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Tese apresentada Pr-Reitoria de Ps-Graduao e Pesquisa do Instituto

Tecnolgico de Aeronutica, como parte dos requisitos para obteno do ttulo


de Doutor em Cincias no Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Aeronutica e Mecnica, rea de Fsica e Qumica dos Materiais Aeroespaciais.

Aline Capella de Oliveira

SOLDAGEM DE ALUMNIO ESTRUTURAL AERONUTICO

UTILIZANDO LASER A FIBRA DE ALTA POTNCIA

Tese aprovada em sua verso final pelos abaixo assinados:

Celso Massaki Hirata


Pr-Reitor de Ps-Graduao e Pesquisa

Campo Montenegro
So Jos dos Campos, SP Brasil
2011
II

Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)


Diviso de Informao e Documentao
Oliveira, Aline Capella de
Soldagem de alumnio estrutural aeronutico utilizando laser a fibra de alta potncia / Aline Capella
de Oliveira.
So Jos dos Campos, 2011.
Nmero de folhas no formato 151f.

Tese de doutorado Engenharia Aeronutica e Mecnica, rea de Fsica e Qumica dos Materiais
Aeroespaciais Instituto Tecnolgico de Aeronutica, 2011. Orientador: Dr. Rudimar Riva.
Coorientador: Dr. Milton S. F. de Lima

1. Soldagem. 2. Laser a Fibra. 3.Alumnio Aeronutico. I. Instituto Tecnolgico de


Aeronutica. II.Soldagem de alumnio estrutural aeronutico utilizando laser a fibra de alta potncia.

REFERNCIA BIBLIOGRFICA

OLIVEIRA, Aline Capella de. Soldagem de alumnio estrutural aeronutico utilizando


laser a fibra de alta potncia. 2011. 151f. Tese de doutorado em Engenharia Aeronutica e
Mecnica Instituto Tecnolgico de Aeronutica, So Jos dos Campos.

CESSO DE DIREITOS

NOME DO AUTOR: Aline Capella de Oliveira


TTULO DO TRABALHO: Soldagem de alumnio estrutural aeronutico utilizando laser a fibra
de alta potncia
TIPO DO TRABALHO/ANO: Tese / 2011

concedida ao Instituto Tecnolgico de Aeronutica permisso para reproduzir cpias desta


tese e para emprestar ou vender cpias somente para propsitos acadmicos e cientficos. O
autor reserva outros direitos de publicao e nenhuma parte desta tese pode ser reproduzida
sem a sua autorizao (do autor).

Aline Capella de Oliveira


Av. Francisco Martins Feitosa, 790-apto.43 Vila Lavnia Mogi das Cruzes/SP CEP
08735-420
III

SOLDAGEM DE ALUMNIO ESTRUTURAL AERONUTICO

UTILIZANDO LASER A FIBRA DE ALTA POTNCIA

Aline Capella de Oliveira

Composio da Banca Examinadora:

Prof. Dr. Carlos de Moura Neto Presidente - ITA


Prof. Dr. Rudimar Riva Orientador - IEAv
Prof. Dr. Milton Srgio Fernandes de Lima Coorientador - IEAv
Prof. Dr. Nicolau Andr Silveira Rodrigues Membro Interno - IEAv
Prof. Dr. Wagner de Rossi Membro Externo - IPEN
Prof. Dr. Dilermando Nagle Travessa Membro Externo UNIFESP

ITA
IV

Dedicatria

Aos meus avs Lino e Eliza, que me

proporcionaram momentos de intensa felicidade (in memoriam).


V

Agradecimentos

Ao meu querido amigo e orientador Rudimar Riva, por sua presena constante e

marcante em minha vida pessoal e profissional.

s minhas amadas filhas, Mariane e Isadora, pelo amor incondicional dado mim e

pela compreenso nos momentos em que no pude estar presente em suas vidas.

Ao meu melhor amigo e companheiro Paulo Vasconcelos por seu amor e apoio ao

longo de toda minha formao.

Ao Professor Nicolau Andr Silveira Rodrigues, pela oportunidade oferecida aos

alunos do curso de Matemtica da UBC, incluindo mim.

Aos Professores Jayr Amorim Filho e Carlos de Moura Neto pela amizade e inmeros

conselhos dados, os quais fizeram grande diferena em minha vida.

Aos meus amigos: Alessandro Rogrio Victor, Anderson de Paulo Milhan, Fbio

Dondeo Origo, Getlio de Vasconcelos, Jos Guilherme Alvarenga Batista Simes, Jaime

Tisutomu Watanuki, Juliana Barranco Matos, Kelly Cristina Jorge, Mrcio Lima Oliveira; que

me ajudaram a vencer os desafios de todos os dias.

toda famlia IEAv, pela colaborao direta e/ou indireta na realizao e concluso

deste trabalho. Ao IEAv pela infra-estrutura cedida. Ao ITA pela permisso para a realizao

do trabalho.

FAPESP, pela concesso de uma bolsa de estudos (processo n 2007/03910-7).

EMBRAER, pelo apoio na realizao do trabalho, em especial ao Dr. Dilermando

Nagle Travessa. UNIVAP, pelo apoio na realizao de anlises experimentais, em especial

Dra. Ana Maria do Esprito Santo (pesquisadora e grande amiga).

AVIBRAS pelo tempo cedido para concluso deste trabalho, em especial ao Eng.

Eduardo Abreu Augusto.


VI

Resumo

O presente trabalho tem como objetivo estudar a viabilidade de realizar soldas

autgenas entre os reforadores longitudinais e o revestimento de uma aeronave utilizando

laser a fibra de alta potncia. O estabelecimento dessa tcnica tem um potencial de aplicao

muito elevado na indstria aeronutica, por se tratar de um projeto exploratrio voltado

juno de reforadores longitudinais ao revestimento de aeronaves. No mtodo tradicional de

juno, os reforadores so fixados ao revestimento utilizando-se rebites. Embora o processo

seja bastante automatizado, tal mtodo oferece pouco potencial para o aumento da velocidade

de produo e/ou reduo de peso das aeronaves. Realiza-se um amplo levantamento

experimental utilizando chapas de alumnio estrutural 6013-T4 com espessura de 1,6 mm. Os

principais parmetros de influncia sobre o processo so analisados, permitindo a construo

de uma base de dados. Os resultados indicam que possvel o ajuste de tais parmetros para a

obteno de cordes de solda de penetrao com boas caractersticas dimensionais,

geomtricas e com poucos defeitos. Tambm avaliado o comportamento mecnico do

conjunto soldado. So realizados ensaios visando a obteno da resistncia trao do

reforador em relao ao revestimento. So conduzidos ensaios adicionais com aplicao de

uma carga ao revestimento, simulando a pressurizao da fuselagem de uma aeronave. Os

resultados mostram uma resistncia mecnica do cordo de solda de at 280 MPa, valor

prximo aos de referncia do material de base, entre 275 e 325 MPa. Resultados ainda mais

expressivos so observados em conjuntos submetidos ao tratamento trmico ps-soldagem,

onde a resistncia mecnica alcana 310 MPa, representando uma eficincia de juno acima

de 95% indicando ao menos, a possibilidade de substituio do material de adio -

geralmente introduzido ao processo de soldagem a laser - por tal tcnica.


VII

Abstract

The objective of this work is to study the viability of to produce autogenous T-joints of

stringers-skin of an aircraft using high power fiber laser. The establishment of this technique

has a very high potential for application in the aeronautic industry because it is an exploratory

project welding of stringers in the skin of aircraft. In the traditional method, the stringers are

fixed to skin using rivets. Although fairly automated, the process offers low potential to

increase the production speed quite to reduce the aircraft weight. A broad experimental study

is conducted on AA6013-T4 sheets with thickness of 1.6 mm. The main parameters of

influence in the process are analyzed. The results indicate the possibility of controlling these

process parameters in order to obtain penetration weld beads with good dimensional and

geometric characteristics and no severe defects. The mechanical behavior of the welded

assembly is also measured. Tests are conducted to obtain the maximum tensile strength of the

skin-stringer joint. Additionally experiments had been done applying a load to the skin to

simulate the pressurized fuselage of aircraft. The results shown tensile strength up to 280 MPa

which is near to the reference values of the base material, between 275 and 325 MPa. Further

good results are observed in samples submitted to a post weld heat treatment, where the

mechanical resistance reaches 310 MPa, representing a joint efficiency above 95%. This

could indicate, at least, the possibility of substituting of filler metal, usually introduced during

laser welding process, by this technique.


VIII

Lista de Ilustraes

Figura 2.1: Configuraes de juntas mais comuns no processo de soldagem ......................... 25


Figura 2.2: Reforadores longitudinais unidos ao revestimento de uma aeronave . ................ 28
Figura 2.3: Viso frontal do processo de soldagem a laser de reforadores longitudinais,
AIRBUS Co. (Toulouse, Frana). ............................................................................................ 29
Figura 2.4: Exemplos de fixao dos reforadores longitudinais no revestimento da aeronave,
(a) por rebites e (b) pelo processo de soldagem a laser. ........................................................... 29
Figura 2.5: Desenho esquemtico do processo de soldagem por conduo............................. 32
Figura 2.6: Desenho esquemtico do processo de soldagem por penetrao........................... 34
Figura 2.7: Desenho esquemtico da variao da temperatura em funo da posio,
considerando uma fonte de calor com potncia distribuda ao longo de uma linha se movendo
com velocidade vx sobre a amostra. .......................................................................................... 36
Figura 2.8: Parmetros envolvidos no balano de energia entre o fluxo de radiao do laser
absorvido no material e o fluxo de calor conduzido na regio de interao. ........................... 38
Figura 2.9: Estimativa das dimenses do keyhole no topo do cordo em funo da velocidade
de soldagem e da potncia mdia do laser, onde rf e rt representam os raios frontal e traseiro
do keyhole. ................................................................................................................................ 42
Figura 2.10: Isotermas do cordo de solda nas duas temperaturas de TV e Tl, considerando
duas velocidades de soldagem, (a) 2 m/min e (b) 9 m/min, para uma potncia de 1500 W. ... 43
Figura 2.11: Largura de cordo de solda em funo da velocidade de soldagem, considerando
diferentes valores de potncia de laser, 1000 W e 1800 W, e de condutividade trmica do
alumnio, 94 W/mK e 188 W/mK. ........................................................................................... 44
Figura 2.12: Desenho esquemtico do formato do keyhole considerando duas regies
diferentes, no topo, com um ngulo de inclinao de /4 e na parte inferior com um ngulo de
inclinao mdio c................................................................................................................... 46
Figura 2.13: Diagrama esquemtico mostrando a variao do ngulo de incidncia do feixe de
laser aps cada reflexo na parede interna do keyhole. ............................................................ 47
Figura 2.14: Coeficiente de absoro e nmero mximo de reflexes em funo do ngulo de
inclinao da cavidade.............................................................................................................. 49
Figura 2.15: Profundidade de penetrao considerando diferentes coeficientes de atenuao da
pluma, p=0 e p=5/m............................................................................................................... 51
Figura 3.1: Desenho esquemtico do funcionamento de um laser a fibra. ............................... 54
Figura 3.2: Diagrama esquemtico da estao de processamento de materiais com o laser a
fibra........................................................................................................................................... 56
Figura 3.3: Arranjo experimental utilizado para gerar solda sobreposta de chapas de alumnio
6013-T4. ................................................................................................................................... 57
Figura 3.4: Desenho esquemtico do procedimento para localizao do ponto focal sobre a
amostra no processo de soldagem sobreposta. ......................................................................... 58
Figura 3.5: Arranjo experimental utilizado para gerar solda em ngulo de chapas de alumnio
6013-T4. ................................................................................................................................... 59
Figura 3.6: Desenho esquemtico do procedimento para localizao do ponto focal sobre a
amostra no processo de soldagem em ngulo........................................................................... 60
Figura 3.7: Critrio adotado na medio dos parmetros dimensionais: (a) profundidade de
penetrao e (b) largura do cordo na soldagem sobreposta. ................................................... 61
Figura 3.8: Critrio adotado na medio dos parmetros dimensionais: (a) profundidade de
penetrao e (b) largura do cordo na soldagem em ngulo. ................................................... 62
IX

Figura 3.9: Procedimento para o clculo da rea de porosidade presente a partir da seo
transversal do cordo de solda.................................................................................................. 64
Figura 3.10: Variao do ponto focal do laser entre a superfcie do conjunto no revestimento
(z= 0) e 2 mm abaixo desta superfcie...................................................................................... 66
Figura 3.11: Posicionamento do ponto focal do feixe de laser ao longo da seo longitudinal
do conjunto revestimento/reforador, (a) no centro e (b) deslocado do centro de juno entre
as chapas. .................................................................................................................................. 67
Figura 3.12: Desenho esquemtico dos cortes na seo longitudinal de amostras soldadas sob
duas condies 1500 W, com distncias medidas a partir o ponto zero localizado no centro de
juno entre as chapas. ............................................................................................................. 68
Figura 3.13: Desenho esquemtico dos cortes na seo longitudinal de amostras soldadas sob
duas condies (a) 1500 W 1800 W, com distncias medidas a partir o ponto zero localizado
no centro de juno entre as chapas.......................................................................................... 69
Figura 3.14: ngulo de inclinao do feixe de laser em relao ao conjunto
revestimento/reforador............................................................................................................ 70
Figura 3.15: (a) Desenho esquemtico do dispositivo de fixao do conjunto
revestimento/reforador com sua respectiva (b) imagem j instalado na mesa XYZ CNC de
processo. ................................................................................................................................... 73
Figura 3.16: Desenho esquemtico para o clculo do ngulo () de empenamento do conjunto
soldado...................................................................................................................................... 74
Figura 3.17: Sequncia do procedimento experimental para a realizao do ensaio de
arrancamento em amostras soldadas. ....................................................................................... 76
Figura 3.18: Elaborao do corpo de prova de amostra soldada submetido ao ensaio mecnico
static hoop stress. ..................................................................................................................... 77
Figura 3.19: Desenho esquemtico da estufa utilizada no tratamento trmico de amostras
soldadas. ................................................................................................................................... 79
Figura 3.20: Comportamento da temperatura durante o (a) primeiro e (b) segundo tratamentos
trmicos ps-soldagem de amostras. ........................................................................................ 80
Figura 4.1: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
potncia mdia do feixe, 1000 W e 1200 W, com velocidade de soldagem fixa de 6 m/min.. 83
Figura 4.2: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
potncia mdia do feixe, 1500 W e 1800 W, com velocidade de soldagem fixa de 6 m/min.. 84
Figura 4.3: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
velocidade de soldagem, 1,8 m/min e 3,6 m/min, com potncia do laser fixa de 1500 W. ..... 84
Figura 4.4: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
velocidade de soldagem, 4,8 m/min e 6,0 m/min, com potncia do laser fixa de 1500 W. ..... 84
Figura 4.5: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
velocidade de soldagem, 7,2 m/min e 9,0 m/min, com potncia do laser fixa de 1500 W. ..... 85
Figura 4.6: Microscopia ptica do cordo de solda destacando as regies (a) central de fuso e
(b) adjacente zona de fuso.................................................................................................... 86
Figura 4.7: reas efetivas da seo transversal do cordo e a respectiva porosidade formada
em funo da variao da velocidade de soldagem.................................................................. 88
Figura 4.8: reas efetivas da seo transversal do cordo e a respectiva porosidade formada
em funo da variao da velocidade de soldagem.................................................................. 89
Figura 4.9: Profundidade de penetrao do cordo soldado em relao a velocidade do
processo para diferentes potncias de laser, utilizando hlio como gs de proteo. .............. 90
Figura 4.10: Largura no topo do cordo de solda em relao a velocidade de processo para
diferentes potncias de laser, utilizando hlio como gs de proteo. ..................................... 90
Figura 4.11: Eficincia de fuso em funo da densidade de energia de fuso. ...................... 93
X

Figura 4.12: Medidas de dureza Vickers de amostras 6013-T4 soldadas utilizando um laser a
fibra........................................................................................................................................... 94
Figura 4.13: Profundidade de penetrao do cordo em relao a velocidade do processo em
diferentes potncias de laser utilizando argnio e hlio, alternadamente, como gs de proteo
no processo. .............................................................................................................................. 95
Figura 4.14: Inspees por raios X das sees longitudinais de cordes de solda obtidos
utilizando: (a) hlio e (b) argnio como gases de proteo...................................................... 98
Figura 4.15: Sees transversais de regies escuras de uma amostra soldada utilizando
argnio como gs de proteo. ................................................................................................. 98
Figura 4.16: Conjuntos revestimento/reforador soldados..................................................... 100
Figura 4.17: Aspectos microestruturais do conjunto revestimento/reforador soldado
utilizando um laser a fibra de alta potncia ............................................................................ 100
Figura 4.18: Aspectos de dureza do conjunto revestimento/reforador soldado utilizando um
laser a fibra de alta potncia. .................................................................................................. 101
Figura 4.19: Profundidade de penetrao do cordo soldado em relao velocidade de
processo, utilizando diferentes geometrias de soldagem........................................................ 102
Figura 4.20: Largura do cordo soldado em relao velocidade de processo, utilizando
diferentes geometrias de soldagem......................................................................................... 102
Figura 4.21: Largura do cordo soldado em relao a velocidade de processo, utilizando
diferentes geometrias de soldagem......................................................................................... 103
Figura 4.22: Mapeamento por fluorescncia de raios X dos elementos de liga na regio de
uma solda em ngulo de chapas de alumnio 6013 (Al-Si-Mg-Cu): (a) mangans, (b) zinco,
(c) silcio, (d) magnsio, (e) cobre, (f) ferro, (g) cromo e (h) titnio. .................................... 104
Figura 4.23: Caractersticas dimensionais do cordo de solda em funo da variao da
posio focal sobre a amostra................................................................................................. 106
Figura 4.24: Sequncia de cordes de solda obtidos a partir da variao longitudinal do
posicionamento focal do feixe em uma amostra soldada utilizando 1500 W e 6 m/min. ...... 108
Figura 4.25: Sequncia de cordes de solda obtidos a partir da variao longitudinal do
posicionamento focal do feixe em uma amostra soldada utilizando 1800 W e 6 m/min. ...... 109
Figura 4.26: Caractersticas dimensionais do cordo em funo da variao no
posicionamento do ponto focal do feixe sobre uma amostra soldada com: (a) 1500 W e (b)
1800 W, ambas a 6 m/min. ..................................................................................................... 110
Figura 4.27: Sequncia de cordes de solda obtidos em funo da variao na inclinao do
feixe de laser sobre a amostra utilizando 1500 W e 6 m/min................................................. 112
Figura 4.28: Sequncia de cordes de solda obtidos em funo da variao na inclinao do
feixe de laser sobre a amostra utilizando 1800 W e 6 m/min................................................. 113
Figura 4.29: Sees longitudinais de soldas bead-on-plate realizadas em chapas: (a) com
sentido de laminao paralelo ao cordo e (b) com sentido de laminao paralelo ao cordo de
solda........................................................................................................................................ 116
Figura 4.30: Tenso versus deformao de amostras soldadas e submetidas ao ensaio de
arrancamento. ......................................................................................................................... 118
Figura 4.31: Tenso versus deformao de amostras soldadas e submetidas ao ensaio de
arrancamento variando-se o sentido de laminao das chapas e o ngulo de inclinao do
feixe, (a) 10 e (b) 15 em relao ao cordo. ........................................................................ 119
Figura 4.32: (a) tenso mxima e (b) deslocamento de amostras soldadas submetidas ao
ensaio de arrancamento em funo da variao no sentido de laminao das chapas e do
ngulo de inclinao do feixe sobre a amostra. ...................................................................... 120
Figura 4.33: Regio fraturada de um revestimento soldado submetido a ensaio mecnico de
arrancamento (T-pull test). ..................................................................................................... 121
XI

Figura 4.34: Regio fraturada de um reforador soldado submetido a ensaio mecnico de


arrancamento (T-pull test). ..................................................................................................... 122
Figura 4.35: Curvas de tenso versus deslocamento de amostras sob a mesma condio de
soldagem submetidas ao ensaio de trao static hoop stress. ................................................ 124
Figura 4.36: Curvas tenso versus deslocamento de amostras soldadas submetidas ao ensaio
static hoop stress variando-se o sentido de laminao das chapas e o ngulo de inclinao do
feixe (a) 10 e (b) 15 em relao amostra. ......................................................................... 125
Figura 4.37: (a) tenso mxima e (b) deslocamento de amostras soldadas submetidas ao
ensaio static hoop stress em funo da variao no sentido de laminao das chapas e do
ngulo de inclinao do feixe sobre a amostra. ...................................................................... 126
Figura 4.38: Foras atuantes no conjunto soldado durante o ensaio static hoop stress, em
funo do ngulo de inclinao do feixe sobre a amostra. ..................................................... 128
Figura 4.39: Variao de temperatura em funo do tempo ocorrido no primeiro tratamento
trmico ps-soldagem nos quais foram submetidos os conjuntos.......................................... 130
Figura 4.40: Variao de temperatura em funo do tempo ocorrido no segundo tratamento
trmico ps-soldagem nos quais foram submetidos os conjuntos.......................................... 131
Figura 4.41: Comparao entre cordes de solda tratados e no tratados termicamente. ...... 132
Figura 4.42: Comparao entre os resultados de dureza Vickers de amostras tratadas e no
tratadas termicamente. ............................................................................................................ 133
Figura 4.43: Comparao da tenso versus deslocamento entre amostras soldadas no tratadas
e tratadas termicamente submetidas aos ensaios mecnicos (a) de arrancamento e (b) static
hoop stress. ............................................................................................................................. 134
Figura 4.44: Tenso mxima de amostras soldadas tratadas e no tratadas submetidas aos
ensaios mecnicos (a) de arrancamento e (b) static hoop stress em funo da variao no
sentido de laminao das chapas. ........................................................................................... 135
Figura 4.45: Deslocamento de amostras soldadas tratadas e no tratadas submetidas aos
ensaios mecnicos (a) de arrancamento e (b) static hoop stress em funo da variao no
sentido de laminao das chapas. ........................................................................................... 137
Figura 4.46: Tenso mxima de corpos de prova padro 6013-T4, submetidos a ensaios
mecnicos, variando o sentido de laminao das chapas em relao fora de trao. ........ 139
Figura 4.47: Comparao entre a eficincia de juno obtida em amostras soldadas tratadas e
no tratadas termicamente, com a realizao do ensaio mecnico de arrancamento em funo
da variao no sentido de laminao das amostras soldadas.................................................. 139
Figura 4.48: Comparao entre a eficincia de juno obtida em amostras soldadas tratadas e
no tratadas termicamente, com a realizao do ensaio mecnico static hoop stress em funo
da variao no sentido de laminao das amostras soldadas.................................................. 140
XII

Lista de Tabelas

Tabela 2.1: Constantes trmicas e pticas da liga de alumnio 6013. ...................................... 42


Tabela 3.1: Composio qumica da liga de alumnio 6013-T4............................................... 53
Tabela 3.2: Propriedades mecnicas da liga de alumnio 6013-T4. ......................................... 53
Tabela 3.3: Parmetros fixados no processo de soldagem em ngulo com variao na posio
do ponto focal sobre a amostra. ................................................................................................ 66
Tabela 3.4: Parmetros do processo de soldagem em ngulo com variao no posicionamento
do feixe de laser sobre a amostra.............................................................................................. 68
Tabela 3.5: Parmetros fixados processo de soldagem com variao no ngulo de inclinao
do feixe de laser sobre a amostra.............................................................................................. 70
Tabela 3.6: Parmetros fixados no processo de soldagem para confeco de amostras padres
dos ensaios mecnicos do conjunto. ......................................................................................... 71
Tabela 3.7: Correlao entre a seo longitudinal do cordo de solda e sentido de laminao
das chapas no processo de soldagem do conjunto revestimento/reforador. ........................... 72
Tabela 3.8: Parmetros utilizados no processo de soldagem para confeco de amostras
submetidas ao tratamento trmico ps-soldagem..................................................................... 78
Tabela 4.1: Parmetros considerados no processo de soldagem sobreposta. ........................... 83
Tabela 4.2: Comparao de algumas caractersticas dos gases hlio e argnio. ...................... 96
Tabela 4.3: Parmetros considerados no processo de soldagem em ngulo. ........................... 99
Tabela 4.4: Correlao entre o sentido de laminao das chapas e a fora de trao atuante no
ensaio mecnico de arrancamento. ......................................................................................... 117
Tabela 4.5: Correlao entre o sentido de laminao das chapas e a fora de trao atuante no
ensaio mecnico static hoop stress......................................................................................... 123
XIII

