Dissertação Syrleire Lopes de Paula Silva

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
INSTITUTO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
ANÁLISE COMPARATIVA DE USINABILIDADE DE LIGAS À BASE

DE ALUMÍNIO COM DIFERENTES TEORES DE COBRE
Autor: Syrleire Lopes de Paula Silva

Orientadora: Profª. Drª. Maria Adrina Paixão de Souza da Silva
BELÉM – PA
2021
SYRLEIRE LOPES DE PAULA SILVA

Dissertação apresentada ao Programa de

Pós-Graduação em Engenharia Mecânica do
Instituto de Tecnologia da Universidade Federal
do Pará, como requisito para a obtenção do Grau
de MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA.
Orientadora: Profª. Drª. Maria Adrina

Paixão de Souza da Silva.
Área de Concentração: Caracterização e

Processamento de Materiais.
BELÉM – PA
2021
3
4
SYRLEIRE LOPES DE PAULA SILVA

Dissertação apresentada ao Programa de

Pós-Graduação em Engenharia Mecânica do
Instituto de Tecnologia da Universidade Federal
do Pará, como requisito para a obtenção do Grau
de MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA.
Área de Concentração: Caracterização e

Processamento de Materiais.
Data da defesa: 22 de junho de 2021.
Banca examinadora:
_____________________________________
Prof. Dr. Maria Adrina Paixão de Souza da Silva
Orientadora – Universidade Federal do Pará /UFPA.
_____________________________________
Prof. Dr. Otávio Fernandes Lima da Rocha
Membro interno – Instituto Federal do Pará/IFPA.
_____________________________________
Prof. Dr. Emmanuelle Sá Freitas Feitosa
Membro externo – PPG Interdisciplinar em Ciência e Tecnologia do Mar – UNIFESP
5
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho às pessoas mais importante da minha vida:
Aos meus pais,
Silas Pontes e Edna Lopes;
Ao meu esposo,
Deivison Guerreiro;
À minha irmã e família,
Millena Lopes, Douglas Silva e Benício Leonardo.

6
“Ninguém além de você,

pode determinar o seu valor.”
Anne with an E
“Seja forte e corajoso!

(...), pois o Senhor estará com você
por onde você andar!”
Josué 1.9
7
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente à Deus, autor da minha fé, pela oportunidade da vida, por ser
o meu sustento diário e por me permitir chegar até aqui com saúde.
Aos meus pais, Silas e Edna, por todos os ensinamentos e constantes orações.
À minha irmã Millena, ao cunhado Douglas, e ao novo amor das nossas vidas, Benício,
que tem nos trazido tantos momentos de alegria.
Ao meu esposo Deivison Guerreiro pelo seu amor, incentivo, paciência,

companheirismo e aconselhamentos nos momentos mais difíceis.
À Professora Maria Adrina por sua amizade, parceria, orientação e dedicação incansável
às atividades acadêmicas.
À minha amiga Cibele Vieira pela amizade, companhia e momentos compartilhados.
Aos amigos conquistados no mestrado George e Sanaely.
Ao amigo Jacson Malcher, sempre disposto a ajudar.
Aos amigos que, mesmo distantes, me apoiaram e incentivaram a prosseguir.
Aos amigos do Grupo PETMEC que levarei para a vida, prof. Saldanha, Maick, Layo,
Paulo Henrique, Ivana, Paulo Aquino, Natália, Cássio Augusto.
Ao grupo de pesquisa GPSOL.
Ao Ronivaldo, secretário do PPGEM, por sua competência e disposição.
Ao PPGEM/ITEC/UFPA pela oportunidade do título almejado.

8
RESUMO
O desgaste da ferramenta de corte em usinagem está intimamente relacionado a diferentes

fatores como composição química e microestrutural da peça de trabalho, tipo de ferramenta de
corte, condições do processo, etc. A adição de cobre em ligas de alumínio proporciona ao
material, aumento da resistência mecânica, dureza, resistência à fadiga e melhoria da
usinabilidade, propriedades essenciais na utilização de setores industriais, como o automotivo
e aeronáutico. A microestrutura bruta de solidificação e aspectos da usinabilidade, como
temperatura de corte e desgaste de ferramenta, são influenciadas diretamente pelas variáveis
térmicas de solidificação, o que determinará as propriedades do produto acabado. Deste modo,
o controle da cinética de solidificação de ligas metálicas se tornou um fundamental objeto de
estudo para obtenção de materiais com boa usinabilidade, propriedades homogêneas, e
adequadas à crescente demanda do setor industrial. Neste sentido, este trabalho apresenta um
estudo experimental e comparativo, objetivando investigar o desgaste máximo (V Bmax) de
ferramentas e temperatura de corte (Taxa média de aquecimento de corte, T ac) dos sangramentos
de uma liga Al-6%Cu, solidificada em um dispositivo direcional horizontal refrigerado a água,
correlacionando os valores obtidos durante a usinagem com os parâmetros térmicos e
microestruturais de solidificação: taxa de resfriamento (T R) e espaçamento dendrítico
secundário (λ2), considerando a variação da posição a partir da interface metal/molde. Um
estudo comparativo com a literatura foi conduzido considerando a temperatura de corte e
desgaste de ferramenta realizado sob as mesmas condições de desgaste. Ao contrário do que se
esperava, o aumento do teor de soluto não foi responsável pelos maiores valores de taxa de
aquecimento média, levando à conclusão que as estruturas de solidificação formadas e os
mecanismos de desgaste presentes durante o processo de sangramento foram preponderantes
no comportamento da usinabilidade dessas ligas.
Palavras-Chave: Ligas Al-Cu; Desgaste de ferramenta; Temperatura de corte, Sangramento.

9
ABSTRACT
The wear of the cutting tool in machining is closely related to different factors such as chemical
and microstructural composition of the workpiece, type of cutting tool, process conditions, etc.
The addition of copper in aluminum alloys provides the material with an increase in mechanical
strength, hardness, resistance to fatigue, and improved machinability, essential properties in the
use of industrial sectors, such as automotive and aeronautics. The typical solidification
microstructure and aspects of machinability, such as cutting temperature and tool wear, are
directly influenced by the thermal solidification variables, which will determine the properties
of the finished product. Thus, the control of the solidification kinetics of metallic alloys has
become a fundamental object of study for obtaining materials with good machinability,
homogeneous properties, and adequate to the growing demand of the industrial sector. In this
sense, this work presents an experimental and comparative study, aiming to investigate the
maximum tool wear (VBmax) and cutting temperature (Average cutting heating rate, T ac) from
an Al-6.0wt.%Cu alloy neckings, solidified in a horizontal directional water-cooled device,
correlating the values obtained during machining with the thermal and microstructural
solidification parameters: cooling rate (TR) and secondary dendritic spacing (λ2), considering
the position variation from the metal/mold interface. A comparative study with the literature
was conducted considering the cutting temperature and tool wear, carried out under the same
machining conditions. Contrary to what was expected, the increase in solute content was not
responsible for the higher average heating rate values, leading to the conclusion that the
solidification structures formed and the wear mechanisms present during the bleeding process
were predominant in the behavior of the machinability of these alloys.
KEYWORDS: Al-Cu alloys; tool wear; cutting temperature; necking.

10
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Alguns metais não ferrosos e ligas comuns, classificados por suas melhores propriedades _______ 20
Figura 2.2 Utilização do alumínio em componentes do setor automobilístico __________________________ 22
Figura 2.3 Várias ligas de alumínio utilizadas na estrutura de aeronaves ______________________________ 24
Figura 2.4 Técnicas experimentais de solidificação unidirecional: (a) vertical ascendente; (b) vertical
descendente e (c) horizontal. ________________________________________________________________ 27
Figura 2.5 Ilustração do forno de solidificação horizontal da FORTELAB: (1) metal líquido, (2) placas cerâmicas
refratárias, (3) molde retangular de aço inoxidável; (4) termopares, (5) paredes externas do dispositivo, (6)
entrada de água; (7) controlador de temperatura (8) registrado de temperatura Fieldlogger, (9) computador
com o software de aquisição de dados, (10) água de alimentação, (11) dispositivo de solidificação direcional,
(12) saída de água, (13) rotâmetro, and (14) bomba de água. ______________________________________ 28
Figura 2.6 Modos de transferência de calor atuantes no sistema metal/molde na solidificação horizontal. ___ 30
Figura 2.7 Representações esquemáticas da atuação dos fatores de influência na formação das microestruturas
de solidificação ___________________________________________________________________________ 31
Figura 2.8 Campo de concentração de carbono: (a) com 0,5% e fosforo (b) com 0,001% __________________ 32
Figura 2.9 Espaçamentos interdendríticos primários (λ1), secundários (λ2) e terciários (λ3): (a) Esquema
representativo; (b) Imagem em MEV mostrando o desenvolvimento de dendritas em uma superliga à base de
níquel. __________________________________________________________________________________ 33
Figura 2.10 Micrografia de solidificação direcional de liga Al-Cu com diferentes G e V. (a1) Microestrutura
dendrítica da liga Al-3%Cu (G=1.05 K/mm, V=8.17 µm/s, TR=0.01 K/s); (a2) (G=5.48 K/mm, V=87.73 µm/s,
TR=0.48 K/s); (b1) Microestrutura dendrítica da liga Al-6% _________________________________________ 34
Figura 2.11 Micrografia obtida pela técnica de microscopia eletrônica de varredura (MEV) exibindo um arranjo
dendrítico _______________________________________________________________________________ 35
Figura 2.12 Diagrama de fases do sistema Al-Cu _________________________________________________ 36
Figura 2.13 Representação esquemática para solidificação fora das condições de equilíbrio aplicada ao sistema
Al-Cu (C0=4%Cu). __________________________________________________________________________ 37
Figura 2.14 Classificação do processo de fabricação ______________________________________________ 39
Figura 2.15 Alguns processos de torneamento: (a) cilíndrico externo; (b) cônico externo; (c) curvilíneo; (d)
cilíndrico externo; (e) cilíndrico interno; (f) sangramento radial. _____________________________________ 40
Figura 2.16 Desenho esquemático do processo de torneamento_____________________________________ 40
Figura 2.17 Geometria da ferramenta de tornear ________________________________________________ 43
Figura 2.18 Zona de geração de calor em usinagem (simulação feita através do software AdvantEdge FEM) _ 45
Figura 2.19 Comparação das temperaturas durante a furação de ligas de alumínio com 0% de chumbo na B319
e com 0,17% de chumbo na B319(Pb). Cada pico corresponde a um furo. _____________________________ 46
Figura 2.20 Influência da temperatura nos mecanismos de desgaste da ferramenta _____________________ 47
11
Figura 2.21 Desgaste na ferramenta de corte: (a) desgaste de flanco; (b) desgaste de cratera; (c) desgaste de
entalhe _________________________________________________________________________________ 49
Figura 2.22 Parâmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte ___________________ 50
Figura 2.23 Representação esquemática dos quatro principais mecanismos de desgaste _________________ 51
Figura 2.24 Imagens dos desgastes de ferramenta e aresta postiça de corte; (a) Ferramenta A, V=28 m/min, (b)
Ferramenta A, V=94 m/min, (c) Ferramenta B, V=28 m/min, (d) Ferramenta B, V=94 m/min. ______________ 53
Figura 2.25 Imagens dos desgastes de ferramenta e aresta postiça de corte; (a) Ferramenta A V=28 m/min, (b)
Ferramenta A V=94 m/min, (c) Ferramenta B V=28 m/min, (d) Ferramenta B V=94 m/min. _______________ 54
Figura 2.26 Fenômeno de oxidação no material aderido sobre a face de saída _________________________ 55
Figura 3.1 Representação das etapas deste trabalho _____________________________________________ 62
Figura 3.2 Representação esquemática do aparato utilizado no processo de solidificação da liga Al-6%Cu ___ 64
Figura 3.3 Representação esquemática do posicionamento (em milímetros) dos termopares adotado para o
dispositivo de solidificação horizontal. _________________________________________________________ 65
Figura 3.4 (a) Balança digital; (b) Cadinho e (c) Forno mufla ________________________________________ 65
Figura 3.5 Curva de Resfriamento da liga (a) Al-3%Cu e (b) Al-6%Cu _________________________________ 66
Figura 3.6 Representação esquemática: (a) corte perpendicular do lingote; (b) macrografia ______________ 67
Figura 3.7 Macroestrutura de solidificação da liga Al-3%Cu. ________________________________________ 68
Figura 3.8 Macroestrutura de solidificação da liga Al-6%Cu ________________________________________ 68
Figura 3.9 Procedimento de obtenção de amostras para medição dos espaçamentos dendríticos secundários. 69
Figura 3.10 Foto esquemática de um torno mecânico convencional __________________________________ 70
Figura 3.11 Imagem ilustrativa das (a) posições de corte; e (b) bedame e porta-ferramenta ______________ 70
Figura 3.12 Representação do corpo de prova antes dos sangramentos_______________________________ 71
Figura 3.13 (a1) Posicionamento da amostra no torno (a) amostra fixada na castanha do torno; (b) castanha de
fixação; (c) bedame acoplado ao porta bedame; (d) camera para aquisição de dados térmicos; (b1) Imagem da
câmera para aquisição de dados térmicos ______________________________________________________ 72
Figura 3.14 Região alvo para aquisição de dados térmicos _________________________________________ 72
Figura 3.15 Disposição do termômetro com relação ao torno convencional utilizado para os ensaios. _______ 73
Figura 3.16 Linhas de medição utilizando o software ImageJ, a) Imagem aumentada da região assinalada. __ 74
Figura 3.17 Interface do OriginPro ____________________________________________________________ 75
Figura 3.18 Valores reais de temperatura de corte em função do tempo calculados com a emissividade do cobre
________________________________________________________________________________________ 76
Figura 4.1 Temperatura média de corte em função do tempo da liga Al-3%Cu _________________________ 78
Figura 4.2 Taxa média de aquecimento em função da posição de corte na liga Al-3%Cu __________________ 79
Figura 4.3 Taxa média de aquecimento em função do espaçamento dendrítico secundário na liga Al-3%Cu __ 80
Figura 4.4 Bedame utilizado na posição 1 para a liga Al-3%Cu: (a) Lado A; (b) Lado B ____________________ 80
Figura 4.5 Bedame utilizado na posição 2 para a liga Al-3%Cu: (a) Lado A; (b) Lado B. ___________________ 81
12
Figura 4.8 Temperatura média de corte em função do tempo da liga Al-6%Cu _________________________ 83
Figura 4.9 Taxa média de aquecimento em função da posição de corte na liga Al-6%Cu __________________ 85
Figura 4.10 Taxa média de aquecimento em função do espaçamento dendrítico secundário na liga Al-6%Cu _ 85
Figura 4.11 Bedame utilizado na posição 1 na liga Al-6%Cu: (a) Lado A; (b) Lado B ______________________ 86
Figura 4.15 Desgaste máximo em função da posição de corte na liga Al-3%Cu _________________________ 89
Figura 4.16 Desgaste máximo em função do espaçamento dendrítico secundário na liga Al-3%Cu__________ 90
Figura 4.17 Desgaste máximo em função da posição de corte na liga Al-6%Cu _________________________ 90
Figura 4.18 Desgaste máximo em função do espaçamento dendrítico secundário na liga Al-6%Cu__________ 91
Figura 4.19 Ilustração relacionando o tamanho da partícula com o tempo de corte. _____________________ 92
Figura 4.20 Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV) para a liga Al-3%Cu, nas
posições 10 e 70 mm em relação à interface refrigerada (metal/molde). ______________________________ 93
Figura 4.21 Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV) para a liga Al-6%Cu, nas
posições 10 e 70 mm em relação à interface refrigerada (metal/molde). ______________________________ 93
Figura 4.22 Taxa média de aquecimento em função do espaçamento dendrítico secundário das ligas Al-3%Cu e
Al-6%Cu. ________________________________________________________________________________ 95
Figura 4.23 Desgaste máximo em função do espaçamento dendrítico secundário das ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu 95
Figura 4.24 Desgaste máximo em função da taxa de resfriamento das ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu ___________ 96
Figura 4.25 Espaçamento dendrítico secundário em função da taxa de resfriamento ____________________ 97
13
LISTA DE TABELAS
Tabela 2-1 Designação das ligas de alumínio ____________________________________________________ 23

Tabela 3-1 Representação das etapas deste trabalho _____________________________________________ 63
Tabela 4-1 Resultados encontrados para a liga Al-3%Cu ___________________________________________ 83
Tabela 4-2 Valores de desgaste de ferramenta medidos no bedame na posição 1 _______________________ 86
Tabela 4-6 Resultados encontrados para a liga Al-6%Cu ___________________________________________ 89
14
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 15
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS 15

1.2 OBJETIVOS 17
1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO 18
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 19
2.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS 19

2.2. LIGAS DE METAIS NÃO FERROSOS 19
ALUMÍNIO PURO E LIGAS DE ALUMÍNIO 20
CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO 22
LIGAS DO SISTEMA AL-CU 24
2.3. SOLIDIFICAÇÃO 25
2.3.1 SOLIDIFICAÇÃO DIRECIONAL HORIZONTAL 28
2.3.2 MICROESTRUTURA DE SOLIDIFICAÇÃO E PROPRIEDADES MECÂNICAS 30
2.3.3 ESPAÇAMENTO DENDRÍTICO SECUNDÁRIO 33
2.3.4 FORMAÇÃO DE INTERMETÁLICOS EM LIGAS AL-CU 35
2.4. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR USINAGEM 37
2.4.1 TORNEAMENTO COMO PROCESSO DE USINAGEM 39
2.4.2 USINABILIDADE 43
2.4.3 AVARIAS, DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DAS FERRAMENTAS DE CORTE 46
2.4.4 USINABILIDADE DAS LIGAS DE ALUMÍNIO 56
3. MATERIAIS E MÉTODOS 61

3.2 EQUIPAMENTOS E MATERIAIS UTILIZADOS 61
1ª ETAPA – PREPARAÇÃO, VAZAMENTO DA LIGA E OBTENÇÃO DOS PERFIS TÉRMICOS 63
15
2ª ETAPA – DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS TÉRMICOS DE SOLIDIFICAÇÃO 66

3ª ETAPA – CARACTERIZAÇÃO MACROESTRUTURAL E MICROESTRUTURAL 67
4ª ETAPA – USINAGEM 69
5ª ETAPA – ANÁLISE DO DESGASTE DA FERRAMENTA 74
6ª ETAPA – PLOTAGEM DOS GRÁFICOS 74
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES 77

