Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão

Campus São Luís Monte Castelo

Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Materiais

CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA, MICROESTRUTURAL E DE

CORROSÃO DE JUNTAS SOLDADAS DE AÇO DUPLEX SAF 2205
ATRAVÉS DO PROCESSO MIG PULSADO

Vitor dos Santos Cordeiro

São Luís
2018
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão.
Campus São Luís Monte Castelo
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Materiais

CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA, MICROESTRUTURAL E DE

CORROSÃO DE JUNTAS SOLDADAS DE AÇO DUPLEX SAF 2205
ATRAVÉS DO PROCESSO MIG PULSADO

Vitor dos Santos Cordeiro

Dissertação apresentada ao Programa de

Pós-Graduação em Engenharia de Materi-
ais como requisito para obtenção do título
de MESTRE EM ENGENHARIA DE MATE-
RIAIS.

Orientador: Prof. Dr. Valdemar Silva Leal

São Luís
2018
 iii

Dedico este trabalho à todos aqueles que contribuíram para esta vitória, em especial à
minha esposa que esteve sempre ao meu lado me dando apoio e forças para
prosseguir.
 v

.
 vii

MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA DA DISSERTAÇÃO DE MES-

TRADO DE VITOR DOS SANTOS CORDEIRO APRESENTADA AO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E ENGENHARIA
DE MATERIAIS, DO INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNO-
LÓGICA DO MARANHÃO, EM 20 DE MARÇO DE 2018.

BANCA EXAMINADORA:

PROF. Dr. VALDEMAR SILVA LEAL

ORIENTADOR
(PPGEM-IFMA)

PROF. Dr. ÉDEN SANTOS SILVA

(PPGEM-IFMA)

PROF.a Dra. REGINA CÉLIA DE SOUSA

(DEFIS-UFMA)

São Luís
2018
 ix

AGRADECIMENTOS
À Deus que tornou possível que eu trilhasse meu caminho e alcançasse esta
conquista.
À minha esposa Dayanne Feitosa, por estar presente em todos os momentos
no decorrer desta etapa da minha vida, por ter me incentivado, dado forças e ajudado
até mesmo com procedimentos laboratoriais. Mas principalmente pelo amor, carinho e
dedicação que são o alicerce e inspiração de tudo que faço e conquisto em minha vida.
Ao professor e orientador Dr. Valdemar Silva Leal por ter me acolhido no pro-
grama, pela orientação séria e segura, pela amizade, compreensão e apoio para a
conclusão deste trabalho.
Aos amigos do curso de mestrado, Thiago Aguiar, André Buonocore, Pauliane
Nogueira, Thays Lavra, Marta Gabriela, Roberta Adrielle, Felipe Aquino, Larissa Serra
pelo companheirismo, apoio e bons momentos vividos desde o início do programa.
Ao professor MsC. Raul Everton, pelo incentivo, amizade, companheirismo e
conversas agradáveis no IFMA.
À professora Dr. Carmem Celia, pelas contribuições, sugestões feitas ao longo
do trabalho e pela sua disponibilidade.
Aos meus irmãos André Guilherme e Kalynka Cordeiro pelos momentos diverti-
dos que me proporcionaram em meio à rotina estressante de trabalho.
Ao meu pai, Daniel Cordeiro e à sua esposa Wallquíria Cordeiro pelo acolhimento
e incentivo.
Ao professor Dr. André Santana, principal responsável pelo início de minha
carreira no magistério, pela amizade, aconselhamento e apoio desde o período da
graduação.
Ao professor Dr. Ferndinando Borges pela amizade, apoio e acolhimento na
etapa do trabalho realizada em Teresina.
Aos amigos Bruno Leonardy e Alessandro Macio pelos conselhos a respeito da
execução do trabalho e doação dos reagentes utilizados nos ataques metalográficos.
Aos corpo docente do PPGEM e professores convidados pelos conhecimentos
transmitidos, em especial aos professores Dr. Ernandes Paiva e Dr. Waldemir Martins
À empresa MEMPS que se disponibilizou a realizar o corte das chapas utilizadas
no trabalho e a preparar os corpos de prova gratuitamente.
Ao SENAI-MA e à equipe do Laboratório de Ensaios Mecânicos onde foram
realizados os ensaios de tração e Charpy.
Ao professor Dr. Clenilton dos Santos da UFMA por ter cedido uma generosa
quantidade de nitrogênio líquido utilizado para refrigerar os CP’s dos ensaios Charpy.
Ao professor Dr.Ayrton Brandim e à equipe do Laboratório de Materiais do IFPI
pela disponibilidade e ajuda com a etapa de microscopia eletrônica.
Aos amigos Rui Rei Sousa e Lenilson Vieira, pela fundamental contribuição nos
 x

aspectos práticos de preparação e soldagem das chapas.

À equipe responsável pela limpeza dos laboratórios do DMM pela paciência que
tiveram comigo em especial à Leila.
Aos colegas servidores do IFMA Campus Santa Inês pelo apoio, compreensão e
companheirismo, em especial à: Genilton Luís, Pedro Batalha e Ádamo Oliveira.
À Marivan Feitosa, Alexandre Feitosa e ao Ivan Feitosa pela amizade, incentivo
e apoio.
Às minhas amigas Carinne Costa e Katherine Noleto pelo incentivo, amizade e
por compartilharem comigo suas conquistas.
À minha amiga Maitê pela incondicional amizade e recepção sempre calorosa.
À toda minha família, amigos, em especial à: João Gabriel, Diego Menezes, Car-
los Augusto, Igor Vivekananda e Jullian Fernandes, e também a todos que contribuíram
direta ou indiretamente para a execução e conclusão deste trabalho.
 xi

RESUMO

Devido às suas excelentes propriedades mecânicas e de resistência à corrosão, os

aços duplex são cada vez mais aplicados nos setores industriais. Os maiores desafios
de sua aplicação são as tendências de precipitação de intermetálicos e de desbalan-
ceamento da proporção desejada entre seus microconstituintes, que podem ocorrer
durante os procedimentos metalúrgicos, deteriorando as propriedades da liga. Portanto,
o desenvolvimento de técnicas que otimizam a soldagem destes materiais, permitindo
assim a ampliação de seu espectro de utilização, faz-se necessário. Este trabalho
tem por objetivo analisar e caracterizar a microestrutura de juntas soldadas de aço
SAF 2205 fazendo a correlação com suas propriedades mecânicas e de resistência
à corrosão. Foram realizadas soldas através do processo MIG (Metal Inert Gas) pul-
sado utilizando-se gás de proteção Ar + 2% O2 , e Ar puro como gás de purga. Tal
procedimento foi repetido para as energias de soldagem de 0,89 e 1,14kJ/mm. A carac-
terização microestrutural do metal de base (MB) e para as juntas soldadas foi realizada
através de difração de raios-X (DRX), microscopia ótica (MO), microscopia eletrônica
de varredura (MEV) e espectroscopia de energia dispersiva (EDS). Ensaios de micro-
dureza Vickers, Charpy e tração foram realizados a fim de que fossem analisadas as
propriedades mecânicas, correlacionando-as às respectivas microestruturas formadas.
As propriedades de corrosão foram investigadas através de ensaios de Polarização
Potenciodinâmica Cíclica (PPC). Os resultados apontaram diferenças entre as microes-
truturas, propriedades mecânicas e de corrosão das soldas analisadas, decorrentes
da diferença de suas energias de soldagem. Fora constatada maior largura média
da zona afetada pelo calor (ZAC), e maiores teores de austenita no cordão de maior
energia de soldagem. Observou-se também, tanto na ZAC quanto na zona fundida
(ZF) diferentes morfologias de austenita. Tais diferenças, somadas a presença também
da fase α e da diferença de composição entre MB e o metal de adição resultaram em
uma oscilação considerável (240-297HV) nos valores de microdureza, que apontaram
maiores números na ZF. Os ensaios Charpy e de corrosão exibiram em seus resultados
comportamentos distintos das regiões ZAC e ZF no que diz respeito à energia de
soldagem.
Palavras-chave: Aço Duplex SAF 2205, Soldagem, MIG Pulsado, Microdureza, Tenaci-
dade, Corrosão.
 xiii

ABSTRACT

Due to its excellent mechanical properties and resistance to corrosion, duplex steels
are increasingly applied in industrial sectors. The major challenges of its application
are the trends of intermetallic precipitation and the imbalance of the desired ratio
among its microconstituents, which can occur during the metallurgical procedures,
deteriorating the properties of the alloy. Therefore, the development of techniques that
optimize the welding of these materials, thus allowing the amplification of its spectrum
of use, is necessary. This work has the objective of analyzing and characterizing the
microstructure of welded SAF 2205 steel joints making correlation with its mechanical
properties and resistance to corrosion. Welds were carried out through pulsed MIG
(Metal Inert Gas) process using protection gas Ar + 2 % O textsubscript 2, and pure
Ar as purge gas. Such procedure was repeated for welding energies of 0,89 and
1,14 kJ/mm. The microstructural characterization of the base metal (BM) and welded
joints was performed by X-ray diffraction (XRD), optical microscopy (OM), scanning
electron microscopy (SEM) and dispersive energy spectroscopy (EDS). Vickers, Charpy
and tensile microhardness tests were performed in order to analyze the mechanical
properties, correlating them with the respective microstructures. Corrosion properties
were investigated through Cyclic Potentiodynamic Polarization (CPP) tests. The results
showed differences between the microstructures, mechanical and corrosion properties
of the welds analyzed, due to the different welding energies. It was observed a greater
average width of the heat affected zone (HAZ), and higher austenite contents in the
bead of greater welding energy. Also, both HAZ and melt zone (MZ) have different
austenite morphologies. Such differences, in addition to the presence of the α phase
and the difference in composition between BM and the addition metal resulted in a
considerable oscillation in the microhardness values (240-297HV), which pointed out
larger numbers in the MZ. The Charpy and corrosion tests exhibited different behaviors
in the HAZ and MZ regions with respect to the welding energy.

Key-words: SAF 2205 Duplex Stainless Steel, Welding, Pulsed MIG, Microhardness,
Toughness, Corrosion.
 xv

SUMÁRIO

BANCA EXAMINADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii

AGRADECIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix
RESUMO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xi
ABSTRACT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiii
SUMÁRIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv
LISTA DE TABELAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvii
LISTA DE FIGURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xix
SÍMBOLOS E ABREVIATURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxiii
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Objetivo Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 Objetivos Específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.1 Aços Inoxidáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.1.1 Aços Inoxidáveis Duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.1.1.1 Composição Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.2 Influência dos Elementos de Liga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3 Metalurgia Física dos Aços Inoxidáveis Duplex . . . . . . . . . . . 13
3.4 Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis Duplex . . . . . . . . . . . . . 20
3.5 Processo de Soldagem MIG/MAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.6 Propriedades Mecânicas dos Aços Inoxidáveis Duplex . . . . . . 26
3.7 Corrosão nos Aços Inoxidáveis Duplex . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.7.1 Corrosão por Pites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.7.2 Corrosão Intergranular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.7.3 Corrosão Sob Tensão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.7.4 Técnica de Polarização Potenciodinâmica Cíclica (PPC) . . . . . 37
4 MATERIAIS E MÉTODOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1 Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.2 Procedimento Experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3 Corte das Chapas, Soldagem e Confecção dos Corpos de Prova 41
4.4 Caracterização Microestrutural por Microscopia Ótica, Eletrônica
de Varredura e Difração de Raios–X . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.5 Caracterização Mecânica por Ensaios de Microdureza, Tração e
Charpy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.6 Ensaio de Polarização Potenciodinâmica Cíclica (PPC) . . . . . . 55
 xvi

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1 Caracterização do Metal Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1.1 Difratometria de Raios-X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1.2 Microscopia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.2 Soldagem das chapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.3 Caracterização das Juntas Soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.3.1 Difratometria de Raios-X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.3.2 Microscopia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.4 Caracterização Mecânica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.4.1 Ensaios de Microdureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.4.2 Ensaios de Impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.4.3 Ensaios de Tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.4.4 Ensaios de Polarização Potenciodinâmica Cíclica (PPC) . . . . . 84
6 CONCLUSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS . . . . . . . . . . . . 91
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
 xvii

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 – Economia em peso pela substituição do aço AISI 316L pelo aço SAF
2205. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Tabela 3.2 – Composição química dos aços inoxidáveis duplex e super duplex. . 10
Tabela 3.3 – Influência dos elementos de liga nos aços inoxidáveis. . . . . . . . . 11
Tabela 3.4 – Fases intermetálicas, fórmulas químicas e faixa de temperaturas de
formação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Tabela 3.5 – Efeitos das alterações nas variáveis do processo MIG. . . . . . . . . 26
Tabela 3.6 – Propriedades Mecânicas dos AID. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Tabela 3.7 – Resultados de ensaio de tração realizados em juntas soldadas de
aço SAF 2205. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Tabela 3.8 – Valores de microdureza obtidos em juntas soldadas de aço SAF 2205. 28
Tabela 3.9 – Energias absorvidas obtidas em ensaios de Impacto Charpy a -40°C
com corpos de prova reduzidos (5mmx5mmx55mm). . . . . . . . . 31
Tabela 4.1 – Composição química do aço duplex SAF 2205. (%massa) . . . . . . 41
Tabela 4.2 – Propriedades mecânicas do aço duplex SAF 2205. . . . . . . . . . . 41
Tabela 4.3 – Composição Química do Arame sólido AWS A/SFA 5.9 ER 2209.
(%massa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Tabela 4.4 – Propriedades Mecânicas do Arame sólido AWS A/SFA 5.9 ER 2209. 41
Tabela 4.5 – Finalidades das partes cortadas das chapas soldadas. . . . . . . . 45
Tabela 4.6 – Dimensões relacionadas ao corpo de tração mostrado na Figura 4.15. 51
Tabela 4.7 – Condições dos CP’s de tração ensaiados. . . . . . . . . . . . . . . . 53
Tabela 4.8 – Condições dos CP’s submetidos ao ensaio Charpy. . . . . . . . . . 55
Tabela 4.9 – Condições das amostras para o ensaio de polarização. . . . . . . . 57
Tabela 5.1 – Critérios adotados para manipulação de parâmetros. . . . . . . . . 65
Tabela 5.2 – Parâmetros de soldagem utilizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Tabela 5.3 – Microdureza média do metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Tabela 5.4 – Resultados dos ensaios Charpy em corpos de prova reduzidos. . . 80
Tabela 5.5 – Resultados dos ensaios de tração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Tabela 5.6 – Resultados dos ensaios de corrosão por PPC. . . . . . . . . . . . . 86
 xix

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 3.1 – Grupos de aços inoxidáveis distribuídos no diagrama de Schaeffler. 6

Figura 3.2 – Micrografia de um aço duplex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 3.3 – Seção a 70% de Fe do diagrama de fases Fe-Cr-Ni pseudo-binário. 14
Figura 3.4 – Diagrama de precipitação isotérmica de algumas ligas duplex. . . . 15
Figura 3.5 – Influência do envelhecimento sobre a tenacidade ao impacto dos
aços duplex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Figura 3.6 – Influência da precipitação de fase σ sobre energia de impacto absor-
vida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 3.7 – Diagrama (TTP) do aço inoxidável SAF 2205. . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 3.8 – Esquema de mudanças microestruturais em junta soldada de AID. . 23
Figura 3.9 – Esquema de processo de soldagem MIG/MAG. . . . . . . . . . . . . 23
Figura 3.10–Variação de microdureza para aços duplex soldados com diferentes
energias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 3.11–Perfis de microdureza horizontais em juntas soldadas de aços duplex. 29
Figura 3.12–Resistência ao impacto dos aços inoxidáveis duplex e 316L. Ensaio
Charpy, corpos-de-prova de seção 10mmX10mmX50mm e entalhe
em V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 3.13–Pite metaestável formado em amostra após tratamento de recozi-
mento de solubilização. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Figura 3.14–Temperaturas críticas de corrosão por pites e em frestas para aços
inoxidáveis austeníticos não soldados (à esquerda) e aços inoxidáveis
duplex (à direita) no estado recozido e solubilizado (avaliada em
cloreto férrico a 6% pela norma ASTM G48). . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 3.15–Potenciais de pites para diferentes temperaturas de envelhecimento. 35
Figura 3.16–Perfil de concentração de cromo das regiões anódicas e catódicas. 36
Figura 3.17–Esquema da curva de polarização potenciodinâmica cíclica, realizada
sobre aço UNS S30403 em solução 0,6 M NaCl. . . . . . . . . . . . 38
Figura 3.18–Curvas de polarização cíclica em solução 3,5% NaCl do aço SAF
2205 com frações volumétricas crescentes de fase sigma. . . . . . 39
Figura 4.1 – Fluxograma correspondente ao procedimento experimental adotado
na realização do presente trabalho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 4.2 – Serra de fita S Ramos 260 utilizada no corte das chapas. . . . . . . 42
Figura 4.3 – Aparato utilizado para soldagem das chapas. . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 4.4 – Esquema da junta de topo para soldagem adotada neste trabalho. . 43
Figura 4.5 – Dispositivo utilizado na aplicação do gás de purga para proteção de
raiz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
 xx

Figura 4.6 – Representação esquemática da localização dos corpos de prova na

chapa soldada indicando o posicionamento dos cortes. . . . . . . . 45
Figura 4.7 – Partes cortadas das chapas soldadas e identificadas. . . . . . . . . 46
Figura 4.8 – Politriz metalográfica utilizada no polimento das amostras. . . . . . . 47
Figura 4.9 – Microscópio ótico Nikon Eclipse LV 100-DU conectado ao sistema de
análise de imagem e utilizado neste trabalho. . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 4.10–Amostras correspondentes às juntas soldadas com energia de sol-
dagem de 0,89 kJ/mm e 1,14 kJ/mm e utilizadas para microscopia
ótica, eletrônica de varredura e testes Vickers. . . . . . . . . . . . . 48
Figura 4.11–Microscópio eletrônico de varredura modelo SSX-550 da Shimadzu,
utilizado neste trabalho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 4.12–Difratômetro X’Pert PRO (MPD PW 3040/60) da Panalytical, per-
tencente ao Programa de Pós-Graduação do Instituto Federal do
Maranhão (IFMA) e usado neste trabalho. . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 4.13–Microdurômetro Shimadzu HMV, modelo 2TE utilizado neste trabalho. 50
Figura 4.14–Configuração esquemática da junta soldada onde se observa as
regiões onde foram realizadas as linhas de microdureza. . . . . . . 51
Figura 4.15–Representação esquemática do corpo de prova para ensaio de tração. 52
Figura 4.16–Esquema tridimensional de corpo de prova para ensaio de tração. . 52
Figura 4.17–Corpos de prova de tração prontos para o ensaio. . . . . . . . . . . 52
Figura 4.18–Máquina universal EMIC, MU100 usada na realização dos ensaios
de tração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 4.19–Dimensões do corpo de prova Charpy de tamanho reduzido. . . . . 54
Figura 4.20–Corpos de prova Charpy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 4.21–Brochadeira utilizada para entalhar os corpos de prova Charpy. . . . 54
Figura 4.22–Aparato utilizado na execução dos ensaios Charpy. . . . . . . . . . . 56
Figura 4.23–Corpos de prova Charpy fraturados com as partes fraturadas reduzidas. 56
Figura 4.24–Fatia da junta soldada com energia de 0,89 kJ/mm de onde foram
retirados corpos de prova submetidos ao ensaio de corrosão para as
condições "1" e "2". . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 4.25–Amostras sendo preparadas para ensaio de PPC. . . . . . . . . . . 58
Figura 4.26–Amostras das condições "2" e "4" embutidas. . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 4.27–Amostras preparadas para ensaio de PPC. . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 4.28–Aparato utilizado para realização de ensaios de corrosão. . . . . . . 59
Figura 5.1 – Difratograma de raios-X obtido a partir de ensaio do metal base SAF
2205. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 5.2 – Fotomicrografia do metal base após ataque eletrolítico. . . . . . . . 62
Figura 5.3 – Comparação entre imagem original e sua respectiva imagem binari-
zada do MB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
 xxi

Figura 5.4 – Micrografia de MEV realizada em metal base como recebido. . . . . 63

Figura 5.5 – Resultado de EDS realizado em grão ferrítico no metal base. . . . . 64
Figura 5.6 – Resultado de EDS realizado em grão austenítico no metal base. . . 64
Figura 5.7 – Resultados de testes de soldagem realizados. . . . . . . . . . . . . 65
Figura 5.8 – Chapas soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Figura 5.9 – Raiz do cordão soldado com energia de 0,89kJ/mm. . . . . . . . . . 66
Figura 5.10–Raiz do cordão soldado com energia de 1,14kJ/mm. . . . . . . . . . 66
Figura 5.11–Difratograma de raios-X obtido a partir de ensaio das amostras sol-
dadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 5.12–Diferença de contrastes obtidos com ataques eletrolítico e Behara
modificado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Figura 5.13–Regiões da junta soldada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Figura 5.14–Micrografia de MEV evidenciando zona afetada pelo calor. . . . . . . 69
Figura 5.15–Morfologias de austenita existentes na ZAC. . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 5.16–Morfologias de austenita existentes na ZAC visualizadas por MEV. . 70
Figura 5.17–Resultado de EDS realizado em região de interface α/γ. . . . . . . 71
Figura 5.18–Variação do volume ferrítico na ZAC e ZF em função das diferentes
regiões analisadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Figura 5.19–Imagem exibido medidas da espessura da ZAC. . . . . . . . . . . . 72
Figura 5.20–Fotomicrografias obtidas no topo da zona fundida. . . . . . . . . . . 73
Figura 5.21–Fotomicrografias obtidas na raiz da zona fundida . . . . . . . . . . . 73
Figura 5.22–Resultado de EDS realizado em grão ferrítico na ZAC, Es = 0, 89kJ/mm. 73
Figura 5.23–Resultado de EDS realizado em grão austenítico na ZAC, Es =
0, 89kJ/mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Figura 5.24–Resultado de EDS realizado em grão ferrítico na ZF, Es = 0, 89kJ/mm. 74
Figura 5.25–Resultado de EDS realizado em grão austenítico na ZF, Es = 0, 89kJ/mm. 74
Figura 5.26–Resultado de EDS realizado em grão ferrítico na ZAC, Es = 1, 14kJ/mm. 75
Figura 5.27–Resultado de EDS realizado em grão austenítico na ZAC, Es =
1, 14kJ/mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Figura 5.28–Resultado de EDS realizado em grão ferrítico na ZF, Es = 1, 14kJ/mm. 75
Figura 5.29–Resultado de EDS realizado em grão austenítico na ZF, Es = 1, 14kJ/mm. 76
Figura 5.30–Resultado dos testes de microdureza para o metal base. . . . . . . 77
Figura 5.31–Perfis de microdureza horizontais das juntas soldadas. . . . . . . . . 77
Figura 5.32–Perfis de microdureza verticais das juntas soldadas. . . . . . . . . . 78
Figura 5.33–Cruzamento das linhas de microdureza na raiz da zona fundida. . . 79
Figura 5.34–Energias médias absorvidas em ensaios de impacto. . . . . . . . . . 79
Figura 5.35–Energias médias absorvidas em relação a posição de entalhe. . . . 81
Figura 5.36–Superfície de fratura de corpo de prova Charpy fraturado (ZF 0,89). 82
 xxii