Sumrio

Dedicatria................................................................................................................................IV
Agradecimentos ......................................................................................................................... V
Resumo .....................................................................................................................................VI
Abstract................................................................................................................................... VII
Lista de Ilustraes ................................................................................................................ VIII
Lista de Tabelas ...................................................................................................................... XII
Sumrio.................................................................................................................................. XIII
1 Introduo......................................................................................................................... 15
2 Fundamentos de Soldagem a Laser .................................................................................. 19
2.1 Aspectos Gerais da Soldagem a Laser...................................................................... 19
2.1.1 Potncia do Feixe de Laser e a Velocidade de Soldagem ................................ 20
2.1.2 Caractersticas do Feixe de Laser ..................................................................... 20
2.1.3 Formao de Plasma......................................................................................... 21
2.1.4 Gs de Proteo ................................................................................................ 22
2.1.5 Posicionamento do Plano Focal do Feixe......................................................... 23
2.1.6 Preparao da Superfcie do Material............................................................... 23
2.1.7 Configurao da Junta ...................................................................................... 24
2.2 Soldagem de Ligas de Alumnio Utilizando Lasers ................................................. 25
2.3 Soldagem a Laser de Estruturas Aeronuticas ......................................................... 27
2.4 Caractersticas do Processo de Soldagem a Laser .................................................... 30
2.4.1 Soldagem por Conduo................................................................................... 31
2.4.2 Soldagem por Penetrao ou por Keyhole........................................................ 33
2.4.3 Modelo Trmico de Soldagem por Penetrao (Keyhole)................................ 35
3 Material e Procedimentos Experimentais ......................................................................... 52
3.1 Alumnio Estrutural Aeronutico 6013-T4 .............................................................. 52
3.2 Laser a Fibra de Alta Potncia.................................................................................. 54
3.3 Sistema de Soldagem................................................................................................ 56
3.3.1 Soldagem Sobreposta de Chapas de Alumnio................................................. 57
3.3.2 Soldagem em ngulo (Tipo T) de Chapas de Alumnio .................................. 59
3.4 Anlise das Soldas .................................................................................................... 61
3.4.1 Caracterizaes Metalogrfica e Dimensional ................................................. 61
3.4.2 Medidas de Porosidade no Cordo de Solda .................................................... 63
3.4.3 Variao do Gs de Proteo no Processo de Soldagem a Laser ..................... 64
3.4.4 Mapeamento por Micro-Fluorescncia de Raios X.......................................... 65
3.5 Parmetros Geomtricos de Soldagem ..................................................................... 65
3.5.1 Posio Focal do Feixe de Laser sobre a Amostra ........................................... 66
3.5.2 Posicionamento do Feixe Relativo ao Centro de Juno.................................. 67
3.5.3 Inclinao do Feixe de Laser sobre a Amostra................................................. 69
3.6 Caracterizao Mecnica do Conjunto Soldado....................................................... 70
3.6.1 Avaliao do Empenamento do Conjunto Soldado.......................................... 74
3.6.2 Ensaio Mecnico de Arrancamento (T-pull test).............................................. 74
3.6.3 Ensaio Mecnico Static Hoop Stress ................................................................ 77
3.7 Tratamento Trmico Ps-Soldagem ......................................................................... 78
4 Resultados e Discusses ................................................................................................... 82
4.1 Parmetros Bsicos de Soldagem ............................................................................. 82
4.1.1 Caractersticas Dimensionais e Metalogrficas do Cordo .............................. 82
4.1.2 Influncia do Gs de Proteo .......................................................................... 94
4.1.3 Aspectos da Soldagem em ngulo................................................................... 99
XIV

4.2 Caractersticas Geomtricas da Solda..................................................................... 105


4.2.1 Influncia da Posio Focal sobre a Profundidade de Penetrao do Cordo 105
4.2.2 Influncia do Posicionamento do Feixe Relativo ao Centro de Juno ......... 107
4.2.3 Variao na Inclinao do Feixe de Laser sobre a Amostra........................... 111
4.3 Comportamento Mecnico do Conjunto Soldado .................................................. 114
4.3.1 Ensaio de Arrancamento T-pull test ............................................................ 115
4.3.2 Ensaio de Trao Static Hoop Stress.............................................................. 122
4.3.3 Empenamento do Conjunto Soldado .............................................................. 129
4.4 Tratamento Trmico Ps-Soldagem ....................................................................... 129
4.4.1 Comportamento Mecnico de Conjuntos submetidos ao Tratamento Trmico
Ps-Soldagem ................................................................................................................. 133
4.4.2 Eficincia de Juno ....................................................................................... 138
5 Concluses...................................................................................................................... 141
6 Referncias ..................................................................................................................... 144
15

1 Introduo

Uma das caractersticas mais importantes no processamento de materiais utilizando um

laser sua capacidade de gerar altos valores de energia em reas extremamente reduzidas,

produzindo nveis de densidade de energia capazes de aquecer, fundir e vaporizar a maioria

dos materiais.

O uso do laser como ferramenta de processo tem ocupado posio de destaque na

indstria, sendo a soldagem de metais uma de suas aplicaes [1,2]. Sua utilizao no

processo de soldagem de metais uma alternativa aos mtodos tradicionais de soldagem por

possuir caractersticas difceis de serem obtidas por outro processo, como: velocidade de

processo elevada, baixa distoro e/ou minimizao do empenamento na pea devido

estreita zona afetada pelo calor.

No setor aeronutico, o laser tem sido aplicado no desenvolvimento de processos

alternativos de manufatura de aeronaves. Tal setor em conjunto com centros de pesquisa e

universidades de seus pases vm implementando programas de pesquisa para o uso do laser,

especialmente, no processo de juno entre o revestimento (skin) da aeronave e seus

reforadores longitudinais (stringers) [3,4]. Isso porque, nos mtodos tradicionais de juno,

os reforadores, feitos em geral de alumnio de alta resistncia, so fixados ao revestimento

utilizando-se rebites. Processo que, embora altamente automatizado, oferece pouco potencial

para o aumento da velocidade de produo e/ou reduo de peso dos veculos [5,6]. O

consrcio europeu AIRBUS, por exemplo, j utiliza o processo de soldagem a laser para a

juno revestimento/reforador no programa de suas aeronaves da srie A3xx [7]. Com a

introduo desta tecnologia em seu processo de fabricao, a empresa obteve uma reduo de

at 5% no peso de sua aeronave [8].

Com a implementao destas tecnologias pelos principais fabricantes internacionais

[9,10] de aeronaves, o desenvolvimento de novos processos no setor aeroespacial torna-se


16

fundamental para que a indstria nacional mantenha-se competitiva nos prximos anos. No

Brasil, o estabelecimento do projeto de soldagem a laser de estruturas aeronuticas teve incio

em 2005 com a aprovao do projeto PROLASER (contrato MCT/FINEP/-01/05/183/00),

desenvolvido pelo IEAv em parceria com a EMBRAER, dando origem primeira estao de

processamento de materiais utilizando laser fibra de alta potncia para o desenvolvimento de

novos processos de fabricao no setor aeroespacial.

Neste sentido, o presente trabalho tem como objetivo estudar a viabilidade de realizar

soldas autgenas de reforadores longitudinais no revestimento de uma aeronave, ambos

feitos de alumnio estrutural aeronutico 6013-T4, utilizando laser a fibra de alta potncia.

Trata-se de um projeto exploratrio, apoiado pela empresa EMBRAER, que prope

um ajuste criterioso dos parmetros de processo e a construo de uma base de dados que

poder ser utilizada futuramente na implementao dessa tecnologia nos processo de

fabricao das estruturas aeronuticas. Uma vez que os reforadores longitudinais tm a

funo de suportar parte das cargas durante o vo no qual uma aeronave submetida, a

obteno e controle dos parmetros de soldagem se fazem necessrios, pois sua ausncia pode

favorecer a instabilidade do processo, contribuindo com o surgimento de defeitos no cordo

como poros e trincas, com consequente diminuio na resistncia do conjunto soldado.

Outro aspecto motivador deste trabalho d-se pela utilizao do laser a fibra. O

equipamento escolhido representa uma das tecnologias mais recentes em lasers tendo como

caractersticas principais a simplicidade do sistema, a construo compacta e os baixos custos

de operao e de manuteno. O laser a fibra tem apresentado inmeras vantagens no

processamento de materiais em relao aos principais lasers instalados nas indstrias (CO2 e

Nd:YAG). Estudos [11,12,13] apresentam as principais vantagens da utilizao do laser a

fibra no processamento de materiais como alumnio e ao, dentre elas: feixe com baixa
17

divergncia, maior eficincia de converso de energia eltrica em radiao (> 25%), dimenso

reduzida (1 m3/kW) e potncia elevada (at 20 kW) [14].

Contudo, no se encontram estudos, na literatura consultada, em que se utilize um laser

a fibra de alta potncia para efetuar soldas mais complexa, como a necessria no processo de

soldagem de estruturas aeronuticas. Em geral, a aplicao do laser a fibra na soldagem tem

se limitado s junes mais simples (superfcies planas e juntas de topo e sobrepostas)

[15,16,17]. C. Thomy e sua equipe do BIAS (Bremer Institut fr Angewandte Strahltechnik)

[18], por exemplo, realizaram soldas de topo e sobrepostas em chapas de alumnio de at 6

mm de espessura utilizando lasers a fibra com diferentes potncias mdias. J a soldagem de

estruturas aeronuticas (juno em ngulo) tem sido realizada com lasers de Nd:YAG ou CO2

contnuos e de alta potncia. o caso do consrcio europeu AIRBUS que utiliza lasers de

CO2 para a soldagem do conjunto revestimento/reforador de suas aeronaves [19,20]. J o

grupo Alenia Aeronutica em conjunto com universidades italianas [21] realizam o processo

de soldagem de estruturas aeronuticas com lasers de Nd:YAG com potncias mdias de

4kW.

Finalmente, a realizao deste trabalho tambm se d pelo fato de que h poucos

estudos relacionados ao processo de soldagem autgena de alumnio. A literatura relata

[21,22,23] que a aplicao do laser no processo de soldagem de alumnio est limitada s

junes realizadas com a introduo de material de adio (filler metal) como reforo e/ou

preenchimento aos cordes de solda. Em geral, a utilizao de metal de adio no processo de

soldagem garante o ajuste da composio qumica da liga, inibindo o surgimento de defeitos e

preservando as caractersticas do material de base.

A proposta deste trabalho tem, portanto, um carter inovador que permite o

conhecimento dos parmetros do laser e de processo em soldas autgenas que podem


18

influenciar na qualidade do cordo de solda obtido no conjunto revestimento/reforador de

estruturas aeronuticas.

Para a apresentao e discusso deste estudo, o trabalho est estruturado da seguinte

forma: o segundo captulo descreve os fundamentos de soldagem com a apresentao dos

principais parmetros envolvidos no processo. O captulo apresenta as propriedades da liga de

alumnio e os aspectos relevantes no processo de soldagem de estruturas aeronuticas com

lasers. Um modelo semi-analtico simplificado, que considera apenas a troca de calor por

conduo, mas que permite descrever de forma relativamente simples os diversos parmetros

de laser e de processo que influenciam nas dimenses do cordo de solda apresentado

tambm neste captulo.

O terceiro captulo dedica-se descrio do processo experimental de soldagem

utilizado neste estudo, incluindo os procedimentos de anlises dos parmetros que exercem

influncia na qualidade do cordo de solda em termos dimensionais, geomtricos e de

resistncia mecnica. O captulo tambm apresenta as caractersticas pertinentes liga de

alumnio e ao laser considerados nos experimentos de soldagem, alm do procedimento de

tratamentos trmicos ps-soldagem nos quais amostras foram submetidas.

Os resultados e as discusses esto apresentados no quarto captulo. A fim de facilitar e

evidenciar os aspectos relevantes do trabalho, as anlises esto subdivididas de acordo com os

parmetros estudados.

Finalmente, o ltimo captulo descreve as concluses obtidas no estudo, incluindo

algumas perspectivas de trabalhos futuros.

Seguem-se as referncias bibliogrficas consultadas para a realizao deste trabalho.


19

2 Fundamentos de Soldagem a Laser

Esse captulo descreve, primeiramente, os aspectos gerais envolvidos no processo de

soldagem a laser. Em seguida, aborda algumas propriedades das ligas de alumnio que podem

influenciar na qualidade do processo, destacando aspectos relevantes do uso do laser na

soldagem de estruturas aeronuticas. Finalmente, o captulo faz uma discusso sobre os

mecanismos do processo de soldagem, apresentando um modelo trmico de soldagem por

penetrao (keyhole).

2.1 Aspectos Gerais da Soldagem a Laser

A qualidade da solda a laser depende efetivamente, no s das propriedades fsicas do

material utilizado, como tambm de parmetros envolvidos durante o processo de soldagem.

Dentre estes, podem-se destacar [24,25]:

a) Potncia do feixe de laser e velocidade de soldagem;

b) Caractersticas do feixe de laser;

c) Formao de plasma;

d) Gs de processo;

e) Posicionamento do plano focal do feixe;

f) Preparao da superfcie do material; e

g) Configurao da junta.

Neste sentido, esta seo descreve alguns aspectos relevantes dos principais parmetros

que devem ser considerados na soldagem de materiais utilizando um laser, a fim de se obter

um processo estvel e com poucos defeitos.


20

2.1.1 Potncia do Feixe de Laser e a Velocidade de Soldagem

O resultado da influncia da potncia do feixe de laser e da velocidade de soldagem

sobre o processo aproximadamente o mesmo nos diferentes tipos de laser e materiais

utilizados.

Em geral, observa-se que a profundidade de penetrao do cordo de solda diminui

exponencialmente com o aumento da velocidade de processo numa dada potncia mdia do

laser, enquanto que, a dimenso da largura do cordo, embora tambm decresa com o

aumento da velocidade, tende a um valor constante que pode ser diretamente relacionado, na

maioria dos metais, ao comprimento de difuso trmica do material [2].

2.1.2 Caractersticas do Feixe de Laser

Dentre as caractersticas do feixe de laser, as principais que podem afetar o processo de

soldagem so:

a) o modo do feixe ou seu perfil de distribuio da intensidade tem um impacto

significante sobre a forma da poa soldada. Por exemplo, o feixe de modo TEM00

(fundamental) tende a concentrar mais energia em seu ponto focal quando comparado

aos feixes de outros modos. O valor de M2 serve para indicar numericamente a

qualidade do feixe, ou seja, M2=1 corresponde ao feixe perfeitamente gaussiano e

M2>1, a feixe de ordem superior ou multimodo. Representa ainda, a magnificao do

dimetro de feixe de ordens superiores, em relao ao modo fundamental TEM00 [26].

O resultado da influncia deste parmetro gerar cordes de solda com maior, ou

menor, razo de aspecto (razo entre a profundidade e a largura do cordo).

b) A estabilidade do feixe proporciona reprodutibilidade do processo e influencia

diretamente na qualidade do cordo. Variaes nas caractersticas do feixe, tanto

temporal quanto de intensidade, alm das variaes no coeficiente de absoro do


21

material com a sua variao de temperatura, podem causar instabilidade durante o

processo de soldagem.

c) Feixe de laser: pulsado ou contnuo (continuous wave - cw). Em geral, ambos os

feixes podem ser utilizados no processo de soldagem, sendo o pulsado o mais utilizado

no processo de solda ponto (spot welding) [27]. No caso da utilizao do laser

pulsado, parmetros adicionais como: tempo, forma e taxa de repetio dos pulsos

devem tambm ser avaliados por influenciar na qualidade do cordo de solda obtido.

2.1.3 Formao de Plasma

Durante o processo de soldagem utilizando lasers de alta potncia, com intensidades

acima de 106 W/cm2, a energia irradiada pelo feixe pode causar ionizao, tanto no gs de

processo quanto no vapor formado acima da superfcie da poa lquida do material, gerando o

plasma [24]. Este plasma absorve uma poro da energia do laser restringindo, com isso, a

quantidade dessa energia para o processo de fuso do material.

Pode-se afirmar que a formao de plasma no processo de soldagem apresenta

vantagens e desvantagens. Conforme discutido acima, considera-se que no estgio inicial do

processo, esta formao pode prejudicar a eficincia de soldagem pela reduo ou retardo na

formao da poa lquida no material. J com o aumento da intensidade incidente do feixe, o

plasma acumulado pode dar origem a duas situaes principais: (a) na primeira delas, o

plasma permanece sobre a superfcie do material fazendo com que a quantidade de energia

absorvida pelo material seja ainda menor; (b) numa segunda situao, desde que o processo de

soldagem seja por penetrao (ou keyhole), o plasma acumulado dentro do canal aberto

durante o processo, fazendo com que a eficincia de soldagem aumente consideravelmente.


22

2.1.4 Gs de Proteo

Na soldagem a laser, o gs de processo utilizado como proteo com diferentes

finalidades, dentre elas:

a) o gs de proteo desloca o vapor e o plasma formado sobre a superfcie da

poa lquida, minimizando a perda de eficincia do processo.

b) O gs protege o cordo de solda, durante o processo de soldagem, de impurezas

e agentes reativos que podem estar presentes na atmosfera.

c) O gs protege a ptica de focalizao do feixe de laser, caso o material fundido

ocasionalmente seja ejetado e atinja a ptica presente.

Podem ser utilizados diferentes gases de proteo no processo de soldagem a laser,

especialmente: argnio, nitrognio e hlio. No processo de soldagem de ligas de alumnio,

entretanto, apenas argnio e hlio so comumente utilizados, uma vez que o uso de nitrognio

no processo conduz formao de nitretos, diminuindo a qualidade do cordo de solda. De

acordo com Steen [1], a mistura entre o hlio e o argnio s deve ser considerada em ligas

com espessuras de at 6 mm. Acima dessa espessura, somente hlio deve ser utilizado como

gs de proteo no processo de soldagem de alumnio. Quando comparadas suas principais

caractersticas aplicabilidade no processo podem-se destacar:

a) o argnio, por ser mais denso que o hlio, proporciona melhor proteo do

cordo de solda num fluxo menor se comparado ao hlio.

b) O hlio possui potencial de ionizao maior que o argnio, sendo

preferencialmente utilizado em processos que utilizam lasers de alta potncia

e/ou baixas velocidades de soldagem.

c) Ainda por possuir alto potencial de ionizao, a utilizao do hlio como gs de

proteo pode interferir na profundidade do cordo de solda, por inibir a


23

formao de plasma na superfcie do material melhorando com isso, a

eficincia do processo.

Quanto ao fluxo do gs de proteo sabe-se que a variao desse fluxo influencia

diretamente na sua capacidade de proteo do cordo durante o processo de soldagem. Um

fluxo mnimo do gs requerido tanto para proteo adequada do cordo, quanto para a

remoo da pluma formada acima da superfcie do material. Por outro lado, um fluxo

excessivo do gs de proteo promove o deslocamento do metal lquido presente,

prejudicando a qualidade do cordo de solda obtido. Soldas a laser com qualidade de ligas de

alumnio, por exemplo, tm sido realizadas com um fluxo de gs de proteo, hlio e/ou

argnio, entre 20 e 40 L/min [71].

2.1.5 Posicionamento do Plano Focal do Feixe

Para um dado sistema ptico, a posio focal do feixe de laser, em relao amostra,

determina a rea do feixe que ir incidir sobre a superfcie do material. A variao dessa

posio focal pode vir a afetar os resultados dimensionais da solda, em termos de

profundidade de penetrao e largura do cordo.

Dessa maneira, o controle desse parmetro fundamental na otimizao do processo de

soldagem. Especialmente em processos que envolvem ligas de alumnio, a literatura [17]

apresenta a informao que a variao na posio focal sobre a superfcie da amostra est

diretamente relacionada com os resultados dimensionais do cordo de solda, embora esta

influncia seja consideravelmente menor no processamento com feixes de lasers de alta

qualidade [18].

2.1.6 Preparao da Superfcie do Material

A falta ou uma preparao ineficaz da superfcie do material metlico submetido ao

processo de soldagem pode influenciar negativamente no resultado do cordo obtido. A alta


24

reatividade da maioria dos metais com o oxignio, presente na atmosfera, propicia a gerao

de um filme xido (Al2O3, no caso das ligas de alumnio) na camada superficial desse

material [28]. Este filme absorve a umidade presente, especialmente sob longos perodos de

tempo, em alta umidade e em temperaturas ambientes oscilantes. O hidrognio que compe

esta umidade ento absorvido pela superfcie do material e pela poa de fuso, favorecendo

o surgimento de trincas em especial na zona afetada pelo calor (ZAC) e de poros na regio do

cordo.

Outro aspecto que pode influenciar na qualidade da solda a presena de elementos

contaminantes na superfcie do material. Esses elementos propiciam a formao de poros e

incluses no cordo, reduzindo a qualidade e eficincia do processo [29,30,31].

Dessa maneira, a preparao da superfcie do material, incluindo a remoo de xidos,

graxas, agentes contaminantes, bem como toda a contaminao possivelmente gerada durante

a montagem e fixao da pea, deve preceder ao incio do processo de soldagem a laser.

2.1.7 Configurao da Junta

O posicionamento das chapas no processo de soldagem determina os vrios tipos de

junta disponveis. As configuraes das juntas mais comuns na soldagem de metais so: topo,

de canto, sobrepostas e em ngulo Figura 2.1 [32].

Geralmente, a escolha do tipo de junta funo do processo de soldagem, espessura da

pea, dimenses do material, facilidade de acesso regio da junta, em particular, da

necessidade em atender aos requisitos que o projeto em questo exigir.


25

Junta topo
Junta sobreposta

Junta em ngulo
(tipo T)

Figura 2.1: Configuraes de juntas mais comuns no processo de soldagem [32] .

2.2 Soldagem de Ligas de Alumnio Utilizando Lasers

A utilizao do laser como ferramenta na soldagem de ligas de alumnio mostra-se

interessante devido a algumas caractersticas obtidas neste processo, especialmente em

relao velocidade de processo elevada e alta concentrao de energia em reas reduzidas,

o que diminui a presena de distores e empenamento do material soldado. Embora outros

benefcios possam ser descritos na soldagem dessas ligas, questes como: condutividade

trmica e refletividade elevadas e baixo ponto de fuso podem causar instabilidade do

processo. Alm disso, presena de porosidade e trincas, perda de elementos volteis,

diminuio da resistncia mecnica e a necessidade de controle da camada de xido, inerente

a este tipo de material, so problemas que podem prejudicar a eficincia do processo [33].

Em geral, a presena de porosidade nas soldas a laser depende de uma srie de fatores,

especialmente: o tipo e o fluxo de gs de proteo utilizado no processo, a velocidade de

soldagem, as condies de focalizao do feixe sobre a amostra e a preparao da superfcie


26

metlica antes do incio do processo [30]. O aprisionamento de hidrognio ou do gs de

proteo durante o processo pode ainda favorecer o surgimento de microporos no cordo de

solda. Macroporos tambm podem ser encontrados, principalmente, na soldagem a laser por

penetrao devido instabilidade do keyhole. Pode-se relacionar tal instabilidade

viscosidade da poa lquida, formada na extremidade do keyhole e que pode dar incio ao seu

colapso e evaporao de elementos de liga do material com baixa presso de vaporizao

[29].

Alm disso, a eficincia do processo pode ser afetada pelo comportamento da soldagem

de ligas de alumnio em relao aos elementos que as constituem. Por exemplo, elementos de

liga como o cobre so adicionados ao alumnio para gerar aumento de resistncia mecnica do

material. Sua volatilizao, portanto, pode ocasionar perda de resistncia na regio soldada. A

volatilizao de outros elementos, como o ltio, pode contribuir no aumento de ductilidade da

liga diminuindo consideravelmente a resistncia do cordo de solda. Perdas de magnsio ou

zinco durante o processo de soldagem tm sido relatadas como as principais responsveis na

formao de poros em ligas com altos teores desses elementos, degradando com isso, suas

propriedades mecnicas [29].

Outra limitao na soldagem a laser de alumnio, principalmente em ligas com adio

de magnsio, silcio e cobre ou tratveis termicamente, a presena de trincas na regio do

cordo de solda. Essas trincas so classificadas em trs tipos: a frio, de solidificao e de

liquao [34]. As trincas a frio surgem aps o processo de solidificao do cordo e decorrem

da incapacidade da liga em resistir s tenses residuais oriundas do processo de solidificao.

As trincas a quente formam-se quando o cordo ainda est no processo de solidificao (ou

mushy). Nestas condies, qualquer tenso existente pode dar origem a uma trinca entre os

contornos de gro. Similar s trincas de solidificao, as trincas por liquao concentram-se

na zona afetada pelo calor (ZAC), imediatamente adjacente zona de fuso [35]. Seu
27

surgimento ocorre durante o resfriamento do cordo, pois o metal lquido presente na regio

dos contornos de gro pode trincar em virtude das tenses trmicas atuantes no processo [33].

Para minimizar a incidncia de trincas utilizado um material de adio (filler metal) no

processo de soldagem, balanceando a composio qumica do material e gerando um reforo

sobre a junta.

Diante desses obstculos, um ajuste criterioso dos parmetros do laser, considerando as

caractersticas principais da liga envolvida no processo, permite que sejam minimizadas

flutuaes e estabelece condies para uma soldagem estvel e com menos defeitos.

