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Rosca Única
Extrusão e Matrizes
Injeção e Moldes
Capa:
Ediarte ~ o m ú n i c a ~ ãLtda
o
Composição eletrônica:
Ediarte Comunicação Ltda
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5
4.. IC"
Produção:
05-2033 CDD-688.423
I
Índices para catálogo sistemático:
1. Termoplásticos: Processamento: Polímeros: Tecnologia 688.423
2005
Todos os direitos desta edição reservados à
Artliber Editora Ltda.
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05083-010 - São Paulo - SP - Brasil
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www.art1iber.com.br
Domingos Jafelice
Presidente
ABPol - Associação Brasileira de Polímeros
Silvio Manrich
São Carlos, fevereiro de 2005
Número de
moléculas
rnolecular
Distribuição bimodal H M ~ ~ M ~
1,2
..S
.
moléculas
.....
Peso molecular
Figura 1.3 - Dispersividade dos pesos moleculares. Alguns polímeros apresentam distribui-
ção bi-moda1 (duas médias distintas)
Policarbonato
I Mn entre 15.000 e 50.000 (e Mw entre 25.000
e 90.000)
Mn entre 15.000 e 40.000
Copolímero em bloco:
? ? T ? T T T T
A-A-A-A-B-B-B-B-
X X X X Y Y Y Y 1
,
-
Copolímero alternado -
? ? ' T T T T T T
A-B-A-B-A-B-A-~
X Y X
T T f T T T T T
Y X Y X Y I I
l
-
sendo que os pesos moleculares médios mais usuais podem ser calcula-
dos através das equações (1.2.2) a (1.2.6):
-
M - iCNiMi = numérico médio (1.2.2)
"- Z N i 1
zNiM3 z w i M 2.
%=' 1 - 1 1
= z inédio
ZN~M: - ZwiMi (1.2.4)
1
1
I = z + l médio (1.2.5)
Número de
moléculas
Peso
molecular
Figura 1.4 - Polidispersividade de polímeros
-
1.2.3 Principais métodos para determinação de pesos
moleculares
Existem diversos métodos para avaliar a distribuição dos pesos
moleculares sendo que a maioria exige diluição do polímero, como: grupos
funcionais (químicos, físicos); propriedades coligativas; espalhamento de luz;
ultracentrifugação; viscosidade de soluções diluídas. Alguns métodos são de
medidas relativas, como a do peso molecular por perrneação gel (GPC).
-
com alta energia de ligação entre as cadeias, o ponto crítico está em torno de- 200. Para os
demais 500
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Introdução à Estrutura e Propriedades dos Polímeros 27
Viscosidade Número de
Reduzida Viscosidade
q, =%, l c
Número de
Viscosidade Viscosidade
Inerente Yi",, = (lim"lr)lc
Logarítmica
Número de
Viscosidade
Viscosidade
Intrínseca
Limite
Figura 1.6 - Esquema de equipamento GPC para a medida de PM e distribuição. Este méto-
do necessita de curvas de calibração. O equipamento possui detector de concentração da
solução em função do tempo de eluição
Pelo método GPC pode-se calcular diversos tipos de pesos moleculares,
tendo-se os valores de hi definidos na Figura 1.7, como mostrado pelas equa-
ções (1.2.10) a (1.2.12):
Volume de retenção Vr
Figura 1.7 - Pelo método GPC, o PM é calculado utilizando-se a curva de eluiçiio pelo
volume de retenção. Altura do pico = lzi é proporcional à concentraçiio de polínzero com
peso moleculnr M para o volume de retenção V,, sendo N . M = Wi
-
I
YC - CY- C -YC - YC - CY- C Y- C - YC - CY- C Y- C Y Y Y -
[H X A X A X A i A i A i ,
Sindiotático
[
Y T Y Y Y T Y Y Y T Y Y
- C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C
# # A X # A # X A H # i ,
atático
1 -
? T T Y Y Y ? Y Y T Y Y -
C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C
# H A i # X A i # A A X ,
Tanto o tamanho (tipo) do grupo lateral (vinil) como, principalmente, a
1
estereorregularidade, afetam a cristalinidade. No estado cristalizado, as molé-
culas estão mais próximas e, por.isso, as forças intermoleculares estão ampli-
adas, gerando uma massa mais coesa e resistente a ações externas. A confor-
mação das moléculas (estado ou forma como elas se encontram no espaço, ou
ainda a forma espacial assumida por uma molécula por meio da rotação em
tomo das Ligações primárias), pode ser do tipo Linear, ziguezague ou helicoi-
dal. A conformação dos polímeros geralmente apresenta dois níveis: de curta
distância, onde interessa observar a conformação de vizinhos, grupos laterais,
etc; e de longa distância, onde se observa a forma da molécula como um todo,
como mostra a Figura 1.9.
Nível local - confomações possíveis:
-
I ~ig-~a planar,
g exemplo: PE; PVA AAA
2 - Helicoidal, exemplo:
Poli-alfa-olefinas isotáticas e sindiotáticas: PP e PS
efeitos est6ricos provocados pelos grupos
volumosos impedem a conformação zig-zag
Primeiras interpretações
da morfologia cristalina:
Figura 1.10 - Representação de sistema
Micelas franjadas cristalino do tipo "micela franjada"
Figura 1.12 - Em (a) anéis obtidos pela d~j?açãode raios X em polímero com a presença de
cristais dispersas e impelfeitos. Em (b)anéis obtidos pela dzj?ação de raios X em metal cristalino
-
1.3.2 Esferulitos
Como mencionado anteriormente, esferulito é um arranjo de cristalitos
dispostos ordenadamente em relação a um núcleo. A partir de um núcleo que
se forma durante a cristalização, ocorre o crescimento de outros cristalitos
orientados radialmente. Entre os cristalitos existe a região amorfa, formando
uma fase contínua. Os cristalitos se ordenam de tal maneira formando fibrilas
que convergem para o centro do esferulito. Como o crescimento do esferulito
é tridimensional, o formato deste tende a ser uma esfera perfeita. Mas um
esferulito em crescimento encosta-se a outro, igualmente em crescimento, for-
mando uma interface plana de interesferulitos, aparecendo ao microscópio como
uma linha reta, como ilustrado na Figura 1.13.
A cristalização ocorre a partir do estado fundido. A formação do núcleo
do primeiro cristalito ou núcleo do esferulito pode se dar espontaneamente ou
já existir no meio líquido. Partículas sólidas, ou impurezas, iniciadores ou
agentes nucleantes, ou até regiões altamente ordenadas de moléculas, podem
servir como núcleos para o crescimento de um esferulito. Nesse caso, a
nucleação é dita heterogênea. A nucleação espontânea se dá em pequenas re-
giões ordenadas, produzidas por flutuações de densidade que atingem tama-
nhos críticos, e um estado termodinâmico de menor energia de superfície,
formando centros ao redor dos quais cresce o esferulito.
i
dos cristalitos envoltos por re-
gido anzorfn preenchem o
esferulito
Cruz de Malta
-
1.3.3 Cristalinidade versus propriedades
As propriedades de um polímero semicristalino são altamente depen-
dentes do grau de cristalinidade, bem como do tamanho dos cristais e sua
distribuição. Entre as propriedades mais afetadas pela cristalinidade, estão:
Módulo elástico: cristais resistem à deformação gerando altos módulos.
Polímeros com conformação em ziguezague são mais sensíveis a essa varia-
cão da cristalização. A Tabela 1.3 ilustra essa propriedade.
Tabela 1.3 - Módulo elástico de redes cristalinas na direçfio axial da cadeia
Conformação Força p/ deformar
Polímero (Zig-zag (dynas/cm2)x 10" 1% da molécula
Helicoidal) (dynas) x 105
PE Z 23,8 4,38
PVA Z 24,9 549
PP isotático H 42 1,50
PS isotático H 1,3 0,86
PET H 7,9 1,49
Desvio de luz:
índice de refração
ou densidade diferentes
nos contornos dos cristais
menor que o cristalito
Figura 1.15 - Transparência de polimeros cristalinos depende do tainanho dos cristalitos
-
1.3.4 Cristalinidade e peso molecular afetando as
propriedades
A combinação do peso molecular e do grau de cristalinidade de um
polímero afeta as propriedades deste de forma variada, como ilustra a Figura
1.16.
-
1.3.5 Cristalinidade e propriedades térmicas
As propriedades térmicas são afetadas pelo grau de cristalinidade de
forma significativa, e este aspecto determina a utilização desses materiais sob
diferentes temperaturas. Na relação a seguir observa-se a tendência do com-
portamento dos polímeros com diferentes graus de cristalinidade:
1. "PE ramificado (LDPE) tem menor cristalinidade, menor tempera-
tura de amolecimento Vicat", quando comparado com o HDPE.
2. A fragilidade diminui com a diminuição da cristalinidade", ocor-
rendo a temperaturas mais baixas.
3. "Para polímeros amorfos a resistência ao impacto RI, depende do
PM". "Para polímeros cristalinos, a porcentagem de cristalinidade
afeta a RI: quanto mais cristalino, mais frágil" (para um mesmo
polímero, temperatura, PM, tipo e morfologia de cristais). Com o
aumento da temperatura, a RI aumenta.
4. "A cristalinidade é alterada com aumento da temperatura, nas pro-
ximidades de Tm (temperatura de fusão), com isso o módulo, a rigi-
dez, a resistência à tração e a dureza diminuem". Esse fato limita o
uso de polímeros em altas temperaturas.
1- cera quebradiça
2- cera resistente
3- cera mole
4- graxa
I
% de 5- plástico duro
plástico mole
Cristalinidade
50
-
1.3.6 Tamanho dos esferulitos e seus efeitos sobre as
propriedades
Esferulitos grandes geram menor resistência ao impacto, para uma mas-
sa polimérica com a mesma porcentagem de cristalinidade (PM) e temperatu-
ra. O resfriarnento lento gera esferulitos maiores. Nesse caso, existirá, ao final
da cristalização, menor quantidade de moléculas interesferulitos, isto é, molé-
culas que cruzam de um lado para o outro na interface de dois esferulitos. Isso
diminui a capacidade da massa em absorver a propagação de uma trinca oriun-
da do impacto. Esferulitos pequenos geram maior resistência ao escoamento,
menor alongamento e grande tendência de romper durante um estiramento
sob tração. O rompimento se dá porque esferulitos pequenos oferecem menor
grau de ancoragem estrutural interesferulitos, apesar de existirem muitas mo-
léculas cruzando a interface de dois esferulitos.
