Disser Ta Cao Rachel Pos

Instituto de Física de São Carlos
Instituto de Química de São Carlos

Escola de Engenharia de São Carlos
Rachel Passos de Oliveira Santos
Compósitos baseados em PET reciclado, fibras de

sisal e plasticizantes oriundos de fontes renováveis:
estudo do processamento e propriedades destes
materiais
São Carlos
2012
Compósitos baseados em PET reciclado, fibras de sisal e
plasticizantes oriundos de fontes renováveis: estudo do
processamento e propriedades destes materiais
Rachel Passos de Oliveira Santos
Dissertação apresentada à Escola de

Engenharia de São Carlos, da Universidade
de São Paulo, como parte dos requisitos
para obtenção do Título de Mestre em
Ciências, Programa Ciência e Engenharia de
Materiais.
Área de Concentração: Desenvolvimento,

Caracterização e Aplicação de Materiais.
Orientadora: Profa. Dra. Elisabete Frollini
São Carlos
2012
Ficha catalográfica preparada pela Seção de Tratamento
da Informação do Serviço de Biblioteca – EESC/USP
Santos, Rachel Passos de Oliveira

S237c Compósitos baseados em PET reciclado, fibras de sisal e
plasticizantes oriundos de fontes renováveis : estudo do
processamento e propriedades destes materiais / Rachel
Passos de Oliveira Santos ; orientador Elisabete Frollini.
São Carlos, 2012.
Dissertação (Mestrado - Programa de Pós-Graduação e

Área de Concentração em Ciência e Engenharia de
Materiais)-- Escola de Engenharia de São Carlos da
Universidade de São Paulo, 2012.
1. Pet reciclado. 2. Fibras de sisal 3. Plasticizantes.

4. Termoprensagem. 5. Compósitos. I. Título.
“É muito melhor arriscar coisas grandiosas, alcançar
triunfos e glórias, mesmo expondo-se a derrota, do que
formar fila com os pobres de espírito que nem gozam muito
nem sofrem muito, porque vivem nessa penumbra cinzenta
que não conhece vitória nem derrota.”
(Theodore Roosevelt)
Aos meus heróis, meu avô José Manoel (in
memoriam) e minha mãe Maria Lisette,
pelos exemplos de força e perseverança,
incentivo, por sempre acreditarem em mim,
e, sobretudo, por todo o amor e apoio
incondicionais.
Amo muito vocês.
Agradecimentos
Primeiramente a Deus, por simplesmente tudo;

À minha orientadora Professora Dra. Elisabete Frollini, pela orientação,
dedicação, paciência, contribuição na minha formação pessoal/profissional e
oportunidade de desenvolver este trabalho;
Ao Professor Dr. Adhemar Ruvolo-Filho pelos ensinamentos na graduação e
colaboração na realização deste trabalho;
Ao meu pai Hamilton e a minha irmã Carolina, pelo carinho e incentivo em todos
os momentos e por estarem sempre comigo, não importando a distância. Amo muito
vocês;
Ao Bruno, por ser meu melhor amigo, acompanhar meu trabalho e estar sempre
comigo me auxiliando e incentivando. Enfim, por todos os momentos inesquecíveis que
passamos juntos desde o início do meu mestrado;
À minha amiga, sempre presente, Nízia Sophia;
Aos professores Dra. Gelse Mazzoni Campos, Dr. Massami Yonashiro e Dr. Edward
Ralph Dockal, pelo grande incentivo para o início na pós-graduação;
Ao Fernando, companheiro de laboratório, de linha de pesquisa e amigo, por todo
o auxílio e amizade, fundamentais para a realização deste trabalho;
À Daniele, também companheira de linha de pesquisa, por todo auxílio sem o qual
não seria possível a realização de grande parte das análises deste trabalho;
Aos demais companheiros de laboratório e amigos: Aline, Bianca, Cristina, Elaine,
Érika e Talita. Muito obrigado pela acolhida e amizade ao longo deste trabalho;
Aos novos companheiros de laboratório Joice, Daiana e Mário;
Ao Professor Dr. Sérgio Paulo Campana Filho e aos demais amigos do Grupo de
Físico-Química Orgânica: Anderson, Adriana, Daniella, Jorge, Lílian, Sara, Tonimar e
Virgínia;
Ao técnico Luiz, pela atenção, paciência e realização das análises térmicas;
À técnica do grupo, Márcia Zambon;
Meu agradecimento especial ao Elvio da Oficina Eletrônica e aos funcionários da
Oficina Mecânica: Ednelson, Milton, Alex e Toninho pelos consertos emergenciais do
molde, auxílio na desmoldagem dos compósitos e confecção dos corpos de prova;
Aos demais funcionários do Instituto de Química de São Carlos, presentes na
Central de Análises Químicas, Biblioteca Professor Dr. Johannes Rüdiger Lechat, Setor
Financeiro, Oficina de vidro, dentre outros setores. Muito obrigado pelos diversos
serviços prestados;
Ao Instituto de Química de São Carlos e Programa Interunidades em Ciência e
Engenharia de Materiais, pelo apoio institucional e infraestrutura;
Ao Departamento de Química (DQ) e Departamento de Engenharia de Materiais
(DEMA) da UFSCar, pela infraestrutura proporcionada para a realização de grande parte
deste trabalho;
Ao Daniel e ao Fábio, da UFSCar, pela grande ajuda prestada.
Ao Gruppo M&G, Scandiflex, Inbra e Petroflex pelo gentil fornecimento dos
materiais;
A CAPES, pela bolsa concedida e ao CNPq e FAPESP, pelo suporte financeiro.
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS....................................................................................................... ..................xii
LISTA DE TABELAS........................................................................................................................xv
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS........................................................................................xvi
RESUMO.........................................................................................................................................xviii
ABSTRACT........................................................................................................................................xx
1 INTRODUÇÃO .........................................................................................................................................22
1.1 ASPECTOS GERAIS ..................................................................................................................................... 22

1.2 PET ....................................................................................................................................................... 23
1.2.1 Reciclagem do PET ........................................................................................................................... 29
1.3 COMPÓSITOS ........................................................................................................................................... 33
1.3.1 Compósitos de matriz polimérica .................................................................................................... 35
1.4 FIBRAS DE SISAL ........................................................................................................................................ 37
1.4.1 Fibras de sisal como material de reforço em compósitos poliméricos ............................................. 40
1.5 COMPÓSITOS DE PET/FIBRAS LIGNOCELULÓSICAS............................................................................................ 41
1.6 DIFICULDADES DE PROCESSAMENTO DE COMPÓSITOS DE PET/FIBRAS LIGNOCELULÓSICAS ....................................... 42
1.7 USO DE PLASTICIZANTES NO PROCESSAMENTO DE MATERIAIS COMPÓSITOS ........................................................... 44
1.7.1 Plasticizantes tradicionais ............................................................................................................... 46
1.7.2 Plasticizantes oriundos de fontes renováveis/naturais e que possam atuar também como
compatibilizantes fibra-matriz ...................................................................................................................... 48
1.8 PROCESSAMENTO DE COMPÓSITOS ............................................................................................................... 53
1.8.1 Moldagem por compressão ............................................................................................................. 54
1.8.2 Reometria de torque ........................................................................................................................ 56
2 OBJETIVOS ..............................................................................................................................................58
3 TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO .............................................................................................................59
3.1.1 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) ................................................................................... 59

3.1.2 Calorimetria Exploratória Diferencial (DSC)..................................................................................... 60
3.1.3 Termogravimetria (TG) .................................................................................................................... 60
3.1.4 Determinação do Índice de Fluidez (MFI) ........................................................................................ 61
3.1.5 Absorção de água ............................................................................................................................ 61
3.1.6 Ensaio de resistência ao impacto..................................................................................................... 62
3.1.7 Ensaio de resistência à flexão .......................................................................................................... 63
3.1.8 Análise Térmica Dinâmico-Mecânica (DMTA) ................................................................................. 65
4 MATERIAIS E MÉTODOS..........................................................................................................................68
4.1 MATERIAIS .............................................................................................................................................. 68

4.2 MÉTODOS ............................................................................................................................................... 68
4.2.1 Pré-tratamento das fibras de sisal ................................................................................................... 69
4.2.2 Preparação da placa controle de PET reciclado e dos compósitos de PET reciclado reforçados com
fibras de sisal por moldagem por compressão ............................................................................................. 69
4.2.2.1 Preparação da placa controle de PET reciclado (CTRPET) .......................................................................69
4.2.2.2 Desenvolvimento do ciclo de temperaturas para moldagem por compressão dos compósitos .............71
4.2.2.3 Mistura do agente de reforço com os plasticizantes...............................................................................77
4.2.2.4 Moldagem por compressão dos compósitos de PET reciclado/fibras de sisal/plasticizante(s) ...............77
4.2.3 Preparação da mistura de PET reciclado/20% glicerol/20% OM e dos compósitos de matriz de PET
reciclado reforçados com fibras de sisal por reometria de torque ............................................................... 81
4.2.3.1 Termoprensagem ....................................................................................................................................82
5 CARACTERIZAÇÕES .................................................................................................................................83
5.1 CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS DE SISAL .......................................................................................................... 83

5.1.1 Determinação do teor de umidade .................................................................................................. 83
5.1.2 Determinação do teor de cinzas ...................................................................................................... 83
5.1.3 Determinação do teor de lignina ..................................................................................................... 84
5.1.3.1 Teor de lignina Klason insolúvel ..............................................................................................................84
5.1.3.2 Teor de lignina Klason solúvel .................................................................................................................84
5.1.4 Determinação do teor de holocelulose (celulose e hemicelulose) ................................................... 85
5.1.5 Determinação do teor de α-celulose................................................................................................ 86
5.1.6 Difração de raios X ........................................................................................................................... 86
5.1.10 Espectroscopia na região do infravermelho (IV) ......................................................................... 88
5.2 CARACTERIZAÇÃO DO POLI (TEREFTALATO DE ETILENO) RECICLADO ...................................................................... 88
5.2.3 Espectroscopia na região do Infravermelho (IV) .............................................................................. 89
5.2.4 Determinação do Índice de Fluidez (MFI) ........................................................................................ 89
5.3 CARACTERIZAÇÃO DOS PLASTICIZANTES ......................................................................................................... 89
5.3.3 Espectroscopia na região do infravermelho (IV) .............................................................................. 89
5.4 CARACTERIZAÇÃO DOS COMPÓSITOS ............................................................................................................ 90
5.4.4 Absorção de água ............................................................................................................................ 90
5.4.5 Ensaio de resistência ao impacto Izod ............................................................................................. 91
5.4.6 Ensaio de resistência à flexão .......................................................................................................... 91
5.4.7 Análise Térmica Dinâmico-Mecânica (DMTA) ................................................................................. 91
6 RESULTADOS E DISCUSSÃO.....................................................................................................................92
6.1 CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS DE SISAL .......................................................................................................... 92

6.1.1 Composição química ........................................................................................................................ 92
6.1.2 Determinação do Índice de Cristalinidade por Difração de raios X ................................................. 93
6.1.4 Análise Térmica ............................................................................................................................... 95
6.2 CARACTERIZAÇÃO DO POLI (TEREFTALATO DE ETILENO) RECICLADO ...................................................................... 98
6.2.1 Análise Térmica ............................................................................................................................... 98
6.2.3 Determinação do Índice de Fluidez (MFI) ...................................................................................... 100
6.3 CARACTERIZAÇÃO DOS PLASTICIZANTES ....................................................................................................... 101
6.3.1 Análise Térmica ............................................................................................................................. 101
6.3.2 Espectroscopia na região do infravermelho (IV) ............................................................................ 104
6.4 PREPARAÇÃO DOS COMPÓSITOS DE PET RECICLADO REFORÇADOS COM FIBRAS DE SISAL POR MOLDAGEM POR
COMPRESSÃO ...................................................................................................................................................... 107
6.4.1 Desenvolvimento do ciclo de temperaturas para a moldagem por compressão dos compósitos . 107
6.5 PREPARAÇÃO DOS COMPÓSITOS DE PET RECICLADO REFORÇADOS COM FIBRAS DE SISAL POR REOMETRIA DE TORQUE E
POSTERIOR TERMOPRENSAGEM ............................................................................................................................... 113
6.6 CARACTERIZAÇÃO DOS COMPÓSITOS ........................................................................................................... 117
6.6.1 Análise Térmica ............................................................................................................................. 118
6.6.2 Resistência ao impacto Izod .......................................................................................................... 124
6.6.3 Resistência à flexão ....................................................................................................................... 127
6.6.4 Análise Térmica Dinâmico-Mecânica (DMTA) ............................................................................... 131
6.6.5 Microscopia Eletrônica de varredura (MEV) .................................................................................. 134
6.6.6 Absorção de água .......................................................................................................................... 139
7 CONCLUSÕES ........................................................................................................................................142
8 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................................................................................144
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................................................145

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Fórmula estrutural do PET. .......................................................................................................................................... 24

Figura 2. Hidrólise do PET com a formação de grupos carboxílicos e hidroxílicos terminais. ........................... 25
Figura 3. Métodos de preparação do PET. ................................................................................................................................. 27
Figura 4. Fardos de garrafas de PET prensadas. ...................................................................................................................... 29
Figura 5. Conjunto de lavadoras e secadoras ............................................................................................................................ 31
Figura 6. Evolução da Recuperação de PET no Brasil............................................................................................................ 32
Figura 7. Usos finais em 2010 para o PET reciclado. ............................................................................................................. 32
Figura 8. Sistema de classificação de compósitos com relação ao agente de reforço ............................................. 34
Figura 9. Sistema de classificação de compósitos com relação à matriz. ...................................................................... 34
Figura 10. Planta de sisal. ................................................................................................................................................................... 38
Figura 11. Imagem da fibra de sisal (a) e seus principais constituintes: (b) principais componentes da
lignina e (c) celulose. ............................................................................................................................................................................ 39
Figura 12. Fórmula estrutural do tricresil fosfato .................................................................................................................. 45
Figura 13. Fórmula estrutural geral de éster de ácido adípico. ........................................................................................ 46
Figura 14. Fórmula estrutural do DOA. ........................................................................................................................................ 46
Figura 15. Fórmula estrutural geral de éster do ácido ftálico............................................................................................ 47
Figura 16. Fórmula estrutural do DOP. ........................................................................................................................................ 47
Figura 17. Fórmula estrutural do ATBC. ...................................................................................................................................... 48
Figura 18. Fórmula estrutural do TBC. ......................................................................................................................................... 49
Figura 19. Interações entre TBC/PET/fibra. ............................................................................................................................. 49
Figura 20. Fórmula estrutural do ácido peracético. ............................................................................................................... 50
Figura 21. Reação de epoxidação de alceno. .............................................................................................................................. 50
Figura 22. Fórmula estrutural do OSE. ......................................................................................................................................... 50
Figura 23. Estrutura química do glicerol. .................................................................................................................................... 50
Figura 24. Estrutura química do ácido ricinoléico. ................................................................................................................. 51
Figura 25. Estrutura química do PBHL......................................................................................................................................... 52
Figura 26. Misturador interno acoplado ao reômetro de torque Haake. ...................................................................... 57
Figura 27. Esquema de movimento de um pêndulo simples utilizado nos ensaios de resistência mecânica
ao impacto ................................................................................................................................................................................................. 63
Figura 28. Esquema representativo de um ensaio de flexão em três pontos .............................................................. 64
Figura 29. Molde metálico utilizado no preparo dos compósitos .................................................................................... 69
Figura 30. Representação do sistema utilizado para a moldagem por compressão. ............................................... 70
Figura 31. Representação esquemática do processo de preparação dos compósitos. ........................................... 78
Figura 32. Diagrama esquemático mostrando os diferentes plasticizantes usados (na forma isolada ou
combinados) na preparação dos compósitos. ........................................................................................................................... 79
Figura 33. Difratograma de raios X das fibras de sisal. ......................................................................................................... 93
xii
Figura 34. Micrografias das fibras de sisal: (a) e (b) superfície ampliada; (c) e (d) corte transversal
ampliado. ................................................................................................................................................................................................... 94
Figura 35. Curvas (a) DSC e (b) TG e dTG para a fibra de sisal (fluxo de N 2 de 50 mL min-1, razão de
aquecimento de 10 oC min-1). ........................................................................................................................................................... 95
Figura 36. Espectro na região do infravermelho para a fibra de sisal. .......................................................................... 97
Figura 37. Curvas (a) DSC para as amostras de PET reciclado sem tratamento térmico e pós-tratamento
térmico e (b) TG e dTG para a amostra de PET reciclado sem tratamento térmico (fluxo de N2 de 50 mL
min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1). ........................................................................................................................... 98
Figura 38. Espectro na região do infravermelho a) para o PET reciclado e b) ampliado na região de 1500-
1900 cm-1. .................................................................................................................................................................................................. 99
Figura 39. Curvas DSC para os plasticizantes (a) PBHL, (b) TBC, (c) OSE, (d) OM, (e) Glicerol e (f) ATBC
(fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1). .......................................................................... 102
Figura 40. Curvas TG e dTG para os plasticizantes (a) TBC, (b) PBHL, (c) OSE, (d) OM, (e) Glicerol e (f)
ATBC (fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1). ............................................................. 103
Figura 41. Espectro na região do infravermelho dos plasticizantes (a) PBHL, (b) OSE, (c) OM, (d) Glicerol,
(e) TBC e (f) ATBC. ............................................................................................................................................................................. 105
Figura 42. Fotografia ampliada da placa de compósito obtida utilizando-se o ciclo de temperaturas no 1
(Experimental). .................................................................................................................................................................................... 107
Figura 43. Fotografia ampliada da placa de PET reciclado/PBHL obtida utilizando-se o ciclo de
temperaturas no 4 (Experimental). ............................................................................................................................................. 109
Figura 44. Fotografia ampliada da placa de PET reciclado/glicerol/fibra de sisal obtida utilizando-se o
ciclo de temperaturas no 8 (Experimental). ............................................................................................................................ 110
Figura 45. Fotografia ampliada da placa de PET reciclado/glicerol/fibra de sisal (CG) obtida utilizando-se
o ciclo de temperaturas no 10 (Experimental)....................................................................................................................... 111
Figura 46. Curva de processamento da mistura PET reciclado/fibras de sisal a 260 oC. ................................... 114
Figura 47. Fotografia ampliada da placa do compósito PET reciclado/fibras de sisal obtida por
termoprensagem a 260 oC (CH).................................................................................................................................................... 115
Figura 48. Curvas de processamento das misturas PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM e PET
reciclado/glicerol/OM. ..................................................................................................................................................................... 116
Figura 49. Curvas DSC da placa controle de PET reciclado (CTRPET) e dos compósitos CT, CGT, CGTM,
CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG e CGM obtidos por moldagem por compressão .......................................................... 119
Figura 50. Curvas DSC do PET reciclado, da placa controle de PET/glicerol/OM (CTRH) e do compósito
PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM (CHGM) obtidos por reometria de torque e posterior
termoprensagem (fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1). ..................................... 121
Figura 51. Curvas dTG da placa controle de PET reciclado (CTRPET) e dos compósitos CGTP, CGMP, CG,
CGM, CT, CGT, CGTM, CGTS e CAT obtidos por moldagem por compressão ............................................................ 122
Figura 52. Curvas dTG do PET reciclado, da placa controle de PET/glicerol/OM (CTRH) e do compósito
PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM (CHGM) obtidos por reometria de torque e posterior
termoprensagem (fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1). ..................................... 123
xiii
Figura 53. Resistência ao impacto Izod da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos compósitos CT,
CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CGM e CG obtidos por moldagem por compressão e do compósito
CHGM obtido por reometria de torque e posterior termoprensagem. ....................................................................... 124
Figura 54. Deformação na ruptura da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos compósitos CT, CGT,
CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG e CGM obtidos por moldagem por compressão e do compósito CHGM
obtido por reometria de torque e posterior termoprensagem. ..................................................................................... 127
Figura 55. Módulos de flexão da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos compósitos CT, CGT,
CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG e CGM obtidos por moldagem por compressão e do compósito CHGM
Figura 56. Resistência à flexão da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos compósitos CT, CGT,
CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM obtidos por moldagem por compressão e do compósito CHGM
Figura 57. Módulo de armazenamento (30 oC) da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos
compósitos CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM obtidos por moldagem por compressão, e do
compósito CHGM obtido por reometria de torque e posterior termoprensagem. ................................................ 132
Figura 58. Temperatura de transição vítrea (Tg) da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos
compósitos CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM obtidos por moldagem por compressão e do
compósito CHGM obtido por reometria de torque e posterior termoprensagem. ................................................ 133
Figura 59. Micrografia da superfície fraturada da placa controle de PET reciclado (CTRPET) obtida por
moldagem por compressão. ........................................................................................................................................................... 134
Figura 60. Micrografias das superfícies de fratura dos compósitos obtidos por moldagem por compressão:
(a) PET reciclado/fibras de sisal/TBC (CT); (b) e (c) PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC (CGT); (d)
PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/OM (CGTM); (e) PET reciclado/fibras de
sisal/glicerol/TBC/OSE (CGTS); (f) PET reciclado/fibras de sisal/ATBC (CAT).................................................... 135
(a) PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/PBHL (CGTP); (b) PET reciclado/fibras de
sisal/glicerol/OM/PBHL (CGMP). ............................................................................................................................................... 137
(a) PET reciclado/fibras de sisal/glicerol (CG); (b) PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM (CGM). .... 137
Figura 63. Micrografias das superfícies de fratura dos compósitos obtidos por reometria de torque e
posterior termoprensagem: (a) PET reciclado/fibras de sisal (CH); (b), (c) e (d) PET reciclado/fibras de
sisal/glicerol/OM (CHGM). ............................................................................................................................................................. 138
Figura 64. Absorção de água, após 1 h de imersão (temperatura ambiente), da placa controle de PET
reciclado (CTRPET) e dos compósitos CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM obtidos por
moldagem por compressão. ........................................................................................................................................................... 140
xiv
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Teor de componentes químicos majoritários das fibras de sisal. ................................................................ 92

Tabela 2. Principais absorções observadas no espectro na região do infravermelho da fibra de sisal e seus
respectivos modos vibracionais ...................................................................................................................................................... 97
Tabela 3. Compósitos preparados por moldagem por compressão, usando 40% de plasticizantes e 15% de
fibras de sisal – 3 cm (% em massa)........................................................................................................................................... 112
xv
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABIPET – Associação Brasileira da Indústria do PET

ATBC – Acetil tributil citrato
BHET – Tereftalato de bis (2-hidroxietileno)
CAT – PET reciclado/fibras de sisal/ATBC processado por moldagem por compressão
CG – PET reciclado/fibras de sisal/glicerol processado por moldagem por compressão
CGM – PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM processado por moldagem por compressão
CGMP – PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM/PBHL processado por moldagem por compressão
CGT – PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC processado por moldagem por compressão
CGTM – PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/OM processado por moldagem por compressão
CGTP – PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/PBHL processado por moldagem por compressão
CGTS – PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/OSE processado por moldagem por compressão
CH – PET reciclado/fibras de sisal processado por reometria de torque e posterior termoprensagem
CHGM – PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM processado por reometria de torque e posterior
termoprensagem
CT – PET reciclado/fibras de sisal/TBC processado por moldagem por compressão
CTRH – PET reciclado/glicerol/OM processado por reometria de torque e posterior termoprensagem
CTRPET – Placa controle de PET reciclado processada por moldagem por compressão
DMA/DMTA – Análise Dinâmico-Mecânica/Análise Térmica Dinâmico-Mecânica
DMT – Éster tereftalato de dimetileno
DOA – Di octil adipato
DOP – Ftalato de di-2-etil hexila
DSC – Calorimetria Exploratória Diferencial
E’ – Módulo de armazenamento
E” – Módulo de perda
EBGMA – Etileno/n-butil acrilato/glicidil metacrilato
EG – Etileno glicol
EMA – etileno-metil acrilato
Ic – Índice de Cristalinidade
IV – Espectroscopia na região do infravermelho
MEV – Microscopia Eletrônica de Varredura
MFI – Índice de Fluidez
OM – Óleo de mamona
OSE – Óleo de soja epoxidado
PBHL – Polibutadieno hidroxilado
PE – Polietileno
PELBD – Polietileno linear de baixa densidade
PET – Poli (tereftalato de etileno)
xvi
PP – Polipropileno
PVC – Poli (cloreto de vinila)
SSP – Reação de polimerização no estado sólido (solid state polimerization)
TBC – Tributil citrato
Tg – Temperatura de transição vítrea
TG – Termogravimetria
Tm – Temperatura de fusão cristalina
Tp – Temperatura máxima de decomposição
TPA – Ácido tereftálico
xvii
RESUMO
É crescente o interesse e a necessidade de substituição de materiais preparados a

partir de matéria-prima obtida de fontes fósseis, por materiais oriundos de fontes
renováveis, como os compósitos poliméricos reforçados com fibras naturais.
Adicionalmente, é acelerada a geração de descarte de embalagens plásticas no país,
comparativamente à reciclagem de materiais. Neste contexto, o presente trabalho
consistiu na busca pelo desenvolvimento de processos de preparação de compósitos
baseados em poli (tereftalato de etileno) reciclado (PET reciclado) e fibras de sisal. As
fibras de sisal foram caracterizadas segundo o teor de componentes químicos
majoritários, difração de raios X, microscopia eletrônica de varredura (MEV), análise
térmica (calorimetria exploratória diferencial (DSC) e termogravimetria (TG)) e
espectroscopia na região do infravermelho (IV). O PET reciclado foi caracterizado por
DSC, TG, IV e determinação do índice de fluidez. Inicialmente, compósitos de PET
reciclado/fibras de sisal foram processados via reometria de torque, com posterior
termoprensagem, à temperatura de 260 oC, porém foi observada a decomposição
térmica das fibras, ou seja, o recobrimento pela matriz não retardou a decomposição das
fibras. Consequentemente, visando uma diminuição da temperatura de fusão do PET
reciclado (~265 oC), a fim de evitar a decomposição térmica das fibras durante o
processamento, os plasticizantes acetil tributil citrato (ATBC), tributil citrato (TBC),
glicerol, óleo de mamona (OM) e óleo de soja epoxidado (OSE) foram acrescentados às
formulações dos compósitos. Adicionalmente, polibutadieno hidroxilado líquido (PBHL)
foi acrescentado à formulação do material, visando avaliar sua ação como agente
compatibilizante/de acoplamento na interface fibra-matriz. Destaca-se que estes
plasticizantes foram escolhidos por serem oriundos de fontes renováveis, assim como
por possuírem grupos nas respectivas estruturas com afinidade tanto por grupos
presentes nos componentes da fibra como na matriz. Desta forma a possível ação dos
mesmos como compatibilizantes também foi considerada. Os plasticizantes foram
caracterizados por DSC, TG e IV. A exploração de parâmetros de processamento, usando
plasticizantes, foi feita misturando os componentes usando pás rotativas, seguido de
moldagem por compressão. A composição da mistura e parâmetros de processamento,
que levaram ao melhor conjunto de resultados, foi considerada para processamento via
reometria de torque/termoprensagem. Os compósitos foram caracterizados por MEV,
xviii
DSC, TG, absorção de água, e com relação às suas propriedades mecânicas por análise
térmica dinâmico-mecânica (DMTA), e ensaios de resistência ao impacto e à flexão.
Analisando-se os resultados obtidos, observa-se que, com relação aos diferentes
processamentos dos compósitos, a moldagem por compressão foi mais adequada para a
preparação dos compósitos de PET reciclado/fibras de sisal, principalmente em relação
ao superior desempenho mecânico apresentado por estes materiais, em comparação aos
compósitos processados por reometria de torque e posterior termoprensagem. O PET
reciclado não reforçado, dentre as propriedades mecânicas apresentadas, não
apresentou boa resistência ao impacto, assim como os compósitos preparados a partir
dele, ou seja, a propriedade do PET reciclado foi predominante nos compósitos. No
entanto, o uso de plasticizantes viabilizou não só o processamento dos compósitos à
menor temperatura, assim como aumentou a molhabilidade da fibra pelo polímero, por
diminuir a viscosidade da mistura. Ainda, no geral, as micrografias das superfícies de
fratura dos compósitos demonstraram uma boa adesão na interface fibra-matriz,
indicando atuação dos plasticizantes também como compatibilizantes entre fibra e
matriz. Destaca-se que, no geral, os resultados de resistência à flexão e DMTA apontaram
no sentido de que a presença das fibras e plasticizantes levaram a materiais menos
rígidos e mais flexíveis. Dentre os compósitos, pode-se considerar que a mistura PET
reciclado/fibras de sisal/glicerol/ TBC apresentou o melhor desempenho mecânico, que
levou, no geral, ao melhor resultado de resistência ao impacto, boa resistência à flexão e
deformação na ruptura. O compósito de PET reciclado/fibras de sisal, contendo em sua
composição somente o plasticizante TBC, também apresentou um bom desempenho
frente aos demais compósitos, com o melhor resultado de resistência à flexão, maior
módulo de armazenamento e baixo teor de água absorvida. Assim, como pretendido,
viabilizou-se o preparo de compósitos de PET reciclado/fibras de sisal, com a adição de
diferentes tipos e misturas de plasticizantes, avaliando-se não somente a influência
destes, assim como parâmetros de processo, uso de diferentes tipos de processamento e
propriedades finais dos materiais gerados.
xix
ABSTRACT
There is an increasing interest and need for the replacement of materials

prepared from raw material obtained from fossil sources by those from renewable
sources, such as polymeric composites reinforced with natural fibers. Additionally, the
generation of plastic packaging disposal is accelerated in the country compared to
materials recycling. In this context, the focus of this investigation was on the search for
developing processes for the preparation of composites based on recycled poly
(ethylene terephthalate) (recycled PET) and sisal fibers. The sisal fibers were
characterized according to the content of major chemical components by X-ray
diffraction, scanning electron microscopy (SEM), thermal analysis (differential scanning
calorimetry (DSC) and thermogravimetry (TG)) and by infrared spectroscopy (IR). The
recycled PET was characterized by DSC, TG, IV and melt index determination. Initially,
composites of recycled PET/sisal fibers were processed in a Haake torque rheometer
with subsequent thermopressing, at 260 ° C, but this method proved to be inefficient,
since fiber decomposition was observed, i.e., the decomposition of the fibers was not
delayed by the matrix coating. Consequently, by aiming at obtaining a decrease of the
melting temperature of the recycled PET (~ 265 oC) in order to avoid thermal
decomposition of the fibers during processing, the plasticizers, acetyl tributyl citrate
(ATBC), tributyl citrate (TBC), glycerol, castor oil (CO) and epoxidized soybean oil (OSE)
were added to the formulations of the composites. In addition, hydroxylated liquid
polybutadiene (PBHL) was added to the formulation of the material to evaluate its
action as a compatibilizer/coupling agent in the fiber-matrix interface. It is emphasized
that these plasticizers were chosen because they come from renewable sources, as well
as having groups in the respective structures with affinity for both groups present in
components of the fiber and the matrix. Thus the possible action of plasticizers as
compatibilizers was also considered. The plasticizers were characterized by DSC, TG and
IV. The exploitation of processing parameters using plasticizers was made by mixing the
components using shovels, followed by compression molding. The composition of the
mixture and the processing parameters, which led to the best set of results, were
considered for processing via torque rheometry/thermopressing. The composites were
characterized by SEM, DSC, TG, water absorption, and regarding their mechanical
properties, by dynamic mechanical thermal analysis (DMTA) and impact and flexural
xx
strength. Analyzing the results, it is observed that when it comes to different processes
of composites, compression molding was the most suitable for the preparation of the
composites of recycled PET/sisal fibers, especially in relation to the superior mechanical
performance presented by these materials compared to composites processed by torque
rheometry and subsequent thermopressing. The non-reinforced recycled PET, among
the mechanical properties shown, did not show a good impact strength, nor did the
composites prepared from it, i.e., the property of recycled PET in the composites was
predominant. However, not only did the use of plasticizers allow the processing of the
composites at a lower temperature, but also it increased the wettability of the polymer-
fiber by reducing the viscosity of the mixture. Still, in general, the SEM images of
fractured surfaces of the composites showed a good adhesion between fiber-matrices,
indicating activity of plasticizers and also compatibilizers between fiber and matrix. It is
noteworthy that, in general, the results of flexural strength and DMTA pointed out that
the presence of plasticizers led to less rigid and more flexible materials. Among the
composites, it can be assumed that the mixture recycled PET/sisal fibers/glycerol/TBC
presented the best mechanical performance, which in general led to the best result of
impact strength, good flexural strength and fracture strain. The composite of recycled
PET/sisal fibers in its composition, containing only the TBC plasticizer, also performed
well compared to other composites, with the best result of flexural strength, higher
storage modulus and low moisture absorption. Thus, as desired, the preparation of
composites based on recycled PET / sisal fibers with the addition of different types and
mixtures of plasticizers was enabled, evaluating not only their influence but also process
parameters, the use of different types of processing and the final properties of the
generated materials.
xxi
1 Introdução
1.1 Aspectos Gerais
Durante o seu desenvolvimento intelectual, o homem vem agregando