4.2 CRITÉRIOS DE TEMPERATURA DE CORTE E DESGASTE PRA LIGA AL-3%CU 77
4.3 CRITÉRIOS DE TEMPERATURA DE CORTE E DESGASTE PRA LIGA AL-6%CU 83
4.3 CORRELAÇÃO ENTRE DESGASTE MÁXIMO E ESPAÇAMENTO DENDRÍTICO SECUNDÁRIO 89
4.4 COMPARATIVO DAS LIGAS AL-3%CU E AL-6%CU RELACIONANDO TAXA DE AQUECIMENTO, ESPAÇAMENTO
DENDRÍTICO SECUNDÁRIO, DESGASTE MÁXIMO E TAXA DE RESFRIAMENTO 94
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 99
5.1 CONCLUSÕES 99
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 100
5.3 PRODUÇÕES CIENTÍFICAS ORIUNDAS DESTE TRABALHO 101
6. REFERÊNCIAS 102
15
1. INTRODUÇÃO
1.1 Considerações iniciais
A disponibilidade do alumínio é relativamente recente na história. O homem já conhecia

o ouro, prata, cobre, ferro e vidro por milênios, quando o processo de produção econômica do
alumínio foi desenvolvido em 1886, por Charles Martin Hall nos EUA e Paul Heroult na França,
simultaneamente e, posteriormente o austríaco Carl Joseph Bayer desenvolveu o processo
químico para a obtenção da alumina a partir da bauxita. Ficou então marcado o nascimento da
indústria do alumínio e seus fundamentos são usados até hoje, com aperfeiçoamentos
tecnológicos, nas modernas refinarias em todo o mundo (ABAL, 2017).
O alumínio apresenta uma longa lista de propriedades intrínsecas: é leve, resistente à

corrosão, altamente condutor e reflexivo, atóxico, durável e reciclável (SHAMSUDIN et al.,
2016). Uma vez produzido, o alumínio funciona como um verdadeiro banco de energia para as
futuras gerações, podendo ser infinitamente reciclado com cerca de 5% da energia necessária
para produzi-lo da primeira vez. Através de diferentes métodos de processamento e uso de ligas,
o alumínio assume a forma, resistência e densidade desejadas. Os processos de fabricação como
fundição, laminação, forja, extrusão possibilitam inúmeras soluções aos designers e fabricantes.
Esteticamente, o metal permite belas soluções para fachadas e até a fabricação de peças de arte
ou utensílios com design arrojado (ABAL, 2017).
A aplicabilidade do alumínio e suas ligas é a mais diversa possível, estando presente

tanto em simples itens do nosso cotidiano como embalagens, através dos segmentos de
alimentos, bebidas, cosméticos, produtos medicinais, como em setores de maior complexidade
como construção civil (fachadas, coberturas, janelas, painéis, sistema de geração de energia
renovável), setor aeroespacial, automobilístico e de transportes (ABD EL AAL et al., 2013).
As ligas do sistema binário Al-Cu são largamente utilizadas nos setores aeronáutico e
automotivo em aplicações onde há solicitação de resistência mecânica e tenacidade à fratura
(D’ELIA et al., 2015). O cobre é um dos mais importantes elementos nas ligas de alumínio em
virtude de sua alta solubilidade e por conferir aumento de resistência através do efeito de
endurecimento obtido por meio de tratamentos térmicos de precipitação e envelhecimento, com
a formação da fase θ na matriz rica em Al (D’ELIA et al., 2015; SPINELLI et al., 2004). As
16
ligas de alumínio com teor de cobre variando entre 4 e 10%Cu são as que possuem maior
interesse industrial. Sendo que, as que melhor respondem aos tratamentos térmicos são as que
contém de 3 a 4,5% de Cu. Além disso, as adições de cobre em ligas à base de alumínio podem
ocasionar a redução da resistência a trincas de contração durante a solidificação, da fluidez do
metal em fusão e da resistência à corrosão (SPINELLI et al., 2004).
A microestrutura dos componentes de alumínio depende principalmente do processo de

fundição e parâmetros térmicos, como taxa de solidificação (GOULART et al., 2010), mas a
composição química obviamente também tem um efeito significativo nas propriedades
mecânicas (GOMES et al., 2015). Sabe-se que o desempenho posterior das peças obtidas é
significativamente influenciado pela estrutura bruta constituída imediatamente após a
solidificação. Nesse sentido, os parâmetros do processo durante a solidificação, tais como a
velocidade (VL) e a taxa de resfriamento (TR), afetam o desenvolvimento microestrutural da
liga, crescimento dendrítico, padrões de segregação, distribuição e morfologia de precipitados
afetando suas propriedades mecânicas e, consequentemente, seu desempenho em relação a
usinabilidade (TAHA et al., 2012).
Segundo Diniz et al. (2014), a usinabilidade pode ser definida como uma grandeza
tecnológica expressa, por meio de um valor numérico comparativo (índice de usinabilidade).
Assim, pode-se entender a usinabilidade como o grau de facilidade ao usinar um determinado
material. Neste contexto, entendem-se como propriedades de usinagem de um material, aquelas
que expressam seu efeito sobre grandezas inerentes ao processo, tais como vida da ferramenta,
acabamento superficial da peça, esforços de corte, temperatura de corte, produtividade e
características do cavaco através das quais o grau de usinabilidade pode ser medido, contudo,
são escassos na literatura estudos que avaliem a influência da estrutura da peça de trabalho na
temperatura de corte.
Parte da energia consumida no corte do metal é convertida em calor na ponta da

ferramenta, fato que gera problemas econômicos e técnicos no processo de usinagem causados
direta ou indiretamente pelo aquecimento local. Os custos de usinagem estão relacionados à
interação da interface cavaco-ferramenta sendo influenciado pela taxa de remoção do metal, e
pode ser reduzido com o aumento da velocidade de corte e/ou avanço. No entanto, quando os
limites de velocidade e avanço são excedidos, a vida útil da ferramenta é excessivamente
reduzida ocasionada pelo aumento do desgaste (MAJUMDAR et al., 2005).
17
Os principais mecanismos de desgaste que têm influência predominante na vida útil da

ferramenta são desgaste por difusão, desgaste de entalhe, desgaste adesivo, desgaste abrasivo e
deformação plástica. Onde estes três últimos citados são aumentados pela elevação da
temperatura devido ao calor gerado durante o corte, enfraquecendo termicamente os materiais.
Trigger e Chao (1953 apud MACHADO et al., 2009) relataram modelos empíricos, que podem
determinar a vida útil da ferramenta com base no desgaste pela temperatura da interface cavaco-
ferramenta. Foi apresentada uma análise dos dados de desgaste da ferramenta em termos de
variáveis fundamentais, a saber, temperatura média da interface, desgaste da face superior e
relação de espessura do cavaco. Portanto, é importante entender os fatores que influenciam a
geração de calor, a dissipação de calor e a distribuição de temperatura na ferramenta e no
material de trabalho perto da borda da ferramenta.
1.2 Objetivos
Considerando o exposto, bem como a importância da usinagem e das ligas do sistema

Al-Cu, o objetivo deste trabalho é a análise da usinabilidade de ligas a base de alumínio,
solidificadas em um dispositivo direcional horizontal refrigerado a água, pelo critério de
desgaste de ferramenta, estabelecendo as correlações entre os parâmetros térmicos de
solidificação e microestrutura com os desgastes máximos. Para tanto, foram estabelecidos os
seguintes objetivos específicos para este trabalho:
• Revisar a literatura existente sobre o estudo a respeito de usinabilidade e desgaste de

ferramenta de usinagem e de ligas Al-Cu solidificadas direcionalmente no sistema
horizontal;
• Obter a temperatura de corte, medir a Taxa de Corte, identificar e quantificar os
desgastes obtidos nos sangramentos feitos ao longo do lingote da liga Al-6%Cu,
solidificada em um dispositivo direcional horizontal;
• Correlacionar os valores de temperatura de corte com os parâmetros microestruturais da
liga Al-6%Cu e apresentar os da liga Al-3%Cu – obtidas por Rodrigues e Ribeiro
(2015), solidificadas em um dispositivo direcional horizontal e submetidas a vários
processos de sangramento num torno mecânico, analisando a influência deste parâmetro
e do teor de soluto neste critério de usinabilidade.
18
• Analisar o desgaste das ferramentas de aço rápido HSST6 utilizadas nos sangramentos
da liga Al-6%Cu e apresentar os da liga Al-3%Cu – obtidas por Leal (2018),
correlacionando-a com os seus respectivos parâmetros microestruturais;
• Correlacionar as variáveis térmicas de solidificação (T R) e o parâmetro microestrutural
experimental (λ2) obtidos para as ligas em questão com os VBmax obtidos, determinando
equações experimentais, avaliando-se, também, neste caso, a influência do teor de
soluto neste critério de usinabilidade.
1.3 Estrutura da dissertação
Esta dissertação está estruturada em seis capítulos composta da seguinte forma:
O capítulo 1 corresponde ao capítulo de introdução ao tema principal, onde são

apresentados os objetivos e estrutura desta dissertação.
O capítulo 2 apresenta uma revisão bibliográfica mostrando os assuntos mais relevantes

relacionados ao trabalho abordando temas como o estudo da solidificação, priorizando a
solidificação de ligas do sistema Al-Cu e usinabilidade, especificamente analisando os critérios
de temperatura de corte e desgaste de ferramenta. Tem o objetivo de contribuir para a
compreensão do comportamento do sistema durante os ensaios experimentais.
No capítulo 3 serão apresentados os materiais, os equipamentos, os instrumentos de

medição, os softwares e as metodologias necessárias para o desenvolvimento e execução do
trabalho.
No capítulo 4 serão apresentadas as análises e discussões dos resultados obtidos através

dos ensaios experimentais descritos no capítulo anterior.
No capítulo 5 serão mostradas as conclusões obtidas no presente trabalho e apresentadas

sugestões para futuros projetos.
E por fim são apresentadas as referências bibliográficas utilizadas para a realização

deste trabalho.
19
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Considerações iniciais
Este capítulo apresenta uma revisão bibliográfica, que considera artigos científicos,
livros, teses, dissertações, relacionadas ao estudo abordado neste trabalho. Inicialmente, é
apresentada uma breve descrição do sistema de ligas Al-Cu. Em seguida, são realizadas
considerações sobre a solidificação, parâmetros térmicos e experimentais, os espaçamentos
dendríticos secundários para a melhoria das propriedades mecânicas de ligas à base de alumínio.
Finalmente, são abordados temas referentes a usinabilidade de ligas do sistema Al-Cu, bem
como definições e parâmetros relacionados temperatura de corte, desgaste de ferramenta de
corte, avarias, mecanismos de desgaste e vida de ferramenta de corte.
2.2. Ligas de metais não ferrosos
Metais não ferrosos e ligas têm assumido papéis cada vez mais importantes na
tecnologia moderna. Apesar de terem custo maior que o ferro ou aço, esses metais possuem
propriedades ou combinações de propriedades que não estão disponíveis em metais ferrosos,
como: resistência à corrosão, facilidade de fabricação, alta condutividade elétrica e térmica,
peso leve, força em temperaturas elevadas, dentre outras. Comparando-as com o aço, a
resistência das ligas não ferrosas é geralmente inferior, e o módulo de elasticidade é geralmente
menor, fato que os coloca em uma distinta desvantagem quando a rigidez é necessária. A
facilidade de fabricação, entretanto, costuma ser atraente. Muitas ligas possuem alta ductilidade
aliada a baixos pontos de escoamento, combinação ideal para trabalho a frio. A boa
usinabilidade também é característica de muitos materiais não ferrosos. Já a soldabilidade é a
única característica de fabricação onde as ligas não ferrosas deixam a desejar. No entanto, com
técnicas de junção modernas, geralmente é possível produzir soldagens em todos os metais não
ferrosos (KOHSER & BLACK, 2019). A Figura 2.1 ilustra alguns metais e ligas não ferrosas e
algumas de suas melhores características.
20
Figura 2.1 Alguns metais não ferrosos e ligas comuns, classificados por suas melhores
propriedades
Ligas de Metais Não Ferrosos
Metais resistentes à altas Metais Resistentes à Outros Metais Não

Metais Leves
Temperaturas Corrosão Ferrosos
Alumínio Titânio Cobre Zinco
Magnésio Superligas Alumínio Chumbo

Titânio Metais Titânio Estanho
refratários
Berílio Níquel Outros
Fonte: Adaptado de (KOHSER & BLACK, 2019).
Alumínio puro e Ligas de alumínio
Segundo a Associação Brasileira de Alumínio (ABAL, 2021), o alumínio possui uma

excepcional combinação de propriedades químico-físicas que o torna um dos mais versáteis
materiais utilizados na engenharia, arquitetura e indústria em geral. Algumas de suas principais
características são:
a. Baixo Ponto de fusão: O alumínio possui ponto de fusão de 660°C, o que é relativamente
baixo comparado ao do aço, que é da ordem de 1570°C.
b. Peso específico: A leveza é uma das principais características do alumínio. Seu peso
específico é de cerca de 2,70 g/cm3, aproximadamente 35% do peso do aço e 30% do
peso do cobre.
c. Resistência à corrosão: O alumínio possui uma fina e invisível camada de óxido, a qual
protege o metal de oxidações posteriores. Essa característica de autoproteção dá ao
alumínio uma elevada resistência à corrosão.
d. Condutibilidade elétrica: O alumínio puro possui condutividade elétrica de 62% da
IACS (International Annealed Copper Standard), a qual associada à sua baixa
densidade significa que um condutor de alumínio pode conduzir tanta corrente quanto
um condutor de cobre que é duas vezes mais pesado e proporcionalmente mais caro.
e. Condutibilidade térmica: O alumínio possui condutibilidade térmica 4,5 vezes maior
que a do aço.
21
f. Propriedade antimagnética: Por não ser magnético, o alumínio é frequentemente

utilizado como proteção em equipamentos eletrônicos. Além disso, o metal não produz
faíscas, o que é uma característica muito importante para garantir sua utilização na
estocagem de substâncias inflamáveis ou explosivas, bem como em caminhões-tanque
de transporte de combustíveis.
g. Reciclagem: A característica de ser infinitamente reciclável, sem perda de suas
propriedades físico-químicas é uma das principais vantagens do alumínio.
Apesar das vantagens da reciclagem, um dos problemas enfrentados é a incorporação

de uma grande quantidade de impurezas no alumínio, a exemplo do ferro que em certos
percentuais, reduz a trabalhabilidade da liga. O principal efeito da adição destes elementos é a
possibilidade de formação de fases indesejadas, normalmente intermetálicos que degradam as
propriedades mecânicas (GAUSTAD et al., 2012).
O alumínio puro é um metal que apresenta relativamente uma baixa resistência

mecânica (RANA et al., 2012). No entanto, o alumínio puro, quando combinado a outros metais
(cobre, magnésio, silício, zinco, manganês, etc), aliado ao tratamento mecânico ou
termomecânico, produz ligas que apresentam tensão de ruptura que podem chegar a 6,0
kgf/mm2, podendo ser comparadas a alguns aços estruturais de baixa resistência, apresentando
as vantagens de serem mais leves que os aços (TOROS et al., 2008). As adições de cromo,
níquel, vanádio, boro, prata, chumbo, bismuto, zircônio e lítio conferem propriedades especiais
às ligas básicas, como resistência a corrosão sob tensão, controle de recristalização ou
usinabilidade; outros elementos como o ferro, titânio, sódio, estrôncio, e antimônio são
impurezas cuja presença deve ser controlada (WEINGAERTNER & SCHROETER, 1990).
O alumínio e suas ligas ganharam enorme significado industrial devido sua excelente
combinação de propriedades mecânicas, físicas e tribológicas. Dentre essas propriedades estão:
alta resistência específica, resistência ao desgaste, alta rigidez, coeficiente de expansão térmica
controlada e melhor capacidade de amortecimento (DAS et al., 2008). São caracterizados por
uma densidade relativamente baixa (2,7g/cm3), apresentam cerca de 1/3 da densidade do
módulo de elasticidade dos aços, elevada condutividade térmica e elétrica, elevado coeficiente
de atrito, excelente conformabilidade, baixo ponto de fusão, alta resistência a corrosão, alta
neutralidade magnética e amplo espectro de possibilidade de tratamentos superficiais, quando
comparados aos aços (KOHSER & BLACK, 2019).
22
Considerando a aplicabilidade do metal no setor automobilístico, o alumínio tem cerca

de 1/3 do peso em relação ao aço, o que significa que as peças podem ser resistentes e ao mesmo
tempo reduzir o peso dos veículos, melhorando a eficiência no consumo de combustíveis,
reduzindo custos operacionais e emissões de gases de efeito estufa. Veículos elétricos mais
leves consomem menos energia e requerem sistemas de baterias mais compactos, reduzindo o
seu custo final. Em todo o mundo, os fabricantes globais de alumínio automotivo fazem
parcerias estratégicas com montadoras visando o desenvolvimento de novas ligas e desenhos
que favoreçam a reciclagem ao final da vida dos veículos (ABAL, 2017). A Figura 2.2 ilustra
os componentes e sistemas fabricados em alumínio e suas ligas utilizados em um veículo
híbrido/elétrico.
Figura 2.2 Utilização do alumínio em componentes do setor automobilístico
Fonte: (ABAL, 2017).
Classificação das ligas de alumínio
A Associação do Alumínio (The Aluminum Association) classifica as ligas trabalhadas

e fundidas através de códigos numéricos que identificam a classe e o principal elemento e
modificações da liga dentro da classe (TEAL SHEETS, 2018). As ligas são classificadas
basicamente em sete grupos, de acordo com os elementos principais de sua composição. Esta
classificação está baseada num sistema numérico de quatro dígitos, onde o primeiro indica o
número de elementos, apresentados na Tabela 2-1, obedecendo a NBR ISO 209 (ABNT,
2013a).
23
Tabela 2-1 Designação das ligas de alumínio
DESIGNAÇÃO PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA

1XXX Nenhum
2XXX Cobre
3XXX Manganês
4XXX Silício
5XXX Magnésio
6XXX Magnésio e Silício
7XXX Zinco
8XXX Outros
Fonte: Adaptado de Teal Sheets (2018).
Nas ligas da série 1XXX, os dois últimos dígitos indicam a porcentagem de alumínio
que excede a 99%. Nas séries de 2XXX a 8XXX, os dois últimos dígitos diferem apenas ligas
de um mesmo grupo. Quando o segundo dígito é diferente de zero, indica que uma liga é
derivada daquela com o segundo dígito zero, por exemplo a liga 2124 é derivada da liga 2024
(KOHSER & BLACK, 2019).
Há uma grande variedade de ligas de alumínio, as quais podem, em princípio, ser

divididas em duas classes: as ligas tratáveis termicamente, onde suas propriedades mecânicas
podem ser melhoradas por meio de tratamento térmico, sendo o tratamento térmico de
endurecimento por precipitação o mais importante a ser aplicado para esse tipo de ligas, e as
ligas não tratáveis termicamente, que apresentam propriedades mecânicas relativamente baixas
que são melhoradas apenas por trabalho a frio ou encruamento (CHIAVERINI, 2003).
As ligas de alumínio fundidas diferem das ligas conformadas pela ausência de qualquer
tipo de conformação mecânica em seu processamento, ou seja, são obtidas diretamente do
líquido por meio de processos de fundição. Do ponto de vista de fundição, as ligas de alumínio
caracterizam-se pela baixa temperatura de fusão. Esta característica permite uma grande
flexibilidade quanto aos tipos de moldes utilizados, já que as solicitações térmicas são reduzidas
(REIS, 2009).
As propriedades mecânicas das ligas de alumínio, principalmente dureza e resistência,

são acentuadamente melhoradas através de mecanismos de aumento de resistência, tais como
precipitação dos elementos nas ligas de alumínio tratáveis termicamente e por encruamento nas
ligas trabalháveis mecanicamente (CASTRO et al., 2008; SONG et al., 2004; TAN & OGEL,
24
2007; TEXEIRA et al., 2013). A Figura 2.3 ilustra diversas ligas de alumínio utilizadas na
fabricação de aeronaves, seguidas do tipo de tratamento térmico aos quais foram submetidos.
Figura 2.3 Várias ligas de alumínio utilizadas na estrutura de aeronaves
Fonte: (DORIN et al., 2018).
Ligas do Sistema Al-Cu
As ligas Al-Cu, conhecidas como ligas da série 2XXX (trabalhadas) e 2XX.X (fundidas)
na classificação da Aluminum Association, estão entre as ligas à base de alumínio mais antigas,
sendo que o seu surgimento data do início do século XX, quando Alfred Wilm, na Alemanha,
descobriu o fenômeno de endurecimento por precipitação (ARDELL, 1985). A presença do
cobre nas ligas de alumínio tem como objetivo aumentar a resistência à corrosão e à tração,
além de aumentar sua resistência mecânica, dureza, resistência à fadiga e melhora da
usinabilidade (FARIA & BRITO, 2015; OSORIO et al., 2011; ROCHA, 2003).
O cobre aumenta consideravelmente a resistência mecânica e a dureza do fundido, tanto

antes como depois do tratamento térmico. O cobre ainda torna a liga termicamente tratável,
permitindo um grande aumento da resistência mecânica, diminui a contração interna de
solidificação e melhora a usinabilidade (METALS HANDBOOK, 2004).
As ligas Al-Cu contendo 2% a 10% Cu, geralmente com outras adições, formam
importantes famílias de ligas. Tanto ligas fundidas quanto trabalhadas respondem ao tratamento
25
térmico seguido de envelhecimento, com um aumento na resistência à tração e dureza e

diminuição do alongamento. A resistência à tração é máxima com teores entre 3% e 6% Cu,
dependendo da influência de outros elementos presentes. As características de envelhecimento
das ligas binárias alumínio-cobre têm sido estudadas com maiores detalhes em outros sistemas,
mas atualmente as ligas comerciais Al-Cu são muito poucas (TEXEIRA et al., 2013).
Shabestari & Moemeni (2004) investigou o efeito do cobre e condição de solidificação