Figura 5.37–Contraste entre regiões dúcteis (à direita) e frágeis (à esquerda) de

uma mesma superfície de fratura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Figura 5.38–Valores médios obtidos em ensaios de tração. . . . . . . . . . . . . 83
Figura 5.39–Curvas de polarização cíclica obtidas para as cinco condições ensai-
adas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Figura 5.40–Área do Loop, potenciais de corrosão, pite e proteção em função da
energia de soldagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Figura 5.41–Fotomicrografias obtidas de pites formados nas amostras soldadas. 87
 xxiii

LISTA DE SIMBOLOS E ABREVIATURAS

µm Micrometro

A Ampere

Aarame Área da Seção do Arame de Solda

Achan f ro Área da Seção do Chanfro

AISD Aço Inoxidável Super Duplex

Al Alumínio

AOD Argon Oxygen Decarburization

Ar Argônio

ASTM American Society for Testing and Materials

C Carbono

CCT Crevice Corrosion Temperature

Co Cobalto

CO2 Dióxido de Carbono

Cr Cromo

Cr2 N Nitreto de Dicromo

Creq Cromo Equivalente

CrN Nitreto de Cromo

CST Corrosão Sob Tensão

Cu Cobre

DL-EPR Double Loop Electrochemical

Potentiodynamic Reactivation

DMM Departamento de Mecânica e Materiais

DRX Difratometria de Raios-X

e Espessura

Ecorr Potencial de Corrosão

 xxiv

EDS Espectroscopia de Energia Dispersiva

Ep Potencial de Pite

E pp Potencial de Proteção

Es Energia de Soldagem

Fe Ferro

g Grama

GMAW Gas Metal Arc Welding

H2 SO4 Ácido Sulfúrico

HCl Ácido Clorídrico

HV Dureza Vickers

I Intensidade de Corrente

Ib Corrente de Base

IFMA Instituto Federal do Maranhão

IFPI Instituto Federal do Piauí

Ip Corrente de Pico

J Joule

K2 S2 O5 Metabissulfito de Potássio

kJ Kilojoule

KOH Hidróxido de Potássio

KSCN Tiocianato de potássio

LabMat Laboratório de Materiais

LRT Limite de Resistência à Tração

m Metro

M7 C3 , M23 C6 Carbetos

MAG Metal Active Gas

MB Metal de Base
 xxv

MEV Microscopia Eletrônica de Varredura

MIG Metal Inert Gas

mm Milímetro

Mn Manganês

MnS Sulfeto de Manganês

MO Microscopia Ótica

Mo Molibdênio

MPa Megapascal

N Nitrogênio

N Altura do Nariz do Chanfro

NaCl Cloreto de Sódio

Nb Nióbio

NbC Carbeto de Nióbio

O Oxigênio

P Fósforo

PPC Polarização Potenciodinâmica Cíclica

PREN Pitting Resistance Equivalent Number

S Enxofre

s Segundo

Se Selênio

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem

Industrial

Si Silício

Tb Tempo de Base

TCP Temperatura Crítica de Pite

Ti Titânio
 xxvi

Ti2 S Sulfeto de Titânio

TIG Tungsten Inert Gas

Tp Tempo de Pico

TTP Tempo-Temperatura-Precipitação

V Vanádio

V Tensão

Va Velocidade de Alimentação

Vs Velocidade de Soldagem

W Tungstênio

ZAC Zona Afetada pelo Calor

ZF Zona Fundida

α Ferrita

α0 Ferrita Primária

γ Austenita

γ2 Austenita Secundária

∆L Alongamento

ε Épsilon

η Eficiência Térmica

θ Ângulo de Incidência de Raios-X

σ Sigma

σe Tensão de Escoamento

τ Tau

χ Chi
 1

1 INTRODUÇÃO

Determinadas aplicações exigem o emprego de materiais com boas propriedades

mecânicas, como elevadas tenacidade e resistência, além da capacidade de resistir
à corrosão em ambientes agressivos de eletrólitos como a água do mar, por exemplo.
Os aços comuns não são indicados para este tipo de aplicações, uma vez que não
possuem a capacidade de resistir à corrosão nestes tipos de ambientes, e à severas
solicitações mecânicas, o que resultaria em perda de massa do material ou mesmo em
falha mecânica, comprometendo o projeto no qual fora aplicado.
Existe hoje uma crescente tendência de aplicação das ligas duplex neste tipo
de situação. Os aços inoxidáveis duplex (AID) são definidos como o grupo de aços
inoxidáveis que contém estrutura bifásica (ferrita e austenita), onde ambas estão
presentes em quantidades significativas [1]. Tal característica lhes confere propriedades
de resistência à corrosão igual ou superior à dos aços inoxidáveis austeníticos, e
resistência mecânica pelo menos duas vezes maior [2].
Os AID surgiram a cerca de 80 anos, tendo suas primeiras peças laminadas
e fundidas fabricadas em 1930 na Suécia e na Finlândia, respectivamente. Desde
então vem ganhando destaque no mercado em virtude de suas atrativas propriedades
mecânicas e de resistência à corrosão. Entretanto, as ligas da primeira geração dos
AID possuíam limitações nas regiões soldadas, cuja ZAC apresentava baixa tenacidade
em razão do excesso de ferrita formado. A resistência à corrosão nesta região também
era consideravelmente menor em relação ao metal de base [3].
Na década de 70 houve um grande avanço na fabricação dos aços, em especial
na dos AID, o refino de aço inoxidável com argônio e oxigênio, processo AOD (Argon
Oxygen Decarburization), permitiu o controle dos teores de C, O, S e elementos
residuais em níveis muito baixos, além de permitir a adição de nitrogênio em grande
quantidade sem consideráveis impactos sobre o custo de fabricação. Os efeitos do
nitrogênio foram melhor compreendidos, e melhores procedimentos de tratamentos
térmicos foram desenvolvidos. Tudo isso resultou na produção de AID com melhores
propriedades, à custos reduzidos [4]. A partir de então ampliou-se o espectro de
utilização destas ligas.
A alta resistência mecânica e a elevada resistência á corrosão são fatores que
justificam a crescente aplicação destes materiais nos setores químico, petroquímico [5],
de papel e celulose, siderúrgicas, alimentícias e de geração de energia [6]. Entretanto,
os AID são suscetíveis à corrosão intergranular e por pites em ambientes corrosivos
devido a formação de fases secundárias. A precipitação de tais fases é induzida nestas
ligas durante a fabricação, tratamentos térmicos impróprios procedimentos de soldagem
e exposição prolongadas a elevadas temperaturas [7].
A formação de fases intermetálicas é um dos grandes problemas nas aplicações
2

das ligas duplex, uma vez que causam a deterioração de suas propriedades. Outro
problema se dá pelo desequilíbrio das proporções volumétricas entre as fases ferrita e
austenita que também pode resultar de procedimentos inadequados a elevadas tempe-
raturas, e deve ser evitado a fim de que sejam mantidas as propriedades desejadas
[8].
Tanto a precipitação de fases intermetálicas quanto o desequilíbrio austeno-
ferrítico da microestrutura do material resultam em efeitos catastróficos sobre as propri-
edades de resistência mecânica e de corrosão, a redução de tenacidade e a corrosão
por pites são as consequências mais comuns [9]. Em determinadas situações a preci-
pitação de fases intermetálicas é inevitável [10], diante disso relevantes esforços em
pesquisas da comunidade científica vem sendo desencadeados a fim de otimizar o
processamento destas ligas, e aumentar a sua aplicabilidade, reduzindo suas limitações
quanto a procedimentos de soldagem, tratamentos térmicos, e quaisquer processa-
mentos termomecânicos que possam vir a degradar suas vantajosas características.
Esta pesquisa se insere nesta conjuntura, visando compreender aspectos do
processo de soldagem MIG pulsado assim como seus resultados nas característica
microestruturais, mecânicas e de resistência à corrosão do aço SAF 2205, material
este de grande importância e aplicação nas indústrias química e petroquímica.
 3

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Analisar e caracterizar a microestrutura de juntas soldadas de aço SAF 2205

através do processo MIG pulsado, fazendo a correlação de suas propriedades microes-
truturais, mecânicas e de corrosão.

2.2 Objetivos Específicos

• Caracterizar a microestrutura das soldas do aço estudado através de microscopia

ótica, difração de raios-X, e microscopia eletrônica de varredura, investigando
a influência do aporte térmico, como por exemplo no desbalanceamento das
proporções de ferrita e austenita, tanto na ZAC quanto na ZF após o procedimento
de soldagem, assim como na formação de fases intermetálicas.

• Caracterizar as propriedades mecânicas das soldas através de ensaios de micro-

dureza e tração.

• Analisar as propriedades de resistência à corrosão na junta soldada através de

ensaio de PPC.
 5

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Aços Inoxidáveis

No que diz respeito à corrosão, o ferro e sua liga mais comum, o aço, são
materiais falhos, uma vez que sofrem corrosão ao ar livre e em meios ácidos, além de
descamação nas atmosferas de elevadas temperaturas dos fornos. Apesar disso, há
um grupo de ligas a base de ferro conhecidas como aços inoxidáveis, que resistem à
corrosão em água salgada e em ácidos concentrados além de não sofrer descamação
em temperaturas de até 1100◦ C [11].
Para Carbó [12], os aços inoxidáveis são ligas que possuem dentre outros
elementos, como principais constituintes o ferro e o cromo, sendo este último, em
uma concentração mínima de 10,50%, o mais importante pois confere à liga elevada
resistência à corrosão. Em atmosferas com baixos índices de contaminação, pode-se
observar uma grande diminuição da velocidade de oxidação destas ligas à medida que
os teores de cromo são incrementados. À um teor de 10,50% de cromo constata-se que
não há corrosão atmosférica sob estas condições, sendo este o critério para definição
de aços inoxidáveis .
Diferentemente do ouro e da platina os elementos constituintes das ligas de
aços inoxidáveis não são metais nobres, portanto reagem com facilidade. O cromo em
particular é responsável pela formação de filmes de óxidos que protegem o metal de
ataques subsequentes. Tal fenômeno, onde o material deixa de ser corroído quando
termodinamicamente espera-se o contrário é denominado passividade [12].
Segundo Lo et al. [13], os aços inoxidáveis são classificados de acordo com suas
características microestruturais, que dependem diretamente da composição química
da liga. Apesar de o diagrama Fe-Cr ser a base, os aços inoxidáveis modernos contem
uma série de outros elementos capazes de aprimorar propriedades específicas.
De acordo com Colpaert [14], os três principais tipos de microestruturas existen-
tes nos aços inoxidáveis são as estruturas ferrítica, austenítica e martensítica. Cada
uma delas, pode ser obtida por ajuste de composição química. A partir destas três
microestruturas os aços inoxidáveis são divididos em categorias:

• Ferríticos;

• Austeníticos;

• Martensíticos;

• Endurecíveis por Precipitação;

• Duplex e Super Duplex.

6

O diagrama de Schaeffler (Figura 3.1) pode ser utilizado para predizer a microes-
trutura dos aços inoxidáveis soldados ou fundidos a partir de sua composição química.
O percentual em peso dos elementos austenitizantes são inseridos na equação de
Níquel equivalente (Equação 3.2) enquanto os teores de elementos ferritizantes são
inseridos na equação de Cromo equivalente (Equação 3.1) [15].

Creq = (%Cr) + 2 × (%Si) + 1, 5 × (%Mo) + 5 × (%V ) + 5, 5 × (%Al)

(3.1)
+1, 75 × (%Nb) + 1, 5 × (%Ti) + 0, 75 × (%W )

Nieq = (%Ni) + (%Co) + 0, 5 × (%Mn) + 0, 3 × (%Cu) + 25 × (%N) + 30 × (%C) (3.2)

Figura 3.1 – Grupos de aços inoxidáveis distribuídos no diagrama de Schaeffler.

Fonte: [16]

Os aços inoxidáveis ferríticos compõem a série 400 dos aços inoxidáveis, são
aços magnéticos com estrutura cúbica de corpo centrado, compostos basicamente
por ferro e cromo [12], este ultimo em concentrações entre 11,2% e 19%, e pouca
ou nenhuma adição de níquel [11]. Estas ligas possuem boa resistência à corrosão
sob tensão, por pites e em frestas. São utilizados em uma série de aplicações onde a
resistência à corrosão desempenha um papel mais importante que as propriedades
mecânicas. Possuem resistência à corrosão superior em relação aos aços inoxidáveis
austeníticos e martensíticos, porém apresentam temperatura limite de trabalho de
400◦ C devido à formação de fases fragilizantes [17].
 7

Os aços inoxidáveis austeníticos compõem a série 300 dos aços inoxidáveis, são
aços não magnéticos com estrutura cúbica de face centrada, compostos basicamente
por ferro, cromo e níquel [12]. Extremamente conformáveis, possuem boa soldabilidade
e plicações em uma larga faixa de temperaturas. Podem se tornar dúcteis a ponto
de serem facilmente conformados pelo mesmo ferramental dos aços ao carbono, ao
mesmo tempo que podem ser extremamente resistentes quando trabalhados a frio [18].
Estes aços possuem teores de cromo e níquel respectivamente de 17% a 25%
e de 7% a 20%. São utilizados em setores automobilísticos, de utensílios de cozinha,
equipamentos de processamento e uma série de aplicações industriais [19]. Se não
fosse pelo elevado custo do níquel, que atua como estabilizador austenítico, a gama de
aplicações destas ligas seria ainda maior.
Os aços inoxidáveis martensíticos possuem entre 11% e 18% de cromo [19], são
aços baseados no diagrama ternário Fe-Cr-C, representam o menor grupo dos aços
inoxidáveis. Suas melhores resistência e temperabilidade resultam do maior teor de
carbono em relação às outras ligas. Por vezes, nitrogênio e enxofre são adicionados a
fim de aprimorar ainda mais a resistência e usinabilidade, respectivamente. Possuem
nenhum ou pequenos teores de níquel, o molibdênio raramente é adicionado [11].
Compõe, juntamente com os aços ferríticos, a série 400.
Geralmente a resistência à corrosão destas ligas é inferior à dos aços ferríticos e
austeníticos devido ao relativamente baixo teor de cromo e elevado teor de carbono.
Usualmente são aplicadas em situações onde a combinação de elevada resistência
mecânica e à corrosão em condições de ambientes atmosféricos se faz necessária
[20].
Os aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação são ligas baseadas no dia-
grama Fe-Cr-Ni, contendo pequenos teores de Cu, Al, Ti, Nb e Mo responsáveis pela
formação de precipitados que elevam a resistência mecânica do metal. Apresentam
boa tenacidade e ductilidade, e resistência à corrosão considerada de regular a boa.
Dependendo do tratamento térmico adotado e do microconstituinte predominante,
estas ligas podem ser agrupados em três diferentes classificações: austeníticos, mar-
tensíticos e semi-austeníticos. São submetidos a tratamento térmico de solubilização
com subsequente resfriamento rápido, supersaturando-o, e posterior reaquecimento
controlado para envelhecimento, o que forma uma fina dispersão de precipitados em
sua matriz [21].

3.1.1 Aços Inoxidáveis Duplex

Como define Davis [22], os aços inoxidáveis duplex (AID) são um grupo de ligas
metálicas com microestrutura bifásica, composta por uma matriz ferrítica e ilhas de
austenita, com frações volumétricas de, aproximadamente, 50% de cada fase, sendo o
número de contornos de grão α/α e γ/γ é similar ao número de interfaces α/γ, portanto
8

suas propriedades físicas estão entre aquelas dos aços austeníticos e ferríticos, mas
tendem a estar mais próximas dos ferríticos e do aço carbono [3].
A Figura 3.2 exibe a microestrutura típica dos aços duplex em estado laminado,
onde a fase ferrita aparece em grãos de tom mais escuro, e a austenita em tons mais
claros. Tais ligas podem atingir tensão de escoamento cerca de duas vezes maior que
a dos aços austeníticos e com resistência à corrosão por pites e sob tensão superiores
às da liga do Tipo 316 [23].

Figura 3.2 – Micrografia de um aço duplex.

Fonte: [57]

Os aços duplex surgiram a cerca de 80 anos, tendo suas primeiras peças

laminadas e fundidas fabricadas em 1930 na Suécia e na Finlândia, respectivamente.
Em 1936 uma patente foi criada na França, para a liga pioneira que viria a se tornar
conhecida como Uranus 50, ou UR50, liga com 20 a 25% de ferrita comercializada de
várias formas, incluindo peças forjadas, para indústrias como refinarias de petróleo,
processamento alimentício, de papel e farmacêuticas. Estas ligas foram produzidas em
fornos de indução de alta frequência, usando precisas adições de elementos de liga [1].
Desde então vem ganhando destaque no mercado em virtude de suas atrativas
propriedades mecânicas e de resistência à corrosão. Entretanto, as ligas da primeira
geração dos AID possuíam limitações nas regiões soldadas, cuja ZAC apresentava
baixa tenacidade em razão do excesso de ferrita formado. A resistência à corrosão
nesta região também era consideravelmente menor em relação ao metal de base [3].
Na década de 70 houve um período de escassez de níquel, que elevou o preço
das ligas austeníticas. Tal período coincidiu com o avanço da indústria petrolífera
offshore que demandou materiais que pudessem suportar ambientes agressivos.
Nesta conjuntura, o desenvolvimento de um novo processo provocou um grande
avanço na fabricação dos aços, em especial na dos AID, o refino de aço inoxidável com
 9

argônio e oxigênio, processo AOD (Argon Oxygen Decarburization), permitiu o controle

dos teores de C, O, S e elementos residuais em níveis muito baixos, além de permitir a
adição de nitrogênio em grande quantidade sem consideráveis impactos sobre o custo
de fabricação [1].
Os efeitos do nitrogênio foram então melhor compreendidos, e melhores procedi-
mentos de tratamentos térmicos foram desenvolvidos. Tudo isso resultou na produção
de AID com melhores propriedades a custos reduzidos [4]. A partir de então ampliou-se
o espectro de utilização destas ligas.
O aço SAF 2205 tornou-se o carro-chefe da segunda geração dos aços duplex,
e foi largamente utilizado em tubulações de gás e em aplicações de processo nas pla-
taformas offshore. A elevada resistência destas ligas permitiu a redução de espessuras
e consequente diminuição de peso das estruturas.
Assim como os aços inoxidáveis austeníticos, os AID variam sua performance de
resistência à corrosão de acordo com o teor de seus elementos de liga, e são divididos
em grupo de acordo com seu desempenho. Os AID modernos são divididos em cinco
grupos [3]:

• Lean Duplex: Não contém adição deliberada de molibdênio.

• Duplex Padrão: Possuem em torno de 22% Cr e 3% Mo, como o SAF 2205,

representam o chefe dos AID, sendo responsáveis por mais de 80% de suas
aplicações.

• Duplex 25 Cr: Possuem adições de molibdênio, caso da liga S32003.

• Super Duplex: Com aproximadamente 25% Cr e 3% Mo, com PREN entre 40 e

45, como é o caso do aço SAF 2507.

• Hiper Duplex: Com maiores teores de Cr e Mo que os super duplex, posuem

PREN acima de 45, como por exemplo o S32707.

As ligas duplex possuem excelente integração entre propriedades mecânicas

e resistência à corrosão [25]. Elas oferecem elevada tenacidade [26] e soldabilidade
superior à dos aços ferríticos [27] sendo equivalente ou até mesmo superior aos aços
austeníticos, além de resistência equivalente a pelo menos o dobro destas ligas, o
que, segundo Charles [28], permite a redução de espessuras e diminuição de peso
em estruturas, proporcionando uma economia de até 50% dependendo da norma de
fabricação aplicada. A Tabela 3.1 exibe a economia em peso obtida ao se substituir o
aço inoxidável austenítico AISI 316 L pelo aço duplex SAF 2205.
Deste modo, os aços duplex possuem grande aplicabilidade em condições
severas de solicitação de tensão e ambientes agressivos, como por exemplo nas
indústrias offshore [29] e petroquímica [30].
10

Tabela 3.1 – Economia em peso pela substituição do aço AISI 316L pelo aço SAF 2205.
Esforço admissível
Economia
Código País (e>5mm, 20◦ C) [MPa]
em peso [%]
AISI 316 L SAF 2205
ASME VIII E.U.A. 115 155 26
CODAP 90, f.1 França 170 275 38
BS 5.500 Inglaterra 150 289 48
ADW 2 Dinamarca 150 300 50
Fonte: Adaptado de [28]

3.1.1.1 Composição Química

A composição química dos AID é determinante no desempenho de suas proprie-

dades mais atrativas: resistência mecânica, tenacidade e resistência à corrosão. Os
principais elementos das ligas duplex são cromo, molibdênio, níquel, nitrogênio, cobre,
manganês etc [8]. A Tabela 3.2 exibe a composição química das ligas duplex e super
duplex.