conhecimento sobre os mais diversos tipos de materiais. O primeiro material utilizado
pelo homem foi a pedra, passando pela madeira, couro, fibras vegetais, cerâmica, vidro,
metais e, mais recentemente, os polímeros. Na atual era da civilização, existe uma gama
enorme de materiais utilizados para as mais diversas finalidades, sendo possível
classificar este período de tempo como a Era dos Materiais (CHAWLA, 1998;
HERAKOVICH, 1998).
Atualmente, as necessidades da sociedade moderna clamam por um crescente e
contínuo desenvolvimento de novos materiais. Em tempos de aquecimento global e
diminuição das reservas de combustíveis fósseis, a conversão de biomassa em materiais
que sejam úteis ao homem possui considerável valor econômico e ambiental (WOOL;
SUN, 2005).
Assim, compósitos poliméricos reforçados com fibras lignocelulósicas constituem
uma classe de materiais em contínua expansão, a qual busca por novas tecnologias,
novas combinações de polímeros e fibras, e novas técnicas de processamento que
permitam a exploração da versatilidade e características únicas que possuem estes
materiais (FROLLINI, 2002). A substituição de materiais tradicionais, cujos
processamentos despendem elevado consumo energético, por materiais oriundos de
fontes renováveis/naturais, tem despertado grande atenção e ganhado cada vez mais
notoriedade. Os materiais naturais, como as fibras lignocelulósicas, tem importância não
só pela economia energética gerada em seus processamentos, mas também por serem
de origem renovável e, normalmente, serem biodegradáveis, neutros com relação às
emissões de CO2, que por sua vez tem grande impacto no efeito estufa atmosférico e,
portanto, no aquecimento global (MONTEIRO et al., 2009). O uso de materiais
biocompósitos surge, então, como uma das soluções a estes complexos problemas
ambientais.
Outro problema enfrentado pela sociedade moderna é a geração de lixo urbano
que, de acordo com a Abrelpe (Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e
22
Resíduos Especiais), em 2010, cresceu seis vezes mais do que a população brasileira. Em
relação à reciclagem, o estudo mostra tendência de crescimento, mas em ritmo menor ao
da geração de lixo.1 Neste contexto, a produção de poli (tereftalato de etileno) (PET)
corresponde a 9% (em massa) do total de polímeros produzidos no Brasil, porém,
representa uma média de 20% (em massa) dentre os polímeros presentes no resíduo
sólido urbano (RSU). Isto se deve ao fato de polímeros como o polipropileno (PP) e poli
(cloreto de vinila) (PVC) serem utilizados como matéria-prima para a fabricação de pro-
dutos de longa vida útil pelas indústrias de bens de consumo e construção civil, contudo,
o PET é utilizado em produtos de curta vida útil, como embalagens, por exemplo
(ROMÃO; SPINACÉ; DE PAOLI, 2009).
Portanto, faz-se necessário o desenvolvimento de pesquisas que levem a
materiais preparados a partir de PET reciclado, gerando consequentemente produtos
finais com elevado valor agregado, como os compósitos.
Assim, visando à valorização das fibras lignocelulósicas e reciclagem do
PET, neste estudo, a fibra de sisal foi utilizada como agente de reforço em
compósitos de matriz polimérica de PET reciclado.
1.2 PET
Em 1930 Wallace H. Carothers sintetizou o primeiro poliéster linear a partir de

monômeros a base de trimetileno glicol e do ácido dicarboxílico hexadecametileno.
Assim, originou-se a primeira fibra sintética. Entretanto, a baixa temperatura de fusão e
baixa estabilidade hidrolítica da fibra comprometiam a qualidade do produto final
(PAUL; GOODMAN; KROSCHWITZ, 1985). Somente em 1941, o poli (tereftalato de
etileno) (PET), conhecido durante muitos anos somente sob a forma de fibra e chamado,
inicialmente, de “poliéster”, foi primeiramente sintetizado por dois químicos britânicos,
J. T. Dickson e J. W. Whinfield (EHRIG, 1992).
Nos anos 50, época de transição entre o período de guerras da primeira metade
do século XX e o período das revoluções comportamentais e tecnológicas da segunda
metade, a produção de PET foi principalmente dirigida para aplicações na indústria
têxtil, impulsionada pela empresa DuPont. Nos anos subsequentes, houve grande
1
Disponível em http://planetasustentavel.abril.com.br/noticia/lixo/producao-destinacao-residuos-solidos-brasil-
panorama-2010-abrelpe-625938.shtml, acesso em 23/03/12.
23
desenvolvimento tecnológico na fabricação e posterior aplicação deste polímero, para os
fins mais variados. Nos anos 60, o filme de PET biorientado (produzido por biorientação
de uma fina película do polímero em pelo menos duas etapas, em direções opostas)
(BARRY; PELLEREAU, 1993) foi utilizado, com grande aceitação, como material de
embalagem para acondicionamento de alimentos. Em 1962, a Goodyear utilizou o PET na
confecção de pneus.2
Em 1973, através dos processos de conformação de injeção e sopro com
biorientação desenvolvidos pela DuPont, o PET foi introduzido em aplicações como
garrafas, as quais começaram a ser comercializadas em 1977 nos Estados Unidos,
revolucionando o mercado de embalagens e notadamente o de bebidas carbonatadas.
Entretanto, o PET grau garrafa tornou-se disponível no Brasil apenas em 1989 (ISOLDI,
2003).
O PET é um dos materiais, sob a forma de filmes, lâminas, revestimentos e
garrafas, de maior sucesso nas últimas décadas, com crescente aplicabilidade devido às
peculiares características que possui e que lhe conferem grande versatilidade.
Pertencente à família dos poliésteres, o PET é um polímero que possui, em sua
cadeia, anéis benzênicos e grupos ésteres (R-CO-O-R’). A cadeia alifática (aberta e não
cíclica), juntamente com o oxigênio presente na cadeia principal de sua estrutura
química (Figura 1), são responsáveis por conferir flexibilidade ao PET à temperaturas
acima de sua transição vítrea. Entretanto, o grupo benzênico presente na estrutura do
PET confere rigidez, além de elevada estabilidade hidrolítica à cadeia polimérica (PAUL;
GOODMAN; KROSCHWITZ, 1985; ISOLDI, 2003; ROMÃO; SPINACÉ; DE PAOLI, 2009)
Figura 1. Fórmula estrutural do PET.
O PET possui massa molar ponderal média variável, que pode assumir valores
desde 45.000 g mol-1, quando o PET é utilizado para a confecção de garrafas, até valores
próximos a 15.000 g mol-1, quando este é destinado para a fabricação de fibras. A
densidade do PET pode assumir valores em torno de 1,38 g cm-3 (ALVES et al., 1998).
2 Disponível em http://www.abipet.com.br, acesso em 23/03/12.

24
Variando-se as condições do processo de cristalização do PET, uma extensa faixa
de porcentagens de cristalinidade pode ser alcançada, desde 50% até 95% de
cristalinidade máxima, sob condições muito específicas. Esta extensa faixa de
porcentagens de cristalinidade torna possível a obtenção de variações significantes nas
propriedades mecânicas do PET (ISOLDI, 2003).
Com temperaturas de transição vítrea (Tg) de aproximadamente 75 oC e de fusão
cristalina (Tm) em torno de 265 oC, o PET possui razoável manutenção de suas
propriedades mecânicas a altas temperaturas.
Diferentemente de outros poliésteres, o PET é resistente ao ataque de ácidos,
bases e água. Este fato deve-se à presença de anéis aromáticos neste polímero e ao
empacotamento de suas cadeias poliméricas, o que dificulta o acesso dos reagentes. No
entanto, em temperaturas acima da Tg do polímero (acima de aproximadamente 75 oC),
a reação de hidrólise do PET é acentuada. Em temperaturas na faixa de 100-120 oC, com
a presença de 100% de umidade relativa, a hidrólise do PET é aproximadamente 10 mil
vezes mais rápida que sua degradação térmica e 5 mil vezes mais rápida que a oxidação
em ar (BARBOZA, 2003). Launay, Thominette e Verdu (1994) concluíram que a reação
de hidrólise é autocatalítica, devido à formação de ácidos carboxílicos (grupos
carboxílicos terminais), sendo dependente do grau de cristalinidade e hidrofilicidade do
polímero. As regiões cristalinas do polímero atuam como uma espécie de barreira, pois
reduzem a permeação de umidade e a difusão do oxigênio. Para o PET, a hidrólise é
considerada um processo de cisão simples, formando moléculas de baixa massa molar
com grupos carboxílicos ou hidroxílicos em suas extremidades (Figura 2). Assim, o PET
possui boa resistência química a ácidos e bases, como mencionado anteriormente,
embora possa sofrer hidrólise na presença de água, sendo que a hidrólise exerce uma
influência muito maior na degradação do PET frente à degradação oxidativa ou térmica
(SPINACÉ, 2000).
O O HO O
H2O OH
H2C + HO
O O CH2 O OH
n
Figura 2. Hidrólise do PET com a formação de grupos carboxílicos e hidroxílicos terminais.
25
Importante destacar que a transparência no estado não cristalino, aliada à sua
propriedade de baixa permeabilidade a gases (principalmente O2 e CO2), tornaram o PET
muito importante no desenvolvimento da indústria de embalagens, principalmente de
garrafas para refrigerantes (BILLMEYER JR., 1995)
Assim, as propriedades apresentadas pelo PET o tornaram um importante
substituto de materiais convencionais como o vidro, o PVC, as latas de aço e alumínio,
dentre outros materiais (ISOLDI, 2003). Atualmente, o PET é um dos termoplásticos
mais produzidos no mundo, alcançando em 2010, somente no Brasil, uma produção em
torno de 550 kton.3
Com relação à sua obtenção, o PET é um poliéster saturado formado pela reação
de condensação reversível entre o ácido tereftálico (TPA), ou o éster tereftalato de
dimetileno (DMT), com o etileno glicol (EG). A polimerização ocorre por aquecimento
dos reagentes na presença de um catalisador de antimônio (usualmente o trióxido de
antimônio), com remoção de água ou metanol (MANO, 1991).
Dependendo do processo escolhido, pode-se ter a esterificação direta do TPA com
EG (Figura 3-a) ou a transesterificação do DMT com EG (Figura 3-b).
3 Disponível em http://www.abipet.com.br/UserFiles/File/Site%201.pdf, acesso em 23/03/12.

26
Figura 3. Métodos de preparação do PET (ROMÃO; SPINACÉ; DE PAOLI, 2009).
Assim, a reação inicia com a síntese do precursor tereftalato de bis (2-

hidroxietileno), BHET, que pode ser produzido por duas rotas distintas: a) esterificação
direta; e b) transesterificação.
A reação de esterificação direta é o processo que vem sendo utilizado
preferencialmente para a produção industrial do PET, devido ao desenvolvimento de um
método de purificação do monômero TPA (PERNICONE et al., 1998; ROMÃO;
SPINACÉ; DE PAOLI, 2009). Como exemplo, a empresa do Grupo Mossi & Ghisolfi
(M&G) produz o PET exclusivamente a partir do processo de esterificação direta.4 A
esterificação direta é uma reação heterogênea e autocatalítica (os grupos carboxílicos
terminais oriundos do ácido TPA autocatalisam a reação), dispensando a adição de
catalisadores, Figura 3-a. A razão molar do TPA : EG e a faixa de temperatura reacional
usadas são 1:1,5-3 e 240-260 °C, respectivamente. A utilização de uma menor razão
entre os monômeros (TPA/EG) e uma maior temperatura, é imprescindível para
4 Disponível em http://www.gruppomg.com.br/home.asp, acesso em 23/03/12.

27
alcançar uma excelente solubilidade do monômero TPA em EG (RAVINDRANATH;
MASHELKAR, 1986; YANG et al., 1996; ROMÃO; SPINACÉ; DE PAOLI, 2009).
No processo de transesterificação, o reator é carregado com DMT:EG (razão
molar = 1:2,1-2,3) e catalisadores em uma temperatura entre 170-210 °C. Durante a
reação, coleta-se o metanol liberado em um receptor, o que permite estimar a extensão
da reação, Figura 3-b. Quando é cessada a destilação do metanol, considera-se o fim da
reação com a obtenção do precursor BHET.
Após sua síntese na etapa de pré-polimerização, o BHET é aquecido a 280 °C na
policondensação, Figura 3-c. Durante o aquecimento, a pressão interna do reator é
reduzida para valores abaixo de 1,3 × 102 Pa e, consequentemente, o grau de
polimerização é elevado para aproximadamente 100. O tempo reacional total das duas
etapas preliminares pode variar de 5 a 10 h, obtendo-se o EG como um subproduto
(CHEGOLYA; SHEVCHENKO; MIKHAILOV, 1979; ROMÃO; SPINACÉ; DE PAOLI,
2009). Para aplicações como fibras têxteis, as quais não são submetidas a elevadas
solicitações mecânicas, essas duas etapas de síntese (pré-polimerização e
policondensação) são suficientes (RAVINDRANATH; MASHELKAR, 1986).
Na policondensação se obtém polímeros com massa molar média
aproximadamente de 33.000 g mol-1, devido à redução da taxa de reação pelo aumento
da viscosidade do material e dificuldade de difusão do EG.
A reação de polimerização no estado sólido (solid state polimerization, SSP) é
utilizada para a produção de PET com elevada massa molar média (>30.000 g mol-1),
que pode ser aplicado, por exemplo, em embalagens para bebidas carbonatadas. Esta
reação é realizada a uma temperatura intermediária, entre a temperatura de transição
vítrea e a temperatura de fusão do PET (220-230 °C, por um período de 10-30 h).
Através da reação SSP é possível aumentar o grau de cristalinidade do material em um
intervalo curto de tempo, sob alto vácuo, ou através de um sistema de atmosfera inerte
sob agitação, evitando assim o processo de sinterização (partículas começam a aderir
umas às outras). Quando isso acontece, os flakes grudam nas paredes do reator e podem
danificá-lo (PO et al., 1996; DUH, 2001; 2002).
28
1.2.1 Reciclagem do PET
A reciclagem de polímeros pode ser classificada em quatro categorias distintas:

primária, secundária, terciária e quaternária. As reciclagens primária e secundária são
conhecidas como reciclagem mecânica e o que diferencia uma da outra é que, na
primária, são usados polímeros pré-consumo e na secundária, polímeros pós-consumo.
A reciclagem terciária é chamada de química e a quaternária de energética. No Brasil,
segundo a Associação Brasileira da Indústria do PET (ABIPET), a principal reciclagem
praticada, a mesma que gerou o material utilizado no presente trabalho, é a mecânica. O
PET é considerado o segundo material mais reciclado no país, superado apenas pelo
alumínio (DOS SANTOS, 2008; ROMÃO; SPINACÉ; DE PAOLI, 2009).
A reciclagem mecânica do PET pós-consumo inicia com a coleta das garrafas de
refrigerantes descartadas pela sociedade. Nesta fase, os catadores recolhem
manualmente as garrafas encontradas no meio ambiente, em aterros sanitários, lixões,
ou unidades municipais de coleta seletiva. Após esta etapa, tampas, rótulos, dentre
outros materiais são retirados das garrafas, o que leva a uma perda de
aproximadamente 18% (em massa) do material recolhido (WELLE, 2011). As garrafas
são então separadas por cor e prensadas, originando fardos com peso médio de 80 kg e
volume de 0,5 m3. A prensagem e enfardamento (Figura 4) viabilizam o
acondicionamento e a comercialização do material (DOS SANTOS, 2008).
Figura 4. Fardos de garrafas de PET prensadas.5
Para que o material adquira valor comercial agregado é importante que esteja
com a menor contaminação possível, pois a presença de contaminantes como o vidro,

29
papel, metais ou outros polímeros como o poli (cloreto de vinila) (PVC), polietileno (PE),
polipropileno (PP), dentre outros, provoca a desvalorização do material enfardado ou,
até mesmo, pode inviabilizar sua comercialização. Destaca-se o PVC, cuja degradação
térmica pode promover a geração de ácidos que provocam a hidrólise e consequente
degradação do PET, mesmo em concentrações da ordem de 400 ppm (DOS SANTOS,
2008).
O PET enfardado é então enviado para centenas de empresas recicladoras que
revisam a sucata com o auxílio de uma esteira transportadora equipada com um
detector de metais. As contaminações visíveis são removidas manualmente, por peneira
estática ou vibratória, dentre outros dispositivos. Na etapa seguinte, as garrafas são
moídas em moinhos de facas rotativas originando o PET moído, denominado flocos ou
flakes, com granulometria em torno de 9,5 mm (DOS SANTOS, 2008).
Os flocos moídos são transportados pneumaticamente para as lavadoras na
presença de água e produtos químicos de limpeza como a soda cáustica, em
concentrações de 2-3%, por exemplo. As lavadoras são máquinas que possuem pás
rotativas presas ao eixo central e apoiadas por mancais, girando na velocidade de 1200
rotações por minuto, e assim promovendo grande atrito e movimentação dos flakes. O
eixo da máquina é envolto por uma chapa metálica perfurada, que mantém o material no
processo, e permite a passagem de soluções de limpeza e da sujeira extraída dos flocos
para fora do sistema (DOS SANTOS, 2008; WELLE, 2011).
Um tanque de decantação, abastecido com água, recebe o material pré-lavado,
onde os flakes de PET descem para o fundo do tanque, separando-se do PE e PP
(materiais que compõem, no geral, as tampas das garrafas PET), que flutuam na
superfície da água, sendo continuamente removidos do processo através de um fluxo
que transborda por um dreno, localizado na parte superior do tanque. Em seguida, os
flakes de PET lavados são encaminhados para as centrífugas de secagem (DOS SANTOS,
2008; WELLE, 2011).
Através de centrífugas rotativas idênticas às lavadoras, porém, sem adição de
água ou soluções de limpeza, a umidade superficial do polímero é reduzida por
centrifugação. Um transportador pneumático conduz o PET limpo e seco para silos de
armazenagem, que permitem a embalagem do polímero em grandes sacos, já em
condições de comercialização, ou destinados a outros processos complementares (DOS
30
SANTOS, 2008). Na Figura 5 é mostrado um conjunto típico de lavadoras e secadoras
utilizadas na reciclagem mecânica do PET.
Figura 5. Conjunto de lavadoras e secadoras (DOS SANTOS, 2008)
No que tange à energia consumida nos processos de reciclagem, estima-se que,

em média, é consumido apenas 30% da energia que seria utilizada na produção da
resina virgem (MANCINI; BEZERRA; ZANIN, 1998).
Em 2007, o Brasil revalorizou mais da metade do PET consumido nacionalmente,
posicionando-se como o segundo maior reciclador de PET do planeta, à frente da média
européia com 40%, e dos Estados Unidos, com 23,5%, sendo superado apenas pelo
Japão, que reaproveitou 66,3% do polímero consumido.6 A posição mundial brasileira
manteve-se em 20107.
A indústria de reciclagem de polímeros no Brasil é constituída por cerca de 490
empresas recicladoras, 80% delas concentradas na região Sudeste, com faturamento de
R$ 1,22 bilhão/ano, gerando 11.500 empregos diretos (ROMÃO; SPINACÉ; DE PAOLI,
2009). De acordo com o sétimo censo da reciclagem do PET no Brasil, realizado pela
ABIPET, o Brasil, em 2010, recuperou 55,8% de PET pós-consumo, dado que representa
um total de 282 ktons do polímero (Figura 6). Assim, o país posicionou-se
mundialmente, como já citado anteriormente, como o segundo maior reciclador de PET.7
A Figura 6 representa o aumento da reciclagem de PET a partir de 2004, até 2010.
6Disponível em http://www.plasticomoderno.com.br/revista/pm409/noticias/noticias07.html, acesso em 23/03/12.

7Disponível em http://www.agenda21comperj.com.br/noticias/reciclagem-de-garrafas-pet-aumenta-no-brasil, acesso em
23/03/12.
31
300
250
200
k tons
150
100
50
0
Ano Ano Ano Ano Ano Ano Ano
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Figura 6. Evolução da Recuperação de PET no Brasil.8
Ainda, de acordo com o sétimo censo da reciclagem do PET no Brasil, em 2010,

60% do PET reciclado comercializado foi sob a forma de flakes, e destinado
principalmente para fins têxteis, notadamente para a fabricação de não tecidos, como
mantas de TNT, por exemplo (Figura 7).
Outros Tubos Fitas de

7% 4% arquear
7%
Têxteis
Laminados e
38%
chapas
8%
Emb.
Resinas Alimentos e
insaturadas e Não
alquídicas Alimentos
19% 17%
Figura 7. Usos finais em 2010 para o PET reciclado.8
A reciclagem mecânica, apesar de vantajosa frente à reciclagem química, devido

ao seu baixo custo, pode restringir as aplicações do PET reciclado, pela possibilidade de
deterioração da resina durante o processo. Ainda, os flakes de garrafas PET não
encontram aplicação em produtos de elevado valor comercial (NAKATANI; HIRAO,
2011). Portanto, no Brasil, ainda não foi encontrada uma aplicação mais nobre para o

32
PET reciclado, que apresente propriedades de engenharia e preço de commodity
(ROMÃO; SPINACÉ; DE PAOLI, 2009).
No presente trabalho, PET reciclado mecanicamente foi utilizado.
1.3 Compósitos
Os compósitos representam um caso de particular importância na classe dos

materiais de engenharia, correspondendo a materiais heterogêneos, com pelo menos
duas fases distintas. Uma das fases é descontínua, denominada reforço, responsável por
fornecer a principal resistência ao esforço. A outra fase é contínua, chamada de matriz,
correspondendo ao meio de transferência desse esforço (MANO, 1991; HERAKOVICH,
1998).
Portanto, as propriedades dos compósitos são fortemente influenciadas pelas
propriedades dos seus constituintes, pelas suas distribuições e pela interação existente
entre eles. A finalidade da combinação entre reforço e matriz é a promoção de
características específicas para o material resultante, de acordo com a aplicação
desejada (HERAKOVICH, 1998; PAIVA; FROLLINI, 2002).
Os compósitos podem ser projetados de forma a se obter excelentes combinações
de resistência ao impacto, tenacidade, densidade, dureza, condução elétrica, resistência
a altas temperaturas e corrosão (MANO, 1991; HERAKOVICH, 1998).
Os primeiros compósitos produzidos surgiram após o abandono das cavernas
pelos homens, quando da necessidade de construírem suas moradias. Inicialmente, esta
necessidade foi suprida pela enorme quantidade disponível de madeira e pedras.
Entretanto, a escassez destes materiais em algumas regiões fez com que o homem
passasse a utilizar o barro para a produção de tijolos. Estes tijolos eram muito
quebradiços, fator consideravelmente melhorado pela introdução de palhas de arroz ou
milho como materiais de reforço ao barro (matriz), com a obtenção de materiais mais
resistentes e duráveis (GIACOMINI, 2003).
Pode-se considerar que, no futuro, as aplicações dos compósitos serão limitadas
exclusivamente pela criatividade individual e pelos interesses das sociedades em
explorar a área (TRINDADE et al., 2005).
Os compósitos podem ser classificados de acordo com a forma física e a
distribuição do material utilizado como agente de reforço em duas classes distintas:
33
particulados (reforçados com partículas) e fibrosos (reforçados por fibras longas ou
curtas). No entanto, devido ao desenvolvimento desta classe de materiais, este sistema
de classificação torna-se incompleto. Um esquema de classificação mais elaborado foi
desenvolvido para os compósitos (Figura 8) (MATTHEWS; RAWLINGS, 1994).
Compósitos
Compósitos Compósitos
com reforço com reforço
fibroso particulado
orientação orientação
unicamada multicamadas
aleatória preferencial
fibras fibras
laminados híbridos
contínuas descontínuas
reforço reforço orientação orientação

unidirecional bidirecional preferencial aleatória
Figura 8. Sistema de classificação de compósitos com relação ao agente de reforço (MATTHEWS;

RAWLINGS, 1994).
Há uma grande diversidade de materiais que podem ser empregados como

matriz no preparo de compósitos. Estes materiais utilizados como matrizes podem ser
classificados de acordo com o esquema representado na Figura 9 (MATTHEWS;
RAWLINGS, 1994).
Matrizes
Cerâmicas Poliméricas Metálicas
termoplástica termorrígida
Figura 9. Sistema de classificação de compósitos com relação à matriz (MATTHEWS; RAWLINGS,

1994).
34
No presente trabalho, foram preparados compósitos de matriz polimérica
termoplástica, reforçados por fibras descontínuas, com distribuição aleatória.
1.3.1 Compósitos de matriz polimérica
Materiais poliméricos são considerados indispensáveis à vida moderna, no

entanto, devido ao contínuo desenvolvimento de novas tecnologias, torna-se cada vez
mais difícil encontrar um polímero que possua todas as características necessárias para
uma determinada aplicação, seja devido às propriedades mecânicas, formas de obtenção
ou custo. Assim, os polímeros são cada vez mais utilizados como matrizes no
desenvolvimento de compósitos. Devido às vantagens dos polímeros em relação aos
demais materiais, como as cerâmicas e os metais, na facilidade de processamento, baixo
custo e elevada, e ao mesmo tempo versátil, aplicabilidade, os compósitos com matrizes
poliméricas desenvolveram-se rapidamente e logo foram aceitos tanto pelas indústrias
como pelo mercado consumidor (RAMIRES, 2010). Compósitos com matrizes
poliméricas possuem diversas aplicações, desde a indústria automotiva, naval e
aeroespacial, passando por aplicações militares, dentre outras (SURESH; SENTHIL
KUMAR, 2011).
Esta diversidade de aplicações deve-se ao extenso número de combinações
possíveis quando se mistura um material de reforço em matrizes poliméricas. Portanto,
compósitos de matriz polimérica podem ser entendidos como a combinação de dois ou
mais materiais, por exemplo, um reforço ou carga envolvido por uma matriz polimérica,
com propriedades superiores a de seus constituintes (ALAM et al., 2011).
PET reciclado foi usado no presente trabalho para preparar compósitos de
matriz polimérica termoplástica.
Quando fibras são utilizadas como material de reforço em materiais poliméricos,
o compósito obtido pode apresentar grandes mudanças em suas propriedades, como
melhoria nas propriedades mecânicas, aumento da resistência à flexão, módulo de
elasticidade, dentre outras (RATNA PRASAD; MOHANA RAO, 2011). Os compósitos
reforçados com materiais fibrosos normalmente são preparados a partir de fibras de
alto módulo de elasticidade e resistência mecânica, embutidas ou ligadas na matriz com
interfaces distintas entre elas (fronteira). Em geral, as fibras são os principais membros
de solicitação mecânica, enquanto as vizinhanças da matriz as mantêm na localização e
35
direção desejadas, agindo como um transportador médio de carga e protegendo as fibras
de danos ambientais, decorrentes, por exemplo, de altas temperaturas e umidade
(FROLLINI, 2002).
Plásticos reforçados com fibras naturais começaram a ser preparados em 1908,
com fibras de celulose como material de reforço em compósitos fenólicos, mais tarde,
uréia e melamina também foram utilizadas (JOHN; THOMAS, 2008). Com a obtenção de
compósitos de matriz polimérica reforçada com fibras de vidro, esta classe de materiais
atingiu o status de commodity (mercadoria), sendo as fibras de vidro utilizadas em 95%
dos compósitos termoplásticos e termorrígidos (MOHANTY; MISRA; DRZAL, 2005;
JOHN; THOMAS, 2008).
Apesar de inúmeras vantagens, fibras como as de vidro apresentam
inconvenientes quanto ao seu manuseio e processamento, e também podem causar
problemas de saúde aos trabalhadores, como irritações na pele e no sistema respiratório
durante seu manuseio. Ainda, estas fibras são abrasivas, produzindo desgaste nos
equipamentos durante o processamento. Estes dois fatores são os principais
responsáveis pelo relativo elevado custo de produção destas fibras, visto que são
necessários consideráveis investimentos em acessórios, treinamentos de segurança e
freqüente manutenção dos equipamentos usados. Entretanto, o principal problema a ser
considerado na aplicação destas fibras sintéticas corresponde ao negativo impacto
ambiental, pois as fibras apresentam baixa velocidade de degradação no meio ambiente
e são produzidas a partir de matérias-primas oriundas de fontes não renováveis
(MEGIATTO, 2006).
Assim, considera-se de extrema importância a necessidade do desenvolvimento e
comercialização de materiais que possuam constituintes de origem natural (biobased
composites, biocompósitos), com impacto positivo do ponto de vista ambiental, devido à
redução da dependência de materiais provenientes de fontes fósseis, e também do ponto
de vista econômico (JOSHI et al., 2004). É importante salientar que o termo
biocompósito pode ser aplicado a materiais em que uma ou mais fases tem origem
biológica (FOWLER; HUGHES; ELIAS, 2006). A partir dessa definição, biocompósitos
podem ser aqueles preparados a partir de fibras naturais, em matrizes poliméricas
oriundas de fontes renováveis ou não, recicláveis ou não (CAÑIGUERAL et al., 2009).
Quando a fibra e a matriz possuem origem biológica (matriz baseada em biopolímeros),
36
os biocompósitos são geralmente chamados de “green composites” (compósitos verdes)
(MOHANTY; MISRA; DRZAL, 2005).
Neste contexto, os polímeros e as fibras naturais têm suscitado grande interesse
nos últimos anos. Estes materiais podem ser obtidos a partir de fontes renováveis, são
biodegradáveis, apresentam baixo custo, possuem baixa densidade específica, sendo,
portanto, excelentes candidatos para substituir os tradicionais polímeros e fibras
sintéticas (DONMEZ ÇAVDAR; KALAYCIOGLU; MENGELOGLU, 2011). Além disso,
devido à sua baixa densidade, as fibras naturais podem reduzir a massa do compósito,
fator importante para aplicações na indústria automobilística, construção civil, dentre
outras (CORRADINI et al., 2009).
O Brasil, país de vocação agrícola, possui um dos maiores potenciais em biomassa
do mundo, além da maior extensão territorial com possibilidade de cultivo. A exploração
sistemática destes recursos, visando o desenvolvimento sustentável e aplicações
diversificadas daquelas já consideradas atualmente, pode representar uma fonte
alternativa de emprego no setor agrícola, além de providenciar uma solução para a
poluição do meio ambiente, e encontrar novas aplicações para a matéria-prima
excedente (FROLLINI, 2002).
Estudos envolvendo fibras naturais como as de sisal, bagaço de cana de açúcar,
curauá, seda, folha de abacaxi, juta, dentre outras, em substituição às tradicionais fibras
sintéticas, como fibras de vidro e carbono, em aplicações como agentes de reforço em
matrizes poliméricas, têm crescido muito nos últimos anos (DE CASTRO, 2010; ALAM
et al., 2011; DA SILVA, 2011; DEVI; BHAGAWAN; THOMAS, 2011; LIMA; MONTEIRO;
SATYANARAYANA, 2011; NHLAPO; LUYT, 2012). Dentre a vasta gama de fibras
lignocelulósicas existente, o sisal corresponde a uma das mais utilizadas, devido às suas
excelentes propriedades (CAMPOS et al., 2011).
1.4 Fibras de sisal
O sisal (Figura 10) pertence à classe das monocotiledôneas, família Agavaceae,

subfamília Agavoidea, gênero Agave, espécie Agave sisalana. A designação Agave provém
do grego agavos que significa admirável, magnífico; e sisalana significa rigidez (PAIVA;
FROLLINI, 2002). Trata-se de uma planta de elevada complexidade morfofisiológica
que apresenta sistema radicular fibroso e em forma de tufo. Possui dois tipos de raízes
37
designadas por transportadoras e alimentadoras, sendo as primeiras responsáveis pela
fixação da planta ao solo. Não tem caule, e as folhas são destituídas de pecíolos (espécie
de haste delgada através da qual as folhas ligam-se ao caule), podendo chegar a quase
dois metros de comprimento. Existem duas espécies no gênero Agave, de importância
econômica: A. Sisalana, que tem a Bahia como maior produtor mundial, e a A.
fourcroydes, explorada no México sob a denominação de henequém e cuja fibra é
utilizada para a fabricação de fios e cordas.9
Figura 10. Planta de sisal.10
O sisal é uma das principais fibras duras (fibra vegetal fiável com elevada
resiliência e resistência mecânica) produzida no mundo, correspondendo a
aproximadamente 70% da produção comercial de todas as fibras desse tipo. A fibra do
sisal, beneficiada ou industrializada, rende cerca de 80 milhões de dólares em divisas
para o Brasil, além de gerar mais de meio milhão de empregos na sua cadeia de serviços,
que começa com as atividades de manutenção das lavouras, colheita, desfibramento e
beneficiamento da fibra e termina com a industrialização e a confecção de artesanato. O
Brasil é o maior produtor e exportador de fibras e manufaturados de sisal do mundo,
com 58% da produção e 70% da exportação no ano de 2010. A Bahia é responsável por
96% da produção de fibra nacional, seguida por Pernambuco, Paraíba, Rio Grande do
Norte e Ceará. A produtividade média de sisal, no estado da Bahia, em 2010, após alguns
investimentos, chegou a 1.200 kg/ha, indicando um crescimento, em relação a 2009, que
alcançou 1.033 kg/ha. Os principais importadores da fibra de sisal produzida no país são
os Estados Unidos, China, México e Portugal.9
9Disponível em http://www.brazilianfibres.com.br/?page_id=17&lang=pt, acesso em 24/03/12.