2.3 Soldagem a Laser de Estruturas Aeronuticas

Na indstria aeroespacial, ligas de alumnio tm sido utilizadas desde 1930 na

fuselagem e nas asas de aeronaves [36]. Em termos gerais, sabe-se que o processo de

soldagem a laser pode ser aplicado em diversas partes de uma aeronave. Entretanto, dentre

todas as partes estruturais de uma aeronave, a maioria dos estudos tm se concentrado s suas

partes menos tensionadas, ou seja, na unio de seus reforadores longitudinais (stringers) aos

painis de fuselagem ou revestimento (skin) Figura 2.2 [37].

Nos mtodos atuais de fabricao, os reforadores, fabricados em geral de ligas de

alumnio de alta resistncia, so unidos e fixados ao revestimento da aeronave utilizando-se

rebites. Cada parte da fuselagem utiliza milhes de rebites, um processo lento e que, embora

altamente automatizado, oferece pouco potencial para aumento da velocidade de produo ou

reduo no peso das aeronaves. Esse processo de fixao por rebites responsvel por at

40% do tempo de fabricao da estrutura da aeronave [38]. No processo produtivo das

aeronaves da empresa EMBRAER, a rebitagem automtica das estruturas no ultrapassa 7

rebites/min, com espaamento entre os rebites de 20 mm [37].


28

Reforadores

Revestimento
Figura 2.2: Reforadores longitudinais unidos ao revestimento de uma aeronave [39].

Nesse sentido, as maiores empresas do setor aeroespacial, em conjunto com os centros

de pesquisa e universidades de seus pases, vm implementando extensos programas de

pesquisa para substituir os atuais sistemas de manufatura. Os projetos de pesquisa nesta rea

so principalmente direcionados para mtodos alternativos de juno das partes da fuselagem,

alm do desenvolvimento de materiais mais leves e resistentes (compsitos, por exemplo).

Entre os mtodos, a solda por frico-mistura (FSW Friction Stir Welding) tem sido

utilizada especialmente em junes com geometrias mais simples (superfcies planas e juntas

de topo) [40,41], devido aos problemas relacionados fixao das chapas para a realizao do

processo.

J a soldagem a laser tem apresentado bons resultados, at o presente momento, no

processo de juno entre os reforadores longitudinais e o revestimento de aeronaves.

Aeronaves da srie A3XX, do consrcio europeu AIRBUS, j contm partes da fuselagem

fixadas pelo processo de soldagem a laser. A Figura 2.3 apresenta uma cabea de soldagem
29

em operao no stio da AIRBUS, em Toulouse, onde o laser separado em dois feixes. Com

a introduo desta tecnologia no processo de fabricao, foi obtida uma reduo de 5% no

peso da aeronave. Com o avano nas pesquisas em processos de soldagem e em

desenvolvimento de novos materiais, espera-se alcanar uma reduo no peso de at 15% [8].

A Figura 2.4 compara os dois processos de juno de componentes estruturais de

aeronaves utilizando: (a) rebites e (b) solda a laser.

Figura 2.3: Viso frontal do processo de soldagem a laser de reforadores longitudinais,


AIRBUS Co. (Toulouse, Frana) [19].

Rebite Cordo de solda


Selante

(a) (b)
Figura 2.4: Exemplos de fixao dos reforadores longitudinais no revestimento da aeronave,
(a) por rebites e (b) pelo processo de soldagem a laser [42].
30

No desenvolvimento de novos processos de fabricao, cada empresa possui sistemas de

produo especficos, e os centros de pesquisa trabalham em conjunto com as empresas para

atender as suas necessidades. Na Europa, a empresa AIRBUS apoiada no desenvolvimento

das tecnologias de soldagem por vrios centros de pesquisa: TWI (The Welding Institute),

WMF-GKSS (Institute for Materials Research, Alemanha), BIAS (Bremer Institut fr

Angewandte Strahltechnik), Fraunhofer-IWS (Fraunhofer Institute for Material and Beam

Tecnology). No Canad, o IAR-NRC (Institute for Aerospace Research), em parceria com a

empresa BOMBARDIER, desenvolve pesquisas nesta rea desde 2001. Em 2004, foi

inaugurado um centro de pesquisas (AMTC/IAR Aerospace Manufacturing Technology

Center) dedicado exclusivamente ao desenvolvimento destas tecnologias de manufatura para

o setor aeroespacial [9,10].

Assim, com o estudo e/ou implementao dessas tecnologias pelos principais

concorrentes do setor aeronutico, o desenvolvimento de novos processos de fabricao na

indstria aeronutica nacional torna-se fundamental para a manuteno competitiva deste

setor nos prximos anos. Neste sentido, com cooperao da empresa EMBRAER, o presente

trabalho prope um ajuste criterioso dos parmetros de processo e a construo de uma base

de dados que poder ser utilizada futuramente na implementao dessa tecnologia nos

processo de fabricao das estruturas aeronuticas.

2.4 Caractersticas do Processo de Soldagem a Laser

Quando a radiao do feixe de laser incide na superfcie de um material metlico pode

ocorrer uma sequncia de eventos:

a) uma parte da energia entregue pelo feixe refletida pela superfcie do material.

b) A porcentagem de energia do laser absorvida pela superfcie do material gera

aquecimento do material elevando, com isso, sua temperatura.


31

c) Com o aumento da temperatura, uma quantidade significativamente maior de

energia do feixe passa a ser absorvida pelo material, gerando um aumento de

temperatura ainda maior.

d) Se a absortividade da superfcie for suficientemente alta, o material fundido

ou at mesmo vaporizado na regio de incidncia do feixe.

e) Finalmente, a presso exercida pela vaporizao pode dar origem a uma

cavidade no volume do material.

A partir dessa sequncia de eventos pode-se classificar o processo de soldagem em dois

principais tipos: (a) por conduo e (b) por penetrao ou keyhole. Este captulo descreve, de

uma maneira concisa, as principais caractersticas desses processos.

2.4.1 Soldagem por Conduo

A soldagem a laser por conduo ocorre em processos com baixas intensidades (~ 105

W/cm2) ou velocidades de soldagem elevadas. No processo, o material de base aquecido

pelo feixe de laser at sua temperatura de fuso, sendo sua temperatura na superfcie igual ou

inferior a de vaporizao [43]. A partir da, a quantidade de energia do feixe absorvida pela

superfcie penetra no material por conduo trmica (Figura 2.5).

Em geral, o processo produz soldas com pouca profundidade de penetrao e um perfil

transversal aproximadamente circular. Suas aplicaes incluem processos de solda de

materiais ultrafinos ou sensveis ao calor.

Nas aplicaes de soldagem a laser por conduo importante o estabelecimento da

profundidade de penetrao mxima da poa de fuso no tempo em que a superfcie da

amostra exposta ao feixe de laser incidente. Isso porque, o excesso de irradiao do feixe

pode gerar vaporizao da superfcie, reduzindo consideravelmente a dimenso da poa de

fuso no material [44].


32

Figura 2.5: Desenho esquemtico do processo de soldagem por conduo.

Para anlise do processo, usualmente considera-se que o material submetido ao processo

est na forma de uma chapa semi-infinita, seu aquecimento uniforme intensidade

constante e que h presena de uma fase lquida. Considera-se ainda que a conduo trmica

do material independente de sua temperatura. Nestas condies, desde que o dimetro da

regio iluminada pelo feixe na amostra seja muito maior que o comprimento de difuso

trmica no material, pode ser utilizado um modelo unidimensional para descrio da

conduo do calor na amostra.

Considera-se, portanto, a energia absorvida na superfcie, necessria para elevar num

certo intervalo a temperatura do material [45], definida por:

Q = mc p T (2.1)

onde Q a quantidade de calor para aquecer o material, m a massa da amostra, cp, o calor

especfico presso constante e T a variao de temperatura na amostra. A taxa de

conduo de calor no material expressa pela Lei de Fourier, Equao (2.2), e depende do

fluxo de calor (H) e da condutividade trmica do material (K):


33

T Q
H = K = (2.2)
z tA

onde Q a quantidade de energia acumulada no material, t a variao do tempo e A, a rea


do material afetado no processo.
Assim, desconsideram-se perdas por conveco e/ou por radiao e igualam-se as

Equaes (2.1) e (2.2), determinando a profundidade de penetrao do calor no material

durante o tempo de interao (t) com o feixe de laser:

LD
z = kt (2.3)
2

onde k = K 2
c p (m /s) a difusividade trmica do material e LD, o comprimento de difuso

trmica do material.

Duley [44] estabelece, de maneira simplificada, uma tabela com a razo entre a

temperatura de fuso e a temperatura de vaporizao dos principais metais. Dos resultados,

pode-se verificar que, para a maioria dos metais, a temperatura de fuso aproximadamente

metade da temperatura de vaporizao.

2.4.2 Soldagem por Penetrao ou por Keyhole

A solda por penetrao (Figura 2.6), ou solda por keyhole, utiliza feixes de laser com

intensidades acima de 106 W/cm2. Nestes nveis de intensidade, o laser suficientemente

potente para vaporizar uma quantidade de material no centro do seu dimetro focal, dando

origem uma cavidade nesta regio conhecida por keyhole [43]. Essa cavidade guia o feixe de

laser por meio de mltiplas reflexes em suas paredes internas, onde a absoro da radiao

se d em uma rea efetivamente maior, aumentando a eficincia do processo e gerando soldas

com alta profundidade de penetrao.

A formao do keyhole de fundamental importncia na soldagem a laser por

penetrao. Entretanto, a manuteno da cavidade de vapor ou plasma (ou ambos) uma


34

funo complexa que depende de fatores como: as condies de focalizao do feixe, as

propriedades do material e o tempo de interao entre os meios.

Figura 2.6: Desenho esquemtico do processo de soldagem por penetrao.

De maneira geral, pode-se dividir as foras atuantes neste processo em dois grupos

principais [24]:

 foras de sustentao do keyhole: presso de vapor existente dentro da cavidade,

maior que a presso atmosfrica e que mantm o material fundido nas

extremidades da cavidade e presso de ablao do material, formada na

superfcie interna do keyhole e que refora a presso de vapor original.

 Foras de colapso do keyhole: tenso superficial na interface entre o metal

fundido e o vapor (ou plasma), presso hidrosttica e hidrodinmica do metal

fundido.

O balano entre essas foras promove a estabilidade do keyhole durante todo o processo

de soldagem.

De acordo com Duley [2], no estgio inicial do processo de soldagem, o laser incide na

direo normal ao material gerando fuso e vaporizao superficial do material. Em seguida, a


35

tenso superficial na poa de fuso, prxima temperatura de vaporizao, faz com que o

lquido flua para a periferia dessa poa facilitando a autofocalizao do feixe e gerando

aumento de intensidade neste ponto, e consequente vaporizao e formao de uma cavidade

nesta regio. A geometria cnica penetra gradualmente no volume do material considerando

grande razo de aspecto (razo entre a profundidade de penetrao e a largura do cordo).

A eficincia de acoplamento da energia do feixe de radiao, no processo de soldagem

por penetrao, geralmente ultrapassa 50% fazendo com que sejam possveis soldas de

qualidade utilizando altas velocidades de processo. Alm disso, como o aporte de energia ao

volume do material baixo, a zona afetada pelo calor (ZAC) reduzida sensivelmente.

2.4.3 Modelo Trmico de Soldagem por Penetrao (Keyhole)

A solda por penetrao utilizando lasers um processo de transferncia de calor

complexo que envolve fenmenos de conduo, conveco por meio de fluxos capilares

intensos (correntes de Marangoni) e evaporao dos materiais.

O presente estudo opta por um modelo semi-analtico simplificado para a descrio das

caractersticas dimensionais do cordo de solda, considerando apenas a troca de calor por

conduo, permitindo descrever de forma relativamente simples, os diversos parmetros de

laser e de processo que influenciam nas dimenses do cordo de solda. Alm disso, o modelo

permite identificar as propriedades do laser a fibra que podem modificar as propriedades do

cordo de solda e suas principais diferenas em relao aos lasers tradicionalmente utilizados

no processo de soldagem, como o de Nd:YAG e de CO2.

O modelo baseado na equao de Rosenthal, utilizada por diversos autores [46,47,48],

que descreve a variao da temperatura (T) em funo da posio, considerando uma fonte de

calor com potncia distribuda ao longo de uma linha se movendo com velocidade vX sobre a

amostra, conforme ilustrado na Figura 2.7. Neste esquema, a fonte de calor com densidade
36

linear (W/m) distribuda da superfcie para o interior do material e est localizada no ponto

de incidncia do feixe de laser, escolhido com a origem do sistema de coordenadas (x,y =0).

Figura 2.7: Desenho esquemtico da variao da temperatura em funo da posio,


considerando uma fonte de calor com potncia distribuda ao longo de uma linha se movendo
com velocidade vx sobre a amostra.

De acordo com esse modelo, a temperatura nas coordenadas radiais r e na superfcie

da amostra, descrita por:

T ( r , ) = T0 + ( Pl / 2 K ) K 0 ( Pe ' r ) exp Pe' r cos ( ) (2.4)

onde Pl a densidade linear de potncia (W/m), T0 a temperatura ambiente, K a

condutividade trmica do material (W/mK), K0 a funo de Bessel modificada de segunda

espcie de ordem zero e Pe, o nmero de Pclet modificado e que incorpora no modelo, os

efeitos da velocidade vx e da difusividade trmica do material k, dado por [46]:

vx
Pe' = (2.5)
2k

A relao entre as variveis nos dois sistemas de coordenadas descrita de forma usual

pelas equaes:
37

x = r cos ( )
(2.6)
y = rsen ( )

Com a Equao (2.4) possvel calcular as isotermas para todas as posies da amostra,

exceto na origem, onde a funo diverge e a temperatura infinita. Esse comportamento,

entretanto, no um problema uma vez que h o interesse nas regies da amostra com

temperaturas entre o ponto de vaporizao e fuso, as quais so utilizadas para definir as

dimenses do cordo de solda.

Para a utilizao da equao de Rosenthal na descrio de solda por penetrao

considera-se, primeiramente, que o laser tem uma intensidade mnima para vaporizar o

material e manter uma presso de vapor no interior da cavidade (keyhole), suficiente para

equilibrar as presses da poa lquida e vencer a tenso superficial. Essa condio obtida

quando a parede do keyhole alcana uma temperatura prxima temperatura de vaporizao,

que por definio, gera uma presso de vapor de 1 atmosfera, suficiente para equilibrar as

demais presses contrrias no interior dessa cavidade. A partir da, admite-se que em toda a

extenso da parede do keyhole a temperatura a de vaporizao do material.

Admitindo que a nica perda de energia na parede do keyhole se deve conduo, pode-

se considerar um balano de energia entre o fluxo de radiao do laser absorvido e o fluxo de

calor conduzido nesta regio. A Figura 2.8 apresenta os principais parmetros envolvidos

nesse balano de energia.

Observa-se que a temperatura da parede do keyhole a temperatura de vapor da liga Tv

e a temperatura na transio lquido-slido igual a temperatura de fuso Tl do material.

Como o fluxo de calor na parede do keyhole pode ser considerado como sendo apenas

na direo radial, este pode ser estimado derivando a equao de Rosenthal (2.4) na

coordenada radial, onde se obtm:


38

Pe K 0 ( Pe r ) cos ( ) + K1 ( Pe r ) exp Pe r cos ( ) (2.7)


dT Pl '
qv = K Grad (T ) ~ K =
' ' '

dr Tv 2

onde K1 a funo modificada de Bessel de primeira ordem.

Figura 2.8: Parmetros envolvidos no balano de energia entre o fluxo de radiao do laser
absorvido no material e o fluxo de calor conduzido na regio de interao.

Sabendo que a temperatura na parede do keyhole com raio r= rkh igual a temperatura

de vapor, a densidade de potncia linear Pl pode ser determinada a partir da Equao (2.4),

onde se tem que:

Pl = (Tv T0 ) 2 K exp Pe' rkh cos ( ) / K 0 ( Pe' rkh ) (2.8)

Combinando as Equaes (2.7) e (2.8) obtm-se uma expresso para o fluxo de calor na

parede do keyhole que depende do seu raio, ou seja:


39

K1 ( Pe' rkh )
qv ( rkh , , v x ) = (Tv T0 ) KP cos ( ) +
'
(2.9)
K 0 ( Pe' rkh )
e

Note que para =0, cos()=1, possvel calcular a distncia da parede frontal do

keyhole ao centro da linha da fonte linear. Da mesma forma, tem-se que para =, cos()= -1,

a distncia traseira do keyhole. Observa-se, portanto, que o raio do keyhole no constante

pois o fluxo de calor conduzido varia com a direo radial.

Dessa maneira, para estimar o raio do keyhole em cada profundidade z necessrio

igualar a expresso do fluxo de conduo de calor, Equao (2.9), com a intensidade (ou

fluxo) da radiao do laser incidente e que absorvida na parede na posio r, e z, ou seja:

I abs = ( c ) I las ( rkh , , z ) tan (c ) = qv ( rkh , , v x ) (2.10)

onde (c) representa o coeficiente de absoro na superfcie do material, dependente do

ngulo de incidncia do laser normal da parede, e o termo tan(c) o aumento de rea de

incidncia devido inclinao da parede.

A Equao (2.10) tem uma soluo nica para cada valor de intensidade do laser (Ilas) e

velocidade de processo (vx). Neste sentido, possvel determinar o formato do keyhole em

funo de tais parmetros.

Em geral, o feixe de laser tem um perfil de distribuio de intensidade que pode ser bem

descrito por um perfil gaussiano, de acordo com a expresso:

2
2 1 2 r 2
I las ( Plas , w, r ) = Plas exp 2
(2.11)
w ( z , z0 ) w ( z , z0 )

onde Plas a potencia mdia do laser e w(z,z0) define o raio do feixe em cada posio z, e

descrito pela equao de propagao de feixes gaussianos, dada por [49]:


40

2
z z0
w ( z, z0 ) = w0 1 + (2.12)
z R ( w0 )

onde z0 e w0 representam a posio e o raio da cintura do feixe gaussiano, respectivamente. O

parmetro ZR, conhecido com distncia de Rayleigh, define uma regio do feixe de laser na

qual o seu raio varia por um fator 2 e, consequentemente, sua intensidade reduzida pela

metade. Esse parmetro representa, portanto, uma distncia mxima em que se pode variar a

posio focal do laser mantendo um nvel de intensidade mnimo para, por exemplo, realizar o

processo de soldagem. Para um feixe multimodo, a distncia de Rayleigh definida por [49]:

w0 2
Z R ( w0 ) = (2.13)
M 2

onde, o comprimento de onda do laser e M2 o fator de qualidade do feixe.

Para um feixe de laser operando no modo fundamental, M2 = 1, ZR ter o maior valor

possvel. Entretanto, nos principais lasers utilizados no processo de soldagem, esse valor

difere de 1. o caso, por exemplo, do laser de Nd:YAG com M2 > 30 e do laser a fibra,

utilizado neste trabalho, com M2 igual a 12 [60]. Como ambos os lasers emitem radiao no

comprimento de onda de 1 m, pode-se concluir que o laser a fibra apresenta uma distncia

de trabalho superior quando comparado do laser de Nd:YAG. J o laser de CO2 pode ser

operado no modo fundamental (M2=1) com altos nveis de potncia mdia. Entretanto, como

este emite radiao no comprimento de onda de 10 m, mesmo operando no modo

fundamental, sua distncia ZR equivalente a do laser a fibra, com M2 igual a 12.

Outro fator importante a absoro da radiao do laser na camada mais superficial do

keyhole. Para metais, praticamente toda a radiao do laser absorvida em uma camada muito
41

fina abaixo da superfcie do material. Dessa maneira, o coeficiente de absoro pode ser

definido simplesmente por:


( c ) = 1 R c (2.14)
2

onde R ( 2
c ) o coeficiente de refletividade de Fresnel [50] que depende do ngulo de
incidncia em relao normal da superfcie e do comprimento de onda do laser.

Para o alumnio, considerando o comprimento de onda do laser a fibra ( = 1 m), a

refletividade em incidncia normal R(0) ~ 0,91. No comprimento de onda do laser de C02,

R(0) ~ 0,98. Isso significa que necessita-se de uma potncia muito mais elevada deste laser, se

comparado ao laser a fibra, para iniciar o processo de soldagem por penetrao.

Pode-se considerar para o clculo do formato do keyhole no topo do cordo de solda que

o ngulo inicial da parede dessa cavidade (no topo) tem um valor mdio de /4 [48].

A partir das constantes trmicas e pticas da liga de alumnio 6013, descritas na Tabela

2.1, e dos parmetros do laser a fibra utilizados neste trabalho (w0 = 50 m e M2 = 12), so

estimadas as dimenses do keyhole no topo do cordo em funo da velocidade de soldagem e

de duas potencias mdias do laser, 1000 W e 1800 W, conforme mostrado na Figura 2.9, onde

rf e rt representam os raios frontal e traseiro do keyhole.

Observa-se que o raio mdio do keyhole, nas condies analisadas, sempre maior que

o raio do feixe do laser (linha pontilhada), devido a alta intensidade do laser a fibra (~107

W/cm2). Ainda, como esperado, o raio do keyhole aumenta com o aumento da potncia do

laser e diminui com o aumento da velocidade do processo.


42

Tabela 2.1: Constantes trmicas e pticas da liga de alumnio 6013*.


Propriedade Comentrios/Referncia
Temperatura ambiente, T0 300 K
Temperatura liquidus, Tl 923 K Temperatura liquidus de ligas
de Al Srie 6000 [51]
Temperatura de vaporizao, TV 2300 K Estimado para liga AA6013,
com 1% Mg [47]
Massa especfica, 2300 kg/m3 Valor do Al em Tl [44]
Condutividade trmica, K 90 W/cmK Valor do Al em Tl [44]
Calor latente de vaporizao, LV 5,2106 J/kg Valor para Mg [44]
Calor especfico, cp 1200 J Valor do Al em Tl [44]
Difusividade trmica, k 310-5 m2/s = K/ ( cp)
Refletividade, R 0,91 Refletividade mdia do Al
em =1,07 m [1]

80 80
raio do keyhole (um)

60 60

rf 1000 W
40 40
rt 1000 W
rf 1800 W
rt 1800 W
w0
20 20
0 2 4 6 8 10

velocidade de soldagem (m/min)

Figura 2.9: Estimativa das dimenses do keyhole no topo do cordo em funo da velocidade
de soldagem e da potncia mdia do laser, onde rf e rt representam os raios frontal e traseiro
do keyhole.

*
K, e cp so os valores para Al na temperatura liquidus. O valor de TV baseado na presso de
vapor do Mg, considerando uma concentrao de 1% e uma temperatura de vaporizao de 1363 K.
Como praticamente todo o vapor gerado provem do Mg, no modelo calcula-se a velocidade de
expanso da pluma com os valores das constantes trmicas do Mg.
43

Com a determinao do raio do keyhole, pode-se calcular a densidade linear da fonte de

calor, Equao (2.8), e a partir da, utiliza-se a equao de Rosenthal (2.4) para delinear as

isotermas do cordo de solda nas duas temperaturas de interesse, ou seja, temperatura de

vaporizao, TV, e temperatura liquidus, Tl. A Figura 2.10 apresenta tais isotermas

considerando duas velocidades de soldagem, 2 m/min e 9 m/min, para uma potncia de laser

de 1500 W.

Cordo ( T= Tl) velocidade = 2 m/min keyhole (T = Tv)


1 0.1

0.5 0.05
Y (mm)

Y (mm)
3 2 1 0 1 0.1 0.05 0 0.05 0.1

0.5 0.05

1 0.1

X (mm) X (mm)

(a)
Cordo ( T= Tl) velocidade = 9 m/min keyhole (T = Tv)
1 0.1

0.5 0.05
Y (mm)

Y (mm)

3 2 1 0 1 0.1 0.05 0 0.05 0.1

0.5 0.05

1 0.1

X (mm) X (mm)

(b)
Figura 2.10: Isotermas do cordo de solda nas duas temperaturas de TV e Tl, considerando
duas velocidades de soldagem, (a) 2 m/min e (b) 9 m/min, para uma potncia de 1500 W.

A largura do cordo no topo da solda definida pela tangente na borda da isoterma, ou

seja, quando dY dX = 0 . Elijah [24] expressa o valor de Yl (de lquido) no ponto tangente,

dado por:
44

1 1 Pl
Yl = (2.15)
Tl T0 Tv T0 2 exp (1)cp v x

onde, cp e representam, respectivamente, o calor especfico e a massa especfica do material

na fase lquida.

Assim, com os valores de densidade linear de potncia calculados em funo da

potncia do laser e da velocidade de soldagem, possvel estimar a largura do cordo de solda

(= 2Yl) em cada condio do processo.

A Figura 2.11 apresenta a largura de cordo de solda a partir de dois valores de potncia

e duas condutividades trmicas diferentes.

5
1000 W K = 94 W/mK
1000 W K = 188 W/mK
4 1800 W K= 94 W/mK
largura do cordo (mm)

1800 W K= 188 W/mK

0
0 5 10 15

velocidade de soldagem (m/min)


Figura 2.11: Largura de cordo de solda em funo da velocidade de soldagem, considerando
diferentes valores de potncia de laser, 1000 W e 1800 W, e de condutividade trmica do
alumnio, 94 W/mK e 188 W/mK.