na microestrutura e propriedades mecânicas de ligas Al-Si-Mg. O teor de cobre na faixa de 0,2-
2,5% foi adicionado na liga de alumínio A356 e fundido em diferentes condições de
solidificação (moldes de areia, grafite, cobre e ferro fundido). Observou-se que a resistência à
tração final das ligas aumentou com o tratamento térmico (T6), resfriamento do molde taxa
(grafite) e teor de cobre até 1,5%. O aumento da resistência a tração foi causado pelo aumento
do teor de cobre o qual provocou precipitação da fase no espaço interdendrítico. As melhores
propriedades mecânicas foram verificadas com cerca de 1,5% Cu na liga Al-Si-Mg solidificado
nos moldes de grafite.
2.3. Solidificação
A solidificação tem sido utilizada por milhares de anos em ligas metálicas, como as de
cobre por serem de fácil obtenção, sendo um dos principais fenômenos ocorridos no
processamento de metais e ligas (STEFANESCU, 2009). O controle desse processo é
fundamental ainda que ocorra processamentos posteriores, pois a estrutura de solidificação e
seus defeitos podem persistir parcialmente no produto acabado. O interesse pela solidificação
há algum tempo extrapola o campo das engenharias de materiais e metalúrgica, avançando por
outras fronteiras das ciências aplicadas onde o conhecimento da teoria da solidificação agregado
a fundamentos de eletrônica, mecânica, química, física, matemática aplicada, dentre outros, é
utilizado na solução de problemas tecnológicos como: purificação de materiais e crescimento
de cristais, tratamentos superficiais por refusão com laser, obtenção de produtos quase acabados
por solidificação rápida (GARCIA, 2007).
Para Boeira (2006), o processo de solidificação é definido como a mudança de estado

do material, de líquido para sólido. O entendimento desta transformação se torna complexa pois
é decorrente da atuação conjunta de fatores cinéticos, térmicos, químicos e termodinâmicos
inseridos na transformação líquido/sólido.
26
Garcia (2007) define solidificação como um fenômeno de transformação da fase líquida

para a fase sólida, sendo acompanhada pela liberação de calor latente, decorrente da troca de
energia térmica através dos modos de transferência de calor, a saber: i) condução térmica no
metal e no molde; ii) transferência newtoniana na interface metal/molde; iii) convecção no
metal líquido e na interface molde/ambiente; iv) radiação térmica do molde para o meio
ambiente. Sendo assim, é essencial a análise desses modos de transferência de calor durante o
processo de solidificação, nas determinações da distribuição de temperaturas no sistema
metal/molde e da cinética de solidificação (GARCIA, 2007).
Para Rocha (2003), a solidificação de materiais pode ser considerada fundamentalmente

como um processo de transferência de calor em regime transitório. A transformação
liquido/sólido é acompanhada por liberação de energia térmica, com uma fronteira móvel
separando as duas fases de propriedades termofísicas distintas.
O processo pode ser verificado experimentalmente em relação à direção de extração de

calor e ao sentido de avanço da frente de solidificação. Na literatura, existem trabalhos que
avaliam a influência de fatores como, por exemplo, a convecção natural devido a fatores
térmicos e composicionais, na formação e nos parâmetros quantificadores das estruturas de
solidificação. Essas investigações têm permitido a obtenção de muitas informações relevantes
sobre a evolução da cinética do processo de solidificação e sobre a redistribuição de soluto
(macrossegregação e microssegregação) de ligas de sistemas metálicos (CARVALHO et al.,
2014; CRUZ, 2008; GOMES et al., 2015; OSORIO, 2000; ROCHA et al., 2003; ROCHA et
al., 2013; ROCHA et al., 2015; ROSA et al., 2008; SPINELLI, 2005; VASCONCELOS, 2016;
BARROS, 2016).
A solidificação de metais pode ser realizada em regime estacionário ou transitório de

fluxo de calor. Em regime estacionário, as variáveis térmicas de solidificação, como gradiente
térmico (GL) e velocidade de deslocamento da isoterma liquidus (VL), são controladas e
mantidas constantes ao longo do experimento, como os que utilizam as técnicas Bridgman e
Stockbarger, as quais permitem analisar a influência de cada variável de forma independente,
o que torna possível a determinação de relações quantitativas entre aspectos da microestrutura
(BOUCHARD & KIRKALDY, 1997). Em condições transitórias de fluxo de calor, as variáveis
térmicas de solidificação variam livremente com o tempo e a posição dentro do metal, mas de
forma interdependente (Taxa de resfriamento = GL . VL), o que representa a maioria dos
processos industriais que envolvem a solidificação sendo, desta forma, essencial o estudo
27
teórico e experimental do impacto das variáveis térmicas de solidificação sobre as

características da macroestrutura e da microestrutura de diversos sistemas metálicos
(BOUCHARD & KIRKALDY, 1997).
A formação de defeitos, da macroestrutura e da microestrutura é influenciada

significativamente pelas características do material e do processo de solidificação, uma vez que
as propriedades do produto final são determinadas pela estrutura que se forma imediatamente
após a solidificação (GARCIA, 2007). Desta forma, torna-se fundamental a determinação
experimental dos parâmetros térmicos de solidificação no decorrer do processo de solidificação
de ligas metálicas, os quais influenciarão os espaçamentos microestruturais (CRUZ et al.,
2008).
A técnica da solidificação unidirecional transitória pode ser utilizada experimentalmente

em diferentes condições: vertical ascendente, vertical descendente e horizontal, a Figura 2.4
exemplifica esquematicamente como ocorre a extração de calor em cada situação. Por meio
destes experimentos é possível a obtenção de uma gama de microestruturas celulares e
dendríticas em função de um perfil decrescente da taxa de resfriamento e de velocidade da
isoterma liquidus. Assim torna-se possível estabelecer leis experimentais que preveem o
crescimento celular e/ou crescimento dendrítico (primário, secundário e terciário) em função
de TR e VL, em condições transitórias de extração calor (DIAS FILHO, 2016).
Figura 2.4 Técnicas experimentais de solidificação unidirecional: (a) vertical ascendente;

(b) vertical descendente e (c) horizontal.
Fonte: (BRITO, 2012).

28
2.3.1 Solidificação Direcional Horizontal
O fenômeno da solidificação direcional é utilizado para a análise de parâmetros de

solidificação na formação de microestruturas e defeitos pontuais. Este tipo de solidificação,
geralmente é seguido pela parte experimental através da conexão de termopares com a
finalidade de monitorar o comportamento da temperatura (SANTOS, 2006).
Para Dias Filho (2013), a solidificação direcional em regime transitório de fluxo de calor
tem permitido a obtenção de muitas informações relevantes a respeito da evolução cinética do
processo de solidificação e sobre a redistribuição de soluto de ligas de diferentes sistemas
metálicos binários e ternários (BRITO, 2012; CASTANHO, 2013; GOMES, 2012; GOULART,
2010; MOUTINHO, 2012; ROSA, 2007; SILVA, 2008; SPINELLI, 2005; MEZA, 2012).
O controle das variáveis térmicas de solidificação, como velocidade de deslocamento

da isoterma liquidus (VL), taxa de resfriamento (TR) e gradiente de temperaturas (GL), para uma
liga, determina a microestrutura final do material (BRABO et al., 2015; CARVALHO, 2013).
Por conta disso, técnicas de solidificação direcional são algumas das metodologias no estudo
do fenômeno de solidificação, a qual pode ser aplicada tanto em condições estacionárias quanto
em regime transiente de extração de calor. Essa é uma técnica bastante proveitosa na análise de
parâmetros quantitativos da microestrutura, como os espaçamentos dendríticos, bem como das
variáveis térmicas do processo de solidificação, além de permitir um mapeamento experimental
de parâmetros microestruturais em um espectro mais amplo da amostra solidificada (ROSA,
2007).
A Erro! Fonte de referência não encontrada. ilustra de forma esquemática o aparato

utilizado para o monitoramento de solidificação unidirecional horizontal onde o sistema de
solidificação está equipado com os termopares e controlador de temperatura acoplados a um
sistema de aquisição de dados onde são registrados os dados de entrada.
A Figura 2.6 apresenta esquematicamente os modos de transferência de calor que podem

ocorrer ao longo da solidificação unidirecional horizontal com o molde metálico refrigerado a
água, tais como: convecção forçada na água; transferência newtoniana na interface água/molde;
condução no molde; transferência newtoniana na interface molde/metal; condução térmica no
metal sólido; convecção e condução térmica no metal líquido.
Figura 2.5 Ilustração do forno de solidificação horizontal da FORTELAB: (1) metal

líquido, (2) placas cerâmicas refratárias, (3) molde retangular de aço inoxidável; (4)
29
termopares, (5) paredes externas do dispositivo, (6) entrada de água; (7) controlador de
temperatura (8) registrado de temperatura Fieldlogger, (9) computador com o software de
aquisição de dados, (10) água de alimentação, (11) dispositivo de solidificação direcional,
(12) saída de água, (13) rotâmetro, and (14) bomba de água.
Fonte: (SOUZA, 2018)

30
Figura 2.6 Modos de transferência de calor atuantes no sistema metal/molde na

solidificação horizontal.
Fonte: (DIAS FILHO, 2012).
2.3.2 Microestrutura de Solidificação e Propriedades Mecânicas
A morfologia na interface S/L depende do valor do SRC – super resfriamento

constitucional – que pode ser denominada: planar, celular e dendrítica. A Figura 2.7 apresenta,
de forma esquemática, a influência dos fatores: concentração de soluto (C 0), velocidade de
deslocamento da isoterma liquidus (VL), e o gradiente térmico (GL), para a instabilidade da
interface S/L e, consequentemente, para a formação das microestruturas.
31
Figura 2.7 Representações esquemáticas da atuação dos fatores de influência na formação

das microestruturas de solidificação
Fonte: (ROSA, 2007).
A tipologia microestrutural presente em uma liga está relacionada com a evolução da

forma da interface entre o sólido e o líquido (S/L) durante o processo de solidificação. A
alteração dos parâmetros térmicos do sistema metal/molde faz com que a morfologia à frente
da S/L se modifique durante o processo de solidificação, passando da forma plana dos metais
puros, para estruturas celulares e dendríticas. A distribuição não-uniforme do líquido à frente
da interface sólido/líquido gera uma instabilidade devido a segregação do soluto ou solvente
nesta interface, promovendo surgimento de um fenômeno favorável à nucleação e responsável
por sua gradativa instabilidade, conhecido como super-resfriamento constitucional (SRC)
(BRITO, 2012; GARCIA, 2007). O fenômeno de rejeição de soluto à frente da interface
sólido/líquido dependerá do sistema metálico utilizado, bem como da composição da liga,
velocidade de deslocamento da interface, gradiente térmico à frente da interface, dentre outros
parâmetros (OSÓRIO et al., 2009).
A presença de pequena quantidade de SRC em uma liga binária, normalmente

desenvolve morfologia celular. No entanto, esse super-resfriamento, mesmo pequeno, pode ser
suficiente para iniciar o processo de instabilidade da interface sólido/líquido, favorecendo o
crescimento de uma protuberância que se projeta a partir da interface no líquido super-resfriado,
até um ponto em que o super-resfriamento seja apenas necessário para manter a força motriz
do crescimento (BRITO, 2012).
32
Ainda para Brito (2012), ao passo que essa protuberância cresce, o soluto é rejeitado e
a sua concentração lateral é maior do que em qualquer outro ponto do líquido. Nessas
condições, a protuberância adquire uma forma instável que se estende por toda a interface, que
degenera de uma situação plana a uma morfologia celular. Portanto, o crescimento de células
regulares dá-se a velocidades baixas e perpendicularmente à interface sólido/líquido, e na
direção de extração do fluxo de calor, sendo praticamente independente da orientação
cristalográfica.
Figura 2.8 Campo de concentração de carbono: (a) com 0,5% e fosforo (b) com 0,001%
Fonte: (FURTADO, 2007).
Furtado (2007) propôs um modelo através do método de campo de fase para a análise
da difusividade dos solutos na solidificação de ligas ternárias do sistema Fe-C-P. A Figura 2.8
simula o crescimento de uma dendrita onde os braços secundários crescem a aproximadamente
90º a partir dos braços primários. A imagem também indica que a camada difusa do carbono é
mais extensa que a camada do fósforo. Isto ocorre devido à difusividade do soluto de carbono
ser maior que a difusividade do fósforo. Entre os braços secundários da dendrita pode-se
também notar o aprisionamento de soluto de carbono e fósforo, sendo essas regiões as mais
ricas em concentração dos dois tipos de soluto. Este acréscimo tem como consequência o
abaixamento da temperatura de solidificações nesses pontos, e elas serão as últimas a serem
solidificadas.
A continuidade do aumento do grau de super-resfriamento constitucional induz

instabilidades de maior ordem com surgimento de braços secundários que caracterizam as redes
dendríticas. A estrutura celular dendrítica possui forma de cruz de malta, com os ramos
33
cristalográficos primários em direções cristalográficas próximas ao fluxo de calor e, com a

rejeição de soluto, aparecem os braços secundários em direções cristalográficas perpendiculares
aos ramos primários (DING & TEWARI, 2002; GARCIA, 2007; KURZ & FISHER, 1981).
Espaçamentos intercelulares e interdendríticos são definidos através das distâncias entre centros
de células e de ramificações ou braços dendríticos, que são muito utilizados para caracterizar
quantitativamente a microestrutura formada, conforme apresentado na Figura 2.9.
Figura 2.9 Espaçamentos interdendríticos primários (λ 1), secundários (λ2) e terciários (λ3):
(a) Esquema representativo; (b) Imagem em MEV mostrando o desenvolvimento de
dendritas em uma superliga à base de níquel.
Fonte: (a) (COSTA, 2013); (b) (DAVID et al., 2003).
A caracterização e o controle destas microestruturas e de suas transições que evoluem

durante a solidificação são de grande interesse, tendo em vista sua influência imediata nas
propriedades finais dos componentes solidificados. O espaçamento entre células, ramificações
dendríticas primárias, secundárias e terciárias é um parâmetro microestrutural importante
(ROCHA et al., 2003) e fortemente dependente do gradiente de temperatura à frente da isoterma
liquidus (GL), da velocidade de deslocamento dessa isoterma (V L) e da taxa de resfriamento
(TR).
2.3.3 Espaçamento dendrítico secundário
O desenvolvimento de microestruturas otimizadas no decorrer do processo de

solidificação é de fundamental importância para o conhecimento das propriedades mecânicas
34
do material solidificado (CRUZ et al., 2008; REIS et al., 2013). A literatura relata que os
espaçamentos microestruturais diminuem com o aumento de V L e de TR (BOUCHARD &
KIRKALDY, 1997; HUNT & LU, 1996). Desta forma, sistemas de solidificação que
promovam a formação de microestruturas refinadas, contribuem para a obtenção de produtos
de melhor resistência mecânica (CRUZ et al., 2008; REIS et al., 2013).
Çadirli (2013) estudou a evolução da microestrutura das ligas do sistema Al-Cu com
cinco diferentes concentrações de soluto durante a solidificação direcional ascendente em
regime estacionário de fluxo de calor utilizando um dispositivo de solidificação do tipo
Bridgman e notou que a microdureza aumentou com os crescimentos de T R e da concentração
de soluto, mas diminuiu com o aumento do espaçamento dendrítico (Figura 2.10).
Figura 2.10 Micrografia de solidificação direcional de liga Al-Cu com diferentes G e V.

(a1) Microestrutura dendrítica da liga Al-3%Cu (G=1.05 K/mm, V=8.17 µm/s, TR=0.01
K/s); (a2) (G=5.48 K/mm, V=87.73 µm/s, TR=0.48 K/s); (b1) Microestrutura dendrítica da
liga Al-6%
Fonte: (ÇADIRLI, 2013).
A Figura 2.11 exibe uma micrografia eletrônica de ramificações dendríticas que

permitem observar os espaçamentos interdendríticos primário (λ 1) e secundário (λ2). A estrutura
dendrítica recebe esse nome devido à semelhança existente com uma árvore, com derivação do
grego, onde "dendrus" tem esse significado (OSÓRIO et al., 2009).
35
Figura 2.11 Micrografia obtida pela técnica de microscopia eletrônica de varredura (MEV)
exibindo um arranjo dendrítico
(a) (b)
Fonte: a) (OSÓRIO et al., 2009); b) (OSÓRIO et al., 2011).
2.3.4 Formação de intermetálicos em Ligas Al-Cu
As ligas do sistema binário Al-Cu são amplamente utilizadas nos setores automotivo e
aeronáutico, em aplicações nas quais há solicitação de resistência e tenacidade. As propriedades
mecânicas das ligas Al-Cu dependem diretamente das características que o elemento de liga lhe
proporciona. O cobre é um dos mais importantes elementos nas ligas de alumínio devido sua
alta solubilidade, com a formação da fase θ na matriz rica em Al (D’ELIA et al., 2015). Ele é
adicionado às ligas de alumínio para aumentar sua resistência mecânica, dureza, tenacidade à
fratura, resistência à fadiga e melhora da usinabilidade. As mais utilizadas são as ligas de
alumínio contendo entre 4 a 10% Cu, em peso (OSORIO et al., 2008). As ligas de alumínio que
melhor respondem aos tratamentos térmicos são as que contém de 2 a 5% de Cu (ARAVIND
et al., 2004; SPINELLI et al., 2004; TILLOV et al., 2012), no entanto, as adições de cobre em
ligas à base de alumínio podem reduzir a resistência às trincas de contração, a fluidez do metal
em fusão e a resistência à corrosão (OSÓRIO et al., 2011; TOTTEN & MACKENZIE, 2003).
Durante a solidificação das ligas Al-Cu várias fases intermetálicas que podem ser
observadas no diagrama de fases Al-Cu. As fases como Al2Cu (θ), AlCu (η2), Al3Cu4 (ζ2) e
Al4Cu9 (γ1) são formadas durante a transformação da fase líquida para a fase sólida (CHEN &
HWANG, 2007). O composto intermetálico Al2Cu, conhecido como fase θ, consiste em um
composto tetragonal com a = b = 4,28 Å. e c = 2,40 Å, conforme determinado através de padrões
de difração de raios-X, denominada fase de Owen (WANG & FAN, 2019), é uma das fases
responsáveis pelo aumento na resistência mecânica das ligas Al-Cu, que se precipita nas regiões
36
interdendríticas e nos contornos de grão, possuindo composição entre 52,5 e 53,7% Cu

(TILLOVÁ et al., 2012; TOTTEN & MACKENZIE, 2003).
Figura 2.12 Diagrama de fases do sistema Al-Cu
Fonte: Adaptado de (HUERTA et al., 2012).
A Figura 2.12 mostra o diagrama de fases do sistema Al-Cu considerando que o

resfriamento ocorre lentamente, representando uma condição para a qual o equilíbrio entre as
fases é continuamente mantido, indicando o aparecimento da reação eutética somente para
teores de cobre maiores do que 5,65%. No entanto, a manutenção de um estado de equilíbrio
pode ser prejudicada por elevadas taxas de resfriamento, isto é, durante o resfriamento pode
não haver tempo suficiente para que ocorram os ajustes nas composições das fases sólida e
líquida mediante processos de difusão, tanto na fase sólida como na fase líquida, e ainda através
da interface sólido-líquido.
Estudos apontam que a liga Al-4%Cu quando resfriada a taxa de 0,16 K/s, já apresentava
o patamar eutético característico nas curvas de análise térmica (FORNARO & PALACIO,
2009). Dehnavi et al. (2015) também encontraram resultados semelhantes ao analisarem os
perfis térmicos das ligas Al-3,7%Cu e Al-4,8%Cu resfriadas a 0,04 K/s, verificando
semelhantemente a presença da temperatura eutética (548ºC).
O resfriamento, durante a solidificação de ligas Al-Cu, pode ocorrer tão rápido ao ponto
de prejudicar a difusão do soluto (Cu) na fase sólida, alterando a curva solidus para menores
37
teores de cobre. No entanto, o líquido existente no sistema ainda poderá acomodar o soluto
remanescente. Admite-se que o equilíbrio é mantido na fase líquida como resultado de taxas de
difusão suficientemente altas nessa fase, já que não existe uma alteração equivalente na curva
liquidus. Com o avanço da fronteira sólido/líquido, a diferença entre a composição da liga e a
composição média atual da fase sólida pode ser tão grande que o processo de solidificação
continuará até que a temperatura eutética seja atingida. Este líquido, ao solidificar formará o
"eutético de não equilíbrio" ou "fase de não equilíbrio" (Al 2Cu no caso de ligas Al-Cu),
principal responsável pelo aumento de resistência mecânica em ligas binárias de Al-Cu
(ESKIN, 2008; VASCONCELOS, 2016).
A representação esquemática da solidificação fora do equilíbrio aplicada ao sistema

binário Al-Cu, é mostrado na Figura 2.13, indicando a presença da temperatura eutética para
ligas com teores abaixo de 5,65%.
Figura 2.13 Representação esquemática para solidificação fora das condições de equilíbrio
aplicada ao sistema Al-Cu (C0=4%Cu).
Fonte: (ESKIN, 2008)
2.4. Processos de fabricação por Usinagem
Entende-se por usinagem a operação que confere a uma determinada peça forma,
dimensões ou acabamento, ou ainda uma combinação qualquer desses três itens por retirada de
cavaco (KLOCKE & KÖNIG, 2008).
38
Klocke et al. (2001), diz que a usinagem pode ser considerada um sistema tribológico
com variáveis de entrada e saída, onde o desgaste da ferramenta é o principal fator de perda
decisivamente, afetando a variável de uso do sistema, que é a sua capacidade de moldar
materiais.
A usinagem é considerada um dos mais importantes processos de fabricação da indústria

metal-mecânica. Por este motivo, a preparação de equipamentos, tanto quanto a aferição dos
instrumentos, apresentam-se como fundamentais para a realização dos processos de usinagem.
Grande parte dos produtos que são industrializados, em alguma etapa de sua produção, passa
por um processo de usinagem, o qual está presente na confecção de diversos produtos de
diferentes ramos setoriais (SILVA, 2015).
Para Wright & Trent (2000), a usinabilidade de um material pode ser definida como a
facilidade com a qual ele pode ser usinado, podendo ser avaliada pela vida útil da ferramenta,
taxa limite de remoção de metal, forças de corte, acabamento superficial ou formato do cavaco
(apud RAHMAN et al., 2003; GONÇALVES & SILVA, 2015).
Para Machado et al. (2009), usinagem pode ser definida como um processo de
fabricação com remoção de cavaco, e de forma mais abrangente, define como uma operação
que confere forma à peça, dimensões e acabamento, produzindo cavaco. Entendendo-se por
cavaco, porção de material da peça retirada pela ferramenta e caracterizada por apresentar forma
geométrica irregular.
Segundo Silva & Wallbank (1999), em relação aos processos de fabricação, a usinagem
é provavelmente o processo de fabricação mais amplamente utilizado e os metais e ligas
formam o grande percentual de materiais usinados, sendo necessário entender o conceito de
usinabilidade.
A Figura 2.14 mostra a classificação dos processos de fabricação, segundo Ferraresi