10 Disponível em http://www.agronews.blog.br/noticia/sisal-tem-dia-de-campo-sobre-producao-integrada/28, acesso em
24/03/12.
38
No Brasil, a agaveicultura se concentra em áreas de pequenos produtores, com
predomínio do trabalho familiar. A cultura é de fundamental importância na economia
nordestina, pois torna produtivas regiões semi-áridas. Estas regiões apresentam
escassas alternativas econômicas e baixo Índice de Desenvolvimento Humano (IDH),
sendo a cultura sisaleira fator de sobrevivência devido ao emprego de grande volume de
mão de obra, contribuindo para a fixação do homem no campo.
A fibra de sisal é uma das fibras naturais mais amplamente utilizadas, devido à
facilidade de cultivo e seu curto tempo de renovação, visto que as fibras são colhidas
geralmente a cada nove meses. Estas possuem também diversas aplicações tais como na
fabricação de cordas principalmente para a marinha, tapetes, redes de pesca e
artesanatos em geral (AKRAM KHAN et al., 2011).
Em média, cada folha de sisal fornece, em peso, 4% de fibras descontínuas, 0,75%
de cutículas, 8% de matéria seca e o restante, 87,25% de água (NABI SAHEB; JOG,
1999; LI; MAI; YE, 2000; JACOB; THOMAS; VARUGHESE, 2004).
Do ponto de vista anatômico, as fibras extraídas do sisal se inserem no grupo de
fibras denominadas estruturais, cuja função é dar sustentação e rigidez às folhas (LI;
MAI; YE, 2000). As fibras lignocelulósicas, como as fibras de sisal (Figura 11-a), são
constituídas por uma matriz não cristalina de hemicelulose e lignina (Figura 11-b)
reforçada por microfibrilas de celulose (Figura 11-c) em toda a sua extensão. Estes
constituintes são os principais responsáveis pelas propriedades físicas das fibras (DA
SILVA, 2011). Além desses constituintes, as fibras são compostas por pectina, ceras e
outras substâncias de caráter hidrofílico (GEORGOPOULOS et al., 2005).
Figura 11. Imagem da fibra de sisal (a) e seus principais constituintes: (b) principais componentes
da lignina e (c) celulose.
As fibras lignocelulósicas possuem algumas limitações quanto ao seu uso, pois

são passíveis de degradação térmica quando processadas em elevadas temperaturas. As
39
análises térmicas de Calorimetria Exploratória Diferencial (DSC) e Termogravimetria
(TG) mostraram que quatro distintos processos térmicos ocorrem com a fibra sob
aquecimento a temperaturas de 37-490 oC. O primeiro processo ocorre na faixa de
temperaturas de 37-105 oC. Neste processo ocorre somente à desidratação da fibra, a
decomposição inicia acima de 200 oC. O segundo processo de decomposição térmica
sofrido pela fibra é a decomposição da hemicelulose, seguido da decomposição da
celulose, principal constituinte da fibra. Neste processo, a celulose sofre desidratação e
despolimerização, com a formação de produtos voláteis. Em temperaturas superiores a
380 oC ocorre a decomposição da lignina com a completa perda da estrutura nativa da
fibra (SAIKIA, 2008; DE OLIVEIRA, 2010; MARTIN et al., 2010; RAMIRES, 2010).
Visando a valorização da fibra de sisal, pois como já mencionado o país é o
maior produtor mundial, porém com cerca de 87% da produção interna
exportada, esta fibra foi usada no presente estudo.
1.4.1 Fibras de sisal como material de reforço em compósitos

poliméricos
Nos últimos anos houve um aumento considerável na demanda por compósitos

reforçados por fibras naturais, como as fibras de sisal, por exemplo. Na literatura são
relatados compósitos preparados com fibras de sisal como agente de reforço das mais
diversas matrizes, tais como borracha natural (JACOB; THOMAS; VARUGHESE, 2004),
lignosulfonato-formaldeído (DE OLIVEIRA, 2010), termorrígido fenólico (DA SILVA,
2011), blenda amido termoplástico/policaprolactona (TPS/PCL) (CAMPOS et al.,
2011), dentre outros materiais. Estes compósitos encontram aplicações desde as
indústrias de embalagens, automobilísticas, construção civil, até as indústrias
aeronáuticas (HUQ et al., 2011).
A combinação de compósitos poliméricos com fibras de sisal se destaca por
apresentar bom desempenho mecânico quanto à alta resistência ao impacto, assim como
boas propriedades de resistência à tração axial e à flexão. Como exemplo, Rosário et al.
(2011) estudaram as propriedades mecânicas de compósitos de polipropileno (PP)
virgem e reciclado reforçados com fibras de sisal. Neste estudo, os autores verificaram
que os compósitos reforçados com 30% em massa de fibras de sisal apresentaram
melhor desempenho em relação à matriz reciclada sem fibra, no que se refere à
40
resistência à tração, módulo de Young e especialmente resistência ao impacto (com um
aumento de 140%).
Apesar do potencial das fibras de sisal para utilização como reforço em
compósitos poliméricos, sua aplicação ainda não é tão efetiva quanto à de fibras
sintéticas, e o seu uso ainda requer estudos que indiquem, por exemplo, as matrizes
mais adequadas para serem usadas (MEGIATTO, 2006).
Além da heterogeneidade na estrutura e composição química, as fibras de sisal
também apresentam restrições quanto às condições de processamento. O tratamento
térmico, normalmente imposto às fibras durante a etapa de preparação dos compósitos,
pode provocar mudanças físicas e químicas. A decomposição térmica das fibras causa
deterioração das suas propriedades mecânicas, comprometendo o desempenho
mecânico do compósito final obtido (GEORGOPOULOS et al., 2005).
Dentre as desvantagens das fibras lignocelulósicas, como as de sisal, talvez a
principal corresponda à sua natureza hidrofílica. Por apresentarem alto teor de
polissacarídeos (hemicelulose e celulose), e, portanto, grupos hidroxila, as fibras de sisal
(e outras fibras naturais) possuem alta higroscopicidade, em relação às fibras sintéticas.
Estas fibras também possuem em sua superfície impurezas como ceras naturais, que
podem levar a fraca adesão interfacial fibra-matriz dos compósitos. Este caráter
hidrofílico tem limitado a sua aplicação como agente de reforço, principalmente em
matrizes poliméricas hidrofóbicas, devido à falta de compatibilidade entre os
componentes do compósito (AKRAM KHAN et al., 2011). Tratamentos com a finalidade
de modificação da superfície das fibras, como o uso de soluções alcalinas de NaOH em
concentrações de até 10%, tem sido considerados (FAULSTICH DE PAIVA; FROLLINI,
2006).
Os compósitos preparados no presente trabalho corresponderam a matriz
polimérica termoplástica de PET reciclado reforçado por fibras curtas de sisal,
distribuídas aleatoriamente na matriz.
1.5 Compósitos de PET/fibras lignocelulósicas
Para que a reciclagem do PET no país atinja 100%, é considerado que é preciso
envolver todos os elos da cadeia: o consumidor, os trabalhadores na coleta seletiva e na
separação dos materiais, sistema de logística reversa (área da logística que trata,
41
genericamente, do fluxo físico de produtos, embalagens, dentre outros materiais, desde
o ponto de consumo até ao local de origem), assim como o desenvolvimento de um
parque industrial adequado. Pode-se acrescentar a estes fatores a necessidade de
desenvolvimento de pesquisas que levem a materiais, preparados a partir de PET
reciclado, com valor agregado, como podem se tornar os compósitos de PET reforçados
com fibras lignocelulósicas.11
O PET é um termoplástico de baixo custo e elevado desempenho (HUQ et al.,
2011). É amplamente utilizado como material de embalagens, fibras e garrafas devido a
características como rigidez, dureza, resistência à abrasão, resistência química a
solventes e isolamento elétrico. No entanto, possui devido a sua estrutura química
relevante sensibilidade ao entalhe, fragilidade e elevado ponto de fusão,
comparativamente a poliolefinas como o PP e o PE (BARKOULA et al., 2008; RAHMAN
et al., 2008).
O uso de fibras naturais como materiais de reforço em compósitos de matriz de
PET apresenta um grande potencial na melhora do desempenho mecânico e aplicação
tecnológica destes materiais, devido a características das fibras como baixo custo,
biodegradabilidade e elevada força específica. Huq et al. (2010) estudaram as
propriedades mecânicas de compósitos de PET reforçados por fibras de juta. Neste
estudo, os autores verificaram que compósitos de PET reforçados com 50% em massa de
fibras de juta apresentaram valores superiores de resistência à tração, impacto e flexão,
quando comparados com os valores apresentados pelo PET. Outros estudos envolvendo
fibras naturais como as de linho, bagaço de cana de açúcar e fibras de algodão também
têm sido relatados (CORRADINI et al., 2009; NIU et al., 2010; ZOU; REDDY; YANG,
2011).
1.6 Dificuldades de processamento de compósitos de

PET/fibras lignocelulósicas
Uma limitação encontrada no processamento de compósitos de PET/fibras

lignocelulósicas corresponde à limitada estabilidade térmica das fibras, que são
passíveis de decomposição térmica se processadas a elevadas temperaturas, conforme já
11 Disponível em http://www.revistasustentabilidade.com.br/reciclagem, acesso em 24/03/12.

42
mencionado. A temperatura de fusão do PET é de aproximadamente 265 oC, ou seja, uma
temperatura que compromete a estabilidade da fibra. Assim, quando é observado que o
polímero não é suficiente para recobrir e retardar a decomposição das fibras, faz-se
necessária a adição de plasticizantes para diminuição da temperatura de fusão do PET e
melhoria da processabilidade dos compósitos. Zou, Reddy e Yang (2011) estudaram o
efeito da adição dos plasticizantes glicerol e 2-fenil fenol (em concentrações de até 10%
em massa) no preparo de compósitos de PET reforçados com fibras de algodão. Em seu
estudo verificaram que, com a adição dos plasticizantes, a temperatura de fusão do PET
diminuiu para 241 oC, de acordo com as curvas obtidas através da análise de
calorimetria exploratória diferencial (DSC). Com a adição dos plasticizantes, os autores
também verificaram um aumento na resistência à flexão e tração dos compósitos, assim
como uma diminuição na resistência ao impacto destes.
Devido à predominância da natureza hidrofílica das fibras lignocelulósicas e de
regiões hidrofóbicas do PET, os compósitos podem apresentar fraca interação fibra-
matriz. Como possível solução para este problema, agentes de compatibilização podem
ser adicionados às formulações dos compósitos para o aumento da compatibilidade
entre as fibras naturais e a matriz termoplástica, melhorando o desempenho mecânico
dos compósitos (XUE et al., 2007).
Corradini et al. (2009) em seu estudo consideraram a adição dos copolímeros
etileno/n-butil acrilato/glicidil metacrilato (EBGMA) e etileno-metil acrilato (EMA)
como agentes de acoplamento em compósitos de PET reciclado/fibras de bagaço de cana
de açúcar. De acordo com os autores, ambos os agentes compatibilizantes aumentaram a
adesão das fibras de bagaço de cana/PET reciclado. O EBGMA foi mais eficiente como
compatibilizante, de acordo com as medidas reométricas de torque e análise térmica
dinâmico-mecânica (DMTA) dos compósitos.
Em seu estudo, Huq et al. (2010) consideraram a incorporação de polietileno
linear de baixa densidade (PELBD) em compósitos de PET reciclado reforçados com
fibras de juta. Os autores verificaram que a blenda formada de PET/PELBD em
compósitos reforçados com fibras de juta melhorou a processabilidade e a elongação na
ruptura quando comparados com compósitos de PET/fibras de juta.
No presente trabalho, se buscou o uso de plasticizantes que também
pudessem atuar como agentes de compatibilização entre fibras lignocelulósicas e
PET reciclado.
43
1.7 Uso de plasticizantes no processamento de materiais
compósitos
Inventores anônimos foram os primeiros, nas suas respectivas áreas geográficas,

a usar a água como o primeiro plasticizante. A cerâmica foi provavelmente o primeiro
produto que foi produzido com o uso de um plasticizante. A pintura é também outro
exemplo de aplicação em tempos remotos de plasticizantes (SEARS; DARBY, 1982).
Ao antigo Egito é creditado o uso inicial de plasticizantes para preservar a pele de
humanos e animais. Estes foram utilizados no processo de mumificação, em que o corpo
era seco e, como a pele seca era muito frágil, uma mistura de óleo de cedro, cera, natrão
(mineral composto por carbonato de sódio hidratado) e goma era esfregada na pele para
suavizá-la e evitar rachaduras (SEARS; DARBY, 1982). Todos estes exemplos mostram
que desde tempos remotos os desenvolvimentos tecnológicos foram ditados por
necessidades de processamento e transformação de materiais.
Numerosas definições de plasticizante estão em uso, resumindo-se, pode-se
definí-lo como sendo um material de baixa massa molar, adicionado a materiais
poliméricos tais como tintas, plásticos ou adesivos.12
Um dos fatores externos que mais altera os valores das temperaturas de
transição vítrea (Tg) e de fusão (Tm) é a presença de plasticizantes na forma líquida, ou
sólidos de baixa massa molar, intencionalmente adicionados ou naturalmente
absorvidos pelo polímero. Estas moléculas, geralmente pequenas, alojam-se entre as
cadeias poliméricas, afastando-as umas das outras. Este afastamento reduz a
intensidade da atração intermolecular, aumentando a mobilidade de segmentos de
cadeias, ou seja, “lubrificando” as cadeias do polímero. Esta “lubrificação” molecular
reduz o nível energético necessário para dar a mobilidade às ligações de segmentos da
cadeia, ou seja, diminui as barreiras energéticas para rotação em torno de ligações,
consequentemente, reduzindo a temperatura de transição vítrea do polímero.
Plasticizantes podem ser adicionados à formulação de um polímero, reduzindo a
dureza do produto comparativamente ao estado inicial, alterando fortemente seu
comportamento mecânico. Crespo et al. (2007) estudaram o efeito da adição de
diferentes concentrações do plasticizante de nome comercial Hexamoll DINCH da BASF
12 Disponível em http://lpcr.iqm.unicamp.br/arquivos/dplasticizanteslubrificantes.pdf, acesso em 24/03/12.

44
Ltda. em compósitos de PVC/casca de arroz. De acordo com os autores, a resistência à
tração dos compósitos diminuiu linearmente com o aumento da concentração de
plasticizante. Houve também uma diminuição na rigidez dos compósitos com o aumento
da concentração de plasticizante.
Wong, Shanks e Hodzic (2003) estudaram o efeito dos plasticizantes tri etil
citrato (TEC), tributil citrato (TBC) e glicerol tri acetato (GTA) em compósitos de ácido
poliláctico reforçados com fibras de linho. Os resultados mostraram que as transições
térmicas dos compósitos foram afetadas com a adição dos plasticizantes, principalmente
a temperatura de transição vítrea, que diminuiu consideravelmente devido a presença
destes.
Na presença de plasticizantes normalmente ocorre um aumento da mobilidade de
segmentos, que pode induzir a cristalização. Um maior poder de solvatação do
plasticizante pode afetar a fase cristalina ou interferir na cristalização (CANEVAROLO
JR., 2006). Por outro lado, plasticizantes também podem retardar a formação de
estruturas cristalinas, pois interferem no crescimento dos esferulitos, uma vez que estão
presentes nas superfícies das lamelas cristalinas (WYPYCH, 2003).
A localização exata do plasticizante é freqüentemente avaliada para melhor
compreensão da estrutura dos polímeros plasticizados. No PVC plasticizado, as
moléculas de plasticizante foram encontrados na região não-cristalina, mas também
estão presentes nas regiões interlamelares, interfibrilares e interesferulíticas
(CANEVAROLO JR., 2006).
No PVC, esferulitos que crescem na presença de tricresil fosfato (Figura 12) são
mais espessos e menos birrefringentes (formação de dupla refração apresentada por
certos cristais intimamente ligada com a velocidade e direção de propagação da luz)
(CANEVAROLO JR., 2006).
Figura 12. Fórmula estrutural do tricresil fosfato
45
Destaca-se o crescente uso de plasticizantes no processamento de compósitos
poliméricos reforçados com fibras lignocelulósicas tais como glicerol e uréia em
compósitos de álcool polivinílico reforçado com bagaço de laranja e maça, 3-
metacriloxipropil-trimetoxisilano em compósitos de resina de poliéster ortoftálico
insaturado reforçado com fibras de sisal, glicerol em compósitos de amido reforçado
com fibras de banana e bagaço de cana, dentre outros(CHIELLINI et al., 2001;
FONSECA et al., 2004; GUIMARÃES et al., 2010).
1.7.1 Plasticizantes tradicionais
Os Adipatos são plasticizantes industriais ditos “tradicionais”, sendo derivados

dos ésteres de ácido adípico (Figura 13).
Figura 13. Fórmula estrutural geral de éster de ácido adípico.
São especialmente indicados quando se deseja a manutenção da flexibilidade de

produtos em baixas temperaturas, como o Vinnolit S4099 (resina de PVC de alta massa
molar média).13 O plasticizante mais conhecido desta família é o di octil adipato (DOA)
(Figura 14).
Figura 14. Fórmula estrutural do DOA.
O DOA, entre outras aplicações, é utilizado em filmes flexíveis de PVC para

embalagens e revestimentos de fios e cabos.14
Outra tradicional classe de plasticizantes corresponde aos ftalatos, ésteres do
ácido ftálico, de fórmula estrutural de acordo com a Figura 15.
13 Disponível em http://www.vinylarena.com.br/files/artigos_tecnicos/S-PVC_Valor_K99-Vinnolit_S4099.pdf, acesso em

24/03/12.
14 Disponível em http://www.braskem.com.br/upload/portal_braskem/pt/produtos_e_servicos/boletins/P asticizantes.pdf,
acesso em 24/03/12.
46
Figura 15. Fórmula estrutural geral de éster do ácido ftálico.
Estes ésteres constituem a classe de plasticizantes mais usada para combinações

com resinas vinílicas. Estes plasticizantes são largamente empregados em função de seu
baixo custo e das boas propriedades no produto acabado. Desta classe o ftalato de di-2-
etil hexila (DOP), Figura 16, é o mais utilizado e pode ser aplicado na maioria das
formulações do PVC.
Figura 16. Fórmula estrutural do DOP.
O DOP é utilizado em embalagens, calçados, tubos e perfis, dentre outras

aplicações. Este representa mais de 50% do total de plasticizantes produzidos no
mundo.15
Como resultado da utilização generalizada dos ftalatos, estes são comumente
detectados no ar, água, solos e até mesmo em tecidos humanos (FROMME et al., 2002;
FERNANDEZ; IKONOMOU; BUCHANAN, 2007; ZENG et al., 2009; SIMMCHEN;
VENTURA; SEGURA, 2012).
Alguns ftalatos apresentam restrições de uso para determinadas aplicações, já
que estudos em roedores demonstraram potencial carcinogênico e mutagênico nestes
(HEUDORF; MERSCH-SUNDERMANN; ANGERER, 2007). Para o IARC (International
Agency for Research on Cancer), órgão científico ligado à OMS (Organização Mundial da
Saúde), o DOP é, desde 2000, classificado como "substância que não pode ser
considerada como carcinogênica nos seres humanos". Apesar de tal recomendação é
crescente a restrição do uso desta substância como plasticizante para polímeros e
elastômeros no mundo todo.16
15 Disponível em http://www.braskem.com.br/upload/portal_braskem/pt/produtos_e_ser
vicos/boletins/Plasticizantes.pdf, acesso em 24/03/12.
16 Disponível em http//www.institutodopvc.org/publico, acesso em 24/03/12.
47
1.7.2 Plasticizantes oriundos de fontes renováveis/naturais e
que possam atuar também como compatibilizantes
fibra-matriz
Krauskopf e Godwin (1999) abordaram em seu estudo alternativas aos

plasticizantes à base de ftalatos para uso com polímeros polares, com ênfase ao PVC. Os
plasticizantes ftálicos apresentam expressivo histórico frente às diversas aplicações
para os setores hospitalar, farmacêutico e alimentício. Alguns destes setores têm
adotado medidas cautelosas na busca de alternativas aos plasticizantes ftálicos, que têm
sido muito questionados nos últimos anos (MADALENO et al., 2009a). Assim, é
crescente a busca por novos plasticizantes naturais, oriundos de fontes renováveis.
Embora seu emprego seja mais restrito devido aos custos mais elevados de
produção, os citratos, conhecidos como ésteres do ácido cítrico, atuam como
plasticizantes de grande aceitação na área médica, por exemplo, pois são considerados
produtos sem riscos à saúde humana.
O plasticizante mais conhecido desta família é o acetil tributil citrato (ATBC)
(Figura 17) que tem na Europa aplicações na área médica, sendo também utilizado em
filmes transparentes de PVC para embalagens e em filmes de cloreto de polivinilideno
(PVDC).17
Figura 17. Fórmula estrutural do ATBC.
Não se pode deixar de considerar o crescente uso do tributil citrato (TBC)

(Figura 18) como plasticizante em compósitos poliméricos termoplásticos reforçados
com fibras lignocelulósicas (WONG; SHANKS; HODZIC, 2003; OUAJAI; SHANKS,
2009).
17 Disponível em http://www.plastico.com.br/reportagem.php?rrid=717&rppagina=5, acesso em 24/03/12.

48
Figura 18. Fórmula estrutural do TBC.
Estes ésteres, derivados do ácido cítrico, vêm substituindo os ftalatos,

principalmente o DOP, por serem considerados, como já citado, produtos naturais e com
propriedades antioxidantes, sendo que o ácido cítrico desempenha importante papel no
metabolismo de quase todos os seres vivos.18
Destaca-se que, no presente trabalho, os plasticizantes TBC, ATBC, dentre
outros plasticizantes, foram escolhidos como plasticizantes por também poderem atuar
como compatibilizantes fibra-matriz devido às possíveis interações intermoleculares
com a matriz de PET reciclado e as fibras de sisal. A Figura 19 mostra algumas destas
interações entre o TBC/PET/fibras.
Figura 19. Interações entre TBC/PET/fibra.
Outros tipos mais conhecidos de plasticizantes obtidos de fontes naturais são

produzidos pela epoxidação de óleos vegetais, sendo que esta reação emprega, em geral,
peróxido de hidrogênio ou ácido peracético (Figura 20).
18 Disponível em http://www.braskem.com.br/upload/portal_braskem/pt/produtos_e_servicos/boletins/Plasticizantes.pdf,
acesso em 24/03/12.
49
Figura 20. Fórmula estrutural do ácido peracético.
A classe constituída pelos óleos vegetais epoxidados é a dos epóxidos, e a reação

de epoxidação de alceno com o uso de peróxido de hidrogênio é mostrada na Figura 21.
Figura 21. Reação de epoxidação de alceno.
Como exemplo, tem-se o óleo de soja epoxidado (OSE) (Figura 22), que pode ser
utilizado em PVC em concentrações de até 10% em massa, com vantagens de baixo
custo, baixa toxicidade e também devido às suas características de sinergia com os
estabilizantes térmicos para o PVC, além de sua baixa migração.19
Figura 22. Fórmula estrutural do OSE.
Este mesmo processo pode ser empregado para outras fontes de ácidos graxos,
por exemplo, os demais óleos vegetais insaturados e até as gorduras de origem animal.
Madaleno et al. (2009b), em seu estudo, desenvolveram a epoxidação do éster do óleo de
milho com a obtenção de um plasticizante que poderá apresentar grande interesse
comercial e técnico ao mercado do PVC. Para o desenvolvimento foi usado o óleo
extraído do germe do milho e refinado industrialmente.
O glicerol (Figura 23) é outro plasticizante de origem natural largamente
empregado no processamento de materiais poliméricos como o álcool polivinílico,
blendas de poliestireno/amido termoplástico, dentre outros (SCHLEMMER; SALES;
RESCK, 2010; MOHSIN; HOSSIN; HAIK, 2011).
Figura 23. Estrutura química do glicerol.
19 Disponível em http://lpcr.iqm.unicamp.br/arquivos/dplasticizanteslubrificantes.pdf, acesso em 24/03/12.

50
A obtenção do glicerol em sua forma pura pode ocorrer como subproduto do
processo de produção do biodiesel (a partir da transesterificação de óleos vegetais com
alcoóis como o metanol ou etanol). Neste processo, além da produção de mistura de
monoésteres metílicos ou etílicos (biodiesel), também é produzido o glicerol como co-
produto. Para cada 90 m3 de biodiesel produzido pela reação de transesterificação de
óleos vegetais, são gerados, aproximadamente, 10 m3 de glicerol. No Brasil, as previsões
para 2013 são de um excedente de 150 mil toneladas/ano de glicerol. O aumento da
produção de biodiesel só poderá ser viabilizado economicamente se forem encontradas
novas aplicações e mercado para o glicerol produzido, buscando uma maior agregação
de valor à cadeia produtiva (FOLLMANN, 2009). Assim, faz-se necessário o
desenvolvimento de aplicações alternativas para o glicerol (GUIMARÃES et al., 2010),
como seu uso como plasticizante em compósitos poliméricos reforçados por fibras
lignocelulósicas, por exemplo (GUIMARÃES et al., 2010; ZOU; REDDY; YANG, 2011).
O óleo de mamona (OM) é um líquido viscoso obtido por um processo de
prensagem das sementes da planta Ricinus communis, e constitui outra substância que
pode atuar como plasticizante biodegradável (TAKANO et al., 2007). Este plasticizante
é constituído principalmente por cerca de 89,5% de ácido ricinoléico (Figura 24). O
grupo hidroxila confere ao óleo de mamona a propriedade de álcool, além disso, este é
estável em diversas condições de pressão e temperatura, atóxico, dentre outras
características (COSTA et al., 2004).
Figura 24. Estrutura química do ácido ricinoléico.
O óleo de mamona pode ser utilizado em aplicações tais como na fabricação de

tintas, corantes, desinfetantes, germicidas além de nylon e outros materiais poliméricos
(TAKANO et al., 2007). Os efeitos de ácidos graxos derivados de óleos vegetais sobre a
vulcanização, propriedades dinâmico-mecânicas e resistência à fadiga em composições
de borracha natural (SMRL) e de borracha natural epoxidada (ENR 25 e ENR 50) foram
estudados por Ismail, Jaffri e Rozman (2001).
51
Foram utilizados no presente trabalho os plasticizantes oriundos de fontes
renováveis ATBC, TBC, glicerol, OSE e óleo de mamona no preparo dos compósitos
de PET reciclado/fibras de sisal.
Os plasticizantes também podem ser utilizados como compatibilizantes/agentes
de acoplamento fibra/matriz em compósitos poliméricos reforçados com fibras
lignocelulósicas, conforme já mencionado. A natureza hidrofílica das fibras vegetais
resulta em baixa umectação e adsorção de grande parte dos polímeros hidrofóbicos em
sua superfície, resultando em fraca adesão interfacial fibra/matriz (DE CARVALHO;
CAVALCANTI, 2006). Assim, ao não se utilizar um agente compatibilizante, pode-se
obter propriedades mecânicas não satisfatórias no produto final (compósito) (LAI et al.,
2002; HABIBI et al., 2008).
Agentes de acoplamento são geralmente utilizados para modificação da interface
fibra/matriz nos compósitos poliméricos reforçados com fibras lignocelulósicas. Estes
agentes aumentam a dispersão da fibra pela matriz assim como possibilitam uma maior
adesão fibra/matriz, permitindo que a matriz transfira a carga recebida para o reforço,
durante uma solicitação mecânica, de forma eficiente (LUSINCHI et al., 2001;
ZDRAZILOVA et al., 2003).
Os elastômeros são materiais que podem ser utilizados como agentes de
acoplamento e tenacificação em compósitos de matriz polimérica. Quando uma tensão é
aplicada ao material, as partículas elastoméricas dispersas podem concentrar ou
absorver essa tensão, provocando uma alteração do estado de tensão da fase matricial e
uma deformação plástica, melhorando assim a resistência ao impacto do material. A
introdução de uma pequena quantidade de borracha líquida, como polibutadieno
hidroxilado (PBHL) (Figura 25) como segunda fase à matriz, portanto, pode aumentar a
resistência à fratura destes materiais. Quando a trinca atinge a região do elastômero,
este se deforma com facilidade, dissipando a tensão localizada na ponta da trinca por
toda a superfície da partícula elastomérica, impedindo a propagação da falha
(MEGIATTO; RAMIRES; FROLLINI, 2010).
HO CH2 CH CH CH2 OH
n
Figura 25. Estrutura química do PBHL.
52
De Castro, Ruvolo-Filho e Frollini (2011) estudaram o efeito da adição de PBHL e
óleo de mamona em compósitos de biopolietileno reforçados com fibras de curauá. Este
estudo teve como objetivo a redução da propagação de trincas durante o ensaio de
impacto dos compósitos. Verificou-se também a atuação como agentes de acoplamento
do PBHL e do óleo de mamona, uma vez que o PBHL e o óleo de mamona possuem
cadeias hidrocarbônicas com afinidades com o biopolietileno, e grupos hidroxilas com
afinidades com os grupos polares presentes nas fibras lignocelulósicas. Neste estudo foi
possível concluir também que a adição de PBHL e óleo de mamona levaram a uma
melhor adesão e distribuição das fibras na matriz termoplástica. Assim, houve uma
melhora nas propriedades mecânicas destes compósitos, particularmente na resistência
ao impacto (DE CASTRO; RUVOLO-FILHO; FROLLINI, 2011). A adição de PBHL a
polímeros como o PET pode ainda levar a uma ação como plasticizante.
No presente trabalho, buscou-se além da diminuição da temperatura de
fusão do PET reciclado, uma alternativa às mudanças estruturais no polímero
(como a graftização de anidrido maleico em PP), usadas para aumentar a
compatibilidade polímero-fibra lignocelulósica. Estas mudanças podem significar
um aumento nos custos do processamento, bem como às modificações químicas
na superfície da fibra, o que normalmente melhora as interações fibra-matriz,
porém, no geral, piora as propriedades mecânicas da fibra (o meio reacional pode
deteriorar a fibra). Assim, neste estudo, plasticizantes de origem natural foram
empregados como compatibilizantes fibra-matriz devido à presença de grupos
polares nestes aditivos, tornando-os capazes de estabelecer interações tanto com
as fibras de sisal quanto com a matriz de PET reciclado.
Polibutadieno hidroxilado (PBHL), óleo de mamona (OM) e óleo de soja
epoxidado (OSE) foram utilizados neste trabalho, visando ação como agentes
compatibilizantes e também como plasticizantes do PET reciclado.
1.8 Processamento de compósitos
Os polímeros passam por uma ou mais fases de processamento para atingir seu
formato final. Durante o processamento, estão sujeitos a variações de temperatura, ao
esforço de cisalhamento e a exposição ao oxigênio. O tempo e o grau de aplicação de
cada um destes efeitos são dependentes do método de processamento ao qual o material
53
é submetido. De modo geral, o processamento de termoplásticos é classificado como:
termoformagem, moldagem por compressão, calandragem, extrusão, extrusão e sopro,
injeção, injeção seguida de sopro e rotomoldagem (DE PAOLI, 2008).
Existe ampla variedade de equipamentos de mistura que podem ser utilizados na
preparação de compósitos celulósicos termoplásticos, tais como misturadores internos e
as extrusoras de rosca simples ou dupla (DOS SANTOS, 2006).
Durante o processamento, a umidade das fibras lignocelulósicas, devido a sua
natureza hidrofílica, é um fator crítico para o processamento dos compósitos. O elevado
teor de umidade das fibras pode afetar o processamento dos compósitos, levando a
produtos porosos e comprometendo suas propriedades mecânicas. Assim, deve-se
remover a umidade das fibras, por um processo de secagem em estufa, por exemplo
(DOS SANTOS, 2006).
A temperatura é um dos fatores mais importantes no processamento de
compósitos termoplásticos. A distribuição de calor durante o processamento pode afetar
desde a qualidade até a microestrutura do produto final. Em temperaturas acima de 160
oC e na presença de oxigênio, as fibras lignocelulósicas podem sofrer termo-oxidação
levando ao escurecimento e, em temperaturas acima de 230 oC, a decomposição das
mesmas, com consequente perda de suas propriedades (IANNACE; ALI; NICOLAIS,
2001).
Compósitos reforçados com fibras naturais podem ser processados fazendo uso
das mesmas tecnologias de processamento empregadas para os termoplásticos. Para
que se consiga uma boa dispersão da fibra na matriz, são necessários dispositivos como
rotores acoplados à câmara de mistura, dentre outros, que possibilitem uma mistura
efetiva dos mesmos. No entanto, as altas tensões de cisalhamento que ocorrem durante a
mistura em uma câmara misturadora de um reômetro de torque, por exemplo, podem
resultar na quebra das fibras (IANNACE; ALI; NICOLAIS, 2001).
1.8.1 Moldagem por compressão
A técnica de processamento por moldagem por compressão é relativamente