-
7.3.7 Cinéfica de crisfalização
A cinética de cristalização envolve as variáveis tempo (t) e temperatura
(T), considerando constante a composição do polímero (peso molecular,
aditivos, entre outras características do polímero).
Certos polímeros cristalizam muito rapidamente, como o HDPE, que o
faz em décimos de segundos, enquanto outros, como o PC, demoram mais de
2 horas para cristalizarem. Alguns, sequer cristalizam.
Polioximetileno
10
Taxa
de 40 Número
cresci- de
mento 100 núcleos
(v Imin)
400
50 100 140 O 1O0 200 300
Temperatura b Tempo (min)
% de .-. .-
diminuição , I / \ molecular
do volume
especifico
O 8 16 24 -60 -20 O
Tempo (h) Temperatura ("C)
a b
Figura 1.18 - Acompanhamento da cristalizaçEo da borracha natural: a) vnriação do volu-
me especzjcico com o tempo, b ) tara de cristalização com a temperatura
A cristalização sempre mantém um comportamento padrão: durante o
crescimento do esferulito, seu raio aumenta linearmente com o tempo. O de-
senvolvimento de um esferulito significa a criação de novos cristalitos sobre
os já existentes, cujos tamanhos dependerão da cinética envolvida. Outro fato
importante é que a cristalização não é instantânea, dependendo do período de
Tempo -t (min)
Figura 1.19 - Curvas geradas pela equação de Avrami (1.3.2) a diferentes temperaturas. O
gráfico da Figura 1.18, transformado em log-log, gera uma curva como esta
-
1.3.8 Deferminação do crescimento e nucleação de cristais
Existem diversos métodos pra determinar a cinética de cristalização,
podendo-se citar:
Taxa de
crescimento
G
(li Imin)
400 50
Raio do
esferulito
(!L)
O00
O 40 80
Tempo (min) Temperatura (O C)
Figura 1.20 - a) medida da cristalizaçáo por microscopia óptica, 6) efeito do peso molecular
na taxa de crescimento do esferulito. Para polimeros que cristalizam muito rápido, este
método toma-se inadequado
-
1.3.9 Determinação do grau de cristalinidade
Polímeros ditos cristalinos são, na verdade, semicristalinos, com regi-
ões cristalinas separadas da fase amorfa. Os métodos mais comumente utiliza-
dos para avaliar e determinar o grau de cristalinidade dos polímeros são: aná-
lises térmicas (DSC - Calorimetria diferencial por varredura), densidade,
infravermelho (IV) e difração de raios X.
a) DSC (Calorimetria diferencial por varredura): este método é bas-
tante utilizado, consistindo na medida da energia para fundir todos os cristais
de um polímero. Se a energia para fundir um polímero 100% cristalino for
conhecida ou estimada, uma simples regra de três fornece o valor da porcenta-
gem de cristalização de um polímero semicristalino, como mostrado em 1.3.3,
sabendo que AHfaé o calor de fusão da amostra em estudo, e AHf,,, é o calor
de fusão do mesmo polímero com 100% de cristalinidade:
em fase líquida. Polímeros amorfos não têm fusão, mas migram do estado vítreo
(duros) para o estado fluido (mole) ao passarem por Tg.
las. Forças secundárias são responsáveis pela coesão entre moléculas. Quanto
maiores as forças, a freqüência, ou densidade dessas forças por unidade de volu-
me, mais coesa fica uma molécula sobre seus vizinhos. Forças secundárias são
de vários tipos, como: forças polares, forças de Van der Walls, pontes de hidro-
gênio, etc. Além da magnitude dessas forças, a quantidade efetivamente usada
para agregar as moléculas é que têm muita importância. Chamamos de densida-
de de energia coesiva para o total de energia por unidade de volume de massa
que existe atuando intermdeculmente. Por este fato é que'regiões cristalinas
são muito mais coesas e resistentes à deformação que as regiões arnorfas a uma
mesma temperatura, pois a coesão por unidade de volume é muito maior devido
à ordem molecular existente na região cristalina.
Transição vítrea: para explicar o quê ocorre durante a transição vítrea,
foram defendidas diversas teorias, sendo as mais divulgadas as que seguem:
Teoria do equilario: o equilíbrio termodinâmico, para atingir uma tran-
sição de segunda ordem, pode ser alcançado num tempo infinitamente longo,
onde o número de estados disponíveis para a cadeia diminui muito e a taxa de
aproximação do equilíbrio também diminui muito, nunca chegando ao equilí-
brio, então, a entropia da configuração estrutural chega a quase zero.
Teoria da relaxação: onde a energia cinética das cadeias passa de um
estado para outro apresentando movimento de segmentos de cadeias dentro de
espaços vazios (buracos), sendo esse movimento dependente da energia para
superar forças secundárias (coesivas) dos vizinhos. Além disso, a energia de
ativação para superar a barreira potencial está associada com o rearranjo das
moléculas. Tgé um valor dependente da velocidade do ensaio (tempo disponí-
vel para adquirir configurações em função da temperatura).
Teoria do volume livre: estabelece uma "relação entre volume livre e
volume ocupado". O movimento das moléculas é maior quanto maior o volu-
me livre. Então, Tg ocorre quando o volume livre atinge valor constante (fT=
volume livre em temperatura T qualquer, não diminui com o abaixamento da
temperatura abaixo de TJ. Supõe-se que o volume livre seja congelado abaixo
de Tg. A variação do volume livre abaixo de T- se assemelha ao que ocorre
com os materiais cristalinos, ou regiões cristalinas. A equação de WLF
(William, Landel e Ferry) (1.4.1), relaciona a mudança de volume livre, e de
viscosidade, com a temperatura, onde B = constante; v,= viscosidade em qual-
quer temperatura; qT, = viscosidade na temperatura de transição vítrea; fT=
volume livre em qualquer temperatura,T; fg = volume livre na temperatura de
transição vítrea Tg.
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44 Processamento de Termoplásticos
v
(cm3/s)
/'
1O0
i!!
I
108
!
!
!
116
Temperatura ("C)
Figura 1.23 - Faixa de temperatura de
fusão dos polímeros semicristalinos:
LDPE - T,,,: 108 a 116°C
log E
Estado borrachoso
[Pai
c - cristalino
.-
-a -.amorfo
C
T
, Tga T ~ ~ a T ~ ~ c
Temperatura ("C)
Figura 1.34 - Curva de variação do módzilo para a obtenção da temperatura de não-Juxo T,,
Figura 1.35 - Termograma de um DSC onde a temperatura de fusão (T) é uma transição
endotérmica e a temperatura de cristalizaçZo (Tc) é exotérmica (liberaçiío de calor). A vana-
ção da entalpia em função da tenzperatura é dWdT. Ts é uma transição termodinâmica de
segunda ordem, e, devido a isso, ocorre apenas mudança de patamar ou de linha básica do
termograma
Figura 2.1 - Reologia relaciona as causas e efeitos ligados c? tensão, deformação e tempo. A
tensão é de$nida como força atuando em Luna área, enquanto a deformação é o deslocnmento
relativo entre dois pontos (alteraçãoda distiincia entre pontos) em qualquer direçiío (x,y, z). O
tempo determina com qual fiequência ocorre a deformação
Existem 3 tipos de deformações:
1) Por cisalhamento simples, onde ocorre deformação pela mudança
de forma, sem alterar o volume;
2) Por compressão ou dilatação, onde é aplicada uma tensão normal
sobre uma área do corpo e ocorre variação do volume e não da
forma;
3) Combinação dos anteriores, quando há alteração tanto da forma como
mudança no volume quando são aplicadas tensões tangenciais e nor-
mais conjuntamente em uma área do corpo. Em fluidos, como os
polímeros fundidos, ocorre deformação cisalhante quando estes esco-
am em canais de matrizes, moldes e roscas. Também acontece fluxo
elongacional, provocado por tensões normais, quando o polímero fun-
dido escoa em canais convergentes e divergentes, ou quando a massa
polimérica é estirada, como, por exemplo, em sopro de uma garrafa,
sopro de filme tubular ou filme planar orientado.
cesso. Três resinas poliméricas de mesmo índice de fluidez (IF) e mesmo peso
molecular peso médio ( g , , )podem ter aplicações distintas. A primeira resina
pode ter excelente aplicação na produção de fibras, enquanto a segunda é acei-
tável para essa aplicação e a terceira pode ser inaceitável. A distribuição dos
tamanhos das macromoléculas tem efeito decisivo durante o fluxo em proces-
so desses três polímeros, afetando o escoamento nas diversas etapas do pro-
cesso (cisalhamento, estiramento, relaxação, etc.).
Conforme a estrutura de um polímero, os efeitos viscoelásticos
exemplificados nas Figuras 2.2 e 2.3 se apresentam com maior ou menor in-
tensidade. Como exemplo, podemos citar o "efeito Weisenberg", que devido a
tensões normais faz o fluido subir uma haste giratória ao invés de ser repelida
pela força centrífuga. E o "efeito sifão", que faz com que uma determinada
solução polimérica mantenha o fluxo por efeito sifão mesmo tendo sido o tubo
elevado acima do nível do fluido que se encontra em um recipiente. Esse com-
portamento viscoelástico é pronunciado nos polímeros devido às estruturas
macromoleculares que geram interações intermoleculares e se distinguem das
moléculas de pequeno tamanho, como a glicerina, por exemplo, que tem com-
portamento newtoniano ideal.
Figura 2.2 - Efeito Weisenberg: a) polímero jkndido sobe pelo bastão giratório, b) fluido
Newtoniano
Desaparece Mantém
Sifão em o efeito sifão o efeito sifão
funcionamento
Figura 2.3 - Efeito sifáo: a)fluido Newtoniano, b) solução polimérica flui no sifcío situado
acima do nível do líquido no recipiente
Figura 2.4 - O inchamento do extrudado total (P) é a soma do inchamento devido àn recupe-
ração do deformação (defoimação recuperável) (a) dado por: 6 + y i R ' di e
do inchamento devido ao rearranjo do pe$l de velocidades quando a massa fundida sai da
matriz (b), dado por {[(2n + 1)/(3n + - I}
ou,
Ds -
IE, = - - [(2/3)yR{(l+yi2)312 - y:}li2
Di
onde, n é o fator de potências de um polímero (adimensional), originado
da lei das potências e a ser discutido adiante, y ,(adimensional), é a deforma-
ção recuperável na direção do escoamento x. Para fluidos newtonianos, como
glicerina, por exemplo, n = 1, e, como esses materiais não são viscoelásticos,
isto é, não possuem deformação recuperável, o inchamento do extrudado total
(2.1.1) torna-se: P = 0,87 - 1 + 1 = 0,87, significando que ocorre 13% de
contração do extrudado. Para fluidos viscoelásticos e sob altas taxas de defor-
mação, ocorre a recuperação da deformação recuperável, descompressão do
fluido e pronunciado rearranjo de velocidades, tornando complexo o conjunto
dos diversos efeitos sobre o valor final do inchamento do extrudado. Para ma-
. teriais pseudoplásticos, n é menor que l, gerando um perfil de velocidades
mais achatado, sendo que o rearranjo de velocidades não afeta tanto o
inchamento. Por exemplo, se n = 0,2, o inchamento, devido ao rearranjo de
velocidades, é de 6% apenas. Materiais viscoelásticos apresentam inchamento
do extmdado sempre elevado, podendo chegar a maii~de 200%, devido à de-
formação recuperável y, e estimado por (1+ R j i
dx . !
