados de maneira incorreta na natureza como nas margens de mananciais ou em
terrenos baldios causando impactos ambientais (GEHLEN, 2014).
 20
Segundo o IBGE (2017), a produção cresce exponencialmente a cada ano,
como por exemplo, em 2002 a produção foi de 119.116 toneladas e em2017 de
219.885 toneladas (IBGE, 2002-2017). Esse crescimento se deu pelo fato de o Pará
possuir uma demanda muito grande, pois importa de outros estados e exporta para
vários países.
Nota-se interesse nos meios acadêmicos e tecnológicos pela utilização de
resíduos agroindustriais, especificamente da fibra do caroço do açaí, como reforço
em matriz na produção de materiais compósitos.
Por ser um material ecológico e de fácil obtenção torna-se uma alternativa
economicamente viável, reduzindo o impacto ambiental, em razão da melhor
reciclabilidade e reaproveitamento de rejeitos que são descartados no meio
ambiente.
Neste contexto, visando encontrar um uso sustentável e consciente ao
rejeito oriundo do despolpamento do fruto açaí, a presente pesquisa propõe a
obtenção e utilização de um compósito de matriz polimérica com carga da fibra do
caroço do açaí.
São aparentados os processos de obtenção e caracterização do compósito
para três formulações em massa (5%, 10% e 15%), e duas configurações, para
fibras não tratadas e tratadas, que receberam as nomenclaturas FN e FT.
Ressalte-se que os trabalhos científicos utilizando fibras de açaí são raros
na literatura pesquisada, o que acentuou a significância do trabalho utilizando fibras
do caroço do açaí.
Esta pesquisa não teve como objetivo o projeto de um produto, mas sim o
desenvolvimento de um material ecológico que poderia ser aplicado em inovação
tecnológica ou em novos produtos.
Com o material compósito obtido fabricou-se um equipamento
fisioterapêutico denominado de mesa eretora, que está sendo utilizado na Clínica
Escola do Curso de Fisioterapia da Faculdade Metropolitana de Marabá no Estado
do Pará, como apoio ao desenvolvimento de crianças com Encefalopatia Crônica
não Progressiva.
A Clínica Escola não possuía esse equipamento por seu elevado custo atual
no mercado. No estudo foi demonstrada a viabilidade técnica da mesa eretora
 21

considerando-se a facilidade em seu processo de fabricação e montagem, bem

como seu baixo custo de produção.
O estudo realizado apresentou vantagens ambiental, científica, tecnológica e
econômica, permitindo o aproveitamento de resíduos gerados pela indústria
alimentícia do despolpamento do açaí.
Do ponto de vista técnico-social, justificou-se pelo fato do ecocompósito
produzido ser viabilizado em investimentos, gerando o desenvolvimento
socioeconômico e criando novos postos de trabalho.
Considerando-se o aspecto econômico justificou-se pela utilização de um
resíduo a custo praticamente zero e tecnologia dominada pelos setores de produção
e consumo (GOMES, 2015).

1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo geral
Demonstrar as viabilidades de obtenção, fabricação e utilização de um
compósito com matriz de resina poliéster e carga de resíduos de fibras do caroço do
açaí.

1.2.2. Objetivos específicos

 Retirar as fibras do caroço do açaí e trata-las em água fervente;
 Definir a proporção máxima da massa da fibra, em relação à resina,
através de experimentação e escolher as proporções para a
fabricação dos Corpos de Prova para os ensaios de caracterização;
 Realizar ensaios mecânicos, térmicos e físicos dos compósitos;
 Determinar a melhor formulação para o compósito;
 Fabricar uma mesa eretora com o compósito;
 Fazer uma análise econômica da mesa eretora.
 22

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Materiais Compósitos
Com objetivo de atender requisitos de uma estrutura, são unidas
formulações e porcentagens de materiais já existentes para obterem um novo
material que tenha propriedades desejadas pelo projeto.
Essa união de dois ou mais materiais dá origem aos materiais compósitos
que, por sua vez, é constituído por uma matriz, que pode ser metálica, cerâmica e
polimérica, e reforços que podem ser sintéticos e naturais (BARROS, 2006).
Callister, (2012) considera os materiais compósitos qualquer material
multifásico que exiba uma proporção significativa das propriedades de ambas as
fases que o constituem, resultando numa melhor combinação.

2.1.1 Classificação dos materiais compósitos

Conforme Jones (1999) apud Lima Jr. (2007), os compósitos são
classificados em quatro tipos: materiais compósitos reforçados com fibras (CRF),
materiais compósitos laminados (CL), materiais compósitos particulados (CP) e
materiais compósitos híbridos (CH). No fluxograma demonstrado na Fig. 2.1, pode-
se observar melhor a distribuição dos compósitos.

Figura 2.1- Classificação dos materiais compósitos

Fonte: Adaptada (2017)

 23

Os CRF são compostos por fibras, sendo de natureza sintética ou natural em

matriz; os CL são formados por camadas de vários materiais; os CP são constituídos
por partículas em uma matriz; e os CH são os compósitos que possuem mais de um
reforço.
A classificação dos compósitos pode ser feita segundo a natureza e
disposição do seu reforço. Podendo ser citados os compósitos fibrosos, compósitos
particulados, compósitos escamados e compósitos laminares (CASTRO et al., 2010).
As propriedades dos materiais compósitos são fortemente influenciadas
pelos materiais constituintes, suas concentrações e distribuições e por todas as
interações por estes geradas dentro do sistema (LIMA JR., 2007).
Concomitante com Lima Jr. (2007), os materiais compósitos são
classificados por sua matriz, sendo chamados de: compósitos de matriz polimérica
(CMP); compósitos de matriz metálica (CMM); e, compósitos de matriz cerâmica
(CMC). Os CMP são relevantes por sua leveza e baixo custo, os CMM por suas
propriedades mecânicas e os CMC por sua resistência a altas temperaturas e
resistência ao desgaste.
Vários fatores tornam os CMP atrativos comparados aos materiais de origem
metálica, pois são mais resistentes a ataques químicos, de maior leveza, com
resistências muitas vezes equivalentes, flexibilidade de moldagem e não possuem
característica elétrico-magnética. (VENTURA, 2009)
Encontra-se suas desvantagens na instabilidade dimensional em virtude dos
altos coeficientes de expansão térmica, dificuldade de trabalho em elevadas
temperaturas e sensibilidade à radiação. São empregadas nos diversos setores
como aeronáutico, náutico, aplicações onde devem ser controladas a corrosão,
saneamento, automotivo, construção civil, telecomunicação, arquitetura e decoração.
(ANDRADE, 2008).

2.1.2 Compósitos de matriz polimérica

Quando os materiais poliméricos não possuem adições de reforços ou
cargas, suas características nem sempre são satisfatórias frente às necessidades
exigidas para uma determinada aplicação ou fabricação de uma estrutura. Se
tornando viável estudos para combinações de matriz e reforços para aumento das
propriedades da matriz (GOMES, 2015).
 24

A matriz possui fundamentalmente função de agir como meio de

transferência ou distribuição de carga para os reforços através do cisalhamento e
proteção ao reforço da abrasão, agentes químicos e físicos e agentes externos a fim
de se evitar a degradação pré-matura do reforço (LION, 2013 apud GOMES, 2015).
Em geral, as matrizes poliméricas, têm baixa resistência e baixo ponto de
fusão e apresentam uma ductilidade consideravelmente superior à das fibras.
Enquanto as fibras proporcionam resistência, a matriz, além de servirem como meio
de ligação entre as fibras de um material compósito e favorecer a transferência e
distribuição dos esforços externos para o material de reforço. Atuam como elemento
de proteção contra a abrasão mecânica mútua e de reações químicas com o
ambiente (SILVA, 2013).
As matrizes poliméricas podem ser classificadas em termoplásticas,
termofixas, que também são conhecidas como termorrígidas, e elastômeros. Sendo
as duas primeiras mais utilizadas. Os polímeros termoplásticos podem ser
moldados, conformados ou reciclados em alta temperatura controlada e os
polímeros classificados como termofixos ou termorrígidos, não permitem modificação
em sua forma ou reciclagem depois de curados ou solidificados. (CALLISTER,
2012).
Para obtenção de compósitos, as matrizes termorrígidas são mais utilizadas,
por serem mais fáceis de processarem devida uma boa adesão aos reforços, além
de apresentarem propriedades e possuírem custos relativamente baixos.
Essas resinas são obtidas a partir de oligômeros de baixo peso molecular e
normalmente se apresentam na forma de um liquido de baixa e média viscosidade.
A reação de reticulação ocorre através da adição de cura (catalizador) ou pelo
aumento da temperatura (GOMES, 2015).
Os polímeros termorrígidos ao serem submetidos ao aumento da
temperatura e/ou da pressão amolecem assumindo a forma do molde. São resinas
liquidas e seu estado é modificado e se torna sólido pelo calor ou pela ação de um
agente de cura (iniciador ou endurecedor). A maioria das resinas termofixas é
originária do petróleo, e algumas são baseadas em óleos vegetais de recursos
renováveis (SILVA, 2013).
Como desvantagens as resinas termorrígidas não são recicláveis,
apresentam comportamento quebradiço, têm aplicações limitadas pela temperatura
e perdem suas propriedades elásticas à temperatura de distorção térmica.
 25

Como vantagens essas resinas podem ser moldadas por vários processos
distintos quanto à complexidade e custos, desde processos manuais e artesanais
como o uso de moldes simples e baratos, passando por processos mistos de média
complexidade entre manual e mecanizado, até os processos caros e complexos
como os usados nos termoplásticos. (TEIXEIRA, 2005).
Os principais tipos de resinas termofixas são: Poliéster, Fenólicas, Epoxi e
as Poliuretanas. Dentre as resinas citadas será enfatizada a apresentação da resina
termofixa do tipo Poliéster.

2.2 Resina Poliéster

Resina poliéster é um polímero obtido por meio de uma reação de
condensação entre um poliálcool e um ácido policarboxílico. A natureza do ácido
influencia nas propriedades finais das resinas poliésteres. Possui aparência líquida e
viscosa e pode ser encontrada nos tipos ortoftálica, isoftálica e tereftálicas.

Os reagentes constituintes que dão origem à essas resinas são insaturados,

isto é, contêm uma ligação dupla relativa entre os átomos de carbono, sendo a
resina resultante insaturada (SILVA, 2009 apud GOMES, 2015). A Tabela 2.1
apresenta principais tipos de resinas poliéster insaturada e suas características.

Tabela 2.1. Tipos de resinas poliéster

Tipos Comentários
Ortoftálica A mais comum e de menor custo
Baixa resistência UV, resistência física pouco superior
Tereftálicas
a anterior
Melhores características físicas, mecânicas e térmicas
Isoftálica
que as anteriores
FONTE: SILVA, 2009 apud GOMES, 2015.

As resinas poliméricas a base de poliéster selecionadas para uso como

matriz correspondem às de menor custo de aquisição existentes no mercado,
usualmente empregadas na manutenção de piscinas de fibra de vidro.
As resinas poliéster apresentam como vantagens estabilidade dimensional,
resistência a ambientes quimicamente agressivos, excelentes propriedades elétricas,
fácil pigmentação, curam a frio e utilização de moldes simples e de baixo custo. A
Tabela 2.2 a seguir apresenta os principais tipos de resina poliéster e suas
aplicações mais comuns
 26

Tabela 2.2. Aplicação das resinas

Resina Aplicação
Placa planas, telhas onduladas, fabricação de barcos e
Ortoftálica piscinas, pranchas de surf, brindes assentos sanitários,
manequins.
Uso náutico, carrocerias de veículos, caixas d’água,
banheiras, piscinas, laminados em geral, tachões para
Tereftálicas sinalização, massa plástica, colagem de mármore e granito,
pias tanques e lavatórios, peças feitas por RTM, prensagem
a frio/ vácuo.
Uso náutico, piscinas, tanques, tubulações em geral, moldes
Isoftálica
e laminados.
FONTE: Poliresinas, 2013.

2.3 Reforços da Matriz Polimérica

O compósito é determinado pelos materiais constituintes, em função da combinação de

suas propriedades. O reforço geralmente determina a forma geométrica do compósito,
assim como sua densidade e a distribuição volumétrica específica que preferencialmente
deve tender à homogeneidade.
 27

O reforço de um compósito pode ser em função da sua concentração

simples ou em termos mais complexos, como o arranjo da distribuição espacial
orientada. As combinações geradas pela especificação dos materiais constituintes e
do processo de manufatura determinam as propriedades dos materiais compósitos
(LIMA JR., 2007).
O reforço, também conhecido como fase dispersa, possui a função de
absorver cargas mecânicas aplicadas, prover a rigidez e a resistência mecânica do
compósito, entretanto esse comportamento não ocorre se estiver isolado de uma
matriz (ABMACO, 2009 apud GEHLEN, 2014; ADAMIAN, 2009).
A formulação dos materiais constituintes, responsável direta pela densidade
dos materiais compósitos, é normalmente medida em termos de percentual de
volume ou peso dos mesmos. A contribuição de um único constituinte nas
propriedades do material compósito é determinada principalmente por este
parâmetro, o qual pode ser controlado através de variações no processo de
fabricação. As concentrações de materiais constituintes como partes em uma matriz
representam a homogeneidade ou uniformidade do sistema (MESQUITA, 2013).
O modo como o reforço é disposto na matriz, influencia diretamente a
isotropia do sistema compósito. Quando o reforço está na forma de partículas, com
todas as dimensões aproximadamente iguais, o material compósito comporta-se
essencialmente como um material isotrópico, cujas propriedades independem da
direção.
Quando as dimensões do reforço são desiguais, o material compósito pode
ainda se comportar como um material isotrópico, desde que o reforço possa ser
disposto aleatoriamente, como por exemplo, o caso de compósitos reforçados com
fibras curtas. Entre os tipos de reforços (fibras, partículas, escamas, lâminas) será
destacada a utilização da fibra como reforço em compósito polimérico.