simples e de baixo custo (CHILDS, 1990; AHMED; ALEXANDROU, 1992). O material é
inserido dentro da cavidade apresentada por uma das metades do molde. Após, as duas
metades do molde são fechadas para aquecimento da resina. Pressão é aplicada ao
54
molde através de uma prensa hidráulica, fazendo com que as duas metades do molde
deslizem até se encontrarem e a resina flua, adaptando-se à forma do molde. Depois que
o molde foi preenchido e o ciclo de processamento do material finalizado, este é
resfriado e a peça final é ejetada do molde (CHILDS, 1990).
Há variações na moldagem por compressão de compósitos termoplásticos em
relação aos termorrígidos. A principal é a de que não há a cura do material
termoplástico. Além disso, como os polímeros termoplásticos são mais viscosos que os
pré-polímeros que originam os termorrígidos, necessita-se de uma pressão maior que a
utilizada para os termorrígidos, para que o material possa fluir na cavidade do molde
(HARPER; PUGH, 1990). As temperaturas de moldagem para materiais termorrígidos
estão na faixa de 135-160 oC, enquanto que no processamento de materiais
termoplásticos as temperaturas de processamento utilizadas devem estar acima da
temperatura de fusão do polímero (CHILDS, 1990; HARPER; PUGH, 1990).
De Sousa et al. (2004) estudaram a influência da pressão de moldagem no
comportamento mecânico de compósitos de poliéster ortoftálico com 2% (em massa) de
etil-metil-cetona reforçados com fibras de bagaço de cana. Neste estudo foi possível
verificar que os compósitos submetidos aos maiores valores de pressão de moldagem
apresentaram significativa melhoria na resistência à flexão, devido a mudanças em suas
microestruturas e consequente melhoria no desempenho mecânico.
A técnica de moldagem por compressão tem sido utilizada há décadas e foi
adotada por um longo tempo como método padrão para a moldagem de resinas
fenólicas e outros materiais termorrígidos. Esta técnica foi parcialmente substituída pela
de moldagem por injeção, devido a facilidades de manuseio dos materiais e automação.
No entanto, a técnica de moldagem por compressão oferece grandes vantagens no
processamento de materiais compósitos quando comparada com a técnica de moldagem
por injeção. Durante a moldagem por compressão, o material sofre pequena quantidade
de deformação, não havendo regiões de estresse muito alto, contrário do que ocorre em
um cilindro contendo uma rosca transportadora, componentes utilizados na moldagem
por injeção. Além disso, não há nenhum cilindro através do qual as fibras devem entrar
no molde. Assim, as fibras não são danificadas pelo fluxo durante o enchimento do
molde, o que possibilita também o uso de fibras longas como agentes de reforço e em
maior quantidade nas composições dos materiais compósitos. Outra vantagem da
moldagem por compressão é que esta se trata de uma técnica de excelente
55
reprodutibilidade e alta produtibilidade. Ainda, a mistura da resina com as fibras antes
da compressão permite um bom controle da mistura do produto final (CHEN; CHEN;
CHENG, 1998; ADVANI; SOZER, 2003).
As principais desvantagens do uso da técnica de moldagem por compressão são
um elevado investimento inicial em moldes e termoprensas, dentre outros fatores
(ADVANI; SOZER, 2003).
As peças preparadas por moldagem por compressão são geralmente utilizadas
nas indústrias automotivas, por exemplo, em painéis de veículos (LEE; FOLGAR;
TUCKER, 1984; KOTSIKOS; GIBSON, 1998). Os componentes moldados por
compressão também são utilizados na indústria aeronáutica em substituição às peças de
alumínio, em painéis de controle, componentes das asas, dentre outras partes (CHILDS,
1990).
A técnica de moldagem por compressão foi usada no presente trabalho, no
processamento dos compósitos de PET reciclado reforçado por fibras de sisal.
1.8.2 Reometria de torque
Outra técnica utilizada no processamento de compósitos é a reometria de torque,

a qual faz uso do reômetro de torque Haake (Figura 26). O reômetro de torque é um
equipamento que reproduz, em menor escala, as geometrias dos equipamentos
utilizados industrialmente no processamento de polímeros (BRETAS; D'AVILLA, 2000).
Este reômetro, por sua vez, é acoplado a uma câmara misturadora, na qual são inseridos
dois rotores. Os rotores giram a uma velocidade constante, estipulada previamente pelo
usuário, e o torque necessário para manter essa velocidade é medido. As medidas
podem ser feitas isotermicamente ou sob uma rampa de temperatura (VALADARES,
2005). Assim, na câmara misturadora ocorre a mistura do polímero no estado fundido
com a fibra natural, com o monitoramento do torque e da temperatura com o tempo. Ao
longo de cada processamento, curvas de torque e de temperatura em função do tempo
de mistura são registradas, com a finalidade de se avaliar o comportamento de fluxo da
mistura. A área sob as curvas de torque podem ser relacionadas à energia absorvida pelo
material durante o processamento, assim como o torque medido está relacionado à
viscosidade do material durante o processamento, ou seja, corresponde à resistência do
material ao fluxo (BRETAS; D'AVILLA, 2000). A vantagem deste tipo de processamento
56
de compósitos é a de ser o mesmo utilizado para materiais termoplásticos não
reforçados (ANUAR et al., 2007).
Figura 26. Misturador interno acoplado ao reômetro de torque Haake.20
A reometria de torque é, portanto, muito útil para estudar as propriedades de

materiais poliméricos, tais como a temperatura e viscosidade de processamento,
estabilidade do polímero fundido, temperatura de reticulação (no caso de
termorrígidos), dentre outras. Trata-se de um método de processamento vantajoso, pois
fornece respostas imediatas, com volume menor de amostra quando comparado com o
processamento em extrusora (BRETAS; D'AVILLA, 2000). Não se pode deixar de
considerar também o alto poder cisalhante que o reômetro de torque possui em
comparação a outros tipos de processamento, como por exemplo, a moldagem por
compressão (VALADARES, 2005).
Neste trabalho, a reometria de torque também foi considerada no
processamento de compósitos, usando-se um misturador interno acoplado a um
reômetro de torque Haake.
20 Disponível em http://www.dema.ufscar.br/nrpp/portug/equip.htm, acesso em 25/03/12.

57
2 Objetivos
O objetivo deste trabalho consistiu no desenvolvimento de processos de

preparação de compósitos baseados em poli (tereftalato de etileno) reciclado e fibras de
sisal.
Visando uma diminuição da temperatura de fusão do PET reciclado (~265 oC), a
fim de evitar a decomposição da fibra durante o processamento, plasticizantes como o
acetil tributil citrato (ATBC), tributil citrato (TBC), glicerol, óleo de mamona (OM) e óleo
de soja epoxidado (OSE) foram acrescentados às formulações dos compósitos. Estes
plasticizantes foram escolhidos por serem oriundos de fontes renováveis, assim como
por possuírem grupos nas respectivas estruturas com afinidade com grupos presentes
em ambos, fibra e matriz, ou seja, buscando também ação como compatibilizantes.
Adicionalmente, polibutadieno hidroxilado líquido (PBHL) foi acrescentado à
formulação do material, visando avaliar sua ação como agente compatibilizante/de
acoplamento na interface fibra-matriz.
Desta forma, materiais baseados principalmente em matérias-primas
provenientes de fontes naturais, assim como em material reciclado, foram preparados
visando à valorização de materiais gerados em importantes setores econômicos
brasileiros: agricultura (fibras de sisal) e indústria de reciclagem (PET reciclado).
58
3 Técnicas de Caracterização
3.1.1 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)
A Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) é uma técnica utilizada para o

estudo da estrutura fina e da morfologia de materiais. O microscópio eletrônico utiliza
elétrons para a formação das imagens, com melhor resolução do que as imagens
apresentadas por um microscópio óptico (DEDAVID; GOMES; MACHADO, 2007).
Através do microscópio eletrônico de varredura podem-se obter imagens das
amostras com elevada profundidade de foco em que diferentes relevos da superfície da
amostra são mostrados simultaneamente em foco. As imagens obtidas, por serem
tridimensionais (resultado direto da grande profundidade de campo), são de mais fácil
interpretação, além da já mencionada alta resolução, que propicia a obtenção de
imagens com elevada nitidez de detalhes (CANEVAROLO JR., 2007; DEDAVID; GOMES;
MACHADO, 2007).
Nesta técnica as amostras são preparadas de forma relativamente simples e fácil.
Materiais não condutores, como as fibras lignocelulósicas e a maioria dos polímeros,
requerem, em geral, apenas revestimentos condutivos ou a utilização de baixa voltagem
de aceleração do feixe. A espessura da amostra também não é um aspecto crítico, o
principal interesse de uso desta técnica é geralmente a avaliação da topografia da
amostra (CANEVAROLO JR., 2007).
Inicialmente a montagem da amostra é feita sobre suportes metálicos, com a
utilização de fitas dupla-face de carbono, cobre, dentre outras. É comum também o uso
de colas condutoras de prata ou carbono para a fixação do material, que podem
proporcionar também uma melhora na condutividade do mesmo (DEDAVID; GOMES;
MACHADO, 2007). Após, a amostra é recoberta por uma fina película condutora para
evitar o acúmulo de carga negativa, no caso da mesma ser de natureza isolante. A
camada de metal deve ser suficientemente contínua e fina para não mascarar e interferir
na avaliação da topografia da superfície, no entanto, deve conduzir de forma adequada o
excesso de carga negativa. Para esta finalidade, a evaporação do metal e a metalização
por sputtering são as técnicas mais comuns. Os metais mais utilizados nos revestimentos
são o ouro, liga ouro-paládio, platina, alumínio e carbono (CANEVAROLO JR., 2007).
59
3.1.2 Calorimetria Exploratória Diferencial (DSC)
Neste tipo de análise térmica é avaliada a variação de entalpia que ocorre entre a
amostra e a referência durante o processo de aquecimento/resfriamento que os
materiais são submetidos, através de uma programação controlada de temperatura
(HEMMINGER; SARGE, 1994).
As transições que geram modificações em curvas DSC são as transições de
primeira e de segunda ordem. As transições de primeira ordem apresentam variação de
entalpia que pode ser endotérmica ou exotérmica, o que origina a formação de picos.
Como exemplo, em polímeros, pode ocorrer os eventos endotérmicos de fusão, perdas
de massa da amostra (vaporização de água, aditivos ou produtos voláteis de reação ou
decomposição), dessorção e reações de redução. Outros eventos exotérmicos que podem
ser observados nos polímeros são a cristalização, reações de polimerização, oxidação,
degradação oxidativa, adsorção, dentre outros. As transições de segunda ordem são
caracterizadas pela variação da capacidade calorífica, contudo, não há a variação de
entalpia. Estas transições não geram picos nas curvas DSC e apresentam-se como um
deslocamento da linha base em forma de “S”, como exemplo, a transição vítrea de
polímeros termoplásticos (CANEVAROLO JR., 2007).
A Calorimetria Exploratória Diferencial apresenta vantagens tais como o uso de
quantidade reduzida de amostra, rapidez, obtenção de informações necessárias para a
determinação dos parâmetros cinéticos de uma reação, por exemplo, dentre outros
benefícios (HERRMANN; ENGEL; EISENREICH, 1992).
3.1.3 Termogravimetria (TG)
A termogravimetria (TG) é uma das técnicas de análise térmica em que as

variações de massa da amostra (ganho ou perda) são monitoradas em função da
temperatura e/ou tempo, enquanto a substância é submetida a um programa controlado
de temperatura, sob uma atmosfera específica (WENDLANDT, 1985; HAINES, 1995).
Através desta técnica podem-se conhecer as alterações que o aquecimento pode
provocar na massa das substâncias, permitindo estabelecer a faixa de temperatura em
que elas mantêm composição química definida e constante, a temperatura em que
60
começam a se decompor, acompanhar o andamento de reações de desidratação,
oxidação, decomposição, dentre outros fatores (CANEVAROLO JR., 2007).
A termogravimetria pode ser utilizada para verificação de propriedades das
fibras de sisal tais como a umidade residual, temperatura de decomposição das fibras,
dentre outras. A temperatura de início da decomposição térmica das fibras define o
intervalo de temperatura que poderá ser considerado no processamento dos
compósitos, além de definir a temperatura máxima para aplicação destes.
3.1.4 Determinação do Índice de Fluidez (MFI)
O Índice de Fluidez (MFI) é uma importante técnica de caracterização reológica

para a análise da viscosidade no estado fundido de polímeros. Além da facilidade de
operação, boa reprodutibilidade dos resultados e baixo custo, através desta técnica é
possível se obter uma boa noção da viscosidade do polímero fundido, indicando qual a
técnica de processamento mais adequada para o mesmo. Assim, o MFI é considerado um
parâmetro crítico no processamento de polímeros. Apesar de largamente empregado, o
MFI não permite uma visão detalhada do comportamento de diferentes frações de um
polímero, apenas fornece uma visão do comportamento médio global deste (CÁCERES;
CANEVAROLO JR., 2006).
3.1.5 Absorção de água
Em geral, os compósitos apresentam melhor desempenho quando expostos a

intempéries do que os materiais tradicionais de construção (SCUDAMORE; CANTWELL,
2002). No entanto, em compósitos poliméricos reforçados por fibras lignocelulósicas, a
alta higroscopicidade apresentada pelas fibras pode ter efeitos indesejáveis sobre as
propriedades mecânicas e estabilidade dimensional destes materiais. Assim, a absorção
de água é um importante parâmetro na determinação do tipo de aplicação destes
materiais (KUSHWAHA; KUMAR, 2009; SEKI et al., 2012).
A absorção de água em um material compósito ocorre principalmente por três
mecanismos: 1) difusão das moléculas de água para dentro dos “vazios” entre as cadeias
poliméricas; 2) transporte por capilaridade das moléculas de água para as lacunas e
interstícios da interface fibra-matriz devido à baixa molhabilidade e incompleta
61
impregnação da fibra pela matriz e 3) transporte de moléculas de água através de
microfissuras presentes na matriz, provenientes de defeitos durante o processamento
dos compósitos. Entretanto, o efeito global de absorção de água pelas fibras naturais é
principalmente atribuído ao mecanismo de difusão das moléculas de água
(KUSHWAHA; KUMAR, 2009; SEKI et al., 2012).
3.1.6 Ensaio de resistência ao impacto
A resistência ao impacto é uma propriedade muito requisitada na especificação

do comportamento mecânico de polímeros, quando utilizados em aplicações estruturais.
Assim, a tenacidade ao impacto, usualmente conhecida como resistência ao impacto,
pode ser definida como a habilidade de um material absorver energia sem que sofra
ruptura quando uma força máxima é aplicada repentinamente, como em um ensaio sob
impacto (CANEVAROLO JR., 2007).
Os ensaios mecânicos sob impacto podem ser realizados através de máquinas
contendo martelos acoplados a pêndulos (Figura 27) ou em queda livre (CANEVAROLO
JR., 2007). Os ensaios de impacto utilizando pêndulos podem ser divididos em ensaios
Izod e Charpy. Em ambos os tipos de ensaio, o corpo de prova possui o formato de uma
barra com seção reta quadrada, e pode ou não ser entalhado (CALLISTER JR., 2002). As
diferenças principais destes tipos de ensaio de impacto são as dimensões dos corpos de
prova, a base de fixação e o tipo de pêndulo. Em um ensaio do tipo Izod, o corpo de
prova é posicionado na forma vertical em relação à base do equipamento e o entalhe é
posicionado no lado no qual o martelo atingirá o corpo de prova, diferentemente do que
ocorre em um ensaio do tipo Charpy. Neste ensaio, o corpo de prova é posicionado
horizontalmente em relação à base do equipamento e o entalhe deve estar voltado para
a face contrária do corpo de prova que será atingida pelo martelo (CANEVAROLO JR.,
2007).
62
Figura 27. Esquema de movimento de um pêndulo simples utilizado nos ensaios de
resistência mecânica ao impacto (MEGIATTO, 2006).
Destaca-se que, no presente trabalho, foram realizados ensaios de impacto do

tipo Izod, os quais se destinam à avaliação de corpos de prova sob esforço de flexão
mediante impacto, assim como à avaliação da fragilidade ou tenacidade dentro dos
limites das condições de ensaio. Esta propriedade é considerada uma das mais
importantes para os compósitos, tendo em vista a aplicação dos mesmos (CHAWLA,
1998).
A determinação da resistência ao impacto de materiais poliméricos e compósitos,
como os compósitos poliméricos reforçados por fibras naturais, pode ser afetada por
diversos parâmetros, tais como: a velocidade de solicitação sob impacto, sensibilidade
ao entalhe do material, temperatura, orientação molecular, tipos de processamento, grau
de cristalinidade, espessura do corpo de prova, nível de adesão interfacial, no caso de
compósitos, entre o polímero e as fibras, dentre outros fatores (CANEVAROLO JR.,
2007; COUTINHO et al., 2007). Para melhorar a adesão interfacial, um agente
compatibilizante pode ser adicionado à mistura polímero/fibras (COUTINHO et al.,
2007).
3.1.7 Ensaio de resistência à flexão
A resistência à flexão pode ser definida como a capacidade de um material resistir

à deformação sob a aplicação de uma carga. Os ensaios de resistência à flexão podem ser
realizados utilizando o carregamento em um sistema com três ou quatro pontos, sendo o
carregamento em um sistema com três pontos (Figura 28) o mais comumente utilizado
(NORMA ASTM D790 – 02).
63
Figura 28. Esquema representativo de um ensaio de flexão em três pontos (DE OLIVEIRA,
2010).
Nos ensaios de flexão em três pontos o corpo de prova é uma barra de seção
cruzada retangular que é ajustado em dois apoios fixados em uma travessa fixa. O
carregamento neste tipo de ensaio é realizado por meio de um terceiro apoio (travessa
móvel) que está posicionado a uma distância média entre os apoios fixados ao suporte
(travessa fixa) (CANEVAROLO JR., 2007).
Em geral, a distância de separação dos apoios deve ser ajustada de forma que sua
razão com a profundidade do corpo de prova (L/d) seja igual a 16 (CANEVAROLO JR.,
2007).
Nestes ensaios o corpo de prova é defletido até que ocorra sua ruptura na
superfície oposta ao carregamento, ou até o alcance da máxima deformação, que é de
5%. Assim, para um ensaio de flexão em três pontos a deflexão na qual a máxima
deformação permitida (5%) irá ocorrer pode ser calculada através da Equação 1:
(1)
Sendo:
D = deflexão no ponto médio entre os apoios
r = deformação, 0,05 mm/mm
L = distância entre os apoios
d = profundidade do corpo de prova
Para os materiais que não rompem ou não falham na superfície oposta ao
carregamento dentro de um limite máximo de 5,0% de deformação, a resistência à
flexão deve ser calculada utilizando o método de quatro pontos. Os dois métodos de
64
ensaios de flexão diferem quanto à localização do momento da carga máxima e na tensão
de tração máxima axial na superfície oposta ao carregamento. Em um ensaio de três
pontos a tensão de tração máxima axial ocorre debaixo do ponto de carregamento,
contrário do que ocorre em um ensaio de quatro pontos em que essa ocorre na área
entre os dois pontos de carregamento (CANEVAROLO JR., 2007).
Na aplicação dos ensaios de flexão em três pontos dois procedimentos podem ser
utilizados:
 A é aplicado nos materiais que rompem em deflexões comparativamente
pequenas e deve ser utilizado para medidas de propriedades sob flexão, como o
módulo sob flexão.
 B é aplicado para os materiais que suportam grandes deflexões durante o teste e
deve ser utilizado somente para medidas de resistência à flexão (CANEVAROLO
JR., 2007).
Normalmente, os dados obtidos em um ensaio de resistência à flexão são muitas
vezes utilizados para selecionar os materiais para o preparo de peças que irão suportar
elevadas cargas. O módulo de flexão é usado como indicativo da rigidez de um material
quando flexionado. Uma vez que as propriedades de muitos materiais (especialmente os
termoplásticos) podem variar dependendo da temperatura ambiente, faz-se necessário
realizar testes em ambientes com temperatura controlada, simulando as condições do
uso pretendido (DE CASTRO, 2010).
3.1.8 Análise Térmica Dinâmico-Mecânica (DMTA)
A análise dinâmico-mecânica (DMA) ou análise térmica dinâmico-mecânica

(DMTA) tem como principais objetivos correlacionar as propriedades macroscópicas,
tais como as propriedades mecânicas, às relaxações moleculares associadas a mudanças
conformacionais e a deformações microscópicas que podem ser geradas a partir de
rearranjos moleculares (WUNDERLICH, 1997). Assim, esta análise tem sido
amplamente utilizada para a caracterização dos polímeros através da detecção dos
processos de relaxação macroscópicos e moleculares. Esta técnica também é muito
utilizada por apresentar uma grande sensibilidade, quando comparada às técnicas
convencionais de análise térmica (CANEVAROLO JR., 2007).
65
Essa técnica fornece informações a respeito do módulo elástico (E’), do módulo
de dissipação viscosa (E”) e do amortecimento mecânico ou atrito interno (tan δ = E”/E’)
de um material, quando sujeito a uma solicitação dinâmica. Através dessas variáveis,
pode-se correlacionar várias propriedades mecânicas tais como a tenacidade, resistência
ao impacto, dentre outras (CANEVAROLO JR., 2007).
Por meio da técnica de DMTA é possível a obtenção de informações sobre
transições termodinâmicas de primeira ordem, como a fusão e a cristalização em
condições de aquecimento, bem como transições termodinâmicas de pseudo segunda
ordem, como a transição vítrea e das relaxações secundárias associadas às fases
cristalina e não cristalina (MURAYAMA, 1988).
A análise de DMTA também fornece informações a respeito do comportamento
viscoelástico do sistema, que é desmembrado em duas componentes: a contribuição
elástica e a viscosa (CANEVAROLO JR., 2007).
O módulo oriundo da componente tensão resposta em fase com a deformação, E’,
é denominado módulo de armazenamento, e o módulo oriundo da componente de
tensão resposta 90o fora de fase com a deformação, E”, é chamado módulo de perda. A
razão entre os valores de módulo de perda (E”) e módulo de armazenamento (E’) define
a grandeza denominada tangente de perda, tan δ.
A tangente de perda, que também pode ser chamada de fricção interna ou
amortecimento, é definida como sendo a razão entre a energia dissipada por ciclo e a
energia potencial máxima armazenada durante o ciclo. Portanto, materiais mais rígidos
apresentarão valores de tan δ menores, e materiais mais flexíveis apresentarão valores
de tan δ maiores. Em um ensaio de DMTA, as grandezas E’, E” e tan δ são dadas em
função da temperatura ou da freqüência (LUCAS; SOARES; MONTEIRO, 2001).
Os métodos dinâmico-mecânicos são muito sensíveis às transformações que
ocorrem em nível molecular, sendo capazes de detectar movimentos discretos como as
relaxações secundárias (LUCAS; SOARES; MONTEIRO, 2001). Nos compósitos, as
interações matriz-fibra podem influir significativamente nas relaxações das cadeias
presentes na interface fibra-matriz, fato que pode ser detectado por um deslocamento
nas curvas de E” e tan δ, quando comparadas às amostras controle, sem fibras.
As transições que ocorrem nas macromoléculas podem ser divididas em
transições que ocorrem na fase cristalina e as que ocorrem na fase não cristalina. As
relaxações primárias são descritas pela letra α, assim, a transição relacionada à
66
temperatura de transição vítrea, que é a relaxação acentuada da fase não cristalina, é
representada por αa. Esta transição é resultante dos movimentos moleculares, que
envolvem os segmentos da cadeia polimérica principal (HUTCHINSON, 1997). Já a
transição relacionada à temperatura de fusão cristalina, que é a relaxação acentuada na
fase cristalina, é representada por αc. Relaxações secundárias que ocorrem abaixo de αc e
acima de αa estão relacionadas com a parte cristalina e são representadas por α’c.. As
transições que ocorrem abaixo de αa estão relacionadas com a parte não cristalina do
material e são representadas pelas letras βα, γα, δα, dentre outras, da mais alta para a
mais baixa temperatura. Estas transições são facilmente observadas pelos picos
detectados nas curvas de E” ou tan δ (LUCAS; SOARES; MONTEIRO, 2001).
67
4 Materiais e Métodos
Faz-se importante salientar que este trabalho foi desenvolvido em colaboração

com o Professor Dr. Adhemar Colla Ruvolo-Filho, atualmente professor colaborador
vinculado ao Departamento de Engenharia de Materiais (DEMA) da Universidade
Federal de São Carlos-UFSCar (São Carlos, SP).
4.1 Materiais
O PET reciclado sob a forma de flakes foi gentilmente cedido pela empresa do
Gruppo Mossi & Ghisolfi (M&G), São Paulo, SP.
As fibras de sisal utilizadas neste trabalho foram adquiridas na forma de fios da
empresa Sisal Sul Indústria e Comércio Ltda., São Paulo, SP.
Os plasticizantes TBC E ATBC , cujos nomes comerciais são SCANDINOL SP-21 e
SCANDINOL SP-22 respectivamente, foram gentilmente cedidos pela empresa Scandiflex
S/A, São Paulo, SP.
O plasticizante OSE, de nome comercial DRAPEX 6.8, foi gentilmente cedido pela
empresa INBRA Indústrias Químicas Ltda., São Paulo, SP.
O polibutadieno hidroxilado líquido (PBHL), nome comercial Liquiflex H, foi
gentilmente cedido pela empresa Petroflex Ind. Com., Rio de Janeiro, RJ.
O óleo de mamona (OM) utilizado neste trabalho foi obtido através da empresa A.
Azevedo Indústria e Comércio de Óleos Ltda., São Paulo, SP.
4.2 Métodos
Na preparação da placa controle de PET reciclado e de todos os compósitos

obtidos por moldagem por compressão e reometria de torque, o PET reciclado e as
fibras de sisal (pós-tratamento descrito no item 4.2.1) foram utilizados após prévia
secagem em estufa de circulação de ar por no mínimo 4 h, respectivamente às
temperaturas de 160 oC e 105 oC.
68
4.2.1 Pré-tratamento das fibras de sisal
As fibras de sisal foram extraídas em um sistema de refluxo, utilizando-se uma

mistura de cicloexano/etanol (Synth) (1:1, v:v) por um período de 10 min, sendo então
lavadas com água, a temperatura ambiente, e secas em estufa de circulação de ar a
105 °C, até massa constante. Este pré-tratamento teve como objetivo a eliminação de
extrativos orgânicos e também impurezas inorgânicas presentes nas fibras. Estes
extrativos correspondem a ceras, constituídas principalmente por moléculas apolares as
quais podem prejudicar as interações fibra-matriz nos compósitos.
4.2.2 Preparação da placa controle de PET reciclado e dos

compósitos de PET reciclado reforçados com fibras de
sisal por moldagem por compressão
4.2.2.1 Preparação da placa controle de PET reciclado (CTRPET)
Obteve-se o PET reciclado sob a forma de pó através da moagem criogênica em

um micromoinho de rotor vertical com facas móveis e fixas da Marconi, modelo MA048.
Assim, o PET reciclado em pó foi vertido em um molde portátil, com capacidade para
aproximadamente 350 g, constituído por duas placas nas quais resistências elétricas
foram embutidas (Figura 29). O molde metálico utilizado com dimensões de (30,2 x
14,1 x 0,47 cm) (c x l x e) foi previamente encapado com folhas delgadas de teflon.
Figura 29. Molde metálico utilizado no preparo dos compósitos (RAMIRES, 2010).
69
Após, o PET reciclado foi moldado por compressão e aquecimento com o uso de
uma prensa hidráulica sob pressão constante de 38,08 Kgf cm-2, de acordo com a Figura
30.
Figura 30. Representação do sistema utilizado para a moldagem por compressão (RAMIRES, 2010).
Durante o processamento adotou-se o ciclo de temperaturas no 1 , determinado

experimentalmente, com duração total, incluindo as rampas de aquecimento, de 3 h 20
min.
10 min* 20 min 20 min 30 min

80 oC 100 oC 200 oC 240 oC 260 oC
(10 min) (10 min) (20 min) (20 min) (1 h)
* intervalo de tempo das rampas de aquecimento.