Figura 2.5 - IE máximo (pico de cada uma das curvas) aumenta com o aumento da tempera-
tura. Dependendo de j (S.') ocorre invers6o no crescimento do IE para o mesmo conjunto
de T
da fora, ocasionando E.Portanto, massa mais fria, por ter pouco movimento
brawniano, é forçada (pela tensão de cisalhamento) a se deformar dentro da
matriz, não ocorrendo muita recuperação enquanto ainda está dentro, e sim
recuperando praticamente tudo fora da matriz, e por isso, essa massa tem mai-
or IE nessa faixa baixa de j e ainda o ponto máximo da curva ocorre em
baixos valores, como mostrada na Figura 2.5, quando comparado com o máxi-
mo para massas mais quentes. Por outro lado, polímeros extrudado em altas
temperaturas apresentam facilidade de serem deformados e de recuperar essa
deformação. Em baixas taxas, aquilo que deforma é quase tudo recuperado
dentro da matriz, deixando muito pouco da deformação para recuperar fora,
resultando em baixo IE. Mas essa mesma massa sob altos valores de j , é
muito deformada dentro da matriz, ela tenta recuperar parte dessa deforma-
ção, mas as velocidades são mais altas que a capacidade de recuperação, exis-
tindo um desequilíbrio, sendo que a recuperação maior se dá fora da matriz.
Como o montante de deformação a ser recuperada fora é grande, o IE é
grande também.
O máximo das curvas das temperaturas mais altas é mais intenso devido
o exposto até aqui. As curvas decaem após seus picos máximos em razão do
fenômeno de aquecimento por atrito que melhora a capacidade de recuperação
dentro da matriz. Embora o teste seja isotérmico, a geração de calor dentro da
massa não é detectada e o sistema não é estabilizado a tempo.
Ao entrar na matriz, o polímero fundido converge para a região do para-
lelo desta, que é a região final. Essa convergência gera a maior parte da defor-
mação da massa e se o paralelo da matriz for muito curto, não dá tempo para a
recuperação dessa alta deformação dentro da matriz. A Figura 2.6 mostra a
dependência do TE com a razão L/D da matriz. O IE é também afetado pelo
polimento das paredes da matriz e pelas características de superfície do mate-
rial com que é construída a mesma.
quente .......................
"......................
"
hs
Figura 2.8 - IE de um pe$l em forma de anel é de difícil previsão. Para efeito de cálculo,
transforma-se o anel em um retângulo
Figura 2.9 - Extrusão de tubo ou parison para sopro, cuja matriz apresenta regiiio de saída
(a) divergente, com aumento de área e conseqüente diminuição da velocidade para a mesma
vazão, além do estiramento perpendicular ao fluxo, gerando menor IE; ( b ) paralela e (c)
convergente, com diminuição de área, resultando em aumento da velocidade para a mesma
vazão, gerando maior IE
O IE em retângulos ocorre em ambas as direções: largura W e espessura
H. O inchamento na direção W pode ser estimado pela expressão (2.1.4):
H = espessura
W = largura
R = raio
O 1 2 3 4 5 6 7
Deformação recuperável, y~
Figura 2.10 - Relações entre IE e y,para os perfis: tarzigo maciço circular de raio R; retân-
gulo de espessura H e largura W Observa-se que para um retângulo, o IE na direção da
largura é em torno de 60% menor do que na direçco da espessura
O IE para formas geométricas diferentes das acima mencionadas deve
ser estimado utilizando-se semelhanças entre figuras, como raio hidráulico ou
aproximação para um retângulo, o que for mais conveniente, como mostra a
Figura 2.11. Uma matriz quadrada, por exemplo, gera um perfil inchado mais
próximo de um círculo do que de um quadrado, e, neste caso, a utilização do
raio hidráulico pode ser mais conveniente.
Matriz
Figura 2.12 - Fratura do fundido: grandes irregularidades causadas por fluxo convergente.A
fratura do fundido pode iniciar em = 0,14 MPa. Em altas velocidades de processamento,
no entanto, a fratura pode desaparecer devido ao escorregamento acentuado da massa na
parede da matriz, diminuindo significativamente o valor de (segunda região de estabilida-
de). Isso permite produzir fios e monofilamentos, bem como recobrirfios e cabos, em altas
velocidades, sem que o defeito esteja presente
Muitas vezes a fratura ocorre, mas ao passar pelo paralelo da matriz a
massa elimina as marcas ou fraturas, extrudando um perfil com aparência lisa.
Nesse caso, pode existir solda mal formada a partir da fratura, que futurarnen-
te irá comprometer o desempenho do produto final através da propagação de
trincas. Deve-se conhecer o limite onde ocorre a fratura do fundido e trabalhar
em condições de segurança. Normalmente, diminuindo a temperatura do fun-
dido, reduzindo os ângulos de convergência ou aumentando o L/D da matriz,
a tensão crítica nos pontos de convergência da matriz zwcé aumentada. Aditivos,
como deslizantes ou lubrificantes, diminuem a FF.
reaião de inicio de
Região onde a pele é estirada, gerando
microruoturas n
. . ..
. .
.,. . .. .
.. .. . . .
.:. . . . ..
. :.
....,... .....
....
Dentro Fora
(a) (b)
Figura 2.13 - Pele de cação: aspereza gerada pela ruptura da pele externa na saída da
matriz, (a)a formação da pele de cação ocorre principalmente na saída da matriz, (b)perfil
apresentando rugosidade do tipo pele de cação - o grau de rugosidade depende fatores
como temperatura, grau de escorregamento do polírnero na matriz ou lisura da matriz
-
2.2 Análise de fluxo de polímeros fundidos
Os polímeros podem estar no estado sólido, ou borrachoso*, ou fundido
se forem sernicristalinos. Por outro lado, podem estar no estado "duro" ou
borrachoso, ou "mole" se forem arnorfos. De forma generalizada esses mate-
riais respondem à energia externa aplicada, deformando-se. A energia na for-
ma de tensão normal (o)ou tangencial(7) gera deformações elongacionais (e)
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76 Processamento de Termoplásticos
= Cisalhamento:
viscosidade
do fluido (q)
Io3
y(''s))l &+
i IO' IO: 104 105!
Constante para alguns polimeros, sendo
3 vezes q, podendo chegar a 100q
/ Região típica de extrusão I
Região típica de injeção
Figura 2.14 - Comportamento dos polímeros sob deformação pode ser newtoniano ou
pseudoplástico. Neste último caso, a viscosidade cisalhante ou viscosidade de Newton dimi-
nui quando aumenta a taxa ou a tensão de cisalhamento
Sob cisalhamento, um material pode ter comportamento newtoniano se
.c for linearmente proporcional a y. Significa, nesse caso, que a viscosidade 7 é
constante para diferentes níveis de energias aplicadas para gerar deformação a
também diferentes taxas de cisalhamento (frequência) y. Por outro lado, um
polímero tem comportamento pseudoplástico quando a viscosidade diminui
com o aumento da energia aplicada z ou da frequência de deformação y. A
maioria dos polímeros se comporta como pseudoplásticos (ocorre afinamento
do fluido sob fluxo), mas, a baixas taxas de deformação, muitos deles podem
apresentar comportamento newtoniano, e em taxas de cisalhamento interme-
-
2.2.1 Taxa de cisalhamento (y)
É definida como a "variação da velocidade das camadas em relação à
distância entre essas camadas" como mostra a Figura 2.15, ou como sendo "o
quanto ofiuido d e f o m durante um tempofixo" (um segundo, por exemplo),
sendo sua unidade [lls], que é a unidade de freqüência. A equação (2.2.1)
define as relações para 7, onde y é a deformação (adimensional), t é o tempo
(s), v a velocidade (cmls) e y, a variável distância transversal ou que representa
a espessura (cm):
Perfil linear de
velocidades, cuja
tangente é a
viscosidade
2.2.2 - Viscosidade
Um fluido newtoniano tem viscosidade constante em temperaturas e
pressões constantes. A resistência ao fluxo ou à deformação oferecida pelo
material é definida como viscosidade (h ou q). Essa resistência pode não ser
constante se as estruturações intermoleculares do sistema forem alteradas pela
ocorrência de fluxo ou pela dimensão da energia geradora de fluxo ou defor-
mação. Quando a viscosidade cisalhante diminui com o aumento da tensão ou
taxa de cisalhamento, o fluido é dito pseudoplástico, ficando mais amolecido
por cisalhamento devido a novos rearranjos moleculares. No caso dos
polímeros, essa reestruturação se deve muito à orientação das macromoléculas
no sentido do fluxo, o que diminui os impedimentos oriundos das interações
entre estas, facilitando o fluxo.
O grau com que a viscosidade diminui, com o aumento do cisalhamento,
depende da estrutura física e química das moléculas, tais como ramificações,
grupos laterais, grupos polares, peso e distribuição do peso molecular e dos
aditivos. A viscosidade, quando Y = 1 ou logj= O para um polímero fundido
típico, é da ordem de qo= 10 000 Pa.s; já para j = 103s-I(em extrusão por
exemplo), tem-se q,,3 = 100 Pa.s. A viscosidade varia com a temperatura de
forma exponencial (2.2.3):
de b = 0,01 significa que a viscosidade diminui 10% para cada 10°C de au-
mento na temperatura e para um valor de b = 0,l a viscosidade diminui 60%
para cada 10°C de aumento na temperatura.
Pela teoria dos enroscos* intermoleculares, o valor da viscosidade na
taxa de cisalhamento próximo de zero é função do peso molecular, ocorrendo,
como mostra a Figura 2.16, uma mudança na inclinação da curva quando o
número de enroscos médio por molécula for maior que um.