2.4 Materiais Compósitos Fibrosos

Os compósitos reforçados com fibras podem ser classificados como,
compósitos unilaminares ou multilaminares. Sendo os compósitos multilaminares
constituídos de várias lâminas, com cada lâmina possuindo (ou não) as mesmas
orientações e propriedades.
 28

No caso de compósitos sem lâminas distintas, constituídos de fibras

descontínuas, ainda que a orientação planar das fibras possa não ser uniforme ao
longo da largura/espessura, podem ser classificados como compósitos unilaminares
e não necessariamente serem chatos (esbeltos).
No caso de compósitos fabricados como mantas não-tecidas, a orientação
aleatória é constante em cada camada e o compósito resultante seria unilaminar,
mesmo que uma camada rica em resina se encontre entre cada lâmina de reforço
(ITO et al., 2007).
As fibras em compósitos unilaminares, inclusive blocos, podem ser curtas ou
longas. Reforços de fibras longas determinam compósitos reforçados com fibras
contínuas e os de fibras curtas, compósitos reforçados com fibras descontínuas.
Uma distinção consequente é que compósitos de fibras descontínuas podem
ser considerados os únicos em que o comprimento da fibra afeta as propriedades do
compósito, pois nos compósitos de fibras contínuas pode-se assumir que a
resistência mecânica cabe às fibras e que estas, alinhadas na direção do
carregamento, são o principal material de sustentação de cargas.
Esta última apropriação é particularmente válida quando fibras de elevados
módulos de elasticidade são usadas em altas concentrações. Nesse contexto,
observa-se que a matriz não tem como principal propósito sustentar cargas e
desempenhar uma função estrutural, mas aglomerar e proteger superficialmente as
fibras (QUIRINO, 2010).
As fibras utilizadas como reforço em compósitos são classificadas em
naturais e sintéticas. Portanto, fazendo-se uma comparação das resistências dos
materiais frente ao carregamento mecânico, as fibras sintéticas de materiais
poliméricos exibem resistências superiores, ao longo de seus comprimentos.
No caso de materiais poliméricos a orientação da estrutura molecular é
responsável por altas resistências e rigidez. O mais importante reforço fibroso é a
fibra de vidro em função do seu relativo baixo custo, mesmo sendo as fibras de boro,
de grafite e as fibras poliméricas de aramida (Kevlar) superiores em rigidez. Destas
últimas, as fibras de grafite oferecem a maior variedade em função da facilidade do
controle de sua estrutura (GOES et al., 2014).
As fibras naturais são aquelas encontradas na natureza e utilizadas in natura
ou após beneficiamento. As fibras naturais se dividem por sua origem em: animal
 29

vegetal e mineral. Na Figura 2.2 está descrito o esquema de classificação dos

compósitos fibrosos.

Figura 2.2: Classificação dos compósitos fibrosos

Fonte: Adaptada (2017)

Destaque deve ser dado à utilização de fibras naturais de origem vegetal,

em razão da vasta variedade de plantas disponíveis na biodiversidade, passíveis de
serem pesquisadas, e por ser uma fonte de recurso renovável.
Diversas fibras naturais vegetais são produzidas em praticamente todos os
países e usualmente são designadas por materiais lignocelulósicos (NECHWATAL
et al, 2003 apud MARINELLI, 2008).

2.4.1 Fibras vegetais lignocelulósicas.

Entre as vantagens da utilização das fibras vegetais no reforço de
compósitos estão: elevadas propriedades específicas, possibilidade de fabricação de
peças mais leves e de manuseio mais seguro já que não formam arestas cortantes
ao serem quebradas, baixo custo, menor densidade, utilização de pouca quantidade
de energia derivada de combustíveis fósseis considerando que sua produção
depende da energia da luz solar (FIDELIS, et al., 2013)
 30

Silva (2003) também concorda que fibras lignocelulósicas apresentam baixo

custo e baixa densidade em relação às fibras sintéticas e que são fonte natural
abundante e renovável, além de possuírem outras propriedades específicas tais
como resistência e módulo de elasticidade, menor abrasividade, e comparadas às
fibras de vidro são atóxicas e biodegradáveis. Dentre as desvantagens pode-se citar
a falta de uniformidade das propriedades, que são em função da origem das fibras,
como condições regionais onde a planta de extração for cultivada, habilidade manual
ou processo mecânico da extração e a absorção de umidade.
A composição química das fibras lignocelulósicas, consiste principalmente
em microfibrilas (células com alto teor de celulose) envolvidas por uma matriz amorfa
de hemicelulose e lignina. A função da matriz é proteger a celulose do ataque de
microrganismos e enzimas, fazendo com que a estrutura do material seja rígida e
pouco reativa (SANTOS, et al., 2012).
As fibras naturais vegetais podem ser consideradas como um compósito
fibroso natural, contendo fibra de celulose, polímero natural (C6H10O5), alinhado em
paralelo em relação ao seu eixo, distribuída em lignina, resina polimérica natural,
que se difere em relação às espécies vegetais.
A celulose, substância encontrada em todos os vegetais, é composta por
meros de anidro-glicose que forma uma longa cadeia contendo de 3.000 a 4.000
unidades de glicose com estrutura de mero, como mostra a Figura 2.1 (LIMA JR,
2007).

Figura 2.3: Estrutura do mero da celulose.

Fonte: LIMA JR, 2007.

Observar-se na Figura 2.3 que há três grupos de hidroxilas em cada unidade

de glicose. Em cada uma destas existem duas ligações intermoleculares por ponte
de hidrogênio e o terceiro grupo hidroxila possui uma ligação covalente com uma
unidade de glicose, fazendo com que a estrutura por pontes de hidrogênio e o peso
 31

molecular do mero em questão promova forças intermoleculares significativas entre

as cadeias. Isto por sua vez gera altas rigidez e cristalinidade no polímero,
prevenindo a fusão e dissolução abaixo de sua temperatura de decomposição (LIMA
JR, 2007).
As fibras lignocelulósicas podem ser classificadas segundo a sua origem,
como fibras de sementes, fibras de caule, fibras de folhas, fibras de fruto (coco) e
fibras de raiz (mandioca). De acordo com Fraga, (2017), as fibras lignocelulósicas
são distribuídas nas principais características que estão descritas no organograma
da Figura 2.4. Essas fibras lignocelulósicas são consideradas de boa disponibilidade
e relativo baixo custo.
As fibras vegetais que mais se destacam mundialmente no meio comercial
são as fibras de rami, o sisal, o linho, a juta, o cânhamo, a de bananeira, de bambu,
de abacaxi e de coco. No Brasil também existe uma grande variedade de fibras
vegetais com diferentes propriedades físicas e mecânicas. Sendo as fibras nativas
brasileiras sisal, coco, juta, rami, curauá, fibra de bagaço de cana de açúcar e soja.
(MARINELLI et al, 2008 ; CARASHI et al, 2001).

Figura 2.4: Classificação das fibras lignocelulósicas

Fonte: Adaptada FRAGA, 2017.

A Tabela 2.3 apresenta alguns valores de propriedades mecânicas de fibras

naturais e fibras convencionalmente utilizadas como reforço em materiais
compósitos.
 32

Tabela 2.3: Valores de densidade e propriedades mecânicas de fibras naturais e

fibras convencionalmente utilizadas como reforço em compósitos
Tensão na Modulo de
Densidade Alongamento
Fibra ruptura Young
(g/cm3) (%)
(MPa) (GPa)
Algodão 1,5 – 1,6 7,0-8,0 287-597 5,5-12,6
Juta 1,3 1,5-1,8 393-773 26,5
Rami - 3,6-3,8 400-938 61,4-128
Linho 1,5 2,7-3,2 345-1035 27,6
Sisal 1,5 2,0-2,5 5511-635 9,4-22
Coco 1,2 3,0 175 4,0-6,0
Curauá 1,4 4,2 890-4200 50,4
Vidro – E 2,5 2,5 2000-3500 70,0
Vidro – S 2,5 2,8 4750 86,0
Aramida 1,4 3,3-3,7 3000-3150 63,0-67,0
Carbono 1,4 1,4-1,8 4000 230,0-240,0
Fonte: (MARINELLI et al, 2008; DE PAOLI, 2002)

De acordo com Mesquita (2013), em 2012 a produção mundial de fibras

comerciais proveniente de plantas foi estimada aproximadamente em 110.7 milhões
de Toneladas. Na Tabela 2.4 está descrita a produção mundial das fibras que
lideram o mercado.

Tabela 2.4. Produção mundial de fibras comerciais

Fibra Produção mundial (103ton)
Bambu 3000
Juta 2300
Kenaf 970
Linho 830
Sisal 378
Cânhamo 214
Coco 100
Rami 100
Abacá (fibra de Banana) 70
Bagaço de cana de açúcar 75000
Gramínea 700
Fonte: (FARUK, 2012 apud MESQUITA, 2013)
 33

2.5 Principais Tipos de Fibras Lignocelulósicas e suas Propriedades

Os principais tipos de fibras lignocelulósicas são piaçava, juta, buriti, curauá,
coco, rami e sisal e açaí. Como objeto desse trabalho passa-se a discorrer sobre o
açaí, seus produtos e suas fibras.

2.5.1 Açaí
O açaizeiro (Euterpe Oleracea Mart.), palmeira típica da região amazônica,
com predominância nos estados do Amazonas, Amapá, Maranhão, Tocantins e no
Pará além das Guianas e Venezuela, é uma planta de solos alagados e várzea
podendo também ser cultivado em terra firme. Devido um grande aproveitamento do
resíduo agrícola, seu plantio e manejo vêm se expandido apesar de pouca utilização
do resíduo do agro comércio (DEL POZO-INSFRAN, 2004).
O açaizeiro é uma espécie tropical frutífera de grande importância
socioeconômica e alimentar para região Amazônica, passando de um fruto de açaí
naturalmente extraído para alimento nobre e rentável, se tornando fonte de renda
para a família de agricultores (BARREIRA, 2009).
Apesar de o açaizeiro ser encontrado em diversos estados brasileiros, o
Pará é o maior produtor nacional, seguramente com mais de 90% do que é
consumido no país. A capital paraense é o local que mais consome açaí no Brasil,
possuindo cerca de 3 mil pontos-de-venda onde o suco é comercializado
(MESQUITA, 2013).
O açaizeiro tem várias utilizações, tais como: alimentação, produção de
celulose, fabricação de casas, ração animal, arborização, medicina caseira e corante
natural, porem, sua principal importância econômica está relacionada com a
produção de palmito utilizado principalmente para a exportação. Estima-se que 95%
de todo palmito produzido no Brasil seja extraído do açaizeiro (QUIRINO, 2010)
Na extração do palmito em espécies solitárias ocasiona a morte da planta,
dessa maneira a ramificação dos estipes permite rápida regeneração das
populações nativas após a extração para obtenção do palmito. No Pará o cultivo
racional do açaizeiro para a produção de frutos vem sendo realizado desde meados
de 1995 (QUEIROZ, et al., 2001).
A Figura 2.5 mostra um plantio de açaizeiros cultivados em área de terra
firme.
 34

Figura 2.5: Plantio de açaizeiro cultivado em área de terra firme.

Fonte: (EMBRAPA, 2017)

O fruto do açaizeiro conhecido como açaí é proveniente de diferentes

espécies de palmeiras dependendo da região, as mais comuns são Euterpe edulis
originária da mata atlântica, Euterpe oleracea e Euterpe precatória encontradas na
região amazônica.
As palmeiras se diferem conforme a fisiologia de possuírem multicaule
(Euterpe oleracea) vulgo “touceira” ou monocaule (Euterpe edulis e Euterpe
precatória). De acordo com os dados do Instituto Brasileiro de Geografia e
Estatística (IBGE) no ano de 2009 foram produzidas 115.947 toneladas de açaí nos
estados do Pará e Maranhão, sendo o estado do Pará responsável por 87,4 % da
produção nacional (MARANHO, et al., 2012; OLIVEIRA, et al., 2007; IBGE, 2009).
Na cidade de Belém, são comercializados de 100.000 a 120.000 toneladas
de açaí por ano, o que gera cerca de 300 toneladas de lixo orgânico/dia constituído
de uma biomassa vegetal formada por celulose, hemicelulose e lignina, encontradas
principalmente no mesocarpo, enquanto que proteínas, carboidratos e lipídios estão
presentes no endocarpo (BARREIRA, 2009). Na Figura 2.6 está exposto o fruto açaí.

Figura 2.6: Fruto do açaí armazenado em cestos.

Fonte: (BAND, 2017)

 35

Conforme Benchimol et al. (2014), o açaí deve ser colhido na estação seca
do ano, entre agosto e setembro o que possibilita uma maior obtenção de produção,
o fruto do açaí é arredondado de 1 a 2 cm de diâmetro e seu peso médio varia entre
0,8 a 2,3 g, possui coloração escura violáceo-púrpura e mesocarpo fino com
espessura de 1 a 2 mm. A parte comestível do açaí é o epicarpo e o mesocarpo.
O açaí possui uma única semente, que ocupa a maior parte de seu volume.
Esta é revestida por fibras filamentosas que são recobertas por uma fina camada
comestível (mesocarpo e epicarpo), onde se inclui a polpa e também a casca (DEL-
POZO INSFRAN et al., 2004 ; LICHTENTHÄLER et al, 2005). A Figura 2.7 identifica
as principais partes do açaí, tanto a parte comestível quanto o tecido fibroso.

Figura 2.7: Imagem da composição do fruto do açaí

Fonte: MESQUITA, 2013.

O caroço do fruto do açaí é constituído morfologicamente pela polpa,

endocarpo, pericarpo/tegumento, endosperma, embrião e cicatriz. A polpa, de
acordo com algumas pesquisas possui um promissor princípio ativo com
possibilidades de prevenir e combater o câncer de próstata, além da capacidade de
proteger a pele e retardar o envelhecimento (MESQUITA, 2013).
Reconhecendo a importância do açaí para a economia paraense foi criado
em 2011 pelo Governo do Estado o Programa Estadual de Qualidade do Açaí,
objeto do Decreto Estadual nº 250/11 coordenado pela atual Secretaria de Estado de
Desenvolvimento Agropecuário e da Pesca (SEDAP) e envolve 14 instituições, de
natureza pública e privada, com objetivo a introdução de boas práticas na
extração/produção, transporte, comercialização, fabricação artesanal e industrial, de
modo a garantir padrão de qualidade do produto (TAVARES E HOMMA, 2015).
 36

A indústria de açaí é uma importante fonte econômica na região norte do

Brasil. Segundo Mesquita (2013), o óleo do açaí e obtido a partir do cozimento do
açaí em água fervente. Faz-se necessário em torno de 100 Kg de fruto para produzir
um litro de óleo de cor verde escura e cheiro pouco agradável.
Além do óleo, pode-se obter através do fruto açaí uma bebida de grande
aceitação conhecida como vinho do açaí ou como o próprio nome da fruta, o
tradicional açaí. Essa bebida é extraída através do despolpamento do fruto e
considerada um dos alimentos básicos da região norte (GANTUSS, 2006).
A obtenção da polpa do açaí é realizada por meio das seguintes etapas
descritas na Figura 2.8 representada pelo fluxograma abaixo.