Ciclo de temperaturas no 1 (Experimental).
Após o término do ciclo, deixou-se o molde resfriar até atingir a temperatura

ambiente, mantendo-se a pressão constante de 38,08 Kgf cm-2. Em seguida, desmoldou-
se o PET reciclado sob a forma de placa (CTRPET).
70
4.2.2.2 Desenvolvimento do ciclo de temperaturas para moldagem
por compressão dos compósitos
Neste trabalho, as condições ótimas para a preparação dos compósitos foram

determinadas após vários testes, nos quais variados parâmetros, como o ciclo de
temperaturas para a moldagem por compressão dos compósitos, utilização de PET
reciclado sob a forma de flakes ou em pó, tipos de plasticizantes utilizados e modo de
impregnação das fibras com os plasticizantes, foram considerados.
Inicialmente, considerou-se para o preparo dos compósitos uma proporção de
15% (em massa) de fibras de sisal (3 cm de comprimento), misturadas manualmente
com 85% de PET reciclado em flakes. A porcentagem e o comprimento das fibras
escolhidos devem-se ao fato de que estes levaram a materiais, processados por
moldagem por compressão, com melhores resultados de propriedades mecânicas, em
estudos anteriormente realizados no mesmo grupo de pesquisa, no qual o presente
trabalho se insere (Paiva, 2001; Da Silva, 2011). Em seguida, a mistura foi colocada em
um molde metálico (o mesmo anteriormente utilizado no preparo da placa de PET
reciclado e previamente revestido com folhas delgadas de teflon) seguindo a moldagem
por compressão sob as mesmas condições (ciclo de temperaturas no 1 (Experimental))
anteriormente utilizadas e descritas no item 4.2.2.1 para o preparo da placa de PET
reciclado. O compósito obtido ao final do processamento apresentava trincas em sua
estrutura e poros, provavelmente devido à decomposição térmica das fibras de sisal e
consequente saída de voláteis.
Após os testes experimentais em que se utilizou os ciclos de temperaturas no 2, 3,
4, 5 e 6, sem êxito, em um outro teste, preparou-se uma placa de PET reciclado com 20%
de glicerol, previamente misturados manualmente, por moldagem por compressão
(ciclo de temperaturas no 7 (Experimental)) à pressão constante de 38,08 Kgf cm-2.
Esta placa foi triturada criogenicamente e misturada também de maneira manual com
15% (em massa) de fibras de sisal, sendo a mistura novamente vertida no molde
metálico revestido com folhas delgadas de teflon. Após o processamento (ciclo de
temperaturas no 8 (Experimental)) sob pressão constante de 38,08 Kgf cm-2, o
compósito obtido apresentava distribuição heterogênea das fibras na matriz e visível
decomposição térmica das fibras.
71
Outro teste foi realizado utilizando o ciclo de temperaturas no 9, visando a
determinação das condições ideais para o processamento dos compósitos, na busca da
fusão do PET reciclado em temperatura inferior à temperatura em que inicia a
decomposição térmica das fibras, porém novamente não se obteve êxito.
Encontradas as condições ótimas de processamento (ciclo de temperaturas no
10), os compósitos reforçados com fibras de sisal foram preparados segundo estas
condições pré-determinadas e com a utilização de um misturador mecânico (descrito no
item 4.2.2.3) para prévia mistura das fibras de sisal com os plasticizantes.
72
 Ciclo de temperaturas no 1  PET reciclado (flakes) (Tempo  3 h 20 min) (15% de FIBRA DE SISAL)

80 oC 100 oC 200 oC 240 oC 260 oC Decomposição
das fibras de
(10 min) (10 min) (20 min) (20 min) (1 h) sisal
 Ciclo de temperaturas no 2  PET reciclado (flakes) + 20% de PBHL (Tempo  3 h) (Sem Agente de
Reforço)
20 min 20 min
100 oC 150 oC 200 oC Não houve fusão
(40 min) (40 min) (1 h) do PET reciclado
 Ciclo de temperaturas no 3  PET reciclado (flakes) + 20% de PBHL (Tempo  6 h 10 min) (Sem Agente
de Reforço)
10 min 10 min 20 min 20 min
100 oC 150 oC 200 oC 210 oC 220 oC Não houve

fusão do PET
(20 min) (20 min) (1 h) (1 h 30 min) (2 h) reciclado
*intervalo de tempo das rampas de aquecimento.
73
 Ciclo de temperaturas no 4  PET reciclado (flakes) + 20% de PBHL (Tempo  6 h 40min) (Sem Agente
de Reforço)
30 min* 10 min 10 min 30 min 30 min
Fusão
100 oC 200 oC 210 oC 220 oC 230 oC 240 oC Parcial do
(20 min) (30 min) (30 min) (1 h 30 min) (1 h) (1 h) PET
reciclado
 Ciclo de temperaturas no 5  PET reciclado (flakes) + 20% de PBHL (Tempo  7 h) (Sem Agente de
Reforço)
20 min 10 min 10 min 10 min 20 min 30 min
100 oC 200 oC 210 oC 220 oC 230 oC 240 oC 250 oC Fusão do

PET
(10 min) (20 min) (20 min) (30 min) (1 h) (1 h) (2 h) reciclado
 Ciclo de temperaturas no 6  PET reciclado (pó) + 20% de glicerol (Tempo  2h50 min) (Sem Agente de
Reforço)
5 min 10 min 1h
100 oC 150 oC 180 oC 205 oC Não houve

fusão do PET
(5 min) (10 min) (20 min) (1 h) reciclado
74
 Ciclo de temperaturas no 7  PET reciclado (pó) + 20% de glicerol (Tempo  1 h 40 min) (Sem Agente de
Reforço)
100 oC 180 oC 190 oC 220 oC 235 oC Fusão do
PET
(5 min) (5 min) (10 min) (10 min) (10 min) reciclado
 Ciclo de temperaturas no 8  PET reciclado (pó) + 20% de glicerol (Tempo 1 h 40 min) (15% de FIBRA
DE SISAL)
100 oC 180 oC 190 oC 220 oC 235 oC Decomposição
parcial das
(5 min) (5 min) (10 min) (10 min) (10 min) fibras de sisal
 Ciclo de temperaturas no 9  PET reciclado (pó) + 40% de glicerol (Tempo  4 h 15 min) (Sem Agente
de Reforço)
Fusão
100 oC 180 oC 195 oC 215 oC 225 oC parcial do
(15 min) (1 h 40 min) (20 min) (10 min) (35 min) PET
reciclado
75
Ciclo de temperaturas no 10 PET reciclado (pó) + 40% de glicerol (Tempo  5 h 55 min) (15% de
FIBRA DE SISAL)

Fusão do PET
100 oC 180 oC 200 oC 215 oC 225 oC reciclado e
não-
(15 min) (1 h 40 min) (1 h 40 min) (10 min) (35 min) decomposição
das fibras
Condição ótima de processamento: Placa homogênea, observando a fusão do PET reciclado, com boa
impregnação fibra-matriz e não decomposição térmica das fibras de sisal
76
4.2.2.3 Mistura do agente de reforço com os plasticizantes
Para a moldagem dos compósitos na presença de plasticizantes, inicialmente, o

agente de reforço (fibras de sisal com 3 cm de comprimento) foi misturado aos
plasticizantes. Com o auxílio de um misturador mecânico (Empresa JVJ, Pardinho, SP),
desenvolvido especialmente visando à mistura e consequente impregnação
fibra/polímero e/ou fibra/plasticizante, as fibras foram acondicionadas e misturadas,
juntamente à metade da quantidade total proposta do(s) plasticizante(s) de interesse,
por um tempo de 3 min, com velocidade de 30 rpm.
Após esse tempo, as fibras contendo plasticizante(s) foram misturadas
manualmente ao PET reciclado em pó contendo a outra metade da quantidade total
proposta de plasticizante(s) (previamente misturado(s) também de forma manual). A
mistura então foi vertida no molde metálico devidamente encapado com folhas delgadas
de teflon. Estas etapas tiveram como objetivo buscar uma distribuição homogênea do
plasticizante entre PET reciclado e fibras, a fim de viabilizar a ação também como
agente de compatibilização fibra-matriz.
4.2.2.4 Moldagem por compressão dos compósitos de PET

reciclado/fibras de sisal/plasticizante(s)
Os compósitos foram moldados por compressão e aquecimento sob pressão

constante de 38,08 Kgf cm-2, de acordo o esquema da Figura 31.
77
Figura 31. Representação esquemática do processo de preparação dos compósitos (adaptado de
MEGIATTO (2006)).
Durante o preparo dos compósitos adotou-se o ciclo de temperaturas no 10,

com duração total, incluindo as rampas de aquecimento, de 5 h 55 min.

100 oC 180 oC 200 oC 215 oC 225 oC
(15 min) (1 h 40 min) (1 h 40 min) (10 min) (35 min)

Ciclo de temperaturas no 10 (Experimental).
Após o término do ciclo, deixou-se o molde resfriar até atingir a temperatura

ambiente, mantendo-se a pressão constante. Em seguida, ocorreu a desmoldagem dos
compósitos, com diferentes composições, esquematizadas na Figura 32, sob a forma de
placas.
78
PET reciclado +
Fibras de Sisal
(15%)
Glicerol + Glicerol + Glicerol + Glicerol + Glicerol + Glicerol +

Glicerol TBC ATBC
TBC OM TBC + OM TBC + OSE OM + PBHL TBC + PBHL
(CG) (CT) (CAT) (CGT) (CGM) (CGTM) (CGTS) (CGMP) (CGTP)
Figura 32. Diagrama esquemático mostrando os diferentes plasticizantes usados (na forma isolada ou combinados) na preparação dos compósitos.
79
As diversas composições dos compósitos foram preparadas a partir de uma
proporção fixa de 15% (em massa) de fibras de sisal (3 cm de comprimento) misturadas
com 85% de PET reciclado com a adição de diferentes tipos e misturas de plasticizantes.
Os compósitos CG, CT e CAT foram preparados com a adição de 40% (em massa)
dos plasticizantes glicerol, TBC e ATBC, respectivamente, com relação à massa de PET
reciclado utilizada. As porcentagens de plasticizantes informadas correspondem a
valores nominais, pois durante o processamento podem ocorrer perdas, principalmente
por volatilização, a temperaturas mais altas.
Na formulação dos compósitos CGT e CGM que continham misturas,
respectivamente, dos plasticizantes glicerol com TBC e glicerol com OM, adicionou-se
20% (em massa) de cada um dos plasticizantes também com relação à massa de PET
reciclado utilizada.
Nos compósitos CGTM e CGTS preparados a partir de misturas, respectivamente,
de glicerol, TBC e OM, e glicerol, TBC e OSE, os plasticizantes glicerol e TBC foram
adicionados cada qual na proporção de 20% (em massa) em relação à massa de PET
reciclado usada. Os plasticizantes OM e OSE foram adicionados cada qual na proporção
de 10% (em massa) em relação à massa total de PET reciclado e dos outros
plasticizantes usados.
Os compósitos CGMP e CGTP foram preparados a partir de misturas dos
plasticizantes, respectivamente, glicerol, OM e PBHL, e glicerol, TBC e PBHL. Os
plasticizantes glicerol e OM foram adicionados na formulação do compósito CGMP cada
qual na proporção de 20% (em massa) em relação à massa de PET reciclado, assim
como foram adicionados na formulação do compósito CGTP os plasticizantes glicerol e
TBC. O PBHL foi adicionado no preparo dos compósitos na proporção de 15% (em
massa) com relação à massa total de PET reciclado e dos outros plasticizantes
adicionados. Destaca-se que, no presente estudo, a quantidade elevada de plasticizantes
adicionados em comparação ao que se encontra na literatura para o preparo de
compósitos poliméricos reforçados com fibras lignocelulósicas, deve-se a perdas de
parte destes aditivos por volatilização durante o processamento dos materiais.
80
4.2.3 Preparação da mistura de PET reciclado/20%
glicerol/20% OM e dos compósitos de matriz de PET
reciclado reforçados com fibras de sisal por reometria
de torque
Inicialmente, 15% (em massa) de fibras de sisal (5 mm de comprimento)

misturadas com 85% de PET reciclado em flakes foram processados em um reômetro de
torque Haake com câmara de mistura Rheomix 3000p com capacidade para 45 g
(disponível no Departamento de Engenharia de Materiais – DEMA da Universidade
Federal de São Carlos - UFSCar, São Carlos, SP) a 260 oC e 60 rpm, por um período de
6 min. Posteriormente, o material obtido foi reservado para a realização da
termoprensagem.
Devido à ocorrência de decomposição térmica das fibras de sisal no
processamento anterior por reometria de torque, o PET reciclado em pó, ao invés de
flakes, foi inicialmente misturado com 20% (em massa) de glicerol, em relação à massa
do polímero, e levado ao reômetro de torque Haake, utilizado anteriormente, a 225 oC e
60 rpm. Após 3 min de processamento, e consequente fusão do PET reciclado, foi
adicionado 15% (em massa) de fibras de sisal (5 mm de comprimento) misturadas com
20% de OM, ambas as porcentagens em relação à massa do polímero, por mais 2 min.
Ao final do processamento, o material obtido foi cortado com o auxílio de uma
guilhotina em pequenos pedaços e pulverizado criogenicamente com o auxílio de um
moinho universal da marca IKA, modelo M20 (disponível no Departamento de
Engenharia de Materiais – DEMA da Universidade Federal de São Carlos - UFSCar, São
Carlos, SP). Após, este foi reservado para posterior termoprensagem. Destaca-se que, o
comprimento das fibras escolhido, inferior a 1 cm, deve-se ao fato de que este levou a
materiais, processados por reometria de torque, com melhores resultados de
propriedades mecânicas, em estudos anteriormente desenvolvidos no mesmo grupo de
pesquisa, no qual o presente trabalho se insere (De Castro, 2010).
A mistura de PET reciclado contendo frações de 20% de glicerol e 20% de OM foi
processada em um reômetro de torque Haake, o mesmo utilizado anteriormente, a
225 oC e 60 rpm, por um período de 5 min. Em seguida, o material também foi
pulverizado criogenicamente e reservado para posterior termoprensagem.
81
4.2.3.1 Termoprensagem
Aproximadamente 52 g do compósito (CH) obtido a partir de 15% de fibras de

sisal misturadas com 85% de PET reciclado em flakes, obtido através do procedimento
do item 4.2.3, foram colocados entre duas placas de aço inox, sob a forma de um
“sanduíche”, entre duas películas de teflon. Sobre as duas películas de teflon foi colocada
uma moldura de alumínio, para a garantia da regularidade da espessura final desejada
da placa do compósito. Após, o conjunto foi levado a uma termoprensa hidráulica,
previamente aquecida a 260 oC, por 3 min, sendo então submetido às cargas de 0,5 ton,
1 ton e 2 ton por mais 1 min. O conjunto foi resfriado até 60 oC sob carga constante de 2
ton. Em seguida, esse foi retirado da termoprensa e deixou-se resfriar até a temperatura
ambiente, obteve-se então o compósito sob a forma de placa (CH).
As misturas de PET reciclado/20% glicerol/20% OM/15% fibras de sisal
(CHGM) e de PET reciclado/20% glicerol/20% OM (CTRH), preparadas de acordo com
o item 4.2.3, foram termoprensadas conforme o procedimento descrito anteriormente,
porém à temperatura de 225 oC.
82
5 Caracterizações
5.1 Caracterização das fibras de sisal
5.1.1 Determinação do teor de umidade
Esta determinação foi realizada de acordo com a norma ABNT (NBR 9656), em
triplicata. Em pesa-filtros previamente tarados, pesou-se 1,0 g de amostra (m1). As
amostras foram secas em estufa com circulação de ar a 105 oC por 4 h. Após, as
amostras foram transferidas para um dessecador e em seguida foram pesadas até massa
constante. O teor de umidade foi calculado pela Equação 2:
midade (2)
Sendo:
m1 = massa (g) inicial da amostra
m2 = massa (g) da amostra seca
5.1.2 Determinação do teor de cinzas
Esta determinação foi realizada segundo a norma TAPPI T211, em triplicata. Em

cadinhos de porcelana refratária previamente tarados a 900 oC, foram adicionadas
amostras de 1,0 g de fibra seca e moída. Os cadinhos foram então levados ao bico de
Bunsen até combustão lenta da amostra. Em seguida, os cadinhos foram levados a
mufla, a temperatura de 900 oC, por 4 h. Após este período, as amostras calcinadas
foram colocadas em um dessecador contendo sílica para resfriamento e, em seguida,
pesadas até massa constante. O teor de cinzas foi calculado pela Equação 3:
in as (3)
83
Sendo:
m1 = massa (g) de cinzas
m2 = massa (g) da amostra seca
5.1.3 Determinação do teor de lignina
Este método fundamenta-se na hidrólise ácida dos polissacarídeos e consequente

separação e determinação gravimétrica da lignina insolúvel em ácido sulfúrico (72%)
(FENGEL; WEGENER, 1989).
5.1.3.1 Teor de lignina Klason insolúvel
Esta análise foi realizada em triplicata. Pesou-se 1,0 g de amostra de fibra

previamente seca em estufa. A amostra foi colocada em um erlenmeyer de 250 mL com
15,0 mL de ácido sulfúrico 72%. Deixou-se a amostra em agitação mecânica constante
por 2 h a temperatura ambiente. Em seguida, a amostra foi transferida para um balão de
1,0 L adicionando-se 560,0 mL de água destilada, seguido de refluxo por 4 h. Após,
filtrou-se a lignina insolúvel obtida em funil de vidro sinterizado (previamente tarado)
lavando-se várias vezes com água destilada. A lignina insolúvel foi seca em estufa a 105
oC até massa constante.
5.1.3.2 Teor de lignina Klason solúvel
O filtrado obtido da lignina Klason insolúvel foi analisado por espectroscopia na

região de ultravioleta (UV), sendo determinadas as absorbâncias nos comprimentos de
onda de 280 e 215 nm como descrito na norma TAPPI T13 m-54 (FENGEL; WEGENER,
1989). As concentrações de lignina em g L-1 nas amostras diluídas foram calculadas
através da Equação 4:
, ( )
(g ) (4)
Sendo:
C(g L-1) = concentração em g L-1 de lignina Klason solúvel nas amostras diluídas
A215 = valor da absorbância a 215 nm
84
A280 = valor da absorbância a 280 nm
Através da soma dos resultados obtidos em 5.1.3.1 e em 5.1.3.2 quantificou-se a
concentração total de lignina das amostras.
5.1.4 Determinação do teor de holocelulose (celulose e

hemicelulose)
O teor de holocelulose, que corresponde à soma dos teores de celulose e

hemicelulose, foi determinado (em triplicata) de acordo com o método descrito na
norma TAPPI T19-54, adaptado para as fibras lignocelulósicas (RAZERA, 2006). Em um
erlenmeyer de 1,0 L foi adicionado 3,0 g de amostra seca e moída de fibra, 250,0 mL de
água destilada, 1,0 mL de ácido acético glacial e 2,5 g de clorito de sódio. Fechou-se o
recipiente com outro erlenmeyer de 250 mL invertido sobre o primeiro, sendo o
conjunto colocado em um banho termostatizado a 70 ± 2 oC.
A mistura foi mantida sob agitação constante e, após 1 h, foram adicionados mais
1,0 mL de ácido acético glacial e 2,5 g de clorito de sódio. Esta etapa foi repetida mais
uma vez e, ao final de 3 h, a mistura foi resfriada abaixo de 10 °C e em seguida filtrada
em um funil de vidro sinterizado, previamente tarado. A holocelulose (sobrenadante)
foi lavada com água destilada até pH idêntico ao da água. Após, esta foi lavada com
metanol e seca em estufa a 105 °C até massa constante. A porcentagem de holocelulose
foi determinada através da Equação 5:
olocelulose (5)
Sendo:
m1 = massa (g) de holocelulose seca
m2 = massa (g) de amostra
Neste processo, a lignina é totalmente eliminada e a amostra final é composta por
holocelulose, ou seja, celulose e hemicelulose (ou polioses).
85
5.1.5 Determinação do teor de α-celulose
A determinação do teor de celulose foi realizada com as amostras resultantes da

determinação do teor de holocelulose, em triplicata. Colocou-se 1,0 g de amostra de
holocelulose em um almofariz e foi adicionado 10 mL de solução de NaOH 17,5%.
Deixou-se em repouso por 2 min e triturou-se por 8 min. Adicionou-se então mais
10,0 mL de solução de NaOH 17,5% e deixou-se em repouso por mais 20 min. Em
seguida, adicionou-se 40 mL de água destilada e filtrou-se a vácuo em funil de vidro
sinterizado (previamente tarado). O material retido (celulose) foi lavado com água
destilada até pH neutro. Lavou-se então com 200,0 mL de ácido acético diluído (20%) e
com mais 200,0 mL de água destilada. Secou-se em estufa de circulação de ar a 105 oC.
Após, resfriou-se em dessecador contendo sílica e pesou-se. A determinação do teor de
celulose presente na holocelulose foi feita de acordo com a Equação 6:
elulose (6)
Sendo:
m1 = massa (g) de celulose seca
m2 = massa (g) de holocelulose seca
Assim, o percentual de hemicelulose (polioses) foi determinado pela diferença
entre a porcentagem de holocelulose e α-celulose da fibra.
5.1.6 Difração de raios X
Para a determinação do Índice de Cristalinidade (Ic) da celulose presente nas

fibras lignocelulósicas utilizou-se a técnica de difração de raios X. O Índice de
Cristalinidade é um dado importante, pois informa a proporção de regiões cristalinas
em relação às regiões não cristalinas presentes no material. A cristalinidade pode ser
relacionada diretamente com o acesso aos grupos hidroxila da celulose presente nos
materiais lignocelulósicos da seguinte forma: nas regiões cristalinas o acesso dos
reagentes aos grupos hidroxila é dificultado, oposto do que ocorre nas regiões não
cristalinas (TITA, 2002). Através do difratograma de raios X das fibras é possível
observar a presença dos picos característicos da celulose, referente aos planos
86
cristalográficos, ângulos de Bragg (2θ). O Ic da celulose presente nas fibras
lignocelulósicas é obtido a partir dos picos característicos da celulose.
Por meio da Equação 7, descrita por Buschle-Diller e Zeronian (1992) o Ic pode
ser calculado da seguinte forma:
(7)
Sendo:
I1 = intensidade de difração mínima, referente à região não cristalina
I2 = intensidade de difração máxima, referente à região cristalina
As análises de raios X para as fibras de sisal foram feitas em um difratômetro
RIGAKU com tubo de cobre selado, radiação (kα) e comprimento de onda de 1542 Ǻ
(kα). As medidas foram realizadas a velocidade de 2o min-1, no intervalo angular de 5 a
50o (ângulo de Bragg 2θ), potencia de 40 mA e 40 kV. As amostras foram previamente
moídas e secas em estufa de circulação de ar a 105 oC.
A microscopia eletrônica de varredura foi utilizada na avaliação da morfologia da

superfície das fibras de sisal. O equipamento utilizado foi da marca ZEISS-LEICA modelo
440 com aceleração de elétrons de 20 kV. As amostras foram colocadas em um porta-
amostra de alumínio e em seguida recobertas com uma fina camada de ouro.
A análise DSC foi realizada com o equipamento Shimadzu modelo DSC-50. Foram
utilizadas amostras com massa de aproximadamente 5,0 mg, colocadas em porta-
amostra de alumínio selado. As corridas foram realizadas no intervalo de 25-400 oC,
com razão de aquecimento de 10 oC min-1, em atmosfera de nitrogênio, com fluxo de
50,0 mL min-1.
87
A análise termogravimétrica foi realizada com o equipamento da Shimadzu TG

modelo 50 WSI. Foram utilizadas amostras com massa de aproximadamente 5,0 mg,
colocadas em porta-amostra de platina. As corridas foram realizadas no intervalo de 25-
800 oC, com razão de aquecimento de 10 oC min-1, em atmosfera de nitrogênio com fluxo
de 50 mL min-1.
5.1.10 Espectroscopia na região do infravermelho (IV)
Os espectros de infravermelho das amostras foram obtidos utilizando-se um

espectrômetro BOMEM, modelo MB-102, na região de 400 a 4000 cm-1. As análises
foram realizadas em pastilhas preparadas a partir de 1,0 mg de amostra e 100,0 mg de
brometo de potássio (KBr), prensadas na forma de disco. Todas as amostras foram
previamente moídas e secas a 105 oC em estufa de circulação de ar.
5.2 Caracterização do poli (tereftalato de etileno) reciclado
Para a análise de DSC, a amostra de PET reciclado foi analisada de duas

diferentes maneiras: (1) sem nenhum tratamento térmico e (2) após ser submetida a
um aquecimento de 180 oC e mantida a esta temperatura por quatro horas. Utilizou-se
este tratamento térmico para a eliminação de água residual da amostra, pois a água
presente no PET pode atuar como agente de degradação hidrolítica, e, em teores de
umidade acima de 0,5%, intensificar a degradação deste polímero. Assim, evita-se uma
possível degradação hidrolítica da amostra de PET reciclado e a consequente formação
de acetaldeído e ácido tereftálico (RUVOLO-FILHO; CURTI, 2007).
Análise descrita conforme item 5.1.9.
88
5.2.3 Espectroscopia na região do Infravermelho (IV)
Análise descrita conforme item 5.1.10. Diferentemente da pré-secagem das

fibras de sisal, a amostra de PET reciclado, sob a forma de pó, foi previamente seca a
180 oC, por um período de no mínimo 4 h, em estufa de circulação de ar.
No presente trabalho, mediu-se o MFI para o PET reciclado em um plastômero da

marca Davenport MFI 150, de acordo com a norma ASTM D 1238. A análise foi realizada
em triplicata à temperatura de 160 oC e carga nominal de 2,16 Kg.
5.3 Caracterização dos plasticizantes
Análise descrita conforme item 5.1.10, mas com algumas modificações. Devido
ao estado líquido dos plasticizantes, não foi possível, por prensagem, o preparo de
pastilhas destes com KBr. As amostras de plasticizantes foram analisadas mediante o
uso de pastilhas de silício (Si), nas quais com o uso de uma pipeta de Pasteur uma gota
dos plasticizantes foi vertida nestas para posterior análise.
89
5.4 Caracterização dos Compósitos
Foram analisadas por MEV as superfícies fraturadas dos corpos de prova, pós-
ensaio de impacto, conforme descrito no item 5.1.7.
Os ensaios de absorção de água foram realizados de acordo com a norma ASTM

D570. Para estes ensaios, foram cortados e usinados corpos de prova nas dimensões de
(76,2 x 25,4 x 3,2 mm) (c x l x e). As análises foram feitas por imersão dos corpos de
prova, até saturação, em béqueres contendo água destilada a temperatura ambiente.
Após cada intervalo de tempo, as amostras foram retiradas da água, uma de cada vez,
colocadas em um pedaço de tecido seco (para retirar o excesso de água) e
imediatamente pesadas em uma balança analítica. A porcentagem de aumento de massa
(teor de água absorvida) foi calculada pela diferença de massa, de acordo com a
Equação 8.
gua (8)
Sendo:
m1 = massa (g) inicial da amostra
m2 = massa (g) da amostra seca (final)
90
5.4.5 Ensaio de resistência ao impacto Izod
No presente estudo foram realizados ensaios de resistência mecânica ao impacto

do tipo Izod com corpos de prova não entalhados nas dimensões de (63,5 x 12,7 x 4,5
mm) (c x l x e), de acordo com a norma ASTM D256. O equipamento utilizado foi o da
marca CEAST Resil 25 do Departamento de Engenharia de Materiais (DEMA) da
Universidade Federal de São Carlos – UFSCar (São Carlos, SP).
5.4.6 Ensaio de resistência à flexão
Foram realizados ensaios de resistência à flexão com corpos de prova nas

dimensões de (127,0 x 12,7 x 4,5 mm) (c x l x e), de acordo com a norma ASTM 790-96a.
Utilizou-se uma máquina de ensaios universal INSTRON, modelo 5569 do Departamento
de Engenharia de Materiais (DEMA) da Universidade Federal de São Carlos – UFSCar
(São Carlos, SP).
Foram analisados por DMTA corpos de prova nas dimensões de (63,5 x 12,7 x 3,2
mm) (c x l x e). Utilizou-se o equipamento da TA Instruments, modelo Q800 DMA,
pertencente ao Departamento de Engenharia de Materiais (DEMA) da Universidade
Federal de São Carlos – UFSCar (São Carlos, SP). O equipamento foi utilizado no modo
de flexão, com amplitude de oscilação de 20 μm, freqüência de 1 Hz, taxa de
aquecimento de 2 oC min-1, no intervalo de temperatura de 30-200oC.
91
6 Resultados e Discussão
6.1 Caracterização das fibras de sisal
6.1.1 Composição química
As fibras lignocelulósicas, como o sisal, são compostas principalmente por

celulose, lignina e hemicelulose (MARTIN et al., 2010). Por se tratar de um material de
origem natural, as fibras de sisal apresentam falta de uniformidade quanto às suas
propriedades, pois fatores como a origem da planta, idade, condições climáticas a que a
planta foi submetida, processos de extração e purificação influenciam não só a estrutura
da fibra, mas também a sua composição química (AKRAM KHAN et al., 2011). A
Tabela 1 apresenta os valores médios dos resultados da caracterização das fibras de
sisal utilizadas no presente trabalho.
Tabela 1. Teor de componentes químicos majoritários das fibras de sisal.
Componente Teor (%)

Umidade 7,10 ± 0,10
Cinzas 0,38 ± 0,08
Lignina Klason insolúvel 9,60 ± 0,69
Lignina Klason solúvel 2,06 ± 0,24
Lignina Klason total 11,66 ± 0,93
Holocelulose 90,29 ± 1,61
α-Celulose 64,92 ± 2,73
Hemicelulose 25,37 ± 4,34
Estes resultados são compatíveis com os valores encontrados em estudos

anteriores, desenvolvidos no mesmo grupo de pesquisa no qual este trabalho se insere.
Nestes trabalhos, a caracterização das fibras de sisal forneceu proporções de lignina
total de 9-11%, 51-64% de celulose e 21-35% de hemicelulose (DE OLIVEIRA, 2010;
DA SILVA, 2011). A hemicelulose, presente nas regiões não cristalinas da fibra de sisal,
assim como em outras fibras lignocelulósicas, é responsável em grande parte pela
absorção de água na fibra. Assim, a variação no teor de hemicelulose pode implicar na
92
variação de umidade na fibra, com consequências nas propriedades finais dos materiais
obtidos, no caso deste trabalho, os compósitos.
Os teores de umidade e cinzas (compostos inorgânicos de cálcio, sódio, potássio e
sílica aderidos às fibras sob a forma de sais) obtidos no presente trabalho também estão
próximos aos valores encontrados na literatura (6-11% de umidade e 0,6-1,1% de
cinzas) (MEGIATTO, 2006; FAVARO, 2010; AKRAM KHAN et al., 2011).
6.1.2 Determinação do Índice de Cristalinidade por Difração

de raios X
A Figura 33 apresenta o difratograma obtido para as fibras de sisal. Pode-se

observar que o difratograma consiste de três regiões com diferentes larguras e
intensidades, o que caracteriza as diferentes estruturas cristalográficas da celulose,
responsável pela cristalinidade da fibra (SAIKIA, 2008). As setas de cor vermelha
indicam as regiões de intensidade de difração máxima e mínima utilizadas para o
cálculo do Índice de Cristalinidade.
2500
2000
Intensidade
1500
1000
500
0
0 10 20 30 40 50
Ângulo de difração (2
Figura 33. Difratograma de raios X das fibras de sisal.
O Índice de Cristalinidade foi determinado de acordo com a Equação 7 (item

5.1.6), obtendo-se o valor de 58%. Valores próximos a este foram obtidos em trabalhos
anteriores, em que as fibras de sisal também foram utilizadas. Ramires (2010) obteve
para fibras de sisal com 64% de celulose, Índice de Cristalinidade de 61%. Oliveira
(2010) e da Silva (2011) obtiveram para fibras de sisal com respectivamente 52% e
64% de celulose, 55% e 60% de cristalinidade, respectivamente.
93
A morfologia das fibras de sisal foi analisada a partir das imagens de MEV. As
Figuras 34-a e 34-b mostram micrografias da superfície das fibras de sisal. Através
destas, pode-se observar a presença de alguns fragmentos na superfície das fibras,
provavelmente provenientes de resíduos de células parênquimas, nas quais as fibras
estavam anteriormente ligadas (MEGIATTO, 2006).
(a) (b)
(c) (d)
Figura 34. Micrografias das fibras de sisal: (a) e (b) superfície ampliada; (c) e (d) corte transversal
ampliado.
Nas micrografias das Figuras 34-c e 34-d pode-se observar o interior das fibras
de sisal, as quais são compostas por uma estrutura fibrilar formada pela união de feixes
de fibrilas, os quais, por sua vez, são constituídos por um grande número de células,
justapostas e intimamente ligadas por substâncias de origem péctica (SALAZAR; LEÃO,
2006). As fibrilas são ocas, constituídas por macromoléculas de celulose, recobertas e
aderidas umas as outras por uma matriz de lignina e hemicelulose. Cada fibrila possui
uma complexa estrutura em camadas em que uma fina casca envolve uma segunda
camada mais interna e espessa, sendo que o conjunto de fibrilas forma espirais ao longo
do eixo das fibras (DOS SANTOS, 2006). Os canais formados por esta estrutura fibrosa,
que podem ser observados nestas micrografias, são de grande importância na utilização
94
das fibras como agente de reforço em compósitos, pois podem facilitar a difusão da
resina polimérica para o interior da fibra, com consequente melhor adesão/interação
fibra-matriz (TRINDADE et al., 2005; MEGIATTO, 2006). O diâmetro médio das fibras
lignocelulósicas de sisal utilizadas no presente trabalho, avaliado a partir das imagens
de MEV (utilizando o programa ImageJ), foi de 208 ± 43 μm.
6.1.4 Análise Térmica
As curvas DSC, TG e dTG para a fibra de sisal (Figura 35) mostram um

comportamento típico de fibras lignocelulósicas.
100
370 oC
8 90
0,0
370 ‫؛‬C
Fluxo de Calor (mW)
80
6
422 oC 80 oC
70
o exo
300301301
‫؛‬391C C 490 oC -0,2
Massa (%)
4 60
dTG
50
2 40
-0,4
30
0
endo
endo 20
350 oC
-0,6
80 oC
-2 10
0
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura (oC)
o
Temperatura ( C)
(a) (b)
Figura 35. Curvas (a) DSC e (b) TG e dTG para a fibra de sisal (fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de
aquecimento de 10 oC min-1).
Pode-se observar, na Figura 35-a, um deslocamento da linha base na região de