Onde:
M, = peso rnolecular
M,= peso molecular critico
para enroscos
interrnoleculares, onde
ocorre mais de um enrosco
por molécula
teste pe
IF I
1 patamar
n~udnniano
log (S.')
Figura 2.18 - Curvas t@icas de viscosidade para diferentes faixas de taxas de cisalhamento
obtidos em reômetros e em processos. Reômetros capilares medem valores de taxas de
cisalhamento maiores que reômetros de cone-placa, por exemplo. Para obter um espectro
amplo desses valores, mais de um equipamento se torna necessário. As três curvas mostram
que os patamares e as inclinações mudam de polímero para polímero, bem como com as
mudanças de temperaturas
Como existe dependência entre viscosidade e taxa de cisalhamento (Fi-
gura 2.18), é esperado que ocorra variação de viscosidade de uma região para
outra em um processo onde o polímero flui em canais devido à diferença de
pressão, por exemplo. Do centro para a parede existe variação entre as taxas
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Conceitos Reológicos Aplicados no Processamento de Termoplásticos 81
y = zero
/i2
rl?V',
Figura 2.19 - O perjil de velocidades causado por diferença de pressão é parabólico. Isso
causa variação da taxa cisalhante ao longo do raio do cilindro. Nos locais de maior
cisalhamento, ocorre maior decréscimo da viscosidade, e nas paredes das ferramentas o
cisalhamento é máximo
O esquema da Figura 2.20 ilustra como as moléculas se estmturam dife-
rentemente durante o fluxo em função do grau de cisalhamento. Essas diferen-
ças na estruturação (orientação molecular) são responsáveis pela alteração de q.
Figura 2.20 - Perfil de viscosidades: variação da taxa de cisalhamento como uma função da
velocidade do fluido. Diferentes arranjos moleculares para diferentes velocidades. Diferen-
tes viscosidades para diferentes distâncias da parede da ferramenta - ( a ) antes do
cisalhamento as moléculas estão estáveis, (b)com o cisalhamento as moléculas se orientam
Observa-se na Figura 2.21, a queda da q sob efeito da temperatura e do
cisalhamento. O efeito do cisalhamento é predominante, levando as viscosida-
des do polímero, quando em diferentes temperaturas e submetidos a altos
cisalhamentos, a convergirem para valores semelhantes. Isso pode ser utiliza-
do em processos, onde, polímeros que não podem ficar por muito tempo a
altas temperaturas porque degradariam, e que, ao mesmo tempo precisam
estar com baixa viscosidade em determinados momentos ou em alguns
pontos do processo. Por exemplo, é vantajoso para preencher uma cavidade de
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82 Processamento de Termoplásticos
t7 (Y) = q j"-I
Sendo que a viscosidade dos polimeros
depende de T, como mostrado abaixo
rl(T) = r l o e x p [ 9 ( + -+)I
Onde q~é o valor de q a T e AE é a
energia de ativação de fluxo
iog (S -')
Figura 2.21 - O grá$co mostra a dependência que tem a viscosidade (77) da temperatura e do
cisalhamento. Foi construído a partir das equações ao lado da $figura e dos dados obtidos
por reometria capilar para PMMA nas seguintes condições: " A 215OC; H 240°C;
270°C
-
2.2.3 Equações que envolvem viscosidade
A viscosidade é dependente de diversos parâmetros e nem todos os
polímeros podem ser submetidos às mesmas equações. Existem diversas leis
que relacionam q e j como mostrado a seguir. O efeito da pseudoplasticidade
na viscosidade dos polímeros é dado por diversas equações (2.2.4 a 2.2.1 I),
entre elas a da Lei das Potências como:
7 = r\,Y (2.2.4)
Fazendo logaritmo dos dois lados da equação acima, temos:
-
5 Exemplo de equações utilizadas em programas C-Mold para preen-
chimento e pressurização em moldes de injeção.
a) Para velocidades altas, j alto, que ocorrem na fase de preenchimento
do molde, a equação utilizada em algumas versões do programa é
Pistão
1
Figura 2.22 - Esquema de reômetro capilar e as equações utilizadas para cálculo das pro-
priedades reológicas através desse equipamento, onde D,;A,; Dc;L são o diâmetro do
barril, a área transversal do barril, o diâmetro do capilar e o comprimento do capilar,
respectivamente e V,, AP são a velocidade do pistão e a queda de pressão a partir da
cabeça do pistão. F éforça lida no reômetro
Reômetros capilares medem propriedades reológicas para uma faixa entre
j(s-I) e 103(s-I).Diferentes processos utilizam variados valores de taxa de
cisalhamento, tais como: extrusão (102a 103s-I); moldagem por injeção (103s-I
a 104 s-I ); recobrimento de fios (104 s-I a 1O6s-I), sendo que os reômetros
capilares normalmente não cobrem todo este espectro de velocidades.
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Conceitos Reológicos Aplicados no Processarnento de Terrnoplásticos 85
Deslocamento
potências .
'
\
'
e d a curva após a
correçáo de
Rabinowitch
log i,r
Figura 2.23 - Deslocamento da curva após a correção de Rabinowitch
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86 Processamento de Termoplásticos
O modelo de Carreau, equação (2.3.10), por sua vez, pode ser utilizado
para varrer toda a curva, como mostrado na Figura 2.24.
Figura 2.24 - Modelo de Carreau cobre toda a curva do comportamento reológico do polímero
testado
Dependendo da taxa de cisalhamento aplicada, a maioria dos polímeros
é pseudoplástico, sendo que essa dependência varia de polímero para polímero,
como ilustrado na Figura 2.25.
log r:,.
Figura 2.25 - Diferentes polímeros apresentam diferentes curvas reológicas
Polimero
Figura 2.26 - Esquema de reômetro cone-placa, onde uma das partes gira, ficando polímero
fundido entre elas. Com geometria pré-estabelecida, varia-se a velocidade angular ou a
freqüência de oscilação, e/ou a temperatura. Mede-se o torque para girar ou oscilar e a
força para separar os pratos ou placas
-
2.4 Fluxo isotérmico em canais
Considerando os polímeros como sendo fluidos newtonianos que não
escorregam na parede, e também incompressíveis, com fluxo larninar, e consi-
derando que a viscosidade não varia com a pressão, pode-se estabelecer
algumas equações reológicas fundamentais e correlacioná-las com a vazão Q
e com o perfil de velocidades.
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88 Processamento de Termoplásticos
rP
resulta em Tr = - (2.4.6)
2L
Na parede do capilar o valor da tensão de cisalhamento é máximo (2.4.7)
sendo:
resultando em:
Figura 2.28 - Fluxo de polímero em um capilar gera um pe@ parabólico, com velocidade
zero nas paredes e cima no centro. A taxa de cisalhamento (dv/dr),por outro lado, é zero
no centro e mcúcima na parede do capilar
como:
portanto:
Para obter a expressão de Poiseville para este caso, integra-se como se-
gue (2.4.21):
Resultando em:
e que V, é:
v,, =- 3Q (2.4.25)
2WH
temos:
Esta última equação pode ser usada para fluxo em anéis (tubos) para o
cálculo aproximado da taxa de cisalharnento e ou vazão, como ilustra a Figura
2.30. Os valores de H e W são obtidos pelas equações mostradas na mesma
figura.
Figura 2.29 - Elemento de fluido em um canal retangular onde atuam forças em equilíbrio
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92 Processamento de Termoplásticos
R2-RI = H
Anel estendido
I
R + R2
\ L /
Figura 2.30 - Utilização de equações destinada a retângulos, para calcular vazão em anéis
4Q3ficando
2
Q = z R Vm então =
4RRLvm
V, Q2
=-
Y ' 3
OU (2.5.1)
"R RR "CR
escorregarnento
...................................
não escorregamento
1/R
Figura 2.31 - Experimento realizado com capilares de mesmo LJR e diferentes raios. Se
existir escorregamento na parede como mostrado em (b), a inclinação da curva (a) é dife-
rente de zero
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94 Processamento de Termoplásticos
-
2.6 Tempo de residência
Em processamento de polímeros, o tempo de residência deste dentro do
equipamento deve ser conhecido, para que se possa prevenir, principalmente,
a ocorrência de degradação, possibilitando a otirnização da aditivação neces-
sária. Sabe-se que a velocidade do fundido dentro dos canais de um equipa-
mento varia, tendo um tempo médio de residência t, que pode ser estimado
pelas expressões (2.6.1) e (2.6.2), onde & é medido como o volume do canal,
vazão do extrudado. Para fluxo Newtoniano em canais circulares ou retangu-
lares, temos, respectivamente:
Para fluxo que obedece a lei das potências em canais circulares ou retan-
gulares, temos, respectivamente:
mesmo IF diferentes
comportamentos reológiws
I -..-..
B
Figura 2.33 - Esboço de uma curva reológica construída a partir de duas medidas de IF
A = 3n(r1.r,) (2.9.2)
Portanto:
F = 3ír(r, .r,)r para r. = 11.~' ternos : F = 3?r (rl.r2)q 7 (2.9.3)
-
2.10 Tensões normais durante fluxo de polímeros
Provocado por forças normais (F,), as tensões normais (7,)deformam o
fluido por alongamento, como mostra a Figura 2.35, que representa um ele-
mento de fluido. Em matrizes ou canais por onde a massa polimérica flui,
ocorre fluxo elongacional ou extensional - é aquele que ocorre devido à apli-
cação de tensões normais em um fluido, gerando alongamento ou estiramento
deste - nas regiões de convergência ou de estrangulamento. Em processos
onde perfis são estirados, como na fabricação de fios, filmes, sopro de recipi-
entes, entre outros, ocoi-re deformação por alongamento da massa.
direção da tensão = i
Figura 2.35 - Elemento de fluido sendo deformado por
tensões normais e tangenciais
~ ~=;;lim
T ~ ~ ;T T ~T,, -I
Fn l IFsl
- lim -
A+O A "-A+o A (2.10.1)
O conjunto de tensões atuando sobre um corpo é definido pela matriz
(2.10.2) I I
Pressão é uma tensão normal imposta sobre o polímero, e ela existe sem-
pre que um material fundido está sendo transportado dentro de canais durante
o processamento. Polímeros desenvolvem tensões normais extras quando
cisalhados, como mostrado na Figura 2.36, sendo a tensão na direção do fluxo
maior que na direção perpendicular.