Figura 2.8: Fluxograma do processo de despolpamento do Açaí

O despolpamento pode ser feito manualmente ou com a utilização de

equipamentos mecânicos. O resíduo gerado no processo de despolpamento
corresponde a 90% do volume dos frutos produzidos e é composto por caroços e
camadas mais grossas da polpa do açaí que ficaram retidas na peneira no processo.
As fibras encontram-se presentes no revestimento do mesocarpo e na polpa do
fruto, sendo, portanto, um subproduto do despolpamento (NETO, 2014).
 37

2.5.2 Fibra do caroço do açaí

Ainda que correspondam a materiais lignocelulósicos, estes rejeitos
provenientes do despolpamento, muitas vezes são dispostos de maneira ilícita no
meio ambiente, tornando-se poluentes quando descarregados às margens de
mananciais, sendo responsáveis pela redução das taxas de oxigênio dissolvido na
água e pela eutrofização (FRAGA et al., 2017). A Figura 2.9 mostra o descarte
inadequado do caroço de açaí em lagos e a Figura 2.10 mostra o descarte nas ruas.

Figura 2.9: Descarte irregular de caroço de açaí.

Fonte: MENEZES et al., 2018.

Figura 2.10: Descarte do caroço de açaí nas ruas

Fonte: DIÁRIO, 2018.

 38

Conforme a Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT (2002) a

semente de açaí está classificada como lixo comercial, o qual é produzido em
estabelecimentos comerciais e suas características dependem das atividades nelas
desenvolvidas.
Os resíduos agroindustriais provenientes da produção da polpa do açaí são
denominados de caroços ou sementes, e correspondem a 90% do volume dos frutos
prosuzidos. Somente na região metropolitana de Belém são produzidos em torno de
93.521 toneladas/ano e cerca de 1.200 toneladas diárias provenientes da indústria
de polpa são produzidas diariamente (MESQUITA, 2013).
Ainda que correspondam a materiais lignocelulósicos, estes rejeitos muitas
vezes são descartados de maneira ilícita no meio ambiente tornando-se poluentes
quando descarregados às margens de mananciais, sendo responsáveis pela
redução das taxas de oxigênio dissolvido na água e pela eutrofização. Esses rejeitos
também são utilizados como fonte de energia em fornos e caldeiras (MESQUITA,
2013; GEHLEN,2014; LIMA JR.,2007).
A cadeia do açaí representa um grande desafio por produzir uma quantidade
enorme de resíduos, mesmo que sejam considerados “resíduos orgânicos”. O
descarte de maneira incorreta acarreta problemas ambientais. A preocupação com o
meio ambiente, tanto em relação ao descarte de rejeitos e a racionalização do uso
dos recursos naturais vem crescendo a cada dia. Dessa maneira se faz necessário
politicas de sustentabilidade para o processo de reaproveitamento e reciclagem
desse rejeito (CRUZ et al., 2013).
Após o beneficiamento da polpa do açaí, as fibras da semente do açaizeiro
encontram-se fixadas ao redor da semente do fruto do açaí, pois elas se localizam
no mesocarpo do fruto, justamente onde se localiza a polpa. Portanto, é um
subproduto do despolpamento do açaí.
Depois de desidratadas naturalmente podem ser facilmente removidas com
as mãos. Possuem um comprimento médio da ordem de 12 mm (FRAGA et
al.,2017). A disposição das fibras pode facilmente observada na Figura 2.11.
 39

Figura 2.11: Disposição das fibras no caroço do açaí após o despolpamento

2.5.3 Caracterização morfológica da fibra do caroço do açaí.

De acordo com Lima Jr.(2007), a analise morfológica da fibra do açaí
mostrou a presença ao longo da superfície da fibra, de alguns círculos com saliência
interna em relevo, sendo esses círculos, microgrãos da polpa do fruto. Esses
extrativos no material lignocelulósico é devido as fibras de açaí se encontrarem no
mesocarpo juntamente com a polpa. Na Figura 2.12 se pode notar o baixo relevo à
direita da imagem como resultado de um microgrão impresso, que foi extraído da
superfície da fibra.
Em experimentos macroscópicos Lima Jr., (2007) notou que as fibras
retiradas da parte superior da semente apresentaram bifurcações em seus
prolongamentos, tomando a forma de um “Y”, longitudinalmente. Esta observação
pode ser visualizada na Figura 2.13 a seguir, em um aumento pequeno (145x) além
de uma pequena fissura no encontro dos prolongamentos bifurcados e dependendo
da direção do esforço, esta característica na região da fibra pode apresentar baixa
resistência mecânica.

Figura 2.12: À esquerda, um microgrão, e a direita, baixo relevo impresso

por outro na superfície da fibra com ampliação de 4441x.

Fonte: LIMA JR.,2007.

 40

Figura 2.13: Fibra com configuração longitudinal em “Y” e encontro dos

prolongamentos com fissura (no detalhe) com ampliação de 145x.

Fonte: (LIMA JR.,2007)

Através de estudos realizados, como resultado concluiu-se que a fibra de

açaí é um material lignocelulósico fibroso de formato elíptico com espessura e
comprimento médios de 130 µm e 18 mm, respectivamente. É de baixa alcalinidade
e a decomposição do material celulósico presente em maior parte se dá após os
350°C e a degradação total se dá a cerca de 650°C (LIMA JR.,2007).
Já Martins et al. (2005) fez a micrografias representativas das fibras que
recobrem o caroço do açaí. E em sua analise observou que as fibras não possuem
superfície homogênea ou lisa e estão recoberta com células do parênquima, e
possuem forma irregular, não podendo ser classificada como sendo esféricas ou
elípticas, o que pode ser observado na Figura 2.14 (a) e na Fig. 2.14 (b), pode-se vê
em detalhe os orifícios denominados canais de pontuação presentes em toda
extensão das fibras e as células do parênquima que recobrem a superfície.

Figura 2.14: Micrografias obtidas por MEV das fibras do mesocarpo do açaí.

Fonte: MARTINS et al. (2005)

 41

De acordo com Martins et al.,(2009), a análise térmica da fibra do açaí

apresentou boa estabilidade térmica de até 203ºC, com processo de degradação em
três etapas, demonstrando ainda que estas podem ser utilizadas industrialmente,
nas áreas automobilísticas e de materiais, assim como as fibras de sisal e coco
estão sendo usadas para reforço em materiais compósitos atualmente.
Ainda de acordo com Martins et al., (2009) pode-se observar através do
MEV que as fibras do caroço do açaí não possuem superfície homogênea ou lisa e
são recobertas com células do parênquima. Observa-se também que possuem
forma irregular, não podendo ser classificadas como esféricas ou elípticas.
Mesquita, (2013) em sua análise e caracterização da fibra descreve que a
densidade das fibras do açaí foi obtida tendo como resultado de 1,362 g/cm 3 para as
fibras de referência natural. E os resultados obtidos de resistência à tração do açaí
(16,4 MPa) está abaixo dos resultados obtidos por algumas fibras vegetais. Contudo
as características morfológicas anatômicas, químicas e físicas contribuem com a
utilização da fibra para fabricação de compósitos lignocelulósico.
Quirino, (2017) realizou ensaio de densidade pelo método do picnômetro de
gás de hélio, e obteve para a densidade da fibra de açaí 1,4g/cm 3 uma densidade
próxima encontrada por Mesquita, (2013). Para análise química mostrou dois
aspectos interessantes. O primeiro, com relação ao teor de celulose, onde
apresentou 10% acima em relação as fibras de sisal e de arumã, e o segundo,
com relação ao teor de lignina, intermediário entre estas duas, o que indica o
potencial de uso da fibra de açaí em compósitos.

2.6 Estado da Arte dos Compósitos com Fibras de Açaí

Gehlen (2014), estudou o compósito de resina poliéster com diversos
proporções de fibras lignocelulósicas (açaí e curauá) e fibra de vidro. Fabricou
compósitos híbridos, e compósitos com fibras isoladas. Para fibra de açaí foi usada
na proporção de 5% sendo ela in natura e tratada com NaOH1%. Os resultados
mostraram que o tratamento das fibras de açaí melhorou a adesão fibra matriz, em
relação as propriedades mecânicas as fibras de açaí apresentaram comportamento
de carga de enchimento.
 42

Mesquita (2013), analisou a viabilização da extração da fibra do fruto do açaí

por meio da maceração biológica. Após a retirada da fibra, foi realizado tratamento
químico com NaOH com 0,5%, 1% e 2%. Após o tratamento foram feitos ensaios
mecânicos e para as fibras com melhores resultados foram fabricados compósitos,
ecopaineis de partículas homogêneas aglomeradas com resinas poliuretana
bicomponente a base de óleo de mamona. Demonstrou a existência de um grande
potencial na utilização da fibra de açaí tratada alcalinamente como matéria prima na
produção de ecopaineis homogêneos particulados de média densidade (MDP) para
uso comercial na indústria da construção civil.
Barbosa (2016), verificou a viabilidade em fabricar um compósito polimérico
com resina bicomponente à base de óleo de mamona e reforçados com partículas
de caroço do açaí para minimizar os efeitos térmicos em habitação na Amazônia.
Foram utilizadas três proporções de resina e cinco tipos de granulometria para o
caroço que foi triturado em moinhos de faca. As placas feitas do tipo grossa 15%
apresentaram melhores resultados em relação absorção, termográficos e indicou
uma características refletiva com grande potencial para o conforto térmico o que
apontou seu uso para forros. Demonstrou que as placas possuíam alto potencial de
uso sustentável, por conter matéria prima de fonte renováveis.
Castro et. al. (2010) estudou a influência da fibra do caroço do açaí como
elemento de reforço em matrizes recicladas de poliestireno de alto impacto e
polipropileno. Em seu estudo, concluiu que a fibra contribuiu de forma satisfatória na
resistência ao impacto de ambos polímeros chegando a um aumento na resistência
de 44% para o compósito feito com polipropileno.
 43

Goes et. al. (2014), utilizou o pó da fibra do açaí, nas proporções de 25% e
50% na produção de um compósito de matriz polimérica, (resina poliéster) para
fabricação de madeira sintética. Para analise física de seu compósito realizou ensaio
de flexão, obtendo flexão para a resina poliéster 48,83 MPa, para compósito com
25% de pó, 26,77MPa e 25,78MPa para o compósito com 50%. Apesar da redução
na resistência, o compósito apresentou uma alta resistência, o que possibilita o uso
da fibra do açaí como material de enchimento, minimizando impactos ambientais.
Quirino (2010), obteve um compósito com matriz polimérica e fibra de açaí.
A matriz utilizada foi um adesivo a base de mamona e resina de poliuretana derivada
de petróleo para produção de painéis. Foram realizados ensaios para determinar a
resistência mecânica da fibra e dos compósitos. Seus resultados mostraram um
grande potencial das fibras na fabricação de compósitos, com aplicação no setor
industrial.
 44

Brito (2012) analisou perfis tubulares de polietileno com fibra de açaí

extrudados a partir de partículas granuladas de polietileno de alta densidade
reciclado de embalagens pós consumo de 600μm e fibra de açaí de 300μm. A
extrusão desenvolvida permitiu o fabricação de perfis de polietileno com fibra de
açaí, um compósito poroso, que poderiia ser aplicado em diversos campos na
fabricação de filtros ou materiais isolantes.
Martins et. al. (2008) estudaram o comportamento térmico do compósito de
fibra de açaí com borracha natural de diferentes clones, ou seja, formada por um
grupo de plantas obtidas através de propagação vegetativa de uma planta matriz.
Como resultado de sua análise as fibras açaí exibiram um comportamento térmico
comparável a outras fibras naturais utilizadas industrialmente em compósitos
poliméricos. A adição das fibras não influenciou a estabilidade térmica dos
compósitos. Não houve efeito significativo do tipo de clone e da adição da fibra na
temperatura de transição vítrea, que foi de aproximadamente 59 º C para todas as
amostras. O desempenho promissor dos compósitos com fibras açaí abre uma nova
perspectiva de uso para tais fibras.
Ito et. al. (2007) analisaram as propriedades térmicas do compósito de
matriz de poliolefinas recicladas com proporções de 10 e 20% de fibra de açaí e a
utilização de agente compatibilizante. A adição das fibras de açaí apresentou
propriedades mecânicas e termomecânicas semelhantes à da blenda de poliolefinas
recicladas, com indício de um melhor desempenho do compósito com a adição de
20% de fibras de açaí sem a adição de agente compatibilizante. Tais resultados
viabilizaram a obtenção de novos materiais na forma de compósitos a partir de
poliolefinas recicladas e de fibras vegetais de açaí.

2.7 Mesa Eretora

A mesa eretora é um equipamento fisioterapêutico que tem papel importante,
indicado para estabilização de tronco, quadril e trabalho postural. Com apoio desse
equipamento a criança com ECNPI (Encefalopatia Crônica Não Progressiva na
Infância) é estimulada a ficar em pé para adquirir firmeza aumentando sua rigidez
muscular. Esta plataforma possui apoio para o calcanhar, apoio individual de joelho
 45

e apoio de nádegas e de tórax. Esses apoios garantem segurança ao paciente

enquanto realiza as atividades funcionais. A Figura 2.15 mostra modelos de Mesas
Eretoras disponíveis no mercado.

A mesa serve ainda como suporte a realização das atividades e pode auxiliar
também nas refeições além de proporcionar um aumento na rigidez do tronco
espinhal. A mesa eretora também é conhecida também como plataforma eretora.
(ROTTA, 2002).

Figura 2.15: Modelos de Mesas eretoras.

Fonte: SHOPFISIO, 2017

 46

3 MATERIAIS E MÉTODOS
Serão apresentadas as descrições dos materiais bem como os processos
utilizados na fabricação dos compósitos propostos por essa pesquisa, os ensaios e
caracterização.
Para uma melhor compreensão das etapas do processo de fabricação e
caracterização dos compósitos a Figura 3.1 apresenta o fluxograma da metodologia
empregada neste trabalho.