(1970).
39
Figura 2.14 Classificação do processo de fabricação
Fonte: Adaptado de Machado et al. (2009).
Apesar dos métodos mais recentes introduzidos em fabricação de aeronaves, como

metalurgia do pó, a remoção de materiais por meio de operações de usinagem ainda é o principal
método para atingir a precisão e acabamento superficial das peças finais (RAHMAN et al., 2003
apud GAO et al., 2016). As operações de usinagem utilizadas em ligas de titânio, por exemplo,
incluem torneamento, fresamento, perfuração, fresagem, rosqueamento, serragem e retificação.
Entre esses métodos, fresagem, torneamento e perfuração são as principais operações de
usinagem na fabricação de componentes de aeronaves (GAO et al., 2016).
2.4.1 Torneamento como processo de usinagem
O torneamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de

superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a
peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca
simultaneamente segundo uma trajetória coplanar (retilínea ou curvilínea) com o referido eixo
(FERRARESI, 1970). A Figura 2.15 ilustra alguns processos de torneamentos utilizados.
40
Este processo de usinagem combina dois movimentos, o avanço da ferramenta e a

rotação da peça, e pode ser classificado como: torneamento de desbaste e torneamento de
acabamento. Dentre as modalidades de usinagem, uma das mais utilizadas é o torneamento de
acabamento, conforme ilustra a Erro! Fonte de referência não encontrada., por ser uma
operação simples, econômica e representativa dos processos de usinagem, fato que facilita o
desenvolvimento das pesquisas (KÖNIG, 2007).
Figura 2.15 Alguns processos de torneamento: (a) cilíndrico externo; (b) cônico externo; (c)
curvilíneo; (d) cilíndrico externo; (e) cilíndrico interno; (f) sangramento radial.
Fonte: (KÖNIG, 2007).
Figura 2.16 Desenho esquemático do processo de torneamento
Fonte: Adaptado de (KOHSER & BLACK, 2019)

41
Aresta Postiça de Corte (APC) e Torneamento nas ligas de alumínio
Durante o processo de usinagem, o atrito entre sistema cavaco-peça-ferramenta

movimenta partículas do metal usinado o qual acumula na superfície de saída da ferramenta
através do mecanismo de adesão, passando a atuar como um prolongamento da ferramenta,
sendo conhecida com Aresta Postiça de Corte (APC).
Wright & Trent (2000) afirmam que a APC é uma estrutura dinâmica, sendo construída
por sucessivas camadas encruadas sob condições extremas de deformação. A instabilidade
deste material aderido é um fator que exige atenção pois enquanto está aderida na ferramenta,
pode gerar perda de qualidade superficial da peça e quando atinge um determinado tamanho,
pode ser arrancado pelo cavaco causando danos na superfície de saída da ferramenta.
A APC ocorre frequentemente em velocidades de corte intermediarias e baixas, onde o

real intervalo de velocidade no qual a APC existe depende da liga usinada e do avanço (TRENT
& WRIGHT, 2000). Knight & Boothroyd (2005) afirmam que a APC ocorre durante a usinagem
de materiais dúcteis em baixas velocidades de corte, como por exemplo, ligas de alumínio.
Para o torneamento das ligas de alumínio são utilizadas condições de corte que
dependem do tipo da liga, do material e da geometria da ferramenta. As ligas de alumínio
tendem a apresentar a aresta postiça de corte (APC) devido a ductilidade, neste caso as
velocidades de corte não devem ser menores que 90 m/min afim de evitar a sua formação
(TOROPOV et al., 2005).
A partir do tipo de liga e do acabamento desejado, será determinado o avanço a ser

utilizado e a força de usinagem, variando de 0,05 até 0,4 mm/rot, sendo que avanços menores
geram melhores acabamentos (LANE et al., 2010).
Material e geometria da ferramenta de corte
Uma das variáveis de extrema importância em processos de usinagem é a escolha e uso

correto das ferramentas de corte. Cada processo de usinagem requer uma ferramenta própria
para sua execução, e o resultado da operação de usinagem dependerá muito do material da
ferramenta, além, é claro, de outras variáveis, tais como tipo de máquina, uso ou de não de
fluido de corte etc. Os materiais das ferramentas de corte são extremamente variados e, como
42
talvez seja um tanto óbvio deduzir, quanto mais complexos são esses materiais mais caro é o
custo do ferramental (CASARIN, 2018).
Para Machado et al. (2009), o processo de usinagem baseia-se na remoção de material

utilizando como ferramenta um material mais duro e mecanicamente mais resistente que a peça.
Baseado no princípio da dureza relativa, o surgimento de novos materiais e ligas estruturais
com excelentes propriedades de resistência mecânica e elevada dureza contribui para o
aparecimento de novos materiais de ferramentas mais resistentes para as operações de
usinagem. Por outro lado, a usinagem de materiais frágeis ou em operações de cortes
interrompidos (como no caso de fresamento, por exemplo) requer materiais de ferramentas com
suficiente tenacidade para suportar os choques e os impactos inerentes. Como, em geral, dureza
e tenacidade são duas propriedades distintas, o balanço destas propriedades nos materiais de
ferramenta de corte se tornou um desafio para os seus fabricantes. A conciliação dessas
propriedades foi conseguida com a produção de ferramentas com diferentes composições
químicas, refinamento de grãos, controle dos processos de fabricação e do tratamento térmico,
o que lhes confere um grau de pureza e qualidade compatíveis.
O tipo de material da ferramenta de corte vai impactar em uma série de variáveis na

usinagem, tais como: desgaste da ferramenta (vida útil), número de trocas de ferramentas,
qualidade de acabamento da peça usinada (dimensional e superficial), necessidade ou não de
uso de fluidos de corte, velocidade de corte, tempo de corte, entre outras.
Segundo Machado et al. (2009), os materiais das ferramentas de corte devem apresentar
as seguintes propriedades desejáveis: alta dureza, tenacidade suficiente para evitar falhas por
fratura, alta resistência ao desgaste abrasivo, alta resistência à compressão, alta resistência ao
cisalhamento, boas propriedades mecânicas e térmicas em temperaturas elevadas, alta
resistência ao choque térmico, alta resistência ao impacto e ser inerte quimicamente.
Aços Rápidos (HSS – High Speed Steel)
O primeiro impacto significativo causado nos materiais para ferramentas aconteceu na

virada do século XIX, quando Taylor e White desenvolveram o primeiro aço-rápido, contendo
0,67% C, 18,91% W, 5,47% Cr, 0,11% Mn, 0,29% V e o tratamento térmico apropriado. Esta
descoberta revolucionou a prática de usinagem na época, resultando em um grande aumento de
produtividade. As velocidades de corte puderam ser aumentadas em cerca de 20 vezes,
43
passando de 3 a 5 m/min com as ferramentas de aço carbono para 30 a 35 m/min com as de

aço-rápido. Exatamente por isso, estes aços receberam o nome de “rápidos” (HSS – High Speed
Steel). Hoje, comparando com os materiais das ferramentas atuais, estes valores são
relativamente baixos. Atualmente este grupo de materiais ainda resiste, pois mais de um século
depois de descobertos, ainda são largamente empregados. As principais aplicações dos aços
rápidos são em brocas, fresas inteiriças, cossinetes, brochas, e até ferramentas de barras para
aplicações em torneamentos de peças de diâmetros reduzidos, cuja velocidade de corte
conseguida é inferior à velocidade econômica de corte dos materiais mais resistentes
(MACHADO et al., 2009). A Figura 2.17 mostra esquematicamente a geometria de uma
ferramenta utilizada em processo de torneamento.
Figura 2.17 Geometria da ferramenta de tornear
Fonte: Adaptado de Ferraresi (1970).
2.4.2 Usinabilidade
O termo usinabilidade, inúmeras vezes é considerado como uma propriedade de um

material ao ser usinado. Entretanto, durante o processo de usinagem existem diversas variáveis
que estão envolvidas como, o material da ferramenta utilizado, a geometria da ferramenta, as
condições de corte, a atmosfera do processo de usinagem (uso ou não de fluido de corte), o
processo de usinagem em questão, dentre outras. Wright & Trent (2000) indicam que a
usinabilidade não é uma propriedade, mas a forma como o material se comporta durante o
processo de usinagem. Desta forma, usinabilidade pode ser entendida como a grandeza que
indica a facilidade ou a dificuldade em usinar um material.
44
Com a necessidade de maior qualidade das peças produzidas por diversos processos de
fabricação para a utilização na indústria, o acabamento superficial se torna um fator
determinante já que influencia no funcionamento de diversos dispositivos. A condição final de
uma superfície usinada é resultado de um processo que envolve deformações plásticas, ruptura,
recuperação elástica, geração de calor, vibração, tensões residuais e, às vezes, reações químicas.
Todos estes fatores podem ter efeitos diferentes na nova superfície e, portanto, engloba um
grande número de alterações sofridas por ela (MACHADO et al., 2009).
Temperatura de corte
O conhecimento dos fatores que influenciam a geração de calor é necessário para reduzir
custos no processo de usinagem. De acordo com Majumdar et al. (2005), a produtividade na
usinagem é dependente da quantidade de remoção de cavaco, influenciada pelo aumento da
velocidade de corte e/ou avanço, as limitações estão na capacidade da máquina-ferramenta e
nas ferramentas de corte. Entretanto, esta não é a maior preocupação ao usinar alumínio,
magnésio e algumas de suas ligas, pois existem outros problemas, como a habilidade de
controlar grandes quantidades de cavaco se movendo rapidamente, podendo limitar a taxa de
material removido (WRIGHT & TRENT, 2000).
A remoção de material por usinagem gera altas taxas de deformação induzindo um

aumento da geração de calor na região de corte, aumentando a ductilidade na peça usinada
(TAKEUCHI et al., 1982). Na interface cavaco-ferramenta, o atrito produz um elevado aumento
de temperatura que influencia o desgaste da ferramenta.
Grande parte da energia consumida no corte é transformada em calor na região próximo

a aresta de corte da ferramenta , sendo este fator, um dos problemas de usinagem causados
direta e ou indiretamente devido ao aquecimento (WRIGHT & TRENT, 2000).
O calor gerado na zona de deformação primária, ocorre devido a deformação plástica

feita no plano de cisalhamento. O aquecimento local nesta zona resulta em temperaturas muito
elevadas, e assim há maior deformação do material. Na zona de deformação secundária, o calor
é gerado devido ao trabalho feito na deformação da ferramenta e para a superação do atrito de
deslizamento na zona de interface da ferramenta. O calor gerado na zona de deformação
terciária, na ferramenta interface de peça, é devido ao trabalho feito para superar fricção, o que
ocorre com o contato de fricção o flanco da ferramenta e a superfície aquecida recém-usinada
45
da peça de trabalho (Figura 2.18). Se a ferramenta não é afiada, uma quantidade de calor de
fricção também será gerada na interface da ferramenta de trabalho. A maior parte do calor é
dissipada pela ferramenta, enquanto o restante é conduzido através da ferramenta e pela
convecção através da peça de trabalho. Se nenhum líquido de arrefecimento é usado à perda de
calor para o ar ambiente é desprezável (CHANG, 2007; YILDIZ & NALBANT, 2008).
Figura 2.18 Zona de geração de calor em usinagem (simulação feita através do software
AdvantEdge FEM)
Fonte: Adaptado de (GRZESIK, 2017).
Foi realizada uma investigação sobre furação a seco em placas de alumínio B319 com
pequenas quantidades de aditivos de livre-corte por Dasch et al. (2009). A Figura 2.19 apresenta
a medição de temperatura feita durante o processo evidenciando menores valores de
temperatura para a liga com adição de chumbo. Foi identificada uma nano camada de alumínio
enriquecido por aditivo na broca revestida, criando uma interface solida lubrificante que
auxiliou a evacuação do cavaco e a redução da temperatura. Nestes testes, a temperatura foi
adquirida através de imagens termográficas tomadas ao lado da placa de alumínio, 2,5 mm a
partir do furo utilizando uma câmera infravermelha.
46
Figura 2.19 Comparação das temperaturas durante a furação de ligas de alumínio com 0%
de chumbo na B319 e com 0,17% de chumbo na B319(Pb). Cada pico corresponde a um
furo.
Fonte: (DASCH et al., 2009).
Altas temperaturas de corte influenciam fortemente no desgaste da ferramenta, na vida

da ferramenta, na integridade da superfície da peça, nas ferramentas de mecanismo de formação
e contribuem para a deformação térmica da ferramenta de corte, que é considerada, entre outros,
como a maior fonte de erro no processo de usinagem. O aumento da temperatura do material
da peça de trabalho na zona de deformação primária amolece o material, diminuindo assim as
forças de corte e a energia necessária para causar mais cisalhamento. A temperatura na interface
da ferramenta afeta os fenômenos de contato alterando as condições de atrito, o que por sua vez
afeta a forma e localização de ambas, as primárias e zonas de deformação secundária, a
temperatura máxima de localização, partição de calor e a difusão do material da ferramenta
(O’SULLIVAN & COTTERELL, 2001).
2.4.3 Avarias, desgaste e mecanismos de desgaste das ferramentas de corte
Altas Temperaturas e Mecanismos de Desgaste
O aumento da velocidade de corte na usinagem é uma das formas de aumentar a

produtividade no processo. No entanto, essa ação resulta na elevação da temperatura de corte,
que por sua vez acelera os mecanismos de desgaste da ferramenta e, em consequência, reduz o
seu tempo de vida (MACHADO et al., 2009).
47
Prolongar a vida da ferramenta de corte é um dos grandes desafios da usinagem. Para

tanto, é preciso compreender de quais formas e sob quais condições os mecanismos de desgaste
que se desenvolvem durante o corte são potencializados. Segundo Machado et al. (2009), as
altas temperaturas têm forte relação com a evolução dos mecanismos de deformação plástica e
difusão nas ferramentas de corte.
A deformação plástica da ferramenta ocorre devido à combinação das forças de corte

que atuam na aresta e às altas temperaturas, contribuindo, sobretudo, no desgaste do flanco da
ferramenta. O mecanismo de difusão também é bastante sensível às altas temperaturas. Trata-
se de um processo de troca de átomos que ocorre entre as superfícies do cavaco (raiz do cavaco)
e da ferramenta (MACHADO et al., 2009). As altas temperaturas também podem promover a
oxidação das superfícies de saída e de folga da ferramenta, promovendo o desgaste por
arrancamento do material oxidado (GROOVER, 2010).
A Figura 2.20, apresentada por Li (2012), mostra um diagrama dos mecanismos de

desgaste em função da temperatura ou de parâmetros que promovam o aumento de temperatura.
Pode-se verificar uma maior participação dos mecanismos de difusão e oxidação à medida que
a temperatura de corte aumenta. Outro ponto importante que pode ser observado é o
crescimento do desgaste total da ferramenta com o aumento da temperatura de corte.
Figura 2.20 Influência da temperatura nos mecanismos de desgaste da ferramenta
Fonte: (LI, 2012).

48
Avarias e Desgaste de ferramenta de corte
Segundo Machado et al. (2009), podem ser destacados três fenômenos principais pelos
quais uma ferramenta diminui sua capacidade de corte em usinagem, pois geram alteração na
geometria da aresta de corte: deformação plástica, avarias, desgastes. O primeiro faz com que
o material seja deslocado, enquanto que os dois últimos estão associados à perda de material.
Avarias são os fenômenos causados por trincas, lascamentos ou quebra da aresta de

corte que ocorrem em intervalos de tempo muito pequenos e levam a uma perda instantânea da
ação de corte. As trincas são causadas por variação de temperatura e/ou de esforços mecânicos
e promove a abertura de uma fenda no corpo da ferramenta que pode se transformar em sulco
(trinca de origem térmica) ou lascamento (trinca superficial) ou até a quebra (trinca profunda).
Os dois últimos levam à destruição total ou à perda de uma quantidade considerável de material
da aresta de maneira repentina e inesperada. As trincas são comumente observadas em
ferramentas de metal-duro. Já os lascamentos dependem da tenacidade da ferramenta. Trincas
em ferramentas com baixa tenacidade (cerâmicas e PCBN) promovem instantaneamente
lascamento ou quebra das mesmas. A quebra também pode ser causada pela falta de robustez
geométrica da ferramenta de corte necessária em aplicações que geram grandes esforços
(MACHADO et al., 2009).
Desgastes são os fenômenos que ocorrem durante um determinado intervalo de tempo,

levando a uma perda gradativa da ação de corte. A NBR ISO 3685 (ABNT, 2017), define
desgaste em ferramentas como a mudança de sua forma original durante o corte, resultante da
perda gradual de material. No desgaste, essa perda acontece de maneira contínua e progressiva,
e em proporções pequenas, às vezes no nível atômico, às vezes no nível dos grãos do material.
A Figura 2.21 ilustra os três tipos de desgastes.
49
Figura 2.21 Desgaste na ferramenta de corte: (a) desgaste de flanco; (b) desgaste de
cratera; (c) desgaste de entalhe
Fonte: Mills e Redford, 1983.
O desgaste de flanco (Figura 2.21a) ocorre na superfície de folga (flanco) da ferramenta

devido ao contato entre a ferramenta e a peça. É o tipo de desgaste mais comum. Ocasiona
deterioração do acabamento da superfície usinada e, por alterar a geometria da aresta original
(retração), faz com que dimensão da peça usinada aumente. É incentivado pelo aumento da
velocidade de corte (DINIZ et al., 2014).
O desgaste de cratera (Figura 2.21b) ocorre na superfície de saída (face) da ferramenta

e é causado pelo atrito entre o cavaco e a ferramenta (DINIZ et al., 2014). Segundo Mills &
Redford (1983) muitas vezes é uma forma de desgaste menos severa que o desgaste de flanco.
Porém, a temperatura na face é maior que no flanco devido ao aumento da velocidade de corte
(a taxa de desgaste é afetada pela temperatura).
O desgaste de entalhe (Figura 2.21c) pode ocorrer nas superfícies principal e secundária
de folga da ferramenta devido aos efeitos localizados como, por exemplo, o encruamento da
peça, a presença de óxidos e as altas temperaturas resultantes do corte. Esse desgaste aparece
sempre nas regiões coincidentes com as arestas laterais do cavaco e ocorre da usinagem de
materiais resistentes a altas temperaturas (ex. ligas de Ni, Ti, Co e aços inoxidáveis)
(MACHADO et al., 2009). Conforme Mills & Redford (1983), esse tipo de desgaste não afeta
significantemente as propriedades de corte da ferramenta; entretanto, pode levar a sua falha.
A Figura 2.22 mostra a representação esquemática das formas de desgaste em

ferramentas com geometria definida, conforme a NBR ISO 3685 (ABNT, 2017).
50
Figura 2.22 Parâmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte
Fonte: NBR ISO 3685 (ABNT, 2017).
De acordo com a norma, os desgastes na ferramenta de corte são medidos no plano

ortogonal da ferramenta. Além disso, fornece informações apenas bidimensionais do desgaste
– profundidades e comprimentos. Não há descrição sobre informações como a área afetada, ou
o volume de material removido da ferramenta (BOING, 2015).
Os principais parâmetros utilizados para avaliação do desgaste são: desgaste médio de

flanco (VBB), desgaste máximo de flanco (VBmax), desgaste de ponta (VBC) e desgaste de entalhe
(VBN) na superfície de folga; largura de cratera (KB), distância do centro da cratera à aresta de
corte (KM) e profundidade da cratera (KT) na superfície de saída.
Mecanismos de desgastes
Os principais mecanismos de desgaste são esquematizados pela Figura 2.23.