Tabela 3.2 – Composição química dos aços inoxidáveis duplex e super duplex.
Material C N Mn Cr Mo Ni Cu Fe
Duplex 0,02 0,14-0,12 1,60 21,65-23,00 2,56-3,5 4,5-5,5 0,43 Eq.
S. Duplex 0,03 0,24-0,32 1,20 24,0-26,0 3,0-5,0 6,0-8,0 0,50 Eq.
Fonte: [8]

Considera-se geralmente que as boas propriedades esperadas de um AID podem

ser obtidas com equilíbrio de fases variando-se de 30 a 70% entre as proporções de
ferrita e austenita, porém estas ligas apresentam teores aproximadamente iguais entre
elas, com leve favorecimento da austenita, objetivando-se melhores características de
tenacidade e processamento. Os aços duplex contem elementos de liga que interagem
de maneira complexa, sendo necessário um ajuste criterioso de seus teores a fim de
se obter uma estrutura bifásica estável e com as proporções desejadas.
Outra preocupação que perpassa pela composição química dos AID diz respeito
a formação de fases intermetálicas deletérias às propriedades do material, que o tornam
frágeis e diminuem a sua resistência à corrosão. As fases sigma (σ ) e chi (χ), por
exemplo, formam-se em aços inoxidáveis ricos em cromo e molibdênio, precipitando-se
principalmente na fase ferrítica. A adição de nitrogênio retarda esta precipitação, porém,
em grandes quantidades favorece a formação de nitretos, que também prejudicam as
propriedades da liga [3].

3.2 Influência dos Elementos de Liga

Os elementos de liga desenvolvem uma papel importante em todos os tipos de

ligas metálicas, uma vez que pequenos teores podem resultar em grandes alterações de
 11

suas propriedades físicas e químicas. Deste modo, o controle de composição permite

a manipulação das características do produto final. A Tabela 3.3 mostra um resumo
das contribuições às propriedades dos aços inoxidáveis referentes aos seus principais
elementos de liga.

Tabela 3.3 – Influência dos elementos de liga nos aços inoxidáveis.

Propriedades C Cr Ni S Mn Si P Cu Mo Se Ti ou Nb
Resist. à Corrosão - X X X - - X - X - -
Propriedades Mec. X X - - X X X X X - X
Resist. à Altas Temp. - X X X - - - - X - X
Usinabilidade X X - X X - X - - X -
Soldabilidade X X - X X - X - X - X
Trabalhabilidade a Frio X X X X X - - X - - -
X= Benéfico, X = Prejudicial
Fonte: Aalco - Stainless Steel: Alloying in Elements Stainless Steel

•Carbono: Favorece grandemente a formação de austenita além de aumentar a

resistência mecânica. Entretanto, também reduz a resistência à corrosão intergranular
devido à precipitação de carbetos, o que era um problema nos primeiros aços inoxidá-
veis. As ligas modernas, devido ao baixo teor deste elemento não mais enfrentam este
contratempo. Nos aços ferríticos, o carbono reduz consideravelmente a tenacidade e a
resistência à corrosão, enquanto nos martensíticos, aumenta a dureza e a resistência,
mas sacrifica a tenacidade [11].
Nos aços martensíticos é adicionado em teores de 0,15% a 1,2% a fim de
tornar eficientes os tratamentos de têmpera e revenimento, favorecendo a formação da
estrutura martensítica [31].
•Cobre: O cobre favorece a formação da microestrutura austenítica e aumenta
a resistência à corrosão em ambientes ácidos. Pode ser adicionado para diminuir o
endurecimento por deformação, a fim de melhorar a usinabilidade e conformabilidade
[11]. Seu teor é limitado à 2%p, acima disso reduz a ductilidade a quente e diminuem a
resistência à corrosão por pites devido à precipitação de fase épsilon (ε) [32].
•Cromo: O cromo é o principal elemento dos aços inoxidáveis, pois é responsá-
vel pelo fenômeno da passividade que torna estas ligas resistentes à corrosão. Todos
estes aços possuem um teor mínimo de cromo de 10,5%, tendo sua capacidade de
resistência à corrosão aumentada a medida que este teor é incrementado [11], porém
existe um limite na adição deste elemento, pois sua elevada concentração facilita a
formação de fases intermetálicas deletérias nos AID [1].
Liou et al. [33] relatam que o cromo atua como estabilizador ferrítico, sendo
necessárias quantidades maiores de elementos gamágenos a medida que sua con-
centração aumenta, de modo que a estrutura bifásica fique balanceada em proporções
aproximadamente iguais.
12

•Enxofre: Jeon et al. [34] apontam que adições de enxofre juntamente com o
manganês promovem a formação de inclusões de MnS, que geram bons resultados
no que diz respeito ao custo e à produtividade, o que motiva constantes estudos que
visam melhorar a usinabilidade das ligas inoxidáveis, entretanto, este mesmo composto
reduz a resistência à corrosão por pites.
•Manganês: Hyun et al. [35] reportam que esforços vem sendo realizados na
tentativa de substituir o níquel por adições de manganês, pois este também atua como
estabilizador austenítico, porém, a um menor custo. O manganês aumenta a resistência
à abrasão [1] e à tração, sem prejudicar a ductilidade, aumenta também a solubilidade
do nitrogênio nos aços inoxidáveis, contudo reduz sua resistência à corrosão [35], pois
causa a formação de sulfeto de manganês, que age como sítio de formação de pites,
conforme afirmam Krawiec et al. [36].
•Molibdênio: O molibdênio é um estabilizador ferrítico [33]. Tan et al. [37] afir-
mam que ele atua nos aços duplex e super duplex protegendo-os da corrosão por
pites e em frestas formando uma camada protetora. Das equações de Número de
Equivalência a Resistência aos Pites ou Pitting Resistance Equivalent Number (PREN),
Equações 3.4 à 3.7, fica claro que o molibdênio é 3,3 vezes mais eficiente do que o
cromo no que diz respeito a proteção contra este modo de corrosão. Ajuda também
a prevenir corrosão sob tensão, sendo recomendada a adição de pelo menos 3% em
concentração para esta finalidade em ambientes cloretados, como água do mar, e uma
concentração máxima de 4% [1], pois elevados teores podem levar a precipitação das
fases χ e σ em elevadas temperaturas de trabalho [38].
•Nióbio: Conforme Cunat [31], nos aços micro-ligados, o nióbio atua elevando a
resistência mecânica através do mecanismo de dispersão de um fino precipitado de
carbetos (NbC). Nos inoxidáveis, atuam prevenindo a corrosão intergranular na zona
afetada pelo calor, onde é adicionado em quantidades que dependem da quantidade de
carbono e nitrogênio. Nos aços ferríticos, a adição deste elemento é um dos métodos
mais eficientes para a melhoria da resistência à fadiga em elevadas temperaturas.
•Níquel: Segundo Sathiya et al. [39], o níquel é um elemento gamágeno que tem
nas ligas duplex como principal função equilibrar a proporção entre as fases, de modo
que para que este objetivo seja alcançado, elementos ferritizantes e austenitizandes
devem ter seus teores ajustados apropriadamente. Geralmente eleva tenacidade e
ductilidade, além de aprimorar a resistência a corrosão em atmosferas redutoras,
entretanto, elevados teores de níquel aceleram a precipitação da fase alfa primária (α 0 ),
o que causa a fragilização do material [1].
•Nitrogênio: Hänninen et al. [40] descrevem o nitrogênio como um elemento
austenitizante, que contribui para o aumento da resistência da liga. Lothongkum et
al. [41] afirmam ter sido relatado que tal elemento aumenta a resistência à corrosão
em frestas. O nitrogênio eleva também a resistência à corrosão em soluções ácidas,
 13

porém não possui grande efeito meios básicos ou neutros. Possui efeitos favoráveis
na resistência à corrosão dos aços duplex e super duplex, a medida que retarda a
precipitação de fases intermetálicas [25], porém, elevados teores de nitrogênio podem
resultar na precipitação de nitretos [8].
•Silício: Muito utilizado como desoxidante nos aços, elevando a resistência à
oxidação em altas temperaturas. É um elemento gamágeno que também aumenta
a resistência mecânica [11]. De acordo com Cunat [31], em pequenas quantidades
confere um leve aumento da capacidade de encruamento. Diminutos teores de silício e
cobre são adicionados aos aços inoxidáveis austeníticos que contém molibdênio a fim
de melhorar a resistência à corrosão em ácido sulfúrico.
•Titânio: Contribui consideravelmente na precipitação de carbetos, assim, reduz
o teor efetivo de carbono no interior dos grãos, favorecendo de maneira contundente
à formação de ferrita. Nos aços austeníticos de elevado teor de carbono, é adicio-
nado para elevar a resistência à corrosão intergranular e aprimorar as propriedades
mecânicas em altas temperaturas. Nos ferríticos, melhora a tenacidade, conformabi-
lidade e resistência à corrosão. Nos martensíticos, reduz a dureza ao combinar-se
com o carbono. Nos aços endurecíveis por precipitação, é utilizado para formar fases
intermetálicas que elevam a resistência da liga [11].
•Tungstênio: Apesar de aparecer como impureza na maioria dos aços inoxi-
dáveis, algumas ligas especiais possuem adições deste elemento para melhoria da
resistência à corrosão por pites, como por exemplo o aço inoxidável super duplex 4501
[11].
Devido a maior afinidade química entre o manganês e o titânio, em comparação
ao manganês e o enxofre, a formação do Ti2 S ocorre preferencialmente em relação ao
MnS. Assim, adições de titânio, contribuem para melhorar a resistência à corrosão por
pites, visto que o sulfeto de manganês age como sítio de início de formação de pites.
Quando dissolvido no aço, aumenta a capacidade de encruamento, entretanto
devido à grande tendência de formação de carbetos, frequentemente termina por
diminuí-la [31].
•Vanádio: Favorece a precipitação de carbetos e nitretos em temperaturas
relativamente baixas, o que favorece a formação de ferrita e do aumento da tenacidade.
Devido ao efeito do tipo de carbetos formados, aumenta a dureza dos aços inoxidáveis
martensíticos [11].

3.3 Metalurgia Física dos Aços Inoxidáveis Duplex

Charles [25] afirma que durante a solidificação, os aços duplex formam pri-
meiramente uma estrutura ferrítica, que com a queda da temperatura, transforma-se
parcialmente em austenita. Esta mescla de microestruturas proporciona melhor resis-
tência à corrosão sob tensão e à corrosão intergranular do que dos aços austeníticos.
14

A Figura 3.3 exibe a seção a 70% de Fe do diagrama de fases Fe-Cr-Ni pseudo-binário,

onde destacou-se a faixa de porcentagem em peso de cromo e níquel dos aços duplex.

Figura 3.3 – Seção a 70% de Fe do diagrama de fases Fe-Cr-Ni pseudo-binário.

Fonte: Adaptado de [42]

Sabe-se que as propriedades dos aços duplex dependem do equilíbrio austeno-

ferrítico em proporções aproximadamente iguais, esta proporção é obtida controlando-
se o histórico térmico e ajustando-se os teores dos elementos de liga, que favorecem a
formação de uma ou outra fase.
Chen et al. [26] afirmam que a deterioração das propriedades mecânicas e de
resistência à corrosão como resultado da exposição à elevadas temperaturas é um típico
problema nas aplicações dos aços duplex, uma vez que quaisquer processamentos
termomecânicos perturbam o equilíbrio entre as proporções das fases α e γ devido à
ferritização que é induzida à elevadas temperaturas.
Grandes teores de ferrita são indesejados uma vez que tornam o material mais
propício a corrosão por pites [8] dentre outros fatores. Por isso, a fim de compensar este
fenômeno, os metais de adição utilizados nas soldas destas ligas possuem maiores
teores de níquel (elemento gamágeno) que o metal de base [43]. Ainda assim existem
situações em que o tratamento térmico pós-solda (recozimento de solubilização) é
necessários para que se obtenha a proporção fásica desejada [44].
A taxa de resfriamento e o aporte de calor em juntas soldadas também são
fatores importantes para a manutenção das boas propriedades dos AID. Após o pro-
cesso de ferritização da microestrutura, induzido por altas temperaturas, o material
 15

tende a transformar-se novamente em austenita durante o resfriamento. Porém, caso o

resfriamento aconteça de forma muito abrupta, como ocorre comumente na ZAC de
juntas soldadas, não haverá tempo para que esta transformação ocorra, o que resultará
em elevados teores de ferrita nessa região.
García-García et al. [43] afirmam que o resfriamento lento favorece a formação de
uma maior quantidade de austenita, mas ao mesmo tempo, pode causar a precipitação
de fases intermetálicas. Assim, a taxa de resfriamento deve ser baixa o bastante
para que se obtenha o equilíbrio entre as fases, mas alta o suficiente para evitar a
precipitação de fases deletérias.
A Figura 3.4 exibe o diagrama de precipitação isotérmica de algumas ligas duplex.
O pouco tempo necessário para a formação destas fases, em uma ampla faixa de
temperaturas, torna praticamente impossível evitá-las durante processamentos de alta
temperatura como conformação a quente, tratamentos térmicos e soldagem. Os efeitos
indesejados destas fases vem sendo largamente estudados [45].

Figura 3.4 – Diagrama de precipitação isotérmica de algumas ligas duplex.

Fonte: [3]

Topolska e Łabanowski [46] investigaram o efeito do envelhecimento das ligas

SAF 2205 e SAF 2507, e concluíram que para maiores tempo e temperaturas de
tratamento tem-se formação de precipitados em maior quantidade, o que ocasiona
grande prejuízo à tenacidade à fratura destes materiais. Fora detectada também uma
maior suscetibilidade aos efeitos de tais tratamentos, e suas eventuais consequências,
por parte da liga super duplex SAF 2507, quando comparada à liga duplex SAF 2205,
16

o que atribuiu-se à menor quantidade de elementos de liga existentes nesta última.

A Figura 3.5 exibe a influência de tratamentos de envelhecimento sobre a tenaci-
dade ao impacto dos aços duplex estudados.

(a) Influência do tempo e da temperatura (b) Influência do tempo e da temperatura

de envelhecimento na tenacidade ao im- de envelhecimento na tenacidade ao im-
pacto do aço SAF 2205. pacto do aço SAF 2507.
Figura 3.5 – Influência do envelhecimento sobre a tenacidade ao impacto dos aços
duplex.
Fonte: [46]

As ligas modernas de AID são desenvolvidas para maximizar a resistência à

corrosão e retardar a precipitação destas fases, permitindo a sua fabricação e pro-
cessamento. Entretanto, uma vez formadas, somente podem ser removidas mediante
tratamento térmico de recozimento de solubilização completo [3].
A Tabela 3.4 mostra algumas das fases intermetálicas que podem ser formadas
durante exposição a altas temperaturas, suas respectivas fórmulas químicas e faixas
de temperatura de formação.

Tabela 3.4 – Fases intermetálicas, fórmulas químicas e faixa de temperaturas de forma-

ção.
Fases intermetálicas Fórmula Química Faixa de Temperaturas (◦ C)
Sigma Fe-Cr-Mo 600 - 1000
Chi Fe36 Cr12 Mo10 700 - 900
Nitretos CrN / Cr2 N 700 - 900
Carbetos M7 C3 / M23 C6 550 - 650
R Fe-Cr-Mo 550 - 800
Π Fe7 Mo13 N4 550 - 600
Alfa Primária (α 0 ) Fe-Cr 475
Fonte: [47]

•Fase Sigma (σ ): Magnabosco [42] relata que a fase σ é altamente dura, não
magnética, e possui uma estrutura tetragonal de 32 átomos por célula unitária, onde
existem 5 sítios cristalográficos diferentes, cuja ocupação por um ou outro elemento
 17

está relacionada com a concentração do mesmo. Sua formação ocorre através de

reação eutetóide onde a ferrita converte-se em fases σ e austenita secundária (γ2 ) no
intervalo de temperaturas entre 600 e 1000◦ C durante resfriamento ou aquecimento
lentos, tendo sua morfologia alterada de acordo com a temperatura em que ocorreu a
precipitação. A alta taxa de difusão do cromo na ferrita é o principal fator termodinâmico
neste processo [48].
De acordo com Perren et al. [30] dentre as fases intermetálicas listadas na
Tabela 3.4, a fase sigma é a mais importante devido à sua relativamente grande fração
volumétrica que pode ser formado, e seus efeitos deletérios na tenacidade e resistência
à corrosão. Fora demonstrado que pequenas quantidades da fase em questão afetam
drasticamente as propriedades de tenacidade e resistência à corrosão. Isto ocorre
pois elas são compostas principalmente por cromo e molibdênio, portanto, quando
formadas diminuem os teores destes elementos em suas vizinhanças, tornando-as mais
suscetíveis à corrosão, especialmente por pites e em frestas em soluções cloretadas
[29].
Pohl et al. [42], analisaram em seu estudo o efeito dos precipitados intermetálicos
sobre as propriedades mecânicas dos aços duplex, submetendo as ligas SAF 2205
e SAF 2507 a diferentes tempos e temperaturas de tratamento de envelhecimento, a
fim de induzir as formação de fases intermetálicas. As diferentes características de
tratamento resultaram na formação de precipitados em morfologias e quantidades
distintas. A Figura 3.6 exibe um resultado gerado em seu trabalho, onde fica clara a
drástica perda de tenacidade a medida em que se eleva a fração volumétrica de fase σ
nos aços duplex.

Figura 3.6 – Influência da precipitação de fase σ sobre energia de impacto absorvida.

Fonte: [42]

Entre 850 e 900◦ C ocorre a maior taxa de precipitação, que se inicia nos contor-
nos de grãos devido a alta energia nestas regiões que favorecem a nucleação da fase
σ , crescendo posteriormente em direção ao interior dos grãos ferríticos, em virtude de
sua taxa de difusão muito superior em relação aos grãos austeníticos [49].
18

A formação da fase σ em produtos laminados é evitada controlando-se a tem-

peratura de recozimento e realizando resfriamento o mais rápido possível, a fim de
que seja evitado seu campo de formação [3], mostrado na Figura 3.4. O volume de
fase σ formado é minimizado aumentando-se a taxa de resfriamento e por ajuste de
composição química [8].
•Fase Chi (χ): Fase similar à σ , exceto pelo menor teor de cromo, maior teor de
molibdênio e pela sua estrutura cúbica [18]. A fase χ pode ocorrer em aços inoxidáveis
austeníticos, ferríticos e duplex. Sua precipitação também é associada com efeitos
negativos sobre as propriedades mecânicas e de resistência à corrosão [50]. Segundo
Pohl et al. [42], é uma fase frágil, rica em cromo e molibdênio, e termodinamicamente
instável. Sua precipitação ocorre entre os grãos ferríticos, primeiro do que a fase σ
em uma faixa de temperaturas entre 750 e 850◦ C, que em seguida consome a fase χ
durante sua precipitação.
•Nitretos de Cromo (CrN/CrN2 ): A precipitação de nitretos pode acontecer em
apenas um ou dois minutos para algumas ligas em sua temperatura crítica. Ocorre nos
contornos de grãos como resultado do lento resfriamento entre 600 e 900◦ C. Não é
muito comum na maioria das ligas duplex, mas pode ser um problema para alguns aços
lean duplex devido ao alto teor de nitrogênio e sua baixa solubilidade. Similarmente à
fase σ pode ser evitada através da têmpera em água após tratamento de recozimento
de solubilização [3].
Pequenos teores de nitrogênio são adicionados propositalmente às ligas duplex.
Após tratamento térmico de recozimento de solubilização quase todo o nitrogênio fica
retido na fase austenítica, posto que tal elemento possui elevada solubilidade nesta
última em relação a fase ferrítica. Esta diferença de solubilidade é particularmente
alta em baixas temperaturas, assim, a medida que a microestrutura parcialmente ou
totalmente ferrítica resfria a partir de temperaturas acima de 1100◦ C, a ferrita se torna
super saturada de nitrogênio, o que resulta na competição entre precipitações de
austenita e nitretos [3]. Ramirez et al. [51] reportam que a composição química, taxa
de resfriamento, e o tamanho dos grãos ferríticos são os fatores que determinaram que
evento irá predominar sobre o outro.
Os procedimentos de soldagem destas ligas e seus respectivos consumíveis são
desenvolvidos para promover a predominância da precipitação austenítica através de
adições de elementos gamágenos como níquel no metal de base, e nitrogênio no gás
de proteção. O aumento do aporte de calor na solda diminui a taxa de resfriamento, o
que também favorece a formação da fase austenítica [3].
Mas ainda assim, nem sempre é possível evitar a formação de nitretos, especi-
almente sob as grandes taxas de resfriamento da ZAC. A supressão da formação da
austenita em virtude das grandes taxas de resfriamento e da alta proporção de ferrita e
nitretos formados resulta na degradação das propriedades mecânicas e de resistência
 19

à corrosão da junta soldada [51].

•Alfa Primária (α 0 ): A fase α 0 pode formar-se nos grãos ferríticos em tempera-
turas abaixo de 525◦ C. Seu tempo de formação é significativamente maior do que para
outras fases, e é percebida primeiramente devido à elevação na dureza, e somente
mais tarde, pela diminuição na tenacidade.
Nos aços ferríticos ela causa a perda da tenacidade em condições ambientes
após exposição prolongada à temperatura em torno de 475◦ C. Este comportamento é
conhecido por fragilização a 475◦ C. Apesar de afetar todas as ligas duplex, este efeito
é mais acentuado nas ligas que contem molibdênio e bem menos nas ligas lean duplex.
Felizmente, os aços inoxidáveis duplex possuem apenas 50% de ferrita, e este efeito
não é tão prejudicial quanto nos aços ferríticos.
A fragilização causada por esta fase raramente é motivo de preocupação durante
a fabricação, visto que um longo tempo é necessário para sua formação, entretanto a
temperatura de trabalho destas ligas é limitada pela sua formação [3].
•Austenita Secundária (γ2 ): Abaixo da temperatura solidus os AID são quase
totalmente ferríticos, todavia, durante o resfriamento ocorre a transformação da fase α
em γ, sendo esta ultima denominada como austenita primária. A transformação da ferrita
em austenita secundária pode ocorrer nos tratamentos térmicos ou reaquecimentos
devidos a processos de soldagem subsequentes [52].
A formação da γ2 ocorre por dois mecanismos diferentes. Abaixo de 650◦ C a
transformação se dá na ausência de difusão, de maneira similar à estrutura marten-
sítica. Entre 650 e 800◦ C forma-se a austenita de Widmanstätten, sendo que esta
austenita possui menores teores de Cr e N em relação à austenita primária. Entre 800
e 900◦ C a formação da γ2 ocorre por meio de reação eutetóide [53], na qual a fase em
questão absorve níquel, enquanto rejeita cromo e molibdênio resultando na formação
de precipitados ricos nestes últimos elementos, como a fase σ por exemplo. Por ser
pobre em Cr e Mo, a γ2 favorece a corrosão por pites [54].
•Fase R: Forma-se bem antes da precipitação da fase σ durante processo enve-
lhecimento, resultando em grande degradação da tenacidade nos primeiros estágios
do tratamento. Sua estabilidade aumenta maiores teores de Mo [55].
Sua temperatura de formação é de 550 a 650◦ C. Poucos estudos foram desen-
volvidos para investigar esta fase em razão do pequeno volume formado nos aços
duplex que se transforma em fase σ , desaparecendo posteriormente [56].
•Fase (τ): Pode formar-se após tratamento de envelhecimento entre 550 e
650◦ C,possuindo aspecto aciculiforme e estrutura ortorrômbica. Ocorre na fase ferrítica,
contendo grande número de falhas de empilhamento.
•Carbonetos (M7 C3 /M23 C6 ): Devido ao baixo teor de carbono das ligas duplex
a quantidade de carbonetos que é formada é relativamente pequena, em especial
nos aços super duplex, onde sua ocorrência é improvável [57]. Entretanto, mediante
20

tratamento de envelhecimento, os carbonetos precipitam nas primeiras etapas do

processo, graças a sua grande difusividade [58].
Os carbonetos formam-se preferencialmente entre as fronteiras dos grãos ferríti-
cos e austeníticos, porém também podem ser observados nas interfaces γ/γ e α/α
e em menor quantidade no interior dos grãos [57]. O cromo que pode associar-se ao
carbono, é proveniente das vizinhanças imediatas do precipitado formado, o que empo-
brece o teor deste elemento naquela região, originando o fenômeno de sensitização
[18].
Níquel e molibdênio diminuem a solubilidade do carbono, enquanto o nitrogênio
é capaz de retardar a precipitação de carbonetos.
O M23 C6 é o principal carboneto formado, sua estrutura é ortorrômbica e pode
precipitar-se em qualquer temperatura na qual a austenita hospedeira torne-se saturada
de carbono. É formado principalmente o carboneto de cromo, mas o ferro pode substituí-
lo em até 50%. Outros elementos como tungstênio, vanádio e molibdênio também
podem dissolver-se neste carboneto [18].
A Figura 3.7 exibe o diagrama tempo-temperatura-precipitação (TTP) do aço
inoxidável SAF 2205.