Figura 3.1 - Processo de Fabricação do compósito.

Conforme Figura 3.1 as fases envolvidas no processo de fabricação dos

compósitos, consistem na obtenção de um material que apresente resultados
significativos, determinados por sua caracterização, e viável para aplicações
práticas.
 47

3.1. MATERIAIS

Os materiais usados para a produção dos corpos de prova (compósitos)

foram o resíduo de caroço de açaí para retirada da fibra e resina poliéster insaturada
tereftálica.
Os resíduos dos caroços do açaí foram coletados de empresas que fazem o
beneficiamento do açaí para obtenção da polpa, esses resíduos são descartados em
sacos plásticos e caixas para serem coletados pela empresa de coleta de lixo
urbano no município de Marabá-Pará, conforme apresentado na Figura 3.2 seguinte.

Figura 3.2: Resíduos de açaí na calçada do estabelecimento.

Após a coleta do material in natura foi realizada a lavagem em água corrente

e colocado em exposição solar para secagem para posteriormente serem removidas
manualmente a fibra do caroço do açaí como mostra a Figura 3.3.

Figura 3.3: Retirada da Fibra do caroço do açaí manualmente

 48

A fibra retirada do caroço foi armazenada para o envio à cidade de Natal-

RN, onde foi processado o seu experimento.
A Figura 3.4 apresenta a fibra do caroço de açaí, essas fibras são
consideradas fibras curtas possuindo comprimento médio de 12 mm.

Figura 3.4: Fibras de açaí retiradas do caroço.

A resina foi adquirida no comércio local da capital do Rio Grande do Norte,

Natal/ RN. Esta resina é uma das mais comuns e entre as matrizes termofíxas é fácil
de ser adquirida pelo seu reduzido preço de aquisição.
A escolha da resina poliéster tereftálica não se deteve apenas no fato de
possuir um dos menores preços de mercado, mas também por ser de fácil
manuseio, não carecendo de grandes equipamentos, é trabalhada em temperatura
ambiente e não possui risco de danificar a fibra vegetal na fabricação de compósito.
A seleção deveu-se a essas facilidades e simplicidade no processão de obtenção do
compósito. A Figura 3.5 mostra a resina utilizada na obtenção do compósito.

Figura 3.5: Resina tereftálica utilizana na obtenção do compósito.

 49
De acordo com Gomes, (2015) as propriedades da Resina Poliéster
tereftálica estão descritas na Tabela 3.1.

Tabela 3.1: Propriedades da resina tereftálica

PROPRIEDADES DA RESINA LÍQUIDA TEREFTÁLICA
Gel time 10 – 15 min
Pico Exotérmico Max. 190ºC
Aspecto Turvo
Cor após curada Castanha
Resistência a Tração 1 55,6 MPa
Módulo de Tração 1 2110,7MPa
Alongamento %1 2,0
Resistência a Flexão 2 69,0 MPa
Módulo na Flexão 2 2,756 GPa
Fonte: GOMES, 2015

Como iniciador de cura para a resina poliéster insaturada foi utilizado

peróxido de MEK (Butanox M- 50) como mostra a Figura 3.6.

Figura 3.6: Iniciador de cura Butanox M- 50

Para facilitar a retirada das placas do molde de obtenção dos corpos de

prova e obter uma superfície de acabamento fui utilizado como desmoldante uma
cera com base de carnaúba. Importante aplicar o desmoldante em toda superfície do
molde, preenchendo os cantos e laterais e esperar a secagem do mesmo antes de
colocar a resina. Esse procedimento garantia bom acabamento de superfícies.
 50

Foi utilizado um molde em aço com dimensões 200 x 200 x 12mm, para
fabricação dos corpos de prova, dessa maneira o compósito pode ser prensando no
intuito de diminuir formação de bolhas no seu interior, fragilizando o material.

3.2 Métodos
Os corpos de prova (CP’s) foram fabricados no Laboratório de Máquinas
Hidráulicas e Energia Solar (LMHES) da UFRN. Para a preparação dos CP’s foram
definidas proporções em massa da fibra de açaí de 5, 10 e 15% devidos testes
preliminares que demonstraram que a utilização de maior porcentagem de fibra era
inviável, para uma boa molhabilidade da fibra pela matriz de resina poliéster, tanto
para fibra in natura como para fibra tratada.
As fibras foram tratadas visando reduzir o efeito dos extrativos (substâncias
celulósicas), que poderia interferir na aderência da fibra com a resina. O
procedimento escolhido, bastante simples e prático, seguiu a proposta de Lima, Jr.
(2007), que consistia em colocar as fibras submersas em água fervente, mantendo a
temperatura de fervura por 30 minutos.
Posteriormente a esse tratamento, as fibras foram colocadas em recipientes
de drenagem (peneiras), e depois colocadas expostas ao sol até sua completa
secagem. Na Figura 3.7 é mostrada a secagem das fibras.

Figura 3.7: Secagem das fibras a) Peneira e b) expostas ao sol

(a) (b)

Para a fabricação das placas para a obtenção dos CP’s foi escolhido o
método de moldagem a frio CPM (Could Press Moulding). Conforme Silva, (2013),
uma moldagem por prensagem a frio geralmente é realizada a baixas pressões e
temperatura ambiente. A polimerização da resina se deu sob a ação de
catalizadores, podendo a temperatura da peça alcançar níveis entre 45°C e 80°C.
 51

Esse método foi escolhido devido sua simplicidade, acessibilidade à

tecnologia e produção a custo reduzido. Esse método equivale a colocar a resina e
carga pré-misturados ou não dentro do molde, e em seguida, fechava-se o molde
abrindo-o após a polimerização da resina, de acordo com a Figura 3.8 que demostra
o processo de moldagem CPM.

Figura 3.8: Moldagem por prensagem a frio

Fonte: Silva, 2013

Inicialmente realizou-se testes através da pré-mistura da fibra com a resina

antes de colocar no molde. Porém ao se retirar o compósito, percebeu-se a
existência de vazios, pois não foi possível se obter um material homogêneo.Dessa
maneira foi necessário fazer uma manta da fibra para uma melhor distribuição da
fibra e resina. Para a produção das mantas da fibra de açaí, primeiramente as fibras
foram pesadas de acordo com cada composição proposta, e em seguida colocada
de maneira homogênea no molde e prensada para ficarem compactadas. A Figura
3.9 mostra a manta da fibra de açaí produzida e após retirada do molde.
Figura 3.9: Manta de fibra de açaí produzida.
 52
Após confecção das mantas, foi aplicado desmoldante de carnaúba
mostrado na Figura 3.10, com auxílio de pincel, com devida atenção para o
preenchimento completo do molde, principalmente nos cantos e fissuras presentes
no molde durante a secagem. Procedeu-se em seguida a determinação das massas
da resina e catalizador (1% da massa da resina), consoante às porcentagens
desejadas.

Figura 3.10: Desmoldante utilizado no molde na fabricação das placas do compósito

Após a secagem do desmoldante, foi colocado um pouco de resina poliéster

no molde, já misturada com o catalizador, em seguida foi inserida a manta da fibra
de açaí e por fim adicionado o restante da resina. Foi efetuada a prensagem com
pressão de conformação aproximadamente de 147 MPA ou 1,5 toneladas o que
conferiu uma compactação da placa sem danificar o molde.
A prensa utilizada para fazer a compactação a fim de evitar formação de
bolhas durante o processo de polimerização do compósito é mostrada na Figura
3.11.

Figura 3.11: Prensa hidráulica utilizada para a fabricação das placas do compósito.
 53

Foram utilizados 400g de resina pra cada composição, e considerando que foi
utilizado 1% de catalizador do peso, tem-se um total de 4 g de catalizador pra cada
composição. As proporções da fibra de açaí de 5, 10 e 15% referentes à massa da
matriz tanto das fibras in natura e tratadas em água fervente estão melhor descritas
na Tabela 3.2.
Dado que a proporção mínima de 5% de fibra no compósito possui suficiente
dispersão para o total preenchimento do molde e que abaixo dessa porcentagem
verificou-se espaços sem conter a fibra, essa foi a mínima porção adotada na
pesquisa. E a máxima proporção de adição de fibra a resina foi de 15% da massa,
considerando-se o método manual de mistura, pois, acima deste valor ficava difícil a
completa mistura entre os componentes constituintes do compósito.

Tabela 3.2 Compósitos Formulados com resina Tereftálica e fibra de açaí in natura e
tratada.
Qnt. de Qnt. de Massa total no
Resíduo Formulações
Resíduo Resíduo Molde
Utilizado do compósito
(%) (g) (g)
FN5 5 20 420
Fibra in
FN10 10 40 440
natura
FN15 15 60 460
FT5 5 20 420
Fibra
FT10 10 40 440
tratada
FT15 15 60 460

As siglas FN5, FN10 e FN15 se referem aos compósitos produzidos com

fibras não tratadas com proporções de 5, 10 e 15% respectivamente da fibra em
relação a matriz, e as FT5, FT10 e FT15 concerne aos compósitos produzidos com
fibras tratadas nas proporções de 5, 10 e 15% respectivamente da fibra em relação a
matriz.
O início da reação de polimerização foi em torno de 25 minutos, após 5
horas o compósito já estava solidificado e sem risco de apresentar fissuras ao ser
desmoldado.
Em seguida as placas, foram cortadas com auxílio de uma serra elétrica nas
medidas exigidas para cada ensaio realizado conforme mostra a Figura 3.12.
Utilizou-se uma lixa grossa para retirada das rebarbas que ficaram no corpo de
prova. A Figura 3.13 mostra os corpos de provas indicando sua composição.
 54

Figura 3.12: Corte dos corpos de prova em bancada com serra elétrica

Figura 3.13 : Corpos de prova cortados FNT5, 10 e 15 e FT5, 10 e 15

3.2. Métodos

3.2.1 Levantamento das propriedades físicas e mecânicas

Na engenharia o projeto de um componente mecânico requer, para a sua
viabilização, um vasto conhecimento das características, propriedades e
comportamento dos materiais disponíveis. As propriedades mecânicas dos materiais
são verificadas pela execução de ensaios que reproduzem as condições de serviço
mais fidedignas.
Dentre os fatores a serem considerados nos ensaios incluem-se a natureza
da carga aplicada, a duração de aplicação dessa carga e as condições ambientais.
A carga pode ser de tração, compressão ou cisalhamento e a sua magnitude pode
ser constante ao longo do tempo ou então flutuar continuamente.
 55

Para levantamento das características mecânicas do compósito foram

realizados os ensaios de tração, flexão e impacto. Através destes foi possível
levantar características como resistências à tração (RT) e flexão (RF), módulos de
elasticidade na tração (MOET) e flexão (MOEF), bem como o alongamento total.
Os corpos de provas possuíam dimensões de acordo com as
recomendações das normas para as caracterizações a ser avaliadas. As medidas e
as respectivas normas estão expostas na Tabela 3.3.

Tabela 3.3: Dimensões dos corpos de prova.

comprimento Largura Espessura
Ensaio Normas utilizadas
(mm) (mm) (mm)
Tração 200 25 8 ASTM D638
Flexão 200 25 8 ASTM D790
Absorção NBR 14810-3
50 50 8
de água (2002)
NBR 14810-2
Densidade 20 20 8
(2013)
Impacto 55 12 3 ASTM D 6110-06

3.2.2 Ensaio de Tração

Para os ensaios de tração utilizou-se a máquina universal modelo
SHIMADZU, o ensaio foi realizado no Laboratório de Tecnologia da UFRN. A carga
máxima da máquina era de 300kN com precisão de aproximadamente 0,5% e com
faixa de velocidade no ensaio de tração de 2mm/min, a precisão no ensaio de flexão
foi de 2,8mm/min. A Figura 3.14 mostra o equipamento utilizado no ensaio de tração.
Para o ensaio proposto foram cortados cinco corpos de prova de cada
formulação do compósito, a partir de uma placa com dimensão 200 mm x 200 mm e
8 mm.
 56

Figura 3.14: Equipamento utilizado no ensaio de tração

A uniformidade acontece na fase de endurecimento por deformação e

termina no momento que o material atinge a resistência máxima, ou seja, carga
máxima suportada pelo material quando começa a aparecer o fenômeno da
estricção ou da diminuição da seção do corpo de prova, no caso de matérias com
certa ductilidade.
Essa variação, extremamente útil para o engenheiro é determinada pelo
traçado da curva tensão-deformação a qual pode ser obtida diretamente pela
máquina ou por pontos. A ruptura sempre se dá na região mais estreita do material,
a menos que um defeito interno no material fora dessa região, promova a ruptura do
mesmo.
Através do ensaio de tração dos compósitos foram avaliados a resistência à
tração e módulo de elasticidade dos corpos de provas com diferentes frações em
massa de fibras de açaí.

3.2.3 Ensaio de Flexão

Para o ensaio de flexão foram utilizados cinco corpos de prova para cada
formulação proposta. O ensaio foi realizado Laboratório de Tecnologia da UFRN,
onde utilizou-se a máquina universal modelo SHIMADZU, a carga máxima da
máquina era de 300kN com precisão de aproximadamente 0,5% e com faixa de
velocidade no ensaio de tração de 2mm/min, a precisão no ensaio de flexão foi de
2,8mm/min. A norma utilizada como referência foi a ASTM D – 790-10.
 57

As propriedades como resistência máxima a flexão, alongamento total e

módulo Young foram analisadas utilizando-se a equação 1 para cálculo da tensão de
ruptura ou módulo de ruptura e a Equação 2 para cálculo do módulo Young.

3𝐹𝑚𝑙
𝜎= (1)
2𝑏𝑑2

Onde:
V = Resistência a Flexão (MPa);
Fm = Força máxima aplicas (KN);
l = distância entre os pontos de apoio (mm);
b e d = largura e espessura dos corpos de prova (mm).

𝐹𝑚𝑙 3
𝐸= (2)
4𝑏𝑑3

Onde:
E= módulo de elasticidade (GPa);
Fm = Força máxima aplicas (KN);
l = distância entre os pontos de apoio (mm);
b e d = largura e espessura dos corpos de prova (mm).