51
Figura 2.23 Representação esquemática dos quatro principais mecanismos de desgaste
Fonte: (ASTAKHOV, 2010).
A abrasão mecânica é um mecanismo de desgaste que ocorre quando o material é

removido ou deslocado da superfície por partículas duras que podem estar soltas entre duas
superfícies com movimento relativo, ou que pertencem a uma das superfícies. Tanto os
desgastes de flanco e de entalhe quanto o desgaste de cratera podem ser gerados por abrasão,
porém mais comum na superfície de folga. O desgaste por abrasão é caracterizado por sulcos
paralelos entre si na direção de fluxo de material, tanto do cavaco quanto da peça. Esse
mecanismo é potencializado pela temperatura, que reduz a dureza da ferramenta, e pela
presença de precipitados duros (óxidos, carbonetos, nitretos ou carbonitretos) no material da
peça ou do cavaco. Assim, quanto maior a dureza a quente da ferramenta, maior sua resistência
ao desgaste abrasivo (DINIZ et al., 2014; MACHADO et al., 2009).
Diniz et al. (2014), descrevem adesão (ou aderência) como um mecanismo de desgaste
provocado pela formação um extrato metálico resistente no contato entre a ferramenta e o
cavaco e/ou a peça sob cargas moderadas a baixas velocidades de corte. Isso faz com que
partículas do cavaco e/ou peça migrem para a superfície (de saída e/ou de folga) da ferramenta,
gerando a aderência de material. Ao separar esse material aderido da superfície, fragmentos
microscópicos são arrancados da ferramenta e arrastados junto ao fluxo de material adjacente à
interface, promovendo o desgaste.
O attrition (aderência e arrastamento) é um mecanismo de desgaste associado a um

fluxo irregular de material sobre a superfície de saída e/ou de folga da ferramenta causado por
profundidade de corte variável, corte interrompido, zona de escorregamento (em vez de zona
de aderência) etc. Assim, quando partículas abrasivas (precipitados duros) pertencentes à peça
e ao cavaco se aderem e posteriormente se desprendem, estas são arrastadas pelo fluxo irregular
de material, gerando o desgaste por attrition (KLOCKE, 2011). Esse desgaste é caracterizado
por uma superfície com aspecto áspero, pois se processa no nível dos grãos. O fenômeno pode
52
estar presente na formação dos desgastes de flanco, de cratera e de entalhe independentemente

do valor da velocidade de corte (DINIZ et al., 2014; MACHADO et al., 2009).
Machado et al. (2009), citam que no mecanismo de desgaste por difusão, a transferência
de átomos no contato entre ferramenta e cavaco (principalmente) depende da temperatura, do
tempo do contato e da solubilidade (afinidade físico-química) dos materiais envolvidos na zona
de fluxo. No corte de aços, a difusão dos átomos de Fe do cavaco para a ferramenta de metal-
duro muda as condições de equilíbrio entre os elementos constituintes da mesma, levando a
uma reação química entre essa e o cavaco. Essas reações químicas provocam a dissociação de
carbonetos de tungstênio (WC), formando um carboneto complexo do tipo (FeW) 23C6 e
liberando carbono. Esse novo carboneto tem uma resistência à abrasão muito menor que o
original, fragilizando a ferramenta de corte. TiC e TaC são carbonetos mais estáveis, presentes
em algumas ferramentas, que dificultam a formação de carbonetos complexos e impedem o
enfraquecimento da ferramenta no corte de aços. A difusão é responsável principalmente pelo
desgaste de cratera em altas velocidades de corte.
Oxidação é o mecanismo de desgaste causado pelas altas temperaturas na presença de

ar e água. O tungstênio (W) e o cobalto (Co) das ferramentas de metal-duro formam filmes de
óxidos porosos sobre a ferramenta (respectivamente WO3 e Co2O3) durante o corte, os quais
são removidos por abrasão, gerando desgaste. Porém, certos óxidos (ex. Al 2O3) são mais duros
e resistentes. Assim, alguns materiais de ferramentas desgastam-se com maior facilidade por
oxidação. Pela facilidade do acesso de ar, o fenômeno gera desgastes nas regiões da ferramenta
coincidentes com as arestas laterais do cavaco, sendo uma possível explicação para o
surgimento do desgaste de entalhe (DINIZ et al., 2014).
Diniz et al. (2014), explica que a separação da contribuição de cada mecanismo para a
geração do desgaste é praticamente impossível. Porém, é possível conhecer a influência de cada
fenômeno em função da temperatura na região de corte. Assim, em velocidades de corte baixas,
o desgaste pode ser elevado em função da abrasão e da aderência e arrancamento de material
por attrition. Em velocidades de corte maiores, o desgaste é causado principalmente por abrasão
combinado a fatores cuja intensidade depende diretamente da temperatura, como a difusão e a
oxidação.
Um estudo realizado por Ashrafi et al. (2012) sobre o efeito do desgaste de ferramenta
durante perfuração à seco do alumínio 2024 – utilizando brocas HSS e HSCo 6mm – detectou
53
a ocorrência de desgaste de flanco através dos mecanismos de abrasão e adesão na face do

flanco da broca, além de formação de aresta postiça. O aumento da velocidade de corte tornou
significativa a formação de aresta postiça de corte bem como acelerou a propagação do desgaste
da ferramenta, conforme mostra a Figura 2.24. Em termos de número de furos dentro da vida
útil da ferramenta, a ferramenta A (HSS) exibiu melhores resultados com 440 e 350 furos em
velocidades de corte altas e baixas contra 370 e 320 furos usando a ferramenta B (HSCo 6mm),
respectivamente, em 28 e 94 m/min.
Figura 2.24 Imagens dos desgastes de ferramenta e aresta postiça de corte; (a) Ferramenta
A, V=28 m/min, (b) Ferramenta A, V=94 m/min, (c) Ferramenta B, V=28 m/min, (d)
Ferramenta B, V=94 m/min.
Fonte: (ASHRAFI et al., 2012).
Ashrafi et al. (2012), afirma que, apesar dos desenvolvimentos recentes em relação a
ferramenta de corte, as ferramentas HSS ainda são uma escolha econômica devido à resistência
relativamente alta e viabilidade de fabricação de geometrias complexas de brocas de aço rápido,
além do baixo preço, tornando esta ferramenta uma escolha comum para perfurar materiais
macios como o alumínio.
Ponce et al. (2019) realizaram um estudo sobre a usinabilidade da liga de titânio

Ti6Al4V, onde foi avaliada a influência dos efeitos do desgaste da ferramenta de corte,
evidenciado pelos mecanismos de adesão secundária e oxidação, no acabamento da superfície
do elemento usinado através de torneamento horizontal. O estudo identificou que os fenômenos
54
de desgaste por adesão foram a principal causa de modificação na geometria inicial da área de
corte e encurtamento da vida útil das ferramentas. O material aderido no flanco e na face de
saída da ferramenta durante a usinagem, mostra uma influência direta da agressividade das
condições de corte, com base na taxa de avanço, velocidade de corte e parâmetros de
profundidade (NIKNAM et al., 2018).
A evolução do fenômeno de adesão começou com o crescimento de finas camadas

extrudadas de material aderido da liga de titânio, dando origem ao acúmulo primário e
secundário de camadas, mostrado na Figura 2.25. Ponce et al. (2019) indicam o efeito
termomecânico como principal responsável pelos fenômenos de adesão na superfície da
ferramenta, promovendo o mecanismo de desgaste. A alta temperatura atingida durante o
processo de usinagem a seco perto da área de contato entre a ferramenta e a peça de trabalho, e
a atmosfera não protetora onde o teste foi realizado, causou a oxidação do Ti 6Al4V extrudado,
Figura 2.26.
Figura 2.25 Imagens dos desgastes de ferramenta e aresta postiça de corte; (a) Ferramenta
A V=28 m/min, (b) Ferramenta A V=94 m/min, (c) Ferramenta B V=28 m/min, (d)
Ferramenta B V=94 m/min.
Fonte: (PONCE et al., 2019).

55
Figura 2.26 Fenômeno de oxidação no material aderido sobre a face de saída
Fonte: (PONCE et al., 2019).
Ainda Ponce et al. (2019) apontam uma relação direta entre os desgastes da ferramenta
e parâmetros de corte, onde o avanço é mostrado como um parâmetro de controle para os
mecanismos de adesão e velocidade de corte para os fenômenos de desgaste por abrasão. Ao
aumentar esses parâmetros, os efeitos do mecanismo de desgaste também aumentam, reduzindo
drasticamente a vida útil da ferramenta de corte podendo chegar à falha.
Gómez-Parra et al., (2013) estudaram o mecanismo de desgaste da ferramenta após a

usinagem da liga alumínio-cobre UNS A92024 sob condições secas e observaram como
principal mecanismo de desgaste, a adesão, e em algumas situações apresenta fenômenos de
abrasão. Há também a ocorrência de desgaste de adesão secundário como processo instantâneo,
causado por processo termomecânico, formando uma camada com baixo teor de Cu, fato que
altera o comportamento tribológico da ferramenta de corte. O material aderido aumenta com o
tempo de corte, no entanto, essa formação é instável, pois uma parte dela é arrastada com a
fluência do cavaco. Ao ser arrastado para fora, ele remove as partículas do material da
ferramenta de corte na forma de esferas de carboneto de tungstênio (WC).
Elgallad et al (2010), realizou um estudo para investigar os aspectos de usinabilidade de

quatro novas ligas de fundição de Al – Cu no que diz respeito aos processos de perfuração e
rosqueamento utilizando a liga de base 220 Al-2%Cu-1,3%Si-0,4%Mg, liga a partir da qual as
outras três ligas foram preparadas através da adição de TiB 2 e Zr, Sn e Bi. O desempenho da
usinagem foi avaliado com base na força de corte e vida útil da ferramenta até a quebra. Os
resultados mostram que mais de 2520 furos podem ser perfurados para todas as ligas estudadas
sem quebra da broca. A adição de Sn e Bi diminui a força de perfuração total em 14% e 25%,
56
respectivamente, em comparação com a liga de base. As ligas estudadas produzem um cavaco

em forma de leque que é considerado ideal para a maioria das aplicações de perfuração, embora
a adição de Bi aumente consideravelmente a fragilidade do cavaco. Não foi observado nenhum
desgaste significativo da broca ou qualquer mudança notável na aresta postiça com o progresso
do processo de perfuração.
Vida da ferramenta
Em condições normais de usinagem, é comum que todas as formas de desgaste estejam

presentes. Entretanto, um deles irá prevalecer, sendo a que irá impactar na necessidade de troca
de ferramenta (MACHADO et al., 2009). Durante o processo de usinagem é necessário não
deixar os desgastes atingirem grandes proporções, o que pode danificar a peça e até a máquina-
ferramenta, assim deve-se realizar a substituição da aresta desgastada quando os níveis de
desgaste se tornam críticos.
Conforme Tschätsch (2009), a vida da ferramenta é o período de tempo (expresso em

minutos) para qual a aresta de corte, afetada pelo processo de usinagem, mantém sua capacidade
de corte durante a operação, permanecendo funcional até certa quantidade de desgaste definido
em função de um critério preestabelecido. Davim (2010), ressalta que o próprio desgaste da
ferramenta é muitas vezes utilizado como critério de fim de vida pela sua facilidade de ser
quantificado. O desgaste de flanco é frequentemente utilizado como critério por sua influência
na rugosidade e na precisão dimensional da peça. Smith (2008), completa dizendo que o
mecanismo de abrasão que predominantemente gera o desgaste de flanco é considerado um
comportamento “tribologicamente” normal. Esse desgaste pode ser tolerado e tratado através
de uma estratégia de troca de ferramenta baseada em uma expectativa de vida
2.4.4 Usinabilidade das ligas de alumínio
Para entender a usinagem é essencial conhecer o processo de formação do cavaco, muito

bem discutido por Wright & Trent (2000). Quando os materiais dúcteis (como o alumínio) são
usinados, é formada uma grande área de contato ferramenta-cavaco e a relação entre a espessura
do cavaco inicial e instantânea é alta, o que contribui para aumentar as forças de corte, a
potência de usinagem, na geração de calor e para gerar cavacos longos e fibrosos, bem como
acabamentos ruins de superfície. Por outro lado, a resistência ao cisalhamento é relativamente
baixa, o que, mesmo com grandes áreas de contato ferramenta-cavaco, a usinagem de alumínio
57
é relativamente fácil. Os principais aspectos de usinagem para avaliar a usinabilidade e entender

o comportamento das ligas de alumínio na usinagem são os seguintes: forças e tensões,
consumo de energia, temperatura, integridade da superfície, ferramentas de corte
recomendadas, desgaste da ferramenta, fluidos de corte e controle do cavaco (SANTOS et al.,
2016).
Entre as ligas de alumínio, a usinabilidade, assim como outras propriedades físicas e

tecnológicas, varia muito com a composição química e com o tratamento térmico. A noção
errônea de que o alumínio não é adequado à usinagem vem da falta de familiaridade com os
parâmetros corretos de trabalho; em geral existe a tendência a aplicar as mesmas condições de
usinagem de outros materiais ao alumínio, com resultados desfavoráveis. Quando se avalia a
usinabilidade das ligas de alumínio, uma distinção deve ser feita entre as ligas trabalháveis e
ligas fundidas. Estas últimas, com teores de silício que podem atingir cerca de 12% ou mais,
têm caráter abrasivo e impõem um desgaste acentuado às ferramentas de corte, que aumenta
com o teor de silício. Para esse grupo devem ser empregadas ferramentas de metal duro da
classe N, resistentes à abrasão (ABNT, 2013b).
Ligas fundidas com teores de silício maiores que 12% só podem ser usinadas
satisfatoriamente com ferramentas de metal duro e diamante; a velocidade deverá ser diminuída
com aumento do teor de silício. Além disso, nenhuma liga com mais de 5% de silício permite
a obtenção de superfícies brilhantes. As ligas não tratáveis termicamente e as tratáveis no estado
recozido tendem a formar cavacos contínuos em forma de fita na usinagem, apresentar
acabamento superficial ruim e uma tendência grande ao empastamento da ferramenta, mesmo
com velocidades de corte altas. Tais ligas não são recomendadas para componentes usinados;
se a sua utilização for imprescindível, devem ser usadas ferramentas com grande ângulo de
saída e fluido de corte especial. A característica de usinagem pode ser melhorada endurecendo-
se o material por laminação à frio ou trefilação e pela adição de elementos de liga ao alumínio.
Geralmente as ligas de alumínio moles (e algumas duras) têm tendência a formar aresta postiça.
A aresta postiça resulta da adesão de material da peça usinada altamente encruado que
se acumula na superfície da ferramenta de saída do cavaco e assume a função de corte. Esse
acúmulo de partículas do material usinado aparece quando a velocidade de corte (𝑣𝑐) é muito
baixa, a geometria da ferramenta é negativa ou há necessidade de fluido de corte (GÓMEZ-
PARRA et al., 2013).
58
A aresta postiça pode ser minimizada com a aplicação de fluido de corte, utilização de
velocidades de corte mais altas e acabamento da ferramenta polido, sem rebarbas e riscos
profundos (WEINGAERTNER & SCHROETER, 1990).
Ligas de alumínio oferecem muitas e importantes vantagens na usinagem, incluindo

velocidade de corte quase ilimitada, excelente acabamento superficial, baixas forças de corte,
bom controle dimensional e longa vida da ferramenta; na maioria das ligas trabalháveis o
desgaste da ferramenta é tão pequeno que deixa de ser critério mais adequado para a
determinação da usinabilidade. A força de corte requerida para se usinar o alumínio e suas ligas
é menor do que seria de se esperar, com base nas suas propriedades mecânicas. A energia
consumida por unidade de volume de metal removido é muito baixa e a potência requerida para
usinagem é proporcional à velocidade e à força de corte, caindo com o aumento do ângulo de
saída. Devido ao grande volume de cavaco a ser removido na usinagem, dadas as grandes
velocidades de trabalho, a forma de cavaco obtido é um critério fundamental para a manutenção
do regime de produção, principalmente quando se utilizam equipamentos automáticos
(WEINGAERTNER & SCHROETER, 1990).
Estudos sobre as características de desgaste e resistência de ligas de Al- (Si; Fe; Mg;
Cu; Ni) de alta resistência mecânica foram realizados na última década. Taghiabadi & Ghasemi
(2009) investigaram o efeito de teor de Fe no comportamento ao desgaste e propriedades de
tração de ligas de Al-Si. Foi observado uma melhoria de aproximadamente 10% na resistência
ao desgaste com o acréscimo de 0,7% de Fe na liga; no entanto, a adição de Fe até 1,8% reduziu
a resistência ao desgaste. Soundiah (2014) relatou um estudo sobre os efeitos do tempo de
solidificação na amostra cilíndrica em relação a dureza, taxa de desgaste e o coeficiente de atrito
da liga Al-Si-Cu e os resultados mostraram que a taxa de desgaste é inversamente proporcional
à dureza da liga.
Recentemente, Kaiser et al. (2018) relataram um estudo sobre o efeito de Fe, Ni e Adição
de Cr no comportamento de desgaste da liga automotiva hipereutética Al-Si. Verificou-se que
a adição de Fe na liga de base aumentou a taxa de desgaste devido à formação de compostos
intermetálicos agulha-β e a adição de Ni não afetou a microestrutura. Por outro lado, a adição
de Cr reduziu os efeitos deletérios do Fe e melhorou a resistência ao desgaste.
Özen et al. (2017) estudaram a usinabilidade em ligas de alumínio em termos de

rugosidade da superfície durante a operação do torneamento, observando os efeitos da adição
59
de diferentes composições de Cu, diferentes parâmetros e ferramentas de corte utilizando o

sistema de Mínima Quantidade de Lubrificação (MQL). A pesquisa mostrou que a ductilidade
do Al diminui com o aumento do teor de cobre na liga – neste caso, a amostra com maior teor
de cobre (8% de Cu) associado a ferramenta de corte PCD, obteve melhor resultado – reduzindo
a formação de Aresta Postiça de Corte (APC). Este fato proporciona a melhora da qualidade da
rugosidade superficial.
Usinabilidade e microestruturas de solidificação
A usinabilidade é uma propriedade que depende da interação entre o processo de

fabricação e as características do material da peça, sendo influenciada diretamente pela
composição química, microestrutura e os tratamentos térmicos e mecânicos (BAPTISTA,
2002). Entretanto, a literatura ainda é escassa sobre trabalhos experimentais que correlacione
características microestruturais de solidificação e de usinabilidade em ligas de alumínio
(AZEVEDO et al., 2020; SILVA et al., 2018).
Silva et al. (2018) correlaciona a influência de parâmetros térmicos e microestruturais,

como taxa de crescimento e taxa de resfriamento (VL e TR) e espaçamento dendrítico secundário
(λ2), com a temperatura de corte de usinagem e desgaste da ferramenta da liga de Al-7%Si
solidificado em um dispositivo direcional horizontal usando um aço rápido com uma ferramenta
de tungstênio. O estudo aponta que a usinabilidade da liga Al-7%Si aumenta com taxas de
resfriamento mais altas, e embora o desgaste da ferramenta seja maior, a vida útil da ferramenta
não foi atingida.
Taha et al. (2012) estudaram a correlação entre microestrutura e usinabilidade de ligas