Figura 3.7 – Diagrama (TTP) do aço inoxidável SAF 2205.

Fonte: Adaptado de [59]

3.4 Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis Duplex

Nunes et al. [60] ressalta que uma grande parcela das aplicações industriais
dos AID está nos setores químico, petroquímico e de papel e celulose, geralmente em
equipamentos cuja fabricação envolve operações de soldagem. Nestas aplicações, caso
a soldagem não seja executada com os devidos cuidados, as vantagens dos AID podem
ser perdidas [61]. Com isto, na soldagem, deve-se obter um controle dos parâmetros
 21

para que a junta possua níveis aceitáveis do teor de ferrita e de propriedades mecânicas,
de modo a eliminar o tratamento térmico pós-soldagem, proporcionando redução de
custos, diminuindo o tempo de parada e minimizando as falhas.
Muthupandi et al. [62] afirma ser primordial a obtenção do balanço microestrutural
de aproximadamente 50% austenita e 50% ferrita para aliar boa resistência mecânica e
resistência à corrosão, porém, durante o procedimento de soldagem, este equilíbrio é
perturbado, e formam-se teores de ferrita que excedem os 50%.
A segunda geração dos AID teve grande desenvolvimento comercial ao final
da década de 80, quando havia um entendimento limitado do papel do nitrogênio no
controle de estabilidade das fases, sendo a limitação do aporte de calor o principal foco
a fim de se obter equilíbrio entre estas. Desde modo os métodos mais econômicos, que
possuíam maiores taxas de deposição eram considerados inapropriados. Entretanto,
consideráveis esforços foram direcionados ao entendimento de como utilizar processos
mais econômicos. Como resultado, tem-se que atualmente, virtualmente todos os
processos de soldagem podem ser aplicados aos AID, com exceção da oxiacetilênica
devido à contaminação por carbono [3].
A energia de soldagem, também conhecida como aporte de calor é definida
como a quantidade de energia fornecida à junta por unidade de comprimento da mesma.
Na soldagem à arco, pode-se considerar o arco como a única fonte de calor, e a sua
energia de soldagem pode ser expressa pela Equação 3.3:

ηV I
Es = (3.3)
Vs
Onde Es é a energia de soldagem (J/mm), η é a eficiência térmica do processo,
V é a tensão no arco (V), I é a corrente de soldagem (A), e Vs é a velocidade de
avanço(mm/s) do arco [63].
Nos AID, a energia de soldagem está diretamente associada às transformações
microestruturais e às características da junta soldada. A dureza da área soldada é
afetada diretamente pela taxa de resfriamento, como uma consequência direta das
diferentes estruturas formadas nestas zonas [64].
Assim, de forma geral, uma energia de soldagem elevada provoca uma baixa
velocidade de resfriamento, favorecendo a precipitação de austenita. Porém, pode
ocorrer a precipitação de fases intermetálicas. Por outro lado, uma baixa energia de
soldagem, resulta numa taxa de resfriamento mais elevada, retardando a precipitação
de austenita. Deve-se, além de buscar uma energia ótima de soldagem, considerar
o fato de que, na soldagem multipasse, a junta é submetida a vários ciclos térmi-
cos. O que significa que a região soldada passa por aquecimentos e resfriamentos
consecutivos, comumente pouco controlados. Tais variações de temperatura podem
modificar a microestrutura original e, consequentemente afetar o desempenho da junta,
modificando suas propriedades [60].
22

Resultados obtidos em vários estudos [65, 66, 67, 68, 69, 64] realizados envol-
vendo diferentes processos de soldagem do aço duplex SAF 2205 exibiram na ZAC
das juntas soldadas uma região com predominância da fase ferrítica e granulometria
grosseira, diferente do que foi observado no metal de base, onde proporções apro-
ximadamente iguais entre as fases α e γ foram encontradas. O mesmo efeito fora
constatado por Świerczyńska et al. [70] para a soldagem à arco submerso e a eletrodo
revestido do aço inoxidável super duplex UR 52N, e também por Vasconcellos [71]
para a soldagem à eletrodo revestido com passe de raiz feito através do processo TIG
(Tungsten Inert Gas) na liga super duplex SAF 2507.
Guimarães et al. [72] realizaram estudos acerca dos efeitos da energia de
soldagem na ZAC, obtendo como resultado maiores extensões desta região para
maiores valores de energia. Resultados semelhantes foram obtidos por Sanita et al.
[73] e Nunes et al. [74].
Haupt et al. [75], analisaram as transformações metalúrgicas ocorridas na ZAC
dos aços SAF 2205 soldados através do processo MIG pulsado, e concluíram que além
da energia de soldagem, a temperatura de interpasse contribui para o aumento da ZAC,
causando alterações microestruturais em regiões mais extensas da junta soldada.
Wang et al. [76] afirmam que a microestrutura da ZAC depende do aporte térmico,
espessura do material, temperatura de pré-aquecimento e temperatura entre os passes
de soldagem. Relatam ainda que o pico de temperatura alcançado e o tempo de
exposição influenciam na proporção entre as fases e no crescimento de grãos ferríticos
e que a largura da ZAC depende da energia de soldagem e da taxa de resfriamento
após o processo de soldagem. Quanto mais alta for a temperatura e mais lenta a taxa
de resfriamento, mais larga será a ZAC.
Porta et al. [77] estudaram o efeito do processo de soldagem MIG pulsado sobre
a liga SAF 2205, e concluíram que esta liga deve ser soldada com baixo aporte de calor
a fim de se evitar a formação de precipitados. Deste modo, é recomendável utilizar
energia de soldagem entre 0,5 e 2,5 kJ/mm para a soldagem dos aços duplex [78, 3].
De modo que, a energia de soldagem seja alta o suficiente para promover a formação
de austenita e baixa o suficiente para prevenir a precipitação de fases indesejáveis [1].
Resultados de pesquisas envolvendo soldagem com diferentes energias, através
dos processos TIG convencional [67, 73], TIG pulsado [79], eletrodo revestido [16, 80,
74], MIG [81], laser pulsado [82] dentre outros, em aço duplex SAF 2205 apontam
em seus resultados a formação de teores mais elevados de austenita para maiores
energias de soldagem.
A Figura 3.8 exibe um corte do diagrama ternário Fe-Cr-Ni para um teor constante
de Fe, mostrando as alterações microestruturais que ocorrem em juntas soldadas dos
aços duplex [83].
Dentre os processos de soldagem aplicáveis aos AID destaca-se o processo
 23

MIG/MAG, devido à sua elevada produtividade, facilidade de automação e qualidade

do cordão de solda gerado.

Figura 3.8 – Esquema de mudanças microestruturais em junta soldada de AID.

Fonte: [84]

3.5 Processo de Soldagem MIG/MAG

A soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding) envolve os processos MIG (Metal
Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas), tendo como fonte de calor um arco elétrico
mantido entre um eletrodo nú consumível, alimentado continuamente, e a peça a soldar.
A proteção da região de soldagem é feita por um fluxo de gás inerte (MIG) ou gás
ativo (MAG). A soldagem pode ser semi-automática ou automática. A Figura 3.9 mostra
esquematicamente o processo [85].

Figura 3.9 – Esquema de processo de soldagem MIG/MAG.

Fonte: [85]

A soldagem MIG/MAG é um processo semi automático, posto que a alimentação

do arame nú é feita continuamente pela máquina cabendo ao operador a regulagem
da velocidade de alimentação do arame, logo é um processo de fácil automatização.
24

A elevada densidade de corrente na ponta do arame resulta em uma alta taxa de

deposição, que juntamente com a boa velocidade de soldagem, garante excelente
produtividade. Uma vez que o arame de soldagem é nú, não há formação de escória,
o que torna o processo mais rápido pois não exige limpeza pós solda, além de ser
evitado o risco de inclusões na soldagem em vários passes. Por fim, trata-se de um
processo de fácil execução, o que possibilita o treinamento de pessoal com facilidade
[85].
Sendo MIG/MAG um processo de soldagem a eletrodo consumível, o metal
fundido na ponta do arame tem que ser transferido para a poça de fusão. O modo com
que tal transferência ocorre é de grande importância, pois afeta várias características
do processo, como por exemplo: a estabilidade do arco, quantidade de gás absorvida
pelo metal fundido, aplicabilidade do processo em determinadas posições de soldagem
e o nível de respingos gerados [63].
Tal transferência é determinada por complexas interações de forças as quais
são influenciadas principalmente pela natureza do gás de proteção, polaridade e
tipo (contínuo ou pulsado) de corrente, densidade de corrente, tensão, características
específicas da fonte de potência, pressão ambiente e extensão do eletrodo após contato
elétrico [86]. De modo simplificado, pode-se considerar que existem quatro formas de
transferência: por curto-circuito, globular, por spray e pulsada [63].
O modo de transferência por corrente pulsada pode ser obtido utilizando-se
fontes eletrônicas, capazes de produzir perturbações na corrente de soldagem e/ou
alimentação do arame a fim de obter a transferência estável e controlada do metal
de adição com boas características, semelhantes àquelas da transferência por spray,
porém à baixos níveis de corrente. Tais fatores permitem a soldagem de chapas finas e
fora da posição plana [63].
Neste modo, a transferência metálica ocorre por pulsos de corrente com frequên-
cia e amplitude pré-determinadas permite a deposição de gotas em grande número, de
maneira contínua utilizando-se energia de soldagem consideravelmente menor quando
comparado ao método convencional [86].
A fonte eletrônica produz uma corrente controlada que oscila entre dois patama-
res, estando a corrente de transição em um nível intermediário. A sustentação do arco
se dá sem energia suficiente para a formação de gotas na ponta do arame, através da
corrente base, no patamar inferior. A formação de uma ou mais gotas ocorrem durante
os picos de corrente, que atingem o patamar superior. A frequência e amplitude dos
pulsos controlam a taxa de deposição. Reduzindo-se a energia de soldagem e a taxa
de fusão do arame é possível obter várias das boas características da transferência por
spray, tanto em pequenas quanto em grandes espessuras e em todas as posições [87].
A otimização da qualidade e da produtividade dos aços duplex está intimamente
relacionada à seleção do gás de proteção mais apropriado à operação, e da posição
 25

de soldagem. Para o processo MIG/MAG existem atualmente dois grupos principais de

gases de proteção recomendados para a soldagem de aços duplex e super duplex: um
deles consiste nos gases a base de argônio, com pequenas adições de CO2 ou O2 que
contribuem para a estabilização do arco. O outro grupo consiste de misturas incluindo
argônio, como principal constituinte, e adições de cerca de 30% de hélio, para melhoria
da fluidez da poça de fusão e aumento da velocidade de produção, e pequenas adições
de CO2 [88].
O argônio tem como principais propriedades físicas o baixo potencial de ioni-
zação, o baixo potencial de oxidação e a baixa condutividade térmica. É o gás mais
utilizado na soldagem MIG/MAG, uma vez que é bastante eficiente na proteção e solda-
gem na posição plana, utilizando uma vazão de gás moderada [89], tais propriedades
influenciam fortemente a estabilidade de arco, na geometria e na qualidade final do
cordão, pois seu baixo potencial de ionização facilita a abertura do arco, proporcionando
maior estabilidade ao mesmo, em baixas corrente de soldagem. Por ser um gás inerte,
a proteção a base de argônio também promove retenção de elementos de liga no
cordão, deixando-o livre de inclusões, melhorando as propriedades mecânicas [90].
Apesar de não ser utilizado puro como gás de proteção, emprega-se geralmente
o oxigênio como constituinte de misturas protetoras que envolvem outros tipos de gases.
Sua presença em pequenas concentrações melhora a capacidade de acendimento de
arco, mantendo a transferência metálica mais estável [91].
Nos processos de soldagem a arco elétrico, a fim de se obter o equilíbrio
desejado entre as fases do material, comumente são utilizados metais de adição
com teores de níquel mais elevados, assim como misturas de gases de proteção
contendo nitrogênio [92].
As variáveis do processo MIG/MAG que afetam a penetração, a geometria e a
qualidade geral da solda são:

• Corrente de soldagem (velocidade de alimentação do arame);

• Polaridade;

• Voltagem do arco (comprimento do arco);

• Velocidade de soldagem;

• Comprimento do eletrodo;

• Ângulo da pistola;

• Diâmetro do eletrodo.

O controle e o conhecimento sobre estas variáveis são essenciais na produção

de soldas de qualidade. Tais variáveis não são totalmente independentes, e a alteração
de delas geralmente exige o ajuste de outros parâmetros.
26

A Tabela 3.5 exibe como algumas destas variáveis influenciam o resultado final
da solda [87].

Tabela 3.5 – Efeitos das alterações nas variáveis do processo MIG.

Alterações Desejadas
Variáveis
Taxa de Tamanho Largura
de Soldagem Penetração
Deposição do Cordão do Cordão
⇑ ⇓ ⇑ ⇓ ⇑ ⇓ ⇑ ⇓
Corrente ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ PE PE
Voltagem SE SE PE PE PE PE ↑ ↓
Velocidade
SE SE PE PE ↓ ↑ ↓ ↑
de Soldagem
Comprimento
↓ ↑ ↑(A) ↓(A) ↑ ↓ ↓ ↑
do Arame
Diâmetro
↓ ↑ ↓ ↑ PE PE PE PE
do Arame
Ângulo
P E PE PE PE PE P E
da Pistola
⇑↑=Aumento, ⇓↓=Redução, SE=Sem Efeito
PE=Pouco Efeito, P=Puxando, E=Empurrando.
(A) Resultarão nas alterações desejadas se os níveis de corrente
forem mantidos por ajustes na velocidade de alimentação do arame.
Fonte: Adaptado de [87]

3.6 Propriedades Mecânicas dos Aços Inoxidáveis Duplex

Nos AID, as fases α e γ contribuem, respectivamente, com as propriedades de

resistência mecânica e tenacidade [93]. Apesar de suas boas características mecânicas
e de resistência à corrosão, tais materiais possuem sua faixa de trabalho limitada entre
as temperaturas de -40 ◦ C, em virtude da transição dúctil-frágil, e 280◦ C, em virtude da
formação de fases fragilizantes [94].
Segundo Nilsson [57], a combinação de elevados valores de alongamento da
austenita com o elevado limite de escoamento da ferrita nos AID formam um conjunto de
notáveis propriedades mecânicas. Os AID apresentam limite de escoamento na ordem
de duas vezes o valor dos aços austeníticos. Além disso apresentam alongamento
mínimo em torno de 25%.
Floreen e Hayden [95] relatam, que para um mesmo conteúdo intersticial, geral-
mente os aços ferríticos possuem um maior limite de escoamento, quando comparados
aos aços austeníticos. Logo, a ferrita tem como efeito sobre as propriedades mecânicas
dos AID, o aumento do limite de escoamento. A Tabela 3.6 exibe as propriedades
mecânicas dos aços inoxidáveis duplex.
De acordo com Moojen et al. [96], procedimentos de soldagem em AID promovem
a perturbação das proporções entre as fases austenítica e ferrítica, o que resulta
 27

maiores quantidades de fase α na ZAC e consequentemente menor tenacidade nesta

região. Entretanto, tem-se também como resultado de tais procedimentos o aumento
da dureza e resistência mecânica na zona fundida, que se atribui à microestrutura mais
refinada nesta região. Quanto maior a taxa de resfriamento, mais elevada será a dureza
na zona fundida.

Tabela 3.6 – Propriedades Mecânicas dos AID.

Limite de Limite de Redução de
Alongamento
Tipo Escoamento Resistência Área
(%)
(MPa) (MPa) (%)
UNS S31200 450 690 25 50
UNS S31803 /
450 620 25 45
SAF 2205
UNS S32550 550 760 15 -
UNS S32900 485 620 15 -
CD4-MCu 485 690 16 -
UNS S31500 440 630 30 -
UNS S31250 440 630 30 -
UNS S32750 550 800 - 1000 25 -
Fonte: Adaptado de [61]

OJEDA [97] analisou a influência do processo de soldagem MIG sobre as propri-

edades mecânicas da liga SAF 2205, o autor concluiu de seus resultados que o aporte
de calor, velocidade e corrente de soldagem não influenciam significativamente a resis-
tência a tração e o limite de resistência. Resultados e conclusões semelhantes também
foram obtidas por Almenara e Payares [98], que também desenvolveram pesquisas
envolvendo a soldagem da liga SAF 2205 através do processo MIG e por Antonucci
[68] que analisou a soldagem do mesmo tipo de aço duplex, porém, soldados através
de arco submerso.
A Tabela 3.7 exibe resultados obtidos por Almenara e Payares [98], e mostra
os valores de tensão de escoamento e limite de resistência à tração obtidos através
de ensaios de tração realizados em juntas soldadas de aço SAF 2205 para diferentes
energias. Percebe-se que não há alterações significativas dos resultados com a variação
do aporte de calor.
Paulraj e Garg [99] conduziram estudos acerca da influência dos parâmetros de
soldagem do processo TIG sobre as propriedades mecânicas dos aços duplex SAF
2205 e super duplex SAF 2507. Seus resultados apontaram uma resistência à tração
para as juntas soldadas entre 5% e 10% maior do que a do metal de base, além da
queda da resistência com o aumento da energia de soldagem, o que se atribuiu ao
aumento do volume de grãos grosseiros além da diminuição da quantidade de ferrita.
As fases intermetálicas que precipitam nos aços duplex à elevadas temperaturas
são de dureza e fragilidade elevadas [8]. Karlsson et al. [100] reportaram o aumento
28

da fragilidade devido ao incremento de fração volumétrica de precipitados. Nunes et

al. [74], entretanto salienta que o aumento da energia de soldagem proporciona a
redução dos níveis de microdureza, e justifica tal fato, devido ao aumento dos teores
de austenita para aportes de calor mais elevados. Já os autores Muthupandi et al.
[62] relatam que as variações nas proporções fásicas α/γ não resultam em alterações
significativas na dureza do material soldado.

Tabela 3.7 – Resultados de ensaio de tração realizados em juntas soldadas de aço

SAF 2205.

Energia de Soldagem Tensão de Escoamento Lim. de Resistência à Tração

(kJ/mm) (MPa) (MPa)
-* 573 789,1
1,09 587 800,7
0,504 593 804,9
1,16 571 800,0
1,23 594 804,2
1,45 598 831,9
0,89 586 819,7
* Valores obtidos para o metal de base
Fonte: Adaptado de [98]

Jana [101] analisou os efeitos do aporte de calor sobre a ZAC do aço SAF 2205,
e percebeu uma queda de dureza tanto na zona termicamente afetada quanto na
zona fundida a medida que a energia de soldagem variou de 0,4 para 0,8kJ/mm. Para
maiores energias não houve indícios claros de variação desta propriedade. A Tabela
3.8 exibe os resultados obtidos em ensaios de microdureza Vickers realizados nas
juntas soldadas para diferentes energias.

Tabela 3.8 – Valores de microdureza obtidos em juntas soldadas de aço SAF 2205.
Energia de Dureza Hv (1,0kg)
Soldagem (kJ/mm) Metal de Base Zona Fundida ZAC
0,4 (244 − 260)/253 (364 − 384)/374 (350 − 375)/366
0,8 - (277 − 299)/285 (269 − 282)/274
1,1 - (282 − 297)/289 (282 − 292)/287
1,6 - (290 − 298)/295 (283 − 293)/289
*Variação/Valor Médio
Fonte: Adaptado de [101]

Os autores Paulraj e Garg [99] também conduziram testes de microdureza na

seção transversal dos cordões de solda feitos nos aços estudados (SAF 2205 e SAF
2507). As Figuras 3.10, 3.11a e 3.11b exibem os resultados de alguns dos testes
realizados, onde as duas primeiras mostram uma clara tendência de diminuição da
 29

dureza com o aumento da energia de soldagem, o que se atribuiu ao maior refinamento

de grão obtido para menores energias.
As Figuras 3.11a e 3.11b mostram a variação de microdureza ao longo de perfis
horizontais da seção transversal do cordão de solda. Nota-se claramente que a região
central da junta soldada (zona fundida) apresenta valores de dureza consideravelmente
superiores, tal fato é explicado pela maior concentração de elementos de liga existentes
no metal de adição. Além disso a Figura 3.11b também mostra maiores valores de
microdureza para a raiz da solda. Tal fato se deu pelos repetidos ciclos de aquecimento
e resfriamento assim como pelo refinamento de grão que existe nessa região.