Observa-se que a largura do cordo no topo praticamente independe da potncia do

laser, sendo uma funo apenas da condutividade (ou da difusividade) trmica do material e
45

da velocidade de soldagem. O modelo mostra que a largura do cordo proporcional ao

comprimento de difuso trmica, definido por:

LD ~ 2 kt = 2 k
w0
v x
(2.16)

onde, k a difusividade trmica do material e t, o tempo de difuso definido pela razo entre o

raio do feixe (w0) e a velocidade de soldagem (vx).

Entretanto, resultados experimentais, obtidos neste estudo, mostram que a largura do

cordo de solda tambm depende da potncia do laser, onde quanto maior a potncia mdia

considerada maior a largura do cordo de solda. Na verdade, o fluxo de calor conduzido pela

parede do keyhole fortemente influenciado por fluxos convectivos, em especial na superfcie

da poa lquida. Pode-se incluir esse fluxo, conhecido como fluxo termocapilar (correntes de

Marangoni), no modelo de forma artificial modificando-se o coeficiente efetivo de conduo,

ajustando com isso, o resultado do modelo aos resultados experimentais. Esse ajuste foi usado

no modelo trmico desenvolvido por Lampa e coautores [48] e descreve razoavelmente bem

os resultados experimentais. Dessa maneira, o mesmo procedimento adotado no presente

trabalho para explicar os resultados experimentais obtidos e mostrados no captulo 4.

Para calcular a profundidade de penetrao de solda adota-se neste trabalho uma

simplificao do modelo de Kaplan [46], onde o raio do keyhole calculado utilizando a

equao de balano de energia, Equao (2.10), variando-se incrementalmente a profundidade

de penetrao. Em cada passo, calcula-se o novo ngulo da cavidade e determina-se o novo

raio do keyhole, at que as distncias das paredes frontais e traseiras do keyhole se

sobreponham. A distncia z em que isto ocorre a profundidade do keyhole, e

consequentemente, a profundidade de penetrao do cordo de solda. O modelo de Kaplan

consegue descrever muito bem o formato do keyhole que observado experimentalmente.


46

No presente trabalho, considera-se simplesmente que o keyhole definido em duas

regies distintas: no topo, com um ngulo de parede c= /4 e na parte inferior do keyhole,

com um ngulo mdio c de acordo com o apresentado na Figura 2.12.

Figura 2.12: Desenho esquemtico do formato do keyhole considerando duas regies


diferentes, no topo, com um ngulo de inclinao de /4 e na parte inferior com um ngulo de
inclinao mdio c.

Nesta aproximao, considera-se uma intensidade mdia do laser incidindo a meia

altura do keyhole, que tem um raio aproximado igual a metade do calculado no topo.

Conhecido o ngulo de inclinao c, a profundidade do keyhole calculada ento por:

rkh
pkh = (2.17)
tan ( c )

Para estimar o ngulo c , utiliza-se novamente a equao de balano de energia (2.10),

assumindo o raio de keyhole mdio j definido acima, e um coeficiente de absoro efetivo

ef(c) no interior do keyhole, que diferente do coeficiente no topo, pois depende apenas da
47

refletividade da superfcie. No interior do keyhole, o aumento da absoro efetiva se deve a

dois processos principais:

a absoro da radiao pelo vapor ou plasma principalmente devido ao processo

de Bremsstrahlung inverso [1,46] e

a ocorrncia de mltiplas reflexes do feixe no interior da cavidade que

redistribui a sua energia em toda a superfcie interna do keyhole.

Para um laser de CO2, com comprimento de onda () de 10,6 m, o coeficiente de

absoro por Bremsstrahlung inverso foi estimado por Kaplan [46] com um valor entre 100/m

a 200/m. Como este processo de absoro proporcional 3 [1], razovel considerar que

baixa a atenuao do feixe do laser a fibra, que tem um comprimento de onda de 1 m.

O aumento do coeficiente de absoro devido s mltiplas reflexes no feixe pode ser

explicado com o auxlio da Figura 2.13, de acordo com o procedimento adotado por Zhao

[47]. Pode-se observar facilmente, por geometria, que a cada reflexo do feixe na parede do

keyhole com um ngulo mdio c de inclinao, o ngulo de incidncia do feixe refletido

dobre.

Figura 2.13: Diagrama esquemtico mostrando a variao do ngulo de incidncia do feixe


de laser aps cada reflexo na parede interna do keyhole.
48

O nmero mximo de reflexes que o feixe sofre no interior da cavidade pode ser

calculado assumindo um ngulo limite igual a /2, onde o feixe refletido para fora da

cavidade. Assim, o nmero mximo de reflexes internas (nmr) depende do ngulo inicial, que

o ngulo mdio c do keyhole estimado por:


nmr = = (2.18)
2 ( 2 c ) 4 c

Considerando um coeficiente mdio de absoro, (c=/4) como sendo igual ao valor

no topo da cavidade, pode-se estimar o coeficiente de absoro efetivo no interior da cavidade

atravs da expresso:

( )
ef = 1 1 4
nmr
(2.19)

A partir desta definio, a equao de balano de energia para o interior do keyhole

pode ser reescrita como:


( )
1
4 + ef
2
I las ( rkh 2 , , z ) tan ( c ) = qv ( rkh 2 , , v x )


(2.20)

O fator que multiplica o coeficiente de absoro efetivo deve-se ao fato de que apenas

metade da radiao refletida absorvida em uma das paredes (frontal ou traseira) do keyhole.

O aumento da absoro devido s mltiplas reflexes mostrado na Figura 2.14, em funo

do ngulo de inclinao da cavidade.


49

1.2 100
coef
n refl

coeficiente de absoro efetivo


1
80

numero de reflexes
0.8
60
0.6
40
0.4

20
0.2

0 0
0 1 2 3 4 5

angulo de inclinao (grau)

Figura 2.14: Coeficiente de absoro e nmero mximo de reflexes em funo do ngulo de


inclinao da cavidade.

Nos experimentos realizados com laser a fibra, a profundidade do cordo de solda varia

entre 1 mm e 3 mm. Com um raio de keyhole, no topo, variando entre 50 e 80 m, o ngulo de

inclinao da parede do keyhole varia entre 1 e 3 e, portanto, a absoro efetiva sempre

maior que 50%.

Outro fator a ser considerado no modelo a perda de radiao do feixe do laser antes da

interao com a superfcie do material. Embora a absoro no plasma possa ser desprezada

para o laser a fibra (discutido na seo 4.1.2), existem outros mecanismos de perdas que

atuam acima da superfcie onde um jato de vapor e particulados emerge do keyhole. Entre os

mecanismos possveis de perda esto o espalhamento da radiao e o aquecimento do gs

ambiente, que podem causar variaes significativas no ndice de refrao, desviando ou at

mesmo desfocalizando o laser antes de incidir sobre o topo do keyhole [1].

Tais perdas podem ser simuladas no modelo por meio de um coeficiente de atenuao

efetivo da pluma, de forma que a intensidade da radiao laser incidindo na superfcie pode

ser descrita por:


50

I S = I las exp ( p h p ) (2.21)

onde hp representa a altura da pluma de vapor acima da superfcie. Essa altura pode ser

estimada pelo produto da velocidade de expanso da pluma na superfcie do material (vevap) e

do tempo de permanncia do feixe de laser na regio do keyhole, ou seja:

2w
h p = vevap 0 (2.22)
vx

Considerando que a temperatura na superfcie do material na regio do keyhole igual a

temperatura de vaporizao, a velocidade de expanso da pluma dada por [44]:

vevap =
( )
2 ( P Pm )
(2.23)
( w02 ) c p (Tv T0 ) + Lv

onde Lv o calor latente de vaporizao, ( 2 ) o coeficiente de absoro na superfcie do


material, P a potncia mdia do laser e Pm a potncia mnima para se atingir a temperatura

de vaporizao descrita por [44]:

w0 KTv
Pm =
( )
(2.24)
2

Utilizando as constantes trmicas do material, chega-se ao valor de Pm= 340 W.

A Figura 2.15 compara a profundidade de penetrao em funo da velocidade de

soldagem obtida considerando o feixe de laser sem atenuao da pluma, p=0, e com uma

atenuao de p=5/m. Observa-se a influncia da pluma nos resultados dimensionais do


51

cordo para todas as condies analisadas. Ainda, como esperado, para menores velocidades a

altura da pluma maior e, consequentemente, tem-se uma maior atenuao do feixe de laser.

5
sem atenuao
com atenuao ( a = 5/m)
4
profundidade (mm)

0
0 2 4 6 8 10

velocidade de soldagem (m/min)

Figura 2.15: Profundidade de penetrao considerando diferentes coeficientes de atenuao


da pluma, p=0 e p=5/m.

Na comparao com os resultados experimentais (captulo 4), o coeficiente de

atenuao foi ajustado para todas as condies experimentais analisadas.

Deve-se observar que o fluxo de gs de proteo, utilizado no processo de soldagem,

pode influenciar o coeficiente de atenuao afastando a pluma da regio de interao do laser

com a superfcie, fazendo com que, efetivamente, a pluma formada tenha uma altura menor

devido ao arraste realizado por esse gs. Da mesma forma, como a atenuao do feixe est

relacionada aos efeitos trmicos presentes, a condutividade do gs de proteo utilizado

outro parmetro importante na reduo destes efeitos.


52

3 Material e Procedimentos Experimentais

Neste captulo so descritas as principais caractersticas do alumnio e do laser

utilizados nos experimentos. So descritos, tambm, o aparato experimental dos processos de

soldagem e os procedimentos utilizados para anlise dos parmetros de influncia em termos

de caractersticas dimensionais, geomtricas e mecnicas do conjunto soldado, alm do

processo de tratamento trmico ps-soldagem empregado em amostras selecionadas.

3.1 Alumnio Estrutural Aeronutico 6013-T4

O material utilizado neste trabalho o alumnio estrutural 6013-T4 pertencente srie

6xxx. Ligas da srie 6xxx so compostas principalmente pelos elementos silcio e magnsio

que se combinam entre si para formar o composto intermetlico Mg2Si, responsvel pelo

aumento de dureza do material. So tratveis termicamente e apresentam dentre suas

caractersticas principais: baixa massa especfica, excelente resistncia corroso e boa

soldabilidade [52].

A liga 6013, especificamente, possui ainda teores de cobre elevados (entre 0,6 e 1,1 %)

que enriquece a liga com outros precipitados endurecedores [53,54]. uma liga de alta

resistncia mecnica e corroso, boa soldabilidade e alta formabilidade o que a torna

bastante apropriada para utilizao em estruturas em geral [55].

A escolha desse tipo de material para esse estudo d-se pelas caractersticas j descritas

acima e por sua grande aplicabilidade na indstria aeronutica. Trata-se de um material

alternativo s ligas aplicadas tipicamente neste setor. Comparado liga 2024-O, por exemplo,

a liga 6013 na condio solubilizada e envelhecida naturalmente (T4) possui melhor

capacidade de conformao e maiores deformaes antes de ocorrer a fratura [33]. Ademais, a


53

liga 6013 j tem sido utilizada com sucesso na estrutura das aeronaves do consrcio europeu

AIRBUS [7].

A Tabela 3.1 apresenta a composio qumica da liga 6013. A composio foi obtida

pelas tcnicas de gravimetria para o levantamento do silcio e de espectrometria de absoro

atmica para os demais elementos. As anlises foram realizadas no Laboratrio Qumico de

Caracterizao de Metais (LQCM) do AMR-L/IAE/DCTA. A Tabela 3.2 mostra as

propriedades mecnicas da liga especificada por seu fabricante [55].

Tabela 3.1: Composio qumica da liga de alumnio 6013-T4.


Elemento Composio (%)

Silcio (Si) 0,62 0,02

Ferro (Fe) 0,20 0,01

Cobre (Cu) 0,82 0,02

Mangans (Mn) 0,27 0,04

Magnsio (Mg) 0,94 0,05

Cromo (Cr) 0,019 0,018

Zinco (Zn) 0,010 0,008

Titnio (Ti) 0,03 0,01

Tabela 3.2: Propriedades mecnicas da liga de alumnio 6013-T4.


Propriedade Valor Tpico Valor Mximo

Resistncia mxima
275 MPa 325 MPa
(Ultimate Tensile Strength)

Limite de escoamento
145 MPa 185 MPa
(Yield Strength)

Deformao (% em 2 pol) 20 24
54

Todos os experimentos relacionados ao estudo utilizam chapas de alumnio 6013-T4

com espessura de 1,6 mm de espessura.

3.2 Laser a Fibra de Alta Potncia

O laser escolhido para o estudo um laser do estado slido, contnuo e de alta potncia.

Seu sistema constitudo de uma fibra dopada com itrbio (Yb-fiber laser) [56], que funciona

como o meio ativo (Figura 3.1). Lasers de diodo so usados para o bombeamento de energia e

Redes de Bragg, gravadas nas extremidades da fibra, formam a cavidade ressonante do laser

[16]. um laser que emite um feixe de radiao de baixa divergncia e com comprimento de

onda prximo do emitido pelo laser de Nd:YAG (1060-1085 nm), uma das tecnologias mais

empregadas pela indstria atualmente.

Lasers de Fibra dopada com itrbio


Diodo

Lente
Colimador
ptico

Amostra
Redes de Bragg

Figura 3.1: Desenho esquemtico do funcionamento de um laser a fibra [57].

O laser a fibra no requer alinhamento da ptica de cavidade e o tempo de vida

estimado dos componentes superior a 100.000 horas [14], o que elimina os problemas
55

associados manuteno do equipamento, fator considerado crtico em aplicaes industriais.

O controle dos seus parmetros simples, podendo ser integrado facilmente em sistemas

automatizados de manufatura (robs ou automatizao pesada). Possui design compacto e seu

custo de operao e de manuteno so baixos [58]. Se comparado aos lasers mais usados

pelas indstrias no processamento de materiais (CO2 e Nd:YAG) possui muitas vantagens

dentre elas, alta eficincia eltrica (razo entre energia ptica disponvel e potncia eltrica

consumida) variando entre 20% e 30% [17]. Tais caractersticas conduzem a uma economia

imediata, uma vez que potncias menores so exigidas para o funcionamento e para a

dissipao do calor. Ainda, a alta qualidade do seu feixe de laser faz com que tanto sua

densidade de potncia quanto sua profundidade focal sejam maiores, garantindo uma maior

estabilidade no processamento de materiais [59].

Especificamente, o laser a fibra utilizado neste trabalho est instalado no Laboratrio

Multiusurio de Desenvolvimento e Aplicaes de Lasers e ptica (DedALO), do Instituto de

Estudos Avanados (IEAv/DCTA). Trata-se de um laser de 2 kW de potncia mdia (IPG,

Modelo YLR-2000) dotado de uma fibra de sada com 50 m de dimetro e 5 m de extenso.

Uma unidade de acoplamento de fibras faz a conexo de uma segunda fibra com 100 m de

dimetro e 10 m de comprimento utilizada no processamento do material. A fibra secundria

conectada a um colimador ptico formando o sistema de acoplamento do feixe. Uma lente

com distncia focal de 160 mm focaliza o feixe em uma rea de aproximadamente 100 m de

dimetro, com qualidade de feixe M2 [60] de aproximadamente 12, sobre uma mesa XYZ

CNC de processo. Nessa configurao, a intensidade mxima do laser de 50 MW/cm2, ou

seja, muito acima do mnimo necessrio para realizar solda por penetrao (~ 1 MW/cm2). O

sistema laser est inserido numa cabine de processamento em alumnio (3x3x3 m3) equipada

com sistemas de gases auxiliares de processo e de exausto de fumos. Um esquema

simplificado desta estao de processamento est mostrado na Figura 3.2.


56

Cabine
metlica Unidade de
3x3x3 m3 acoplamento
de fibras

Fibra
Fibra 100 m
50 m ptica de
Gases de
processo
focalizao

Mesa
XYZ Exausto
de fumos

Controle de
processo
(CNC)
Figura 3.2: Diagrama esquemtico da estao de processamento de materiais com o laser a
fibra.

A mesa XYZ CNC empregada no processo controlada por computador pelo software

EMC2 [61] com acionamento por motores de passo, com velocidade mxima de 160 mm/s e

cursos dos eixos X de 430 mm e Y de 508 mm, ambos com resoluo de 5 m. Um eixo Z

com curso de 215 mm e resoluo de 1 m est incorporado mesa. A ptica de focalizao

fixada nesse eixo e facilita posicionar corretamente o foco do feixe de laser sobre a amostra.

3.3 Sistema de Soldagem

Neste trabalho, o laser a fibra foi empregado em duas etapas para os experimentos de

soldagem autgena de chapas de alumnio 6013-T4. Na primeira delas, foram efetuados

ensaios utilizando o processo de soldagem sobreposta. A segunda etapa compreendeu

experimentos de soldagem pelo processo em ngulo (tipo T).


57

3.3.1 Soldagem Sobreposta de Chapas de Alumnio

O processo de soldagem autgena sobreposta foi realizado utilizando duas chapas de

alumnio 6013-T4 com 1,6 mm de espessura. Todos as chapas foram cortadas em dimenses

de 18 mm x 100 mm utilizando uma guilhotina, sendo posteriormente fresadas. Com o

objetivo de extrair o xido formado na superfcie da amostra, precedendo o processo de

soldagem, as superfcies das chapas foram lixadas (lixa dgua 600), lavadas e limpas com

acetona. Em seguida, secadas utilizando um jato de nitrognio (N2). O perodo entre a

preparao da amostra e sua utilizao no processo experimental foi de no mximo 3h.

O feixe de laser foi focalizado em uma rea de 0,1 mm de dimetro sobre a superfcie

superior da amostra (z=0) fixada mesa XYZ de velocidade controlada, por um dispositivo

especialmente desenvolvido para o processo. A Figura 3.3 apresenta o arranjo experimental

usado para gerar os cordes de solda.

Feixe de laser

Dispositivo de fixao

Sistema de gases
Mesa
e exausto
XYZ
Chapas

Figura 3.3: Arranjo experimental utilizado para gerar solda sobreposta de chapas de alumnio
6013-T4.

Foram produzidas soldas variando-se a velocidade de processo entre 1,8 e 9 m/min e a

potncia do laser entre 1000 e 1800 W. Foi usado hlio como gs de proteo durante o
58

processo de soldagem, com fluxo aproximado de 40 L/min. Adicionalmente, foi usado um

fluxo de N2 para a proteo da ptica de focalizao.

A localizao do ponto focal do feixe sobre a amostra um fator que pode influenciar

diretamente na qualidade e na reprodutibilidade dos resultados. Devido ao reduzido valor no

dimetro e na profundidade de foco do feixe - 0,1 mm e 0,4 mm, respectivamente - foi

adotado um procedimento em todos os experimentos de soldagem para a localizao do ponto

focal do feixe sobre a superfcie da amostra. A Figura 3.4 apresenta um desenho esquemtico

do procedimento. Com a amostra j fixada no dispositivo, o feixe com potncia mdia de 300

W produz um trao na chapa variando seu posicionamento focal (eixo z) ao longo da

superfcie da amostra. So produzidas trs marcas de referncia transversalmente ao trao

principal com distncia fixa de 1 mm entre elas, a fim de facilitar a localizao da regio de

maior intensidade do feixe. O procedimento repetido at que o ponto mais intenso do trao

principal, ou seja, o foco do feixe seja localizado e se encontre aproximadamente no centro

das marcas transversais. A cabea de processo ento fixada nesta posio e o procedimento

de soldagem realizado na amostra.

Eixo z

Feixe de laser

Trao
principal
Amostra

3 mm

Figura 3.4: Desenho esquemtico do procedimento para localizao do ponto focal sobre a
amostra no processo de soldagem sobreposta.
59

O procedimento para localizao do ponto focal sobre a superfcie da amostra foi

repetido em todas as condies experimentais para que a intensidade do feixe permanecesse

constante em todos os ensaios.

3.3.2 Soldagem em ngulo (Tipo T) de Chapas de Alumnio

A segunda etapa do estudo realizou o processo de soldagem autgena em ngulo, passe

nico, de duas chapas de alumnio 6013-T4 com 1,6 mm de espessura e dimenses de 18 mm

x 100 mm. O feixe de laser foi focalizado em uma rea de 0,1 mm de dimetro sobre a

superfcie da amostra (z=0) e posicionado no centro do ponto de juno entre as chapas

fixadas uma mesa XYZ de velocidade controlada. A amostra que simula, em escala

reduzida, o conjunto revestimento/reforador de uma aeronave foi fixada uma morsa de

preciso, conforme apresentado na Figura 3.5.

Chapas

ngulo de
inclinao do feixe
Morsa de preciso

Feixe de laser

Mesa
XYZ
Sistema de gases
e exausto
Figura 3.5: Arranjo experimental utilizado para gerar solda em ngulo de chapas de alumnio
6013-T4.
60

Foram produzidas soldas considerando parmetros otimizados (1500 W e 1800 W,

ambos a 6 m/min) obtidos do processo de soldagem sobreposta. A cabea de processamento

do laser foi posicionada a 17 em relao ao revestimento. Foi usado hlio como gs de

proteo durante o processo, com fluxo aproximado de 40 L/min. Adicionalmente, foi usado

um fluxo de N2 para a proteo da ptica de focalizao.

O procedimento para a localizao do ponto focal do feixe sobre a amostra, no processo

de soldagem em ngulo, foi semelhante ao j adotado na soldagem de chapas sobreposta. A

Figura 3.6 apresenta um desenho esquemtico desse procedimento. Com a amostra j fixada

no dispositivo, o feixe com potncia mdia de 300 W produz um trao na chapa variando seu

posicionamento focal (eixo z) ao longo da superfcie do revestimento. O procedimento

experimental, adotado anteriormente, para localizao do ponto focal efetuado na superfcie

do revestimento. Aps a localizao do ponto focal, a amostra deslocada verticalmente at

que o centro do feixe de laser coincida com o centro de juno das chapas. A cabea de

processo ento fixada nesta posio e o procedimento de soldagem realizado na amostra.

O procedimento para localizao do ponto focal sobre a superfcie da amostra foi repetido em

todas os ensaios para garantir o valor da intensidade do feixe em todos os ensaios e condies

experimentais.

Feixe de laser

Eixo z Trao
principal

3 mm

Amostra
Figura 3.6: Desenho esquemtico do procedimento para localizao do ponto focal sobre a
amostra no processo de soldagem em ngulo.
61

3.4 Anlise das Soldas

3.4.1 Caracterizaes Metalogrfica e Dimensional

Aps o procedimento de soldagem, as sees transversais do cordo foram analisadas

pela tcnica de microscopia ptica. Para a preparao dos corpos de prova, as amostras foram

cortadas em cinco regies diferentes. Foram prensadas a 70 kgf/cm2 em baquelite utilizando

uma prensa (Arotec, modelo PRE-30) com dispositivo de aquecimento, sendo a presso

medida por um manmetro fixada ela. Em seguida, os corpos de prova foram lixados (lixas

dgua 240, 400, 600 e 1200) e polidos com alumina em soluo de 1,0 e 0,3 m,

respectivamente. As estruturas metalogrficas foram reveladas por ataque qumico utilizando

uma soluo de Keller (2 mL de HF, 1 mL de HNO3 e 88 mL de H2O).

A partir das sees transversais do cordo, foram obtidas as caractersticas dimensionais

da solda. Foram realizadas medidas da profundidade de penetrao e da largura no topo do

cordo (da amostra, conforme mostrado na Figura 3.7, pelo software Image J [62] nas cinco

diferentes regies do cordo de cada corpo de prova analisado. A rea total da seo

transversal do cordo de solda, nas condies analisadas, foi tambm medida pelo software

mencionado.

Largura do cordo
Profundidade de penetrao

Figura 3.7: Critrio adotado na medio dos parmetros dimensionais: (a) profundidade de
penetrao e (b) largura do cordo na soldagem sobreposta.
62

Devido s dificuldades em estabelecer esses parmetros no cordo de solda em ngulo,

as medies foram efetuadas adotando-se o critrio: (a) profundidade de penetrao

distncia entre o centro da entrada do feixe de laser no reforador at a raiz do cordo no

revestimento e (b) largura do cordo distncia entre os extremos no conjunto

revestimento/reforador (Figura 3.8).

Reforador

Profundidade de
penetrao

Revestimento

(a)
Reforador

Largura do cordo

Revestimento

(b)
Figura 3.8: Critrio adotado na medio dos parmetros dimensionais: (a) profundidade de
penetrao e (b) largura do cordo na soldagem em ngulo.
63

Foram realizadas medidas de dureza Vickers ao longo das sees transversais do cordo

de solda, da zona afetada pelo calor (ZAC) e tambm do material de base utilizando um

microdurmetro (Shimadzu, modelo HMV-2). Nestas, uma carga de 50 gf foi mantida fixa.