de cobre com adição de chumbo e silício, onde os resultados de propriedades de usinabilidade
analisadas foram correlacionados com as propriedades mecânicas das ligas e com as fases
presentes na microestrutura. Eles concluíram que a formação da fase β na liga com 1% de Si
resultou em uma máxima tensão de tração e consequentemente máxima força de corte e menor
índice de usinabilidade de força relativo enquanto que a liga com 4% de Si apresentou o menor
índice.
Silva et al., (2015) analisaram a influência da macroestrutura da liga Al-7%Si

solidificada em um dispositivo horizontal na temperatura de corte em ensaios de sangramento.
Os autores observaram maiores temperaturas de corte na zona colunar, que apresentou estrutura
60
mais refinada, além dessa estrutura apresentar, mesmo em regime de corte contínuo,
características de corte intermitente. Já Silva et al., (2018) ao analisarem a correlação entre
temperatura de corte e microestrutura na mesma liga citada, concluíram que as temperaturas
máximas de corte aumentaram com o aumento do espaçamento dendrítico secundário,
entretanto ainda há uma vasta gama de estudos a serem realizados a fim de avaliar o efeito
desses aspectos microestruturais na usinabilidade de ligas, especialmente de alumínio.
Problemas de usinagem em ligas de alumínio
Os problemas relacionados a usinagem em ligas de alumínio dependem de alguns

fatores, como: presença de elementos de liga, impurezas, processos de obtenção das ligas e
tratamentos térmicos aplicados ao metal (DINIZ et al., 2014).
Em ligas de alumínio moles, essas dificuldades se devem a alta ductilidade e baixo

módulo de elasticidade, fatores que provocam cavacos contínuos em forma de fita. Não
apresentam bom acabamento superficial, com tendência ao empastamento da ferramenta,
podendo trazer danos a mesma. O módulo de elasticidade do alumínio é cerca de 1/3 do módulo
de elasticidade do aço, ou seja, sob as mesmas forças de corte, a deformação do alumínio é três
vezes maior que do aço, dificultando a obtenção de boas superfícies usinadas e causando
deformações indesejadas na peça (DINIZ et al., 2014).
Para ter alta produtividade, o alumínio pode ser usinado com altas velocidades de corte,
acima de 1000 m/mim, necessitando de alta potência, até 5 vezes as necessárias para usinar
aços em condições normais. Neste caso, a máquina deve apresentar alta rigidez, transporte
adequado de cavaco (altas velocidade de corte produzem grande quantidade de cavaco),
proteção adequada ao operador (devido à alta produção e cavaco ou soltura da peça), utilização
de fluido de corte (dependendo da exigência de qualidade superficial) e sistema de fixação
adequado da peça (SOUSA, 2013).
O controle do cavaco pode se tornar o principal problema na usinagem das ligas de

alumínio (GÜNDÜZ et al., 2008), por ser um material que se deforma muito antes do
rompimento, produzindo cavacos longos, espessos e difíceis de serem quebrados (WRIGHT &
TRENT, 2000). Cavacos contínuos, na forma de fitas longas podem se emaranhar na peça
prejudicando a qualidade superficial (MACHADO et al., 2009); podem ocasionar a quebra de
brocas durante o processo de furação devido o entupimento dos canais (BATZER et al., 1998).
61
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Este capítulo apresenta os materiais, equipamentos e instrumentos utilizados nos

experimentos bem como a metodologia adotada para seu desenvolvimento. O procedimento
experimental adotado neste trabalho foi desenvolvido baseado em várias etapas, como os
materiais estudados são duas ligas a base de alumínio, a liga Al-3%Cu e Al-6%Cu, as quais
foram solidificadas em dispositivo direcional horizontal e submetidas às mesmas condições de
usinabilidade.
É importante ressaltar que, o processo de solidificação e caracterização realizados

especificados nos estudos que originaram este trabalho, não serão discutidos diretamente neste
momento pois já foram avaliados anteriormente. Embora os parâmetros térmicos e
microestruturais sejam utilizados neste estudo, o objetivo principal se trata da usinabilidade de
ligas do sistema Al-Cu pelo critério de desgaste de ferramenta e temperatura de corte.
Para as análises realizadas neste trabalho, foram utilizadas as amostras resultantes do

processo de solidificação direcional horizontal, bem como os parâmetros térmicos e
microestruturais dos trabalhos de (BARROS, 2016a) referente a liga Al-3%Cu e de Dias Filho
(2012) para a liga Al-6%Cu. Informações referente ao desgaste e temperatura de corte da liga
Al-3%Cu foram obtidos em Leal (2018) e Rodrigues & Ribeiro (2014), respectivamente. Já
para a liga Al-6%Cu, o critério de desgaste e temperatura de corte foram obtidos pelo processo
de usinagem através dos sangramentos realizados e serão detalhados neste trabalho.
3.2 Equipamentos e materiais utilizados
Neste tópico serão apresentados os materiais, equipamentos e procedimentos utilizados

na realização dos trabalhos experimentais, onde as etapas estão descritas resumidamente no
fluxograma da Figura 3.1 e Tabela 3-1.
62
Figura 3.1 Representação das etapas deste trabalho
• Corte, pesagem e fusão dos metais Al e Cu;

1ª ETAPA • Vazamento da liga no dispositivo de solidificação
Preparação, Vazamento da horizontal;
liga e obtenção dos perfis • Registro térmico para oito posições no molde e
térmicos aquisição de dados;
• Obtenção dos perfis térmicos de solidificação;
2ª ETAPA • Determinação do hi;

• Determinação da posição em função do tempo P = f(t);
Determinação dos • Determinação da velocidade de solidificação VL = f(t);
parâmetros térmicos de • Determinação da taxa de resfriamento TR = f(t);
solidificação • Determinação teórica de VL, TR e GL;
3ª ETAPA • Obtenção das amostras longitudinais;

• Procedimento metalográfico para revelaçaõ macro e
Caracterização microestrutural das amostras;
macroestrutural e • Aquisição de imagens das amostras;
microestrutural •Medições dos espaçamentos dendríticos;
• Realização dos sangramentos nas posições pré-

4ª ETAPA determinadas, em cada liga;
Usinagem • Obtenção da temperatura de corte para cada
sangramento realizado;
5ª ETAPA •Obtenção das imagens do desgastes gerados nos

bedames após a usinagem;
Análise da ferramenta •Medição dos desgastes;
6ª ETAPA •Plotagem e ajustes dos gráficos;

Plotagem dos gráficos •Análise gráfica e correlação com os demais resultados
Fonte: Adaptado de Barros (2016a); Dias Filho (2012); Leal (2018)

63
Tabela 3-1 Representação das etapas deste trabalho

ETAPAS Liga Al-3%Cu Liga Al-6%Cu
1ª Preparação e Vazamento
Barros (2016) Dias Filho (2012)
da liga
2ª Determinação dos
parâmetros térmicos
3ª Caracterização macro e
microestrutural
4ª Usinagem Rodrigues e Ribeiro (2014) Este trabalho
5ª Análise da ferramenta Leal (2018) Este trabalho
6ª Plotagem dos gráficos Este trabalho Este trabalho
Fonte: Arquivo pessoal
1ª ETAPA – Preparação, Vazamento da liga e obtenção dos perfis térmicos
Para a liga Al-3%Cu, Barros (2016) utilizou o dispositivo de solidificação direcional

horizontal refrigerado a água utilizado na realização deste trabalho foi fabricado pela empresa
FORTELAB, conforme ilustrado esquematicamente (Figura 2.5) o dispositivo interligado ao
sistema de aquisição de dados.
A carcaça de aço inoxidável quando fechada permite o alojamento de uma lingoteira

fabricada a partir de chapa de aço inoxidável com geometria retangular nas dimensões de
aproximadamente 60 x 60 x 160 mm e 3 mm espessura. A extração de calor é realizada por
umas das laterais da lingoteira através de chapa molde com espessura de 3 mm, sendo a
condição de contato térmico na interface metal/molde padronizada por intermédio do polimento
da superfície de extração de calor em contato com o tubo de refrigeração.
O dispositivo possui acoplado à sua estrutura uma haste metálica munida de furos
passantes de diâmetros de 2 mm, onde são dispostos os termopares que, previamente conectados
ao registrador de temperaturas FieldLogger, realizam as medições de temperatura no metal
líquido em diferentes posições em relação à câmara de resfriamento (BARROS, 2016).
Para a preparação da liga Al-6%Cu, Dias Filho (2013) utilizou o dispositivo de

solidificação horizontal mostrado na Figura 3.2, o qual é constituído de resistências elétricas,
que possui a potência controlada através de sensores de temperatura possibilitando a
64
estabilização de diferentes níveis de superaquecimento no metal líquido, bem como fornecem

um isolamento térmico adequado, evitando perdas de calor pelas laterais não refrigeradas e pela
base do molde. Suas superfícies laterais internas foram revestidas com camadas de alumina e a
parte superior foi isolada com material refratário para evitar perdas de calor para o meio
ambiente. Foram utilizados também equipamentos para o mapeamento de temperatura e
aquisição de dados durante o processo de solidificação das ligas estudadas como termopares de
Chromel-Alumel do tipo K com diâmetro de 1,5 mm com faixa de utilização até 1260°C para
mapear horizontalmente os lingotes (Figura 3.3) e um registrador de temperatura do tipo
ALMEMO, modelo 2290-8, apresentando uma configuração que permite a leitura e a aquisição
direta de temperaturas em até cinco canais de entrada e dois canais de saída (DIAS FILHO,
2013).
Figura 3.2 Representação esquemática do aparato utilizado no processo de solidificação da

liga Al-6%Cu
Fonte: Arquivo do GPMet e GPSol.

65
Figura 3.3 Representação esquemática do posicionamento (em milímetros) dos termopares

adotado para o dispositivo de solidificação horizontal.
Fonte: (BARROS, 2016a)
A Figura 3.4 apresenta alguns equipamentos utilizados no preparo da liga. Na Figura

3.4(a) é apresentada a balança digital de precisão de 0,01 mg utilizada na pesagem de metais
para a elaboração das ligas. A Figura 3.4(b) mostra o cadinho de carbeto de silício tipo AS-6
da Carbosil com capacidade de 1 litro. Na Figura 3.4(c) é ilustrado o forno elétrico tipo mufla
da marca Brasimet com capacidade de temperatura máxima de trabalho de 1250ºC.
Figura 3.4 (a) Balança digital; (b) Cadinho e (c) Forno mufla
Fonte: Arquivo do GPMet e GPSol.
As curvas de resfriamento foram obtidas a partir de temperaturas registradas durante o

processo até a completa solidificação do material. Os dados foram armazenados em computador
e tratados em software específico para plotagem das curvas das ligas estudadas. As curvas de
resfriamento das ligas estudadas podem ser observadas na Figura 3.5.
66
Figura 3.5 Curva de Resfriamento da liga (a) Al-3%Cu e (b) Al-6%Cu
(a) (b)
Fonte: (BARROS, 2016a; DIAS FILHO, 2012).
2ª ETAPA – Determinação dos parâmetros térmicos de solidificação
As variáveis térmicas de solidificação (hi, VL, GL e TR) foram determinadas

experimentalmente após a obtenção das curvas de resfriamento durante a solidificação, de
acordo com os seguintes procedimentos:
Os coeficientes transitórios de transferência de calor (hi) foram determinados através do

método do confronto dos perfis térmicos e experimentais, a partir dos arquivos contendo o
monitoramento experimental das temperaturas (SIQUEIRA, 2002; OSÓRIO et al, 2003;
FERREIRA, 2004).
As velocidades experimentais da isoterma liquidus (VL), para todas as ligas analisadas,

podem ser determinadas pelas derivadas das funções P=f(t), isto é, VL=dP/dt, obtidas
experimentalmente a partir das interseções das retas de cada temperatura liquidus (TL) com as
curvas de resfriamento para cada posição dos termopares, ou seja, a partir da T L das ligas
analisadas traça-se uma reta paralela ao eixo dos tempos indicados no gráfico que representa os
perfis térmicos. Pelas interseções dessa reta com os perfis térmicos obtém-se o tempo
correspondente. Este tempo é definido como o tempo de passagem da isoterma liquidus em
cada posição do termopar. Os resultados dos pares ordenados (P, t), obtidos a partir do
procedimento em questão, permitem que seja traçado um gráfico experimental da posição da
isoterma liquidus com o tempo.
67
A taxa de resfriamento (TR), para cada posição dos termopares foram obtidas
experimentalmente a partir das interseções das retas de cada temperatura liquidus (TL) com as
curvas de resfriamento para cada posição dos termopares, e através do quociente das
temperaturas imediatamente antes e depois da TL e dos tempos correspondentes, isto é, TR =
dT/dt. Maiores detalhes podem ser encontrados nos trabalhos de Dias Filho (2012) e Barros
(2016a).
3ª ETAPA – Caracterização macroestrutural e microestrutural
Após a obtenção dos perfis térmicos, o lingote obtido (Figura 3.6) foi secionado
longitudinalmente ao meio, sendo uma das metades utilizada para caracterização
macroestrutural. Para isso as amostras foram lixadas com lixas de granulometria variando de
100 até 600. Em seguida a superfície recebeu um ataque químico por imersão através de uma
solução aquosa com a seguinte composição: 5 ml HF, 1,5 ml HNO 3, 3 ml HCl e 90,5 ml H2O,
durante 30 segundos. O resultado do ataque químico é a revelação da macroestrutura, que é
utilizada para aferir a direcionalidade da solidificação mostrado na Figura 3.7 e Figura 3.8.
Figura 3.6 Representação esquemática: (a) corte perpendicular do lingote; (b) macrografia
(a) (b)
Fonte: (DIAS FILHO, 2012).

68
Figura 3.7 Macroestrutura de solidificação da liga Al-3%Cu.
Fonte: (BARROS, 2016a).
Figura 3.8 Macroestrutura de solidificação da liga Al-6%Cu
Fonte: (DIAS FILHO, 2012)
Os cortes são realizados de duas formas diferentes, na configuração que está apresentada na
Figura 3.9, onde foi retirada uma secção longitudinal do centro do meio-lingote e seccionados em
pequenos pedaços nas direções longitudinais e transversais, para caracterização microestrutural,
visando a obtenção e quantificação dos espaçamentos dendríticos.
69
Figura 3.9 Procedimento de obtenção de amostras para medição dos espaçamentos

dendríticos secundários.
Fonte: (BARROS, 2016a).
Com as amostras lixadas e limpas, elas foram polidas com abrasivo (pasta de diamante)
de 1 μm. O polimento também foi realizado com o auxílio de politrizes rotativas, tornando
assim a superfície a ser analisada pronta para o ataque químico. A revelação das microestruturas
ocorreu mediante imersão das amostras em uma solução aquosa de 5% NaOH por um tempo
30 segundos. Em seguida, foram realizadas análises microscópicas com auxílio do sistema de
processamento de imagens Olimpus, modelo UC30, acoplado ao software de captura de
imagem Analise Sys e Image J, para as ligas Al-6%Cu e Al-3%Cu, respectivamente.
4ª ETAPA – Usinagem
Procedimento experimental para ensaio de sangramento
Os procedimentos de usinagem foram realizados através de ensaio de sangramento onde

as amostras foram cortadas em um único passe, executado em um torno convencional
semiautomático da marca NARDINI, exemplificado na Figura 3.10. A escolha deste processo
em torno convencional se justifica pela sua grande aplicação em escala industrial e por
representar uma situação cotidiana dentro das indústrias. Já o processo de sangramento, consiste
num processo de curta-duração eficiente que consegue gerar resultados satisfatórios de
usinabilidade para diversos critérios (FERRARESI, 1970). Como ferramenta, utilizou-se
bedames convencionais de aço rápido HSS T6, com dimensões 3/4” x 1/8” x 6”, acoplados em
um porta-bedame (Figura 3.11), um para cada sangramento com polimento e afiação de fábrica,
para que o desgaste pudesse ser verificado.
70
Figura 3.10 Foto esquemática de um torno mecânico convencional
Fonte: (SILVA, 2018)
Figura 3.11 Imagem ilustrativa das (a) posições de corte; e (b) bedame e porta-ferramenta
Peça usinada
Bedame
(a) (b)
Fonte: (SILVA, 2018).

71
Este experimento tem como objetivo correlacionar aspectos de usinabilidade,

parâmetros térmicos e microestruturais das ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu. Como esses valores
variam na medida em que há um afastamento da interface metal/molde, foi necessária a
realização de diversos sangramentos ao longo do lingote. Devido as perdas de material
ocorridas durante o processo de corte por conta da espessura do bedame, vibrações do processo,
etc., não é possível realizar o sangramento nas mesmas posições em que os espaçamentos foram
medidos. Sendo assim, foram realizados sangramentos ao longo da seção longitudinal do
lingote, nos pontos médios de cada posição, obtendo-se quatro corpos-de-prova para a liga de
Al-3%Cu, e seis corpos-de prova para a liga Al-6%Cu.
A mostra esquematicamente o corpo de prova, medindo em média 100 x 10 x 10 mm,

antes de ser submetido aos sangramentos. Os corpos de prova possuem formato prismático,
com seções transversais de aproximadamente 100 mm2. Evitou-se torneamento da peça para
seções circulares para evitar recristalizações durante o processo e evitando modificar as
estruturas e, consequentemente, os resultados de usinabilidade. A Figura 3.11 representa a
fixação da amostra no torno.
Figura 3.12 Representação do corpo de prova antes dos sangramentos
Fonte: Autoria própria.
Para a liga Al-3%Cu, Leal (2018) adotou os seguintes parâmetros de corte nos 04
sangramentos: avanço de 0,1mm/rot; rotação de 710rpm; velocidade de corte de 67 m/min com
profundidade de corte variável. Para os 06 sangramentos da liga Al-6%Cu, os parâmetros de
corte adotados foram: avanço de 0,1mm/rot; rotação de 630rpm; velocidade de corte de 43,6
m/min com profundidade de corte variável.
72
Procedimento experimental para aquisição da temperatura de corte
O desenho esquemático da Figura 3.13 representa a amostra fixada a castanha do torno,

o bedame na posição de corte e o termômetro posicionado para a aquisição de dados térmicos.
Na Figura 3.14 observa-se precisamente a região alvo para aquisição das temperaturas durante
o teste sangramento, onde pode-se notar a leitura da temperatura sendo realizada na região
interface tripla: peça-ferramenta-cavaco.
Figura 3.13 (a1) Posicionamento da amostra no torno (a) amostra fixada na castanha do
torno; (b) castanha de fixação; (c) bedame acoplado ao porta bedame; (d) camera para
aquisição de dados térmicos; (b1) Imagem da câmera para aquisição de dados térmicos
(a1) (b1)
Figura 3.14 Região alvo para aquisição de dados térmicos