Figura 3.10 – Variação de microdureza para aços duplex soldados com diferentes
energias.
Fonte: Adaptado de [99]

(a) (b)
Figura 3.11 – Perfis de microdureza horizontais em juntas soldadas de aços duplex.
Fonte: Adaptado de [99]
30

Wallen e Henrikson [102] afirmam que os AID possuem elevada resistência ao

impacto a temperatura ambiente. Sua tenacidade está limitada á fração volumétrica
de ferrita a forma como ela se distribui na microestrutura. A Figura 3.12 mostra os
resultados de ensaios de impacto da liga de aço inoxidável austenítico 316L e das ligas
duplex SAF 2205, SAF 2304 e SAF 2507.

Figura 3.12 – Resistência ao impacto dos aços inoxidáveis duplex e 316L. Ensaio
Charpy, corpos-de-prova de seção 10mmX10mmX50mm e entalhe em V.
Fonte: Adaptado de [25]

Observando a Figura 3.12, nota-se que a temperatura de transição dúctil-frágil

para os AID está em torno de -50◦ C enquanto a liga 316L não apresenta tal comporta-
mento. Para Senatore et al. [6] isso ocorre pois esta transição dos AID é característica
da fase ferrítica.
A elevada tenacidade dos AID é resultado não somente do refinamento de grão,
mas também da forte presença da austenita em sua microestrutura. Pesquisas mostram
que amostras contendo 57% de ferrita apresentam temperatura de transição dúctil-frágil
149◦ C menor que amostras com a mesma composição química e tamanho de grão,
porém contendo 80% de ferrita [103].
Conforme Magnabosco [103], tal fato é resultado da atuação da austenita, que
impede a propagação de trincas e de clivagem originadas na ferrita. Apesar de se
observar, com o aumento da fração volumétrica de ferrita, aumentos consideráveis de
dureza e limite de escoamento, não houve alteração significativa no limite de resistência,
havendo, no entanto, severas reduções no alongamento total e na tenacidade.
Nunes et al. [104] investigaram o efeito da energia de soldagem sobre as propri-
edades mecânicas na ZAC de juntas soldadas de aço SAF 2205 através do processo
de soldagem a eletrodo revestido. Após os testes, os autores chegaram a conclusão
de que a variação da energia de soldagem influenciou na energia absorvida da ZAC,
 31

de modo que o aumento do aporte de calor reduziu a energia absorvida. A Tabela 3.9
exibe os valores de energia absorvidos obtidos no trabalho.

Tabela 3.9 – Energias absorvidas obtidas em ensaios de Impacto Charpy a -40°C com
corpos de prova reduzidos (5mmx5mmx55mm).
Energia de Soldagem ZAC (J) Rompimento
14,7 Não
10,8 Não
1,5 kJ/mm
8,8 Sim
4,9 Sim
5,4 Não
8,3 Não
2,0 kJ/mm
5,4 Sim
3 Sim
Fonte: Adaptado de [104]

3.7 Corrosão nos Aços Inoxidáveis Duplex

Segundo Lima [105] a corrosão nos materiais metálicos afeta sua elasticidade,
resistência mecânica e ductilidade. Tal fenômeno pode ocorrer através de diferentes
mecanismos, podendo estes ser agrupados em quatro categorias: corrosão em meios
aquosos (90%), oxidação e corrosão quente (8%), corrosão em meios orgânicos (1,8%)
e corrosão por metais líquidos (0,2%).
Para Pinto [106], a ampla utilização dos AID e dos AISD na última década atribui-
se às suas excelentes resistências à corrosão localizada e à corrosão sob tensão,
aliadas a um bom desempenho mecânico. Entretanto, eles também são aplicados onde
a resistência à corrosão generalizada é exigida. Giraldo [107] afirma que a resistência
à corrosão dos AID é comparável à dos aços austeníticos, sendo ainda detentores de
propriedades mecânicas superiores.
Conforme Combrade e Audouard [108], a resistência à corrosão localizada de
um AID é determinada pelas características individuais de resistência à corrosão das
fases que o compõe (α e γ), sendo ela influenciada tanto pelas proporções entre estas
quanto pela composição química de cada uma.
A resistência à corrosão é determinada pela capacidade que estes materiais
possuem de passivar-se e permanecer neste estado no ambiente a que estiver exposto.
Tal característica é dependente, principalmente, dos teores de elementos de liga
presentes em sua composição, relacionando-se também, em menor grau, com o
tamanho de grão, distribuição e morfologia de inclusões, precipitação de fases e
qualidade da superfície [6].
A soldagem assim como quaisquer procedimentos termomecânicos realiza-
dos nos AID podem ter efeitos desastrosos sobre suas propriedades de resistência
à corrosão, visto que acarretam em alterações microestruturais, composicionais e
32

possivelmente em precipitação de fases intermetálicas.

Gentil [109] atesta que tal precipitação possui efeitos catastróficos sobre as
propriedades de resistência á corrosão dos AID. A formação destas fases torna sua
vizinhança pobre em elementos de liga inibidores de corrosão, como cromo e molibdê-
nio, atingindo níveis abaixo do valor crítico de 12% necessários para a formação do
filme passivo, tornando-as portanto suscetíveis à este tipo de degradação corrosiva.
Pohl et al. [42], que desenvolveu estudos relacionados ao efeito das fases
intermetálicas nas propriedades dos aços duplex SAF 2205 e super duplex SAF 2507,
ratifica esta informação quando reporta que em reação eutetóide a ferrita converte-se
em fase σ e austenita secundária γ2 , sendo esta última pobre em teores de cromo e
molibdênio o que a torna mais suscetível à degradação corrosiva.
Os mecanismos mais comuns de corrosão ocorrem por meio de pites e sob
tensão. Em geral, os AID possuem elevada resistência a estes dois mecanismos de
corrosão. Como apresentam duas fases em sua microestrutura, a sua capacidade
de resistência a corrosão é determinada pela fase mais suscetível a este fenômeno
eletroquímico. Embora existam diferenças de composição entre as fases α e γ, os AID
modernos possuem um sofisticado balanceamento de seus elementos de liga o que
resulta no equilíbrio de suas propriedades de corrosão [6].

3.7.1 Corrosão por Pites

Gentil [109] descreve a corrosão por pites como sendo um mecanismos de corro-
são localizada, que se processa em pontos ou pequenas áreas na superfície metálica
produzindo cavidades que apresentam o fundo em forma angulosa e profundidade
geralmente maior que o seu diâmetro.
Paulraj e Garg [8] afirmam que a corrosão por pites é um processo autocatalítico.
Inicia-se nas imperfeições da superfície e resultam na formação de profundas cavidades
no metal, ao mesmo tempo que o restante da superfície permanece intacto. A morfologia
deste tipo de defeitos é mostrada na Figura 3.13.
A resistência à corrosão por pites é medida em termos do Número Equivalente
à Resistência por Pites, ou Pitting Resistance Equivalent Number (PREN), dado por
[111, 112, 113]:

PREN16 = %Cr + 3, 3 · %Mo + 16 · %N (3.4)

PREN20 = %Cr + 3, 3 · %Mo + 20 · %N (3.5)

PREN30 = %Cr + 3, 3 · %Mo + 30 · %N (3.6)

PREW = %Cr + 3, 3 · [%Mo + 0, 5 · %W ] + 16 · %N (3.7)

 33

Figura 3.13 – Pite metaestável formado em amostra após tratamento de recozimento

de solubilização.
Fonte: [110]

A Equação 3.4 é utilizada para correlacionar a resistência à corrosão por pites e a

composição química. As Equações 3.5 e 3.6 são usadas para dar ênfase à importância
do nitrogênio à resistência a este mecanismo de corrosão.
Geralmente, a fase austenítica é mais propensa ao ataque corrosivo por pites do
que a fase ferrítica, visto que possui menor peso percentual de nitrogênio, apresentando
portanto, menor PREN. Entretanto o teor de nitrogênio pode ser elevado à 0,4%, além
deste valor, o PREN aumenta para austenita, porém diminui para a ferrita. Assim,
um ajuste preciso dos teores dos elementos de liga deve ser realizado, dada a sua
importância no equilíbrio dos valores do PREN de suas duas fases [8].
Gentil [109] define a Temperatura Crítica de Pite (TCP) como a temperatura no
qual não há início de formação de pites. Os elevados teores de cromo, molibdênio e
nitrogênio dos AID promovem resistência muito boa à corrosão localizada induzida por
cloretos em ambientes aquosos. Podendo, dependendo de sua composição, estar entre
os aços inoxidáveis de melhor desempenho para esta situação além de serem uma
opção mais econômica. [3]
Uma comparação da resistência à corrosão por pites e em frestas (CCT - Cre-
vice Corrosion Temperature) para uma série de aços inoxidáveis no estado recozido,
conforme procedimentos da norma ASTM G48 é apresentada na Figura 3.14.
Pinto [106] relata que a nucleação dos pites em AID ocorre preferencialmente
nas interfaces, como por exemplo α/γ. Nestas regiões podem estar presentes sulfetos
ou ocorrer a precipitação de fases intermetálicas que empobrecem a região a seu redor
de elementos inibidores de corrosão.
A partir do estudo desenvolvido por Park et al. [114] sobre o efeito da precipitação
34

de fase sigma em AID em solução de 10% Fe3 Cl·6H2 O, chegou-se a conclusão de

que a TCP diminui com o aumento de precipitação de fase σ . Após um determinado
tempo de envelhecimento, suficiente para causar a precipitação da fase em questão,
esta cresceu consumindo e diminuindo os teores de Cr e Mo ao seu redor, tornando a
liga suscetível à corrosão por pites.

Figura 3.14 – Temperaturas críticas de corrosão por pites e em frestas para aços
inoxidáveis austeníticos não soldados (à esquerda) e aços inoxidáveis
duplex (à direita) no estado recozido e solubilizado (avaliada em cloreto
férrico a 6% pela norma ASTM G48).
Fonte: [3]

O comportamento de peças de aço super duplex foi estudado por Martins e

Casteletti [115]. Eles concluíram que o potencial de pite diminui com o aumento da
temperatura de trabalho. Portanto, nas indústrias offshore, onde as temperaturas podem
atingir 60◦ C, o material torna-se suscetível à corrosão por pites. Os autores também
relatam que o tratamento de alívio de tensões não possui nenhum efeito sobre o
potencial de pite.
Fargas et al. [116] concluiram em seus estudos de polarização potenciodinâmica
em aço duplex SAF 2205, a partir de testes realizados a temperaturas de envelheci-
mento de 875◦ C, 925◦ C e 875◦ C, que a formação de pites é causada devido a presença
da fase γ2 a 875◦ C. Entretanto, acima desta temperatura as elevadas taxas de difusão
do Cr e do Mo recuperam as regiões que estavam empobrecidas em teores destes
elementos, reduzindo as zonas propícias a formação de pites. A Figura 3.15 exibe a
variação do potencial de pites para diferentes temperaturas de envelhecimento.
Ezuber et al. [117], analisaram em seus estudos a formação de pites causados
por precipitação de fase σ em água salgada, concluíram que a temperatura ambiente
o aço duplex SAF 2205 é imune à corrosão por pites, mesmo na presença da fase σ ,
porém, à 50◦ C ele se torna suscetível a este tipo de degradação. Isto ocorre porque
 35

Figura 3.15 – Potenciais de pites para diferentes temperaturas de envelhecimento.

Fonte: Adaptado de [116]

em elevadas temperaturas ocorrem reações catódicas no filme passivo que causam a

redução do oxigênio, o que resulta na formação de um grande número de células de
corrosão.
Segundo Palmer et al. [118], a precipitação de nitretos de cromo durante a solda-
gem por resistência dos aços duplex SAF 2205, ocorre devido a saturação de nitrogênio
nos grãos ferríticos devido à elevada taxa de resfriamento. Tais nitretos, diminuem os
teores de cromo nos grãos ferríticos, tornando-os mais propícios à corrosão.

3.7.2 Corrosão Intergranular

Os AID são protegidos pelo filme passivo formado em sua superfície, a integri-
dade deste filme depende grandemente de seus teores de Cr, Mo e N. Quando as fases
intermetálicas formam-se nestes materiais os contornos de grãos adjacentes a elas
ficam empobrecidas em Cr e Mo. Assim, estes contornos de grãos se tornam propícios
a ataques corrosivos [119].
A sensitização está relacionada a suscetibilidade de um aço inoxidável à corrosão
intergranular, principalmente devido a precipitação de fases intermetálicas ricas em
elementos inibidores de corrosão. A maior velocidade de difusão de tais elementos
nestas regiões provoca o empobrecimento em cromo nas zonas vizinhas ao contorno
de grão ou interface matriz/precipitado favorecendo a corrosão nestas localidades [109].
Sabe-se que a taxa de difusão do cromo na ferrita é cerca de 100 vezes mais
rápida que na austenita, portanto havendo precipitação na interface α/γ haverá uma
redistribuição mais rápida de cromo no grão ferrítico e um maior empobrecimento no
grão austenítico [48], como mostra a Figura 3.16.
Ravindranath e Malhotra [120] realizaram estudos envolvendo ensaios de polari-
zação potenciodinâmica em aço SAF 2205. Os resultados apontaram que a precipitação
36

de fase sigma resulta em uma drástica redução da resistência à corrosão localizada

em soluções cloretadas.

Figura 3.16 – Perfil de concentração de cromo das regiões anódicas e catódicas.

Fonte: [109]

Adhe et al. [121] obtiveram resultados similares em seus estudos sobre a pre-
sença da fase sigma em aços duplex. Seus resultados apontaram que o envelhecimento
do material estudado em temperaturas entre 650◦ C e 850◦ C, levando a precipitação de
fase sigma, é deletério a resistência à corrosão. Os autores reportam que a restituição
do cromo e do molibdênio, subtraídos pela precipitação indesejada, através de trata-
mentos de longa duração entre temperaturas de 650◦ C e 750◦ C levam a retomada de
resistência à corrosão intergranular.
Amadou et al. [122] empregaram a técnica DL-EPR para checar a suscetibilidade
à corrosão intergranular dos AID, e concluíram que tal método de ensaio trata-se de
uma poderosa ferramenta na investigação da corrosão intergranular causada por vários
tipos de fases secundárias, como carbetos Cr23 C6 , χ e σ . Tais fases empobrecem suas
vizinhanças, tornando-as mais propensas a corrosão intergranular.
Ortiz et al. [123] realizaram testes DL-EPR em amostras de aço duplex 2205
envelhecidas a 700◦ C por diferentes períodos, variando de 1 minuto à 240 horas.
Os testes foram conduzidos em solução de 2 M de H2 SO4 + 0,01 M KSCN + 0,5 M
NaCl, com velocidade de varredura de 1mV/s. A amostra que não foi submetida a
envelhecimento, assim como as que tiveram tempo de envelhecimento inferior a 1 hora,
exibiram grau de sensitização muito pequenos, o que demonstrou a inexistência de
corrosão intergranular. Para as demais amostras, submetidas a maiores tempos de
envelhecimento, o grau de sensitização obtido era maior, o que indica que a precipitação
de fase sigma causou a corrosão intergranular.

3.7.3 Corrosão Sob Tensão

Quando os aços inoxidáveis são submetidos à tensão de tração em ambientes

corrosivo o filme passivo se rompe com facilidade, formam-se trincas que tornam o
material suscetível a ruptura frágil, tais trincas podem propagar-se inter ou transgranu-
larmente. Este fenômeno é conhecido por corrosão sob tensão (CST). O ensaio de taxa
 37

de deformação lenta é a técnica mais comum utilizada para verificar a suscetibilidade

dos AID à CST, com taxa de deformação variando entre 10-6 e 10-7 /s. As fases α e γ
são vulneráveis à CST, respectivamente, a elevada temperatura em soluções cloretadas
e alcalinas. O início das trincas acontece na fase γ e nas interfaces devido aos efeitos
anisotrópicos da microestrutura [8].
Apesar de suas excelentes propriedades mecânicas e resistência à corrosão
os AID são suscetíveis à fragilização por hidrogênio [124]. A ZAC das soldas destes
materiais são propensas a este tipo de fragilização. Sabe-se que a soldagem de
tubulações industriais de óleo e gás falha devido ao surgimento de trincas induzidas
por hidrogênio e proteção catódica [125].
Shinozaki et al. [126] concluíram que a probabilidade do surgimento de trincas é
significativamente maior em soldas GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) quando o teor
de ferrita excede os 50%. Também concluiu-se que o aumento no teor de nitrogênio
aumenta a sensibilidade à trinca devido à precipitação de Cr2 N na fase ferrítica, que
age como sítios de formação de trincas.

3.7.4 Técnica de Polarização Potenciodinâmica Cíclica (PPC)

Na técnica PPC efetua-se o levantamento da curva de polarização do metal,

imerso na solução de ensaio, na direção anódica, a partir de um determinado potencial
a uma velocidade de varredura constante padronizada. Por se tratar de metal passivo,
a densidade de corrente é inicialmente bastante pequena e a mesma varia muito pouco
com o aumento do potencial, até atingir o potencial de pite (Ep) [127].
O potenciostato é programado para que quando atinja um determinado valor, o
varrimento do potencial seja invertido, com isso, a densidade de corrente em geral volta
a diminuir e o varrimento na direção catódica é continuado até que a curva descendente
cruza com a curva ascendente, au até passar a assumir valores negativos [119]. A
Figura 3.17 exibe uma curva de polarização potenciodinâmica típica onde são exibidos
os três potenciais críticos que podem ser obtidos através desta técnica.
Hernández [127] descreve os potenciais críticos exibidos na Figura 3.17 da
seguinte maneira:
•Potencial de Pite (Ep): Potencial a partir do qual pelo menos um pite nucleia e
cresce continuamente.
•Potencial de Repassivação ou de Proteção (Epp): Indica o valor de potencial
abaixo do qual o material é imune a corrosão por pites. Alguns autores utilizam como
referência o valor Eppa , enquanto outros utilizam Eppb . Potenciais entre Ep e Epp não
permitem a nucleação de novos pites com crescimento contínuo, porém, se o material
já apresentar um pite, ele volta a crescer de maneira contínua.
•Potencia de Corrosão (Ecorr): Indica o valor de potencial onde a polarização
muda de condição de polarização catódica à condição de polarização anódica.
38

•Pites Instáveis: Antes de ocorrer a formação de um pite estável, inúmeros

outros pites nucleiam mas são repassivados imediatamente. Tal comportamento se dá
pelas oscilações de densidade de corrente entre os potenciais Epp e Ep.

Figura 3.17 – Esquema da curva de polarização potenciodinâmica cíclica, realizada

sobre aço UNS S30403 em solução 0,6 M NaCl.
Fonte: [127]

Potgieter [128] afirma que entre a reversão de varredura do potencial e Eppa

ocorre a repassivação dos pites formados. Assim a área do loop mostrado na Figura
3.17 corresponde ao trabalho elétrico necessário para repassivação do pite formado, e
portanto para o impedimento do seu crescimento. Conclui-se então que quanto maior o
trabalho elétrico, menor a resistência do material à propagação dos pites formados.
Sriram e Tromans [129] realizaram estudos a respeito do comportamento de
dois AID solubilizados utilizando a técnica de PPC em soluções cloretadas. Um deles
era fundido e o outro trabalhado mecanicamente, este último tratava-se do aço SAF
2205. Os resultados apontaram que o aço SAF 2205 possui maior potencial de pite,
devido ao seu teor de nitrogênio mais elevado, e que no caso de aços com adição de
nitrogênio a resistência à formação de pites da austenita é maior que a da ferrita, o
que se explica pelo maior valor do seu PREN (Equação 3.4). Os autores relatam ainda
que o trabalho de repassivação do aço SAF 2205 é muito pequeno, o que também
comprova sua excelente resistência à corrosão por pite.
Potgieter [128] pesquisou a influência da fase σ na corrosão por pites do aço
SAF 2205 após envelhecimento a 850◦ C, em solução 3,5% NaCl através da técnica de
PPC. Foi constatado que frações superiores a 6% de fase σ possuem um efeito muito
maior na corrosão por pites do que na generalizada, e que o potencial de corrosão
decresce com o aumento do volume de fase sigma. As curvas exibidas na Figura 3.18
exibem o aumento do trabalho de repassivação para volumes crescentes de fase sigma.
 39

GIRÃO [130] trabalhou a caracterização da resistência à corrosão por pites do

aço SAF 2205 após soldagem e conclui que o procedimento de soldagem não afetou a
resistência à corrosão por pites, visto que não houve grandes variações nos potenciais
de circuito aberto, de proteção e de pite quando foram comparadas amostras soldadas
e não soldadas.

Figura 3.18 – Curvas de polarização cíclica em solução 3,5% NaCl do aço SAF 2205
com frações volumétricas crescentes de fase sigma.
Fonte: [128]

Amaro [131], desenvolveu um trabalho similar envolvendo a caracterização

da resistência à corrosão deste mesmo aço, e constatou em sua pesquisa que em
nenhuma condição de soldagem realizada, como também em nenhum ponto estudado
ao longo do cordão de solda, fora observada a incidência de corrosão intergranular.
Das análises realizadas por PPC para a avaliação da suscetibilidade do material à
corrosão por pites, observou-se que a mesma ocorreu em maior incidência para as
energias de soldagem entre 1,2 e 1,8kJ/mm.
 41

4 MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 Materiais

Neste trabalho, utilizou-se como metal de base o aço inoxidável duplex SAF 2205
na forma de chapa, com espessura de 6,7mm. Sua composição química e propriedades
mecânicas, conforme o fabricante, estão dispostas nas Tabelas 4.1 e 4.2.

Tabela 4.1 – Composição química do aço duplex SAF 2205. (%massa)

%C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %P %S %N
0,023 1,80 0,30 22,5 5,4 2,8 0,030 0,001 0,16

Tabela 4.2 – Propriedades mecânicas do aço duplex SAF 2205.

LRT Tensão de Escoamento Alongamento Dureza Rockwell
(MPa) (MPa) (%) (HRC)
450 620 25 31

Como consumíveis de soldagem, foram utilizados o arame sólido AWS A/SFA

5.9 ER2209 com 1,2 mm de diâmetro, a mistura de gases Ar + 2% O2 como gás de
proteção e o Ar puro como gás de purga. A composição química e as propriedades
mecânicas do arame estão relacionadas, conforme fabricante, nas Tabelas 4.3 e 4.4.