A disperso estatstica de todas as medidas foi obtida pelo clculo de seu desvio padro

dado por:

2
1 n _

= x
i
n 1 i =1
x

(3.1)

_
onde xi o valor do elemento, x a mdia aritmtica dos valores xi e n, o nmero de elementos

da amostra.

3.4.2 Medidas de Porosidade no Cordo de Solda

A quantidade de poros presentes no cordo de solda foi avaliada. A partir da imagem da

seo transversal do cordo obtido em cada condio de soldagem, a rea total da porosidade

(micro e macro poros) foi medida pelo software Mathcad 2001 Professional [63].

A Figura 3.9 exemplifica o procedimento adotado. Primeiramente, a imagem da seo

transversal do cordo de solda foi carregada no software e a rea do pixel foi calculada

utilizando como parmetro de referncia, a barra de medida de 1 mm presente em cada uma

das imagens. Em seguida, as regies contendo a porosidade do cordo foram selecionadas e

extradas da imagem original. A partir de um valor de contraste pr-definido, as regies de

porosidade foram destacadas e seus pixels somados. Tal valor foi multiplicado pela rea de

cada pixel, obtendo-se com isso, a rea total dos poros presentes no cordo de solda.

Esse procedimento foi realizado em todas as condies de soldagem analisadas e seus

resultados esto apresentados em seo 4.


64

Barra de medida:
clculo da rea do pixel

Seleo da regio de
porosidade + soma dos
pixels
Poro

Poro

Figura 3.9: Procedimento para o clculo da rea de porosidade presente a partir da seo
transversal do cordo de solda.

3.4.3 Variao do Gs de Proteo no Processo de Soldagem a Laser

Foi avaliado a influncia do gs de proteo sobre a qualidade do cordo de solda

obtido. Foram realizadas soldas de chapas de alumnio 6013-T4 utilizando, alternadamente,

hlio e argnio como gases de proteo num fluxo aproximado de 40 L/min durante o

processo de soldagem sobreposta (descrito anteriormente na seo 3.3.1). Foram consideradas

potncias mdias do laser de 1200, 1500 e 1800 W e velocidades de soldagem de 1,8 e 6,0

m/min.

Aps o procedimento, as sees longitudinais do cordo de solda foram inspecionadas

pelo equipamento de raios X (GE, modelo ERESCO MF3) disponibilizado pela empresa

EMBRAER. Em seguida, as amostras foram cortadas em locais onde regies escuras foram

observadas nas imagens por raios X.

Adicionalmente, foram analisadas as caractersticas metalogrficas e dimensionais das

sees transversais do cordo nessas regies, de acordo com a metodologia descrita na seo

3.4.1. Os resultados comparativos entre os processos esto apresentados na seo 4.


65

3.4.4 Mapeamento por Micro-Fluorescncia de Raios X

A tcnica de micro-fluorescncia de raios X por energia dispersiva (EDX) foi

incorporada ao conjunto de anlises a fim de se verificar possveis perdas e/ou difuso dos

elementos da liga na regio de interao com o feixe de laser. Tal tcnica consiste em um

mapeamento feito por um equipamento que irradia raios X sobre um ponto de 50 m da

amostra, atravs de policapilares, e detecta a fluorescncia de raios X gerado pela amostra

obtendo a composio da liga e sua distribuio ao longo da regio analisada. Esse

procedimento feito em ambiente de ar atmosfrico e no-destrutivo [64].

Foi realizado o mapeamento em quatro conjuntos revestimento/reforador soldados,

com 200x1 pontos e passo de 20 m, abrangendo toda seo transversal do cordo e tambm

uma parte do material base. O equipamento utilizado no mapeamento foi um espectrmetro de

micro-fluorescncia de raios X por energia dispersiva, -EDX (Shimatzu, modelo 1300),

instalado nas dependncias do Laboratrio de Espectroscopia Vibracional Biomdica (LEVB)

do Instituto de Pesquisa e Desenvolvimento (IP&D) da UniVap. Todos os conjuntos

analisados j haviam sido submetidos ao processo de preparao metalogrfica, descrito na

seo 3.4.1. O levantamento da composio do material foi realizado considerando os

principais elementos que constituem a liga de alumnio 6013-T4, ou seja, silcio, magnsio,

cobre, ferro, mangans dentre outros.

3.5 Parmetros Geomtricos de Soldagem

Foram avaliados os parmetros geomtricos que podem exercer grande influncia nos

aspectos estruturais e dimensionais do conjunto revestimento/reforador soldado. Neste

sentido, foram conduzidos experimentos para avaliao da qualidade do conjunto soldado

com a variao da posio, posicionamento e inclinao do feixe de laser sobre a amostra.


66

3.5.1 Posio Focal do Feixe de Laser sobre a Amostra

Em todos os processos experimentais conduzidos anteriormente, o foco do feixe de laser

havia sido posicionado sobre a superfcie da amostra. Assim, foi avaliada a variao da

posio focal do feixe sobre a qualidade da solda obtida.

Foram conduzidos ensaios de soldagem em ngulo pela metodologia experimental

descrita na seo 3.3.2, variando-se o ponto focal do laser entre z= 0, ou seja, na superfcie do

conjunto no revestimento e 2 mm abaixo desta superfcie (z= -2 mm), conforme esquema

ilustrado na Figura 3.10. Demais condies de soldagem foram mantidas fixas e so

apresentadas na Tabela 3.3.

Feixe de laser

-2 mm

Ponto focal

Amostra

Figura 3.10: Variao do ponto focal do laser entre a superfcie do conjunto no revestimento
(z= 0) e 2 mm abaixo desta superfcie.

Tabela 3.3: Parmetros fixados no processo de soldagem em ngulo com variao na


posio do ponto focal sobre a amostra.
Potncia Velocidade de Gs de ngulo de inclinao
mdia soldagem proteo do feixe

1500 W 3,6 m/min Hlio (40 L/min) 17

As amostras obtidas foram submetidas caracterizao dimensional da solda, em

termos de profundidade de penetrao e largura do cordo, de acordo com o procedimento

descrito na seo 3.4.1. Os resultados esto apresentados no captulo 4.2.1.


67

3.5.2 Posicionamento do Feixe Relativo ao Centro de Juno

Foi avaliada a influncia do posicionamento focal do feixe de laser em relao do centro

de juno entre o reforador e o revestimento. Em todos os processos experimentais descritos

anteriormente o foco do feixe havia sido mantido no centro de juno entre as chapas de

alumnio (Figura 3.11-a).

Ensaios de soldagem foram conduzidos pelo mtodo descrito na seo 3.3.2 variando-se

o posicionamento do feixe sobre a amostra ao longo do processo. A Figura 3.11-b apresenta

um desenho esquemtico da metodologia adotada. Ao longo da seo longitudinal da amostra,

o ponto focal foi deslocado cerca de 0,5 mm do centro de juno, tanto em relao ao

revestimento quanto em relao ao reforador. Observe que, aproximadamente na metade da

seo longitudinal, o ponto focal encontra-se no centro de juno reproduzindo, portanto, as

condies ensaiadas anteriormente. Demais condies de soldagem consideradas no processo

esto descritas na Tabela 3.4.

Ponto
Ponto focal
focal
gap

(a) (b)
Figura 3.11: Posicionamento do ponto focal do feixe de laser ao longo da seo longitudinal
do conjunto revestimento/reforador, (a) no centro e (b) deslocado do centro de juno entre
as chapas.
68

Tabela 3.4: Parmetros do processo de soldagem em ngulo com variao no


posicionamento do feixe de laser sobre a amostra.
Potncia Velocidade Gs de ngulo de Posio focal
mdia de soldagem Proteo Inclinao do Feixe do feixe

1500 e 1800 W 6,0 m/min Hlio (40 L/min) 17 z= 0

Os resultados foram analisados pela tcnica de microscopia ptica. Foram cortadas

amostras em oito diferentes regies. As posies dos cortes nas amostras soldadas, sob

condies de 1500 W e 1800 W, esto evidenciadas nas Figuras 3.12 e 3.13, respectivamente.

Em ambos os casos, as distncias foram medidas a partir do ponto zero, localizado no centro

de juno entre as chapas. Aps o corte, as amostras foram prensadas a 70 kgf/cm2 em

baquelite utilizando uma prensa (modelo PRE-30, Arotec). Os corpos de prova foram lixados

(lixas dgua 240, 400, 600 e 1200) e polidos com alumina em soluo de 1,0 e 0,3 m,

respectivamente. As estruturas metalogrficas foram reveladas por ataque qumico utilizando

uma soluo de Keller (2 mL de HF, 1 mL de HNO3 e 88 mL de H2O).


Posio 1

Posio 2

Posio 3

Posio 4

Posio 5

Posio 6

Posio 7

Posio 8

corte reforador

revestimento
+0,05 mm

+0,15 mm

+0,25 mm

+0,40 mm
-0,20 mm

-0,10 mm
-0,50 mm

-0,35 mm

(a)
Figura 3.12: Desenho esquemtico dos cortes na seo longitudinal de amostras soldadas sob
duas condies 1500 W, com distncias medidas a partir o ponto zero localizado no centro de
juno entre as chapas.
69

Posio 1

Posio 2

Posio 3

Posio 4

Posio 5

Posio 6

Posio 7

Posio 8
corte reforador

revestimento

+0,05 mm

+0,15 mm

+0,25 mm

+0,35 mm
-0,15 mm

-0,05 mm
-0,40 mm

-0,25 mm

(b)
Figura 3.13: Desenho esquemtico dos cortes na seo longitudinal de amostras soldadas sob
duas condies (a) 1500 W 1800 W, com distncias medidas a partir o ponto zero localizado
no centro de juno entre as chapas.

Foram obtidas as caractersticas dimensionais das sees transversais dos cordes de

solda, em termos de profundidade de penetrao e largura do cordo a partir do critrio

estabelecido na seo 3.4.1. A anlise dos resultados obtidos apresentada na seo 4.

3.5.3 Inclinao do Feixe de Laser sobre a Amostra

Todos os processos experimentais descritos anteriormente foram conduzidos com o

ngulo de inclinao do feixe de laser em relao amostra de 17. Neste sentido, foi avaliada

a influncia da variao desse ngulo sobre a qualidade do cordo de solda gerado pelo

processo de soldagem em ngulo.

Foram conduzidos experimentos de acordo com o procedimento apresentado na seo

3.3.2 variando-se o ngulo () de inclinao do feixe de laser entre 6 e 29, conforme

mostrado na Figura 3.14. Demais condies de soldagem utilizadas no processo esto

descritas na Tabela 3.5.


70

Feixe do laser

Figura 3.14: ngulo de inclinao do feixe de laser em relao ao conjunto


revestimento/reforador.

Tabela 3.5: Parmetros fixados processo de soldagem com variao no ngulo de


inclinao do feixe de laser sobre a amostra.
Potncia Velocidade Gs de Posio focal Posicionamento
mdia de soldagem Proteo do feixe do feixe

1500 e 1800 W 6,0 m/min Hlio (40 L/min) z= 0 Centro de juno


entre as chapas

Aps a realizao dos ensaios, os resultados foram analisados pela tcnica de

microscopia ptica. Para isso, as amostras foram submetidas ao procedimento apresentado na

seo 3.4.1 para confeco dos corpos de prova.

Suas sees transversais foram ento analisadas e os resultados comparativos esto

apresentados na seo 4.

3.6 Caracterizao Mecnica do Conjunto Soldado

A etapa teve como objetivo a realizao de experimentos visando a caracterizao

mecnica do conjunto revestimento/reforador soldado.

Foram selecionados dois ensaios mecnicos: o de arrancamento, ou T-pull test, e o static

hoop stress. No ensaio de arrancamento, a fora de trao atua principalmente sobre o


71

reforador do conjunto. J o ensaio static hoop stress simula a tenso radial provocada pela

pressurizao da fuselagem cilndrica da aeronave com uma carga aplicada sobre seu

revestimento [65].

Foram conduzidos ensaios experimentais fixando-se os parmetros de soldagem j

otimizados (Tabela 3.6) e variando-se dois deles: o ngulo de inclinao do feixe de laser

sobre a amostra (10 e 15) e o sentido de laminao das chapas em relao seo

longitudinal do cordo.

A Tabela 3.7 apresenta a correlao entre o cordo de solda do conjunto

revestimento/reforador e o sentido de laminao das chapas consideradas nesse processo.

Para realizao dos ensaios, foram confeccionadas corpos de prova padronizados

utilizando chapas mais extensas para o revestimento do conjunto, com dimenses de 72 mm x

100 mm, mantendo as chapas com dimenses de 18 mm x 100 mm para o reforador do

conjunto. Foi projetado e fabricado um dispositivo de fixao da amostra, utilizando um

sistema a vcuo. A Figura 3.15 apresenta (a) o desenho esquemtico do dispositivo e sua

respectiva (b) imagem j instalado na mesa XYZ CNC de processo.

Tabela 3.6: Parmetros fixados no processo de soldagem para confeco de amostras


padres dos ensaios mecnicos do conjunto.
Potncia Velocidade Gs de Posio focal Posicionamento

mdia de soldagem Proteo do feixe do feixe

1500 W 6,0 m/min Hlio (40 L/min) z= 0 Centro de juno

entre as chapas
72

Tabela 3.7: Correlao entre a seo longitudinal do cordo de solda e sentido de laminao
das chapas no processo de soldagem do conjunto revestimento/reforador.
Combinao Conjunto revestimento/reforador Descrio

cordo de solda

reforador Seo longitudinal do cordo

A perpendicular laminao do

revestimento revestimento e do reforador

Sentido de laminao

cordo de solda
Seo longitudinal do cordo
reforador
perpendicular laminao do
B
revestimento e paralela
revestimento
laminao do reforador
Sentido de laminao

cordo de solda

reforador
Seo longitudinal do cordo

paralela laminao do
C
revestimento
revestimento e perpendicular

laminao do reforador
Sentido de laminao

cordo de solda

reforador Seo longitudinal do cordo

D paralela laminao do

revestimento revestimento e do reforador

Sentido de laminao
73

Dispositivo de Fixao do reforador


Fixao

Amostra

Cmera de vcuo

(a)

Fixao do reforador

Revestimento ptica de
focalizao

Cmera de vcuo

Mesa de
translao Mesa XYZ
vertical CNC

(b)
Figura 3.15: (a) Desenho esquemtico do dispositivo de fixao do conjunto
revestimento/reforador com sua respectiva (b) imagem j instalado na mesa XYZ CNC de
processo.

Foram realizados experimentos considerando o procedimento de soldagem em ngulo,

descrito na seo 3.3.2. O feixe de laser foi focalizado em uma rea de 0,1 mm de dimetro

sobre a superfcie da amostra fixada pelo dispositivo mesa de translao vertical,

previamente fixado mesa XYZ CNC. A cabea de processamento do laser foi posicionada a

10 e 15, alternadamente, em relao ao revestimento. Foi usado hlio como gs de proteo

e nitrognio (N2) para a proteo da ptica de focalizao.


74

3.6.1 Avaliao do Empenamento do Conjunto Soldado

Com a realizao de ensaios de soldagem em amostras mais extensas foi possvel

avaliar a influncia do processo no empenamento do conjunto revestimento/reforador

soldado. Para isso, a amostra foi fixada com um grampo, em uma de suas extremidades, numa

superfcie plana de vidro. Em seguida, foi medida a altura (A) entre as superfcies da chapa e

do vidro, na extremidade oposta ao grampo, com o auxlio de um micrmetro. Considerando o

comprimento (C) do revestimento na regio analisada, a tangente do ngulo () de

empenamento foi calculada para cada condio (Figura 3.16).

O empenamento do conjunto revestimento/reforador e sua influncia sobre os

resultados obtidos so apresentados na seo 4.

Conjunto soldado

Grampo de fixao

A

Superfcie plana de vidro

Figura 3.16: Desenho esquemtico para o clculo do ngulo () de empenamento do conjunto


soldado.

3.6.2 Ensaio Mecnico de Arrancamento (T-pull test)

Foram conduzidos ensaios mecnicos com o objetivo de verificar a resistncia mecnica

na juno do reforador ao revestimento do conjunto atravs do ensaio de arrancamento, ou T-

pull test. Aps o procedimento de soldagem (seo 3.6.1), a amostra foi igualmente cortada

gerando corpos de prova com dimenses de 18 mm x 72 mm.


75

Para a realizao do ensaio mecnico, o corpo de prova foi fixado em um dispositivo

especialmente desenvolvido para adaptar o ensaio mquina de trao universal (Emic,

modelo DL 10.000), conforme esquema da Figura 3.17.

O ensaio foi conduzido em trs corpos de prova distintos e o levantamento da fora de

atuao pelo deslocamento da amostra foi registrado pelo software Tesc 3.04, acoplado

mquina de ensaio universal.

A resistncia mxima em cada ensaio foi calculada pelo equipamento considerando uma

rea efetiva de atuao de 1,6 mm x 18 mm na regio de juno do conjunto. A disperso

estatstica dos resultados foi obtida pelo clculo do desvio padro, Equao (3.1),

considerando a realizao de trs experimentos em cada condio analisada.

Foi tambm analisada a regio fraturada da amostra submetida ao ensaio mecnico de

arrancamento. Aps o ensaio, as chapas fraturadas foram prensadas a 70 kgf/cm2 em baquelite

utilizando uma prensa (modelo PRE-30, Arotec) com dispositivo de aquecimento, sendo a

presso medida por um manmetro fixada ela. Em seguida, os corpos de prova foram

lixados (lixas dgua 240, 400, 600 e 1200) e polidos com alumina em soluo de 1,0 e 0,3

m, respectivamente.

As estruturas metalogrficas foram reveladas por ataque qumico utilizando uma

soluo de Keller (2 mL de HF, 1 mL de HNO3 e 88 mL de H2O).

Foram realizadas anlises dessas sees pela tcnica de microscopia ptica. Os

resultados esto apresentados posteriormente.


76

Amostra Corpo de prova

Corte 72 mm

18 mm

Dispositivo de fixao

Garra de fixao
na mquina

Dispositivo e
corpo de prova
fixados

Figura 3.17: Sequncia do procedimento experimental para a realizao do ensaio de


arrancamento em amostras soldadas.
77

3.6.3 Ensaio Mecnico Static Hoop Stress

Foi adicionado ao estudo o ensaio mecnico static hoop stress com o objetivo de

complementar a anlise da resistncia mecnica do conjunto soldado. Para isso, a amostra

soldada de acordo com a metodologia experimental descrita na seo 3.6.1, foi igualmente

cortada gerando corpos de prova com dimenses de 9 mm x 72 mm (Figura 3.18). O corpo de

prova no foi elaborado pela especificao padro descrita na norma ASTM E 8 [66]. Em

geral, tal padronizao considerada para garantir que a tenso atuante no ensaio de trao

esteja concentrada numa regio pr-determinada. Entretanto, em nosso estudo, considera-se

que a tenso exercida sobre a amostra no ensaio se concentra sempre na regio de juno do

conjunto.

Aps esse procedimento, o corpo de prova foi fixado diretamente mquina de trao

universal (Emic, modelo DL 10.000). O ensaio foi conduzido em dois corpos de prova

distintos e o levantamento da fora de atuao pelo deslocamento da amostra foi registrado

pelo software Tesc 3.04, acoplado maquina de ensaio universal.

Amostra Corpo de prova

Corte 72 mm

9 mm

Sentido da fora
de trao

Corpo de prova
9 mm
72 mm

Figura 3.18: Elaborao do corpo de prova de amostra soldada submetido ao ensaio


mecnico static hoop stress.
78

A resistncia mxima em cada ensaio foi calculada pelo equipamento considerando uma

rea efetiva de atuao de 1,6 mm x 9 mm na regio de juno do conjunto. A disperso

estatstica dos resultados foi obtida pelo clculo do desvio padro, Equao (3.1).

3.7 Tratamento Trmico Ps-Soldagem

Conjuntos soldados foram submetidos ao tratamento trmico ps-soldagem (Post Weld

Heat Treatment PWHT).

Primeiramente, foram conduzidos experimentos de soldagem fixando-se parmetros j

otimizados (Tabela 3.8) e variando-se o sentido de laminao das chapas em relao seo

longitudinal do cordo de acordo com a combinao descrita anteriormente (Tabela 3.7).

Tabela 3.8: Parmetros utilizados no processo de soldagem para confeco de


amostras submetidas ao tratamento trmico ps-soldagem.
Potncia Velocidade Gs de Posio Posicionamento ngulo de
mdia de soldagem proteo focal do do feixe inclinao do
feixe feixe

1500 W 6,0 m/min Hlio z= 0 Centro de juno 15


(40 L/min) entre as chapas

Em seguida, as amostras foram submetidas a dois tratamentos trmicos distintos. Para

isso, foram divididas em grupos de quatro amostras e inseridas em uma estufa com

temperatura controlada, sobre um tijolo refratrio de alumina conforme apresentado na

Figura 3.19.

No primeiro tratamento, a temperatura na estufa variou entre a ambiente at

aproximadamente 190C, aps 160 minutos. A partir da, foi mantida constante at o final do

tratamento com tempo total de 240 minutos (Figura 3.20-a). No segundo tratamento, a

temperatura na estufa variou entre a ambiente at 240C nos primeiros 60 minutos de


79

tratamento. Em seguida, diminuiu gradativamente at 200C, aps 150 minutos,

permanecendo estvel at o final do tratamento em 240 minutos (Figura 3.20-b).

Em ambas condies, a estufa foi desligada aps o tempo total do tratamento trmico

sendo as amostras mantidas em seu interior por aproximadamente 180 min, at o decaimento

da temperatura para a ambiente.

Estufa

Amostras

Tijolo

Figura 3.19: Desenho esquemtico da estufa utilizada no tratamento trmico de amostras


soldadas.

Aps o tratamento trmico ps-soldagem, as amostras foram submetidas a anlise em

termos de resistncia mecnica e caracterizao microestrutural.

Para a realizao dos ensaios mecnicos de arrancamento e static hoop stress, e a fim de

preservar a metodologia empregada anteriormente em amostras no tratadas termicamente,

foram gerados corpos de prova em dimenses de 18 mm x 72 mm e 9 mm x 72 mm,

respectivamente. Os experimentos mecnicos foram conduzidos em dois corpos de prova


80

distintos para cada ensaio. O levantamento da resistncia mecnica do conjunto foi analisado

de acordo com os procedimentos descritos nas sees 3.6.2 e 3.6.3.

Os resultados foram ento comparados com os obtidos em amostras no tratadas e esto

apresentados em seo pertinente.

250
Primeiro tratamento trmico ps-soldagem
200
Temperatura (C)

150

100

50

0
0 40 80 120 160 200 240
Tempo (s)

(a)

250

200
Temperatura (C)

150

100

50
Segundo tratamento trmico ps-soldagem
0
0 40 80 120 160 200 240
Tempo (s)

(b)
Figura 3.20: Comportamento da temperatura durante o (a) primeiro e (b) segundo
tratamentos trmicos ps-soldagem de amostras.

As sees transversais do cordo foram analisadas pela tcnica de microscopia ptica.

Para isso, amostras tratadas e no tratadas foram prensadas a 70 kgf/cm2 em baquelite

utilizando uma prensa (modelo PRE-30, Arotec) com dispositivo de aquecimento, sendo a
81

presso medida por um manmetro fixada ela. Em seguida, os corpos de prova foram

lixados (lixas dgua 240, 400, 600 e 1200) e polidos com alumina em soluo de 1,0 e 0,3

m, respectivamente. As estruturas metalogrficas foram reveladas por ataque qumico

utilizando uma soluo de Keller (2 mL de HF, 1 mL de HNO3 e 88 mL de H2O) e seus

resultados comparativos apresentados na seo 4.

Foram tambm comparadas, entre amostras soldadas tratadas e no tratadas

termicamente, medidas de dureza Vickers ao longo das sees transversais do cordo de

solda, da zona afetada pelo calor (ZAC) e tambm do material de base utilizando um

microdurmetro (Shimadzu, modelo HMV-2). Nestas foi mantida fixa uma carga de 50 gf. A

disperso dos valores foi obtida pelo clculo de seu desvio padro (Equao (3.1)).
82

4 Resultados e Discusses

Neste captulo so apresentados e discutidos os resultados relativos ao processo de

soldagem autgena de chapas de alumino 6013-T4 utilizando o laser a fibra de alta potncia.

A fim de expor com maior clareza, a apresentao est baseada e subdividida nos

principais aspectos estudados: os parmetros bsicos de soldagem, as caractersticas

geomtricas da solda e, finalmente, o comportamento mecnico do conjunto soldado com

destaque realizao do tratamento trmico ps-soldagem realizado em amostras

selecionadas.

4.1 Parmetros Bsicos de Soldagem

4.1.1 Caractersticas Dimensionais e Metalogrficas do Cordo

Aps a realizao dos procedimentos experimentais (descritos no captulo anterior), foi

avaliada a influncia da variao dos parmetros bsicos de soldagem, dentre eles: a potncia

mdia do laser, a velocidade de soldagem e o gs de proteo, em termos de qualidade e

caractersticas geomtricas do cordo de solda.