80 °C, referente ao evento endotérmico de vaporização de água presente na superfície e
sítios intersticiais da fibra (SAIKIA, 2008; RAMIRES, 2010). Observa-se também um
pico pouco intenso na região de 301 °C, devido ao evento exotérmico de decomposição
da hemicelulose. O pico observado na região de 370 °C pode ser atribuído ao evento
exotérmico de decomposição da celulose. Nesta temperatura ocorre a decomposição
térmica da celulose, através de sua desidratação e despolimerização, levando à
formação de produtos voláteis, como dióxido e monóxido de carbono (MEGIATTO,
2006; RAMIRES, 2010).
A lignina se decompõe acima de 400 °C, estando provavelmente este evento
ligado ao pico alargado e de baixa intensidade nesta região (Figura 35-a). A baixa
intensidade é decorrente do baixo teor de lignina desta fibra (em torno de 11%, Tabela
95
1). As reações de decomposição são exotérmicas, mas como paralelamente ocorre a
liberação de voláteis (evento endotérmico), os picos observados podem ser exotérmicos
ou endotérmicos, dependendo do balanceamento entre a reação de
decomposição/liberação de voláteis (RAMIRES, 2010). Na Figura 35-a todos os picos
observados foram exotérmicos.
A curva TG para a amostra de fibra de sisal (Figura 35-b) mostra que, até 105 oC,
há perda de aproximadamente 1% de massa, relacionada à perda de água relativa à
umidade absorvida (ou adsorvida) pela fibra. A prévia secagem em estufa da amostra,
previamente a análise, não eliminou totalmente a água, devido ao elevado caráter
hidrofílico do material, o qual apresenta moléculas de água ligadas às suas respectivas
estruturas. A maior parte das moléculas de água se liga às hemiceluloses que ficam nas
regiões não cristalinas da fibra (RAMIRES, 2010).
No intervalo de temperatura de 160-245 oC, a fibra de sisal apresenta perda de
massa de aproximadamente 2%, a qual pode estar relacionada com a perda de água
estrutural da fibra, ou seja, fortemente adsorvida. A partir de 245 oC, até
aproximadamente 420 oC, há elevada perda de massa (55%) decorrente da
decomposição térmica da fibra de sisal, inicialmente atribuída à decomposição da
hemicelulose, seguida da degradação da celulose (AKRAM KHAN et al., 2011; DA
SILVA, 2011). De acordo com a curva dTG, o pico intenso que caracteriza a
decomposição destes componentes da fibra possui um máximo em 350 oC, o qual
corresponde à temperatura máxima de decomposição (Tp) da fibra. Pode-se considerar
que, até 245 oC, a amostra de fibra de sisal apresenta estabilidade térmica, devido a
baixa perda de massa da amostra, que não é decorrente da decomposição térmica.
Assim, a temperatura de 245 oC pode ser considerada a temperatura máxima para a
aplicação das fibras de sisal, pois a partir desta temperatura há elevada perda de massa
com a decomposição térmica das fibras.
Acima de 450 °C pode-se observar um pico largo e pouco intenso, referente a um
novo estágio de perda de massa, atribuído à quebra de ligações da protolignina (lignina
nativa), caracterizando a decomposição térmica do componente minoritário da fibra de
sisal, no caso, a lignina (AKRAM KHAN et al., 2011; DA SILVA, 2011). A lignina possui
elevada estabilidade térmica quando comparada a outros componentes da fibra, como a
celulose, por exemplo, como consequência de sua estrutura aromática (DA SILVA,
2011).
96
Os eventos de decomposição térmica dos componentes da fibra foram
observados nas mesmas faixas de temperatura nas curvas correspondentes a TG e DSC
(Figura 35).
A Figura 36 mostra o espectro na região do infravermelho para a fibra de sisal, e

a Tabela 2 mostra as possíveis atribuições para as bandas presentes.
70
65
60
Transmitância (%)
55
50 1730 cm-1
45 1630 cm-1
40 2920 cm-1 1251 cm-1
35
30
3430 cm-1 1053 cm-1
25
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
Número de onda (cm-1)
Figura 36. Espectro na região do infravermelho para a fibra de sisal.
Tabela 2. Principais absorções observadas no espectro na região do infravermelho da fibra de

sisal e seus respectivos modos vibracionais (SILVERSTEIN; BASSLER; MORRIL, 1994; DE OLIVEIRA,
2010).
Número de Possíveis atribuições
onda (cm-1)
3430 Estiramento ou deformação axial da ligação O-H (em ligações
hidrogênio intra e intermolecular)
2920 Estiramento da ligação C-H de hidrocarbonetos saturados
1730 Deformação axial da ligação C=O (lignina)
1630 Deformação axial das ligações C-C do anel aromático (lignina)
1251 Deformação angular no plano da ligação O-H
1163 Deformação axial da ligação C-O-C de grupos metoxila
1053 Deformação axial simétrica da ligação C-O-C dos grupos
metoxilas (lignina)
Foram observadas bandas referentes à absorção de grupos presentes na celulose

(Figura 11-c), como os grupos hidroxila (banda intensa e larga). Também se observou
97
bandas características referentes à absorção de grupos presentes na lignina, de
estrutura aromática (Figura 11-b), e na hemicelulose, caracterizando um espectro
típico de fibras lignocelulósicas (RAMIRES, 2010).
6.2 Caracterização do poli (tereftalato de etileno) reciclado
Analisando-se as curvas DSC obtidas para a amostra de PET reciclado (Figura

37-a), observa-se que o PET reciclado pós-tratamento térmico (após ser submetido a
um aquecimento de 180 oC e mantido a esta temperatura por 4 h) apresenta um pico
pouco intenso na região de 190 °C e um pico intenso na região de 250 °C, ambos
referentes ao evento endotérmico de fusão. O pico a 187 °C corresponde à fusão de
fração de cristais formados a partir de cadeias com menor massa molar média
(MARCONCINI; RUVOLO FILHO, 2006).
6
PET reciclado com tratamento térmico 0,04
0
PET reciclado
5 0,02
-1
0,00
187 oC
Fluxo de calor (mW)
4 -0,02
Massa (%)
-2
exo
dTG
-0,04
3
-3 -0,06
endo
180 oC 2 -0,08
-4
249 oC -0,10
-5 1 -0,12
248 oC 450 oC
-0,14
-6 0
0 50 100 150 200 250 300 350 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Temperatura (oC) Temperatura (oC)
(a) (b)
Figura 37. Curvas (a) DSC para as amostras de PET reciclado sem tratamento térmico e pós-
tratamento térmico e (b) TG e dTG para a amostra de PET reciclado sem tratamento térmico (fluxo
de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1).
Com relação à curva DSC do PET reciclado sem tratamento térmico (Figura 37-
a), esta apresenta um pico pouco intenso na região de 180 °C e um pico intenso na
região de 250 °C, ambos, também referentes ao evento endotérmico de fusão. A menor
temperatura de fusão, 180 °C, quando comparada à temperatura de fusão da amostra de
PET reciclado pós-tratamento térmico, 187 °C, deve-se à presença de água residual na
amostra, que pode elevar a proporção de cristais formados a partir de cadeias com
menor massa molar média (RUVOLO-FILHO; CURTI, 2007). Este fenômeno ocorre
98
devido à atuação da água como um plasticizante, aumentando a distância entre as
cadeias poliméricas e reduzindo as interações intermoleculares entre estas.
Consequentemente, há um aumento da mobilidade das cadeias e segmentos de regiões
cristalinas, diminuindo a temperatura de fusão do polímero.
Não foi possível, via análise DSC, detectar o evento térmico referente à transição
vítrea do PET reciclado, a qual ocorre em uma temperatura de aproximadamente 80 °C
(MARCONCINI; RUVOLO FILHO, 2006). Esta transição é detectada por uma mudança
na linha base da curva DSC, o que normalmente não é identificado com facilidade.
Pode-se observar, através das curvas TG e dTG (Figura 37-b), que há um único
estágio de perda de massa significante, contido no intervalo entre 367-500 oC, o qual é
associado à decomposição do PET reciclado sem tratamento térmico (com perda de
cerca de 80% de massa). A temperatura máxima de decomposição (Tp) observada é de
450 oC.
Assim, a temperatura de decomposição máxima (Tp) para a fibra de sisal (350 °C,
Figura 35-b) é menor do que a Tp do PET reciclado (450 °C). O PET reciclado apresenta
boa estabilidade térmica até 367 oC, ou seja, mais de 120 oC acima de sua temperatura
de fusão.
A Figura 38 mostra o espectro na região do infravermelho para a amostra de

PET reciclado.
20
10 0
0
Transmitância (%)
Transmitância (%)
3125 cm-1
-10
1111 cm-1
3430 cm-1 1717 cm-1
-20
1670 cm-1 -10
-30 1670 cm-1 1632 cm-1
-40 1400 cm-1

-20
-50
3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 1900 1800 1700 1600
Número de onda (cm-1) Número de onda (cm-1)
(a) (b)
Figura 38. Espectro na região do infravermelho a) para o PET reciclado e b) ampliado na região de
1500-1900 cm-1.
99
Analisando-se o espectro ampliado na região do infravermelho, Figura 38-b,
pode-se observar a presença de uma banda desdobrada em três picos, na região de
1600-1720 cm-1. O pico na região de 1717 cm-1 pode ser atribuído ao estiramento da
ligação de -C=O de um éster conjugado, característico do PET. As bandas nas regiões de
menor número de onda podem ser atribuídas a outros compostos presentes no PET, tais
como os advindos da degradação hidrolítica do PET durante o processo de reciclagem,
como o ácido tereftálico. O ácido tereftálico possui uma banda característica na região
de 1670-1700 cm-1, correspondente ao estiramento da ligação de -C=O. Assim, a
presença do ácido tereftálico é sustentada pela presença de bandas em menores
números de onda, em torno de 1670 cm-1, características de ácidos carboxílicos
aromáticos, juntamente com uma banda larga na região de 3400 cm-1, característica do
grupo hidroxila (Figura 38-a). Entretanto, esta última banda pode também ser
atribuída à absorção dos grupos hidroxilas terminais das cadeias do PET, assim como à
presença de umidade, apesar da secagem em estufa por no mínimo 4 horas, a 160 oC da
amostra de PET reciclado, antes da análise espectroscópica (MANCINI; ZANIN, 2002).
Analisando-se o espectro, pode-se observar também a presença de um pico
intenso e bem definido na região de 1400 cm-1. Esse pico é característico da deformação
angular da ligação C-O-H presente em ácidos carboxílicos, o que vem a sustentar a
hipótese do ácido tereftálico estar presente na amostra analisada.
Observa-se a presença de banda característica na região de 3125 cm-1
correspondente à deformação axial de C-H de aromáticos, presente na estrutura do PET
(SILVERSTEIN; BASSLER; MORRIL, 1994).
Portanto, pode-se concluir, pelo espectro apresentado pela amostra de PET
reciclado, que a amostra pode conter resíduos de ácido tereftálico advindos da
degradação hidrolítica do PET durante o processo de reciclagem.
Para a verificação de possíveis efeitos do processo de reciclagem sobre a massa

molar média do PET reciclado utilizado no presente trabalho, este polímero foi
caracterizado com relação ao Índice de Fluidez (MFI). Para a mostra de PET reciclado
obteve-se um MFI de 36,4 g (10 min)-1, sendo o resultado compatível com valores
100
encontrados em trabalhos anteriores, nos quais amostras de PET reciclado também
foram analisadas (MANCINI; BEZERRA; ZANIN, 1998; TAJAN et al., 2006).
Em seu estudo, Mancini, Bezerra e Zanin (1998) verificaram a influência do tipo e
número de ciclos de reciclagem no MFI do PET. Por meio deste estudo foi possível
concluir que o MFI do PET aumenta em função do número de reciclagens, do tipo
mecânica, a que o polímero é submetido. Assim, o MFI obtido para o PET virgem foi de
aproximadamente 16 g (10 min)-1 e, conforme o aumento do número de reciclagens
(cinco no total), chegou a valores na faixa de 400 g (10 min)-1, cerca de 20 vezes maior.
O aumento do MFI é consequência de uma diminuição da viscosidade do polímero, o que
indica normalmente queda de sua massa molar média, conforme o aumento do número
de reciclagens. Este comportamento foi confirmado pelo aumento da concentração de
grupos terminais carboxílicos do PET, pois quanto maior o número de grupos terminais
-COOH, maior também é o número de cadeias menores, que apresentam facilidade para
deslizar entre as cadeias maiores, quando no estado fundido, fazendo escoar mais
material.
O PET reciclado utilizado no presente trabalho foi obtido através da reciclagem
mecânica de garrafas incolores de PET, e, devido a valor obtido de MFI, pode-se concluir
que este material sofreu degradação parcial de suas cadeias poliméricas e/ou quebra de
ligações, diminuindo assim sua viscosidade e consequentemente aumentando o MFI, em
comparação ao PET virgem.
6.3 Caracterização dos plasticizantes
A Figura 39 mostra as curvas DSC para os plasticizantes polibutadieno

hidroxilado (PBHL), tributil citrato (TBC), óleo de soja epoxidado (OSE), óleo de
mamona (OM), glicerol e acetil tributil citrato (ATBC).
101
-50 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
0 (a) 380 oC
-10
0
(b)
234 oC
Fluxo de calor (mW)

-8
(c) 385 oC
0
exo
0
(d) 389 oC endo
347 oC
-8
0
(e)
290 oC
-50
0 (f)
236 oC
-4
-50 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Temperatura (oC)
Figura 39. Curvas DSC para os plasticizantes (a) PBHL, (b) TBC, (c) OSE, (d) OM, (e) Glicerol e (f)
ATBC (fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1).
Pode-se observar que a curva DSC para a amostra de PBHL (Figura 39-a)
apresenta um pico exotérmico largo e intenso em aproximadamente 380 oC, que pode
ser atribuído à decomposição térmica da borracha.
Analisando a curva DSC da amostra de TBC (Figura 39-b), pode-se observar um
pico intenso na região de 230 oC, provavelmente referente ao evento endotérmico de
volatilização do plasticizante, já que este apresenta um ponto de ebulição de 234 oC.
Destaca-se que, não necessariamente, o evento endotérmico relacionado à volatilização
do plasticizante será detectado em temperatura igual ou próxima da temperatura de
ebulição que se encontra em tabelas, tendo em vista que as condições experimentais em
que normalmente os pontos de ebulição são determinados diferem das condições em
que as varreduras TG/DSC são feitas.
A curva DSC do plasticizante OSE (Figura 39-c) apresenta um pico intenso na
região de 385 oC, provavelmente referente ao evento exotérmico de decomposição do
material.
Podem-se observar dois picos endotérmicos presentes na curva DSC para a
amostra de OM (Figura 39-d), um pico pouco intenso na região de 347 °C e um pico
intenso na região de 389 oC. Estes picos podem ser atribuídos à
102
volatilização/decomposição dos ésteres de ácidos graxos que compõem o óleo de
mamona, sendo o principal deles o éster do ácido ricinoléico, o qual provavelmente é
responsável pelo pico intenso na região de 389 oC (CONCEIÇÃO et al., 2007).
A amostra de glicerol analisada apresenta em sua curva DSC (Figura 39-e) um
pico intenso na região de 290 oC, referente ao evento endotérmico de volatilização do
material, que apresenta ponto de ebulição de aproximadamente 290 oC.
O ATBC, em sua curva DSC (Figura 39-f), apresenta um pico intenso e largo na
região de 230 oC, provavelmente referente ao evento endotérmico de volatilização do
material, já que este apresenta ponto de ebulição de aproximadamente 174 oC.
A Figura 40 apresenta as curvas TG e dTG para as amostras de plasticizantes.
0 100 200 300 400 500 600 700 800

100
80 (a) 0
60
40 o
248 C -2
20
0
100
80 (b) 0
60 o
40 447 C
20 o
0 480 C -2
100
Massa (%)
80 (c) 0
60 o
440 C
dTG
40
20 o
366 C -1
0
100
80 (d) 0
60 o
40 o 455 C
20 380 C
0
-1
100
80 (e) 0
60
40 o
20 210 C -2
0
100 0
80 (f)
60 -1
40 o
20
250 C -2
0
-3
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura (oC)
Figura 40. Curvas TG e dTG para os plasticizantes (a) TBC, (b) PBHL, (c) OSE, (d) OM, (e) Glicerol e
(f) ATBC (fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1).
Pode-se observar através das curvas TG e dTG para o TBC (Figura 40-a) que há
um único estágio de perda de massa significante, contido no intervalo entre 126-280 oC,
associado à volatilização do TBC (com perda de cerca de 99% de massa). A temperatura
máxima de volatilização (Tp) observada é de 248 oC.
As curvas TG e dTG para o PBHL (Figura 40-b) mostram boa estabilidade
térmica até 300 oC, quando então inicia a decomposição da borracha. Este evento pode
ser observado pela presença de dois picos na curva dTG, no intervalo de 300-452 oC,
103
com máximo em 447 oC e com aproximadamente 25% de perda de massa, e no intervalo
de 452-519 oC, com máximo em 480 oC e com aproximadamente 73% de perda de
massa.
Analisando as curvas TG e dTG do OSE (Figura 40-c), pode-se observar dois
picos com intensidades diferentes, referentes à decomposição da amostra. O primeiro
pico contido no intervalo de 192-416 oC é intenso, com máximo em 366 oC e perda de
massa de aproximadamente 68%. O segundo pico observado na curva dTG da amostra
está contido no intervalo de 416-516 oC, sendo menos intenso e apresentando um
máximo em 440 oC, com aproximadamente 23% de perda de massa
O OM apresenta em sua curva dTG (Figura 40-d) dois estágios de perda de
massa, referentes à decomposição dos ésteres de ácidos graxos constituintes do
material, no qual há a predominância de ácido ricinoléico. O primeiro estágio pode ser
observado pelo pico intenso no intervalo de 200-428 oC, com máximo em 380 oC e
aproximadamente 74% de perda de massa, de acordo com sua curva TG. O segundo
estágio de perda de massa pode ser observado pela presença de um pico pouco intenso
no intervalo de 428-530 oC, com máximo em 455 oC e aproximadamente 22% de perda
de massa.
A curva dTG do glicerol (Figura 40-e) apresenta um único pico, de intensidade
elevada, no intervalo de 98-237 oC, com máximo em 210 oC, referente à volatilização do
material, a qual ocorre em temperatura mais baixa do que a apresentada pela curva DSC
(290 oC, Figura 39-e). Observa-se, pela curva TG do material, que a perda de massa
neste intervalo de temperatura é de aproximadamente 98,6%.
Para o ATBC, a curva dTG (Figura 40-f) mostra apenas um intervalo significativo
de perda de massa, que pode ser observado pela presença de um pico intenso no
intervalo de 101-280 oC, com máximo em 250 oC, referente à volatilização do material.
Pode-se observar, analisando-se a curva TG do material, que a perda de massa contida
neste intervalo de temperatura é de aproximadamente 99%.
A Figura 41 mostra os espectros na região do infravermelho para as amostras de

plasticizantes.
104
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
-1 -1
100 3366 cm 700 cm
-1
50 1640 cm
(a) 2925 cm
-1
0
100 -1
1741 cm
-1
Transmitância (%)
1160 cm
0 (b) 2900 cm
-1
1463 cm
-1
-1
3430 cm
100 -1
1745 cm
0
(c) 2900 cm
-1
1460 cm
-1
100
-1
3330 cm
0 (d) 2900 cm
-1
-1 -1
3500 cm 1463 cm
100
-1
1740 cm
0
(e) 2900 cm
-1
1180 cm
-1
-1
1465 cm
100
-1
1745 cm
0
(f) 2940 cm
-1
1182 cm
-1
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
Número de onda (cm-1)
Figura 41. Espectro na região do infravermelho dos plasticizantes (a) PBHL, (b) OSE, (c) OM, (d)
Glicerol, (e) TBC e (f) ATBC.
Analisando-se o espectro na região do infravermelho do PBHL (Figura 41-a),

pode-se observar a presença de uma banda na região de 3360 cm-1, que pode ser
atribuída à deformação axial da ligação -O-H. A banda larga em torno de 2920 cm-1 pode
ser atribuída ao estiramento da ligação -C-H. Observa-se também um pico na região de
1640 cm-1, o qual pode ser atribuído à deformação axial da ligação -C=C. O pico na região
de 700 cm-1 pode ser atribuído à deformação angular da ligação -C-H de alquenos
No espectro na região do infravermelho do OSE (Figura 41-b), pode-se observar
uma banda na região de 2900 cm-1, que pode ser atribuída à deformação axial da ligação
-C-H. O pico intenso observado na região de 1740 cm-1 pode ser atribuído à deformação
axial da ligação –C=O de éster. Na região de 1460 cm-1, observa-se um pico pouco
intenso, o qual pode ser atribuído à deformação angular da ligação -C-H. O pico pouco
intenso, observado na região de 1160 cm-1, pode ser atribuído à deformação axial da
ligação -C-C(=O)-O (SILVERSTEIN; BASSLER; MORRIL, 1994).
Pode-se observar, no espectro na região do infravermelho para o OM (Figura 41-
c), a presença de uma banda larga na região de 3430 cm-1, que pode ser atribuída à
105
deformação axial da ligação -O-H. A banda observada na região de 2900 cm-1 pode ser
atribuída à deformação axial da ligação -C-H. Observa-se também a presença de um pico
intenso na região de 1740 cm-1, provavelmente devido à deformação axial da ligação
-C=O. O pico pouco intenso na região de 1460 cm-1 pode ser atribuído à deformação
angular da ligação -C-H (SILVERSTEIN; BASSLER; MORRIL, 1994).
No espectro na região do infravermelho para o glicerol (Figura 41-d), pode-se
observar uma banda intensa e larga na região de 3330 cm-1, que pode ser atribuída à
deformação axial da ligação -O-H, característica de álcoois. Observa-se também uma
banda na região de 2900 cm-1, que pode ser atribuída à deformação axial da ligação -C-H
Analisando-se o espectro na região do infravermelho para o TBC (Figura 41-e),
pode-se observar uma banda pouco intensa na região de 3500 cm-1, que pode ser
atribuída à deformação axial da ligação -O-H. A presença da banda na região de 2900
cm-1 pode ser atribuída à deformação axial da ligação -C-H. Observa-se um pico intenso
na região de 1740 cm-1, que pode ser atribuído à deformação axial da ligação -C=O
presente no plasticizante. O pico pouco intenso observado na região de 1460 cm -1 pode
ser atribuído à deformação angular da ligação -C-H. Observa-se também a presença de
uma banda pouco intensa na região de 1180 cm-1, a qual pode ser atribuída à
deformação axial da ligação -C-O (SILVERSTEIN; BASSLER; MORRIL, 1994).
O espectro na região do infravermelho para o ATBC (Figura 41-f) apresenta uma
banda na região de 2940 cm-1, que pode ser atribuída à deformação axial da ligação
-C-H. Analisando o espectro deste plasticizante, pode-se observar um pico intenso na
região de 1740 cm-1, que pode ser atribuído à deformação axial da ligação -C=O. O
espectro também apresenta um pico pouco intenso na região de 1460 cm-1, que pode
ser atribuído à deformação angular da ligação -C-H. Pode-se observar também um pico
pouco definido na região de 1180 cm-1, provavelmente referente à deformação axial da
ligação -C-O (SILVERSTEIN; BASSLER; MORRIL, 1994).
106
6.4 Preparação dos compósitos de PET reciclado reforçados com
fibras de sisal por moldagem por compressão
6.4.1 Desenvolvimento do ciclo de temperaturas para a

moldagem por compressão dos compósitos
Como já mencionado anteriormente, as condições para a preparação dos

compósitos que levassem a materiais com o menor número de falhas possível, foram
determinadas via testes experimentais, nos quais parâmetros como o ciclo de
temperaturas para a moldagem por compressão dos compósitos, dentre outros
parâmetros, foram considerados.
Inicialmente, considerou-se para o preparo dos compósitos uma proporção de
15% (em massa) de fibras de sisal (3 cm de comprimento) misturadas
manualmente com 85% de PET reciclado em flakes. A moldagem por compressão foi
realizada sob pressão constante de 38,08 Kgf cm-2, escolhida para início dos
experimentos (RAMIRES, 2010; DA SILVA, 2011). Para o preparo dos compósitos,
adotou-se o ciclo de temperaturas no 1 (Experimental). O compósito obtido ao final
do processamento apresentou trincas e poros (Figura 42), provavelmente relacionados
à decomposição térmica das fibras de sisal e consequente saída de voláteis, devido à
temperatura máxima considerada neste ciclo (260 oC), na qual já se inicia a
decomposição térmica da fibra, de acordo com as curvas DSC e TG da mesma (Figura
35).
Figura 42. Fotografia da placa de compósito obtida utilizando-se o ciclo de temperaturas no 1

(Experimental).
A Figura 42 mostra pequenos pontos de cor preta, que correspondem às fibras

de sisal pós-decomposição térmica. O ciclo de temperaturas no 1 (mesmo ciclo
107
utilizado para o preparo da placa controle de PET reciclado (CTRPET)) foi elaborado
com o objetivo de se chegar a temperaturas próximas à de fusão do PET, em torno de
265 oC. Considerou-se como possibilidade a proteção térmica das fibras pela matriz, o
que retardaria a decomposição das mesmas, o que não ocorreu.
Com base no teste anterior, visando à diminuição da temperatura de fusão do
PET reciclado, realizou-se a moldagem por compressão da mistura de 80% de PET
reciclado em flakes com 20% de PBHL, sob pressão constante de 38,08 Kgf cm-2,
adotando-se o ciclo de temperaturas no 2 (Experimental). O PBHL foi adicionado com
o objetivo de o mesmo atuar como um plasticizante, diminuindo a temperatura de fusão
do PET. A temperatura máxima utilizada foi 200 oC, mas não houve a fusão do PET
reciclado ao final do processamento.
Com o objetivo de diminuir a temperatura de fusão do PET reciclado, novamente
utilizou-se PBHL como plasticizante, misturado manualmente com flakes do
polímero. O processamento baseou-se nas mesmas condições anteriormente utilizadas,
porém com a utilização do ciclo de temperaturas no 3 (Experimental). Este ciclo
possuiu aproximadamente o dobro de duração comparativamente ao ciclo de
temperaturas no 2, com temperatura máxima de 220 oC, por 2 h, dobro da duração na
máxima temperatura utilizada no ciclo de temperaturas no 2. Ao final do processamento,
observou-se novamente que não houve a fusão do PET reciclado.
Um novo processamento foi realizado utilizando a mistura de 80% de PET
reciclado em flakes e 20% de PBHL, visando à diminuição da temperatura de fusão do
polímero. Foram utilizadas as mesmas condições do processamento anterior (ciclo de
temperaturas no 3), mas com a utilização do ciclo de temperaturas no 4
(Experimental). Com 30 min a mais de duração em comparação com o ciclo de
temperaturas no 3, e utilizando temperatura máxima de 240 oC, ao final do
processamento, observou-se a incompleta fusão do polímero (Figura 43).
108
Figura 43. Fotografia da placa de PET reciclado/PBHL obtida utilizando-se o ciclo de temperaturas
no 4 (Experimental).
Na Figura 43 são observados pontos de cor branca, os quais correspondem aos

flakes de PET reciclado, presentes devido à incompleta fusão do material.
Somente com um novo processamento da mistura PET reciclado/PBHL, nas
mesmas condições dos processamentos anteriores, porém adotando-se o ciclo de
temperaturas no 5 (Experimental), houve, ao final do processamento, a fusão total do
polímero. O ciclo de temperaturas adotado possuiu duração total de 7 h, com
temperatura máxima utilizada de 250 oC. Embora tenha ocorrido a fusão do
polímero, no processamento de compósitos utilizando fibras de sisal como agentes de
reforço, com este ciclo de temperaturas, provavelmente haveria decomposição térmica
das fibras, quando presentes. Assim, a utilização deste ciclo de temperaturas se mostrou
inviável para o processamento de compósitos. Outros plasticizantes, como o glicerol,
foram então testados.
Com a utilização de glicerol como plasticizante, visando à diminuição da
temperatura de fusão do PET, a mistura de 80% PET reciclado (pó)/20% glicerol foi
processada por moldagem por compressão nas mesmas condições dos testes anteriores,
porém adotando-se o ciclo de temperaturas no 6 (Experimental). Destaca-se que, a
partir do ciclo aqui referenciado, o PET reciclado passou a ser utilizado sob a forma de
pó, não mais em flakes, objetivando que, com uma maior área de superfície, a fusão
fosse facilitada. Com o uso deste ciclo, com menor duração (2 h 50 min) que todos os
ciclos adotados anteriormente, e máxima temperatura utilizada de 205 oC, ao final
do processamento não houve a fusão do polímero. Observou-se também o
desprendimento de vapor do molde metálico durante o processamento, provavelmente
devido à volatilização de parte do plasticizante.
109
Utilizando a mistura PET reciclado (pó)/glicerol um novo processamento foi
realizado nas mesmas condições dos processamentos anteriores, mas com o uso do
ciclo de temperaturas no 7 (Experimental). Com este ciclo, de duração de 1 h 40 min,
menor duração que o ciclo de temperaturas no 6, e máxima temperatura utilizada de
235 oC, ao final do processamento, houve a fusão do PET reciclado. Foi observado o
desprendimento de vapor do molde metálico durante o processamento, devido à
possível volatilização de parte do plasticizante, o que foi observado também nos outros
processamentos.
Destaca-se que as perdas de plasticizante durante o processamento de materiais
poliméricos, por volatilização, são praticamente inerentes a processos que fazem uso de
elevadas temperaturas (GRISA et al., 2011). A volatilização é um processo ativado
termicamente e as variações de temperatura durante o processamento podem afetar
não só a evaporação dos plasticizantes da superfície do polímero, como também a
difusão dos mesmos do interior para a camada superficial (LODI, 2003).
Adotando-se o ciclo de temperaturas no 7 (Experimental), com o qual foi
possível a fusão do PET reciclado, um novo processamento foi realizado. Utilizando-se
a placa de PET/glicerol preparada no teste anterior e triturada criogenicamente,
adicionou-se 15% de fibras de sisal (3 cm de comprimento) com relação à massa do
polímero utilizada. A mistura foi processada, nas mesmas condições dos
processamentos anteriores, e o ciclo utilizado foi denominado ciclo de temperaturas
no 8. Ao final do processamento, obteve-se uma placa de compósito que mostrava uma
possível decomposição parcial das fibras, e distribuição heterogênea da fibra pela
matriz, de acordo com a Figura 44.
Figura 44. Fotografia da placa de PET reciclado/glicerol/fibra de sisal obtida utilizando-se o ciclo
de temperaturas no 8 (Experimental).
110
Assim, objetivando-se uma temperatura inferior à máxima temperatura utilizada
no ciclo de temperaturas no 8, para evitar uma possível decomposição térmica das
fibras, um novo ciclo de temperaturas foi adotado. A mistura 60% PET reciclado/40%
glicerol foi processada, nas mesmas condições dos processamentos anteriores, porém
fazendo-se uso do ciclo de temperaturas no 9 (Experimental). Neste ciclo, com o dobro
da quantidade de glicerol utilizada anteriormente, foi possível o uso de máxima
temperatura de 225 oC, e duração total do ciclo de 4 h 15 min. Ao final do
processamento, observou-se que houve fusão parcial do PET reciclado.
Considerando os ciclos de temperatura anteriores, um novo ciclo foi considerado
com o objetivo de não somente diminuir a temperatura de fusão do PET reciclado,
evitando assim a decomposição térmica das fibras, como também diminuir sua
viscosidade, visando à obtenção de compósitos com uma distribuição homogênea das
fibras pela matriz. Neste contexto, adotou-se o ciclo de temperaturas no 10
(Experimental), com máxima temperatura utilizada de 225 oC (mesma temperatura
utilizada no ciclo de temperaturas no 9) e possuindo uma duração de 5 h 55 min (mais
longo em comparação com o ciclo anterior). Assim, à mistura de 60% PET reciclado
(pó)/40% glicerol foi adicionado 15% de fibras de sisal, sendo a mistura resultante
processada de acordo com as mesmas condições dos processamentos anteriores e
utilização do ciclo de temperaturas anteriormente descrito. Ao final do processamento,
observou-se que houve a fusão do polímero, sem a ocorrência de decomposição térmica
das fibras, com a obtenção de uma placa de compósito (CG) com visível distribuição
mais homogênea das fibras na matriz, comparativamente ao compósito que antecedeu a
este (Figura 45).
Figura 45. Fotografia da placa de PET reciclado/glicerol/fibra de sisal (CG) obtida utilizando-se o
ciclo de temperaturas no 10 (Experimental).
111
Portanto, adotando-se para o processamento dos compósitos o ciclo de
temperaturas no 10 (Experimental), novas misturas de 85% PET reciclado/15% fibras
de sisal com a adição de 40%, em relação à massa de polímero utilizada, de diferentes
tipos e misturas de plasticizantes foram processadas por moldagem por compressão.
A Tabela 3 descreve os compósitos preparados utilizando-se o ciclo de
temperaturas no 10, mostrando os diferentes tipos e misturas de plasticizantes usados.
Tabela 3. Compósitos preparados por moldagem por compressão, com o uso de plasticizantes e
15% de fibras de sisal – 3 cm (% em massa)
Compósitos Composição
CT PET reciclado/fibras de sisal/TBC
CGT PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC
CGTM PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/OM
CGTS PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/OSE
CAT PET reciclado/fibras de sisal/ATBC
CGTP PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/PBHL
CGMP PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM/PBHL
CG PET reciclado/fibras de sisal/glicerol
CGM PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM
Em todos os compósitos, até o final dos processos, houve uma significativa perda
dos diferentes tipos e misturas de plasticizantes adicionados. Este fato pode ser
atribuído à volatilização dos plasticizantes e exsudação destes durante o
processamento, para a superfície do material e, ao final, consequente retenção no molde
metálico. Contudo, como os processos iniciaram com relativamente alta quantidade de
plasticizante (40%), o produto final reteve parte do plasticizante adicionado.
No entanto, destaca-se que durante o processamento o plasticizante cumpriu
com a função de diminuir a temperatura de fusão do PET, preservando desta forma a
fibra, assim como reduziu a viscosidade do material fundido, favorecendo a
molhabilidade da fibra pelo polímero. A parte dos plasticizantes que permaneceu no
produto final garante, devido às características estruturais dos mesmos, que estes
atuem também como compatibilizantes, conforme já mencionado.
Anteriormente aos testes de processamento de compósitos de PET
reciclado/fibras de sisal por moldagem por compressão, e mesmo do uso de diferentes
112
tipos e misturas de plasticizantes com o objetivo de diminuir a temperatura de fusão do
polímero, outro tipo de processamento foi testado. Utilizou-se a reometria de torque e
posterior termoprensagem para o processamento inicial de compósitos de PET
reciclado/fibras de sisal, fazendo-se uso da temperatura constante de 260 oC, próxima a
temperatura de fusão do polímero.
Devido à decomposição térmica das fibras no processamento por reometria de
torque e posterior termoprensagem dos compósitos a 260 oC, iniciou-se os testes de
moldagem por compressão, aliados ao uso de plasticizantes. Após o estabelecimento das
condições para a preparação dos compósitos, e fazendo-se uso dos plasticizantes,
novamente testou-se a reometria de torque e posterior termoprensagem no preparo
destes materiais, utilizando a máxima temperatura de 225 oC (item 6.5).
A seguir, são descritos os resultados obtidos usando-se reometria de torque.
6.5 Preparação dos compósitos de PET reciclado reforçados

com fibras de sisal por reometria de torque e posterior
termoprensagem
Inicialmente, processou-se em um reômetro de torque Haake a mistura de 85%