73
Fonte: (RODRIGUES & RIBEIRO, 2014).
Vale ressaltar que durante a usinagem não foi aplicado nenhum tipo de lubrificante ou
líquido de arrefecimento, pois eles interfeririam diretamente na geração de calor, tornando o
processo extremamente complexo de ser modelado. Na Figura 3.15 é exemplificado de forma
geral como ocorreu a captura de dados pela câmera termográfica. Através de um tripé
basculante a câmera é acoplada e ajustada diretamente para o local desejado, dentro da faixa de
resolução da termocâmera.
Figura 3.15 Disposição do termômetro com relação ao torno convencional utilizado para os
ensaios.
Termocâmera
Castanha onde a
peça a ser
usinada é fixada
Ao iniciar o sangramento, a câmera conectada ao software de registro de dados registra

a variação de temperatura no decorrer do tempo até o momento em que ocorre o corte do
material. Esse registro permitindo a obtenção da curva de temperatura em função do tempo,
bem como a taxa de corte para cada sangramento realizado.
74
5ª ETAPA – Análise do desgaste da ferramenta
Procedimento experimental para análise de desgaste
Para a análise visual e métrica do desgaste, utilizou-se primeiro a microscopia óptica,

aonde foram feitas imagens dos bedames com uma ampliação de 20x logo após os sangramentos
nos dois lados da ferramenta. Após isso trabalhando com software de análise de imagens
ImageJ®, foram feitas as medições, traçando linhas de referência paralelas as arestas de corte,
e em seguida traçando linhas perpendiculares às linhas de referências até o ponto que se deseja
medir como pode-se ver na Figura 3.16. Com essa técnica foram feitas várias medições de
desgaste de flanco (VB) em cada uma das amostras.
Figura 3.16 Linhas de medição utilizando o software ImageJ, a) Imagem aumentada da

região assinalada.
Fonte: (LEAL, 2018).
Para critério de fim de vida da ferramenta, considerou-se 0,6mm o maior valor do

desgaste de flanco obtido e utilizou-se o critério de desgaste de flanco máximo (VBMAX), de
acordo com a norma ISO 3685 (1983).
6ª ETAPA – Plotagem dos gráficos
Após as etapas experimentais, todos os dados numéricos obtidos desde a preparação das
ligas (parâmetros térmicos – TR – e microestruturais – espaçamento dendrítico), até os
75
resultados de usinabilidade (temperatura de corte, desgaste de ferramenta) ao longo deste

trabalho, foram compilados em forma de representações gráficas para que seja possível avaliar
quantitativamente as características de cada liga, bem como proporcionando a comparação entre
as mesmas. Os gráficos de correlação foram plotados no software OriginPro ®, representado
na Figura 3.17.
Figura 3.17 Interface do OriginPro
Considerações sobre emissividade padrão
Os perfis de temperatura gerados nos processos de sangramento, levam em consideração

a emissividade padrão medida para o corpo negro, ɛ = 0,95. Esta emissividade é padronizada
no próprio sensor termográfico e possibilita a realização de comparações dos registros térmicos
em ligas com os mesmos elementos, e inclusive, com elementos diferentes.
A temperatura indicada pela termocâmera durante o processo experimental, não se trata

da temperatura real de corte, tendo em vista que neste estudo estamos medindo a temperatura
de ligas do sistema Al-Cu, e não do corpo negro. Para encontrarmos a temperatura real de corte
que ocorre no sangramento das ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu, é necessário utilizar a equação de
conversão de energia mostrada a seguir, onde será considerada a emissividade da liga calculada
experimentalmente, neste caso, a emissividade do cobre, ɛ(Cu)=0,6.
76
4 𝜀𝑎𝑝
𝑇𝑟 = 𝑇𝑎𝑝 ∗ √
𝜀𝑟
Onde Tr e Tap são as temperaturas real e aparente (medida com a emissividade padrão)
e ɛr e ɛap são as respectivas emissividades.
A Figura 3.18 mostra o gráfico com o perfil de temperatura de corte (ºC) em função do
tempo (s) indicando as temperaturas reais já convertidas, considerando a emissividade do cobre.
Figura 3.18 Valores reais de temperatura de corte em função do tempo calculados com a
emissividade do cobre
Temperatura Média de Corte do Al-3%Cu por segundo
85
80
Posição 1
Posição 2
75 Posição 3
70
Posição 4
Temperatura de Corte (°C)
65
60
55
50
45
40
35
30
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Tempo (s)

77
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Este capítulo apresenta inicialmente os resultados experimentais obtidos pelos ensaios

de usinabilidade realizados em ligas de alumínio com diferentes teores de cobre. Para esta
discussão serão considerados os critérios de temperatura de corte (T c) e desgaste máximo de
ferramenta (VBmax) durante os ensaios realizados nas ligas Al-3%Cu por Leal (2018) e no
presente trabalho com a liga Al-6%Cu, correlacionando-os com espaçamento dendrítico
secundário (λ2) e taxa de resfriamento (TR). Os resultados obtidos são apresentados em forma
de gráficos comparativos e micrografias óticas que exibem os tipos de desgastes ocorridos em
cada sangramento. Mais informações sobre parâmetros térmicos de solidificação, temperatura
de corte e desgaste de ferramenta podem ser encontradas em Barros (2016); Leal (2018);
Rodrigues & Ribeiro (2014) para a Liga Al-3%Cu e Dias Filho, (2012); Vasconcelos (2016)
para a liga Al-6%Cu.
4.2 Critérios de temperatura de corte e desgaste pra liga Al-3%Cu
A Figura 4.1 mostra os resultados da temperatura de corte em função do tempo para os

quatro sangramentos realizados na liga Al-3%Cu observados por Rodrigues & Ribeiro (2014).
Observa-se um aumento da temperatura, seguido de um grande decréscimo ao final do processo,
em todos os sangramentos realizados ao longo da amostra. Os resultados deste comportamento
já são conhecidos da literatura (HADDAG & NOUARI, 2013; LEAL, 2018; RODRIGUES &
RIBEIRO, 2014; SILVA & WALLBANK, 1999; SILVA et al., 2013).
A temperatura de corte é resultante da união de parâmetros como processo de

torneamento, máquina ferramenta, ferramenta de corte e material, podendo ser influenciada
pela velocidade de corte utilizada e pelo uso ou não de fluido de corte. Uma possível
justificativa para este comportamento pode estar ligada ao fato de o sangramento ter sido
realizado sem a utilização do fluido de corte, o qual reduziria a área de contato na interface
cavaco-ferramenta, reduzindo a temperatura de corte.
78
Neste caso, com a velocidade de corte determinada e sem utilização do fluido de corte,
foi gerado um aumento na velocidade de escoamento do cavaco que consequentemente,
ocasionou um aumento significativo da temperatura sobre a superfície de saída da ferramenta,
conforme resultados obtidos na literatura (BOTELHO et al., 2017; LIST et al., 2005).
Uma possível justificativa para o declínio da temperatura de corte no final de cada

processo de sangramento seria que a velocidade de corte, sendo diretamente proporcional à
rotação do torno e ao diâmetro da peça (no caso em questão, rotação constante e diâmetro do
círculo circunscrito na seção da amostra variando ao longo do sangramento) diminui muito ao
final do sangramento, diminuindo os esforços de corte e, por conseguinte, a temperatura de
corte ao final do processo (SILVA & WALLBANK, 1999). Além disso, nota-se também que
durante a aquisição da temperatura surgiram pequenas oscilações no sinal experimental, que
podem ser atribuídas ao sistema de aquisição e/ou a fatores externos, e para tanto foi realizado
um ajuste para eliminação dos ruídos.
Figura 4.1 Temperatura média de corte em função do tempo da liga Al-3%Cu
75
70
Posição 1
65 Posição 2
Posição 3
60
Temperatura de Corte (°C)
Posição 4
55
50
45
40
35
30
25
0,0 4,1 8,2 12,3 16,4 20,5 24,6 28,7 32,8 36,9 41,0 45,1 49,2 53,3 57,4
Tempo (s)
Fonte: Adaptado de (RODRIGUES & RIBEIRO, 2014)
79
As Figura 4.2 e Figura 4.3 apresentam o resultado da taxa de aquecimento médio em

função da posição a partir da interface metal/molde e do espaçamento dendrítico secundário,
respectivamente, para os sangramentos realizados. Percebe-se que há um aumento da taxa de
aquecimento média com a posição a partir da interface metal/molde e com o espaçamento
dendrítico secundário, e como todos os sangramentos realizados ocorreram dentro da região
colunar, não houve diferença significativa da taxa de corte justificada pela mudança de
macroestrutura. Para ambos os casos, funções do tipo potência foram utilizadas para representar
as variações.
Figura 4.2 Taxa média de aquecimento em função da posição de corte na liga Al-3%Cu
Variação da Temperatura em Função da Posição de Corte
1,8
Taxa Média de Aquecimento, Taq (°C/s)
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6 Al-3,0wt% Cu
0,69
Taq = 0,159.P
0,4 2
R = 0,83
0,2
5 10 15 20 25 30 35
Posição, P (mm)
80
Figura 4.3 Taxa média de aquecimento em função do espaçamento dendrítico secundário

na liga Al-3%Cu
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
Liga Al-3,0wt% Cu
0,4  2
Taq = 0,0113.  R = 0,83
0,2
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Espaçamento Dendrítico Secundário, 2 (m)
As Figura 4.4 a Figura 4.7 mostram as pontas das ferramentas (vista do lado A e B) após
cada um dos sangramentos e a Erro! Fonte de referência não encontrada. mostra os valores
de desgaste máximo (VBmax) medidos. As ferramentas tiveram seus gumes postiços removidos
manualmente para que o desgaste real da ferramenta pudesse ser verificado. Leal (2018) ao
observar as imagens, com base apenas em inspeção visual, verificou a predominância do
desgaste de flanco da ferramenta.
Figura 4.4 Bedame utilizado na posição 1 para a liga Al-3%Cu: (a) Lado A; (b) Lado B
(a) (b)
81
Figura 4.5 Bedame utilizado na posição 2 para a liga Al-3%Cu: (a) Lado A; (b) Lado B.
(a) (b)
Fonte: (LEAL, 2018)
(a) (b)
(a) (b)

82
Como já discutido por Leal (2018), o desgaste de flanco encontrado na liga Al-3%Cu
pode ter sido originado pela combinação de dois mecanismos: adesão e/ou abrasão. Diversos
trabalhos afirmam que em ligas Al-Cu, o desgaste de ferramenta é causado principalmente pelo
mecanismo de adesão (BATISTA et al., 2010; BATISTA et al., 2019; NOUARI et al., 2003).
Aqui também a formação da aresta postiça juntamente com a geometria do corpo-de-prova
(retangular) podem ter sido alguns dos fatores que favoreceram ainda mais o mecanismo de
adesão.
O processo de sangramento requer um esforço contínuo da ferramenta de corte e o fato

de ser realizado à seco gera um atrito entre o conjunto cavaco-ferramenta-peça, que aumenta a
temperatura na área de contato. Batista et al. (2019) afirmam que esse aumento de temperatura
amolecem as ligas Al-Cu, quase fundindo-as, e obtendo uma fina camada (gume postiço) onde
as partículas intersticiais são removidas pelo cavaco, ficando apenas a matriz de alumínio
aderida à parte superior da face de saída da ferramenta. Esta primeira camada altera o
comportamento de fricção da área de contato. A partir das próximas camadas o processo é
semelhante, mas é mais fácil obter partículas de Cu na superfície. Esta adesão termomecânica
continua até uma espessura onde o mecanismo muda para adesão mecânica, causada pela
extrusão do material aderido sobre a primeira e segunda camadas. Ainda de acordo com a
literatura (KOMANDURI, 1993), materiais aderidos mecanicamente são instáveis e podem se
desprender e arrastar algumas partes da ferramenta, gerando o desgaste observado.
Para os ensaios realizados, indicou-se como critério de ferramenta de torno, o desgaste

máximo de ferramenta VBMAX = 0,6 mm. Para a liga Al-3%Cu o maior valor de desgaste
encontrado fora de 0,15 mm, indicando também que o fim de vida útil da ferramenta não foi
alcançado em nenhum dos sangramentos, apesar do processo ocorrer em condições severas.
Estes resultados também podem ser explicados pelo fato de que a peça usinada é feito de uma
liga de alumínio (um material macio, embora tendo cobre na sua composição) e pelos elementos
de composição da ferramenta, que aumentam a dureza a quente e reduzem o desgaste.
A Tabela 4-1 mostra de forma resumida os principais parâmetros experimentais

utilizados para aquisição dos gráficos e resultados neste trabalho referente a liga Al-3%Cu.
Evidencia também os valores de desgaste máximo (VBmax) medidos nas ferramentas utilizadas
nos sangramentos da liga Al-3%Cu. Os demais valores de desgaste podem ser encontrados em
Leal (2018).
83
Tabela 4-1 Resultados encontrados para a liga Al-3%Cu

ESPAÇAMENTO TAXA DE TAXA MÉDIA DE
FAIXA DE DESGASTE
POSIÇÃO DENDRÍTICO RESFRIAMENTO
POSIÇÕES MÁXIMO AQUECIMENTO
Nº SECUNDÁRIO TR = 822.P-1,77
P (mm) VBmax (mm) 0,45 Taq (°C/s)
λ2 = 5,5. P (µm) (°C/s)
1 0 a 10 0,15 0 a 15,50 > 13,96 0,365
2 11 a 20 0,13 16,18 a 21,18 11,79 a 4,10 0,985
3 21 a 30 0,12 21,65 a 25,41 3,75 a 1,99 1,773
4 31 a 40 0,11 25,79 a 28,92 1,88 a 1,20 1,659
Fonte: Adaptado de (LEAL, 2018); Posição, espaçamento dendrítico secundário, taxa de resfriamento
(BARROS, 2016a); desgaste máximo (LEAL, 2018); Taxa de aquecimento (RODRIGUES & RIBEIRO, 2014).
4.3 Critérios de temperatura de corte e Desgaste pra Liga Al-6%Cu
A Figura 4.8 mostra comportamento da temperatura de corte no decorrer do processo de

sangramento realizado nas 06 amostras. Pode-se verificar que, ao longo de cada curva há uma
pequena variação da temperatura de corte no decorrer do tempo, e próximo ao final do processo,
a temperatura se eleva bruscamente até um ponto máximo, seguida de declínio no final do
processo, como observado na literatura (SOUZA et al., 2016).
Figura 4.8 Temperatura média de corte em função do tempo da liga Al-6%Cu
Fonte: Arquivo pessoal.

84
A Figura 4.9 e a Figura 4.10 apresentam resultados da taxa de aquecimento médio em

função da posição a partir da interface metal/molde e do espaçamento dendrítico secundário,
respectivamente, para os sangramentos realizados.
Na região do gráfico de 0 a 35mm, aproximadamente, há uma tendência de crescimento

nos valores da taxa de aquecimento com a posição a partir da interface metal/molde (Figura
4.9). Uma função do tipo potência foi utilizada para representar as variações. Soares et al.,
(2017) ao analisarem a microestrutura da liga Al-6%Cu, observaram um espessamento da fase
Al2Cu com o distanciamento da interface metal/molde. Sabe-se da literatura (FERRARESI,
2009), que a fase θ-Al2Cu é uma fase dura, e que o processo de usinagem é realizado por conta
do cisalhamento da peça e, no caso de ligas Al-Cu, cisalhamento da matriz α e da fase θ-Al2Cu,
com geração de calor. Como o cisalhamento de partículas grandes de Al2Cu geram aquecimento
excessivo durante a usinagem, provavelmente essa é a justificativa para o aumento da taxa de
aquecimento de corte com o distanciamento da interface metal/molde.
Vale ressaltar que as posições 5 e 6 não serão representadas nos demais gráfico devido
aos seguintes motivos:
• O ensaio referente à Posição 5 da Figura 4.8, encontra-se na região de aproximadamente

50mm onde está compreendida na zona de transição colunar-equiaxial, conforme mostra
a macroestrutura na Figura 3.8. Esta zona é caracterizada pela instabilidade na formação
microestrutural e neste caso mostra um brusco declínio na taxa média de aquecimento,
sugerindo que a zona de TCE possui menor dureza, tendo em vista que nesta posição
foi registrado menor temperatura de corte;
• O corte na Posição 6, localizada a aproximadamente 80mm em relação ao início da
solidificação, não poderá ser analisada adequadamente por ter sofrido fratura
antecipada, conforme evidenciado o comportamento distinto na Figura 4.8.
85
Figura 4.9 Taxa média de aquecimento em função da posição de corte na liga Al-6%Cu
Variação da Temperatura em Função da Posição de Corte
1,5
Taxa Média de Aquecimento, Taq (°C/s) 1,4
1,3
1,2
1,1
1,0
0,9
Al-6.0wt% Cu
0,335
0,8 Taq = 0,431.P
2
R = 0,98
0,7
5 10 15 20 25 30 35
Posição, P (mm)

na liga Al-6%Cu
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1,0
0,9
0,8
0,7
Liga Al-6,0wt% Cu
0,832 2
0,6 Taq = 0,043.2 ; R = 0,98
30 35 40 45 50 55 60 65 70

86
As Figura 4.11 a Figura 4.14, mostram as pontas das ferramentas (vista do lado A e B)
após cada um dos sangramentos e a Tabela 4-2 a Tabela 4-5 mostram os valores de desgaste
medidos nas ferramentas evidenciando o desgaste máximo (V Bmax) medidos. Da mesma forma
que para a liga Al-3%Cu, as ferramentas tiveram seus gumes postiços removidos manualmente
para que o desgaste real da ferramenta pudesse ser verificado. Através de inspeção visual das
imagens das ferramentas de corte, nota-se também a predominância do desgaste de flanco da
ferramenta.
Figura 4.11 Bedame utilizado na posição 1 na liga Al-6%Cu: (a) Lado A; (b) Lado B
(a) (b)
Tabela 4-2 Valores de desgaste de ferramenta medidos no bedame na posição 1
Desgaste Vb (mm) Desgaste Vb (mm)

1 0,017 1 0,015
2 0,007 2 0,007
3 0,011 3 0,029
4 0,021 4 0,016
5 0,009 5 0,011
6 0,008 6 0,009
(a) (b)

87

1 0,013 1 0,024
2 0,008 2 0,007
3 0,004 3 0,016
4 0,012 4 0,021
5 0,009 5 0,018
6 0,007 6 0,013
(a) (b)

1 0,006 1 0,011
2 0,008 2 0,009
3 0,008 3 0,006
4 0,011 4 0,013
5 0,009 5 0,011
6 0,003 6 0,008
(a) (b)

88

1 0,005 1 0,004
2 0,011 2 0,012
3 0,012 3 0,007
4 0,009 4 0,008
5 0,013 5 0,004
6 0,007 6 0,003
Analisando as imagens e valores encontrados, nota-se que o desgaste de flanco

encontrado na liga Al-6%Cu também pode ter sido originado pelos mecanismos discutidos para
a liga Al-3%Cu, tendo sua origem através da combinação dos mecanismos de adesão e/ou
abrasão. Diversos trabalhos afirmam que em ligas Al-Cu, o desgaste de ferramenta é causado
principalmente pelo mecanismo de adesão (BATISTA et al., 2010; BATISTA et al., 2019;
NOUARI et al., 2003). Aqui também a formação da aresta postiça juntamente com a geometria
do corpo-de-prova (retangular) podem ter sido alguns dos fatores que favoreceram ainda mais
o mecanismo de adesão.
Para a liga Al-6%Cu o maior valor de desgaste encontrado fora de 0,29 mm. Também
de acordo com a NBR ISO 3685 (ABNT, 2017) e usando como critério o desgaste máximo de
ferramenta VBmax = 0,6 mm, considerando o desgaste irregular, nota-se que o fim de vida útil
da ferramenta não foi alcançado em nenhum dos sangramentos, apesar do processo ocorrer em
condições severas.
Por se tratarem de ligas hipoeutéticas, com maior concentração de alumínio em suas

composições, o comportamento em relação ao fim da vida da ferramenta para as ligas Al-Cu
analisadas se mostrou semelhante ao de ligas Al-Si já estudadas (KONNO et al., 2016; SILVA
et al., 2015; COSTA et al., 2019; SILVA et al., 2018), indicando que provavelmente ligas de
alumínio com baixo teor de soluto, ainda que submetidas à usinagem com alta velocidade de
corte e sem uso de fluido de refrigeração não desgastam a ferramenta de aço rápido com tanta
facilidade, levando à uma vida útil satisfatória.
A Tabela 4-6 mostra de forma resumida os principais parâmetros experimentais

utilizados para aquisição dos gráficos e demais resultados neste trabalho referente a liga Al-
6%Cu.
89
Tabela 4-6 Resultados encontrados para a liga Al-6%Cu

ESPAÇAMENTO TAXA DE
FAIXA DE DESGASTE TAXA MÉDIA DE
POSIÇÃO DENDRÍTICO RESFRIAMENTO
POSIÇÕES MÁXIMO AQUECIMENTO
Nº SECUNDÁRIO TR = 4,76.P-0,46
P (mm) VBmax (mm) (°C/s)
λ2 = 16. P0,4 (µm) (°C/s)
1 0 a 10 0,029 30,46 2,27 0,74
2 11 a 20 0,024 47,89 1,35 0,65
3 21 a 30 0,011 58,44 1,07 1,30
4 31 a 40 0,013 66,71 0,92 1,40
Fonte: Posição, espaçamento dendrítico secundário, taxa de resfriamento (DIAS FILHO, 2012); desgaste
máximo (arquivo pessoal); Taxa de aquecimento (arquivo pessoal).
4.3 Correlação entre desgaste máximo e espaçamento dendrítico secundário
A fim de se estabelecer uma relação entre o desgaste da ferramenta e os parâmetros

térmicos e espaçamentos dendríticos secundários, as Figura 4.15 a Figura 4.18 a seguir,
mostram os desgastes máximos encontrados para cada sangramento em função das posições e
dos espaçamentos dendríticos secundários, respectivamente, calculados a partir de leis
propostas por Barros (2016) para a liga Al-3%Cu e Dias Filho (2012) para a liga Al-6%Cu.
Assim como para a taxa de aquecimento, todos os resultados também puderam ser expressos
por meio de funções do tipo potência.
Figura 4.15 Desgaste máximo em função da posição de corte na liga Al-3%Cu