Inicialmente, foram realizadas soldas sobrepostas autgenas em chapas de alumnio

6013-T4 utilizando um laser a fibra. A Tabela 4.1 descreve os parmetros considerados no

processo de soldagem.

As Figuras 4.1 e 4.2 apresentam as sees transversais dos cordes de solda obtidos em

funo da variao da potncia do laser, entre 1000 W e 1800 W, para uma velocidade de

soldagem fixa de 6 m/min. J as Figuras 4.3-4.5 apresentam as sees transversais do cordo

de solda obtidos com a variao da velocidade de soldagem, entre 1,8 m/min e 9,0 m/min,

para uma potncia mdia do feixe de 1500 W.


83

Tabela 4.1: Parmetros considerados no processo de soldagem sobreposta.


Potncia mdia do feixe 1000 1800 W

Dimetro de focalizao 0,1 mm

Velocidade de soldagem 1,8 9,0 m/min

Gs de processo Hlio (40 L/min)

Material Chapas AA6013-T4 (1,6 mm)

De uma maneira geral, o exame feito pela tcnica de microscopia ptica mostra

resultados estveis sem influncia da variao dos parmetros de processo, com cordes de

solda apresentando poucos defeitos aparentes. Essa estabilidade pode estar relacionada

inclusive, com a alta intensidade do feixe de laser. Em geral, o processo de soldagem por

penetrao realizado com intensidades de feixes da ordem de 106 W/cm2.

No presente estudo, so utilizados valores de intensidades at dez vezes maior,

calculados entre 1 e 5.107 W/cm2. Nestes nveis de potncia, a presso de vapor mais do que

suficiente para deslocar o metal lquido durante o processo, garantindo a permanncia da

cavidade de vapor e/ou plasma aberta, inibindo o colapso do keyhole, que resultaria no

aumento da quantidade de defeitos presentes.


Potncia do laser: 1200 W
Potncia do laser: 1000 W

Figura 4.1: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
potncia mdia do feixe, 1000 W e 1200 W, com velocidade de soldagem fixa de 6 m/min.
84

Potncia do laser: 1800 W


Potncia do laser: 1500 W

Figura 4.2: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
potncia mdia do feixe, 1500 W e 1800 W, com velocidade de soldagem fixa de 6 m/min.

Velocidade de soldagem: 3,6 m/min


Velocidade de soldagem: 1,8 m/min

Figura 4.3: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
velocidade de soldagem, 1,8 m/min e 3,6 m/min, com potncia do laser fixa de 1500 W.
Velocidade de soldagem: 4,8 m/min

Velocidade de soldagem: 6,0 m/min

Figura 4.4: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
velocidade de soldagem, 4,8 m/min e 6,0 m/min, com potncia do laser fixa de 1500 W.
85

Velocidade de soldagem: 9,0 m/min


Velocidade de soldagem: 7,2 m/min

Figura 4.5: Sees transversais dos cordes de solda obtidos em funo da variao da
velocidade de soldagem, 7,2 m/min e 9,0 m/min, com potncia do laser fixa de 1500 W.

Semelhante ao resultado obtido por Hu [67], o cordo apresenta uma estrutura de

solidificao com dendritas equiaxiais sem orientao definida na regio central de fuso

(Figura 4.6-a) e dendritas colunares em suas extremidades. De acordo com o estudo, esta

estrutura tende a reduzir a susceptibilidade s trincas por distribuir uniformemente as tenses

de solidificao existentes na regio dos contornos de gro.

Uma fuso parcial observada na regio adjacente zona de fuso (ZF), Figura 4.6-b.

Esta liquao extende-se por aproximadamente 50 m na zona afetada pelo calor (ZAC),

dependendo da potncia do laser e da velocidade do processo. Na literatura [7], h estudo que

mostra que trincas por liquao tendem a se concentrar nesta regio. Esse efeito contudo,

pode ser minimizado por alguns processos, dentre eles: o ps-tratamento trmico da regio

soldada [68].
86

1000X

(a)

Regio adjacente ZF

(b)
Figura 4.6: Microscopia ptica do cordo de solda destacando as regies (a) central de fuso
e (b) adjacente zona de fuso.
87

Outro aspecto analisado refere-se porosidade presente no cordo de solda. Como

mencionado anteriormente, alguns fatores como: fluxo do gs de processo inadequado,

presena de elementos contaminantes na superfcie metlica, aprisionamento de hidrognio no

cordo, evaporao dos elementos de liga e colapso do keyhole [12,29,30] podem favorecer a

instabilidade do processo contribuindo na formao de micro e macroporos.

Neste sentido, a Figura 4.7 apresenta as reas efetivas da seo transversal do cordo e a

respectiva porosidade formada em funo da variao da velocidade de soldagem.

Nesta anlise, considera-se o conjunto das reas de micro e macroporosidades presentes.

Observa-se uma rea de poros bastante reduzida, com no mximo 0,1 mm2, representando

cerca de 5% da rea total do cordo de solda. Tal aspecto pode estar relacionado com a

qualidade do feixe de laser utilizado.

Estudos [69,70] relacionados com tal caracterstica demonstram que a utilizao de

feixes com reduzidos ngulos de divergncia e dimetros focais abaixo de 0,2 mm produzem

condies de soldagem mais estveis atribudas combinao: alta intensidade de feixe e

aumento na velocidade de soldagem. Kannatey-Asibu [24] tambm atribui a reduo na

quantidade de poros no cordo ao aumento da velocidade de soldagem. De acordo com esse

estudo, em processos com altas velocidades de soldagem, a menor profundidade de

penetrao do cordo favorece o escape do gs que poderia ficar aprisionado ao longo do

volume de um cordo com profundidade de penetrao mais elevada, contribuindo na

formao dos poros.

Pode-se afirmar, portanto, que a qualidade do laser a fibra utilizado nesse estudo com

dimetro de focalizao de 0,1 mm e ngulo de divergncia de 6 contribui para a quantidade

reduzida desses defeitos ao longo do cordo de solda.


88

10

1
rea (mm2)

0,1

0,01

0,001
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Velocidade de soldagem (m/min)

Cordo de solda Porosidade

Figura 4.7: reas efetivas da seo transversal do cordo e a respectiva porosidade formada
em funo da variao da velocidade de soldagem.

A distribuio dos poros ao longo do cordo de solda tambm analisada. A Figura 4.8

apresenta as sees transversais de cordes, em diferentes condies de soldagem,

evidenciando a presena de poros. Observa-se a presena desses defeitos predominantemente

prximos interface das chapas utilizadas no processo de soldagem. Esse comportamento

pode estar diretamente relacionado com a ejeo de lquido/vapor atravs do gap excessivo

existente entre as chapas.

Dessa maneira, a fixao correta da amostra apresenta-se como um parmetro

importante de processo para que este no influencie na qualidade do cordo de solda obtido.
89

1200 W 3,6 m/min

1500 W 3,6 m/min


gap
gap
1500 W 6,0 m/min

1800 W 4,8 m/min

gap

gap

Figura 4.8: reas efetivas da seo transversal do cordo e a respectiva porosidade formada
em funo da variao da velocidade de soldagem.

As Figuras de 4.9 e 4.10 apresentam as caractersticas geomtricas da solda, em termos

de profundidade de penetrao e largura no topo do cordo, em funo da variao da

velocidade de soldagem e da potncia mdia do feixe de laser, obtidas experimentalmente e

atravs do modelo trmico de soldagem, descrito na seo 2.4.3. Em todas as condies, so

obtidas soldas com elevada razo de aspecto, que a razo entre a profundidade de

penetrao e a largura do cordo.

Os resultados mostram ainda, um bom ajuste entre os resultados experimentais e as

curvas obtidas pelo do modelo.


90

5 5
exp 1800 W
exp 1500 W
exp 1200 W
4 4
exp 1000 W
mod 1800 W
profundidade (mm)

mod 1500 W
3 3
mod 1200 W
mod 1000 W

2 2

1 1

0 0
0 2 4 6 8 10

velocidade de soldagem (m/min)


Figura 4.9: Profundidade de penetrao do cordo soldado em relao a velocidade do
processo para diferentes potncias de laser, utilizando hlio como gs de proteo.

3 3
exp 1800 W
exp 1500 W
exp 1200 W
exp 1000 W
largura do cordo (mm)

2 mod 1800 W 2
mod 1500 W
mod 1200 W
mod 1000 W

1 1

0 0
0 2 4 6 8 10

velocidade de soldagem (m/min)


Figura 4.10: Largura no topo do cordo de solda em relao a velocidade de processo para
diferentes potncias de laser, utilizando hlio como gs de proteo.
91

Em relao penetrao do cordo observa-se que, como o esperado de literatura [18], a

profundidade diminui com o aumento da velocidade de soldagem. Para as condies

analisadas, o ajuste das curvas tericas com os resultados experimentais s foi possvel

considerando um coeficiente de atenuao da pluma de 5/m, mostrando a influncia deste

parmetro nos resultados de penetrao do cordo obtidos. Isto indica que, mesmo com a

utilizao de um gs de proteo com alto fluxo, no possvel eliminar completamente o

efeito de atenuao causado pela pluma formada acima da superfcie do material. Tal

influncia ainda mais evidente nos resultados obtidos com a variao do gs de proteo

durante o processo de soldagem, apresentado e discutido posteriormente.

Da mesma maneira, a largura no topo do cordo de solda diminui em funo do

aumento da velocidade. Essa caracterstica est de acordo com o apresentado no modelo

trmico, que mostra a largura do cordo proporcional ao comprimento de difuso trmica do

material, Equao (2.16).

Observa-se alguma variao na largura no topo do cordo com a variao da potncia

do laser, especialmente para baixas velocidades de soldagem. Isto porque, conforme discutido

na apresentao do modelo trmico proposto, o fluxo de calor conduzido fortemente

influenciado por fluxos convectivos, em especial na superfcie da poa lquida, que

modificam o coeficiente de conduo no processo de soldagem.

No presente estudo, o coeficiente efetivo de conduo foi ajustado no modelo para cada

potncia de laser, variando de um valor mnimo, igual ao valor da condutividade trmica de

90 W/mK, o qual no considera o efeito dos fluxos convectivos, at um valor mximo de 120

W/mK. Isto indica que o fluxo convectivo contribui com no mximo 30% na perda de calor.

Um estudo [48] semelhante da literatura, realizado com aos, mostra que essa contribuio

bem mais elevada, at 2,5x do valor da conduo do material. Entretanto, a condutividade


92

trmica do ao muito inferior a do alumnio e, portanto, a influncia dos fluxos convectivos

bem mais significativa.

Pode-se observar, portanto, grande dependncia das caractersticas dimensionais do

cordo de solda com a variao dos parmetros de processo e tambm com as propriedades

trmicas do material. Nesse sentido, avaliada a eficincia de fuso. Essa eficincia obtida

pela razo entre a potncia mnima (Pm) necessria para fundir um volume especfico do

material, dada pela Equao (4.1), e a potncia mdia do laser.

Pm = ( vlp ) c p (Tm T0 ) + Lm (4.1)

onde, v a velocidade de soldagem, l e p, so a largura e a profundidade do cordo,

respectivamente. a massa especfica da liga utilizada, cp o calor especfico, Tm a

temperatura de fuso do material, T0 a temperatura ambiente e Lm, o calor latente de fuso.

A Figura 4.11 apresenta a eficincia de fuso em funo da densidade de energia de

fuso, parmetro que representa a potncia do laser e velocidade de soldagem necessrias para

fundir uma determinada espessura de material, dado por:

P
(4.2)
vp

onde P a potncia mdia do laser, v a velocidade de soldagem e p a profundidade de

penetrao do cordo de solda.


93

45,00

40,00
Eficincia de Fuso (%)

35,00

30,00

25,00

20,00

15,00
0 5 10 15 20 25
Densidade de Energia de Fuso (J/mm2)

Figura 4.11: Eficincia de fuso em funo da densidade de energia de fuso.

Observa-se o aumento da eficincia de fuso com o aumento gradativo da densidade de

energia de fuso at um valor aproximadamente constante de 35%. Ou seja, a partir de uma

determinada densidade de energia de fuso, o processo estabilizado e atinge sua eficincia

mxima. Essa caracterstica est relacionada ao reduzido dimetro de focalizao do feixe,

que d origem um coeficiente de absoro relativamente alto (> 50%) na paredes internas do

keyhole, devido s mltiplas reflexes ocorridas nessa cavidade, conforme descrito pelo

modelo trmico de soldagem. Esse resultado compatvel com o obtido utilizando um laser a

disco, que tem uma qualidade de feixe semelhante a do laser a fibra [70]. Em processos de

soldagem utilizando um laser de Nd:YAG, de menor qualidade, o dimetro do feixe

focalizado , em geral, maior do que 0,6 mm. Consequentemente, as soldas geradas possuem

menor razo de aspecto e, portanto, menor eficincia de absoro da radiao pelo efeito das

mltiplas reflexes.

Comparado soldagem utilizando um laser de CO2, onde a eficincia de fuso obtida

de no mximo 20% para uma dada liga de alumnio [71], o processo em estudo mostra-se

ainda mais eficiente. Tal caracterstica pode estar relacionada ao maior dimetro de
94

focalizao, em funo do comprimento de onda deste laser. E tambm a maior refletividade

do feixe de laser de CO2 na superfcie da chapa de alumnio, da ordem de 99% [1].

Foram tambm realizadas medidas de dureza Vickers ao longo da seo transversal do

cordo de solda Figura 4.12. Em geral, observa-se uma diminuio de dureza tanto na zona

fundida quanto na zona afetada pelo calor (ZAC). Este fato pode estar associado dissoluo

de precipitados, ou ainda, volatilizao dos elementos endurecedores que compem a liga

durante o processo de fuso (total e parcial) [67]. A literatura [7,33] relata tambm um

comportamento semelhante.

130

110
HV (50 gf)

90

70

50

30
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3

Distncia relativa (mm)

Figura 4.12: Medidas de dureza Vickers de amostras 6013-T4 soldadas utilizando um laser a
fibra.

Posteriormente, ensaios mecnicos so conduzidos para verificao da influncia deste

aspecto sobre a resistncia mecnica do conjunto soldado.

4.1.2 Influncia do Gs de Proteo

Hlio e argnio tm sido utilizados como gases de proteo nos processos de soldagem

a laser de ligas de alumnio [18,72]. Embora sejam inertes ao processo, so gases que
95

possuem propriedades fsicas distintas e que podem influenciar a qualidade do cordo de

solda obtido. Com o objetivo de se avaliar a influncia do gs sobre os resultados dos cordes

de solda obtidos neste estudo, foram conduzidos experimentos de soldagem alternando hlio e

argnio como gases de proteo durante o processo.

A Figura 4.13 compara a profundidade de penetrao do cordo em funo da variao

do gs de proteo utilizado no processo de soldagem a laser, considerando um desvio mdio

dos resultados de 0,07 mm. As medidas revelam que so obtidas soldas menos profundas

com o uso do argnio como gs de proteo comparado s obtidas utilizando o hlio no

mesmo processo.

3,5

3
Profundidade de penetrao (mm)

2,5

1,5

0,5

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Ve locidade de soldage m (m/min)

1200W (argnio) 1500W (argnio) 1800W (argnio)


1200W (hlio) 1500W (hlio) 1800W (hlio)

Figura 4.13: Profundidade de penetrao do cordo em relao a velocidade do processo em


diferentes potncias de laser utilizando argnio e hlio, alternadamente, como gs de proteo
no processo.

Como mencionado anteriormente, essa caracterstica tem sido associada s diferentes

propriedades existentes entre os dois gases, dentre elas: maior condutividade trmica, maior
96

potencial de ionizao e menor massa especfica do hlio em relao ao argnio (Tabela 4.2),

que permitem uma interao laser-matria mais eficiente.

Neste sentido, podem-se analisar as diferenas dos resultados obtidos considerando trs

fenmenos principais: a absoro de energia pelo plasma gerado, o espalhamento da radiao

laser pelas partculas ejetadas durante o processo e as diferenas na condutividade trmica do

gs de proteo, ocorridos na superfcie do material, uma vez que qualquer um desses efeitos

gerados dentro do keyhole resultaria num aumento de eficincia no processo de soldagem.

Tabela 4.2: Comparao de algumas caractersticas dos gases hlio e argnio.


Propriedades Hlio Argnio

Condutividade trmica (W/mK) 0,405 0,049

Potencial de ionizao (eV) 24,46 15,68

Massa especfica (g/L) 0,176 1,783

Em relao absoro de radiao pelo plasma pode-se considerar que esse efeito no

exerce influncia significativa nos resultados de soldagem com o uso do laser a fibra. Isso

porque, de acordo com Kaplan [46], o coeficiente de absoro de radiao do laser pelo

plasma funo do coeficiente inverso de Bremsstrahlung, que proporcional ao

comprimento de onda elevado ao cubo (3) e da ordem de 100 m-1 para um laser de CO2.

Assim, como o comprimento de onda do laser a fibra dez vezes menor que do laser de CO2,

a absoro de radiao desse feixe no plasma formado sobre a superfcie da amostra muito

pequena (< 1/m) e independe do tipo de gs de proteo utilizado no processo.

Outro efeito refere-se s partculas de material expelidas durante o processo de

soldagem. Steen [1] mostra que o espalhamento do feixe de laser por tais partculas

inversamente proporcional ao comprimento de onda desse feixe. No presente estudo, tal efeito

pode ser mais significativo se comparado a um processamento realizado com um laser de


97

CO2, por exemplo. Uma vez que a massa especfica do hlio aproximadamente 10 vezes

menor que do argnio, o fluxo de partculas do hlio consideravelmente maior que a do

argnio, considerando a mesma velocidade de injeo dos gases na superfcie do material,

aproximadamente 20 m/s. Tal caracterstica pode favorecer a eliminao do particulado sobre

a superfcie do material irradiado pelo feixe, aumentando a eficincia do processo com o uso

do hlio como proteo do cordo.

Finalmente, a maior condutividade do hlio em relao ao argnio pode contribuir, com

menor intensidade, formao de uma lente trmica, que em geral, prejudica o acoplamento

de energia no material e diminui a eficincia do processo de soldagem.

Pode-se concluir, a partir das caractersticas apresentadas, que uma atenuao efetiva da

pluma maior com o uso do argnio como gs de proteo se comparado com o hlio.

As diferenas tambm significativas na variao dos gases de proteo no processo de

soldagem a laser foram detectadas no conjunto de anlises metalogrficas e nas inspees

feitas por raios X.

A Figura 4.14 compara amostras soldadas sob diferentes atmosferas de proteo, hlio e

argnio, respectivamente. Verifica-se uma maior quantidade de regies escuras no cordo

soldado utilizando argnio para proteo do cordo.

Anlises posteriores das sees transversais das amostras revelam que tais regies esto

diretamente relacionadas com a presena de porosidade no cordo de solda (Figura 4.15).


98

Gs de proteo: hlio

(a)

Gs de proteo: argnio

(b)

Figura 4.14: Inspees por raios X das sees longitudinais de cordes de solda obtidos
utilizando: (a) hlio e (b) argnio como gases de proteo.

Seo Seo
transversal transversal

Figura 4.15: Sees transversais de regies escuras de uma amostra soldada utilizando
argnio como gs de proteo.
99

De acordo com Hu e Richardson [67], o uso de argnio durante o processo de soldagem

gera respingos de gotas metlicas na regio fundida, causando instabilidade no keyhole. Ainda

de acordo com os autores, a temperatura da superfcie do keyhole com o uso de hlio menor

do que com o uso de argnio, devido diferena na condutividade trmica dos dois gases.

Como a presso de vaporizao funo da temperatura, o uso de hlio conduz uma menor

e mais uniforme presso e, consequentemente, a um melhor e mais estvel processo de

soldagem.

4.1.3 Aspectos da Soldagem em ngulo

A partir da anlise preliminar feita pelo processo de soldagem sobreposta, foram

realizados ensaios experimentais associando os parmetros de processo j estabelecidos

qualidade da solda no processo de soldagem com geometria em ngulo (tipo T) - Tabela 4.3.

Tabela 4.3: Parmetros considerados no processo de soldagem em ngulo.


Potncia mdia do feixe 1500 e 1800 W
Dimetro de focalizao 0,1 mm
Velocidade de soldagem 1,8 6,0 m/min
Gs de processo Hlio (40 L/min)
Material Chapas AA6013-T4 (1,6 mm)

A Figura 4.16 apresenta conjuntos revestimento/reforador soldados sob estas

condies. Em termos microestruturais e de dureza, so obtidos resultados semelhantes

comparado aos obtidos no processo de soldagem de chapas sobrepostas. Ou seja, o cordo de

solda apresenta uma estrutura de solidificao com dendritas equiaxiais sem orientao

definida na regio central de fuso e dendritas colunares em suas extremidades. Observa-se

tambm fuso parcial na regio adjacente zona de fuso, ZF, (Figura 4.17) e a diminuio de

dureza nas zonas fundida e afetada pelo calor (ZAC) - Figura 4.18.
100

Figura 4.16: Conjuntos revestimento/reforador soldados.

Regio
adjacente ZF

ZF

Figura 4.17: Aspectos microestruturais do conjunto revestimento/reforador soldado


utilizando um laser a fibra de alta potncia
101

140

120

100
HV50gf

80 '

60

40
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

Posio relativa (mm)

(b)
Figura 4.18: Aspectos de dureza do conjunto revestimento/reforador soldado utilizando um
laser a fibra de alta potncia.

Outro aspecto analisado a provvel influncia da geometria em ngulo sobre a

variao dos parmetros geomtricos da solda: profundidade de penetrao e largura do

cordo.

As Figuras 4.19 e 4.20 apresentam as comparaes entre os parmetros, considerando as

duas geometrias de soldagem sobreposta e em ngulo.

Pode-se observar que, no processo de soldagem em ngulo, so obtidos cordes mais

profundos e estreitos comparado aos obtidos pelo processo de soldagem sobreposta.


102

Profundidade de penetrao (mm)


6

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Velocidade de soldagem (m/min)

1500W - sobreposta 1500W - em ngulo


1800W - sobreposta 1800W - em ngulo

Figura 4.19: Profundidade de penetrao do cordo soldado em relao velocidade de


processo, utilizando diferentes geometrias de soldagem.

5
Largura do cordo (mm)

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Velocidade de soldagem (m/min)

1500W - sobreposta 1500W - em ngulo


1800W - sobreposta 1800W - em ngulo

Figura 4.20: Largura do cordo soldado em relao velocidade de processo, utilizando


diferentes geometrias de soldagem.
103

Neste sentido, a eficincia de fuso comparada entre os dois processos, sobreposta e

em ngulo, em funo da densidade de energia de fuso (Figura 4.21) para algumas condies

de soldagem. Verifica-se um pequeno aumento da eficincia de fuso no processo de juno

das chapas em ngulo, embora o nmero de pontos seja reduzido e o erro associado medio

dos parmetros profundidade e largura do cordo de solda seja maior no processo de

soldagem em ngulo (seo 3.4.1). Essa caracterstica pode estar relacionada com o ngulo de

inclinao do feixe de laser no processo de soldagem em ngulo devido contribuio extra

de energia dada pela refletividade das superfcies da amostra.

45,00

40,00
Eficincia de Fuso (%)

35,00

30,00

25,00

20,00

15,00
0 5 10 15 20 25

Densidade de Energia de Fuso (J/mm2)

Soldagem Sobreposta Soldagem em ngulo

Figura 4.21: Largura do cordo soldado em relao a velocidade de processo, utilizando


diferentes geometrias de soldagem.

A tcnica de fluorescncia de raios X tambm empregada para anlises dos cordes de

solda com geometria em ngulo. Sendo a liga de alumnio utilizada composta principalmente

por elementos de liga como silcio, magnsio e cobre, tal tcnica permite analisar possveis

perdas e/ou concentraes destes elementos em determinadas regies, aps o processo de

soldagem, a fim de correlacionar seus resultados com as alteraes no comportamento


104

mecnico ou corrosivo da liga, as quais podem vir a ocorrer na regio soldada. O resultado do

mapeamento de um conjunto soldado est apresentado na Figura 4.22.

(a) (b)

(c) (d) (e)

(f) (g) (h)


Figura 4.22: Mapeamento por fluorescncia de raios X dos elementos de liga na regio de
uma solda em ngulo de chapas de alumnio 6013 (Al-Si-Mg-Cu): (a) mangans, (b) zinco,
(c) silcio, (d) magnsio, (e) cobre, (f) ferro, (g) cromo e (h) titnio.

Embora a tcnica seja pertinente na identificao e quantificao de elementos qumicos

em uma regio determinada do material analisado, as limitaes no equipamento utilizado

(anlise de elementos de massa atmica a partir de 23) insuficiente para se obter os

resultados significativos no mapeamento dos principais elementos, silcio e magnsio. Tais

elementos, embora exeram grande influncia nas propriedades do material possuem massas

atmicas muito prximas resoluo mnima do equipamento (28 e 24, respectivamente) e

baixas porcentagens presentes na liga, entre 1,0% e 1,2%, dificultando as anlises realizadas.
105

Os resultados mais expressivos referem-se s concentraes de cobre e ferro na

interface entre o cordo de solda e o material de base, na regio da ZAC. A concentrao

desses elementos pode indicar fragilizao nessa regio exercendo influncia no

comportamento mecnico do conjunto soldado.