Císalhamento/direçáo do fluxo
022 = -P + 7 2 2 ,
N, = 'C, -,C,' primeira diferença (2.10.4)
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102 Processamento de Termoplásticos
-
2.10.1 Sensibilidade de N, a mudanqas na estrutura
molecular
Existem relações experimentais entre N, e outras propriedades de um
polímero fundido, como mostrado na equação (2.10.6) e ilustrado na Figura 2.37:
-
2.1 1 Fluxo elongacional
Quando o polímero flui em regiões convergentes da matriz ou está sen-
do estirado para formar filme, ou ainda quando é termoformado ou soprado,
forças normais estão atuando sobre a massa fundida. Tensão normal é definida
como na equação (2.1 1.I), a taxa de deformação elongacional E, definida pela
equação (2.1 1.2) e a viscosidade elongacional ou viscosidade tensional, qeou
)
.. ... Figura 2.38 - Corpo de comprimento L, Breu
;
.. F transversal A, sendo deformado por força nor-
. ..
:
ma/F
L
Para fluidos com comportamento ideal, qe= 3q (relação de Trouton). Por
outro lado, os polímeros, que não são ideais no estado fundido ou semi-fundido,
principalmente a altas taxas de cisalharnento ou estiramento, a relação entre as
duas viscosidades varia de 3 a 100, isto é, qe=3q a 100 q . A estrutura molecular
e a reestruturação das moléculas durante a deformação são responsáveis por
essa variação. Por outro lado, qeé difícil de se medir diretamente. Várias formas
de medida tentam obter q,, como os exemplos mostrados na Figura 2.39 e resul-
tados gerados como mostrado nas Figuras 2.40 e 2.41.
(a) Reômetro capilar
Sistema Basf
O
Figura 2.39 - Sistemas para medida de viscosidade tensional ou elongacional: (a)o fundido é
estirado por rolos, a força necessária para estirar e a área de atuação geram a possibilidade
de calcular a viscosidade; (6) um filme fundido é soprado e a força atuando na área são
medidas para o cálculo da viscosidade; (c)em um reômetro capilar, o material extrudado com
uma velocidade V, é estirado pelos rolos em outra velocidade maior que V e a força sobre a
área é utilizada para calcular a viscosidade elongacional
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:k2'+
104 Processamento de Termoplásticos
g)Q]
das moléculas (grupos laterais, ramificações, comprimento e distribuição dos
10gl
comprimentos) afeta o comportamento viscoelástico destas, gerando ou não
vórtices em regiões semelhantes às mostradas. Em matrizes industriais, esses
formatos não são utilizados para não estagnar polímero nos cantos da matriz.
6
4 HDPE LDPE
---
-..-. ---..
Amolecimento
'.. .
por estiramento Figura 2.43 - Comportamento Trouto-
i .
6 1 PP (ARF)
1
o 1
'O0
Figura 2.44 - Alteração do comportamento do PP
devido ao peso moleculor e sua distribuição
Tempo t (s)
I
7 Tempo
Diâmetro da
Figura 3.1 - Esboço de uma rosca única composta por umjilete de passo constante, sendo a
profundidade do canal constantemente variável de forma a comprimir o polímero
mandril
/--I
Figura 3.3 - Esquema de uma extrusora com suas diversas partes funcionais
Figura 3.4 - Pe$l sendo processado por uma extrusora, através da matriz
-
3.3 Teoria d e fluxo para extrusora d e rosca única
Rosca única (RU) é o tipo de rosca mais utilizada pelas indústrias, pois
gera produtos homogêneos, de baixo custo, e com a qualidade desejada na
maioria das vezes. Quando isso não é alcançado, pode-se substituir a extrusora
por outra, com rosca dupla (RD), por exemplo. A capacidade de mistura que
tem a RU pode ser verificada a seguir, com a demonstração do fluxo do polímero
através dos canais da rosca.
A rosca gira dentro do barril e esse movimento relativo entre ferramen-
tas (rosca x barril) gera o arraste do polímero e, ao mesmo tempo, este flui
devido à existência de uma queda de pressão (AF')ao longo do canal da rosca.
Esses dois tipos de fluxos apresentam perfis de velocidades distintos (arraste
e contrapressão), como esquematizado na Figura 3.5.
w V m xima
I
V zero
Fluxo de arraste: movimento Fluxo de contrapressão: fluxo devido
relativo entre as paredes do barril 0 gradiente de pressão ao longo do
e da rosca, gerando um perfil de canal da rosca gerando um perfil de
velocidades linear velocidades parabólico
Entre a rosca e o barril deve existir uma folga (6), em torno de 6 = 0,15
mm, para que as ferramentas não tenham atrito entre si resultando em barulho
e desgaste, além do desperdício de energia. Essa folga é pequena a ponto do
polímero fundido, que tem viscosidade relativamente alta em processo, não
conseguir vazar sob pressão por ela. Quando 6 > 0,2 mm, devido ao desgaste
ou outro motivo, possivelmente, o polímero escape por ali. Para efeito de cál-
culo, iremos desprezar o escape na folga. A Figura 3.6 ilustra esse tipo de
fluxo de escape.
bar
..............,.........
v....,
...... Fluxo de escape ou de fuga:
Figura 3.6 - Fluxo de escape através da folga existente entre o$lete da rosca e o canhão.
Isso normalmente ocorre quando a rosca está gasta
Figura 3.7 - A vazão total em quaisquer pontos do sistema produtivo é igual e constante. O
que entra noji.mil sai na matriz cadenciadamente
.
i Tensão normal
Tensão cisalhante
Tensão cisalhante
V Tensão normal
Figura 3.8 - Elemento de fluido sendo deformado por tensões cisalhantes geradas pela dife-
I il F = Pdxdy
Essa equação é válida para h/b 0,l. A parte -1- corresponde ao perfil
de velocidades devido ao arraste por atrito entre as ferramentas (equação line-
ar, sugerindo perfil de velocidades linear), sendo que a parte -2- representa o
perfil de velocidades devido a contrapressão gerada ao longo da rosca (equa-
ção de uma parábola). Como a vazão é uma medida importante em
processamento, basta integrar o perfil de velocidades que atua na área, para
obter " Q .
O ângulo de hélice deve ser considerado, pois enquanto a rosca gira com
rotação "N" em seu eixo, o polímero flui na direção z do canal (z acompanha
o ângulo 8) com velocidade VbZ= n;.D.N.cosO. Considerando N e 8 temos as
equações (3.3.11) e (3.3.12):
nDN cos 8.b.h bh3 dP
Q= I---
12q dz
(3.3.11)
ibs
'
*
4
I L passo ~s i 6 A
Corte A-A 4.
4.-
14
I
/. *.'eixo da rosca
Figura 3.9 - (a)Esquema de uma secção de rosca especiJicandoo ângulo 8, altura do canal
h, largura do canal b, diâmetros do barril D,,da rosca Dgifolga entre a rosca e o barril 6,
passo da rosca L , espessura do filete e comprimento da rosca L. O corte A-A foi feito
paralelo à largura b, ou perpendicular ao filete da rosca. Em (b)o corte A-A mostra o canal
da rosca, com as direções x (largura do canal), y (altura do canal) e z (que é a direção da
hélice do canal helicoidal). As velocidades V e V, foram originadas da dissociação da
velocidade do barril, V, O eixo da rosca, dire:áo 1, não coincide com a direção x
Podemos agora calcular a vazão e o perfil de velocidades provocados
pelas novas velocidades V, e Vbx. A vazão na direção z provocada por V,,
considerando o ângulo 0 e rotação N, é:
Q=
bV, cos O.h
*--bh3 dP
12q dz
Fazendo as considerações como mostradas nas equações (3.3.14), e
(3.3.15) chega-se na equação de vazão mais completa (3.3.16):
Figura 3.10 - Esquema de rosca única com a identificação da geometria e vetores velocidade
se a esse tipo de rosca com passo igual ao diâmetro pelo fato desta ter apresen-
tado bons resultados para a maioria dos polímeros.
t a n e = Ls p l L s = D *0=17,6'
nD
(3.3.18)
L
tane' = ', ; V,, = V , c o s e ; V,, = V , s e n e
nD
Pressáo
ao longo
da rosca
L . H I
Arraste sempre positivo Gradiente positivo de P
Figura 3.12 - Perfis de velocidades provocadas por arraste e pressão sendo somados
vetorialmente, res~íltandoem um perfil resultante na dire-eção z
dP
X j - = T l -
dx
d2vx
dy2
e
dP d2v d'v
Zj-=TlL+*
dz ( d x 2 dr- ) (3.4-4)
Trabalhando com a variável x: Integra-se dP/dx para as condições de
contorno indicadas (3.43, temos:
condições de contorno
- o
o 1,o 2.0
t = hlb
Figura 3.14 - Fatores de forma F, e Fd em funçlío de ie = M, de canais de rosca (valores
aproximados)
A seguir são mostradas curvas de iguais velocidades na direção z, isto é,
imagine o polímero entrando perpendicularmente nesta página de papel, que
corresponde à direção z. Como as coordenadas x,y e z estão fixas em relação
ao barril, este parece girar em relação à rosca parada. Portanto, no topo, rente
ao barril, ocorre uma velocidade máxima, V,= , e na base do canal, ocorre
velocidade mínima, teoricamente zero. Entre estes extremos, a velocidade forma
um gradiente de velocidades. Um paralelismo entre curvas de igual velocida-
de na direção z, só seria possível se o fluido se movimente entre placas com
largura muito maior que a espessura do vão entre essas placas e ao mesmo
tempo não existissem as laterais. Para canais de rosca, a presença das laterais
distorce estas linhas tanto mais quanto maior a relação h/b. A influência da
proximidade das laterais dos filetes é maior no caso em que t = 0,5 na Figura
3.15, e neste caso os valores de F, e Fpsão aproximadamente 0,8 e 0,7, respec-
tivamente, uma redução de 20 e 30% no transporte do fundido através do
canal da rosca.
I Parede do barril I
C- 4
-
Base da rosca
b
b
Figura 3.15 - As linhas representam os pontos onde as velocidades são iguais na direção z.
O efeito das laterais, que freiam o movimento, provoca o r160 paralelismo entre essas li-
nhas. Paralelismo ocorre entre placas paralelas sem laterais. Mas quanto maior a distbncia
relativa entre as laterais, menor o efeito destas e mais se percebe a uniformidade das linhas
de iguais velocidades
A velocidade nas paredes laterais e na base do filete é assumida como
sendo zero (uZ=0) e O polímero assume a velocidade do barril na parede deste,
onde uZ= 1. Entre esses dois valores de uZ,forma-se um perfil de velocidades
que é função do arraste e da contrapressão, como já discutido anteriormente.