Na Figura 3.15 pode ser observado o ensaio de flexão em 3 pontos, que foi
necessário para apontar as características de resistências à flexão do compósito
proposto.
Figura: 3.15: Ensaio e Flexão
 58

3.2.4 Ensaio de Impacto

Para o ensaio de impacto utilizou-se uma máquina VEB
WERKSTOFFPRUFMASCHINEN LEIPZIG do tipo Charpy, pêndulo de 0,937 Kg,
cumprimento da haste 220 mm, sendo a energia aplicada ao corpo de prova na
ordem de 3,923 J. Na Figura 3.16 a máquina de ensaio de impacto com o corpo de
prova.
Figura 3.16. Máquina ensaio de impacto charpy

Foram analisados cinco corpos de prova para cada formulação, com

dimensões de 12 mm de largura, 55 mm de comprimento e 3 mm de espessura. Foi
confeccionado o entalhe com 2,54 mm de profundidade e ângulo de 45° exigidos
pela norma, conforme mostra a Fig. 3.17 sendo posteriormente avaliada a energia
de impacto absorvida pelo corpo de prova. O ensaio foi realizado no Laboratório de
Ensaios Mecânicos da UFRN.

Figura 3.17 Corpo de prova de Charpy

 59

3.2.5 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV).

O ensaio de MEV foi realizado no Laboratório de Caracterização Estrutural
dos Materiais do Departamento de Engenharia de Materiais da UFRN. As seis
amostras utilizadas nesses ensaios tinham 1,0 cm 2 e foram retiradas a partir dos
corpos de prova que foram submetidos ao ensaio de tração. As mesmas não
passaram por nenhum revestimento condutivo, ou seja: não foram metalizadas.
O ensaio de MEV foi realizado para todas as formulações do compósito com
intuito de se observar a distribuição do resíduo na matriz, bem como a presença de
vazios, impurezas e imperfeições no material, provindas do processo de fabricação.
Para tanto, o equipamento utilizado foi o microscópio eletrônico de varredura da
marca Hitachi, modelo TM 3000, mostrado na Figura 3.18. Utilizou-se uma tensão de
15 KV e o material foi disposto no porta amostra com o auxílio de uma fita.

Figura 3.18. Equipamentos para análise de microestrutura- MEV

FONTE: SANTOS, 2015.

O microscópio eletrônico de varredura é um equipamento capaz de produzir

imagens de alta profundidade, ampliação e resolução. As imagens fornecidas pelo
MEV são tridimensionais e possuem um caráter virtual. Este dispositivo gera
imagens de alta resolução e ótima qualidade de foco.

3.2.6 Análises térmicas

A análise térmica tem sido usada como uma ferramenta de controle de
qualidade em três principais áreas: caracterização, processamento (otimização e
monitoramento) e desenvolvimento de materiais. As análises térmicas envolvem
 60

uma série de técnicas que acompanham mudanças nas propriedades físicas ou

químicas de materiais em função da temperatura.
O levantamento das propriedades termofísicas foi realizado no Laboratório
de Máquinas Hidráulicas e Energia Solar da UFRN, utilizando-se o analisador de
propriedades KD2 Pro fabricador pela Decagon Devices mostrado na Figura 3.19.

Figura 3.19: Equipamento KD2 PRO utilizado para levantamento das propriedades
térmicas do compósito.

Os corpos de prova para as análises térmicas foram confeccionados em um

molde cilíndrico de 50 mm de diâmetro e 100mm de comprimento como mostra a
Figura 3.20. Foram analisados a Resistividade (R), Condutividade Térmica (K), Calor
específico (C), Difusividade térmica (D) e Temperatura (T).
 61

Figura 3.20: Amostras para ensaio de análise térmica

3.2.7 Densidade aparente

Para determinação da densidade do compósito proposto e da matriz foi
utilizado o densímetro digital DSL 910 com repetitividade de ± 0,003g/cm 3, mostrado
na Figura 3.21. O ensaio foi realizado no Laboratório de Mecânica dos Fluidos na
UFRN.
Para realização desse ensaio, foram utilizados três corpos de prova de cada
formulação. Inicialmente o densímetro era calibrado e logo depois foram feitas as
pesagens dos corpos de prova sobre o prato da balança (massa seca) e as
pesagens dos corpos de prova submersos no cesto (massa molhada). Assim, a
densidade pôde ser calculada em g/cm3.
 62

Figura 3.21. Densímetro digital DSL 910.

A densidade aparente das placas foi calculada conforme das diretrizes da

norma NBR 14810-2 (ABNT, 2013). Esta propriedade foi determinada em corpos de
prova verificando a relação entre massa do corpo e o volume do mesmo. Utilizando
a equação 3.

𝑀
𝐷= ∗ 100000 (3)
𝑉

Onde:
D = densidade do corpo de prova em Kg/m3;
M = massa do corpo de prova em g;
V = volume do corpo de prova em mm3

3.2.8 Determinação da absorção

Para a verificação da absorção, os corpos de provas foram submetidos a

testes de absorção de água da rede de abastecimento da CAERN-RN, água
destilada e água do mar.
O ensaio foi realizado no Laboratório de Máquinas Hidráulicas e Energia Solar
da UFRN. Foram ensaiadas cinco amostras para cada tipo de compósito fabricado.
Os corpos de provas foram cortados com largura de 20 mm, cumprimento de 50 mm
e espessura de 8 mm. O tempo de imersão para todos os compósitos foi de 28 dias.
 63
Considerou- se o compósito saturado quando no intervalo de 15 dias entre leituras o
índice de absorção foi de 0,5%.
Utilizou-se a equação 4 para determinação do grau de absorção de água do
material. A norma seguida para tal propósito foi a NBR 14810-3 (ABNT, 2002).

𝑀1−𝑀0
𝐴= ∗ 100 (4)
𝑀0

Onde:
A = Absorção de água (%);
M0 = Massa do corpo de prova antes da imersão (g)
M1 = Massa do corpo de prova após imersão (g)

A absorção de água pode influenciar muitas propriedades tais como:

estabilidade dimensional, propriedades mecânicas e durabilidade natural e física.
Melhor desempenho dos materiais compósitos pode ser alcançado se a absorção de
água é limitada (TAJVIDI e TAKEMURA, 2011).

3.2.9 Analise termogravimétrica (TG)

Com intuito de avaliar a variação da massa (perda ou ganho) em função da
temperatura e/ou tempo, do compósito proposto. Foi realizado a Termogravimétria
TG. Essa técnica possibilita conhecer as alterações que o aquecimento pode
provocar na massa de substâncias, permitindo estabelecer a faixa de temperatura
em que elas adquiriam composição química fixa, definida e constante, a temperatura
em que começam a decompor e acompanhar o andamento de reações de
desidratação (perda de umidade), oxidação, combustão, decomposição.
As análises térmicas (TG) foram realizadas no calorímetro modelo Q 500, da
T.A. Instruments, sob atmosfera inerte e aquecidos de 30 a 700ºC, a uma taxa de
10º C/mim, no Laboratório de Análise Térmica do Departamento de Química da
UFRN. A análise foi aplicada ao compósito FN15 a fim de determinar a temperatura
de degradação e a perda de massa em casa evento térmico.

3.2.10 Ensaio de envelhecimento

Com o passar do tempo os materiais podem sofrer degradações e
ocasionarem o comprometimento de suas propriedades. A degradação pode ser
causada por agentes químicos, físicos ou mecânicos ou em simultaneidade. As
modificações causadas ao material podem ser irreversíveis, sendo evidenciada pela
deterioração progressiva de suas propriedades, incluindo o aspecto visual.
 64
Desta forma, o ensaio de envelhecimento deve ser realizado com o propósito
de analisar a influência das condições naturais do meio sob o compósito estudado.
Um corpos de prova, um de cada formulação e resinas matriz, foram expostos
a condições naturais de envelhecimento no Núcleo de Tecnologia Industrial da
UFRN durante 2 anos.
Cada amostra foi pesada e fotografada antes e após exposição, para poder se
comparar a mudança na aparência. As dimensões dos corpos de prova foram as
mesmas dos utilizados no ensaio de tração e flexão.
 65
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 Tração
A Tabela 4.1 apresenta os resultados comparativos entre as medidas do
ensaio e os parâmetros cedidos pelo fabricante da matriz utilizada para a obtenção
do compósito. E a Tabela 4.2 apresenta os resultados obtidos no ensaio de tração
para os compósitos e matriz polimérica utilizada.

Tabela 4.1. Valores medidos e obtidos do fabricante da matriz utilizada.

Resistência a Alongamento Módulo Elasticidade
Tração (MPa) Total (%) (GPa)
Medida 41,6 4,8 0,95
Fabricante 55,6 2,0 2,11

Tabela 4.2. Resultados obtidos no ensaio de tração e alongamento

Resistência
Alongamento
Composição a Tração
Total (%)
(MPa)
FN5 12.08 1,24
FN10 18.90 2,60
FN15 18,12 1,85
FT5 11.51 1,30
FT10 8,96 1,35
FT15 15,43 1,85

Ao observar os resultados obtidos no ensaio de tração e alongamento

conforme descrito na Tabela 4.2 e nas Figura 4.1 e 4.2 percebe-se que os mesmos
não estão em concordância com os fornecidos pelo fabricante da resina poliéster. O
que se nota é uma diminuição na resistência mecânica do compósito, verifica-se
também diminuição em relação ao alongamento total nos compósitos FN5, FT5,
FT10 e FT15. Nesse caso as fibras não apresentaram comportamento de reforço,
agiram como carga de enchimento, não proporcionando melhorias nas propriedades
mecânicas dos compósitos.
 66

Figura 4.1: Gráfico do Ensaio à Tração – Resistência (MPa)

Baseando-se nos resultados expostos na Figura 4.1, observa-se que o

compósito com a adição de 10% e 15% da fibra de açaí não tratada apresentou
melhores resultados em relação a Resistência a Tração com 18,90MPa e 18,12MPa
respectivamente. Porem representam aproximadamente apenas 33% do que é
informado pelo fabricante sobre a resina pura.

Figura 4.2: Gráfico do Ensaio à Tração – Alongamento Total (%)

 67

Observando a Figura 4.2 observa-se que em relação ao alongamento, os

compósitos com a adição de 10% e 15% da fibra de açaí não tratada também
apresentou melhores resultados, sendo estes maiores que o informado pelo
fabricante, com 2,6 e 2,1 respectivamente.
A resistência à tração de materiais compósitos constituídos por reforços
fibrosos depende de alguns fatores, tais como, resistência mecânica, orientação,
teor e comprimento das fibras, além da estabilidade química da matriz e da interface
fibra-matriz.
É importante ressaltar que, por se tratar de um processo manual vários
fatores podem interferir nos resultados obtidos como aparecimento de bolhas,
presença elevada de umidade e por serem provenientes de uma placa com as
fibras dispostas de modo aleatório, a composição e proporção de fibras/resina não
é homogênea, justificando assim consideráveis elevações nas taxas de desvio
padrão.
Durante o ensaio foi possível observar que o material deforma pouco quando
aplicado à força de tração e também não foi notado o surgimento da fase de
estricção, quando o material começa a diminuir em uma única região antes de se
romper, evento característico de material dúctil.
Todos os resultados obtidos no ensaio de tração para os compósitos que
foram produzidos com fibras tratadas apresentaram menor resistência, sendo o
FT10 o que apresentou maior queda de 52,59% na resistência.
Essa diminuição na resistência pode ser atribuída às propriedades inferiores
das fibras vegetais e também ao baixo acoplamento dessas fibras com a matriz de
poliéster. Apesar desse valor ser considerado baixo, visto que o maior valor é
apenas 34% da resina pura, esse material pode ser utilizado em aplicações de
estruturas na substituição de painéis de madeira, uma vez que a norma NBR 15316-
3 (2009) preconiza que a resistência à tração perpendicular da amostra de painel de
madeira, submetendo os corpos de prova a uma força de tração uniformemente
distribuída até a ruptura deverá ser maior ou igual a 0,55MPa.
Por conseguinte, considerando o ensaio de tração, todas as formulações
testadas são pertinentes ao uso em aplicações em painéis.
As resistências à tração dos compósitos formulados mostraram-se
compatíveis a outros compósitos que utilizam fibras naturais como elementos
modificadores das propriedades mecânicas de matrizes poliéster.
 68

A Resistência a Tração das formulações dos compósitos estudadas foram

superiores a alguns outros compósitos já estudados no Laboratório de Máquinas
Hidráulicas e Energia Solar (LMHES –UFRN), conforme mostram os dados da
Tabela 4.3.

Tabela 4.3: Resistência à tração de alguns compósitos já estudados no LMHES -

UFRN
Tipo de compósito Resistência à Tração (MPa)
Bucha Vegetal 12,5
Dendê 10,279
Juta 32,6
Milho 2,996
Palha de Aço 20,186
Piaçava 12,5
Pó de madeira 11
Pó de mármore 13
Pó de MDF 21,036
Sisal 15,56
Tecido de Algodão 18,404
Agave 53,03
Fonte: Santos Jr. (2017).

Dessa maneira os compósitos utilizando fibra de açaí com formulação FN10 e

FN15 são considerados um material promissor com grandes possibilidades de
utilizações, visto que o os mesmos com obtiveram uma resistência à tração superior
aos compósitos de sisal, pó de mármore, pó de madeira, piaçava, milho, dendê e
bucha vegetal.

4.2 Ensaio de flexão

A Tabela 4.4 e a Figura 4.4 demonstram os resultados médios do ensaio
Resistência a Flexão de cada composição. De acordo com o fabricante a resistência
a flexão da resina tereftálica é 55 MPa (COSTA, 2014). Esse dado servirá para fins
de comparação entre os resultados dos compósitos.
 69

Tabela 4.4. Resultados médios do ensaio de RF.

Resistência
Composição a Flexão Módulo de
elasticidade
(MPA) (GPa)
FN5 20,15 1,55
FN10 21,96 1,72
FN15 27,83 2,44
FT5 21,47 2,4
FT10 21,60 2,16
FT15 24,48 2,61

Figura 4.3: Gráfico do Ensaio de Flexão – Resistência a flexão

Nota-se que nos compósitos com porcentagem superiores de fibra

apresentaram maiores resistência à flexão e módulo de elasticidade. Destacam-se
os compósitos FN15 e FT15 com 27,83MPa e 24,48MPa de Resistência a flexão
nessa ordem e 2,44GPa e 2,61GPa de módulo de elasticidade respectivamente.