4.2 Caractersticas Geomtricas da Solda

A partir da variao dos parmetros bsicos de soldagem, pode-se estabelecer uma carta

de processo para a realizao de um processo mais otimizado, com cordes de solda de boa

qualidade em termos dimensionais e metalogrficos. Entretanto, o processo de soldagem em

ngulo exige ainda, o estudo da influncia de outros parmetros em relao posio e ao

posicionamento focal do feixe de laser sobre a amostra.

Neste sentido, os resultados apresentados refletem o estudo feito da influncia de tais

parmetros na realizao da tcnica no processo de juno entre reforador/revestimento de

uma aeronave.

4.2.1 Influncia da Posio Focal sobre a Profundidade de Penetrao do Cordo

Especialmente em ligas de alumnio, h estudos [18,69] que relatam a variao na

profundidade de penetrao do cordo com o deslocamento da posio focal abaixo da

superfcie da amostra (z=0). Sob este aspecto, foram realizados experimentos para verificao

da influncia deste parmetro.

A Figura 4.23 apresenta os resultados dimensionais de cordes de soldas submetidos

variao da posio focal entre z=0, ou seja, na superfcie do revestimento at 2 mm abaixo

desta superfcie (ou z= -2), mantendo fixa a inclinao do feixe em relao amostra em 17.
106

3,5

Profundidade de
3
penetrao
Largura do cordo
2,5

2
(mm)

1,5

0,5

0
-2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0
Posio focal (mm)

Figura 4.23: Caractersticas dimensionais do cordo de solda em funo da variao da


posio focal sobre a amostra.

Observa-se uma estabilidade no processo com o deslocamento do foco at 1 mm abaixo

da superfcie da amostra. Pode-se comparar tal aspecto profundidade de foco do feixe. A

profundidade de foco de um feixe de laser, pf, definida como a distncia na qual o dimetro

do feixe no varia mais que 5% de seu valor mnimo (beam waist). expressa por [73]:

D2
p f = 0,5 (4.3)
M 2

onde D o dimetro do feixe (100 m), M2 o parmetro de qualidade do feixe (~12) e seu

comprimento de onda (1 m).

Dessa maneira, obtm-se para as condies estudadas uma profundidade de foco do

feixe da ordem de 0,4 mm. Ou seja, comparado aos resultados obtidos do processo, onde tanto

a profundidade de penetrao quanto a largura do cordo de solda permanecem estveis com

o feixe posicionado at aproximadamente 1 mm abaixo da superfcie do material, pode-se

afirmar que a intensidade do feixe suficiente alta para manter constante as caractersticas de

soldagem.
107

A importncia dessa caracterstica torna-se evidente se comparada aos lasers de estado

slido contnuos, Nd:YAG por exemplo, que tem sua profundidade de foco

consideravelmente menor devido baixa qualidade de feixe, fazendo com o deslocamento do

foco na amostra exera maior influncia nos resultados do processo de soldagem [17].

4.2.2 Influncia do Posicionamento do Feixe Relativo ao Centro de Juno

Foram realizados ensaios a fim de se avaliar a influncia do posicionamento do feixe de

laser em relao do centro de juno sobre a qualidade da solda. As anlises foram realizadas

deslocando-se o posicionamento focal do feixe ao longo da seo longitudinal da amostra,

mantendo fixa a inclinao do feixe em 17.

Resultados, sob duas condies de soldagem - Figuras 4.24 e 4.25, evidenciam a

distribuio transversal do cordo considerando oito diferentes posies (P1 a P8) do ponto

focal do feixe sobre a amostra, com distncias medidas a partir o ponto zero (P: 0) localizado

no centro de juno entre as chapas.

Em todas condies analisadas, a regio central da seo (em geral, P4 e P5) produz

cordes de solda com maior qualidade e melhor distribuio ao longo das chapas

revestimento/reforador, sem a presena de defeitos severos. Como esperado, nas

extremidades do cordo (P1 e P8), apenas uma das chapas, alternadamente, sofreu interao

com o feixe de laser.

Nas demais posies, a quantidade de defeitos como poros e trincas aumenta

consideravelmente devido influncia do gap existente entre as chapas, que gera instabilidade

no keyhole durante o processo de soldagem.


108

P1: -0,50 mm P2: -0,35 mm

P3: -0,20 mm P4: -0,10 mm

P5: 0,05 mm P6: 0,15 mm

P7: 0,25 mm P8: 0,40 mm

Figura 4.24: Sequncia de cordes de solda obtidos a partir da variao longitudinal do


posicionamento focal do feixe em uma amostra soldada utilizando 1500 W e 6 m/min.
109

P1: -0,40 mm P2: -0,25 mm

P3: -0,15 mm P4: -0,05 mm

P5: 0,05 mm P6: 0,15 mm

P7: 0,25 mm P8: 0,35 mm

Figura 4.25: Sequncia de cordes de solda obtidos a partir da variao longitudinal do


posicionamento focal do feixe em uma amostra soldada utilizando 1800 W e 6 m/min.
110

Analisa-se tambm a influncia do posicionamento focal sobre a variao na

profundidade de penetrao e largura do cordo. Medidas dimensionais do cordo, em termos

de profundidade de penetrao e largura do cordo de solda esto apresentadas na Figuras

4.26-a e 4.26-b.

Largura do cordo
3,5
Prof.de penetrao
condies 3
otimizadas
2,5
(mm)

2
1,5
1
0,5
0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Posio do ponto focal (mm)

(a)
Largura do cordo
3,5
Prof.de penetrao
condies 3
otimizadas
2,5
(mm)

2
1,5
1
0,5
0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Posio do ponto focal (mm)

(b)
Figura 4.26: Caractersticas dimensionais do cordo em funo da variao no
posicionamento do ponto focal do feixe sobre uma amostra soldada com: (a) 1500 W e (b)
1800 W, ambas a 6 m/min.

Pode-se observar que, exceto nas extremidades do cordo onde a conduo de calor no

material relativamente diferente comparado s demais condies, tanto a profundidade de

penetrao quanto a largura do cordo permanecem aproximadamente constantes,

desconsiderando a porosidade presente em algumas condies. Isto significa que, embora a


111

regio de interao com o feixe de laser seja diferente, o volume fundido permanece o

mesmo, uma vez que a quantidade de energia absorvida em cada condio independe da

variao na posio focal sobre a amostra.

Outro aspecto observado o erro mximo em relao ao posicionamento do feixe na

amostra. Para que esta varivel no influencie a qualidade do cordo soldado, e este se

mantenha estvel ao longo da seo longitudinal da amostra, a variao no posicionamento do

foco sobre a superfcie da amostras, no deve ultrapassar 0,2 mm aproximadamente.

4.2.3 Variao na Inclinao do Feixe de Laser sobre a Amostra

Outro parmetro importante analisado no processo de soldagem em ngulo a variao

do ngulo de inclinao do feixe de laser sobre a amostra. A anlise deste parmetro fornece

dados a respeito da distribuio do cordo de solda ao longo do conjunto

revestimento/reforador.

As Figuras 4.27 e 4.28 apresentam a sequncia das sees transversais dos cordes

obtidos em condies de soldagem pr-estabelecidas (1500 e 1800 W, ambas com 6 m/min),

evidenciando a influncia da inclinao do feixe de laser entre 6 e 29 sobre a amostra.

Pode-se observar que ngulos entre 10o e 15o produzem cordes de solda com boa

distribuio ao longo do conjunto revestimento/reforador, com qualidade (ausncia de

porosidade grosseira) e penetrao total em relao ao reforador. Acima de 17o, a

profundidade de penetrao excessiva no revestimento e parcial no reforador. Alm disso,

o gap entre as chapas comea a exercer influncia sobre a instabilidade do cordo, gerando

macroporos na regio.
112

Inclinao Inclinao
do feixe: 6o do feixe: 10o

Inclinao Inclinao
do feixe: 13o do feixe: 15o

Inclinao
Inclinao do do feixe: 22o
feixe: 17,5o

Inclinao
do feixe: 29o

Figura 4.27: Sequncia de cordes de solda obtidos em funo da variao na inclinao do


feixe de laser sobre a amostra utilizando 1500 W e 6 m/min.
113

Inclinao
do feixe: 10o

Inclinao
do feixe: 6o

Inclinao Inclinao
do feixe: 13o do feixe: 15o

Inclinao do Inclinao
feixe: 17,5o do feixe: 29o

Figura 4.28: Sequncia de cordes de solda obtidos em funo da variao na inclinao do


feixe de laser sobre a amostra utilizando 1800 W e 6 m/min.

H um estudo [65] direcionado utilizao do processo de soldagem na juno do

revestimento/reforador (skin/stringer) de aeronaves que apontam a distribuio do cordo, ao

longo do conjunto revestimento/reforador, como parmetro de qualidade no processo de

soldagem. De acordo com os autores, a regio fundida no deve ultrapassar 30% da espessura

total do revestimento e sua penetrao deve abranger toda espessura do reforador. O excesso

de penetrao no revestimento pode afetar a resistncia mecnica, em particular a fadiga do


114

conjunto soldado devido presena da zona afetada pelo calor (ZAC), que uma regio de

fragilidade e susceptvel propagao de trincas. Alm disso, a falta de penetrao em toda

espessura do reforador pode contribuir para a diminuio da resistncia fora de trao

atuante.

Neste sentido, os primeiros ensaios mecnicos realizados neste projeto foram

direcionados para o estudo da influncia do ngulo de inclinao do feixe de laser sobre a

amostra, em termos do comportamento mecnico do conjunto soldado. Os resultados esto

apresentados na seo seguinte.

4.3 Comportamento Mecnico do Conjunto Soldado

A realizao de experimentos para a obteno dos parmetros bsicos de processo

permite associar tais parmetros qualidade do cordo de solda quanto aos aspectos

dimensionais e metalogrficos, especialmente presena de defeitos aparentes. A partir da

otimizao do processo de soldagem, esta etapa apresenta os resultados do comportamento

mecnico do conjunto soldado sob condies pr-estabelecidas.

A verificao do comportamento mecnico do conjunto soldado de extrema

importncia na qualificao do processo estudado, uma vez que sob tenses atuantes, permite

relacionar parmetros geomtricos e microestruturais resistncia do cordo de solda obtido.

Neste sentido, foram escolhidos dois ensaios mecnicos baseados nas anlises

realizadas por Prisco e co-autores [65] no estudo do comportamento do conjunto

revestimento/reforador soldado. O primeiro deles, ensaio de arrancamento, ou T-pull test,

considera que a fora de trao atua principalmente sobre o reforador do conjunto soldado. O

segundo ensaio, Static Hoop Stress, simula a pressurizao da fuselagem cilndrica com um

carga aplicada sobre o revestimento.


115

Uma vez que o corpo de prova confeccionado para tais anlises possui maior dimenso,

se comparado aos anteriormente analisados, tambm analisado o empenamento do conjunto.

As sees a seguir apresentam os resultados obtidos neste estudo.

4.3.1 Ensaio de Arrancamento T-pull test

O ensaio mecnico de arrancamento (ou T-pull test [65]) foi realizado em amostras

submetidas ao processo de soldagem sob condies fixas pr-estabelecidas. So avaliados

dois parmetros principais: a influncia do ngulo de inclinao do feixe de laser sobre o

comportamento mecnico do conjunto e a variao do sentido de laminao da chapa em

relao ao sentido da fora de trao no ensaio.

considerada a avaliao da influncia do sentido de laminao das chapas submetidas

ao processo de soldagem, em funo da fora de trao no ensaio, pela constatao da

alterao nos resultados obtidos em soldas do tipo bead-on-plate [32].

Resultados obtidos mostram que, sob condies fixas de soldagem, o sentido de

laminao das chapas em relao seo longitudinal do cordo de solda apresenta influncia

significativa no resultado obtido.

Observa-se que cordes com sentido paralelo laminao das chapas so

significativamente mais susceptveis ao surgimento de trincas de solidificao durante o

processo de soldagem, conforme mostrado na Figura 4.29. Dessa maneira, tal susceptibilidade

considerada, alm de sua influncia na resistncia mecnica do conjunto soldado.


116

(a)

(b)
Figura 4.29: Sees longitudinais de soldas bead-on-plate realizadas em chapas: (a) com
sentido de laminao paralelo ao cordo e (b) com sentido de laminao paralelo ao cordo de
solda.

A Tabela 4.4 apresenta o desenho esquemtico do conjunto e sua correlao entre o

sentido de laminao das chapas utilizadas no processo de soldagem e a fora de trao

atuante no ensaio mecnico de arrancamento.


117

Tabela 4.4: Correlao entre o sentido de laminao das chapas e a fora de trao atuante no
ensaio mecnico de arrancamento.
Combinao Conjunto revestimento/reforador Sentido da Fora

A F cordo de solda

reforador
Fora paralela laminao do

revestimento e do reforador
revestimento

Sentido de laminao

B F cordo de solda
Fora paralela laminao do
reforador
revestimento

Fora perpendicular laminao


revestimento
do reforador
Sentido de laminao

C F cordo de solda

Fora perpendicular laminao


reforador

do revestimento

revestimento Fora paralela laminao do

reforador
Sentido de laminao

D cordo de solda
F

reforador
Fora perpendicular laminao

do revestimento e do reforador
revestimento

Sentido de laminao
118

A Figura 4.30 apresenta as curvas de tenso versus deslocamento de amostras soldadas

sob uma das condies citadas (Tabela 4.4) e submetidas ao ensaio de arrancamento. Pode-se

observar pouca variao nos resultados obtidos em termos de tenso mxima de ruptura do

conjunto. Observa-se, ainda, o escorregamento da amostra no incio do ensaio, que est

relacionado sua acomodao no dispositivo de fixao utilizado. Tal aspecto, entretanto,

embora inviabilize a estimativa da deformao do cordo durante o ensaio, no gera

influncia nos resultados obtidos em termos da tenso mxima do reforador quando

submetido fora de trao. Baseado no clculo do desvio padro, Equao (3.1), obtm-se

um desvio mdio de 8 MPa dos valores de tenso mxima nas condies analisadas.

160
F paralela ao revestimento e perpendicular ao reforador
140

120
Tenso mxima (MPa)

100

80

60

40

20

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
CP1 CP2 CP3

Figura 4.30: Tenso versus deformao de amostras soldadas e submetidas ao ensaio de


arrancamento.

O comportamento da curva tenso versus deslocamento de amostras soldadas

apresentado na Figura 4.31 em funo da variao do sentido de laminao das chapas e do

ngulo de inclinao do feixe, 10 e 15, em relao ao cordo - Figuras 4.31-a e 4.31-b,


119

respectivamente. Tais resultados esto agrupados em termos da tenso mxima (Figura 4.32-

a) e do deslocamento da amostra (Figura 4.32-b) obtidos nas condies analisadas.

160

140
ngulo de Inclinao: 10

120
Tenso mxima (MPa)

100

80

60

40

20

0
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5
Deslocamento (mm)

F paralela ao revestimento e ao reforador F paralela ao revestimento e perpendicular ao reforador


F perpendicular ao revestimento e paralela ao reforador F perpendicular ao revestimento e ao reforador

(a)
180

160
ngulo de Inclinao: 15
140

120
Tenso Mxima (MPa)

100

80

60

40

20

0
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5
Deslocamento (mm)

F paralela ao revestimento e ao reforador F paralela ao revestimento e perpendicular ao reforador


F perpendicular ao revestimento e paralela ao reforador F perpendicular ao revestimento e ao reforador

(b)
Figura 4.31: Tenso versus deformao de amostras soldadas e submetidas ao ensaio de
arrancamento variando-se o sentido de laminao das chapas e o ngulo de inclinao do
feixe, (a) 10 e (b) 15 em relao ao cordo.
120

Tenso Mxima (MPa) 200,0 Inclinao 10


Inclinao 15
160,0

120,0

80,0

40,0

0,0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao F // ao F ao F ao
revetimento e ao revestimento e revestimento e // revestimento e ao
reforador ao reforador ao reforador reforador
Amostra

(a)

3,0 Inclinao 10
Inclinao 15
Deslocamento (mm)

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao revetimento e F // ao revestimento F ao revestimento F ao revestimento
ao reforador e ao reforador e // ao reforador e ao reforador
Amostra

(b)
Figura 4.32: (a) tenso mxima e (b) deslocamento de amostras soldadas submetidas ao
ensaio de arrancamento em funo da variao no sentido de laminao das chapas e do
ngulo de inclinao do feixe sobre a amostra.

De incio, pode-se observar que a tenso mxima do conjunto soldado permanece

aproximadamente constante em ambas inclinaes de feixe, fato j observado em

experimentos anteriores por se tratar de uma regio otimizada em termos de microestrutura e

distribuio ao longo do conjunto revestimento/reforador.

Analogamente, no se observa uma mudana significativa nos resultados obtidos em

termos de variao no sentido de laminao das chapas em relao fora de trao atuante.
121

Anlises posteriores dos corpos de prova ensaiados mostram que a regio fraturada

ocorre, em geral, no centro do cordo de solda. As Figuras 4.33 e 4.34 apresentam,

respectivamente, o aspecto microestrutural da fratura ocorrida no revestimento e no

reforador submetido ao ensaio de trao.

Este aspecto pode estar relacionado microestrutura gerada no processo de

solidificao do cordo de solda que diferente da microestrutura original do material de

base. Neste sentido, a influncia da laminao sobre o comportamento mecnico do conjunto

torna-se pouco significativa.

Da mesma maneira, apesar do escorregamento inicial da amostra durante o ensaio

mecnico, o deslocamento do conjunto em todas as condies analisadas pouco influenciado

pelos parmetros considerados no processo de soldagem, permanecendo entre 1,5 e 1,8 mm

considerando um erro mdio de 0,3 mm.

Revestimento

Fratura

Figura 4.33: Regio fraturada de um revestimento soldado submetido a ensaio mecnico de


arrancamento (T-pull test).
122

Reforador

Fratura

Figura 4.34: Regio fraturada de um reforador soldado submetido a ensaio mecnico de


arrancamento (T-pull test).

4.3.2 Ensaio de Trao Static Hoop Stress

Com o objetivo de complementar a anlise de resistncia mecnica do conjunto soldado

realizado um segundo ensaio mecnico: static hoop stress [65].

A partir de amostras soldadas sob condies pr-estabelecidas foram realizados ensaios

mecnicos considerando a variao do ngulo de inclinao do feixe de laser sobre a amostra

e, tambm, a influncia do sentido de laminao das chapas soldadas em relao fora de

trao atuante.

A Tabela 4.5 apresenta o desenho esquemtico do conjunto e sua correlao entre o

sentido de laminao das chapas utilizadas no processo de soldagem e a fora de trao

atuante neste ensaio mecnico.


123

Tabela 4.5: Correlao entre o sentido de laminao das chapas e a fora de trao atuante no
ensaio mecnico static hoop stress.
Combinao Conjunto revestimento/reforador Sentido da Fora

A cordo de solda

reforador
Fora paralela laminao do

revestimento e do reforador
revestimento F

Sentido de laminao

B cordo de solda
Fora paralela laminao do
reforador
revestimento

Fora perpendicular laminao


revestimento F

do reforador
Sentido de laminao

C cordo de solda

Fora perpendicular laminao


reforador

do revestimento

revestimento F Fora paralela laminao do

reforador
Sentido de laminao

D cordo de solda

reforador
Fora perpendicular laminao

do revestimento e do reforador
revestimento F

Sentido de laminao
124

A Figura 4.35 apresenta as curvas de tenso versus deslocamento de amostras sob a

mesma condio de soldagem submetidas ao ensaio de trao static hoop stress. Embora o

nmero de ensaios seja reduzido, pode-se observar pouca variao nos resultados obtidos em

termos de tenso mxima e deslocamento do conjunto soldado.

A Figura 4.36 apresenta as curvas tenso versus deformao de amostras soldadas

submetidas ao ensaio static hoop stress em funo do comportamento do conjunto em relao

variao do sentido de laminao das chapas e do ngulo de inclinao do feixe, 10 e 15,

respectivamente (Figuras 4.36-a e 4.36-b).

Os valores de tenso mxima e deslocamento dos conjuntos obtidos com a realizao do

ensaio static hoop stress esto agrupados e apresentados, respectivamente, nas Figuras 4.37-a

e 4.37-b em funo da variao dos parmetros considerados.

300
F perpendicular ao revestimento e paralela ao reforador
250
Tenso Mxima (MPa)

200

150

100

50

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Deslocamento (mm)
CP1 CP2

Figura 4.35: Curvas de tenso versus deslocamento de amostras sob a mesma condio de
soldagem submetidas ao ensaio de trao static hoop stress.
125

300

250
ngulo de Inclinao: 10

200
Tenso Mxima (MPa)

150

100

50

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Deslocamento (mm)

F paralela ao revestimento e ao reforador F paralela ao revestimento e perpendicular ao reforador


F perpendicular ao revestimento e paralela ao reforador F perpendicular ao revestimento e ao reforador

(a)
300

250
ngulo de Inclinao: 15

200
Tenso Mxima (MPa)

150

100

50

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Deslocamento (mm)

F paralela ao revestimento e ao reforador F paralela ao revestimento e perpendicular ao reforador


F perpendicular ao revestimento e paralela ao reforador F perpendicular ao revestimento e ao reforador

(b)
Figura 4.36: Curvas tenso versus deslocamento de amostras soldadas submetidas ao ensaio
static hoop stress variando-se o sentido de laminao das chapas e o ngulo de inclinao do
feixe (a) 10 e (b) 15 em relao amostra.
126

350
Inclinao 10
300 Inclinao 15
Tenso Mxima (MPa)

250

200

150

100

50

0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao revetimento e F // ao revestimento F ao revestimento F ao revestimento
ao reforador e ao reforador e // ao reforador e ao reforador
Amostra

(a)

Inclinao 10
7,0
Inclinao 15
6,0
Deslocamento (mm)

5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao revetimento e F // ao revestimento F ao revestimento F ao revestimento
ao reforador e ao reforador e // ao reforador e ao reforador

Amostra

(b)
Figura 4.37: (a) tenso mxima e (b) deslocamento de amostras soldadas submetidas ao
ensaio static hoop stress em funo da variao no sentido de laminao das chapas e do
ngulo de inclinao do feixe sobre a amostra.

Considerando o valor de tenso mxima do conjunto com desvio mdio de

aproximadamente 13 MPa e, assumindo que a fora de trao durante o ensaio atua

principalmente no reforador do conjunto, podem-se fazer as seguintes consideraes:


127

quando a fora atuante paralela ao sentido de laminao do revestimento, a

variao no ngulo de inclinao do feixe sobre a amostra no exerce qualquer

influncia sobre a resistncia do material (combinaes A e B).

Entretanto, quando a fora atuante perpendicular ao sentido de laminao do

revestimento (combinaes C e D) so obtidos diferentes resultados com a

variao do ngulo de inclinao do feixe sobre a amostra. Pode-se observar um

aumento na resistncia do conjunto soldado, considerando o ngulo de 15 na

inclinao do feixe de laser. Cordes de solda com uma geometria mais

inclinadas so obtidos comparados aos resultados obtidos com o uso de 10 de

inclinao do mesmo feixe. Como as tenses durante o ensaio esto

principalmente concentradas na regio da ZAC, o efeito da inclinao do cordo

gera aumento na resistncia mecnica da solda, conforme exemplificado na

Figura 4.38.

Em relao ao deslocamento do material pode-se observar a influncia do sentido de

laminao da chapa no resultado obtido. Pela no utilizao de corpos de prova padro, a

deformao efetiva do cordo, quando submetido fora de trao, no calculada.

Entretanto, pode-se verificar, em termos qualitativos, que em ambas as condies de

inclinao do feixe, 10 e 15, a situao onde a fora atuante no ensaio esteve paralela ao

revestimento e perpendicular ao reforador gerou aumento de ductilidade e tambm aumento

na resistncia mecnica do conjunto soldado.


128

ngulo de Inclinao: 10

Fora de trao

ngulo de Inclinao: 15

Concentrao
de tenses

Fora de
trao

Figura 4.38: Foras atuantes no conjunto soldado durante o ensaio static hoop stress, em
funo do ngulo de inclinao do feixe sobre a amostra.

Finalmente, a influncia do tratamento trmico ps-soldagem (Post Weld Heat

Treatment - PWHT) sobre o comportamento mecnico do conjunto analisada sob as

condies de soldagem j estabelecidas. A seo 4.4 compara os resultados obtidos em

amostras submetidas ao tratamento trmico ps-soldagem com os obtidos em amostras no

tratadas.
129

4.3.3 Empenamento do Conjunto Soldado

A verificao da influncia do processo de soldagem sobre o empenamento do conjunto

soldado realizada por medies feitas em conjuntos soldados, que mostram um ngulo

mdio de empenamento de aproximadamente 2.