A Figura 3.16 ilustra os perfis de velocidades na direção z sendo afeta-
dos pelas paredes paradas da rosca.
t """"."'
Base da rosca UFO
J
Figura 3.16 - Perfis de velocidades na direçiio z sendo alterados pela presença de paredes
onde a velocidade é zero (base da rosca e as duas laterais dos filetes da rosca). Observa-se
que o fluxo diminui quando o polímero está próximo das paredes do canal e mantém-se
constante quando está rente ao barril (topo da figura). O perfil representado acima indica
Tue o gradiente de pressão é negativo e o perfil devido o arraste é positivo, neste segmento
de canal
Y plano yx
direção "x" e "y"
resultante
Figura 3.1 7 - Sobreposição dos pe@s de velocidades desenvolvidos em função de Vbre
nos planos xy e yz respectivamente
O caminho percorrido por uma partícula em um canal de rosca única, é
oriundo da resultante dos vetores velocidade em determinado ponto. Se uma
partícula estiver no quadrante nordeste do plano yx, ela é levada para cima e
para a esquerda (devido à influência de Vbx),bem como para frente (devido à
influência de VbZ),resultando em um movimento que ainda depende da inten-
sidade dos vetores velocidades envolvidos. A partícula, então, é arrastada de
um quadrante para outro, subindo, descendo, indo para frente e voltando, mas
o caminho percorrido se assemelha ao mostrado na Figura 3.18. Esse movi-
mento é helicoidal, com um passo de hélice que depende dos perfis de veloci-
dades. Além de o passo variar, essa hélice apresenta periodicamente um máxi-
mo e um mínimo.
Segmento de canal de rosca estendido no plano
Figura 3.19 - Para o caso "a" (gradiente de pressão positivo) o movimento ou a vazão
assume valor elevado quando Q, = Q . A vazão é mínima quando Q = 0, mas, neste último
P P
caso, ainda existe vazão positiva devzdo Q, que possui um valor qualquer dgerente de zero
e o material é então carregado para frente
. .. .. '...
..,..'..
.'
'....',.
<.',; '..,~..,
".:>*
...,,-.... . ,%
. i.
-
.,'>'..,, i.,'.,,.',..,,'.. .\., a
-\:..
I..--
,.:.
'..,'...,,\.,, .". .,
%..
-.\L.
C..,'..
.., ,
i <"
%..h
Qp = 0 ...J.
..,'..
'..A,.
Figura 3.20 - Para o caso "b" (gradiente de pressão negativo) a vazão total é zero quando
Qp= Q, O polímero fica patinando, subindo e descendo em "h". Qpanula Q, No caso de Qp
= O, a vazão total é igual ao caso "a"
Figura 3.21 - Esquema de perfis de velocidade nas direções x, z e 1, onde v; ví e v,, síío as
velocidades reduzidas nessas direções. A direçno "I" é a do eixo da rosca, signtfccando a
direçíío da vazíío total final do polímero. Esse perfil é parabólico pelo fato de ocorrer na
matriz, devido a queda de pressão apenas. Nessa direçíío I, pode-se ter desde um valor
máximo até zero de vazão
Vbz
rosca 4 *b
Ih
Figura 3.22 - Corte do canal da rosca onde coexistem sólidos e líquidos. O líquido é arras-
tado para a direção (-x) pela velocidade (-V J . Aos poucos, o líquido pode envolver o sólido
Dentro dos canais da rosca, o polímero passa por diversos estágios, co-
meçando o transporte a partir do funil onde se encontra no estado sólido, che-
gando ao final da rosca, onde vai estar líquido ou mole. A transição do estado
sólido para líquido se dá gradativamente, começando pelo material que está
atritando contra as paredes do barril e do canal, como ilustrado na Figura 3.22.
O sólido forma um cordão contínuo na direção z, que vai se afinando e se
reduzindo a zero. O ar que está presente na fase sólida fica para trás. A fase
Figura 3.23 - Disposição da fase sólida em relação à líquida no leito do canal da rosca,
segundo ddifentes pesquisadores
O canal da rosca é helicoidal em relação ao seu eixo ou direção I, e se
estendermos no plano do papel, o leito desse canal, como mostrado na Figura
3.24, é possível ter uma visão geral das fases sóliddíquida. Em boa parte do
canal convivem as duas fases, e a extensão dessa convivência depende de di-
versos fatores, tais como: taxa de cisalhamento sobre o polímero (N, h, b, 0);
temperatura nas diversas zonas; gradiente de pressão; tipo de polímero, entre
outros. Ilhas de sólido que se desprendem do cordão e que podem carregar ar
para frente podem existir, e eles são gerados em condições onde ocorrem altas
velocidades de processo ou inadequada distribuição dos tamanhos das partí-
culas ou péletes da matéria-prima.
Na Figura 3.25 é mostrada a linha de transição onde coexiste sólido e
líquido. O líquido apresenta densidade maior que a densidade aparente do
aglomerado de partículas de sólido. É necessário, portanto, compressão sobre
o material ao longo de Z.
Figura 3.24 - Distribuição da razão sólidoAíquido dentro do canal da rosca desde o fifùrzil
até a extremidade. O cordão sólido perdura até quase ofinal da rosca, evitando que o ar vá
para frente e seja aprisionado na fase líquida. Se o ar for junto com a massa fundida, o
produto extrudado conterá bolhas e microbolhas altamente prejudiciais, bem como esse ar,
ao esquentar e sob alta pressão, acelera o processo de degradação da resina
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128 Processamento de Termoplásticos
A lido A
Figura 3.25 - Entre o sólido e o líquido, existe uma região de transição sólido-líquido
Figura 3.26 - Diferentes razões de sólido/líquido ao longo de uma rosca, que foi operada em
diferentes rotações. Ocorreu formação de ilha de sólido que se soltou do cordão. Nesse
caso, a alta rotação foi a responsável
Aumentando a razão de compressão da rosca (RC), esse efeito é reduzi-
do (RC = hi/h,para roscas de passo e diâmetro externo constantes - onde hi e h,
são as medidas de h no início e no final da rosca respectivamente).
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Extrusáo - Processo de Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 129
*
àlimentaFã"(
.a
F.
Figura 3.27 - Zonas de uma rosca única: alimentação, responsável pelo transporte inicial
do sólido para frente da rosca, garantindo que não ocorra retorno; compressão, responsá-
vel pela fusão do sólido devido ao alto grau de cisalhamento e conseqiiente geração de
calor; controle de vazão responsável pela finalização da Izomogeneização da massa fundida
e pelo fluxo uniforme, sem pulsação
fluxo
de
energia
Figura 3.28 - Fluxo de energia durante o processo de extrusão. As curvas cheia e pontilha-
da representam duas condições de extrusão, sendo a pontilhada referente à extrusora com
elevação rápida da pressão, logo após o funil
-
Exemplificando: para o LDPE, cuja densidade (sólido/fundido) varia de
-
-
0,925 a 0,75 g/cm3; Ten,,da-250C; Tsaidam 200°C; C 2 450J/Kg°C; Hf
131 000JIKg; AP 30 MPa; Q = 130 K g h temos: P"L 130 x 2 450 (200 - 25)
+ 130 x 131 O00 + 30 x 106x(1301750) = 55 737 KJh + 17 030 KJ/h + 5 200
KJ/h = 77 967 KJ/h que multiplicado por 113 600 = 21,66 KJ/s = 21,66 kW
que multiplicado por (110,746) = 29,03 cv. Pode-se estimar, portanto, a potên-
cia do motor em cv. Deve-se, no entanto, estimar sua eficiência. Assumindo
70% temos: potência do motor = (1/0,70) x 21,66 = 30,94 kW = 41,49 cv.
Pode-se ter idéia da potência específica, que é bastante útil:
.,
",' *"
-- -
-yI:
- -
I
! .
I
' i@--
-9 a,.
Figura 3.30 - Rosca única, com um único filete, com folga de 0,15 mm entre a rosca e o
barril. Esse tipo de rosca possui baixa eficiência de plastificação, resultando em baixa pro-
dutividade
Roscas com filete duplo, ou dupla hélice, possuem duas hélices inde-
pendentes que podem ou não separar o material Iíquido do sólido na zona de
compressão. Aquelas que possuem canais duplicados pelo duplo filete e sem
comunicação entre si, são ditas roscas com filete duplo. As que separam o
líquido do sólido, tendo, portanto, comunicações entre os canais, são ditas
roscas com barreira. Nesse último caso, o líquido pula de um canal ou leito
para o outro, enquanto que o sólido permanece sozinho e tem possibilidade de
fundir mais rápido por não estar em contato com o líquido (ou por estar em
contato direto com as paredes da ferramenta). Nesse tipo de rosca, o importan-
te é calcular a razão sólido/líquido ao longo do canal e deixar espaço suficien-
te para a fase líquida em um dos canais e no outro canal, espaço para a fase
sólida.
Filete primário TBrmino filete
inicio Filete secundário duplo
/ / \ \
100% s6lido sólido liquido 100%
líquido
Máximo
(b) H1
I
H2
I e
Hi >
H2 cisalhamento Minimo
cisalhamento
1 i '
sólido Inicio do ~i&ido \
Término do
filete secundário filete secundário
Figura 3.32 - Esquematização de rosca com filetes duplos, com barreira: a) tipo Maillefer
e b ) tipo Barr
I
barreira barreira
Figura 3.33 - Diferentes razões de sólido/líquido no leito do canal de filete duplo de uma
rosca de Barr, ( a ) no início da região de filete duplo; (b) no final
Figura 3.34 - Esquematização de uma combinação entre rosca com barreira tipo Maillefer
e elemento Maddock de alto cisalhamento, este último colocado antes da zona de controle
de vazão
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136 Processamento de Termoplásticos
barril
u
Canal da rosca
Figura 3.35 - Exemplo de rosca com elemento de alto cisalhamento e alta mistura acoplados:
convencional, com passo constante. Elemento de alto cisalhamento e elemento de alta mis-
tura sequenciados e na extremidade frontal da rosca. O perfil da coexistência de sólido/
líquido no mesmo canal é mostrado
Barril
i
Canal da rosca
Figura 3.36 - Exemplo de rosca com elemento de alto cisalhamento e alta mistura acoplados:
de filete duplo, sem comunicação entre os diferentes canais, com mudança de passo após a
alimentação. O convívio de sólido e líquido nesse tipo de rosca é igual ao de uma rosca
convencional, apenas o sólido é separado em dois canais sem comunicação entre si. Cada
parte da massa é plastijicada independentemente. A vantagem desse tipo de rosca é a maior
superficie especrjcica na qual o sólido sofre cisalhamento, otimizando o processo de
plastificaçüo
Barril
barreira -,
só1lido
líquido
Canal da rosca
Figura 3.37 - Exemplo de rosca com elemento de alto cisalhamento e alta mistura acoplados:
com barreira, tendo filete duplo na zona de alimentação, (rosca Barr moderna)filete primá-
rio e secundário na zona de compressão. Nesse tipo de rosca, o sólido caminha separado do
líquido na regi& de filete duplo, pois existe comunicação entre os canais
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1 54 Processamento de Termoplásticos
I I ' I
Controle de vazão
Figura 3.53 - a) Exemplo de rosca t@icapara PP, com U D em torno de 25:1, RC = 3,5:1 a
4,5:1, ângulo 8 em tomo de 17,6". b) Rosca para mistura intensiva de compostos de PP
Devido a isso, o PP funde em torno de 165OC. O PP atáctico na tempera-
tura ambiente tem aspecto de uma cera de carnaúba, é pegajoso e não tem
aplicação convencional. O calor específico do PP está entre os valores encon-
trados para o PS e o HDPE. O PP é mais pseudoplástico que os PE's, sendo
que no resfriamento também encolhe bastante por ser cristalino.