O aumento no módulo de elasticidade nos compósitos que contém maiores

porcentagens de fibra se da ao fato de ser uma propriedade aditiva, dessa forma,
quanto maior o percentual de fibras, linearmente o valor do módulo será
aumentando.

De acordo com Gehlen, (2014) o módulo de compósitos com fibras

 70

curtas depende primordialmente da eficácia da transferência de tensões,

influenciada pelo comprimento do reforço e da magnitude das interações entre a
fibra e a matriz.
Porém nenhuma das formulações atingiu a resistência da matriz pura,
conforme indicado pelo fabricante. Esse fato indica que o resíduo funcionou apenas
como carga no compósito.
Apesar disso, tais características mostraram-se compatíveis a outros
compósitos que utilizam fibras naturais. Considerando-se a norma NBR 15316-3
(2009) onde se determina que a resistência à flexão e o módulo de elasticidade
aplicando-se um carga no centro do corpo de prova, apoiado em dois pontos de
painéis deve ser maior ou igual a 20 MPa e 2,2 GPa respectivamente, dessa forma
os compósitos FN15, FT5 e FT15 estão de acordo com a norma para serem
aplicados em estrutura como painel.
Comparando aos resultados de outras formulações de compósitos
estudados no LMHES – UFRN os compósitos com fibra de açaí tiveram resistência à
flexão compatíveis aos demais conforme está apresentado na Tabela 4.5.

Tabela 4.5: Resistência à flexão de vários compósitos já estudados no LMHES -

UFRN
Tipo de compósito Resistência à Flexão (MPa)
Bucha Vegetal 31,185
Dendê 1,725
Juta 62,2
Milho 21,1
Palha de Aço 69,193
Piaçava 22,2
Pó de madeira 26,1
Pó de mármore 45,8
Pó de MDF 43,51
Sisal 452,583
Tecido de Algodão 36,85
Agave 41,76
Fonte: Santos Jr., (2017)
 71

O compósito FN15 se sobressaiu em relação a resistência à compressão

quando comparado aos compósitos com dendê, milho, piaçava e pó de madeira. E
seu resultado foi inferior quando se comparado a outros compósitos estudados no
laboratório de Máquinas Hidráulicas e Energia Solar – LMHES da UFRN.

4.3 Ensaio de impacto

A Tabela 4.6. apresenta os resultados do Ensaio de Impacto Charpy
realizados com os compósitos formulados com 5%, 10% e 15% de fibra do caroço
do açaí in natura e tratada.

Tabela 4.6. Resultados Ensaio de Impacto

Energia
Composição
Absorvida (J)
RESINA 0,23
FN5 0,33
FN10 0,41
FN15 0,59
FT5 0,33
FT10 0,41
FT15 0,59

Todas as formulações estudadas, com fibras tratadas e não tratadas,

apresentaram energia de absorção ao impacto significativamente superior à da
resina de poliéster.
A absorção de energia de impacto aumentou com o aumento da quantidade
de fibras açaí no compósito. Portanto, a melhor formulação para essa propriedade
mecânica foi a de 15% em massa de fibras.
Não houve diferenciação na média entre as formulações com fibras tratadas
e não tratadas. Em média tiveram absorção de energia de impacto iguais.
Em relação à resina matriz o aumento de absorção de energia de impacto
para a melhor formulação correspondeu a 160%, bastante significativo podendo
trazer boas possibilidades de aplicabilidade para o compósito estudado.
O gráfico da Fig. 4.4 mostra o comportamento assumido pela absorção de
energia de impacto pra todas as formulações estudadas e para a resina matriz de
poliéster.
 72

Figura 4.4. Comportamento das formulações do compósito e matriz em

relação a absorção da energia de impacto.

Ao observar os demais compósitos já estudados no LMHES – UFRN

percebeu-se que o compósito pesquisado mostrou-se inferior à maioria, que
apresentaram maiores capacidades de absorção da energia de impacto, como por
exemplo, compósito de fibra de juta com capacidade de absorção de energia de
impacto de 5,75 J/cm².

4.3 Analise Térmica

A Tabela 4.7 apresenta os resultados do ensaio de levantamento das
propriedades termofísicas: Clpacidade térmica volumétrica (C), Difusividade Térmica
(D), Condutividade Térmica (K) e Resistividade Térmica (R) obtidos em análise
térmica de amostra da matriz e formulações dos compósitos propostos.

Tabela 4.7. Propriedades Térmicas dos compósitos e matriz.

C D K R
Composição
(MJ/m3K) (mm2/s) (W/m.K) (ºC.cm/W)
MATRIZ 1,54 0,103 0,158 632,91
FN5 1,56 0,115 0,163 613,49
FN10 1,64 0,105 0,174 574,71
FN15 1,65 0,104 0,176 568,18
FT5 1,55 0,114 0,162 617,28
FT10 1,65 0,103 0,172 581,39
FT15 1,61 0,106 0,170 588,23
 73

Todas as formulações do compósito apresentaram propriedades térmicas

inferiores à da resina matriz, quando a análise se dá para um material isolante
térmico.
O tratamento das fibras não provocou melhoria significativa nas
propriedades térmicas para todas as propriedades analisadas.
A condutividade térmica médias das formulações tratadas esteve 6,4%
acima da resina matriz, variação pouco significativa e 1,75% inferior em relação as
formulações com fibras não tratadas.
A formulação com melhor coeficiente de condutividade térmica foi a de FN5,
pois apresenta um maior percentual em massa de resina em relação a de fibras de
açaí.
A utilização de até 15% de fibras não trouxe variação significativa nas
propriedades térmicas e todas as formulações podem ser utilizadas na função de
isolante térmico, pois apresentaram valores de condutividade abaixo de 0,21W/m.K.
Em relação a difusividade e ao calor específico a variação em relação a
matriz e ao tipo de fibra utilizado, tratada ou não tratada, não se apresentou de maior
magnitude. Os resultados alcançados para as fibras tratadas e não tratadas foram
similares. São mostrados os valores individuais da capacidade volumétrica (C) Fig.
4.5, Difusividade Térmica (D) Fig. 4.6, Condutividade Térmica (K) Fig.4.7 e
Resistividade Térmica (R) Fig. 4.8.
.
Figura 4.5: Resultados da Capacidade volumétrica
 74

A capacidade térmica volumétrica do compósito FN15 para o valor da resina

aumentou de 6,49%, demonstrando que as fibras têm uma maior capacidade de
reter calor que a resina.

Figura 4.6: Resultados da Difusividade Térmica

Figura 4.7: Resultados da Condutividade térmica

 75

Figura 4.8: Resultados da Resistividade Térmica

Os compósitos testados não apresentaram comportamento térmico

diferenciado em relação à resina, muito embora algumas das propriedades tenham
variado, porém pouco significativamente.
Os compósitos estudados demonstraram viabilidade térmica de utilização,
apresentando propriedades compatíveis aos isolantes térmicos. Fazendo o
comparativo dos resultados dos compósitos estudados no Laboratório de Máquinas
Hidráulicas e Energia Solar (LMHES – UFRN) seus resultados não estiveram tão
aquém. Estes dados são observados a Tabela 4.8.

Tabela 4.8: Propriedades térmicas da resina e de compósitos já estudados no

LMHES – UFRN.
C
K D
Capacidade R Resistividade
Tipo de compósito Condutividade Difusividade
térmica (ºC.cm/W)
(W/mk) (mm2/s)
(MJ/m3K)
Resina 0,234 2,155 0,109 427,20
Pó de Mármore 0,5176 2,0244 0,2516 243,88
Pó de madeira 0,19475 1,715 0,1105 515,975
Sisal 0,224 1,896 0,114 446,4
Tecido de Algodão 0,2704 1,928 0,125 370,82
Dendê 0,164 1,855 0,101 545,05
Milho 0,186 2,073 0,090 537,6
Pó de MDF 0,190 1,669 0,115 529,2
Agave 0,240 1,741 0,138 416,5
Fonte: Santos Jr., (2017)
 76

4.5 Densidade
Os resultados encontrados nos ensaios de Densidade dos compósitos estão
expostos na Tabela 4.9. O valor da densidade da fibra do caroço de açaí encontrado
por Quirino (2017) servirá como parâmetro para a análise da densidade.

Tabela 4.9. Densidades resina e dos compósitos

Compósito - Água Densidade
Destilada a 25,5ºC (g/cm3)
RESINA 1,24
FIBRA AÇAI 1,40
FN5 1,16
FN10 1,19
FN15 1,21
FT5 1,08
FT10 1,11
FT15 1,14

Todas as formulações estudadas apresentaram densidade menor que a da

resina matriz. Apesar da fibra de açaí possui uma densidade maior que a fibra, sua
biomassa não influenciou de maneira negativa na densidade do compósito, o que é
justificado pela quantidade da matriz ser superior a quantidade de reforço (fibra de
açaí).
As formulações com fibras tratadas apresentaram melhores resultados que
as não tratadas, com diminuição de até 6,9% na massa da formulação tratada com
maior quantidade de fibras de açaí. A formulação de melhor resultado, de menor
massa foi a FT5.
O gráfico da Fig. 4.9 mostra o comportamento assumido pelas formulações
do compósito e da matriz em relação a densidade.
 77

Figura 4.9: Comportamento da densidade nas formulações do compósito e da

matriz.

Devido a densidade da fibra ser superior a resina à medida que aumentou a

quantidade de fibras houve um aumento na densidade do compósito.
Os dados da Tab. 4.10 demonstram os resultados dos comportamentos
comparativos das densidades estudadas entre os vários compósitos analisados no
laboratório de Máquinas Hidráulicas e Energia Solar (LMHES – UFRN).

Tabela 4.10: Resultados dos comportamentos comparativos das densidades

estudadas entre os vários compósitos analisados no LMHES – UFRN.
Tipo de compósito Densidade (g/cm3)
Bucha Vegetal 1,04
Dendê 1,151
Agave 1,200
Milho 1,106
Palha de Aço 1,392
Pó de madeira 1,19
Pó de mármore 1,710
Pó de MDF 1,23
Sisal 1,193
Tecido de Algodão 1,123
Fonte: Santos Jr., (2017)
 78

Comparando o valor da densidade obtido pelo compósito de formulação FT5

que foi de 1,08g/cm3 com os valores dos compósitos estudado no LMHES – UFRN,
nota-se que este compósito apresentou uma menor densidade em relação aos
demais.
Considerando-se o compósito que teve maior densidade, NT15 com 1,21
g/cm3, o mesmo apresentou densidades inferiores aos compósitos de palha de aço e
pó de MDF, ele pode ser comparado com os compósitos de agave que possui
densidade de 1,2g/cm3 e sisal que apresentou densidade de 1,93g/cm3. Dessa
maneira pode se ampliar o leque de alternativas de aplicabilidade para o compósito
utilizando fibra de açaí.

4.6 Absorção de Água

A Tabela 4.11 e Figura 4.10 apresentam os dados obtidos no ensaio de
absorção de água da rede, destilada e água do mar, da resina pura e respectivas
formulações dos compósitos.

Tabela 4.11.: Resultados da absorção de água para compósitos e matriz

Amostras Água Rede Água Destilada Água Mar
(%) (%) (%)
Resina 1,52 2,18 2,22
FN5 4,07 3,78 3,52
FN10 4,31 4,50 4,61
FN15 5,84 6,92 5,89
FT5 3,63 2,18 3,02
FT10 4,03 4,37 4,35
FT15 5,63 6,79 5,35

Figura 4.10: Comportamento da absorção de água da rede, destilada e água do

mar para as formulações e resina.
 79

De acordo com a Figura 4.10 observa-se que na resina pura houve um

aumento na absorção na ordem, água da rede, água destilada e água do mar, o que
foi arbitrário em relação às outras formulações. Apenas o compósito FN10
apresentou absorção na mesma ordem que a resina pura e no compósito FN5 a
absorção foi elevada na sequência água do mar, água destilada e água da rede.
Considerando os resultados referentes à água da rede, o compósito que
apresentou melhor resultado foi o FT5 apresentado 3,63% de absorção. Já na
absorção de água destilada o compósito que se comportou melhor foi CFT5 com
absorção de 2,18% o que se iguala a absorção da resina pura. E ao se observar os
resultados da absorção da água do mar o compósito FT5 se destacou atingindo
valor próximo ao da matriz pura com apenas 0,8% maior que a mesma, ou seja,
3,02% de absorção.
Conforme Mulinari, (2009) a absorção de umidade para os plásticos, em
geral, é baixa, enquanto que os materiais lignocelulósicos possuem a tendência de
absorver umidade, pois estes são constituídos principalmente por celulose, lignina e
hemicelulose que absorvem a umidade (hidrofílicos) entre 6% e 14%.
Esses materiais mudam as suas dimensões quando absorvem umidade,
porque a parede celular destes materiais possui grupos hidroxila que interagem com
água por meio de ligações de hidrogênio. Dessa maneira o nível maior de absorção
de água pelos compósitos em relação à matriz já era esperado devido a ação capilar
entre os feixes de fibras e o caráter hidrofílico das fibras.
As formulações que apresentaram menores percentuais no índice de
absorção foram as que possuíam fibras tratadas, este resultado pode ser explicado
devido à redução do caráter hidrofílico das fibras, reduzindo deste modo a interação
dos grupos hidroxila destas fibras com as moléculas de água, resultando em uma
melhor interação entre a fibra e a matriz.
Embora os compósitos tenham apresentados valores maiores que a resina,
os índices de absorção de água destes são considerados baixos mesmo quando
comparados a outros compósitos com reforço/enchimento de materiais
lignocelulósicos.
Os níveis de absorção de água destilada para as composições analisadas
tiveram resultados tanto abaixo como a cima de compósitos já estudados no LMHES
– UFRN, o que se observa na Tabela 4.12.
 80

Tabela 4.12: Absorção de água destilada para vários compósitos já estudados no

LMHES – UFRN.
Absorção de Água Destilada
Tipo de compósito
(%)
Bucha Vegetal 7,47
Dendê 3,55
Milho 8,677
Palha de Aço 0,755
Pó de madeira 2,7
Pó de mármore 2,28
Pó de MDF 2,856
Sisal 2,021
Tecido de Algodão 2,802
Fonte: Santos Jr., (2017)

Comparando-se o compósito com fibra de açaí FN15 que teve uma absorção
de 6,92% com os estudados no LMHES – UFRN, observa-se que o mesmo possui
absorção inferior que os compósitos feitos com bucha vegetal e milho. E o
compósito com menor absorção, FT5 de 2,8% se sobressai com uma menor
absorção que os compósitos produzidos com bucha vegetal, dendê, milho, palha de
aço, pó de madeira, pó de mármore, pó de MDF e tecido de algodão.
Na Tabela 4.13 está absorção de água do mar para as composições
analisadas tiveram resultados tanto abaixo como a cima de compósitos já
estudados no LMHES – UFRN,

Tabela 4.13: Absorção de água do mar para vários compósitos já estudados no

LMHES – UFRN.
Absorção de Água do Mar
Tipo de compósito
(%)
Bucha Vegetal 6,255
Milho 8,544
Palha de Aço 0,621
Piaçava 4,125
Pó de MDF 2,328
Sisal 2,496
Fonte: Santos Jr., (2017)

Se compararmos o compósito com fibra de açaí FN15 que teve uma

absorção de 5,89% com os estudados no LMHES – UFRN, observa-se que o
mesmo possui absorção inferior que os compósitos feitos com bucha vegetal
 81

e milho. E o compósito com menor absorção, FT5 de 3,02% ele se sobressai

com uma menor absorção que os compósitos produzidos com bucha vegetal,
milho e piaçava.
.
4.7 Analise termogravimétrica (TG)
A termogravimetria (TG) foi utilizada para verificar a estabilidade térmica e
degradação do compósito FN15. Esta técnica consiste em propriedades importantes,
pois permite avaliar possíveis aplicações. Na Figura 4.11 está mostrando a curva
termogravimétrica do compósito FN15.