Embora o valor obtido no seja elevado, o empenamento das chapas soldadas um

problema que pode tornar invivel a soldagem dos reforadores longitudinais no revestimento

de aeronaves, uma vez que tal deformao pode fraturar a junta soldada. Uma maneira de

amenizar este efeito otimizar o processo de fixao da amostra, impedindo sua

movimentao durante o processo de soldagem. Alm disso, o efeito da deformao no

revestimento tende a ser neutralizado, a medida que a quantidade de reforadores soldados

aumenta.

4.4 Tratamento Trmico Ps-Soldagem

Considera-se o efeito do tratamento trmico ps-soldagem (Post Weld Heat Treatment

PWHT) realizado em conjuntos soldados pelo processo a laser, especialmente em termos de

aspectos microestruturais e mecnicos do cordo. Trabalhos sobre soldagem de ligas de

alumnio [7,74] evidenciam, aps o processo de solidificao do cordo, uma transformao

na microestrutura dessa regio em relao ao material de base, que pode causar a degradao

das propriedades mecnicas do material.

Particularmente nas ligas de alumnio da srie 6xxx, magnsio e silcio presentes

combinam-se para formar o precipitado intermetlico Mg2Si, responsvel pelo endurecimento

do material, alm do cobre, introduzido na liga 6013, que refina a estrutura dos precipitados

existentes e promove um aumento ainda maior de dureza e resistncia do material [75]. Com

o aumento de temperatura durante o processo de soldagem a dissoluo desses precipitados

pode gerar perda de dureza e degradao das propriedades mecnicas da liga [76]. Em geral, o
130

tratamento trmico ps-soldagem realizado a fim de recuperar ou ainda melhorar a

resistncia mecnica do conjunto por meio da atenuao das tenses residuais do metal.

Em estudos recentes [77,78] relatam-se a realizao de diferentes tratamentos trmicos

em ligas da srie 6xxx. Resultados evidenciam um aumento na resistncia mecnica e

diminuio na ductilidade do material, especialmente para tempos curtos de tratamento. Neste

estudo, foram realizados dois tipos de tratamentos trmicos ps-soldagem na liga 6013-T4

em estudo. A variao no tratamento trmico decorre de anlise das possveis consequncias

com o aumento de temperatura no material soldado. As Figuras 4.39 e 4.40 apresentam,

respectivamente, as curvas da variao de temperatura em funo do tempo dos tratamentos

trmicos nas quais foram submetidas as amostras soldadas. No primeiro tratamento a

temperatura torna-se aproximadamente constante 190C aps 160 minutos do incio do

tratamento, em um tempo total de 240 minutos. No segundo tratamento, a temperatura eleva-

se at 240C aps 60 minutos de tratamento. A partir da, decresce gradativamente at 200C

em 150 minutos, permanecendo relativamente estvel at o final do tratamento em 240

minutos.

250
Primeiro tratamento trmico ps-soldagem
200
Temperatura (C)

150

100

50

0
0 40 80 120 160 200 240
Tempo (s)

Figura 4.39: Variao de temperatura em funo do tempo ocorrido no primeiro tratamento


trmico ps-soldagem nos quais foram submetidos os conjuntos.

T4: tratamento trmico realizado entre 565 e 570 C, envelhecida naturalmente temperatura ambiente por
aproximadamente 21 dias [76].
131

250

Temperatura (C) 200

150

100

50
Segundo tratamento trmico ps-soldagem
0
0 40 80 120 160 200 240
Tempo (s)

Figura 4.40: Variao de temperatura em funo do tempo ocorrido no segundo tratamento


trmico ps-soldagem nos quais foram submetidos os conjuntos.

Podem-se verificar aspectos distintos nas sees transversais dos cordes de solda

tratados e no tratados termicamente, em particular, nas regies prximas zona afetada pelo

calor (ZAC), possivelmente devido s mudanas microestruturais dessas regies quando

submetidos ao tratamento.

A Figura 4.41 compara conjuntos soldados submetidos ao tratamento trmico ps-

soldagem com amostras no tratadas. Em decorrncia desse aspecto, o comportamento

mecnico de amostras soldadas tratadas termicamente tambm avaliado. Os resultados so

apresentados e discutidos na seo 4.4.1.

A Figura 4.42 apresenta a comparao entre amostras tratadas e no tratadas

termicamente em termos de dureza Vickers (carga 50 gf) conduzidos ao longo das sees

transversais dos cordes. Obtm-se um desvio mximo de 6 dos resultados analisados.

Verifica-se um pequeno aumento de dureza, tanto no material de base quanto no cordo

de solda, em amostras submetidas ao tratamento trmico ps-soldagem comparado aos

conjuntos no tratados. Outros trabalhos [7,79] realizados com metal de adio rico em silcio

mostram o mesmo comportamento em amostras submetidas ao tratamento trmico ps-

soldagem. Tais estudos demonstram ainda que o processo de tratamento trmico realizado em
132

soldas com metal de adio tende a diminuir a razo mdia da dureza entre o cordo e o

material de base do processo. Neste estudo, entretanto, no se observa tal caracterstica. Em

geral, conjuntos no tratados e tratados termicamente mantm uma razo mdia de

aproximadamente 20% entre o valor de dureza no cordo de solda, e tambm da zona afetada

pelo calor, e o material de base do conjunto revestimento/reforador.

Amostra no tratada
Amostra no tratada
Amostra no tratada

Amostra tratada termicamente


Amostra tratada termicamente
Amostra tratada termicamente

Amostra no tratada

Amostra tratada termicamente

Figura 4.41: Comparao entre cordes de solda tratados e no tratados termicamente.


133

160

140

120
HV (50 gf)

100

80

60

40
-1,2 -1 -0,8 -0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Distncia relativa (mm)

Amostras no tratadas Amostras tratadas termicamente

Figura 4.42: Comparao entre os resultados de dureza Vickers de amostras tratadas e no


tratadas termicamente.

4.4.1 Comportamento Mecnico de Conjuntos submetidos ao Tratamento Trmico


Ps-Soldagem

Neste tpico, avalia-se a influncia do tratamento trmico ps-soldagem sobre o

comportamento mecnico do conjunto revestimento/reforador. Ensaios de arrancamento e

static hoop stress foram realizados em amostras tratadas sob os dois tratamentos descritos

(Figuras 4.39 e 4.40).

A Figura 4.43 compara o comportamento da tenso versus deslocamento de amostras

soldadas sob uma condio pr-estabelecida, no tratadas e tratadas termicamente, submetidas

aos ensaios mecnicos de arrancamento (Figura 4.43-a) e static hoop stress (Figura 4.43-b).

De uma maneira geral, pode-se verificar o aumento da resistncia mecnica dos conjuntos

submetidos ao tratamento trmico ps-soldagem quando submetido ao ensaio static hoop

stress. Observa-se, ainda, uma diminuio significativa na ductilidade do material tratado

termicamente, principalmente aps o segundo processo. Associa-se tal caracterstica ao


134

envelhecimento do material de base e do cordo aps o tratamento trmico, que causa

aumento na resistncia deformao, alm de formao de precipitados na ZAC, gerando

deformao localizada precoce.

250

F paralela ao revestimento e ao reforador


200
Tenso Mxima (MPa)

150

100

50

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Deslocamento (mm)
Amostra no tratada Amostra com 1 tratamento trmico ps-soldagem
Amostra com 2 tratamento trmico ps-soldagem

(a)
350

300

250
Tenso Mxima (MPa)

200

150

100

50
F paralela ao revestimento e ao reforador
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Deslocamento (mm)

Amostras com 1 tratamento trmico ps-soldagem Amostras com 2 tratamento trmico ps-soldagem Amostra no tratada

(b)
Figura 4.43: Comparao da tenso versus deslocamento entre amostras soldadas no
tratadas e tratadas termicamente submetidas aos ensaios mecnicos (a) de arrancamento e (b)
static hoop stress.
135

A Figura 4.44 apresenta e compara os valores de tenso mxima de amostras tratadas e

no tratadas, obtidos a partir dos ensaios mecnicos de arrancamento (Figura 4.44-a) e static

hoop stress (Figura 4.44-b), realizados em funo da variao no sentido de laminao das

chapas no processo de soldagem. So obtidos desvios mdios de 9 MPa e 16 MPa nos

resultados dos ensaios de arrancamento e static hoop stress, respectivamente.

Ensaio de arrancamento
250
Tenso Mxima (MPa)

200

150

100

50

0
Combinao A: F Combinao B: Combinao C: Combinao D:
// ao revetimento e ao F // ao revestimento e F ao revestimento e F ao revestimento e
reforador ao reforador // ao reforador ao reforador

Amostra

Amotra sem tratamento trmico Amostra com 1 tratamento trmico ps-soldagem


Amostra com 2 tratamento trmico ps-soldagem

(a)
Ensaio Static hoop stress
350
300
Tenso Mxima (MPa)

250
200
150
100
50
0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao revetimento e ao F // ao revestimento e F ao revestimento e // F ao revestimento e
reforador ao reforador ao reforador ao reforador
Amostra

Amostra sem tratamento trmico Amostra com 1 tratamento trmico ps-soldagem


Amostra com 2 tratamento trmico ps-soldagem

(b)
Figura 4.44: Tenso mxima de amostras soldadas tratadas e no tratadas submetidas aos
ensaios mecnicos (a) de arrancamento e (b) static hoop stress em funo da variao no
sentido de laminao das chapas.
136

Em geral, observa-se dos resultados obtidos no ensaio de arrancamento um certo

aumento de resistncia mecnica no conjunto quando submetido aos diferentes tratamentos

trmicos ps-soldagem, comparados s amostras no tratadas. Tal comportamento mais

significativo nos resultados obtidos com o ensaio static hoop stress. Observa-se um aumento

na resistncia dos conjuntos principalmente nos submetidos ao segundo tratamento trmico

ps-soldagem. O tratamento trmico ps-soldagem permite a restaurao parcial dos

precipitados presentes inicialmente na estrutura do material de base, responsveis pelo

aumento na resistncia mecnica da liga [53].

A variao nos resultados entre os dois tratamentos trmicos analisados tambm pode

ser atribuda ao aumento na quantidade de precipitados no cordo de solda, quando submetido

ao segundo tratamento ps-soldagem.

Em termos de variao no sentido de laminao, o processo de solidificao do material

altera suas caractersticas na regio do cordo, inibindo o efeito da laminao sob os

resultados de resistncia mecnica do conjunto.

Em geral, observa-se a diminuio no deslocamento das amostras tratadas quando

submetidas aos ensaios mecnicos, comparada s amostras no tratadas. A Figura 4.45

compara os valores de deslocamento de amostras tratadas e no tratadas, obtidos a partir dos

ensaios mecnicos de arrancamento (Figura 4.45-a) e static hoop stress (Figura 4.45-b)

realizados em funo da variao no sentido de laminao das chapas no processo de

soldagem. So obtidos desvios mdios de 0,2 mm e 0,4 mm nos resultados dos ensaios de

arrancamento e static hoop stress, respectivamente.


137

Ensaio de arrancamento
2,5
Deslocamento (mm)
2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao revetimento e F // ao revestimento e F ao revestimento e F ao revestimento e
ao reforador ao reforador // ao reforador ao reforador
Amostra

Amostra no tratada Amostra com 1 tratamento trmico ps-soldagem


Amostra com 2 tratamento trmico ps-soldagem

(a)

Ensaio static hoop stress


7,0
6,0
Deslocamento (mm)

5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao revetimento e F // ao revestimento e F ao revestimento e F ao revestimento e
ao reforador ao reforador // ao reforador ao reforador
Amostra

Amostra no tratada Amostra com 1 tratamento trmico ps-soldagem


Amostra com 2 tratamento trmico ps-soldagem

(b)
Figura 4.45: Deslocamento de amostras soldadas tratadas e no tratadas submetidas aos
ensaios mecnicos (a) de arrancamento e (b) static hoop stress em funo da variao no
sentido de laminao das chapas.

A tendncia na diminuio do deslocamento das amostras tratadas submetidas ao ensaio

mecnico static hoop stress pode estar associada perda de ductilidade do material, resultado

do envelhecimento tanto do material de base quanto do cordo aps o tratamento. Em geral, o

envelhecimento do material causa aumento na resistncia deformao quando este

submetido a uma fora de trao.

Outro aspecto pode estar relacionado formao de precipitados na zona afetada pelo

calor (ZAC) do material soldado, que pode gerar deformao localizada precoce.
138

Assim, considerada e comparada a eficincia de juno de amostras no tratadas e

submetidas ao tratamento trmico ps-soldagem. Os resultados est apresentado na prxima

seo.

4.4.2 Eficincia de Juno

A partir dos resultados obtidos nos ensaios mecnicos, obtm-se a eficincia de juno

(razo entre tenso mxima de ruptura da solda pela tenso do material base) para todas as

condies analisadas.

Considerando a tenso mxima da liga em estudo, 6013-T4, como sendo em mdia de

319 MPa (Figura 4.46), as Figuras 4.47 e 4.48 comparam os resultados da eficincia de juno

obtidos em amostras tratadas e no tratadas termicamente aps a realizao dos ensaios

mecnicos de arrancamento e static hoop stress, respectivamente.

Pode-se observar que, no ensaio de arrancamento, a eficincia de juno obtida em

amostras tratadas por ambos processos aproximadamente comparvel s amostras no

tratadas. Obtm-se uma eficincia de juno mdia da ordem de 50%, nas condies

analisadas.

So obtidas variaes expressivas em amostras tratadas e no tratadas termicamente

quando submetidas ao ensaio mecnico static hoop stress. Pode-se observar uma eficincia de

juno acima de 90% em amostras que receberam o tratamento trmico ps-soldagem. Na

literatura [79,80] encontram-se eficincias de juno que podem chegar a 90% com o uso de

metal de adio (filler metal) rico em silcio. De acordo com os autores, exames fractogrficos

realizados em amostras tensionadas indicam o aparecimento de trincas secundrias na zona de

fuso fraturada, devido sensibilidade da liga presena de trincas de solidificao. Esses

defeitos diminuem consideravelmente a resistncia do cordo soldado em relao ao material

de base. A introduo de material de adio, rico em silcio, durante o processo de soldagem


139

pode garantir o ajuste na composio qumica da poa lquida eliminando o surgimento desses

defeitos na regio de fuso [81].

350

300
Tenso Mxima (MPa)

250

200

150

100

50

0
1 2 3 4 5
Amostra

F ao sentido de laminao da chapa F // ao sentido de laminao da chapa

Figura 4.46: Tenso mxima de corpos de prova padro 6013-T4, submetidos a ensaios
mecnicos, variando o sentido de laminao das chapas em relao fora de trao.

Ensaio de arrancamento
100
80
Eficincia (%)

60
40
20
0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao revetimento e F // ao revestimento e F ao revestimento e F ao revestimento e
ao reforador ao reforador // ao reforador ao reforador
Amostra
Amostra no tratada Amostra com 1 tratamento trmico ps-soldagem
Amostra com 2 tratamento trmico ps-soldagem

Figura 4.47: Comparao entre a eficincia de juno obtida em amostras soldadas tratadas e
no tratadas termicamente, com a realizao do ensaio mecnico de arrancamento em funo
da variao no sentido de laminao das amostras soldadas.
140

Ensaio static hoop stress


100

80
Eficincia (%)

60

40

20

0
Combinao A: Combinao B: Combinao C: Combinao D:
F // ao revetimento e ao F // ao revestimento e F ao revestimento e // F ao revestimento e ao
reforador ao reforador ao reforador reforador
Amostra

Amostra no tratada Amostra com 1 tratamento trmico ps-soldagem


Amostra com 2 tratamento trmico ps-soldagem

Figura 4.48: Comparao entre a eficincia de juno obtida em amostras soldadas tratadas e
no tratadas termicamente, com a realizao do ensaio mecnico static hoop stress em funo
da variao no sentido de laminao das amostras soldadas.

Dessa maneira, os resultados obtidos neste estudo podem indicar a possibilidade de

substituio da adio de material no processo de soldagem pelo tratamento trmico ps-

soldagem, mantendo-se caractersticas semelhantes em termos de resistncia mecnica do

conjunto soldado. Tal aspecto pode conduzir reduo do peso do conjunto, sem a introduo

de material de adio, e ainda diminuio do aporte de energia necessrio para fundir a

mesma regio.
141

5 Concluses

Neste trabalho mostrou-se a viabilidade de realizar soldas autgenas, com laser a fibra

de alta potncia, de chapas de alumnio 6013-T4 em geometria similar utilizada no processo

de juno de estruturas aeronuticas.

Verificou-se, por meio de experimentos e anlises, que soldas de qualidade so obtidas

com um ajuste criterioso nos parmetros de processo.

O estudo foi dividido em duas partes. No primeiro estgio, foi avaliada a influncia da

variao dos parmetros bsicos de soldagem: potncia mdia do laser, velocidade de

soldagem e gs de proteo, em termos de qualidade e caractersticas geomtricas do cordo

de solda. Este estudo foi amparado por um modelo trmico de soldagem simplificado que

permitiu evidenciar a influncia de cada um dos parmetros no processo de soldagem e as

vantagens do uso do laser a fibra na obteno de cordes de solda com boa qualidade. No

intervalo de potncia mdia do laser entre 1000 W e 1800 W, foram obtidos cordes de solda

com profundidade de penetrao variando entre 1 mm e 3 mm e largura no topo entre 0,7 mm

e 2,5 mm. Verificou-se que a utilizao de hlio como gs de proteo, no processo de

soldagem, produz cordes com profundidade de penetrao 40% maior que quela obtida com

o uso de argnio. Da mesma maneira, o nvel de porosidade encontrado nas soldas realizadas

com o hlio bem inferior quele presente nas soldas obtidas com o argnio, no

ultrapassando 5% da rea total do cordo em todas as condies analisadas. Ainda com o uso

de hlio, a eficincia de fuso alcana um valor de at 35%, bem superior quela obtida com

outros tipos de lasers.

As condies otimizadas, obtidas no primeiro estgio do estudo, foram utilizadas para a

realizao de soldas em ngulo e para a anlise da influncia de outros parmetros

relacionados a esta geometria de juno. Conclui-se que o cordo de solda, em passe nico
142

com essa geometria, produzido com caractersticas dimensionais e geomtricas adequadas

considerando 1500 W de potncia mdia do laser, velocidade de processo de 6 m/min e hlio

como gs de processo. Mostrou-se que o posicionamento focal do feixe pode ser variado at

1,0 mm abaixo da superfcie da juno sem variao significativa da profundidade de

penetrao do cordo de solda. Por outro lado, o posicionamento do feixe relativo ao centro

de juno um parmetro crtico com uma tolerncia da ordem do dimetro do feixe. O

estudo da variao do ngulo de inclinao do feixe em relao amostra evidenciou que

podem ser obtidos cordes de solda adequados para este tipo de juno, num intervalo entre

10 e 15.

Foram realizadas anlises metalogrficas na seo transversal do cordo de solda.

Verificou-se uma estrutura de solidificao com dendritas equiaxiais sem orientao definida

na regio central de fuso e dendritas colunares em suas extremidades. Tal caracterstica tende

a reduzir a susceptibilidade s trincas por distribuir uniformemente as tenses de solidificao

existentes na regio dos contornos de gro. Constatou-se, ainda, uma fuso parcial na regio

adjacente zona de fuso, estendendo-se por aproximadamente 50 m na zona afetada pelo

calor (ZAC).

Foram realizados dois ensaios para anlise do comportamento mecnico do conjunto

soldado, de arrancamento (ou T-pull test) e static hoop stress, que simula a pressurizao da

fuselagem cilndrica de uma aeronave. Os ensaios, conduzidos com diferentes sentidos de

laminao do conjunto reforador/revestimento, mostraram que existe uma influncia da

laminao. Os melhores resultados foram obtidos quando a fora de trao, atuante no ensaio,

esteve paralela ao revestimento e perpendicular ao reforador. Nesta situao, a resistncia

mecnica de aproximadamente de 160 MPa, nos conjuntos submetidos ao ensaio de

arrancamento dos reforadores, e de at 280 MPa, nos conjuntos submetidos ao ensaio static

hoop stress. Isto representa uma eficincia de juno de at 85%.


143

Realizaram-se, nos conjuntos soldados, dois diferentes tratamentos trmicos ps-

soldagem. Obteve-se uma resistncia mecnica de at 310 MPa nos conjuntos submetidos ao

ensaio static hoop stress, representando uma eficincia de juno acima de 95%. Tal resultado

pode indicar a possibilidade de substituio do material de adio no processo de soldagem

por tal tcnica.

Por fim, o estudo exploratrio permitiu a construo de uma base de dados que pode

futuramente ser empregada no sistema de manufatura da indstria aeronutica, especialmente

em termos de juno entre revestimento e reforadores de suas aeronaves.

Perspectivas para Trabalhos Futuros

 Realizar novos experimentos de soldagem em corpos de prova mais extensos, a

fim de avaliar o comportamento geomtrico e mecnico de reforadores

soldados em maior nmero sobre o revestimento, simulando estruturas

equivalentes s utilizadas no processo fabril de aeronaves.

 Desenvolver experimentos, a partir de condies pr-estabelecidas, para

continuidade da caracterizao mecnica do conjunto, em termos de resistncia

fadiga.

 Utilizar o prprio feixe de laser com nveis de potncia e dimetros de feixe

adequados para a realizao de tratamentos trmicos simultaneamente ao

processo de soldagem.

 Estudar a influncia do sentido de laminao das chapas sobre o comportamento

mecnico do conjunto soldado.

 Estudar a microestrutura do cordo de solda para compreenso da influncia do

tratamento trmico ps-soldagem sobre os resultados mecnicos do conjunto

revestimento/reforador.
144

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FOLHA DE REGISTRO DO DOCUMENTO
1. 2. 3. 4.
CLASSIFICAO/TIPO DATA REGISTRO N N DE PGINAS

TD 29 de setembro de 2011 DCTA/ITA/TD-036/2011 151


5.
TTULO E SUBTTULO:

Soldagem de alumnio estrutural aeronutico utilizando laser a fibra de alta potncia


6.
AUTOR(ES):

Aline Capella de Oliveira


7. INSTITUIO(ES)/RGO(S) INTERNO(S)/DIVISO(ES):

Instituto Tecnolgico de Aeronutica ITA


8.
PALAVRAS-CHAVE SUGERIDAS PELO AUTOR:

Soldagem a laser, laser a fibra, alumnio aeronutico


9.PALAVRAS-CHAVE RESULTANTES DE INDEXAO:
Soldagem a laser; Lasers a fibra; Fuselagens; Solda autgena; Juntas soldadas; Propriedades mecnicas;
Engenharia de materiais; Metalurgia
10.
APRESENTAO: X Nacional Internacional
ITA, So Jos dos Campos. Curso de Doutorado. Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Aeronutica e Mecnica. rea de Fsica e Qumica dos Materiais Aeroespaciais. Orientador: Rudimar
Riva; co-orientador: Milton Srgio Fernandes de Lima. Defesa em 21/09/2011. Publicada em 2011
11.
RESUMO:

O presente trabalho tem como objetivo estudar a viabilidade de realizar soldas autgenas entre os
reforadores longitudinais e o revestimento de uma aeronave utilizando laser a fibra de alta potncia. O
estabelecimento dessa tcnica tem um potencial de aplicao muito elevado na indstria aeronutica, por
se tratar de um projeto exploratrio voltado juno de reforadores longitudinais ao revestimento de
aeronaves. No mtodo tradicional de juno, os reforadores so fixados ao revestimento utilizando-se
rebites. Embora o processo seja bastante automatizado, tal mtodo oferece pouco potencial para o
aumento da velocidade de produo e/ou reduo de peso das aeronaves. Realiza-se um amplo
levantamento experimental utilizando chapas de alumnio estrutural 6013-T4 com espessura de 1,6 mm.
Os principais parmetros de influncia sobre o processo so analisados, permitindo a construo de uma
base de dados. Os resultados indicam que possvel o ajuste de tais parmetros para a obteno de
cordes de solda de penetrao com boas caractersticas dimensionais, geomtricas e com poucos
defeitos. Tambm avaliado o comportamento mecnico do conjunto soldado. So realizados ensaios
visando a obteno da resistncia trao do reforador em relao ao revestimento. So conduzidos
ensaios adicionais com aplicao de uma carga ao revestimento, simulando a pressurizao da fuselagem
de uma aeronave. Os resultados mostram uma resistncia mecnica do cordo de solda de at 280 MPa,
valor prximo aos de referncia do material de base, entre 275 e 325 MPa. Resultados ainda mais
expressivos so observados em conjuntos submetidos ao tratamento trmico ps-soldagem, onde a
resistncia mecnica alcana 310 MPa, representando uma eficincia de juno acima de 95% indicando
ao menos, a possibilidade de substituio do material de adio - geralmente introduzido ao processo de
soldagem a laser - por tal tcnica.

12.
GRAU DE SIGILO:

(X ) OSTENSIVO ( ) RESERVADO ( ) CONFIDENCIAL ( ) SECRETO