Roscas para compósitos carregados com fibras, partículas, modificados
com outros polímeros e aditivos específicos, tais como os retardantes de cha-
ma, devem ser projetadas de maneira a alcançar a otimização do sistema. Para
isso, deve-se levar em conta todas as propriedades no estado fundido, bem
como o produto a ser extrudado e o tipo de extrusora disponível, entre outros
detalhes.
Voláteis
4
Figura 3.54 - Rosca para PET reciclado, de 110 mm de dinmetro; passo do filete primário
de100 mm; com zona de degasagem; taxa de compressão lia região antes da degasagem
pode ir de 1,7:1 até 2,2:1; taxa de compress60 na zona depois da degasagem pode ir de
2,O:l até 3:l. Esses valores variam muito emj2nç60 do tipo de PET e da história anterior do
material, entre outros fatores
Para processar PET de forma convencional, como na extrusão de parison
para sopro, as roscas normalmente possuem L/D = 24 e não necessitam de
degasagem.
A Tabela 3.7 mostra algumas propriedades fundamentais que se deve
conhecer para escolher uma rosca adequada para determinados polímeros
termoplásticos.
Tabela 3.7 - Propriedades findamentais de alguns polímeros, utilizadas em processamento
-
3.11.3 Materiais e tratamentos indicados para roscas e
canhões
As partes mais importantes de extrusoras e injetoras são as roscas e os
barris, ou canhões, porque aí é que ocorre tanto a homogeneização como a
plastificação dos sistemas poliméricos ou dos compostos. Obviamente, a ma-
C, e mais abaixo 65, e assim por diante. Isso significa que o desgaste inicial é
mais demorado, ocorrendo aceleração do desgaste com o tempo, em função da
variação das propriedades da camada tratada. Roscas com tratamento por
carbonetação, por exemplo, apresentam uma camada muito fina de proteção, e
quando essa é desgastada, a rosca deve ser recondicionada para evitar sua
rápida perda total.
A nitretação superficial via gás (amônio), apesar de demorada, é efici-
ente. A rosca deve ser gradativamente aquecida por pelo menos 20 horas, e
esfriada lentamente por um período semelhante. O tratamento em si pode de-
morar até 80 horas em fomo, cuja temperatura atinge 550°C.
Roscas para PVC devem receber tratamento superficial de níquel, resis-
tente ao HCl e Cl,, pois outros tipos de tratamento são atacados, ocorrendo a
perda da rosca. No entanto, se esse tratamento com níquel for aplicado sobre
aços-carbono, pode resultar em algumas trincas.
Roscas para uso em compostos de fibra de vidro (PP + 30% de FV ou
náilon + 30% de FV, por exemplo) podem ser fabricadas com uma camada de
aço resistente ao desgaste, sobre a superfície do filete, como, por exemplo, os
tipos baseados em cobalto, como "Stellite, 6, 12 ou 1".
Outros materiais para fabricação de roscas incluem os aços tipo AIS1
4140 ou AIS1 4340, cujas propriedades médias são: dureza Rockwell C = 56,
sem tratamento superficial;resistência à tração = 450 MPa e composição: 0,41
C; 0,85 Mn; 0,12 Ni; 1,01 Cr; 0,24 Mo; 0,023 P; 0,031 Si.
Para PVC, aços diferentes são recomendados, como o tipo AIS1 316.
São mais caros e menos resistentes que os do tipo AIS1 4140, mas são resis-
tentes à corrosão química do PVC.
Roscas são recondicionadas mais frequentemente que os banis. Para
recuperar uma rosca desgastada pela abrasão, inicialmente é feita uma avalia-
ção do conjunto rosca/barril para estimar a nova geometria que a rosca deve
ter após o recondicionamento, bem como avaliar se esta não apresenta fadiga
mecânica. A folga entre a rosca e o barril deve ser preservada. O passo seguin-
te é colocar uma camada de material apenas sobre o filete (o núcleo ou base da
rosca não é recondicionado). Essa camada é colocada através de deposição do
metal fundido (eletrodo). O ajuste dimensional é feito por fresas, seguido de
polimento. O alinhamento da rosca deve ser sempre checado. Normalmente
não se faz posterior tratamento superficial de roscas recondicionadas, pois se
utiliza sobre os filetes, um material resistente à abrasão. A Tabela 3.8 mostra
alguns materiais utilizados para reparo e proteção de roscas.
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Extrusão - Processo d e Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 159
Tabela 3.8 - Materiais utilizados para proteção contra abmslio e corrosão de roscas
podem ser realizados, usando materiais que obedecem à Lei das Potências, de
Carreau, modelos log-polinomiais ou modelos de viscosidade de Newton.
A,K -B,
Onde h representa: h =
A,K - B ,
D
B2 = hb, L c o s O ,
Db
-
3.72.3 Teoria para transporte na zona de controle de
vazão (descarga)
Duas regiões distintas de transporte de fundido podem ser encontradas
em extrusoras. Uma é ao longo do canal após a total fusão do polímero e
ocupa toda a largura do leito do canal da rosca. A outra ocorre na piscina de
polímero fundido enquanto coexiste líquido e sólido, ficando lado a lado com
o cordão de sólido, na zona de fusão. Nesse último caso, a largura ocupada
pelo líquido varia com z. A vazão mássica do fundido também varia como
resultado da variação quantitativa de fundido. Devido à geometria helicoidal
dos canais da rosca, e do movimento relativo da rosca e barril, o caminho
percorrido pelo fundido ao longo do canal é bastante complexo e pode ser
descrito como uma hélice dentro de outra hélice, como mostrado anteriormen-
te neste texto. Com a finalidade de resolver esse complexo problema, muitas
simplificações são adotadas. É conveniente adotar as coordenadas em relação
à rosca, assim parecerá que o barril vai estar girando, considerando desprezí-
vel tanto a força gravitacional como as forças de inércia centrífuga, compara-
das com a viscosidade do polímero em processo. Outra consideração é fazer o
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Extrusão - Processo de Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 163
canal da rosca retilíneo e não helicoidal. Isso é válido porque a maioria dos
canais de rosca é rasa nessa região de controle de vazão. No modelo de trans-
porte de fundido, usado no programa Nextrucad, as equações (3.12.12) de
conservação de massa, momentum (3.12.13) e energia (3.12.14) na forma
simplificada, junto com as devidas condições de contorno, são resolvidas si-
multaneamente.
h h
a
-- e --aP +--a=Yz - 0
~ + - r r = ~
Momentum: ax ay a~ ay (3.12.13)
aT
v -= k, 7+ tF
a 2 ~ av* avz
Energia: P~CPz a y ay +tyz -
ay
(3.12.14)
Condições de contorno:
.
logq = a, + a, log y+ a,
'I
log y +a + ~ log y
, +~ a , ~ a,T
Q
Conservação de massa (forma integrada): 2.n (3.12.20)
o
ap
--+--(r+
i a
o
Momentum: 3, r a,
dT k
pmCpmv,-= 3-r-
aT a avz
+ xrz-
Energia: az
r ar[ a r ] ay
Condições de contorno:
<
-
-r
z
:lcl.
ir
3 ar,, - ,na,
com orifcio (1, 2, 3)
variável em sua ex-
P
2 tremidade. A pressão
h f 4
F
* necessáriapara rnan-
Z ter o f l u o constante
aumenta conforme
aumenta o estrangu-
ponto de fusão *' de
estricção (orifício)
4
z + lamento gerado pelas
dimensões do orifcio
R
orifícios
1,2,3ou4
dPldz2> O
dP/dzz = O
dP/dz2<O
I
ponto de fusão ponto de estricção
Figura 3.56 - Canal com profindidades (h, e h,) diferentes. Como no caso anterior, éfeito
teste de fluxo constante, com diferentes níveis de estrangulamento no final do comprimento
do canal, e verifica-se que a pressão éfunção tanto da variação do h como da variação da
dimensão do orifício estrangulador
Nesse caso varia-se, como no caso anterior, as dimensões do orifício
existente na extremidade do canal para verificar a variação dos gradientes de
pressão. Verifica-se o seguinte resultado: a curva 1 é gerada por um canal cuja
extremidade não possui estrangulamento, e, portanto, a mudança de pressão é
aquela necessária para superar a diferença de espessura existente dentro do
canal (passar de h, para h,). As curvas 2 e 3 possuem orifícios que estrangulam
o fluxo, exigindo tanto grande pressão para superar a diferença de espessura
do canal (passar de h, para h,) como para passar pelo estrangulamento no
final do mesmo. A curva 4 possui um orifício estrangulador tão estreito que a
pressão gerada no canal é positiva ao longo de todo o canal, e sempre com o
mesmo gradiente (AP constante), e o efeito da variação da espessura "h" do
canal sobre o gradiente de pressão, desaparece. Isso significa que, se uma matriz
for muito estreita, ela pode anular o efeito da geometria de uma rosca. Existe.
portanto, interdependência entre a variação da pressão e da geometria, bem
como da vazão. E ainda, a vazão elou a variação da pressão dependem do
estado térmico do polímero, de sua natureza reológica, entre outros fatores.
como já mostrados nas equações anteriores. A equação (3.13.1) resume tais
dependências para a vazão em canais de rosca única:
P
e pode ser escrita como: Q = aN + P- = Qd Q, (3.13.2)
rl
onde Q é a vazão; a representa uma constante geométrica da rosca; N a
rotação da mesma, responsável pela velocidade do polimero nos canais; P
também representa parâmetros geométricos da rosca; P é a variação de pres-
são ao longo de um determinado comprimento do canal da rosca e r\ represen-
ta a viscosidade (esta última depende da temperatura e da taxa de cisalhamento).