PET reciclado (flakes)/15% fibras de sisal a 260 oC por um período de
aproximadamente 6 min, obtendo-se uma curva de variação do torque em função do
tempo de processamento, representada na Figura 46. Conforme já mencionado, este
teste foi realizado antes da exploração de parâmetros de moldagem descritos no item
anterior.
113
40
30
Torque (N m)
20
10
0 1 2 3 4 5 6 7
Tempo (min)
Figura 46. Curva de processamento da mistura PET reciclado/fibras de sisal a 260 oC.
Na Figura 46, pode-se observar um pico intenso referente ao torque necessário

para a compactação do material, que se encontra no estado sólido, e alimentação deste
na câmara de mistura. Seguiu-se a este evento a compressão e mistura do material com
consequente fusão do polímero, que geralmente pode aparecer como outro pico da
curva, mas que neste caso, não foi observado. Após a fusão do material, pode-se
observar a queda do torque e estabilização do mesmo, pois a mistura tende a se tornar
mais homogênea (BRETAS; D'AVILLA, 2000). Após a estabilização, o torque torna-se
dependente da viscosidade do fluido na temperatura de processamento. Quanto maior a
viscosidade, maior o torque. Pode ocorrer uma ligeira diminuição do torque, após a
estabilização, como se pode observar pela Figura 46, devido ao aumento da
temperatura do sistema com a diminuição da viscosidade e o início de degradação
(diminuição de massa molar média) do polímero (VALADARES, 2005). Ao final do
processamento, o material obtido mostrou visível decomposição térmica parcial das
fibras.
Após o processamento, o material obtido anteriormente foi termoprensado a
260 oC por um tempo total de 4 min. Mesmo já tendo sido observada decomposição
térmica das fibras, quando a mistura foi submetida ao reômetro de torque, a
termoprensagem foi feita a fim de se obter informações que poderiam ser úteis para a
sequência dos experimentos. Ao final da termoprensagem, obteve-se o compósito sob a
forma de placa (CH). A placa do compósito apresentou poros, devido à possível saída de
114
voláteis em decorrência da decomposição térmica das fibras (Figura 47). Esta placa de
compósito foi fraturada criogenicamente e analisada somente por MEV (item 6.6.5).
Figura 47. Fotografia da placa do compósito PET reciclado/fibras de sisal obtida por
termoprensagem a 260 oC (CH).
Devido à ocorrência de decomposição térmica das fibras de sisal no

processamento descrito anteriormente, uma nova tentativa de processamento por
reometria de torque foi realizada com a mistura de PET reciclado (pó)/fibras de
sisal/glicerol/OM, à temperatura de 225 oC (estabelecida após os testes de
processamento por moldagem por compressão), por aproximadamente 5 min. O óleo de
mamona (OM) foi adicionado com o objetivo de atuar como agente compatibilizante
fibra-matriz nos compósitos, por possuir cadeias hidrocarbônicas com afinidade com o
PET reciclado, e grupos hidroxila com afinidade com os grupos polares presentes nas
fibras de sisal (Figura 24). Durante o processamento, pôde-se observar a exsudação de
parte do plasticizante para a superfície do material e, ao final, sua retenção na câmara
de mistura.
A mistura resultante não apresentou decomposição térmica das fibras, e foi
reservada para posterior termoprensagem. Um novo processamento por reometria de
torque foi realizado com a mistura de PET reciclado (pó)/glicerol/OM, nas mesmas
condições utilizadas anteriormente. Durante o processamento, observou-se também a
exsudação de parte do plasticizante e sua retenção na câmara de mistura, sendo o
material resultante reservado para posterior termoprensagem. A Figura 48 apresenta
as curvas de variação do torque em função do tempo de processamento para os
materiais resultantes.
115
PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM
20
PET reciclado/glicerol/OM
18
16
14
12
Torque (N m)
10
-2
0 1 2 3 4 5 6 7
Tempo (min)
Figura 48. Curvas de processamento das misturas PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM e PET
reciclado/glicerol/OM.
Na Figura 48, pode-se observar que a curva da mistura de PET

reciclado/glicerol/OM apresenta, inicialmente, valores de torque maiores,
provavelmente devido à compactação do material, que se encontra no estado sólido, e
alimentação deste na câmara de mistura. Segue-se a este evento a compressão, mistura
do material e consequente fusão do polímero, não sendo observado outro pico da curva
neste caso. Com a fusão do polímero, há um decréscimo progressivo do torque,
indicando redução da viscosidade do polímero.
Na curva da mistura de PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM (Figura 48)
pode-se observar inicialmente um aumento do torque devido ao carregamento inicial da
mistura de PET e glicerol, compactação do material, que se encontra no estado sólido, e
fusão do polímero. Após a fusão do polímero, pode-se observar a queda progressiva do
torque, devido à diminuição da viscosidade do sistema. Após aproximadamente 3 min
de processamento, com a adição da mistura fibras de sisal/OM ao sistema, podem-se
observar dois picos intensos da curva. O primeiro pico pode ser atribuído ao torque
necessário para o carregamento da mistura e compactação do material e, após esse pico,
segue-se o aparecimento de um “vale”, que representa o torque necessário para a
compressão e mistura do material. O segundo pico deve-se, provavelmente, ao aumento
da viscosidade do sistema pela adição das fibras de sisal. Após, há uma diminuição da
viscosidade e estabilização do torque, devido à homogeneização da mistura (BRETAS;
116
D'AVILLA, 2000). Durante este processamento, pode ocorrer um desfibrilamento dos
aglomerados de fibra (DE CASTRO, 2010).
Os materiais obtidos anteriormente foram termoprensados a 225 oC por um
tempo total de 4 min. Durante a termoprensagem, para ambos os materiais, observou-se
visualmente o desprendimento de vapor do sistema, devido a possível volatilização de
parte dos plasticizantes. Ao final da termoprensagem, obteve-se uma placa da mistura
de PET reciclado/glicerol/OM (CTRH), a qual se fragmentou após sua retirada da
termoprensa, provavelmente devido à fragilidade do material, por conter a mistura dos
plasticizantes glicerol/OM sem o reforço das fibras de sisal. Desta placa, não foi possível
a obtenção de corpos de prova para posteriores ensaios mecânicos, sendo realizada
somente a análise térmica destes. Ao final de nova termoprensagem (mesmas condições
utilizadas para a obtenção de CTRH), foi possível a obtenção do compósito de PET
reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM sob a forma de uma placa (CHGM), na qual não foi
observada a decomposição térmica das fibras. Devido à fragilidade apresentada por
CHGM, não foi possível a confecção de corpos de prova, considerando as medidas de
corte exigidas pela norma, para o ensaio de absorção de água.
Importante ressaltar que, além da mistura PET reciclado/fibras de
sisal/glicerol/OM ser processada por reometria de torque, outras misturas do polímero
e fibras contendo 40% (em massa), com relação à massa do polímero, de diferentes
tipos e misturas de plasticizantes foram também processadas utilizando-se o reômetro
de torque. No entanto, dentre os materiais obtidos pós-processamento, a mistura PET
reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM apresentou-se mais homogênea, sendo, portanto,
escolhida para posterior termoprensagem e caracterização.
6.6 Caracterização dos compósitos
Destaca-se que os compósitos de PET reciclado/fibras de sisal, contendo

diferentes tipos e misturas de plasticizantes (sintetizados pela Tabela 3), conforme
mencionado anteriormente, foram preparados por moldagem por compressão,
utilizando o ciclo de temperaturas no 10, com máxima temperatura de processamento
de 225 oC. Após, os compósitos CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG e CGM,
assim como a placa controle de PET reciclado (CTRPET), foram caracterizados por
117
análise térmica, resistência ao impacto Izod, resistência à flexão, DMTA, MEV e absorção
de água.
O compósito de PET reciclado/fibras de sisal, preparado por reometria de torque
e posterior termoprensagem à temperatura de 260 oC (CH), foi somente analisado por
MEV. Os compósitos de PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM (CHGM), também
preparados por reometria de torque e posterior termoprensagem à temperatura de
225 oC, foram analisados fazendo-se uso das mesmas técnicas de caracterização
empregadas para os compósitos preparados por moldagem por compressão, com
exceção da análise de absorção de água, que não foi realizada. A mistura de PET
reciclado/glicerol/OM, preparada por reometria de torque e posterior termoprensagem
também à temperatura de 225 oC (CTRH), foi somente caracterizada por análise
térmica.
A seguir, os resultados de análise térmica (DSC/TG) são descritos.
A Figura 49 apresenta as curvas DSC de CTRPET, CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT,
CGTP, CGMP, CG e CGM, obtidos por moldagem por compressão.
118
CTRPET 2 CTRPET CTRPET CTRPET: Placa
0 CT 248oC
0 CGT 390 oC 0
CGTM 380 oC
0
controle de PET
exo 0
reciclado
0
248 oC 248 oC
-4 -4 -4 CT: PET reciclado
-3
156 o C -2 /fibra /TBC
232 oC -2 297oC
CGT: PET reciclado /
-8
260 oC -8
235 oC
-8
-6 248 oC 260 oC 260 oC fibra / glicerol / TBC
235 oC
-4 -4 CGTM: PET reciclado
0 100 200 300 400 0 100 200 300 400 0 100 200 300 400
/fibra /glicerol /TBC
CTRPET 2
CTRPET CTRPET /OM
Fluxo de calor (mW)
CGTS 0 0 0
0 370 oC CAT 387 oC 0 CGTP
0 CGTS: PET reciclado
248 oC 248 oC
248 oC -4 -4 -4
-2 -2 -2 /OSE
232 oC CAT: PET reciclado
320 oC -8 -4 -8 -8
235 oC 235 oC /fibra /ATBC
-4
260 oC 248 oC 260 oC
-4
260 oC CGTP: PET reciclado
-6
0 100 200 300 400 0 100 200 300 400 0 100 200 300 /fibra /glicerol /TBC
/PBHL
CTRPET CTRPET 0 0 CTRPET
0
0 CG 248 oC 0
CGMP: PET reciclado
0 CGMP CGM
/fibra /glicerol /OM
248 oC -4
-2
248 oC -4 -4 /PBHL
-5
-3 CGM: PET reciclado
-4 235 oC
370 oC /fibra /glicerol /OM
155 oC -8 -8 -8
233 oC 277 oC 233 oC 276 oC -10 CG: PET reciclado
endo -6 260 oC
-6
260 oC 260 oC /fibra /glicerol
0 100 200 300 0 100 200 300 0 100 200 300 400
Temperatura (oC)
Figura 49. Curvas DSC da placa controle de PET reciclado (CTRPET) e dos compósitos CT, CGT,
CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG e CGM obtidos por moldagem por compressão
(fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1).
Analisando-se a curva DSC de CTRPET, observa-se que esta apresenta um pico

pouco intenso na região de 250 oC e um pico intenso na região de 260 oC, ambos
referentes ao evento endotérmico de fusão do material. A menor temperatura de fusão,
250 oC, corresponde à fração de cristais formados a partir de cadeias com menor massa
molar média. Comparando-se com a curva DSC obtida para a mostra de PET reciclado,
não moldado, na forma de pó (Figura 37-a), observa-se que nesta os picos referentes à
fusão do polímero ocorrem em regiões de temperatura inferiores às apresentadas por
CTRPET, respectivamente nas regiões de 180 oC (pico pouco intenso) e 250 oC (pico
intenso). Pode-se atribuir a este deslocamento dos picos para regiões de temperaturas
mais elevadas em CTRPET a perda de voláteis como água residual, devido ao
processamento por moldagem por compressão do PET reciclado, em um ciclo de
temperaturas com duração de 3 h 20 min, chegando à temperatura máxima de 260 oC,
assim como devido a rearranjos que podem ter levado ao aumento da proporção de
domínios cristalinos formados a partir de cadeias com maior massa molar média.
119
Ainda, pode-se atribuir também a esse deslocamento de temperaturas o fato de que a
amostra de PET reciclado analisada estava sob a forma de pó, e a de CTRPET, obtida a
partir do processo de trituração criogênica da placa de PET reciclado, encontrava-se sob
a forma de pequenos fragmentos. Assim, o PET reciclado sob a forma de pó apresentava
maior área de superfície, facilitando sua fusão em comparação aos fragmentos de
CTRPET, de menor área de superfície.
Com relação às curvas DSC dos compósitos obtidos por moldagem por
compressão (Figura 49), observa-se que os compósitos CGT, CGMP também
apresentaram dois picos, nas regiões de 155 oC e 235 oC, referentes ao evento
endotérmico de fusão da matriz, no caso o PET reciclado. Estes picos apresentados pelas
curvas DSC dos compósitos foram observados em regiões de temperatura inferiores as
apresentadas por CTRPET (260 oC). Para os compósitos CGT e CGMP foram observados
picos endotérmicos nas regiões de 150 oC (picos pouco intensos) e em 230 oC (picos
intensos). Estes picos ocorreram em temperaturas inferiores às apresentadas pela
amostra de PET reciclado não moldado. Os picos referentes ao evento endotérmico de
fusão de CT e CAT (232-248 oC) foram observados em regiões de temperatura
inferiores as de CTRPET (260 oC), porém na mesma região de temperatura para as
frações de PET reciclado de maior massa molar média (248 oC). Assim, pode-se concluir
que os plasticizantes TBC e ATBC, presentes nos compósitos CT e CAT, respectivamente,
atuaram de forma menos significativa na diminuição da temperatura de fusão dos
compósitos, em comparação às misturas de plasticizantes glicerol/TBC e
glicerol/OM/PBHL, presentes, respectivamente, nas composições de CGT e CGMP.
Observou-se que as curvas DSC dos demais compósitos, obtidos por moldagem
por compressão, apresentaram um único pico (intenso) referente ao evento
endotérmico de fusão. Estes picos foram observados em região de temperatura inferior
(235 oC) as de CTRPET (260 oC) e PET reciclado (248 oC).
Pode-se observar também, analisando-se as curvas DSC de CGT, CGTS, CGMP e
CG, a presença de picos pouco intensos na região de 300 oC, os quais podem ser
atribuídos ao evento endotérmico de volatilização do glicerol (ponto de ebulição de
aproximadamente 290 oC).
Observam-se nas curvas DSC de CGT, CGTM, CGTS, CAT e CGM picos na região
de 370-390 oC referentes, provavelmente, ao evento exotérmico de decomposição da
120
fibra de sisal, possivelmente de seu componente majoritário, a celulose, cujo pico de
decomposição na fibra ocorre na região de 370 oC (Figura 35-a).
Na Figura 50 são mostradas as curvas DSC para o PET reciclado não processado,
CTRH e CHGM, obtidos por reometria de torque e posterior termoprensagem.
2
PET reciclado o
CHGM 378 C
1
CTRH
0
Fluxo de calor (mW)
exo
-1 o
260 C
-2
endo
o
231 C
-3
o
246 C
-4 o
180 C
-5
o
248 C
-6
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Temperatura (oC)
Figura 50. Curvas DSC do PET reciclado, da placa controle de PET/glicerol/OM (CTRH) e do
compósito PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM (CHGM) obtidos por reometria de torque e
posterior termoprensagem (fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1).
Analisando-se as curvas DSC do PET reciclado, CTRH e CHGM, observam-se picos

nas regiões de 180 oC, 230 oC e 250 oC, referentes ao evento endotérmico de fusão dos
materiais. CHGM apresenta o pico endotérmico de fusão deslocado para uma região de
menor temperatura (230 oC) em comparação aos demais materiais. Visto que, tanto
CTRH quanto CHGM contem a mistura de plasticizantes glicerol/OM em suas
composições, em CHGM pode ter ocorrido maior retenção destes plasticizantes em
decorrência da interação destes com as fibras (não presentes em CTRH e no PET
reciclado), com estes atuando de forma mais significativa na diminuição da temperatura
de fusão do material.
Observa-se também na curva DSC de CHGM, na região de 380 oC, um pico
exotérmico que pode estar ligado ao evento exotérmico de decomposição da fibra de
sisal, possivelmente da celulose (componente majoritário), cujo pico de decomposição
na fibra ocorre na região de 370 oC (Figura 36-a).
A Figura 51 apresenta as curvas dTG de CTRPET, CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT,
CGTP, CGMP, CG e CGM.
121
CTRPET: Placa
CTRPET CGTP CTRPET CGMP CTRPET CG
0,00 0,00 0,00 0,000
controle de PET
0,00
reciclado
-0,02 -0,005
CT: PET reciclado
-0,02 369 oC 0,00
/fibra /TBC
-0,01 -0,04
370 oC -0,010
CGT: PET reciclado /

-0,01
443 oC 443 oC
369 oC 443 oC 443 oC fibra / glicerol / TBC
443 oC
-0,04
443 oC
-0,06 -0,015
CGTM: PET reciclado

0 200 400 600 800 0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
0,2
CTRPET CGM CTRPET CT CTRPET CGT
0,000 0,000
0,00 0,000
/OM
CGTS: PET reciclado
0,000
0,1
-0,005
-0,002
-0,005 /fibra /glicerol /TBC
349 oC
0,0
/OSE
dTG
-0,005
I
-0,004
-0,1
366 oC
-0,010 -0,01
364 oC
-0,010
CAT: PET reciclado
443 oC
443 oC 420 oC 443 oC 443 oC /fibra /ATBC
-0,006
-0,2
-0,010
-0,015 440 oC -0,015
-0,008
CGTP: PET reciclado
200 400 600 0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
CTRPET CGTM CTRPET CGTS CTRPET CAT /PBHL
0,000 0,000
0,000 0,000 0,00 0,000
CGMP: PET reciclado
-0,002
-0,002
/fibra /glicerol /OM
-0,005 -0,005
-0,004
-0,005 205 oC /PBHL
362 oC -0,004
353 oC CGM: PET reciclado
443 oC
-0,006 -0,010 -0,010
443 oC /fibra /glicerol /OM

443 oC
-0,006
-0,008
365 oC 443 oC
440 oC -0,015
415 oC -0,010
-0,015
CG: PET reciclado
/fibra /glicerol
-0,010 -0,008
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temperatura (oC)
Figura 51. Curvas dTG da placa controle de PET reciclado (CTRPET) e dos compósitos CGTP, CGMP,
CG, CGM, CT, CGT, CGTM, CGTS e CAT obtidos por moldagem por compressão
(fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1).
Analisando-se as curvas dTG de CTRPET e demais compósitos obtidos por

moldagem por compressão, pode-se observar que CTRPET apresenta um único estágio
de perda de massa, com um pico intenso de decomposição na região de 440 oC, e os
compósitos apresentam dois estágios de perda de massa, com exceção de CAT, que
apresenta três estágios de perda de massa. Um dos picos de decomposição
apresentados pelos compósitos CGT, CGTM, CGTP, CGMP, CG e CGM ocorre na região
de 350-370 oC, enquanto o outro em torno de 340 oC, os quais apresentam intensidades
diferentes. Com relação às curvas dTG dos compósitos CT e CGTS, são observados picos
de decomposição, com intensidades diferentes, deslocados para regiões de menor
temperatura, 350-360 oC e 420 oC. CAT, como mencionado anteriormente, possui em
sua curva dTG três estágios de perda de massa, com picos de intensidades diferentes,
nas regiões de 200 oC, 350 oC e 440 oC. O pico de menor intensidade, na região de 200 oC,
pode ser provavelmente atribuído a volatilização do plasticizante ATBC, que ocorre em
temperaturas próximas de 200 oC, enquanto o pico, na região de 440 oC, corresponde
122
provavelmente à decomposição do PET reciclado. Os picos de decomposição,
apresentados por CTRPET e compósitos nas regiões de aproximadamente 420-440 oC,
correspondem também à decomposição do PET reciclado. Os picos apresentados pelos
compósitos, na região de aproximadamente 350-370 oC, podem ser atribuídos à
decomposição da fibra de sisal, principalmente devido à degradação da celulose
(componente majoritário) (Figura 35-b), assim como o pico apresentando por CAT (em
aproximadamente 350 oC), o qual também pode ser atribuído à decomposição da fibra
de sisal.
Observa-se também que os compósitos apresentam menor estabilidade térmica
em comparação a CTRPET, com início de decomposição nas regiões de 240-250 oC e
340 oC, respectivamente, devido à presença das fibras de sisal nos compósitos.
A Figura 52 apresenta as curvas dTG do PET reciclado, CTRH e CHGM (obtidos
por reometria de torque e posterior termoprensagem).
CHGM
1,5 CTRH
PET reciclado
1,0
0,5
0,0
dTG
-0,5 o o
180 C 360 C
-1,0 o
o 432 C
425 C
-1,5
o
-2,0 448
200 400 600 800
Temperatura (oC)
Figura 52. Curvas dTG do PET reciclado, da placa controle de PET/glicerol/OM (CTRH) e do
compósito PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM (CHGM) obtidos por reometria de torque e
posterior termoprensagem (fluxo de N2 de 50 mL min-1, razão de aquecimento de 10 oC min-1).
Analisando-se as curvas dTG (Figura 52), um único estágio de perda de massa é

observado para os materiais, com exceção de CHGM, o qual apresenta dois estágios. O
primeiro estágio de perda de massa para CHGM, na região de 180 oC, está
provavelmente associado à saída de voláteis, oriundos da presença dos plasticizantes. O
outro estágio de perda de massa para CHGM, também presente em CTRH e PET
reciclado, mostra picos de diferentes intensidades de decomposição do polímero. Estes
picos apresentam-se deslocados, com relação ao apresentado pelo PET reciclado (450
123
oC), para regiões de menor temperatura, aproximadamente 430 oC e 420oC,
respectivamente para CTRH e CHGM. Em CHGM, também se pode observar um “ombro”
na região de 360 oC, provavelmente ligado ao evento de decomposição térmica das
fibras de sisal (Figura 35-b).
Observa-se que CHGM apresenta menor estabilidade térmica em comparação a
CTRH e o PET reciclado. Em CHGM a decomposição inicia-se em aproximadamente
270 oC, para CTRH e o PET reciclado este evento inicia, respectivamente, em
aproximadamente 310 oC e 360 oC. Quando as fibras lignocelulósicas e os plasticizantes
fazem parte do material, as temperaturas de início de decomposição podem variar,
devido a fatores como a presença da fibra e também dependendo dos plasticizantes
utilizados, o que pode diversificar a temperatura máxima de aplicação destes materiais.
6.6.2 Resistência ao impacto Izod
Na Figura 53, são apresentados os resultados do ensaio de resistência ao

impacto Izod. Foram considerados a placa controle de PET reciclado (CTRPET) e os
compósitos obtidos por moldagem por compressão, assim como o compósito obtido por
reometria de torque.
32
30
Resistência ao Impacto (J m-1)
28
CTRPET: Placa controle de PET reciclado
26 CT: PET reciclado /fibra /TBC
24 CGT: PET reciclado / fibra / glicerol / TBC
22 CGTM: PET reciclado /fibra /glicerol /TBC /OM
CGTS: PET reciclado /fibra /glicerol /TBC /OSE
20
CAT: PET reciclado /fibra /ATBC
18
CGTP: PET reciclado /fibra /glicerol /TBC /PBHL
16 CGMP: PET reciclado /fibra /glicerol /OM /PBHL
14 CGM: PET reciclado /fibra /glicerol /OM
12 CG: PET reciclado /fibra /glicerol
CHGM: PET reciclado /fibra /glicerol /OM
10
CTRPET CT CGT CGTM CGTS CAT CGTP CGMP CGM CG CHGM
Compósitos
Figura 53. Resistência ao impacto Izod da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos
compósitos CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CGM e CG obtidos por moldagem por
compressão e do compósito CHGM obtido por reometria de torque e posterior termoprensagem.
124
Os resultados obtidos demonstraram que, com exceção do compósito CGT, cuja
resistência ao impacto é de 28 J m-1, valor semelhante à resistência ao impacto de
CTRPET, todos os demais compósitos apresentaram resistência ao impacto inferior a
CTRPET. Portanto, a mistura dos plasticizantes glicerol e TBC, com relação à resistência
ao impacto, foi a melhor combinação de plasticizantes utilizada, no que diz respeito a
esta propriedade, levando a compósitos com maior adesão fibra-matriz. Pode-se
considerar que a mistura de plasticizantes atua como um agente de acoplamento,
modificando a interface fibra-matriz, interagindo com ambos os componentes e
formando uma espécie de “ponte” entre ambos, com consequente intensa adesão fibra-
matriz (ROWELL et al., 1997). Devido a esta intensa adesão fibra-matriz,
provavelmente há maior transferência da energia mecânica da matriz para a fibra
durante os ensaios, com consequente maior resistência ao impacto de CGT.
Em geral, compósitos de matriz termoplástica reforçados com fibras vegetais
podem apresentar uma queda na resistência ao impacto com relação ao polímero não
reforçado, devido à adição das fibras, o que pode ser constatado no presente trabalho. A
presença das fibras vegetais pode diminuir a energia absorvida pelos compósitos e criar
regiões de concentração de stress, com consequente menor energia para a propagação
de trincas durante os ensaios de impacto. Rowell et al. (1997), em seu estudo,
verificaram que a adição de 50% (em massa) de fibras de milho levou a compósitos de
PP com resistência ao impacto 6,5 vezes menor, em relação ao PP puro.
O teor de fibras (15%) utilizado no presente trabalho também pode ser o
responsável pelo comportamento frágil apresentado pelos compósitos. Castro (2010),
em seu estudo, verificou que um aumento do teor de fibras de curauá de 5% para 15%
em compósitos de biopolietileno, foi responsável pela redução de aproximadamente
34% na resistência ao impacto destes materiais, corroborando o observado no presente
trabalho. Além disso, com uma porcentagem maior de fibras nos compósitos, torna-se
maior a probabilidade de regiões em que haja aglomeração das fibras, sendo essas
regiões concentradoras de tensões, necessitando de menor energia para iniciar ou
propagar uma trinca, conforme mencionado anteriormente.
Pode-se observar também que os compósitos contendo em sua formulação PBHL,
CGTP e CGMP apresentaram um dos menores valores de resistência ao impacto,
respectivamente, 12 J m-1 e 11 J m-1 (Figura 53). Assim, pode-se concluir que o PBHL
diminuiu a resistência ao impacto dos compósitos, tornando-os mais frágeis em
125
comparação aos demais. Os resultados obtidos por Castro (2010) para compósitos de
biopolietileno/curauá/PBHL são contrários aos apresentados no presente trabalho.
Neste estudo, foi observado que a adição de PBHL aos compósitos aumentou a
resistência ao impacto dos mesmos, devido ao efeito de tenacificação provocado pela
adição da borracha.
Observou-se também que, assim como ocorreu com a adição de PBHL à
formulação dos compósitos, a adição de OM e OSE diminuiu a resistência ao impacto dos
compósitos CGTM, CGTS, CGMP, CGM e CHGM (Figura 53).
Os diferentes processamentos dos compósitos, moldagem por compressão,
reometria de torque e termoprensagem, não influenciaram significativamente a
resistência ao impacto dos compósitos de mesma composição, CGM e CHGM, que
possuem resistências ao impacto semelhantes (14 J m-1 e 13 J m-1 respectivamente).
Pode-se concluir também que o comprimento das fibras nos compósitos CGM e CHGM,
respectivamente de 3 cm e 5 mm, também não teve influência nos resultados obtidos.
Santos et al. (2006), em seu estudo, verificaram que houve uma diminuição de 50% da
resistência ao impacto em compósitos de matriz termoplástica de poliamida-6
reforçados por fibras de curauá, em comparação ao valor apresentado pelo polímero,
independentemente do tamanho das fibras utilizadas (0,01-100 mm de comprimento).
Pode-se observar também que os valores de resistência ao impacto obtidos no
presente trabalho para CTRPET e demais compósitos são menores que o valor de
resistência ao impacto encontrado na literatura para o PET virgem (90 J m-1)
(OLIVEIRA, 2006). Mancini, Bezerra e Zanin (1998), em seu estudo, verificaram que
com o aumento do número de reciclagens do PET, há acentuada tendência de queda nos
valores de resistência ao impacto deste polímero, podendo chegar a valores de
aproximadamente 5 J m-1.
Zou, Reddy e Yang (2011) prepararam compósitos a partir de tecidos preparados
previamente via tecelagem de fios de PET/fibras de algodão (65/35%) com a adição de
glicerol (10% em massa). Neste estudo, os autores obtiveram 99,0 ± 15,3 J m-1 de
resistência ao impacto para os compósitos preparados por moldagem por compressão, à
temperatura de 260 oC por 1 h 50 min e entalhados. Destaca-se, no entanto, que neste
estudo as fibras lignocelulósicas foram incorporadas via tecelagem à matriz de PET, o
que possibilita uma distribuição controlada da fibra de algodão, dentre outros fatores
que distinguem este estudo deste presente.
126
6.6.3 Resistência à flexão
O CTRPET apresentou baixa deformação na ruptura (em torno de 0,5%) (Figura

54), com a fratura ocorrendo durante a deformação elástica do polímero, sem que este
tenha experimentado qualquer deformação plástica. O módulo de flexão apresentado
por CTRPET, 4,2 GPa, é consequência de sua rigidez elevada, apresentando o material
comportamento frágil quando submetido a aplicação da tensão de flexão.