Figura:4.11: Curva TG do compósito FN15

Na análise TG demonstrada na Figura 4.11, observa-se certa estabilidade

térmica até a temperatura de 200ºC, onde ocorre uma perda de massa em torno de
3% que se pode caracterizar devido à perda de umidade do compósito.
À medida que temperatura aumenta a perda de massa vai se acentuando
chegando a 10% na temperatura de 300ºC, após atingir essa temperatura até a
temperatura de 400ºC ocorre uma considera perda de massa, chegando
aproximadamente 70%.
 82

Essa perda se dá pelo fato de acontecer a quebra aleatória das ligações

glicosídicas da celulose entre 275 e 350ºC e a degradação da lignina entre 250 e
500ºC nas fibras de açaí, onde, devido essas circunstâncias a fibra de açaí possui
uma perda de massa máxima entre 295 e 360ºC, conforme Fraga (2017).

4.8 Envelhecimento

A Tabela 4.14 apresenta os resultados da variação da massa dos corpos de

prova submetidos ao ensaio de envelhecimento em ambiente natural para todas as
formulações e para a resina. O gráfico da Fig. 4.12 mostra o comportamento dos
parâmetros do ensaio de envelhecimento da matriz e das formulações do compósito.

Tabela 4.14. Resultados do ensaio de envelhecimento das formulações do

compósito e da matriz.
PERDA
MASSA
Massa (g) DE
FORMULAÇÃO (g)
(JAN/2016) MASSA
(JAN/2018)
(%)
RESINA 42,54 41,37 2,75
5%NT 42,35 40,24 4,98
5%T 45,3 43,32 4,37
10%NT 45,84 40,95 9,92
10%T 44,85 40,40 9,81
15%NT 66,4 57,11 13,07
15%T 65,7 57,32 12,75
MÉDIA NT - - 9,32
MÉDIA T - - 8,97

Figura 4.12: Comportamento dos parâmetros do ensaio de envelhecimento.

PERDA DE MASSA
(%)
14 13,07 12,75
12 9,92 9,81 9,32
10 8,97
8
6 4,98 4,37
4 2,75
2
0
RESINA 5%NT 5%T 10%NT 10%T 15%NT 15%T MÉDIA MÉDIA T
NT
 83

A perda de massa apresentou comportamento crescente com o aumento do

percentual de fibra de açaí no compósito. Percebeu-se, também, uma evidente
mudança de coloração após os dois anos de envelhecimento, ocorrida
principalmente na face exposta ao sol. Essa mudança de coloração provocada pela
exposição ao sol e variações climáticas estão mostradas nas Figs. 4.13 – 4.15

Figura 4.13: Coloração das amostras antes e após o ensaio de envelhecimento para
5T e 5NT.

Figura 4.14: Coloração das amostras antes e após o ensaio de envelhecimento para
10T e 10NT.
 84

Figura 4.15: Coloração das amostras antes e após o ensaio de envelhecimento para
15T e 15NT.

Todas as formulações apresentaram menor resistência às condições

ambientais variáveis do que a resina. A formulação de menor resistência foi a 15NT
e a de maior resistência foi a 5%T.
O tratamento das fibras não acarretou em aumento expressivo de resistência
às condições de envelhecimento operacionalizadas no ensaio.

4.9 Microscopia Eletrônica De Varredura - MEV

O ensaio de MEV foi realizado nos corpos de prova de todas as formulações
proposta neste trabalho com amostras resultantes do ensaio de resistência a tração.
As micrografias tiveram ampliação de 400X, pois esses aumentos tiveram melhor
resolução. A Figura 4.16 mostra o MEV dos compósitos com 5% de fibra de açaí não
tratada (a) e tratada (b) com resolução de aumento de 400X.

Figura4.16:(a) MEV FN5 aumento de 400X (b) e MEV FT5 aumento de 400X

BAIXA
(a) (b)
INCORPORAÇÃO

MICRO GRÃO
DE AÇAÍ
 85

Observando a Figura 4.16 (a) percebe-se uma baixa incorporação das fibras
na resina, já na figura (b) onde houve um tratamento da fibra observa-se uma melhor
impregnação da resina na fibra. Pode observar nas duas figuras que nas fibras
apresenta presença de círculos, o que segundo Junior, 2007 são microgrãos da
polpa do fruto de açaí. Os círculos são bem mais acentuados no compósito de fibra
não tratada.
É mostrado na Figura 4.17 o MEV dos compósitos com 10% de fibra de açaí
não tratada (a) e tratada (b) com resolução de aumento de 400X.

Figura4.17: MEV FN10 aumento de 400X (a) e MEV FT10 aumento de 400X

(a) Fibra desprendida (b) Poros

da matriz

Analisando a Figura 4.17 (a) observa o desprendimento da fibra na matriz

polimérica que foi ocasionado durante o ensaio de tração. Esse desprendimento
pode ser caracterizado pela baixa adesão fibra matriz. Na Figura 4.17 (b) observa-se
alguns vazios, porem uma melhor aderência em relação à fibra e matriz mostrando a
efetividade de adesão entre a fibra e matriz com o tratamento.
O MEV dos compósitos com 15% de fibra não tratada e tratada é mostrado na
Figura 4.18 (a) e (b) respectivamente com resolução de aumento de 400X.

Figura4.18: MEV FN15 aumento de 400X (a) e MEV FT15 aumento de 400X

FIBRA COM (b) FIBRA SEM

(a)
PRESENÇA DE PRESENÇA DE
MICRO GRÃO MICROGRÃO
DE AÇAÍ
 86

Através das micrografias apresentadas pela Figura 4.19 (a), do compósito

FN15 que possuem maior porcentagem de fibras, observa-se regiões em que
aparecem sobreposições das fibras. Este fato ocorre devido à maior quantidade de
fibras inseridas na matriz.
É possível verificar fissuras na resina devido à tensão de fratura, criando
rachaduras no compósito associada a lacunas e imperfeições que ocorrem durante o
ensaio de tração.
Na Figura 4.19 (b) verifica-se parte do rompimento da fibra de açaí e o
descolamento total da fibra na matriz do compósito FT15. Em todas as análises do
MEV referente aos compósitos com fibra não tratada foi possível visualizar a
superfície da fibra de açaí de maneira mais evidente, o que caracterizou uma baixa
adesão fibra-matriz notando-se também presença de maiores impurezas.
Em contra partida as composições com fibras tratadas demostraram uma
melhor aderência, pois o tratamento com água fervente contribuiu para a retirada
das impurezas proveniente da polpa do fruto.

4.10 Metodologia de Fabricação de uma Mesa Eretora.

Com a finalidade de proporcionar um melhor atendimento as atividades
fisioterapêuticas da Clínica Escola da Faculdade Metropolitana de Marabá na
assistência dos pacientes com Encefalopatia Crônica Não Progressiva da Infância,
optou-se por fabricar uma mesa eretora, com o compósito que apresentou melhores
resultados.
A opção por esse tipo de equipamento se deu por motivos estratégicos,
atualmente, a Clínica Escola não dispõe dessa plataforma por seu elevado custo no
mercado podendo chegar em média a R$ 1.400,00 baseado na última pesquisa feita
pelo fornecedor FisioBras e por corresponder a mais um método no auxílio aos
professores e acadêmicos para trabalharem o estímulo da coordenação motora dos
pacientes com PC, uma vez que existe demanda considerável para o atendimento
destes pacientes (FERRAZ et al., 2017).
O emprego do compósito desenvolvido nessa pesquisa em forma de painel
usado como elemento estrutural tanto para a base quanto na parte suspensa que
compõe a mesa eretora, serviu como alternativa econômica sustentável. Econômica,
pois a obtenção do compósito se trata de um processo fácil e barato, além de utilizar
a resina poliéster insaturada, que possui um preço acessível no mercado, aplicando
 87

como carga a fibra do caroço do açaí, um resíduo proveniente do comercio

alimentício que produz polpa do açaí, que gera cerca de 300 toneladas de lixo
orgânico por dia. E é uma alternativa sustentável, pois a utilização desse rejeito
minimizará o descarte do mesmo no meio ambiente.
Conforme os resultados dos ensaios de tração e flexão consoantes com a
norma NBR 15316-3 (2009) que preconiza a resistência à tração perpendicular da
amostra de painel de madeira, deverá ser maior ou igual a 550 kPa, a resistência à
flexão maior ou igual a 20 MPa e considerando que todos os compósitos
apresentaram índice de absorção abaixo da média, o compósito com a formulação
CFNT15 foi o que melhor se destacou, apresentando resistência a tração igual a
18,12 MPa, resistência a Flexão de 27,83 MPa e absorção equivalente a 6,92% da
água da rede, 5,84% água destilada e 5,89% água do mar.

4.10.1 Fabricação da mesa eretora

Inicialmente foi feita a pesquisa referente às medidas necessárias para a
confecção da mesa em seguida elaborou-se um desenho com as partes que
compõem a mesa eretora no SOLIDWORKS de como seria o formato da mesa
conforme esta apresentada na Figura 4.19.

Figura 4.19: Componentes da Mesa eretora

 88

Na Figura 4.20 mostra o quadro com os itens indicado de acordo com a

numeração. E na Figura 4.21 está à representação de como ficará a mesa eretora
após a união dos itens.

Figura 4.20: Quadro descritivo dos itens que compõe a mesa eretora.
Nº do
Nome da Peça Descrição Qtd.
item
1 Base Compósito CFNT15 700mm X 600mm 1
2 Rodízio Rodinhas com freio 4
3 Apoio Vertical Tubo de alumínio de 820 mm ϕ = 30 mm 2
4 Apoio do calcanhar Tubo de alumínio de 1460 mm U ϕ = 20 mm 1
Encaixe do apoio do
5 Feito de tubos de alumínio 1
calcanhar
Suporte do apoio do
6 Feito de tubos de alumínio 2
joelho
Tubo PVC de 100 mm cortado formato
7 Apoio do joelho retangular curvado 115mmx95mm 2
(acolchoado)
Parafuso 5/6” x 2”
8 (Encaixe do apoio do Para fixar o encaixe no apoio vertical 2
calcanhar)
Para fixar o suporte do apoio do joelho,
suporte do apoio do calcanhar, suporte da
9 Parafuso ¼” x 2” 9
mesa, apoio vertical frontal e apoio do
joelho.
10 Mesa com suporte Compósito CFNT15 400mm X 600mm 1
11 Apoio vertical frontal Tubo de alumínio de 620 mm ϕ = 30 mm 1

Figura 4.21: Mesa Eretora Montada – Projeto

 89

Vale ressaltar que a utilização dos tubos de alumínio como apoio vertical, é
devido sua alta resistência e por ser um material leve.
Após a elaboração do projeto deu-se inicio as etapas de fabricação da mesa
eretora que seguiu o Fluxograma descrito na Figura 4.22
.
Figura 4.22: Fluxograma da Fabricação da mesa eretora

Fabricação do molde Aquisição dos Materiais Confecção do

metálico.
Para o compósito. Compósito
(700x600) mm2

Aquisição dos tubos. (apoios Acabamentos, Corte, Corte, furo e

verticais e suportes) lixamento.
soldas e furo.

Aquisição dos materiais de

acabamentos

Montagem da
mesa eretora

Para a fabricação do molde foi utilizado chapa de aço de 5mm, o mesmo foi
produzido nas medidas de 700 x 600 x 50 (mm 3) e uma tampa nas mesmas medidas
de modo que a mesma coubesse no molde. Essa tampa possui um pegador para
facilitar a manuseio e uma base de apoio para efetuar a prensagem.
Para a produção do compósito CFNT15, adquiriu-se os resíduos do
beneficiamento do açaí (caroços) para retirada da fibra, foram coletados de
empresas que descartam os rejeitos em sacos plásticos e caixas para serem
coletados pela empresa de coleta de lixo urbano local, no município de Marabá,
Pará.
Como se requereu uma quantidade elevada de fibra para a produção dos
painéis de base e da mesa, o processo para a remoção da fibra do caroço foi feito
 90

de forma mecânica, com auxílio de uma furadeira e um batedor convencional da

batedeira de bolo. Após a coleta do material in natura, os caroços foram submetidos
a imersão em água por 24h conforme a Figura 4.23.

Figura 4.23: Caroços de açaí imersos em água.

Após esse período os caroços foram batidos com auxílio da furadeira e um

pouco de água mostrado na Figura 4.24, no qual soltaram facilmente a fibra do
caroço que puderam ser removidas manualmente como mostra a Figura 4.25.

Figura 4.24: Processos de retirada das fibras dos caroços

(a) (b)

Em seguida as fibras foram colocadas no crivo apresentado na Figura 4.26

para escorrer a água restante e depois expostas no sol para secagem.