Tabela 4.3 – Composição Química do Arame sólido AWS A/SFA 5.9 ER 2209.
(%massa)
%C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %N
0,02 1,6 0,5 22,5 9,0 3,0 0,15

Tabela 4.4 – Propriedades Mecânicas do Arame sólido AWS A/SFA 5.9 ER 2209.
LRT Tensão de Escoamento Alongamento Charpy-V 20◦ C
(MPa) (MPa) (%) (J)
765 600 28 31

4.2 Procedimento Experimental

A Figura 4.1, mostra as etapas correspondentes ao procedimento experimental

adotado na realização do presente trabalho e a seguir, estas etapas serão descritas.

4.3 Corte das Chapas, Soldagem e Confecção dos Corpos de Prova

Para geração das soldas e confecção dos corpos de prova, duas chapas do
aço duplex SAF 2205 com dimensões iniciais de 6,7mm x 255mm x 255mm foram
seccionadas transversalmente à direção de laminação, gerando duas partes iguais com
42

Figura 4.1 – Fluxograma correspondente ao procedimento experimental adotado na

realização do presente trabalho.

dimensões de 6,7mm x 127,5mm x 255mm, utilizando-se para isto a serra de fita S.

Ramos 260 mostrada na Figura 4.2. Em seguida, cada uma destas partes foi reduzida
para as dimensões de 6,7mm x 127mm x 205mm, chanfradas e aos pares submetidas
à soldagem. As sobras destas chapas foram utilizadas para a retiradas de amostras
para caracterização do material de base, através de análise metalográfica, difração de
raios-x, ensaios de corrosão e testes de dureza, tração e Charpy.

Figura 4.2 – Serra de fita S Ramos 260 utilizada no corte das chapas.

Para a realização da soldagem utilizou-se como fonte, o equipamento multipro-

cesso IMC Inversal 600 mostrado na Figura 4.3a. A soldagem foi feita de maneira
mecanizada, através de uma tartaruga sobre trilhos com um braço de comprimento e
ângulo ajustáveis, que deu sustentação à tocha. Tal equipamento possui regulagem de
velocidade de avanço e é exibido na Figura 4.3b.
 43

(a) Fonte de Energia utilizada na (b) Tartaruga com braço de susten-

soldagem das chapas. tação para a tocha de solda-
gem.
Figura 4.3 – Aparato utilizado para soldagem das chapas.

A velocidade de avanço da tocha de soldagem foi controlada através da tartaruga

e a de alimentação do arame na própria fonte de soldagem. A soldagem foi executada
em passe único, através de processo MIG, com modo de transferência por corrente
pulsada, em posição plana, junta de topo com chanfro em "V" com ângulo de abertura
de 60◦ , nariz de 1mm e abertura de raiz de 2mm como mostra a Figura 4.4.

Figura 4.4 – Esquema da junta de topo para soldagem adotada neste trabalho.

Para a soldagem, como anteriormente citado, foi utilizado como gás de proteção
a mistura Ar + 2% O2 e Ar puro como gás de purga. O gás de purga foi aplicado
durante a soldagem através do dispositivo de proteção de raiz mostrado na Figura 4.5.
Todos os equipamentos utilizados nesta etapa, são de propriedade do Departamento
de Mecânica e Materiais (DMM) do Instituto Federa do Maranhão (IFMA).
44

Figura 4.5 – Dispositivo utilizado na aplicação do gás de purga para proteção de raiz.

Antes da realização da soldagem definitiva das chapas, vários testes foram

conduzidos com a finalidade de se encontrar os parâmetros de soldagem, que possibili-
tassem a geração de juntas soldadas livres de defeitos e que apresentassem um bom
preenchimento do chanfro pelo metal de adição, além de reforço e penetração de raiz
adequados. Partindo-se deste princípio, a fim de se predizer a partir dos parâmetros de
soldagem se haveria ou não o preenchimento total do chanfro e cordões com níveis de
penetração e reforço aceitáveis, levou-se em consideração a relação exibida na Equa-
ção 4.1, onde Varame representa o volume de metal de adição depositado no chanfro
desde a abertura do arco até o final da solda, e Vchan f ro representa o volume existente
no interior do chanfro a ser preenchido pelo metal de adição.

Varame > Vchan f ro (4.1)

Da Equação 4.1 pode-se deduzir a Equação 4.2.

Va × Aarame
>1 (4.2)
Vs × Achan f ro
Onde Va , Vs , Aarame e Achan f ro são as velocidades de alimentação do arame, e de
soldagem e áreas de seção transversal do metal de adição e do chanfro respectiva-
mente.
Após a soldagem das chapas, cada uma delas foi cortada em doze partes em
sentido transversal à direção de soldagem, para retirada do material para confecção
dos corpos de prova, conforme o esquema da Figura 4.6.
As partes "1" e "12" foram descartadas, visto que nas extremidades do cordão
as taxas de deposição e resfriamento são desiguais em relação ao restante da solda,
apresentando portanto características que não a representam como um todo.
As partes "2" , "3" e "5" foram utilizadas para a confecção de corpos de prova
para ensaio Charpy com entalhe na zona fundida e as partes "8", "10" e "11" foram
utilizadas para a confecção de corpos de prova para ensaio Charpy com entalhe na
região da ZAC. Das partes "4" e "9" foram confeccionados corpos de prova para
ensaio de tração e da parte "6" foram retiradas as amostras para os ensaios de
 45

corrosão. A parte "7" destinou-se à retirada de amostras para análises metalográficas

por microscopia ótica (MO), microscopia eletrônica de varredura (MEV), difração de
raios-x (DRX) e teste de microdureza Vickers. A Tabela 4.5 exibe de forma simplificada
a finalidade a que foram destinadas cada uma das doze partes de cada chapa soldada.

Figura 4.6 – Representação esquemática da localização dos corpos de prova na chapa

soldada indicando o posicionamento dos cortes.

Tabela 4.5 – Finalidades das partes cortadas das chapas soldadas.

Parte Finalidade
1 Descarte
2 Corpo de prova para ensaio Charpy com entalhe na ZF
3 Corpo de prova para ensaio Charpy com entalhe na ZF
4 Corpo de prova para ensaio de tração
5 Corpo de prova para ensaio Charpy com entalhe na ZF
6 Amostras para ensaio de PPC
7 Amostras para ensaio de microdureza Vickers, DRX, MO e MEV
8 Corpo de prova para ensaio Charpy com entalhe na ZAC
9 Corpo de prova para ensaio de tração
10 Corpo de prova para ensaio Charpy com entalhe na ZAC
11 Corpo de prova para ensaio Charpy com entalhe na ZAC
12 Descarte

A Figura 4.7 mostra algumas das partes cortadas das juntas soldadas e já
identificadas.

4.4 Caracterização Microestrutural por Microscopia Ótica, Eletrônica de Varre-

dura e Difração de Raios–X

Foram submetidas à caracterização por microscopia ótica, eletrônica de varre-

dura e difração de raios-x, amostras retiradas das juntas soldadas e do metal base na
46

condição como recebido.

Figura 4.7 – Partes cortadas das chapas soldadas e identificadas.

Para o caso da caracterização microestrutural por MO e MEV, as amostras após

serem identificadas, sua preparação, ataque químico e análise microestrutural seguiu
as seguintes etapas:

• Preparação Metalográfica:
A preparação metalográfica foi executada conforme descrito abaixo:

1. Embutimento a frio: Realizado devido as dimensões reduzidas das amostras, a

fim facilitar sua manipulação durante o lixamento e demais etapas.

2. Lixamento: Após o embutimento, as amostras foram novamente identificadas e

submetidas a lixamento manual com lixas de granulometria 120, 220, 360, 420,
500, 800, 1000, 1200, 1500 e 2000.

Fez-se o lixamento com o objetivo de eliminar a região deformada plasticamente

durante o corte, e também para a obtenção de uma superfície plana que possibili-
tasse uma boa visualização ao microscópio.

3. Polimento: Após o lixamento, as amostras foram submetidas ao polimento para

eliminação dos riscos deixado pela lixa na superfície a ser analisada. Para tanto,
utilizou-se alumina em suspensão aquosa com granulometria 1 µm e 0,3 µm, pano
de polimento da marca Risitec e uma politriz da marca Arotec mostrada na Figura
4.8, pertencente ao Laboratório de Preparação de Amostras do Departamento de
Mecânica e Materiais do Instituto Federal do Maranhão.

4. Limpeza da amostra: As amostras polidas e prontas para o ataque químico foram

lavadas em água corrente e em seguida com álcool etílico e secas com jato de ar
quente proveniente de um secador de cabelos.
 47

Figura 4.8 – Politriz metalográfica utilizada no polimento das amostras.

• Ataque Químico:
O ataque químico para revelação da microestrutura da superfície polida e limpa
das amostras, foi feita através de um duplo ataque, sendo o primeiro deles eletrolítico
por imersão em solução de KOH (15g/KOH para 100ml de água destilada) sob tensão
de 3V durante 20 segundos e em seguida, após a lavagem das superfícies atacadas das
amostras, um novo ataque foi conduzido, desta vez, com o reagente Behara modificado
(100 ml H2 O + 20 ml de HCl + 0,4 g de K2 S2 O5 ), com a imersão das amostras em
solução durante 10 segundos sendo em seguida lavadas em água corrente, secas com
jato de ar quente e visualizadas ao microscópio ótico.
Após o procedimento acima, se a microestrutura da amostra não se apresentasse
com uma definição bem detalhada, um leve repolimento era feito para clareamento
das zonas demasiadamente atacadas e novamente submersa no reagente de Behara,
lavada, seca e analisada ao microscópio. Este procedimento era repetido até que se
obtivesse uma boa visualização da microestrutura.
• Análise Microestrutural Por Microscopia Ótica:
As amostras após polidas e atacadas, foram analisadas microestruturalmente
por microscopia ótica com a finalidade de caracterizar e quantificar as fases presentes.
Para isto, foi utilizado um microscópio Nikon modelo Eclipse LV100D-U associado a
um sistema de aquisição de imagem, o qual pertence ao Departamento de Mecânica e
Materiais (DMM) do Instituto Federal do Maranhão - IFMA.
Para caracterização das fases, usou-se aumentos que variaram de 37,5X a
1500X e para quantificação da fração volumétrica das fases α e γ nas diferentes
regiões da junta soldada e metal de base, adotou-se o aumento de 300X e o software
de analise de imagem ImageJ Versão 1.7, utilizando-se dez (10) campos por amostra.
A Figura 4.9 mostra o microscópio utilizado.
• Análise Microestrutural por Microscopia Eletrônica de Varredura:
As mesmas amostras usadas na análise microestrutural por microscopia ótica e
mostradas na Figura 4.10, foram utilizadas para a microscopia eletrônica de varredura
(MEV) adotando-se o mesmo procedimento de preparação e ataque, objetivando-
48

se visualizar com mais detalhe a microestrutura e identificar a possível presença e

morfologia de fases precipitadas nas diferentes regiões da junta soldada e no metal de
base.

Figura 4.9 – Microscópio ótico Nikon Eclipse LV 100-DU conectado ao sistema de

análise de imagem e utilizado neste trabalho.

Figura 4.10 – Amostras correspondentes às juntas soldadas com energia de solda-

gem de 0,89 kJ/mm e 1,14 kJ/mm e utilizadas para microscopia ótica,
eletrônica de varredura e testes Vickers.

Com o propósito de facilitar a identificação das diferentes fases presentes nas

diferentes regiões da junta soldada e no metal de base e completar sua caracterização,
foi realizada a microanálise química mediante espectroscopia por energia dispersiva
(EDS) com sistemas acoplados ao microscópio eletrônico de varredura.
O microscópio eletrônico de varredura utilizado foi da marca Shimadzu, modelo
SSX-550 pertencente ao Laboratório de Materiais (LabMat) do Instituto Federal do
Piauí, sendo este equipamento mostrado na Figura 4.11.
 49

Figura 4.11 – Microscópio eletrônico de varredura modelo SSX-550 da Shimadzu, utili-

zado neste trabalho.

• Caracterização Microestrutural por Difração de Raios-X:

A técnica de caracterização por difração de raios-x foi utilizada, visando identifi-
cação das fases presentes nas zonas fundidas das juntas soldadas com energias de
0,89 e 1,14 kJ/mm e no metal base na condição como recebido. A caracterização das
fases na região da ZAC das juntas soldadas não foi realizada, devido estas regiões se
apresentarem extremamente estreitas impossibilitando a realização do raio-x dentro
das mesmas.
Para a realização dos raios-x utilizou-se o Difratômetro X’Pert PRO (MPD PW
3040/60) da Panalytical, com geometria θ /θ e com um detector Pixel 1 D, radiação
◦
monocromática Kα (λ = 1,540598 A) do tubo de cobre, pertencente ao Programa
de Pós-Graduação do Instituto Federal do Maranhão e mostrado na Figura 4.12. As
análises foram realizadas com o equipamento operando nas seguintes condições:
voltagem (40kV) e corrente (30mA); no intervalo angular 35-100◦ (2θ ) com um passo
de 0,02626◦ (2θ ) e um tempo de contagem de 80,15s. Para a identificação das fases
cristalinas utilizou-se o software HighScore Plus versão 3.0 e a base de dados PDF
2-ICDD versão 2.4.
A preparação das amostras seguiu o mesmo roteiro descrito para as amostras
usadas na microscopia ótica até a fase de lixamento com lixa de granulometria 600. No
caso das amostras soldadas um ataque químico foi feito na superfície lixada utilizando-
se o reagente de Beraha, que definiu a região da zona fundida possibilitando a sua
retirada por corte com refrigeração, obtendo-se assim a amostra para o raio-x. No caso
do metal de base, uma amostra deste foi retirada e preparada por lixamento como
acima descrito e usado para o raio-x. Sendo assim, somente as fases presentes no
metal de solda e no metal de base foram analisadas.
50

Figura 4.12 – Difratômetro X’Pert PRO (MPD PW 3040/60) da Panalytical, pertencente

ao Programa de Pós-Graduação do Instituto Federal do Maranhão (IFMA)
e usado neste trabalho.

4.5 Caracterização Mecânica por Ensaios de Microdureza, Tração e Charpy

• Ensaio de Microdureza:
Ensaios de microdureza foram realizados em conformidade com a norma ASTM
A384-11 [132], com a finalidade de se investigar a microdureza Vickers das juntas
soldadas e do metal base. Para isto, foi utilizado o microdurômetro de fabricação
Shimadzu, modelo HMV-2TE, pertencente ao Programa de Pós-Graduação do Instituto
Federal do Maranhão-PPGEM-IFMA, sendo este equipamento mostrado na Figura
4.13.

Figura 4.13 – Microdurômetro Shimadzu HMV, modelo 2TE utilizado neste trabalho.
 51

As medidas de microdureza tanto para o caso das juntas soldadas quanto para
o metal base, foram realizadas nas mesmas amostras usadas na microscopia óptica e
microscopia eletrônica de varredura.
Para o metal base, foram realizadas medições de microdureza nas fases ferrita e
austenita afim de se verificar a dureza média de cada uma destas fases e a influência
da quantidade das fases na dureza do material. Neste caso, a carga utilizada foi de
10 gf durante 15 segundos, uma vez que, devido ao refinamento da microestrutura,
uma carga superior resultaria em uma impressão que extrapolaria a fronteira do grão
ensaiado.
Nas juntas soldadas, foi feito o mapeamento da variação de dureza fazendo-se
testes de microdureza Vickers em linha, onde três linhas de medidas de dureza foram
realizadas, sendo duas delas horizontais atravessando toda a região da junta soldada
(MB, ZAC, ZF, ZAC, MB) e uma vertical feita apenas na zona fundida. A Figura 4.14
exibe uma configuração esquemática da junta soldada onde se observa as regiões
onde foram realizadas as linhas de microdureza. No caso do metal de base, medidas
de dureza em linha também foram realizadas objetivando-se a determinação da sua
dureza média.
As endentações para as medidas de dureza em linha, foram feitas com carga de
100gf durante 15 segundos em espaçamentos de 0,2mm.

Figura 4.14 – Configuração esquemática da junta soldada onde se observa as regiões

onde foram realizadas as linhas de microdureza.

• Ensaio de Tração:
Os corpos de prova para ensaio de tração foram confeccionados de acordo com
a norma ASTM A370-16 [133], cujas dimensões encontram-se discriminadas na Tabela
4.6 e na Figura 4.15. Na Figura 4.16 tem-se o esquema tridimensional de um corpo de
prova retirado da junta soldada e na Figura 4.17 são mostrados os corpos de prova de
tração prontos para o ensaio.

Tabela 4.6 – Dimensões relacionadas ao corpo de tração mostrado na Figura 4.15.

G (mm) W (mm) T (mm) R (mm) L (mm) A (mm) B (mm) C (mm)
1,000±0,003 12,5±0,25 6,7 13 200 60 50 20
52

Figura 4.15 – Representação esquemática do corpo de prova para ensaio de tração.

Fonte: Adaptado de Norma ASTM 370-16 [133].

Figura 4.16 – Esquema tridimensional de corpo de prova para ensaio de tração.

Figura 4.17 – Corpos de prova de tração prontos para o ensaio.

Os ensaios de tração foram realizados em conformidade com a norma ASTM

A370-16 [133], objetivando a determinação das propriedades mecânicas de limite
de escoamento, limite de resistência à tração e alongamento percentual das juntas
soldadas e do metal base. Foram ensaiados seis corpos de prova em três condições
diferentes, sendo dois para cada condição onde a média dos resultados dos dois
ensaios representaram as propriedades para aquela condição. A Tabela 4.7 mostra as
condições dos ensaios.
Para realização dos ensaios, foi utilizada uma máquina universal de ensaios
de fabricação EMIC, modelo MU100 com célula de carga de 20tf, pertencente ao
Laboratório de Ensaios Mecânicos do SENAI/MA, sendo este equipamento mostrado
na Figura 4.18.
• Ensaio de Impacto Charpy:
Os corpos de prova para o ensaio de impacto Charpy foram confeccionados em
 53

tamanho reduzido e em conformidade com a norma ASTM A370-16 [133], sendo suas
dimensões exibidas na Figura 4.19. A superfície dos corpos de prova antes de serem
entalhados e cortados em suas dimensões finais, foram submetidas a lixamento com
lixa de granulometria 120 e posteriormente atacada por imersão com reagente Behara
modificado (100 ml H2 O + 20 ml de HCl + 0,4 g de K2 S2 O5 ) para que se pudesse
visualizar a região onde se localizaria o entalhe e aí então, realiza-lo com precisão nas
regiões desejadas, como descrito na Tabela 4.5.
Tabela 4.7 – Condições dos CP’s de tração ensaiados.
Energia de Soldagem
CP
(kJ/mm)
1
0,89
2
3
1,14
4
5
-*
6
*Material como recebido

Figura 4.18 – Máquina universal EMIC, MU100 usada na realização dos ensaios de
tração.

As Figuras 4.20a, 4.20b e 4.21 exibem, respectivamente, os corpos de prova

Charpy após o ataque acima descrito, os corpos de prova após o entalhe e prontos
para o ensaio e a brochadeira utilizada para a confecção dos entalhes nos corpos de
prova, sendo este equipamento pertencente ao Laboratório de Ensaios Mecânicos do
SENAI/MA.
O ensaio de impacto Charpy foi executado com o propósito de se verificar o nível
de tenacidade ao impacto e a possível fragilização decorrente do desbalanceamento da
proporção fásica austeno-ferrítica e da precipitação de fases fragilizantes nas regiões
da junta soldada e no metal de base.
54

Figura 4.19 – Dimensões do corpo de prova Charpy de tamanho reduzido.

Fonte: Adaptado de Norma ASTM 370-16 [133]

(a) CP’s atacados com reagente (b) CP’s entalhados e prontos paro o ensaio Charpy.
Behara antes do entalhe.
Figura 4.20 – Corpos de prova Charpy

Figura 4.21 – Brochadeira utilizada para entalhar os corpos de prova Charpy.

Foram confeccionados e ensaiados quinze corpos de prova divididos em cinco

condições diferentes, como mostra a Tabela 4.8, de modo que para cada condição
foram ensaiados três corpos de prova. Os ensaios foram executados com os corpos de
 55

prova resfriados a -40◦ C, o que foi conseguido pela imersão dos mesmo em nitrogênio
líquido, sendo o controle da temperatura feito através de um termopar de contato tipo
"K" (Figura 4.22a) conectado a um mostrador digital de temperatura.
Os ensaios foram realizados em conformidade como a norma ASTM A370-16
[133] e o equipamento utilizado para este fim foi o pêndulo de impacto RMU Testing
Equipment pertencente ao Laboratório de Ensaios Mecânicos do SENAI-MA, mostrado
na Figura 4.22b. Após a fratura dos corpos de prova, as superfícies fraturadas foram
submetidas à análise fractográfica por microscopia eletrônica de varredura.

Tabela 4.8 – Condições dos CP’s submetidos ao ensaio Charpy.

Energia de Soldagem
CP Local do Entalhe
(kJ/mm)
1
2 ZAC
3
0,89
4
5 ZF
6
7
8 ZAC
9
1,14
10
11 ZF
12
13
14 MB -*
15
*Material como recebido

As superfícies de fratura dos corpos de prova foram analisadas como acima

referido, por microscopia eletrônica varredura. As partes fraturadas dos corpos de
prova, tiveram suas dimensões reduzidas para comportarem no porta amostra do
equipamento como mostra a Figura 4.23.
Através das análises realizadas nas superfícies de fraturas dos corpos de prova,
pode-se verificar o comportamento morfológico das fraturas e concluir que tipo de
fratura ocorreu. O microscópio eletrônico de varredura utilizado para este tipo de
análise, foi o mesmo usado na análise microestrutural e mostrado na Figura 4.11.

4.6 Ensaio de Polarização Potenciodinâmica Cíclica (PPC)

O ensaio de PPC foi conduzido com a finalidade de se obter as curvas de

polarização para as diferentes regiões da juntas soldadas e para o metal de base e
assim investigar seus comportamentos no que diz respeito a resistência à corrosão,
através da determinação dos seus potenciais de corrosão, de pite e de proteção e
56

também através da área do loop da curva. Foram ensaiadas amostras em 5 condições,

conforme mostra a Tabela 4.9.