Deformação na ruptura (%)
CT: PET reciclado /fibra /TBC

1
CGT: PET reciclado / fibra / glicerol / TBC
CGTM: PET reciclado /fibra /glicerol /TBC /OM
CGMP: PET reciclado /fibra /glicerol /OM /PBHL
CGM: PET reciclado /fibra /glicerol /OM
CG: PET reciclado /fibra /glicerol
0
Compósitos
Figura 54. Deformação na ruptura da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos compósitos
CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG e CGM obtidos por moldagem por compressão e do
compósito CHGM obtido por reometria de torque e posterior termoprensagem.
Para CGTM e demais compósitos, a resposta à aplicação da tensão de flexão

ocorreu inicialmente mediante deformação elástica, seguida do escoamento e de
deformação plástica (CALLISTER JR., 2002; CANEVAROLO JR., 2007). Os compósitos
apresentam, devido à adição de plasticizantes, um comportamento dúctil, caracterizado
por deformação razoável na ruptura (Figura 54), com exceção de CT, CAT e CHGM
(respectivamente 0,5%, 0,2% e 0,4% de deformação na ruptura) e baixos valores dos
módulos de flexão apresentados (Figura 55), em comparação a CTRPET.
127
4

Módulo de Flexão (GPa)

2
1
0
Compósitos
Figura 55. Módulos de flexão da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos compósitos CT,
CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG e CGM obtidos por moldagem por compressão e do
A Figura 56 apresenta os valores obtidos de resistência à flexão de CTRPET e

dos compósitos.
128
25
Resistência à flexão (MPa)

20
15
10
3 5
Resistência à Flexão (MPa)
0
CTRPET

1
CT CGT CGTM CGTS CAT CGTP CGMP CGM CG CHGM CHGM: PET reciclado /fibra /glicerol /OM
Compósitos
Figura 56. Resistência à flexão da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos compósitos CT,
CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM obtidos por moldagem por compressão e do
Pode-se observar, na Figura 56, que devido à adição de plasticizantes, os

compósitos apresentam resistências à flexão muito inferiores a de CTRPET
(aproximadamente dez vezes menor). Isto se deve ao fato de que, as moléculas de
plasticizantes presentes nos compósitos, podem ocupar posições intersticiais entre as
grandes cadeias poliméricas, o que resulta no aumento da distância entre estas.
Consequentemente, há uma redução das interações intermoleculares, facilitando o
movimento de alongamento e alinhamento das cadeias mediante a aplicação de uma
tensão, e, portanto, reduzindo a resistência à flexão destes materiais (CALLISTER JR.,
2002).
Observa-se também que os compósitos apresentam tendências opostas com
relação ao módulo de flexão e resistência à flexão. CAT apresenta o maior módulo de
flexão entre os compósitos, porém um dos menores valores de resistência à flexão. CT
apresenta o maior valor de resistência à flexão entre os compósitos, porém um dos
menores valores do módulo de flexão.
Pode-se observar que a adição de PBHL aos compósitos CGTP e CGMP, assim
como ocorreu no ensaio de resistência ao impacto, levou a compósitos com menores
resistências à flexão em comparação com os compósitos CGT e CGM, que diferem
apenas por não possuírem PBHL em suas composições. Esta tendência não foi
observada com relação ao módulo de flexão.
129
Analisando-se os resultados, observou-se também que, os compósitos de mesma
composição, CGM e CHGM, porém processados por técnicas distintas, respectivamente
moldagem por compressão e reometria de torque com posterior termoprensagem,
apresentaram valores distintos do módulo de flexão e resistência à flexão. Este
resultado é contrário ao que foi observado nos ensaios de resistência ao impacto, em
que CGM e CHGM apresentaram valores semelhantes de resistência. CGM apresentou
maior resistência à flexão do que CHGM, porém o oposto foi observado com relação ao
módulo de flexão. Provavelmente, a maior resistência à flexão apresentada por CGM,
deve-se ao reforço mais efetivo pelo uso de fibras mais longas, com 3 cm de
comprimento, em comparação a CHGM, no qual fez-se uso de fibras com 5 mm de
comprimento.
Pode-se concluir também que CGT apresentou o melhor desempenho com
relação à resistência à flexão e ao impacto, por apresentar o maior valor de resistência
ao impacto (28 J m-1) e o segundo maior valor de resistência à flexão (2,51 MPa).
Observa-se que os valores de resistência à flexão obtidos no presente trabalho
para CTRPET e demais compósitos são menores que o valor encontrado na literatura
para o PET virgem, respectivamente 65 MPa (YUAN et al., 2007). Mancini, Bezerra e
Zanin (1998), em seu estudo, observaram que com o aumento do número de reciclagens
do PET há acentuada tendência de queda em suas propriedades mecânicas, devido à
diminuição da massa molar média do polímero e aumento de sua cristalinidade, como
consequências do processo de reciclagem. Pode-se observar também que os valores
obtidos no presente trabalho para o módulo de flexão de CTRPET e CAT,
respectivamente 4,17 GPa e 2,33 GPa, são maiores que o valor encontrado na literatura
para o PET virgem (1,8 GPa) (YUAN, 2006), o que não é válido para os demais
compósitos.
Zou, Reddy e Yang (2011), para os compósitos preparados a partir de tecidos de
fios de PET/fibras de algodão (65/35%) com a adição de glicerol (10% em massa),
processados por moldagem por compressão à temperatura de 260 oC por 1 h 50 min,
obtiveram para o módulo de flexão o valor de 2,7 GPa. Com relação à resistência à
flexão, os autores obtiveram o valor de 18,7 MPa. No entanto, conforme já mencionado,
o processamento destes compósitos seguiu parâmetros consideravelmente diferentes
daqueles do presente estudo.
130
As propriedades dinâmico-mecânicas dos compósitos reforçados com fibras

lignocelulósicas são dependentes de vários fatores, tais como a natureza da matriz e
fibra utilizadas, distribuição e orientação das fibras nos compósitos, plasticizantes
utilizados, dentre outros fatores (DE OLIVEIRA, 2010). A camada de matriz que
recobre as fibras, imediatamente posterior à interface fibra-matriz, pode ter
propriedades distintas do restante do material, pois as interações fibra-matriz podem
alterar a mobilidade das cadeias poliméricas (PAIVA; FROLLINI, 2002; TRINDADE et
al., 2005).
Na Figura 57, observa-se que os módulos de armazenamento (E’) dos
compósitos, a 30 oC, foram menores que o apresentado por CTRPET. Deste resultado,
pode-se inferir que a incorporação das fibras na matriz polimérica, assim como dos
diferentes tipos e misturas de plasticizantes, resultou em uma diminuição da rigidez dos
compósitos, quando comparados a CTRPET. Os plasticizantes, como mencionado
anteriormente, podem diminuir a rigidez dos materiais devido a uma redução das
interações intermoleculares entre as cadeias poliméricas, facilitando o movimento
destas e tornando os materiais menos rígidos (CALLISTER JR., 2002). Além disso, o uso
de 15% (em massa) de fibras de sisal no preparo dos compósitos também pode ter
contribuído para a diminuição do módulo de armazenamento em relação ao de
CTRPET.
O compósito CT foi o que apresentou o maior módulo de armazenamento e,
consequentemente, maior rigidez. Este fato pode ser explicado pela maior transferência
de energia mecânica na interface fibra-matriz deste compósito, devido, possivelmente, a
boa interação do PET com as fibras e do plasticizante TBC com o polímero e as fibras.
131
1200
Módulo de armazenamento (MPa)
1000 CTRPET: Placa controle de PET reciclado

600 CAT: PET reciclado /fibra /ATBC
400 CGMP: PET reciclado /fibra /glicerol /OM /PBHL
200
0
Compósitos
Figura 57. Módulo de armazenamento (30 oC) da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos
compósitos CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM obtidos por moldagem por
compressão, e do compósito CHGM obtido por reometria de torque e posterior termoprensagem.
Analisando-se a Figura 57, pode-se observar também que CGTP e CGMP

possuem um dos menores valores do módulo de armazenamento, dentre os demais
compósitos. Este fato pode ser explicado pela adição do componente elastomérico PBHL
na concentração de 15% (em massa) com relação à massa total de PET reciclado e dos
demais plasticizantes adicionados. Os resultados do módulo de armazenamento obtidos
por Castro (2010) para blendas de biopolietileno/ PBHL, com o uso de 5-30% do
elastômero na composição dos compósitos, corroboram os dados apresentados no
presente trabalho. Em seu estudo, o autor observou que a rigidez das blendas decresceu
com o aumento da concentração do componente elastomérico (CASTRO, 2010).
A análise dinâmico-mecânica (DMTA) permite a obtenção de vários parâmetros,
sendo um deles a relação entre o módulo de perda e o de armazenamento, denominado
tan delta (tan δ). O tan δ, também conhecido por fator de perda ou “damping”, expressa
a capacidade de um material em converter energia mecânica e tem seu valor máximo
associado à temperatura de transição vítrea, Tg. A Figura 58 apresenta os valores da
temperatura de transição vítrea (Tg) de CTRPET e dos compósitos CT, CGT, CGTM,
CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM e CHGM, obtidos a partir do máximo das curvas de
tan δ em função da temperatura.
132
80
70
50
Tg (oC)

40
30
10 CHGM: PET reciclado /fibra /glicerol /OM
0
Compósitos
Figura 58. Temperatura de transição vítrea (Tg) da placa controle de PET reciclado (CTRPET), dos
compósitos CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM obtidos por moldagem por
compressão e do compósito CHGM obtido por reometria de torque e posterior termoprensagem.
Observa-se na Figura 58, que há uma diminuição dos valores da Tg dos

compósitos em relação à CTRPET. O valor de Tg observado para CTRPET,
aproximadamente 82 oC, encontra-se na faixa de temperatura observada na literatura
para o PET virgem e PET reciclado, a qual é relatada no intervalo de 70-80 oC
(BILLMEYER JR., 1995; CORRADINI et al., 2009). A diminuição da Tg observada para
os compósitos em relação à CTRPET deve-se ao uso dos diferentes plasticizantes, e
misturas destes, na preparação dos compósitos. Os plasticizantes, como mencionado
anteriormente, alojam-se entre as cadeias poliméricas afastando-as umas das outras,
reduzindo as interações intermoleculares entre estas. Assim, ocorre uma redução da
energia associada às transições relacionadas ao movimento de rotação entre as ligações
de segmentos destas cadeias, levando ao abaixamento da temperatura de transição
vítrea da matriz polimérica.
Analisando-se os valores de Tg obtidos para os compósitos, em relação à ação dos
diferentes tipos e misturas de plasticizantes utilizados, observa-se que CGTP
apresentou o menor valor de Tg (aproximadamente 60 oC) em comparação aos demais
compósitos e a CTRPET. Este fato deve-se, possivelmente, a melhor interação do
polímero com a mistura de plasticizantes glicerol, TBC e PBHL. Estes plasticizantes, os
quais possuem muitos grupos polares (hidroxilas e carbonilas) (Figura 18, 23 e 25),
133
possivelmente interagem mais intensamente com os grupos polares presentes nos
componentes das fibras e com a matriz polimérica, o que pode levar a maior retenção
destes plasticizantes (com menor volatilização durante o processamento), garantindo
uma ação efetiva maior na redução da Tg. No entanto, a ação dos plasticizantes TBC no
compósito CT e ATBC no compósito CAT não foi tão efetiva com relação ao abaixamento
da Tg do polímero, sendo que valores no intervalo de 77-79 oC foram observados.
Portanto, pode-se concluir que houve menor interação dos plasticizantes TBC e ATBC
com a matriz polimérica, mesmo observando que a ação destes plasticizantes levou ao
abaixamento da temperatura de fusão dos compósitos (CT e CAT, 232-248 oC) em
relação a CTRPET (260 oC). Este fato é suportado ao se analisar o efeito da adição de
TBC e glicerol ao compósito (CGT), o que levou a um valor de Tg ligeiramente superior
em relação à adição apenas de glicerol (CG), o qual demonstrou, pela discussão até o
momento, uma atividade como plasticizante mais efetiva.
6.6.5 Microscopia Eletrônica de varredura (MEV)
A Figura 59 apresenta a micrografia da superfície fraturada pós-ensaio de

impacto de CTRPET, onde se pode observar uma superfície de fratura relativamente
sem rugosidades, com a ocorrência de regiões espelhadas, indicadas pelas setas
amarelas. Este tipo de fratura (frágil) é característico de um material rígido e
quebradiço, com baixa ductilidade, como o PET reciclado (KIM; MAI, 1991).
Figura 59. Micrografia da superfície fraturada da placa controle de PET reciclado (CTRPET) obtida
por moldagem por compressão.
A Figura 60 apresenta as micrografias das superfícies de fratura dos compósitos

CT, CGT, CGTM, CGTS e CAT.
134
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
Figura 60. Micrografias das superfícies de fratura dos compósitos obtidos por moldagem por
compressão: (a) PET reciclado/fibras de sisal/TBC (CT); (b) e (c) PET reciclado/fibras de
sisal/glicerol/TBC (CGT); (d) PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/OM (CGTM); (e) PET
reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/OSE (CGTS); (f) PET reciclado/fibras de sisal/ATBC (CAT).
Pode-se observar que a micrografia de CT (Figura 60-a) apresenta região de boa

adesão entre a fibra e a matriz na interface, indicada pela seta amarela. Nem sempre
uma forte adesão fibra-matriz leva a melhores resultados de resistência ao impacto,
como foi o caso deste compósito, que apresentou baixa resistência ao impacto (Figura
53). Quando há forte adesão, o “golpe” na interface possivelmente não libera a fibra da
135
matriz, facilitando a propagação de trincas pelo compósito. Observa-se nesta
micrografia a propagação de trincas, indicadas por setas vermelhas, ao redor da fibra,
evidenciando a transferência de carga, aplicada durante os ensaios de impacto, da
matriz para a fibra (MEGIATTO, 2006). Em uma situação contrária à apresentada, em
casos em que a adesão fibra-matriz em compósitos não é tão intensa, há um
descolamento da fibra mediante o “golpe”, e a energia de impacto é absorvida, podendo
levar a melhores resultados de resistência ao impacto (BRAHMAKUMAR; PAVITHRAN;
PILLAI, 2005). A Figura 60-b apresenta uma micrografia de CGT, em que novamente
observa-se boa adesão fibra-matriz, com o rompimento da fibra no mesmo plano de
fratura da matriz, indicativo de certa resistência do compósito.
Nas micrografias de CGT e CGTM, respectivamente Figuras 60-c e 60-d,
observa-se considerável recobrimento das fibras pela matriz, assim como
preenchimento das cavidades das mesmas (recobrimento das estruturas fibrilares, ocas,
pela matriz). Este fato é consequência da boa impregnação fibra-matriz, que ocorreu
durante o processamento destes compósitos, devido provavelmente a grande interação
que pode ocorrer entre os plasticizantes (glicerol, TBC e óleo de mamona) com as fibras
de sisal e a matriz polimérica, levando a um aumento das interações na interface
fibra/matriz, mostrando que estes plasticizantes agiram como bons compatibilizantes.
A Figura 60-e mostra a micrografia de CGTS, em que se observa o descolamento
parcial da fibra (debonding), indicado pela seta amarela, possivelmente um dos
principais responsáveis pela absorção da energia de impacto, conforme anteriormente
mencionado. Consequentemente, devido à melhor absorção da energia de impacto,
CGTS apresentou tendência de maior resistência ao impacto (20 J m-1) em comparação a
CT (14 J m-1).
CAT e CG apresentaram em suas micrografias, respectivamente Figuras 60-f e
62-a, aglomerados e emaranhados de fibras, indicados por elipses de cor azul,
evidenciando que não houve uma distribuição muito homogênea das fibras pela matriz,
fato que também refletiu nos baixos valores de resistência ao impacto apresentados por
estes compósitos.
Na Figura 61 são apresentadas as micrografias dos compósitos CGTP e CGMP,
ambos contendo PBHL em suas composições.
136
(a) (b)
compressão: (a) PET reciclado/fibras de sisal/glicerol/TBC/PBHL (CGTP); (b) PET
reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM/PBHL (CGMP).
Nas micrografias da Figura 61, observa-se a fragmentação da estrutura fibrilar

das fibras, o que pode justificar os menores valores de resistência ao impacto de CGTP e
CGMP, em comparação aos demais compósitos que apresentam fibras com estruturas
fibrilares íntegras. Em compósitos em que a estrutura fibrilar das fibras permanece
íntegra, há melhor distribuição da tensão aplicada sobre os materiais, apresentando
melhores resistências ao impacto (RAMIRES, 2010).
A Figura 62 apresenta as micrografias dos compósitos CG e CGM.
(a) (b)
compressão: (a) PET reciclado/fibras de sisal/glicerol (CG); (b) PET reciclado/fibras de
sisal/glicerol/OM (CGM).
Observa-se, na micrografia de CGM (Figura 62-b), o mecanismo de pull-out, em

que há o arrancamento da fibra do interior da matriz, geralmente após a propagação de
uma trinca. A presença deste mecanismo é um indicativo que nestas regiões a adesão
fibra-matriz na interface foi fraca.
137
Na Figura 63 são apresentadas as micrografias dos compósitos processados por
reometria de torque e posterior termoprensagem.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 63. Micrografias das superfícies de fratura dos compósitos obtidos por reometria de torque
e posterior termoprensagem: (a) PET reciclado/fibras de sisal (CH); (b), (c) e (d) PET
reciclado/fibras de sisal/glicerol/OM (CHGM).
Na micrografia de CH, Figura 63-a, se observa a presença de poro (indicado por

seta amarela), devido à saída de voláteis durante o processamento. Observa-se também
a presença de “vazio” (indicado por seta vermelha), possivelmente também devido à
saída de voláteis. Na micrografia da Figura 63-b, pode-se observar que CHGM
apresentou uma distribuição homogênea das fibras pela matriz, sem a presença de
aglomerados e emaranhados de fibras. Observa-se também em CHGM, com destaque
para a Figura 63-d, que as fibras de sisal apresentaram-se como fibrilas, devido à
fragmentação e consequente desfibrilamento das fibras. Este fenômeno, que ocorre com
as fibras em CHGM, pode ser atribuído ao processamento por reometria de torque, com
elevada taxa cisalhante, e devido à pulverização da mistura pré-termoprensagem, com o
auxílio de um moinho de facas. O valor de resistência ao impacto, apresentado por este
compósito (13 J m-1), pode ser devido a uma distribuição de tensão aplicada ao material
138
menos efetiva, como consequência da fragmentação das fibras em fibrilas. Na
micrografia de CHGM da Figura 63-c, pode-se observar também o mecanismo de pull-
out (indicado por setas amarelas), revelando uma mais fraca adesão fibra-matriz em
algumas regiões.
Os compósitos preparados por moldagem por compressão, assim como a placa

controle de PET reciclado (CTRPET), foram avaliados em relação à afinidade destes
materiais com a água. Neste ensaio de absorção de água, os corpos de prova foram
imersos em água, até que estes atingissem um estado de saturação. As condições
adotadas no presente trabalho foram mais drásticas em relação às normalmente
utilizadas para este tipo de ensaio. No presente trabalho, corpos de prova dos
compósitos foram imersos em água sem nenhuma proteção lateral. Usualmente, testes
de absorção de água são aplicados a compósitos protegidos lateralmente por
revestimentos, assim as fibras naturais não são expostas lateralmente. Ainda, estes
materiais são, no geral, sujeitos somente à umidade do ar, sem a devida imersão em
água (DA SILVA, 2011).
Na Figura 64, encontra-se o gráfico que mostra os resultados obtidos referentes
aos testes de absorção de água dos compósitos após 1 h de imersão. Destaca-se que os
testes de absorção de água foram realizados até que se completassem
aproximadamente 750 h de imersão. No entanto, analisando-se os resultados obtidos,
observou-se que, após 1 h de imersão, os corpos de prova já haviam atingido seu ponto
de saturação. Pode-se concluir, portanto, que a máxima absorção de água pelos
compósitos ocorreu até aproximadamente 1 h de imersão, sendo que após este período,
não foi mais observado variação significativa no teor de água absorvida. Este fato deve-
se, provavelmente, dentre outros fatores, à presença de vazios nos materiais devido à
volatilização dos plasticizantes durante o processamento, os quais foram responsáveis
pela penetração e permanência de um maior número de moléculas de água, gerando,
também, consequente maior absorção destas pelas fibras (PAIVA; FROLLINI, 2002).
139
0,08
0,07
Absorção de água (%)

0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
14 CTRPET
13
12
11
Absorção de água (%)
10 CTRPET: Placa controle de PET reciclado

7 CGTM: PET reciclado /fibra /glicerol /TBC /OM
6
5
4
2 CG: PET reciclado /fibra /glicerol
1
0
CT CGT CGTM CGTS CAT CGTP CGMP CGM CG
Compósitos
Figura 64. Absorção de água, após 1 h de imersão (temperatura ambiente), da placa controle de
PET reciclado (CTRPET) e dos compósitos CT, CGT, CGTM, CGTS, CAT, CGTP, CGMP, CG, CGM obtidos
por moldagem por compressão.
Analisando-se o gráfico da Figura 64, pode-se observar que CTRPET apresentou

máxima absorção de água de 0,057%. Assim, o teor de água absorvida por CTRPET é
baixo em comparação aos compósitos, e pode inclusive ser considerado insignificante
frente ao conteúdo de água absorvido pelos compósitos, os quais contêm fibras e
plasticizantes em sua composição. As fibras e os plasticizantes, por apresentarem
grupos polares que favorecem uma maior interação com as moléculas de água, podem
ser considerados os grandes responsáveis pela maior absorção de água apresentada
pelos compósitos em relação à CTRPET.
Pode-se observar que CT e CAT, contendo respectivamente os plasticizantes TBC
e ATBC, apresentaram, no geral, a menor absorção de água dentre os demais
compósitos. Destaca-se que, em relação aos outros compósitos, estes foram os únicos a
não apresentar glicerol em suas composições, o qual possui um grande caráter
hidrofílico (Figura 23), o que lhe confere responsabilidade na superior absorção de
água pelos demais compósitos CGT, CGTM, CGTS, CGTP, CGMP, CGM e CG. A ligeira
140
diferença encontrada na absorção de água entre CT e CAT, com um valor superior para
o primeiro compósito, deve-se, provavelmente, ao fato de CT possuir um grupo
hidroxila, o qual está acetilado em CAT, tornando o primeiro compósito mais hidrofílico.
Esta diferença vem em direção a tornar o compósito com TBC (Figura 18) mais
hidrofílico que o compósito com ATBC (Figura 17), gerando maior absorção de água na
primeira hora de teste, o que pode ser observado na Figura 64.
Pode-se observar, na Figura 64, que o compósito CGTP contendo glicerol, TBC e
PBHL (Figura 25), foi o que mais absorveu água, no período considerado. Os
componentes utilizados como plasticizantes neste compósito (glicerol, TBC e PBHL)
podem ser considerados de grande caráter hidrofílico, visto que estes apresentam
grupos hidroxilas disponíveis, aumentando a higroscopicidade do material em questão.
Neste sentido, observa-se que sem a adição de PBHL, o compósito CGT (com apenas
glicerol e TBC) apresentou a segunda maior absorção de água. Na sequência, para os
compósitos CGTM, CGTS, os quais apresentaram semelhantes valores de absorção de
água, observa-se que, a adição do óleo de mamona (Figura 24) e OSE (Figura 23),
resultou em menor absorção de água em relação aos compósitos anteriores. Estes óleos,
aqui considerados, possuem um alto caráter hidrofóbico, devido as suas extensas
cadeias hidrocarbônicas apolares, o que justifica esta diminuição no caráter
higroscópico dos compósitos. Em contrapartida, o óleo de mamona, o qual é constituído
em quase sua totalidade por ésteres de ácido ricinoléico (Figura 24), apresenta
hidroxilas em sua estrutura, garantindo maior absorção de água para CGTM em relação
à CGTS.
Observa-se que para os demais compósitos, os quais não possuem TBC em suas
composições, CG foi o que apresentou maior absorção de água, seguido de CGMP e CGM.
Nota-se que, novamente, a adição de óleo de mamona na composição dos compósitos,
levou à diminuição do caráter hidrofílico do material. Entretanto, a adição de PBHL ao
compósito, garantiu por sua vez maior caráter higroscópico a CGMP, o que pode ser
claramente conferido na Figura 64.
141
7 Conclusões
Pode-se concluir que, como pretendido, viabilizou-se o preparo de compósitos de

PET reciclado/fibras de sisal, com a adição de diferentes tipos e misturas de
plasticizantes, possibilitando o processamento dos materiais a temperaturas inferiores
à Tm do polímero, com consequente redução dos efeitos de decomposição térmica das
fibras.
O uso da técnica de processamento por moldagem por compressão levou a
compósitos com melhores propriedades mecânicas do que as apresentadas pelos
materiais preparados por reometria de torque e posterior termoprensagem. Também
foi possível, através do processamento por moldagem por compressão, a utilização de
fibras longas (3 cm de comprimento) em comparação às fibras utilizadas no
processamento por reometria de torque (5 mm de comprimento), visando uma
diminuição da concentração de pontas, as quais podem atuar como concentradores de
tensão, prejudiciais às propriedades mecânicas dos compósitos.
Dentre os compósitos, pode-se considerar que CGT, contendo em sua
composição a mistura de plasticizantes glicerol e TBC, apresentou o melhor
desempenho mecânico, que levou, no geral, a bons resultados de resistência ao impacto
(28 J m-1), resistência à flexão (2,5 MPa) e boa deformação na ruptura (0,90%)
comparativamente aos outros compósitos. O compósito CT, contendo em sua
composição o plasticizante TBC, apresentou um desempenho diferenciado frente aos
demais compósitos, principalmente em relação à resistência à flexão (2,8 MPa), ao baixo
teor de água absorvida e por apresentar elevado módulo de armazenamento (771,5
MPa).
Destaca-se que, em comparação aos compósitos, o polímero reciclado não
reforçado (CTRPET) apresentou os melhores resultados no que diz respeito à
resistência à flexão, módulo de flexão, absorção de água e maior módulo de
armazenamento. Em relação à resistência ao impacto, CTRPET apresentou valor
semelhante ao compósito CGT, e em relação também aos demais compósitos,
apresentou um dos menores valores de deformação na ruptura, devido à sua elevada
rigidez e ausência de plasticizantes em sua composição. O polímero não reforçado,
assim como os compósitos preparados a partir dele, não apresentaram boa resistência
ao impacto, ou seja, as características da matriz foram predominantes. No entanto, o uso
142
de plasticizantes, além de viabilizar o processamento dos compósitos, possibilitou a
obtenção de materiais, no geral, com elevada ductilidade e flexibilidade em comparação
a CTRPET, analisando-se os resultados de resistência à flexão e DMTA. O uso de
plasticizantes também aumentou a molhabilidade das fibras de sisal pelo PET reciclado,
devido à diminuição da viscosidade do polímero.
As imagens de MEV das superfícies de fratura dos compósitos corroboram o que
foi concluído anteriormente, demonstrando, no geral, uma boa adesão na interface
fibra-matriz, indício da atuação também dos plasticizantes como compatibilizantes
entre a fibra e a matriz, como foi pretendido no presente estudo.
Ainda, em relação aos diferentes tipos e misturas de plasticizantes utilizados na
composição dos compósitos, pode-se concluir que a absorção de água pelos materiais
deveu-se à natureza hidrofílica das fibras e de alguns destes aditivos. Destaca-se que em
determinadas aplicações, peças preparadas a partir de compósitos que contenham
componente hidrofílico recebem camadas de revestimentos hidrofóbicos na superfície,
viabilizando a aplicação, por exemplo, em ambientes úmidos.
Assim, em linhas gerais, pode-se concluir que os objetivos traçados para o
presente trabalho foram atingidos, visando à valorização das fibras lignocelulósicas de
sisal e a reciclagem do PET. Foi desenvolvida metodologia para o preparo de compósitos
de PET reciclado reforçados com fibras de sisal (15%), em temperaturas inferiores à de
decomposição térmica das fibras, por meio do uso de plasticizantes de origem natural.
Portanto, os resultados obtidos mostraram que compósitos de PET reciclado/fibras de
sisal podem ser preparados, gerando produtos finais com elevado valor agregado e alto
teor de matéria-prima obtida de fonte renovável. Os materiais preparados neste estudo
se adequam às aplicações em que a resistência ao impacto não corresponda a critério
para seleção de material. O aumento da resistência ao impacto em compósitos baseados
em PET reciclado exige futuras explorações no assunto.
143
8 Sugestões para trabalhos futuros
- A partir dos resultados do presente estudo, os parâmetros de processamento dos

compósitos poderão ser otimizados, visando reduzir de forma significativa o tempo
total de processamento dos mesmos.
- Investigação para que sejam minimizadas as perdas de plasticizantes durante o
processamento dos compósitos, assim como a determinação de uma concentração
mínima de plasticizantes que possibilite a obtenção de compósitos com boas
propriedades mecânicas.
- Estudo no sentido de comparar a influência do processo de reciclagem do PET sobre as
propriedades dos compósitos, através da preparação e caracterização de compósitos
preparados a partir de PET virgem, fibras de sisal e plasticizantes.
- Preparação de compósitos de PET reciclado/fibras de sisal com a utilização de outros
plasticizantes/compatibilizantes oriundos de fontes renováveis, assim como uso de
outros comprimentos e proporções de fibras, visando melhorar as propriedades
mecânicas dos compósitos.
144
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Instituto de Física de São Carlos

Instituto de Química de São Carlos

Rachel Passos de Oliveira Santos

Compósitos baseados em PET reciclado, fibras de

Rachel Passos de Oliveira Santos

Dissertação apresentada à Escola de

Área de Concentração: Desenvolvimento,

Orientadora: Profa. Dra. Elisabete Frollini

Santos, Rachel Passos de Oliveira

Dissertação (Mestrado - Programa de Pós-Graduação e

1. Pet reciclado. 2. Fibras de sisal 3. Plasticizantes.

Primeiramente a Deus, por simplesmente tudo;

LISTA DE FIGURAS....................................................................................................... ..................xii

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS........................................................................................xvi

1.1 ASPECTOS GERAIS ..................................................................................................................................... 22

3 TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO .............................................................................................................59

3.1.1 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) ................................................................................... 59

4.1 MATERIAIS .............................................................................................................................................. 68

5.1 CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS DE SISAL .......................................................................................................... 83

6.1 CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS DE SISAL .......................................................................................................... 92

8 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................................................................................144

9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................................................145

Figura 1. Fórmula estrutural do PET. .......................................................................................................................................... 24

Tabela 1. Teor de componentes químicos majoritários das fibras de sisal. ................................................................ 92

ABIPET – Associação Brasileira da Indústria do PET

É crescente o interesse e a necessidade de substituição de materiais preparados a

There is an increasing interest and need for the replacement of materials

1.1 Aspectos Gerais

Durante o seu desenvolvimento intelectual, o homem vem agregando

Em 1930 Wallace H. Carothers sintetizou o primeiro poliéster linear a partir de

Figura 1. Fórmula estrutural do PET.

2 Disponível em http://www.abipet.com.br, acesso em 23/03/12.

Figura 2. Hidrólise do PET com a formação de grupos carboxílicos e hidroxílicos terminais.

3 Disponível em http://www.abipet.com.br/UserFiles/File/Site%201.pdf, acesso em 23/03/12.

Assim, a reação inicia com a síntese do precursor tereftalato de bis (2-

4 Disponível em http://www.gruppomg.com.br/home.asp, acesso em 23/03/12.

A reciclagem de polímeros pode ser classificada em quatro categorias distintas:

Figura 4. Fardos de garrafas de PET prensadas.5

5 Disponível em http://www.abipet.com.br, acesso em 23/03/12.

Figura 5. Conjunto de lavadoras e secadoras (DOS SANTOS, 2008)

No que tange à energia consumida nos processos de reciclagem, estima-se que,

6Disponível em http://www.plasticomoderno.com.br/revista/pm409/noticias/noticias07.html, acesso em 23/03/12.

Figura 6. Evolução da Recuperação de PET no Brasil.8

Ainda, de acordo com o sétimo censo da reciclagem do PET no Brasil, em 2010,

Outros Tubos Fitas de

A reciclagem mecânica, apesar de vantajosa frente à reciclagem química, devido

8 Disponível em http://www.abipet.com.br, acesso em 23/03/12.

Os compósitos representam um caso de particular importância na classe dos

reforço reforço orientação orientação

Figura 8. Sistema de classificação de compósitos com relação ao agente de reforço (MATTHEWS;

Há uma grande diversidade de materiais que podem ser empregados como

Cerâmicas Poliméricas Metálicas

Figura 9. Sistema de classificação de compósitos com relação à matriz (MATTHEWS; RAWLINGS,

1.3.1 Compósitos de matriz polimérica

Materiais poliméricos são considerados indispensáveis à vida moderna, no

1.4 Fibras de sisal

O sisal (Figura 10) pertence à classe das monocotiledôneas, família Agavaceae,

Figura 10. Planta de sisal.10

9Disponível em http://www.brazilianfibres.com.br/?page_id=17&lang=pt, acesso em 24/03/12.

As fibras lignocelulósicas possuem algumas limitações quanto ao seu uso, pois

1.4.1 Fibras de sisal como material de reforço em compósitos

Nos últimos anos houve um aumento considerável na demanda por compósitos

1.5 Compósitos de PET/fibras lignocelulósicas