Desgaste Máximo em função da Posição de Corte
0,155
Al-3.0wt% Cu
0,150 -0,143
Vbmáx = 0,188.P
2
0,145 R = 0,98
Desgaste Máximo, Vbmáx (mm)
0,140
0,135
0,130
0,125
0,120
0,115
0,110
5 10 15 20 25 30 35 40
Posição, P (mm)

90
Figura 4.16 Desgaste máximo em função do espaçamento dendrítico secundário na liga Al-
Desgaste Máximo em função do3%Cu
Espaçamento Dendrítico Secundário
0,155
Al-3,0wt% Cu
0,150 -0,318
Vbmáx = 0,32.2
2
0,145 R = 0,98
0,140
0,135
0,130
0,125
0,120
0,115
0,110
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Figura 4.17 Desgaste máximo em função da posição de corte na liga Al-6%Cu

Desgate Máximo em função da Posição de Corte
0,030
Al-6,0wt% Cu
-0,489
0,028 Vbmáx = 0,063.P
2
0,026 R = 0,92
0,024
0,022
0,020
0,018
0,016
0,014
0,012
0,010
5 10 15 20 25 30 35 40
Posição, P (mm)

91
Figura 4.18 Desgaste máximo em função do espaçamento dendrítico secundário na liga Al-
6%Cu
Desgaste Máximo em função do Espaçamento Dendrítico Secundário
0,030 Al-6,0wt% Cu
-1,22
0,028 Vbmáx = 1,89.2
2
0,026 R = 0,92
0,024
0,022
0,020
0,018
0,016
0,014
0,012
0,010
30 35 40 45 50 55 60 65 70
Ao contrário das curvas observadas para a taxa de aquecimento, observa-se que o

desgaste máximo diminui com o distanciamento da interface metal/molde e aumento de λ 2. A
literatura indica (COSTA et al., 2019; NASCIMENTO et al., 2019; SILVA et al., 2018) que
estruturas mais refinadas, isto é, com menores espaçamentos dendríticos secundários, possuem
propriedades mecânicas mais altas, como resistência à tração e dureza, diminuindo a
usinabilidade de um material, ou seja, aumentando os esforços e consequentemente a
temperatura de corte e desgaste de ferramenta, entretanto para as ligas Al-Cu analisadas
observa-se um comportamento bastante peculiar, no qual apesar de estruturas mais refinadas
induzirem a um desgaste maior, a temperatura gerada para a mesma microestrutura é menor.
Há, portanto, um conjunto de explicações para esse fenômeno:
Primeiramente, o refinamento de λ2 favorece uma melhor distribuição da partícula dura

de segunda fase Al2Cu acumulada nas regiões interdendríticas (BARROS et al., 2015). A fase
Al2Cu é uma fase dura, que aumenta a dureza, a resistência mecânica (BARROS et al., 2019,
2020; BARROS et al., 2017, 2016; ROCHA et al., 2015; SOUZA et al., 2019) e diminui a
usinabilidade da liga, como foi comprovado inclusive nos resultados de desgaste de ferramenta
obtidos neste trabalho, para a liga Al-3%Cu. O processo de usinagem, no entanto, é realizado
por conta do cisalhamento da peça e, no caso de ligas Al-Cu, cisalhamento da matriz α e da fase
92
θ-Al2Cu, com geração de calor. O cisalhamento de partículas grandes de Al 2Cu geram

aquecimento excessivo durante a usinagem. Por outro lado, várias pequenas partículas sendo
cisalhadas dissipam mais calor do que uma só partícula grande, como mostra o desenho
esquemático da Figura 4.19. Soares (2016) ao analisar as ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu observou
um espessamento da fase Al2Cu com o distanciamento da interface metal/molde e aumento de
λ2 em ambos os casos, o que leva a crer que o aumento do espaçamento dendrítico secundário
(e consequentemente aumento do tamanho das partículas da fase θ) aumentam a taxa de
aquecimento de corte.
Figura 4.19 Ilustração relacionando o tamanho da partícula com o tempo de corte.
Temperatura
Tamanho da Partícula
Tempo de corte
Fonte: Arquivo do GPSOL.
As Figura 4.20 e Figura 4.21 apresentam micrografias reveladas por microscopia

eletrônica de varredura (MEV) para as posições 10mm e 70mm das ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu,
respectivamente (SOARES, 2016). Verificam-se, em ambas as micrografias, a presença da
matriz rica em alumínio (α-Al) e da fase intermetálica Al2Cu, evidenciando-se partículas
intermetálicas de Al2Cu mais grosseiras na posição 70 mm, onde as velocidades e taxas de
resfriamentos são menores e, consequentemente, os valores de λ2 são maiores.
93
Figura 4.20 Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV) para a
liga Al-3%Cu, nas posições 10 e 70 mm em relação à interface refrigerada (metal/molde).
Fonte: (SOARES, 2016).
Figura 4.21 Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV) para a
liga Al-6%Cu, nas posições 10 e 70 mm em relação à interface refrigerada (metal/molde).
Fonte: (SOARES, 2016).

94
Já em relação ao comportamento de desgaste de ferramenta, observa-se que este obedece

ao perfil de dureza (por sua vez, resistência mecânica) da liga (BARROS, 2016;
VASCONCELOS et al., 2016), resultante tanto das altas taxas de resfriamento nas posições
iniciais do processo de solidificação quanto de uma macrossegregação inversa, caraterística das
ligas Al-Cu (BOEIRA, 2006), resultando em um mecanismo de abrasão evidente.
4.4 Comparativo das ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu relacionando Taxa de Aquecimento,

Espaçamento Dendrítico Secundário, Desgaste Máximo e Taxa de Resfriamento
A fim de verificar a influência do teor de soluto na usinabilidade de ligas Al-Cu, a Figura

4.22 a seguir apresenta os resultados da Taxa de Aquecimento média em função do
espaçamento dendrítico secundário. Um comportamento interessante é observado quando se
analisa os resultados, pois, ao contrário do que se esperava, o aumento do teor de soluto não foi
responsável pelos maiores valores de taxa de aquecimento média, ainda que em ambas as ligas
a taxa de aquecimento aumente com o aumento do espaçamento dendrítico e diminuição da
taxa de resfriamento.
Os mesmos resultados são observados quando se analisa o comportamento do desgaste

das ferramentas com λ2 e TR (Figura 4.23 e Figura 4.24), com o desgaste diminuindo com o
aumento de λ2 e diminuição de TR, porém com maiores valores de desgaste para a liga Al-
3%Cu.
95

das ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu.
Taxa de Aquecimento em função do Espaçamento Dendrítico Secundário
1,8
1,6
Taxa de Aquecimento, Taq (°C/s)
1,4
1,2
1,0
0,8 Al-3,0wt% Cu
Al-6,0wt% Cu
0,6 1,538 2
Taq=0,0113.2 ; R =0,83
0,4 0,832 2
Taq=0,043.2 ; R =0,98
0,2
10 20 30 40 50 60 70
Figura 4.23 Desgaste máximo em função do espaçamento dendrítico secundário das ligas
Al-3%Cu e Al-6%Cu
Desgaste Máximo em função do Espaçamento Dendrítico Secundário
0,16
Al-3,0wt% Cu
0,14 Al-6,0wt% Cu
-0,318 2
Vbmáx = 0,32.2 ; R = 0,98
0,12
-1,223 2
Vbmáx = 1,89.2 ; R = 0,92
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
10 20 30 40 50 60 70

96
Figura 4.24 Desgaste máximo em função da taxa de resfriamento das ligas Al-3%Cu e Al-
6%Cu
Desgaste Máximo em função da Taxa de Resfriamento
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
Al-3,0wt% Cu
Al-6,0wt% Cu
0,72 2
0,02 Vbmáx = 0,016.TR ; R = 0,71
0,076 2
Vbmáx = 0,11.TR ; R = 0,83
0,00
1 2 3 4 5 6 7
Taxa de Resfriamento, TR (°C/s)
Justificativas para os resultados encontrados podem ser encontradas avaliando-se a

estrutura de solidificação formada e os mecanismos de desgaste presentes durante o processo
de sangramento.
Sabe-se da literatura (BARROS et al., 2019; BARROS et al., 2016; BARROS et al.,
2015; COSTA et al., 2014; ROCHA et al., 2003; BARROS et al., 2017, 2016;
VASCONCELOS et al., 2016; SOARES, 2016), que a liga Al-3%Cu possui maiores taxas de
resfriamento que a liga Al-6%Cu. Observando-se o gráfico da Figura 4.25, para um mesmo
valor de taxa de resfriamento tem-se maiores valores de espaçamento dendrítico secundário
para a liga Al-6%Cu, ou seja, uma estrutura mais grosseira e distribuição mais heterogênea da
fase θ.
97
Figura 4.25 Espaçamento dendrítico secundário em função da taxa de resfriamento
100
Espaçamento Dendrítico Secundário,  [m]

2 = 62.TR-1/3 Al-6% Cu (SOARES, 2016)
2 = 27.TR-1/3 Al-3% Cu (BARROS, 2016)
80
60
40
20
0
50 100 150 200 250 300
Taxa de Resfriamento, TR [°C/s]
Fonte: Adaptado de (BARROS, 2016; SOARES, 2016).
Em relação à taxa de aquecimento de corte, o processo de geração de calor ocorre

conforme explicado anteriormente na Figura 4.19 para o cisalhamento das partículas. Partículas
mais grosseiras de Al-3%Cu dissipam menos o calor, ainda que na liga Al-6%Cu sejam
encontradas estruturas com alta dureza, como nas morfologias do tipo bloco. Essas parecem ser
menores e ainda que exijam maiores esforços de corte, dissipam o calor mais rapidamente.
Quanto ao desgaste de ferramenta, conforme já discutido anteriormente, o desgaste

encontrado em ambas as ligas fora originado pela combinação dos mecanismos de adesão e
abrasão, sendo o primeiro o principal causador do desgaste de ferramenta nas ligas Al-Cu.
Sendo assim, a instabilidade dos materiais aderidos termomecanicamente faz com que as
partículas grosseiras da fase θ da liga Al-3%Cu arranquem a aresta postiça formada, arrastando
algumas partes da ferramenta, aumentando o desgaste dessa liga em relação à liga Al-6%Cu.
Quando se analisa individualmente as ligas, a combinação dos mecanismos influencia

de forma que o teor de cobre presente nas posições iniciais do lingote gera um mecanismo de
abrasão suficiente para que, combinado ao mecanismo de adesão, resulte em maiores valores
98
de desgaste de ferramenta nessas posições. Ao se realizar um comparativo entre as duas ligas

com teor de soluto diferentes, entretanto, percebe-se que a estrutura oriunda do processo de
solidificação da liga Al-3%Cu é heterogênea e grosseira o suficiente para gerar um processo de
corte intermitente e arrancar o gume postiço e pequenas partes da ferramenta, fazendo com que
o mecanismo de desgaste por adesão se sobressaia quando se analisa o teor de soluto.
99
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
5.1 Conclusões
A partir da análise dos resultados experimentais conduzidas ao longo deste trabalho,

relacionados à usinabilidade das ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu juntamente com as comparações
realizadas, correlacionando-os com os parâmetros térmicos de solidificação, taxa de
resfriamento (TR) e espaçamentos dendríticos secundários (λ2), podem-se extrair as seguintes
conclusões:
• Durante os sangramentos realizados nas ligas estudadas, Al-3%Cu e Al-6%Cu, observou-

se o aumento da temperatura de corte – provavelmente pelo processo de usinagem ter sido
realizado sem utilização de fluido de corte – seguido de um grande decréscimo ao final
do processo, comportamento já conhecido na literatura;
• Houve aumento da taxa de aquecimento média em relação à posição da interface

metal/molde e ao aumento do espaçamento dendrítico secundário;
• O desgaste máximo (VBmax) diminui com o distanciamento da interface metal-molde e

aumento de λ2 para as duas ligas estudadas;
• Os valores de desgaste máximo de ferramenta, em todos os sangramentos, encontrados

para as ligas Al-3%Cu e Al-6%Cu foram 0,15mm e 0,29mm, respectivamente, indicando
que o fim de vida útil das ferramentas não foi alcançado em nenhum dos sangramentos,
apesar do processo ocorrer em condições severas (a seco e com geometria prismática);
• Sugere-se que ligas de alumínio com baixo teor de soluto, submetidas à usinagem com
alta velocidade de corte e sem uso de fluido de refrigeração, apresentam uma vida útil
satisfatória apesar do desgaste de ferramenta identificado;
• As ligas estudadas apresentam predominantemente o desgaste de flanco, originados

provavelmente pela combinação dos mecanismos de adesão e abrasão, devido ao aumento
de temperatura gerado pelo atrito entre o conjunto cavaco-peça-ferramenta. O
100
amolecimento das ligas ocasionado pelo aquecimento favorece a movimentação e

acúmulo de partículas de alumínio e de intermetálicos que se desprendem, gerando o
gume postiço e o desgaste observado;
• Observa-se um comportamento bastante peculiar nas ligas Al-Cu, no qual apesar de

estruturas mais refinadas induzirem a um desgaste maior, a temperatura gerada para a
mesma microestrutura é menor. No caso das temperaturas geradas, o comportamento
deve-se ao aquecimento excessivo gerado pelo cisalhamento de grandes partículas de
Al2Cu, observadas em maiores espaçamentos dendríticos; já no caso do desgaste, o
comportamento da curva segue as características de resistência mecânica e
macrossegregação característicos de ligas Al-Cu;
• Conclui-se que o teor de soluto não foi o responsável pelo aumento das taxas de
aquecimento médias, como era esperado, com a liga Al-3%Cu apresentando maiores
valores em relação à liga Al-6%Cu. Esses resultados são observados por conta do
comportamento termomecânico das partículas de Al2Cu, que são mais grosseiros e
possuem distribuição mais heterogênea na liga Al-3%Cu.
5.2 Sugestões para trabalhos futuros
➢ Estudo da usinabilidade da liga eutética Al-Cu;

➢ Estudo da usinabilidade de ligas ternárias Al-Cu-Si;
➢ Comparação dos resultados com a liga Al-8%Cu solidificada e caraterizada por Magno
(2014) – Variáveis térmicas e espaçamentos dendríticos primários da liga Al-8%Cu
solidificada direcionalmente;
101
5.3 Produções científicas oriundas deste trabalho
Artigos aceitos para publicação em revista
SILVA, S. L. P.; DIAS FILHO, J. M. S.; BRITO, C. C.; COSTA, T. A. P. S.; ROCHA, O. F.
L.; SILVA, A. P. Machinability of an Al-6.0wt%Cu Alloy Solidified in a Horizontal Directional
Device by Cutting Temperature Criterion. Brazilian Journal of Development, 2021.
Trabalhos submetidos para publicação
SILVA, C. V. A.; MACIEL, A. C. C.; BOTELHO, T. I.; SILVA, S. L. P.; SILVA, M. A. P. S;

ROCHA, O. F. L. Analysis of the Influence of Solute Content on the Machinability of Solidified
Al-Cu Alloys in a Horizontal Directional Device. (XIX SBPMAT 2021)
Trabalhos publicados em anais de congresso a partir deste estudo
OLIVEIRA, G. S.; SILVA, A. P; COSTA, T. N.; COSMO, N. S.; ZAHALAN, L. A.; SILVA,
C. V. A.; SILVA, S. L. P. Analysis of Tool Wear During the Necking Process of an Al-
6.0wt%Cu Solidified in a Horizontal Directional Device. In: XVIII Brazilian MRS Meeting,
2019, Balneário Camboriú. Anais do XVIII Brazilian MRS Meeting, 2019.
LEAL, L. R. M.; NASCIMENTO, J. M.; SILVA, C. V. A.; SILVA, S. L. P.; BARROS, A. H.

S.; Silva, A. P.. Comparative Analysis Between Machinability and Solidification Conditions of
Al-3wt%Si and Al-3wt%Cu Alloys in a Horizontal Directional Device. 2017.
COSTA, T. A. P. S; ROCHA, O. F. L.; DIAS FILHO, J. M. S; SILVA, A. P.; PAULA, S. L.;

MOREIRA, A. L. S. Effect of Thermal Variables on Microstructure and Microhardness During
Horizontal Directional Solidification of Al-6wt.%Cu Hypoeutectic Alloy. In: 10th
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102
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

ANÁLISE COMPARATIVA DE USINABILIDADE DE LIGAS À BASE

Autor: Syrleire Lopes de Paula Silva

ANÁLISE COMPARATIVA DE USINABILIDADE DE LIGAS À BASE

Dissertação apresentada ao Programa de

Orientadora: Profª. Drª. Maria Adrina

Área de Concentração: Caracterização e

SYRLEIRE LOPES DE PAULA SILVA

ANÁLISE COMPARATIVA DE USINABILIDADE DE LIGAS À BASE

Dissertação apresentada ao Programa de

Área de Concentração: Caracterização e

Data da defesa: 22 de junho de 2021.

Dedico este trabalho às pessoas mais importante da minha vida:

Aos meus pais,

Silas Pontes e Edna Lopes;

À minha irmã e família,

Millena Lopes, Douglas Silva e Benício Leonardo.

“Ninguém além de você,

“Seja forte e corajoso!

Ao meu esposo Deivison Guerreiro pelo seu amor, incentivo, paciência,

À minha amiga Cibele Vieira pela amizade, companhia e momentos compartilhados.

Aos amigos conquistados no mestrado George e Sanaely.

Ao amigo Jacson Malcher, sempre disposto a ajudar.

Aos amigos que, mesmo distantes, me apoiaram e incentivaram a prosseguir.

Ao grupo de pesquisa GPSOL.

Ao Ronivaldo, secretário do PPGEM, por sua competência e disposição.

Ao PPGEM/ITEC/UFPA pela oportunidade do título almejado.

O desgaste da ferramenta de corte em usinagem está intimamente relacionado a diferentes

Palavras-Chave: Ligas Al-Cu; Desgaste de ferramenta; Temperatura de corte, Sangramento.

KEYWORDS: Al-Cu alloys; tool wear; cutting temperature; necking.

Tabela 2-1 Designação das ligas de alumínio ____________________________________________________ 23

1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS 15

2.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS 19

3.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS 61

2ª ETAPA – DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS TÉRMICOS DE SOLIDIFICAÇÃO 66

4.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS 77

5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 99

1.1 Considerações iniciais

A disponibilidade do alumínio é relativamente recente na história. O homem já conhecia

O alumínio apresenta uma longa lista de propriedades intrínsecas: é leve, resistente à

A aplicabilidade do alumínio e suas ligas é a mais diversa possível, estando presente

A microestrutura dos componentes de alumínio depende principalmente do processo de

Parte da energia consumida no corte do metal é convertida em calor na ponta da

Os principais mecanismos de desgaste que têm influência predominante na vida útil da

Considerando o exposto, bem como a importância da usinagem e das ligas do sistema

• Revisar a literatura existente sobre o estudo a respeito de usinabilidade e desgaste de

1.3 Estrutura da dissertação

Esta dissertação está estruturada em seis capítulos composta da seguinte forma:

O capítulo 1 corresponde ao capítulo de introdução ao tema principal, onde são

O capítulo 2 apresenta uma revisão bibliográfica mostrando os assuntos mais relevantes

No capítulo 3 serão apresentados os materiais, os equipamentos, os instrumentos de

No capítulo 4 serão apresentadas as análises e discussões dos resultados obtidos através

No capítulo 5 serão mostradas as conclusões obtidas no presente trabalho e apresentadas

E por fim são apresentadas as referências bibliográficas utilizadas para a realização

2.1. Considerações iniciais

2.2. Ligas de metais não ferrosos

Ligas de Metais Não Ferrosos

Metais resistentes à altas Metais Resistentes à Outros Metais Não

Alumínio Titânio Cobre Zinco

Magnésio Superligas Alumínio Chumbo

Fonte: Adaptado de (KOHSER & BLACK, 2019).

Alumínio puro e Ligas de alumínio

Segundo a Associação Brasileira de Alumínio (ABAL, 2021), o alumínio possui uma