(a) Termopar de contato tipo "K" utili- (b) Pêndulo de impacto Charpy
zado para monitorar a temperatura RMU Testing Equipment usado
dos CP’s durante o ensaio Charpy. neste trabalho.
Figura 4.22 – Aparato utilizado na execução dos ensaios Charpy.

Figura 4.23 – Corpos de prova Charpy fraturados com as partes fraturadas reduzidas.

Para a confecção das amostras das condições "1" a "4" , foram cortadas duas
fatias com cerca de 5mm de largura de cada uma das juntas soldadas, transversalmente
à direção de soldagem. Em cada fatia retirada, observou-se a superfície do corte e
escolheu-se a menos rugosa, que foi então lixada a úmido usando lixa de granulometria
120 com o auxílio de uma politriz, até a obtenção de uma superfície totalmente plana,
uniforme e livre de defeitos.
A superfície lixada foi posteriormente atacada com reagente Behara modificado
para que fosse possível a visualização da zona fundida e a definição do contorno de
 57

Tabela 4.9 – Condições das amostras para o ensaio de polarização.

Energia de Soldagem
Condição Região
(kJ/mm)
1 ZAC
0,89
2 ZF
3 ZAC
1,14
4 ZF
5 MB -*
*Material como recebido

fusão, o qual separa a zona fundida do metal base. A Figura 4.24 exibe a fatia que
deu origem às amostras das condições "1" e "2" , após o ataque. Desta fatia foram
cortados dois pequenos pedaços, sendo um deles composto pelas três regiões da
junta soldada (ZF, ZAC e metal base) e o outro constituído somente pela zona fundida,
definindo assim as amostras das condições 1 e 2.
As linhas tracejadas mostradas na Figura 4.24 representam as localizações
dos cortes realizados na fatia. As regiões "1" e "2" compreendias entre estas linhas
correspondem às amostras 1 e 2 a serem ensaiadas. A Figura 4.25a exibe as amostras
das condições "1" e "3" após o corte descrito acima.

Figura 4.24 – Fatia da junta soldada com energia de 0,89 kJ/mm de onde foram retira-
dos corpos de prova submetidos ao ensaio de corrosão para as condições
"1" e "2".

Subsequentemente, nas amostras cortadas, na face oposta à superfície de

ensaio, foi feito um pequeno entalhe onde um fio rígido de cobre decapado foi inserido e
martelado cuidadosamente de modo que fosse pressionado para o interior da amostra.
A fim de se garantir a fixação e o contato elétrico, fez-se ainda, utilizando-se ferro
de solda, a união entre a amostra e o fio de cobre. A Figura 4.25b exibe as amostras
das condições "2" e "4" após esta etapa, e já prontas para o embutimento.
Após a fixação do fio de cobre nas amostras, foi feito o embutimento das mesmas
utilizando-se resina de cura a frio, de modo que a superfície exposta do fio ficou
completamente coberta e isolada do meio externo, como mostra a Figura 4.26.
Posteriormente, as amostras embutidas foram lixadas manualmente com lixas
de granulometria 120, 220, 360, 400, 500, 600, 800, 1000 e 1200 e em seguida lavadas
com água destilada e álcool etílico e secas com jato de ar quente.
58

(a) Amostras das condições "1" e "3" prontas (b) Amostras das condições "2"
para serem anexados ao fio de cobre. e "4" prontas para o embuti-
mento.
Figura 4.25 – Amostras sendo preparadas para ensaio de PPC.

Figura 4.26 – Amostras das condições "2" e "4" embutidas.

A amostra correspondente à condição "5" foi retirado diretamente do material

base na condição como recebido do fabricante, conectada ao fio de cobre e soldada
a este, embutida, lixada e limpa como descrito acima para as amostras soldadas. A
Figura 4.27 exibe as cinco amostras identificadas e prontas para o ensaio.

Figura 4.27 – Amostras preparadas para ensaio de PPC.

 59

Finalmente executou-se os ensaios de corrosão por polarização potenciodinâ-

mica cíclica. Cada amostra foi imersa em solução de 3,5% de cloreto de sódio durante
30 minutos à temperatura ambiente, iniciando-se a polarização partindo-se do potencial
de circuito aberto e realizando-se a varredura contínua e ascendente do potencial com
velocidade de 1mV/s. O sentido de varredura era revertido quando a densidade de
corrente anódica atingia 10-3 A/cm2 .
Foram realizados três ensaios por condição para que fosse verificada a sua
repetibilidade, assegurando a validade dos resultados. Após os ensaios e obtenção
das curvas de corrosão (polarização), as amostras foram lavadas com água destilada e
álcool etílico e secas com jato de ar quente e após um leve repolimento manual foram
atacadas fracamente com reagente de Beraha e submetidas a microscopia ótica para
revelar os locais de ocorrência dos pites e obtenção da fotomicrografia dos mesmos. O
microscópio ótico usado para isto, foi o mesmo usado para a análise microestrutural.
A célula de teste utilizada constitui-se de um recipiente para a solução, um contra
eletrodo de platina, um eletrodo de referência de calomelano e o eletrodo de trabalho.
O controle dos ensaios e coleta de resultados foi feito através de um potenciostato
AUTOLAB AUT 86425 assistido pelo software NOVA 1.11 através de uma estação de
trabalho, sendo estes pertencentes ao Laboratório Multiusuário de Corrosão e Desgaste
(LabMCD) do Departamento de Mecânica e Materiais (DMM) do IFMA. A Figura 4.28
mostra este aparato.

(a) Potenciostato. (b) Célula de teste.

Figura 4.28 – Aparato utilizado para realização de ensaios de corrosão.
 61

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 Caracterização do Metal Base

5.1.1 Difratometria de Raios-X

A Figura 5.1 mostra o resultado do ensaio para o aço inoxidável duplex SAF
2205 na condição recebida pelo fabricante. Nele, estão indexadas as fases presentes e
seus respectivos planos de difração. Pôde-se então concluir que no metal base existem
apenas as fases ferrita (α) e austenita (γ). Logo, todas as alterações das propriedades
exibidas pelo material no decorrer da pesquisa são resultantes dos procedimentos de
soldagens realizados.

Figura 5.1 – Difratograma de raios-X obtido a partir de ensaio do metal base SAF 2205.

5.1.2 Microscopia

A Figura 5.2 mostra uma fotomicrografia do metal base, feita em superfície

paralela à direção de laminação. Ela mostra claramente duas fases distintas, sendo
ferrita a mais escura, e austenita a mais clara. Ambas fases estão dispostas em grãos
alongados na direção de laminação, apresentando características semelhantes àquela
da Figura 3.2 e aos resultados encontrados pelos autores Videira et al. [67], Antonucci
[68] e Menezes et al. [80], que também desenvolveram pesquisas envolvendo o aço
SAF 2205.
A fim de se obter melhor contraste, para que fosse feita a quantificação das
frações volumétricas de cada uma das fases presentes no material, um segundo ataque
foi conduzido através da imersão da mesma amostra exibida na Figura 5.2 em reagente
Behara modificado seguindo-se o procedimento descrito no Capítulo 4.
62

Figura 5.2 – Fotomicrografia do metal base após ataque eletrolítico.

O reagente Behara escureceu consideravelmente a fase ferrítica, não causando

grandes alterações na austenita, resultando portanto, em um melhor contraste que
permitiu a quantificação das frações volumétricas com maior precisão. A Figura 5.3a
exibe o resultado do segundo ataque, e ao lado, na Figura 5.3b sua respectiva ima-
gem binarizada, sendo esta última, uma das imagens utilizadas para a quantificação
volumétrica do metal base.

(a) Metal base após ataque com Behara. (b) Fotomicrografia binarizada do MB.
Figura 5.3 – Comparação entre imagem original e sua respectiva imagem binarizada
do MB.

A binarização das imagens e a quantificação das frações volumétricas de ferrita

e austenita foi realizada através do software ImageJ. Foram analisadas dez regiões
distintas sob o mesmo aumento de 300 vezes. Obteve-se então, uma variação de fração
ferrítica no metal base entre 50,79% e 56% e um valor médio de 53,23%.
Os valores encontrados estão dentro da faixa esperada, visto que nos AID a
 63

proporção entre as fases deve ser de aproximadamente 50%-50% para que os mesmos
apresentem as propriedades esperadas [1, 14, 82].
As mesmas amostras utilizadas na microscopia ótica foram submetidas às téc-
nicas de MEV e EDS, a fim de se investigar com mais detalhes a microestrutura e a
composição química do material como recebido.
A Figura 5.4 exibe uma imagem do metal base sob um aumento de 2000 vezes
obtidas via MEV. É possível visualizar ilhas austeníticas alongadas, na direção de
laminação, aparecendo em primeiro plano em relação a matriz ferrítica. Resultados
semelhantes foram obtidos pelos autores Higa et al. [134], Londoño [135] e Videira et
al. [67].

Figura 5.4 – Micrografia de MEV realizada em metal base como recebido.

A técnica EDS foi aplicada no metal base em áreas equivalentes para as fases α
e γ. As Figuras 5.5 e 5.6 exibem as regiões onde a técnica fora aplicada e o respectivo
espectro obtido.
Os resultados apontaram uma composição similar para as duas fases, com os
mesmos picos e pequena variação de intensidade entre eles. Os principais elementos
da liga estudada, exibidos na Tabela 4.1, foram reconhecidos nos espectros obtidos.
Pode-se observar nos resultados obtidos para as duas fases que há um pico que
denuncia o elemento enxofre, que possui uma ínfima concentração na liga estudada.
Sua presença pode ser relacionado, a utilização do metabissulfito de potássio (K2 S2 O5 ),
reagente empregado na preparação da solução de ataque Behara modificado.
Desde modo, os testes de EDS realizados ratificaram aquilo que foi constatado
pelos ensaios de DRX, visto que não apontaram na composição das fases constituintes
da liga elementos estranhos àqueles da Tabela 4.1.
64

Figura 5.5 – Resultado de EDS realizado em grão ferrítico no metal base.

Figura 5.6 – Resultado de EDS realizado em grão austenítico no metal base.

5.2 Soldagem das chapas

Antes de serem realizados os procedimentos de soldagem nas chapas do ma-

terial estudado, uma série de testes foram realizados. Executou-se tal procedimento
com o objetivo de se encontrar parâmetros que proporcionariam o preenchimento do
chanfro, boa penetração de raiz, reforço adequado, e que não permitissem a perfuração
das chapas pelo calor do arco e nem o vazamento do metal de adição.
Os testes tiveram como ponto de partidas valores utilizados pelos autores Porta
et al. [77], e a partir dos resultados dos testes, manipulações da geometria do chanfro
e dos parâmetros foram realizados até que fossem encontrados os valores desejados.
A Tabela 5.1 mostra os critérios usados na manipulação dos parâmetros de soldagem.
A Figura 5.7 exibe o resultado de dois dos testes realizados. Na Figura 5.7a,
houve aumento do tempo e da corrente de pico e redução da velocidade de soldagem.
Tais modificações resultaram em um aumento considerável do aporte de calor, que
causou a penetração excessiva do metal de solda.
Na Figura 5.7b, a diminuição da energia de soldagem fez com que não houvesse
calor suficiente para promover a penetração do metal de adição na raiz. Em alguns
 65

pontos é possível visualizar o nariz do chanfro exposto, evidenciando a penetração

insuficiente.

Tabela 5.1 – Critérios adotados para manipulação de parâmetros.

Defeito Manipulação Realizada
⇑ N,Vs , Tb
Penetração Excessiva
⇓ AR, I p , Ib , Tp ,Va
⇑ AR, I p , Tp ,Va
Falta de Penetração
⇓ N,Vs , Ib , Tb
⇑ Vs
Reforço Excessivo
⇓ Va
⇑ Va
Falta de Reforço
⇓ Vs
⇑ N,Vs , Tb
Perfuração na Raiz
⇓ Ib , AR, I p , Tp ,Va
N =Altura do nariz, AR =Abertura de raiz, Va =Vel. de alimentação, Vs =Vel. de soldagem,
I p =Corrente de pico, Ib =Corrente de base, Tp =Tempo de pico, Tb =Tempo de base

(a) Teste de soldagem realizado (b) Teste de soldagem realizado

com elevado aporte de calor. com baixo aporte de calor.
Figura 5.7 – Resultados de testes de soldagem realizados.

Durante a fase de testes foram encontrados os parâmetros desejados, exibidos

na Tabela 5.2, usados para a soldagem das chapas estudadas. A Figura 5.8 mostra o
resultado final dos procedimentos de soldagem.
Após tais procedimentos, foram obtidos cordões com bom aspecto visual, preen-
chimento total do chanfro, e reforço variando entre 3,5 e 5mm de altura. A junta soldada
66

com maior energia apresentou um cordão mais volumoso, o que se atribui à maior
razão Va /Vs , que resultou em uma maior quantidade de arame adicionado ao chanfro.

Tabela 5.2 – Parâmetros de soldagem utilizados.

Vazão Va Vs Tp Tb Ip Ib I V Es
(L/min) (m/min) (mm/min) (ms) (ms) (A) (A) (A) (V) (kJ/mm)
1 16 5,5 190 2 4,4 270 56 160 17,6 0,89
2 16 5 160 2 4,4 270 26 181 16,8 1,14

Houve penetração total na raiz, que também apresentou bom aspecto visual,
porém com aparência mais limpa e espelhada do que no topo, mesmo antes de ser
efetuada a limpeza, o que se deu pela proteção gasosa de Ar puro, utilizado como gás
de purga. As raízes apresentaram variação de altura entre 2 e 3mm. As Figuras 5.9 e
5.10 exibem imagens aproximadas das raízes dos cordões para as energias de 0,89 e
1,14 kJ/mm respectivamente.

Figura 5.8 – Chapas soldadas.

Figura 5.9 – Raiz do cordão soldado com energia de 0,89kJ/mm.

Figura 5.10 – Raiz do cordão soldado com energia de 1,14kJ/mm.

 67

5.3 Caracterização das Juntas Soldadas

5.3.1 Difratometria de Raios-X

O mesmo procedimento de ensaio DRX adotado para o o metal base foi repe-
tido para a região de zona fundida das amostras retiradas dos cordões soldados. A
Figura 5.11 mostra os resultados obtidos para as duas amostras em forma de gráficos
sobrepostos.

Figura 5.11 – Difratograma de raios-X obtido a partir de ensaio das amostras soldadas.

Comparando-se as Figuras 5.11 e 5.1, o que se observa é a presença dos

mesmos picos e planos de difração antes e depois dos procedimentos de soldagem.
Portanto, não foi detectada a extinção de fases preexistentes e nem a formação de
novas fases a partir dos ensaios de difratometria de Raios-X.

5.3.2 Microscopia

O procedimento de ataque descrito no Capítulo 4 foi repetido para amostras retira-

das dos cordões de solda. Após o ataque eletrolítico com solução de KOH percebeu-se
um grande destacamento do contorno de grão, porém, a diferença entre as tonalidades
das fases somente era visível no metal base, como mostra a Figura 5.12a. Na ZAC e na
zona fundida, a distinção entre as fase α e γ era possível somente devido à diferença
entre suas morfologias.
Após ataque com reagente Behara modificado, o destacamento no contorno dos
grãos se manteve, e a diferença de tonalidade entre as fases passou a ser observada
com excelente nitidez, como pode-ser ver na Figura 5.12b.
A zona afetada pelo calor pôde ser facilmente identificada. Ela foi observada nas
laterais da zona fundida, adjacente às linhas de fusão como uma região de elevado
68

teor de ferrita e granulometria grosseira. É possível observá-la nas Figuras 5.12 a 5.14.

(a) Fotomicrografia obtida após banho eletrolítico em(b) Fotomicrografia obtida após ataque com reagente
solução de KOH. Behara modificado.
Figura 5.12 – Diferença de contrastes obtidos com ataques eletrolítico e Behara modifi-
cado.

Figura 5.13 – Regiões da junta soldada.

A Figura 3.8 exibe as mudanças microestruturais que acontecem na junta soldada

de um aço duplex correlacionando-as ao diagrama de fases do sistema Fe-Ni-Cr à
seção de 70%Fe, para uma linha de resfriamento em composição similar à do aço SAF
2205. A austenita não é estável para temperaturas acima de 1300◦ C, de modo que
nessas condições tendem a transformar-se em grãos ferríticos [63].
Devido às elevadas taxas de resfriamento na região da ZAC, não há tempo
suficiente para que seja promovida a transformação microestrutural da ferrita em
austenita, o que resulta em uma faixa rica em grãos α. Resultados análogos foram
 69

vislumbrados por Świerczyńska et al. [70], Antonucci [68], Zappa et al. [69], Pardal et al.
[136] e Videira et al. [67].

Figura 5.14 – Micrografia de MEV evidenciando zona afetada pelo calor.

Três morfologias distintas de austenita foram observadas na ZAC e na zona

fundida, tanto no cordão soldado com energia de 0,89kJ/mm quanto no cordão sol-
dado com 1,14kJ/mm. As Figura 5.15 e 5.16 exibem e identificam as três morfologias:
intragranular, alotriomórfica e de Widmanstätten. Tais morfologias também foram obser-
vadas em trabalhos similares por Fonseca et al. [81], Vasconcellos [71] e LONDOÑO
[61].
Foram feitas para a amostra não soldada, e principalmente para as soldadas,
varreduras em grandes aumentos ao longo de diferentes regiões, a fim de se investigar
a possível formação de fases fragilizantes. Observou-se na zona fundida da amostra
soldada com maior energia pontos dispersos de descontinuidade nas regiões de
interface α/γ. A Figura 5.17 exibe uma destas regiões, e ao lado o resultado da análise
EDS feita em um ponto da referida descontinuidade.
Na extrema esquerda do espectro obtido percebe-se a formação de novos picos,
não evidenciados no metal base (Figuras 5.6 e 5.5). Tais picos apontaram a presença
dos elementos carbono e nitrogênio. Nilsson [57] afirma que os carbonetos formam-se
preferencialmente nas fronteiras de grãos ferríticos e austeníticos. Association et al. [3]
relatam que a precipitação de nitretos ocorre nos contornos de grão como resultado do
lento resfriamento entre 600 e 900◦ C.
Deste modo, a descontinuidade mostrada na Figura 5.17 pode tratar-se tanto
de um carboneto quanto de um nitreto de cromo. Ambos intermetálicos degradam as
propriedades mecânicas e de resistência à corrosão dos aços duplex [57, 51] causando
perda de tenacidade e favorecendo a corrosão localizada devido ao empobrecimento
70

Figura 5.15 – Morfologias de austenita existentes na ZAC.

Figura 5.16 – Morfologias de austenita existentes na ZAC visualizadas por MEV.

de cromo das áreas vizinhas. Os autores Zhang et al. [137] e Musauel et al. [138],
que também investigaram a soldagem de aços duplex, expuseram em seus trabalhos
micrografias de microscopia eletrônica, evidenciando nitretos em regiões análogas à
exibida na Figura 5.17.
A fração volumétrica de ferrita foi calculada com base em toda a extensão da
ZAC das superfícies analisadas. Para o caso da zona fundida, foram utilizadas imagens
do topo, da região central e da raiz da solda. Fez-se o cálculo de fração volumétrica de
todas as imagens e em seguida a média dos valores foi contabilizada. O resultados
obtidos são mostrados através de gráfico na Figura 5.18, que exibe a variação da fração
volumétrica ferrítica média das diferentes zonas analisadas paras as duas energias de
 71

Figura 5.17 – Resultado de EDS realizado em região de interface α/γ.

soldagem utilizadas.
Fica então evidente que a energia de soldagem possui maior efeito sobre as
alterações microestruturais sofridas na ZAC quando comparadas àquelas ocorridas na
zona fundida. Tal fato atribui-se às maiores temperaturas e consequentemente menores
taxas de resfriamento que ocorrem na ZF, o que resulta em maior tempo para que
ocorram processos difusionais e alterações microestruturais.
Houve também uma leve tendência de queda da fração volumétrica ferrítica
com o aumento da energia de soldagem, fato também atribuído às temperaturas e
taxas de resfriamento no cordão de solda, visto que para maiores energias são obtidas
temperaturas mais elevadas e resfriamento mais lento, o que favorece a formação da
fase austenítica.

Figura 5.18 – Variação do volume ferrítico na ZAC e ZF em função das diferentes

regiões analisadas.
72

Vários autores [67, 16, 81, 80, 73, 82] que investigaram diferentes processos
de soldagem em liga SAF 2205 variando-se o aporte de calor, chegaram a mesma
conclusão em seus trabalhos: quanto maior o aporte de calor, menor será a fração
volumétrica ferrítica resultante. A pequena diferença nos valores de fração volumétrica
exibida na Figura 5.18 se deve à proximidade das energias de soldagem aplicadas.
Ao se analisar as micrografias obtidas para as amostras soldadas percebeu-se
uma suave diferença na largura média da ZAC para as duas energias. Foram realizadas
medidas ao longo de toda a extensão da ZAC, obtendo-se valores médios de 773,23µm
para a energia de 0,89kJ/mm e 778,02µm para a energia de 1,14 kJ/mm. A Figura 5.19
exibe algumas das linhas de medição da ZAC do cordão soldado com energia de 1,14
kJ/mm.
Wang et al. [76], Sanita et al. [73], Menezes et al. [80] e Nunes et al. [74], dentre
outros autores, afirmam que a espessura da ZAC depende do aporte térmico e da taxa
de resfriamento utilizado nos processos de soldagem, de modo que quanto mais lento
é o resfriamento mais larga será a ZAC, assim maiores faixas de energia resultam em
microestrutura mais grosseira e extensas nestas regiões. Deste modo, os resultados
obtidos corroboram com as conclusões dos trabalhos desenvolvidos pelos autores
citados acima.
Observou-se em ambas amostras soldadas um maior refinamento da microes-
trutura na região inferior da zona fundida, como mostram as Figuras 5.20 e 5.21. Tal
fato se deu pela maior velocidade de resfriamento na raiz das soldas, fator que foi
potencializado pela vazão de gás de purga direcionados a estas zonas.

Figura 5.19 – Imagem exibido medidas da espessura da ZAC.

De maneira análoga ao procedimento realizado para as fases α e γ no metal

base, a composição química das fases austenita e ferrita fora investigada na ZAC e na
ZF de cada cordão analisado. As Figuras 5.22 à 5.25 exibem as regiões onde a técnica
 73

(a) Es = 0, 89kJ/mm (b) Es = 1, 14kJ/mm

Figura 5.20 – Fotomicrografias obtidas no topo da zona fundida.