Figura 4.25: Separação manual das fibras de açaí do caroço

 91
A Figura.4.26 (a) fibras colocadas no crivo; e (b) fibras expostas a radiação
solar para secagem.

(a) (b)

A resina poliéster insaturada e o peroxido orgânico BUTANOX M50 que agiu

como catalizador, foram adquiridos no comércio local do município de Marabá –
Pará. Para a produção de cada painel foram utilizados 7 Litros e 300 gramas de
resina com 1 % de catalizador e 1 quilo e 95 gramas de fibra de açaí. Como
desmoldante utilizou-se cera base de carnaúba com silicone.
Para a produção do compósito seguiu-se os seguintes passos: após a
realização da pesagem da fibra a mesma foi colocada no molde para confecção da
manta e retirada do molde; colocou-se o desmoldante no molde e na tampa e
esperou-se a secagem; misturou-se o catalizador com a resina foi adicionado um
pouco no molde acrescentando a manta e depois foi colocado o restante da resina;
tampou-se o molde e foi pressionada a tampa com auxílio de um macaco hidráulico;
depois de 12h o painel foi retirado do molde.
A Figura 4.27 mostra o molde com o desmoldante e a manta de fibra
utilizada. A Figura 4.28 (a) exibe a lateral do molde prensado com o auxílio de um
macaco hidráulico e (b) mostra a parte de cima do molde sendo prensado.

Figura 4.27.: Molde e manta da fibra do açaí

 92

Figura 4.28: Placa de compósito em processamento(a) Lateral do Molde

(b) parte superior do molde

(b)
(a)

Houve a necessidade de fazer acabamentos no primeiro painel, pois a

proporção de resina que foi adicionada ao molde na parte de baixo antes de
acrescentar a fibra foi maior que a resina colocada na parte superior da fibra, o que
não ocasionou um bom molhamento da fibra que se localizou na parte superior do
molde, podendo ser verificado na Figura 4.29. Para o acabamento foi utilizado um
pouco mais de resina e massa plástica.

Figura 4.29: 1º Painel produzido.

Depois que os painéis foram produzidos, com auxílio de uma maquina de

corte, os mesmos foram cortados de forma a se arredondar os cantos, e no formato
que ficaria a mesa, conforme mostrado na Figura 4.30.

Figura 4.30: Corte dos painéis para a base e para a mesa.

 93

Os tubos de alumínio foram adquiridos no Ferro Velho Nossa Senhora

Aparecida localizado na município de Marabá – Pará. Após o corte dos painéis, , os
tubos de alumínios foram cortados para serem utilizados como sustentação da mesa
no apoio vertical e na produção dos suportes do apoio do joelho, apoio do calcanhar
e da mesa.
Posteriormente a esta etapa, foram levados à torneadora Maringá localizada
também no mesmo município, para fazer a rosca nos tubos de apoio vertical e frontal
que foi feita no torno mecânico, essa rosca foi feita para se fixar o tubo no painel.
Além das roscas foram produzidas porcas para serem fixadas nos tubos de
apoio, no intuito de fornecer firmeza na fixação. Ainda na Torneadora Maringá foi
entortado o tubo em forma de “U” com auxílio de máquina calandra de perfil para ser
usado na sustentação da mesa eretora e furado na furadeira de bancada o painel da
base que receberia os tubos de apoio. O tubo utilizado para apoiar os calcanhares
foi encurvado com aquecimento. A Figura 4.31 mostra os procedimentos de
torneamento (a), encurvamento do tubo (b) e furação do painel (c).

A Figura 4.31 (a) Procedimentos de torneamento, (b) encurvamento e (c) furação do

painel.

(a) (b) (c)

Para a produção do suporte do apoio do joelho, encaixe do apoio do

calcanhar e suporte para a mesa, foi necessário soldagem pra unir os tubos de
acordo com o suporte. A solda foi realizada no município de Marabá na empresa
Roda Rodas.
Terminando esse processo os tubos foram lixados e furados na distância de
50 mm de um furo pra outro. Esses furos são essenciais caso haja necessidade de
realização de ajustes na altura do joelho e altura das axilas, uma vez que essas
medidas podem variar de acordo com as medidas antropométricas de cada paciente.
 94

Com os painéis cortados e furados foi realizado o lixamento com auxílio de

uma lixadeira para um melhor acabamento como registrado na Figura 4.32.

Figura 4.32:Processo de lixamento do painel para acabamento.

Terminada essa fase do lixamento, foi montado o equipamento antes dos

acabamentos finais para visualização prévia. A Figura 4.33 mostra os materiais
usados na mesa eretora.

Figura 4.33: Materiais utilizados na estrutura e como suporte da mesa eretora

Na Tabela 4.15 estão descritos os materiais de acordo com a numeração

apresentada na Figura 4.33.
 95

Tabela 4.15: Descrição dos materiais utilizados para estrutura da mesa eretora
Nº do
Descrição
Item
1 Tubo de apoio vertical.
2 Tubo de apoio vertical frontal.
3 Apoio para os calcanhares.
4 Suporte para o apoio dos joelhos.
5 Apoio dos joelhos.
6 Suporte para o encaixe do apoio dos calcanhares.
7 Rodízios com freios.
8 Porcas para fixar os tubos verticais no painel de base.
9 Parafusos de rosca para fixar a mesa no apoio da mesa.
Parafusos de rosca com rosca borboleta para fixar o suporte do apoio do
10 joelho, suporte do apoio do calcanhar, suporte da mesa, apoio vertical frontal
e apoio do joelho.
11 Parafusos de rosca para fixar os rodízios.
12 Suporte da mesa.

A Figura 4.34 mostra os painéis cortados e a Figura 4.36 mostra o

equipamento montado sem os acabamentos. E a Figura 4.37 mostra os materiais
utilizados para acabamento da mesa eretora e as descrições desses materiais estão
na Tabela 4.16.
Figura 4.34: painéis cortados (mesa e base)

Figura 4.35: Equipamento montado sem os acabamentos.

 96

Figura 4.36: Materiais utilizados para acabamento da mesa eretora

Tabela 4.16: Descrição dos materiais de acabamentos

Nº do
Descrição
Item
1 Emborrachado antiderrapante
2 Tapinhas para o apoio do calcanhar
3 Macarrão flutuante
EVA 10 mm (Para apoio do joelho e apoio da
4
barriga)
5 Fita para acabamento lateral
6 Cola Instantânea Tek bond (colar o emborrachado)
7 Cola adesiva (colar a fita de acabamento)

A Mesa Eretora produzida pode ser visualizada na Figura 4.37 (a) apresenta
a parte traseira e (b) parte frontal da mesa.

Figura 4.38: (a) Mesa eretora visualização traseira (b) Mesa eretora visualização
frontal produzida com o compósito CFNT15.

(a) (b)
 97

A Figura 4.38 mostra a mesa eretora sendo utilizada na Clinica Escola do

Curso de Fisioterapia da Faculdade Metropolitana de Marabá em um paciente com
PC de três anos de idade. Devido seu tamanho ser inferior à altura da mesa foi
necessário colocar um batente pra apoiar os pés do paciente.

Figura 4.38: Mesa eretora sendo utilizada por um paciente com Paralisia
Cerebral: (a) visualização frontal (b) visualização traseira

(a)
(b)

Ao avaliar o custo dos materiais empregados na aquisição da mesa eretora,

concluiu-se que é vantajoso fabricar a mesa eretora com o compósito FNT15, visto
que apresentou baixo custo e excelente resistência para esta aplicação.
A Figura 4.39 apresenta o quadro referente as descrições dos materiais
utilizados para a fabricação da mesa eretora, bem como o custo dos materiais
envolvidos.
 98

Figura 4.39: Quadro de custo do material empregado na mesa eretora

Valor
Itens Descrição Valor (R$) Qnt. Total
(R$)
18,00
Resina Poliéster insaturada tereftálica (1 L) 15 L 270
10,50
Tubos de alumínio Tubos de d = 30mm e d = 20mm (1 kg) 3,1 kg 32,55
Parafusos para fixar o suporte do
apoio do joelho, suporte do apoio do 0,19
Parafusos 1/4" x 2" 9 unid. 1,71
calcanhar, suporte da mesa, apoio (1 unid)
vertical frontal e apoio do joelho.
Porca para fixar os parafusos nos
suporte do apoio do joelho, suporte
0,28
Porca borboleta 1/4"x2" do apoio do calcanhar, suporte da 9 unid. 2,52
(1 unid)
mesa, apoio vertical frontal e apoio
do joelho.
Parafuso de rosca cabeça Parafusos de rosca para fixar os 0,05
(1 unid) 16 unid. 0,8
chata rodízios.
0,33
Parafuso 5/6 x1" Para fixar o encaixe no apoio vertical (1 unid) 2 unid. 0,66
Foi soldada no parafuso para melhor 0,52
Porca borboleta 5/6 x 1" (1 unid) 2 unid. 1,05
manuseio
Para confecção da cinta que segura 9,68
Nylon / Velcro (1 m) 0,4 m 5,9
a coluna do paciente
3,50
Linha Preta Para costurar a cinta (1 tubo) *** 0,25
2,00
Lixa de Ferro Para lixar o painel e os tubos (1 unid) 1 unid. 2
0,85
Lixa d'água Para lixar os tubos (1 unid) 1 unid. 0,85
Emborrachado Para acabamento da base e da 70,00
(1 m) 0,7 m 49
antiderrapante mesa
Cola Instântanea Tek Para colar o emborrachado e 30,77
bond reforçar os rodízios (1 tubo) 1/3 tubo 10,25
10,00
Cola Adesiva Para colar a fita para acabamento (1 lata) 1/4 lata 2,5
Para dar acabamento as laterais do 0,50
Fita para acabamento 5m 2,5
painel de base e mesa (1m)
Para fácil locomoção da mesa 8,65
Rodizio com freio eretora. (1unid) 4 unid. 34,6
Para tampar as pontas dos tubos 0,25
Tampinhas para tubos (1unid) 4 unid. 1
que ficaram expostos.
Para dar acabamento na região que
Massa plástica 13,00 (1Lata) 1/4 Lata 3,25
ficou com pouca resina
Mão de obra para Solda Unir os suportes de apoio 100,00 *** 100
Confecção das rocas, porcas, furos
Mão de obra para o
e encurvamento do tubo de 100,00 *** 100
processo de Torneamento
sustentação da mesa.
Para facilitar a remoção do painel do 16,19
Desmoldante molde (1lata) 3 latas 48,57
4,50
Disco de corte Ferro Para o corte do painel e dos tubos (1unid) 1 unid. 4,5
Para acolchoar o apoio do joelho e o 17,00
EVA 0,1(m) 1,7
apoio da barriga (1m)
4,5
Macarrão flutuante Para acolchoar o apoio do calcanhar (unid.) 1/3 unid. 1,5
Total 677,66
 99

5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES

Conforme os objetivos e resultados obtidos neste trabalho apresentam-se as

conclusões e sugestões relacionados, decorrentes da análise dos resultados da
caracterização do compósito em suas várias formulações.

5.1 Conclusões

1. As fibras de açaí tiveram função de carga de enchimento nas formulações do

compósito testadas;
2. A redução das propriedades mecânica pode ser caracterizada pela baixa adesão
entre fibra e matriz;
3. Em relação ao módulo de elasticidade, o resíduo teve a função de reforço na
matriz poliéster;
4. A capacidade do compósito absorver de energia de impacto aumentou à medida
que se aumentou a proporção da fibra. Em relação ao compósito FN15, este
apresentou valores de 160% superiores que a resina, possibilitando uma grande
aplicabilidade para o compósito estudado;
5. Todas as formulações do compósito apresentaram boas características térmicas
sendo compatíveis aos isolantes térmicos;
6. A densidade dos compósitos apresentou valores inferiores em relação a resina
pura, podendo o material ser classificado como leve;
 100

7. Ainda que os compósitos tenham apresentados valores maiores que a resina, os

índices de absorção de água estão dentro dos limites dos materiais compósitos
com reforço/enchimento de materiais lignocelulósicos;
8. O compósito com a formulação FN15 foi o que melhor se destacou quando
comparado aos demais compósitos com a vantagem de redução da matéria-
prima utilizada em aplicações industriais, apresentando resistência a tração igual
a 18,12 MPa, resistência a Flexão de 24,37 MPa e absorção equivalente a
5,84% da água da rede, 4,50% água destilada e 4,89% água do mar;
9. Na análise termogravimétrica (TG) do compósito FN15 pode se concluir que a
temperatura segura de trabalho desse compósito é em torno de 250 a 300º C
perdendo massa em torno de 7 a 10%, que é considerado perca de umidade;
10. No ensaio envelhecimento todos os compósitos estudados apresentaram menor
resistência às condições ambientais vaiáveis em relação a resina, com a perda
de massa apresentando comportamento decrescente com o aumento do
percentual de fibra de açaí.;
11. A análise de microscopia eletrônica de varredura (MEV) evidenciou a baixa
adesão da fibra de açaí à resina poliéster dos compósitos, destacando-se a
diferença entre os compósitos com fibras tratadas e não tratadas com água
fervente;
12. Demostrou-se a viabilidade de obtenção do compósito proposto e estudado para
as formulações escolhidas, apresentando propriedades tecnológicas viáveis
para fabricação de peças e estruturas onde as solicitações de esforços
mecânicos são menores, como descrito na norma NBR 15316-3 (2009) que
preconiza sobre resistência à tração e flexão para painel de madeira, o que
viabilizou a construção da mesa eretora;
12. É econômico e fácil o processo de obtenção do compósito;
13. A utilização do compósito FN15 na construção da mesa eretora mostrou-se
viável, pois além de ser um material facilmente processado, resistente e
sustentável é economicamente viável sendo cerca de 50% mais barato que o
fabricado com materiais convencionais
,

5.2 Sugestões

Como sugestões para trabalhos futuros, visando à continuidade do avanço

do conhecimento científico, propõem-se:
 101

1. Testar a absorção do compósito para contato com óleos;

2. Pesquisar a adição de um agente compatibilizante como forma de melhorar a
adesão matriz-resíduo;
3. Realizar o ensaio de envelhecimento e caracterizar os compósitos para
comparar os com os compostos não envelhecidos;
4. Estudar o comportamento acústico do compósito proposto; e
 102

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