Figura 5.21 – Fotomicrografias obtidas na raiz da zona fundida

EDS fora aplicada e seus respectivos resultados para amostra soldada com energia de
0,89 kJ/mm. As Figuras 5.26 à 5.29 exibem as imagens e resultados para a amostra
soldada com energia de 1,14 kJ/mm.

Figura 5.22 – Resultado de EDS realizado em grão ferrítico na ZAC, Es = 0, 89kJ/mm.

74

Figura 5.23 – Resultado de EDS realizado em grão austenítico na ZAC, Es =

0, 89kJ/mm.

Figura 5.24 – Resultado de EDS realizado em grão ferrítico na ZF, Es = 0, 89kJ/mm.

Figura 5.25 – Resultado de EDS realizado em grão austenítico na ZF, Es = 0, 89kJ/mm.

Os resultados evidenciam em quase todos os espectros obtidos o reconheci-

mento de exatamente os mesmos elementos, à exceção daqueles executados em
grãos austeníticos na ZF e na ZAC da amostra soldada com maior energia. Nestas
regiões foi reconhecido o elemento oxigênio, sua presença é possivelmente associada
 75

Figura 5.26 – Resultado de EDS realizado em grão ferrítico na ZAC, Es = 1, 14kJ/mm.

Figura 5.27 – Resultado de EDS realizado em grão austenítico na ZAC, Es =

1, 14kJ/mm.

Figura 5.28 – Resultado de EDS realizado em grão ferrítico na ZF, Es = 1, 14kJ/mm.

a formação de óxidos na superfície analisada. A ausência dos picos de nitrogênio e

carbono exibidos no espectro exibido na Figura 5.17 indica que nas zonas analisadas
não houve precipitação de fases intermetálicas.
76

Figura 5.29 – Resultado de EDS realizado em grão austenítico na ZF, Es = 1, 14kJ/mm.

5.4 Caracterização Mecânica

5.4.1 Ensaios de Microdureza

Para os ensaios realizados no metal base, devido ao refinamento da microestru-

tura, fora aplicada uma carga de 10gf durante 15s. Uma carga superior não permitiria
que as endentações fossem feitas inteiramente dentro dos pequenos grãos.
O resultado dos testes para o metal base é exposto em forma de gráfico na
Figura 5.30, nela, é possível observar a formação de dois patamares de microdureza,
um com medidas realizadas em grãos austeníticos, com variação entre 242,7 e 263,7
HV e outro com medidas realizadas em grãos ferríticos, com variação entre 254,3 a
279,3 HV. As medidas tomadas em linha tiveram valores que oscilaram entre os dois
patamares, variando de 231,8 a 277,1 HV, pois suas endentações atingiram tanto grãos
austeníticos quanto ferríticos.
A Tabela 5.3 mostra os valores médios de microdureza calculados para a aus-
tenita, ferrita e para as medidas em linha. Calculando-se a média ponderada para a
dureza global da liga com base nos valores de microdureza expostos na Tabela 5.3,
atribuindo-se como pesos os respectivos percentuais volumétricos das fases α e γ,
tem-se como resultado um valor de 258,95 HV. Tal valor aproxima-se consideravelmente
do valor médio para as medidas em linha, exposto na referida tabela.

Tabela 5.3 – Microdureza média do metal base.

Microdureza Média (HV)
Ferrita Austenita Em linha
266,16±8,79 250,76±6,98 256,00±14,63

Os resultados dos ensaios para os perfis horizontais no topo e na raiz das

juntas soldadas são exibidos através de gráficos sobrepostos para as duas energias de
soldagem estudadas nas Figuras 5.31a e 5.31b, respectivamente.
 77

310
Ferrita
300 Austenita
Em Linha
290 Aj. Linear (Ferrita)

Microdureza (HV)
Aj. Linear (Austenita)
280 Aj. Linear (Em Linha)

270

260

250

240

230
0 2 4 6 8 10
Medidas
Figura 5.30 – Resultado dos testes de microdureza para o metal base.

340 340
330
0,89 kJ/mm 330 0,89 kJ/mm
1,14 kJ/mm 1,14 kJ/mm
320 320
Aj. Polinomial (1,14 kJ/mm) Aj. Polinomial (1,14 kJ/mm)
Microdureza (HV)
Microdureza (HV)

310 310
Aj. Polinomial (0,89 kJ/mm) Aj. Polinomial (0,89 kJ/mm)
300 300
290 290
280 280
270 270
260 260
250 250
240 240 MB ZF MB
MB ZF MB
230 230
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Medidas Medidas
(a) Perfil de microdureza horizontal do topo da(b) Perfil de microdureza horizontal da raiz da
solda. solda.
Figura 5.31 – Perfis de microdureza horizontais das juntas soldadas.

Novamente, percebe-se a formação de dois patamares de microdureza, estando

eles mais evidentes na Figura 5.31b. O patamar inferior corresponde às endentações
feitas no metal base, por isso encontra-se na periferia dos gráficos. O patamar superior
aparece centralizado, e corresponde às endentações impressas na zona fundida das
juntas soldadas.
Paulraj e Garg [99] e Antonucci [68] obtiveram resultados afins, onde a dureza
do metal de adição se mostrou superior à do metal base. Os autores atribuíram tal
comportamento à maior quantidade de elementos de liga empregada no metal de
adição utilizado na soldagem dos AID.
A fim de favorecer a formação de austenita, o metal de adição aplicado à sol-
dagem dos aços duplex deve possuir teor de elementos gamágenos superior àquele
encontrado no metal base [43], tal fato pode ser comprovado comparando-se as con-
78

centrações de níquel da liga soldada e do arame de solda utilizados, mostrados nas

Tabelas 4.1 e 4.3 respectivamente.
Sabe-se que o metal de adição que foi empregado é mais rico em elementos
de liga que o metal base. Tal enriquecimento, além de favorecer a formação de grãos
austeníticos proporciona também o incremento das propriedades mecânicas, caso da
microdureza, o que explica a formação dos patamares exibidos pelas Figuras 5.31b e
5.31a.
Visualiza-se também, no gráfico de perfil de microdureza horizontal da raiz da
solda (Figura 5.31b), o estreitamento e alargamento, dos patamares superior e inferior,
respectivamente, quando comparados ao perfil horizontal do topo da solda (Figura
5.31a).
Tal fato se deve à configuração em "V" do chanfro soldado, que torna a zona
fundida mais larga da raiz para o topo. Deste modo, a maioria das endentações feitas
no topo da junta soldada foram impressas dentro da zona fundida, enquanto a linha de
microdureza feita na raiz teve a maior parte de suas impressões localizadas no metal
base.
Na Figura 5.32 são mostrados os resultados do ensaio de microdureza em linha,
feitos para o perfil vertical da zona fundida de cada uma das amostras soldadas, do
topo para a raiz. A Figura 5.33 exibe uma fotomicrografia feita na raiz da solda onde as
linhas de microdureza vertical e horizontal se cruzam.

340
0,89 kJ/mm
330
1,14 kJ/mm
320 Aj. Linear (0,89 kJ/mm)
Microdureza (HV)

310 Aj. Linear (1,14 kJ/mm)

TOPO RAIZ
300

290

280

270

260

250
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Medidas
Figura 5.32 – Perfis de microdureza verticais das juntas soldadas.

É possível observar no gráfico que para as duas amostras ensaiadas houve

tendência do aumento da microdureza a medida que se progredia no sentido topo-raiz.
Tal tendência foi mais acentuada no cordão soldado com maior energia, fato que se
atribui à maior discrepância entre as taxas de resfriamento ocorridas no topo e na raiz
 79

desta solda. Paulraj e Garg [99] afirmam que o refinamento da microestrutura em juntas
soldadas favorece suas propriedades mecânicas, o que explica o comportamento do
gráfico da Figura 5.32.

5.4.2 Ensaios de Impacto

A Tabela 5.4 exibe os resultados dos testes realizados para os quinze corpos
de prova submetidos aos ensaios de impacto Charpy a -40◦ C, e a Figura 5.34 exibe
através de um gráfico de colunas a média dos resultados de energia absorvida para
cada uma das cinco condições ensaiadas.

Figura 5.33 – Cruzamento das linhas de microdureza na raiz da zona fundida.

Figura 5.34 – Energias médias absorvidas em ensaios de impacto.

80

Tabela 5.4 – Resultados dos ensaios Charpy em corpos de prova reduzidos.

Energia de Soldagem Posição do Energia Absorvida
(kJ/mm) Entalhe (J)
18
ZAC 15
18
0,89
14
ZF 10
19
14
ZAC 19
23
1,14
13
ZF 6
9
21
-* MB 19
20
*Material como recebido

Para as duas condições de soldagem testadas foi verificada uma menor absorção
de energia para os corpos de prova com entalhe na zona fundida. Os CP’s entalhados
na ZAC apresentaram absorção de energia intermediária entre aqueles com entalhe na
ZF e no metal base.
A maior tenacidade média do metal base se deve à proporção equilibrada entre
as fases ferrita e austenita, conforme também observado nos trabalhos de Wang et al.
[76] e Nunes [139]. Fedele et al. [16] afirmam que um dos fatores que podem contribuir
para a baixa absorção de energia na ZF e na ZAC é a precipitação de fases frágeis,
Muthupandi et al. [62] afirmam que outras razões que explicariam tal comportamento
são: tensões residuais, dureza, tamanho de grãos, esferoidização de partículas de
austenita intragranular.
De fato o elevado teor de ferrita e granulometria grosseira da ZAC influenciaram
na queda dos níveis de energia absorvida levando-se em consideração a tenacidade
do metal base. Porém os CP’s entalhados na zona fundida apresentaram absorção de
energia ainda menor, mesmo possuindo teores de ferrita mais próximos do metal base
e microestrutura significativamente mais refinada. Não sendo este, portanto, o fator
determinante na tenacidade desta zona.
A precipitação de intermetálicos atestada através de microscopia eletrônica
e EDS (Figura 5.17), assim como os ensaios de microdureza Vickers (Figura 5.31)
evidenciaram a ZF como uma região de elevada dureza, tratando-se portanto de uma
zona frágil, o que explica a baixa absorção de energia dos CP’s entalhados na ZF.
A Figura 5.35 exibe a variação da energia absorvida pelos CP’s com entalhes
 81

nas diferentes regiões para os dois aportes de calor analisados e para o metal base.
Os CP’s entalhados na ZAC apresentaram tenacidade média superior para as
condições de maior energia de soldagem. Tal resultado era esperado devido à menor
fração volumétrica ferrítica formada. Entretanto, os CP’s com entalhe na zona fundida
exibiram comportamento oposto, onde aqueles que foram soldados com maior energia
apresentaram uma drástica queda no valor médio de tenacidade.

Figura 5.35 – Energias médias absorvidas em relação a posição de entalhe.

Nunes et al. [60] afirma que energias de soldagem mais altas resultam em maio-
res temperaturas e menores velocidade de resfriamento, e consequentemente maior
probabilidade de precipitação de fases frágeis. A maior concentração de elementos de
liga no metal de adição aumenta ainda mais a chance de ocorrência de tais precipitados
na ZF, o que pode lhe conferir um comportamento frágil.
Os CP’s apresentaram, de modo geral, fraturas mistas com regiões dúcteis e
frágeis em todas as condições. Porém, a maioria das superfícies de fraturas analisadas
exibiu um aspecto rugoso predominante, característico de comportamento dúctil. A Fi-
gura 5.36 exibe imagem obtida por microscopia eletrônica da superfície de fratura de um
dos CP’s ensaiados. Nela são apontadas pequenas zonas de superfícies relativamente
regular envoltas por uma grande região rugosa.
A Figura 5.37 mostra diferentes regiões de uma mesma superfície de fratura de
CP Charpy de condição ZAC 0,89. À esquerda, tem-se um aspecto típico de clivagem,
característico de fraturas frágeis. À direita, a presença de alvéolos e microcavida-
des evidenciam a deformação plástica ocorrida na região, e consequentemente seu
comportamento dúctil.
82

Figura 5.36 – Superfície de fratura de corpo de prova Charpy fraturado (ZF 0,89).

Figura 5.37 – Contraste entre regiões dúcteis (à direita) e frágeis (à esquerda) de uma
mesma superfície de fratura.
 83

Tabela 5.5 – Resultados dos ensaios de tração.

Energia de Soldagem σe LRT ∆L
CP
(kJ/mm) (MPa) (MPa) (%)
1 573,8 820,8 15,2
0,89
2 583,7 810,3 16,2
3 574,0 789,4 17,5
1,14
4 591,7 821,9 18,0
5 584,1 795,4 27,5
-*
6 577,3 814,7 28,3
*Material como recebido

5.4.3 Ensaios de Tração

Todos os CP’s soldados apresentaram ruptura no metal base. A Tabela 5.5 exibe
os resultados dos seis ensaios realizados sob as condições mostradas na Tabela
4.7. Na Figura 5.38, tem-se os gráficos sobrepostos expondo os valores médios de
tensão de escoamento, limite de resistência e alongamento percentual das condições
ensaiadas em função da energia de soldagem.

Figura 5.38 – Valores médios obtidos em ensaios de tração.

Foi observada uma pequena variação dos valores médios obtidos de tensão de
escoamento e limite de resistência para as três condições. Tal resultado é compatível
com as conclusões de OJEDA [97] e Almenara e Payares [98]. Ambos analisaram a
influência do aporte de calor de juntas soldadas do aço SAF 2205 através do processo
MIG, e concluíram que a energia de soldagem em um intervalo de 0,501 a 1,45kJ/mm,
e por conseguinte as temperaturas alcançadas não influenciam significativamente a
resistência a tração destas ligas.
Em contrapartida, Paulraj e Garg [99] chegaram a conclusão de que haveria nas
84

juntas soldadas uma queda de resistência à tração com o aumento do aporte de calor,
entretanto os autores aplicaram o processo de soldagem TIG nas soldas analisadas.
Comparando-se o valor médio de deformação percentual obtido para o metal
base como recebido e para as juntas soldadas com energia de 0,89 kJ/mm vislumbra-se
uma considerável diminuição de ductilidade. Os valores de deformação obtidos para
as juntas soldadas apresentaram uma suave queda com o aumento da energia de
soldagem. Tais resultados corroboram com os obtidos por OJEDA [97].

5.4.4 Ensaios de Polarização Potenciodinâmica Cíclica (PPC)

As curvas de polarização anódicas típicas obtidas a partir das medições poten-

ciodinâmicas cíclicas em solução 3,5% de NaCl para as cinco condições ensaiadas,
discriminadas na Tabela 4.9, são mostradas na Figura 5.39. Para um melhor efeito de
comparação, as curvas obtidas a partir da ZAC e da ZF foram plotadas separadamente
e sobreposta sobre a curva obtida para o metal base.

Figura 5.39 – Curvas de polarização cíclica obtidas para as cinco condições ensaiadas.

A resistência à corrosão localizada nas juntas soldadas diminui com operações

multipasse, que levam a formação de austenita secundária [140]. Como as juntas
analisadas foram soldadas em passe único, as curvas obtidas não diferiram muito em
seu comportamento, embora pequenas alterações em seus potenciais críticos e na
área do loop formado tenham sido observadas.
O metal base como recebido apresentou o menor valor de área do loop (0, 581 ×
10−5 VA/cm-2 ), o que indica que das condições ensaiadas esta foi a que apresentou
menor trabalho de repassivação e consequentemente maior resistência à propagação
dos pites formados [128]. Para esta condição, também foram obtidos os maiores valores
de Ecorr (-0,202 V), E pite (1,197 V) e E prot (1,170 V), demonstrando que esta condição,
exibiu menor suscetibilidade à corrosão.
Este comportamento era esperado, em razão do equilíbrio existente entre as
frações volumétricas de ferrita e austenita. Os resultados obtidos corroboram com
os trabalhos de Potgieter [128], Magnabosco e Alonso-Falleiros [141] onde valores
 85

Figura 5.40 – Área do Loop, potenciais de corrosão, pite e proteção em função da

energia de soldagem.

similares de potenciais críticos foram obtidos para este mesmo aço.

Tanto na ZAC quanto na ZF foram obtidos maiores valores de área de loop para a
maior energia de soldagem. As amostras retiradas da ZAC exibiram áreas equivalentes
a 1, 5162 × 10−5 VA/cm-2 e 1, 8804 × 10−5 VA/cm-2 para as energias 0,89 e 1,14 kJ/mm
respectivamente. Tais valores são intermediários aos obtidos para o metal base e para
a ZF que apresentou áreas correspondentes à 1, 9941 × 10−5 VA/cm-2 (0,89 kJ/mm) e
2, 2115 × 10−5 VA/cm-2 (1,14 kJ/mm).
Para as condições soldadas, todos os potenciais críticos da ZF e da ZAC apre-
sentaram comportamentos opostos no que concerne ao aporte de calor. Na ZAC, o
aumento da energia de soldagem resultou na diminuição dos potenciais de corrosão,
pite e proteção, respectivamente, de -0,217 V, 1,146 V e 1,124 V para -0,228 V, 1,135 V
e 1,121 V. Enquanto na ZF os referidos potencias exibiram um aumento de -0,228 V,
1,023 V e 1,073 V para -0,228 V, 1,184 V e 1,107 V.
Deste modo, para as condições soldadas os potenciais mais nobres foram
obtidos na ZAC para a energia de 0,89 kJ/mm e na ZF para a energia de 1,14 kJ/mm.
A área interna do loop das curvas, os potenciais de corrosão (Ecorr ), pite (E pite ) e
proteção (E prot ) obtidos são exibidos na Tabela 5.6 e plotados, em função da energia
de soldagem na Figura 5.40.
O aumento do aporte de calor provoca na ZAC o alargamento de sua espessura
e crescimento dos grãos ferríticos [74, 80, 73, 76], o que foi atestado através de
86

microscopia ótica, sendo esta a possível causa da maior área do loop e menores
valores dos potenciais da curva obtida na amostra retirada da ZAC do cordão soldado
com maior energia.

Tabela 5.6 – Resultados dos ensaios de corrosão por PPC.

Energia de Soldagem Ecorr E pite E prot Área do Loop
CP Região
(kJ/mm) (V) (V) (V) (VA/cm−2 )×10−5
1 ZAC -0,217 1,146 1,124 1,5162
0,89
2 ZF -0,228 1,123 1,073 1,99407
3 ZAC -0,228 1,135 1,121 1,88041
1,14
4 ZF -0,220 1,184 1,107 2,2115
5 -* MB -0,202 1,197 1,170 0,580721
*Material como recebido

Entretanto, para soldagens de maiores energias tem-se maior fração volumétrica

austenítica [67, 16, 81, 80, 73, 82], possível razão dos potenciais críticos mais elevados
na ZF para as amostras soldadas com 1,14 kJ/mm, visto que os pites formam-se
preferencialmente nos grãos ferríticos [61].
A Figura 5.41 exibe fotomicrografias obtidas das amostras soldadas que exibem
tal comportamento, onde a formação dos pites ocorreu em sua grande maioria em
grãos α.
Como discutido anteriormente, nas juntas soldadas, a ZF é a região mais propícia
à formação de precipitados devido às temperaturas mais elevadas que são atingidas
e aos maiores teores de elementos de liga. Soma-se a estes fatores, o aumento da
energia de soldagem que contribui ainda mais para a formação de tais intermetálicos
[60], que por sua vez empobrecem a região ao seu redor de elementos inibidores de
corrosão [106], o que favoreceria a diminuição dos potenciais críticos nesta região, o
que não foi observado.
Pode-se então concluir que para o intervalo de energias analisado, o volume de
precipitados formado não influencia significativamente os potenciais críticos da zona
fundida, prevalecendo sobre este aspecto o fator da proporção volumétrica entre as
fases ferrita e austenita presentes no material.
 87

(a) Condição: ZAC 0,89 kJ/mm. (b) Condição: ZF 0,89 kJ/mm.

(c) Condição: ZAC 1,14 kJ/mm. (d) Condição: ZF 1,14 kJ/mm.

Figura 5.41 – Fotomicrografias obtidas de pites formados nas amostras soldadas.
 89

6 CONCLUSÃO

A caracterização do metal base através das técnicas MO, MEV, EDS e DRX
atestaram a inexistência de fases indesejadas, de modo que pôde-se concluir que todas
as alterações de propriedades observadas nos testes realizados nas chapas soldadas
foram decorrentes dos procedimentos de soldagem.
A soldagem realizada mostrou-se eficaz no controle térmico apresentando resul-
tados satisfatórios nos testes realizados. A utilização do Ar como gás de purga resultou
em raízes de excelente aspecto visual, sem defeitos e de microestrutura mais refinada
em relação ao topo.
A sobreposição dos ataques por imersão com Behara modificado e eletrolítico
em solução de KOH mostrou-se mais eficiente do que cada um deles isoladamente.
O aumento da energia de soldagem no intervalo estudado resultou em :

• Maior formação de austenita na ZAC e na ZF;

• Maior espessura da ZAC;

• Maior tenacidade na ZAC e menor tenacidade na ZF;

• Menor alongamento percentual dos CP’s de tração;

• Aumento das áreas de loop das curvas de ensaios de polarização, tanto na ZAC
quanto na ZF;

• Ângulo da pistola;

• Aumento dos potenciais críticos na ZF, e diminuição dos mesmos potenciais na

ZAC.
 91

7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

O aporte de calor mostrou-se um fator crítico que influencia diversas propriedades

microestruturais, mecânicas e de corrosão da junta soldada dos aços duplex, pois o seu
incremento aumenta as temperaturas atingidas e diminui suas taxas de resfriamento.
Deste modo uma investigação das temperaturas atingidas em diferentes regiões
assim como de suas taxas de resfriamento durante o processo de soldagem MIG
pulsado, através de termopares seria de grande contribuição para que fossem estabe-
lecidas correlações entre os diversos parâmetros de soldagem, o aporte de calor, as
temperaturas, as taxas de resfriamento e as características mecânicas, microestruturais
de de corrosão.
A partir dos resultados deste trabalho, é sugerida também uma investigação
a respeito do processo MIG Pulsado em ligas de aço duplex padrão, variando-se as
energias de soldagem entre 1,0 e 2,5 kJ/mm. A fim de que se faça uma maior varredura
no que diz respeito ao aporte da calor e sua influência nas propriedades mecânica e
de corrosão.
 93

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