A primeira parte da equação (3.13.1) é a vazão devida ao arraste ou movimen-
to de rotação da rosca e a segunda parte (3.13.1) é devido à pressão (que pode
ser positiva ou negativa) existente nos canais da mesma. Portanto, temos que
Q, é uma função unicamente da rotação N se a área A for mantida constante:
Figura 3.57 - a) A vazão devido ao arraste (Q,) depende linearmente da rotação N da rosca
apenas, caso a geometria da mesma for mantida constante; b) A vazão total (QJ depende
tanto da vazão de arraste como da vazão devido à pressão ( e p ) ,e esta última, depende da
variação da pressão, que neste exemplo, é negativa, mantidas a viscosidade e geometria
constantes
A Figura 3.58 representa o efeito da viscosidade elou da variação da
geometria h da rosca.
b
.. . .. . . . . . . rença de pressão é negativa, o fluxo
total diminui. Qp, é devido ou à vis-
cosidade maior ou h menor, e Qp, é
afetado por viscosidade menor ou h
P maior. A seguir está representada a
equação de vazão como y = a + bx
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168 Processamento de Termoplásticos
Este último parâmetro tem efeito cúbico sobre a variação da vazão devi-
do à pressão, como mostram as equações anteriores.
Figura 3.59 - A vazão total, em quaisquer pontos do sistema produtivo, é igual e constante.
O que entra no funil sai na matriz. O que pode variar é a posição da pressão mhima do
sistema. É comum, em extrusoras convencionais, a pressão máxima estar no final da rosca
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como ilustrado
Extrusão - Processo de Homogeneizaçáo e Plastificação com Auxílio ... 169
o 1 2 3 4
AP; AP,,
Figura 3.60 - Curvas que representam "características da rosca" (linhas cheias); "carac-
terísticas da matriz" (linhas pontilhadas). O cruzamento entre linhas pontilhadas e cheias
gera os chamados '>pontos de operação". A diferença entre as curvas 1, 2 e 3 é a variação
de N e h. Entre I e 2, N foi diminuído pela metade, e entre 2 e 3, h foi diminuído pela metade
As linhas pontilhadas representam a vazão que ocorre na matriz em fun-
ção da queda de pressão ao longo desta. Dependendo do fator geométrico K da
matriz, elou da viscosidade q onde q = [f(T, $1, é gerada uma curva exclusiva.
Para uma matriz estreita com valor de K, digamos K,, a vazão é menor,
para uma dada pressão, do que para uma matriz larga com fator geométrico I$,
a essa mesma pressão. Essas linhas (K, e &)representam as características geo-
métricas da matriz, bem como, as diferentes viscosidades da massa fundida.
As linhas cheias representam a vazão que ocorre na rosca em função da
queda de pressão ao longo da mesma. Como na rosca a vazão depende de
vários fatores, entre eles a rotação N, a altura do canal h, viscosidade, o ângulo
da rosca 8, entre outros, qualquer parâmetro que variar, gera uma diferente
curva "característica da rosca". Por exemplo, variando-se apenas N, observa-
se uma alteração proporcionalmente linear da vazão em função da pressão
máxima, mantendo as curvas paralelas. Se a alteração for em h, ocorre mudan-
$a na inclinação da reta, indicando variação não linear, pois h, na equação de
vazão em canais da rosca, varia ao cubo na segunda parte (vazão devido a
pressão). Observa-se então que curvas características da rosca podem se cm-
zar (na Figura 3.60 uma linha dupla cruza uma linha simples cheia). Isso sig-
nifica que nem sempre, ao se aumentar a profundidade de um canal de rosca
Q=
7t.D.N.cos 0.b.h
2 F
b.h3 AP
( (3.13.8) bP
pode ser interpretada da seguinte forma, para montar o gráfico da Figura
2.60 ou 2.61, y = a + bx, onde:
D=60mm
H=Smm
Figura 3.62 - Curvas caracte-
rísticas da rosca calculada pelo
Método de Elementos Finitos
(FEM)para uma profundidade
do filete de 5 mm. Efeito da
0 I I I I pseudoplasticidade sobre a re-
O 200 400 600 800 lação AP e Q,
AP (bar)
A qualidade da plastificação e o nível de homogeneização da massa que
sai no final da matriz dependem principalmente do grau de mistura que ocorre
dentro da rosca. A rotação, viscosidade e nível de pressão são os principais
parâmetros responsáveis pela eficiência de mistura e plastificação. A Figura
3.63 ilustra o efeito da rotação e da vazão total.
Qmtoj
(glrnin) 90-
100 rpm j Figura 3.63 - Efeito da rotação
sobre o nível ou grau de mistu-
70 - 80 rprn I ra do fundido. A uma rotação
I I I I
constante, basta alterar a vazão
0 0,02 0.04 0,06 0,08 através da mudança da geome-
coeficiente de mistura tria que a qualidade da mistura
melhor -pior é alterada
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172 Processamento de Termoplásticos
';i2
massa fundida.
capacidade de
plastificação da
extrusora ou
vazão
I I I I
1 2 3 4 5
qualidade de mistura
positiva 4 negativa
-
3.13.2 Cálculo dos pontos de operação de uma extrusora
Como mostrado anteriormente, cada "ponto de operação" é único para
um conjunto de ferramentas (rosca, matriz) e de material (polímero fundido),
bem como para um conjunto particular de parâmetros envolvidos na extrusão
de um perfil (N, T).
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Extrusão - Processo de Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 173
Pontos de operação
Figura 3.66 - Experimento para obter pontos de operação, variando a rotação da rosca N
Para estimar os "pontos de operação", utilizando equações teóricas, pode-
se fazer inicialmente as seguintes considerações: sabe-se que a vazão, tanto na
rosca como na matriz são idênticas, isto é, em qualquer ponto ou subsistema
da extrusora as vazões são iguais, e que a pressão do fundido no final da zona
de controle de vazão é igual à pressão na entrada da matriz e, também, que a
somatória das pressões dentro dos canais da extrusora, incluindo rosca e ma-
triz, é zero, tem-se:
i
A vazão na zona de controle de vazão de forma semelhante a (3.13.1) é
dada por (3.13.12):
+~@TDcosO~bh&
e queda de pressão no sistema: AP =
K +[bh3senG~,]/12~ (3.13.14)
Para se chegar a essas equações (3.13.13) e (3.13.14) foi considerado o
comprimento da rosca L. Esse parâmetro pode ser utilizado pois, através de
uma semelhança de triângulos, observamos que o que ocorre na zona de con-
trole de vazão (polímero fundido) - cujo comprimento é Lcve cuja variação de
pressão é APCv,e também que nessa zona o canal possui profundidade h e
largura b - é semelhante ao que ocorre para uma região de comprimento mai-
or, ou seja, L total da rosca com AP total, como ilustra a Figura 3.67. Em
função disso, pode-se estabelecer a seguinte semelhança de triângulos (3.13.15):
APW - AP
---
(3.13.15)
L," L
Figura 3.67 - Por semelhança de triângulos, pode-se utilizar APL = dPcjLc,.Isso é feito
pelo fato de nomlmente não se conhecer a pressão em todos os pontos da extrusora. Nos
casos em que transdutores de pressão são colocados em pontos conhecidos da zona de
controle de vazão, utiliza-se os valores de pressão lidos entre as distâncias conhecidas para
obter o gradiente de pressão correto
/
Placa quebra fluxo
DisGbuidor Canal de
convergência
Figura 4.1 - Esquema de uma matriz contendo tela/filtro, placa quebra fluxo (grelha), dis-
tribuidor, canal de convergência, paralelo e lábios
que geram produtos sem qualidade. Por exemplo, na direção z e plano x,y
podem ocorrer distorções do produto como mostrado na Figura 4.2.
Grande irregularidade /
Irregularidade mínima -
Irregularidade de
espessura
Figura 4.2 - Irregularidades dimensionais que podem ocorrer no produto final extrudado
A função de uma matriz é distribuir o polímero que esteja fundido e
devidamente plastificado através de canais, no formato desejado, bem como
garantir a uniformidade das dimensões e a homogeneidade da temperatura do
produto extrudado e ainda garantir um fluxo volumétrico balanceado.
Toda matriz deve satisfazer aos seguintes requisitos:
a) criar queda de pressão (AP) adequada ao longo de seu comprimento.
b) não possuir pontos de dissipação intensiva de energia (devem ter
inclinações suaves).
c) os canais não podem apresentar pontos mortos (degraus).
d) as tensões durante o fluxo devem ser as mais baixas possíveis e
ainda balanceadas.
e) a quantidade de emendas ou linhas de solda precisa ser tão pequena
quanto possível.
Os conceitos necessários e importantes para compreender adequadamente
o fluxo através de matrizes são: o perfil de velocidades desenvolvido dentro
dos canais da matriz; a taxa e tensão de cisalhamento que são estabelecidos
durante o fluxo; as equações, que são simples, mas quase sempre necessitam
de ajuda de programas de simulação para análise (2D ou 3D); o aquecimento
por fricção (dissipação viscosa: pela alta viscosidade e alta velocidade do sis-
tema) e seus efeitos sobre a massa fundida; os efeitos viscoelásticos (que são
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Matrizes 181
-
4.2.1 Distribuição de fluxo em matrizes para extrusão
Se o polímero fluísse como um bloco sólido seria fácil projetar uma
matriz. No entanto, fluidos tendem a escoar pelos caminhos mais fáceis ou de
menor resistência. O balanceamento de fluxo se faz necessário, constituindo-
se no mais importante problema a ser resolvido em qualquer tipo de projeto de
matriz. Em matrizes uniformes, como chapas, filmes e tubos, a passagem do
fluxo deve ser projetada de forma a garantir a saída uniforme nos lábios da
matriz, mesmo em quantidades pequenas, como para filmes muito finos.
Se a matriz funciona para um determinado tipo de polímero, pode não
ter a mesma eficiência em outro. O efeito da "pseudoplasticidade~'expressado
pelo fator de potências n, facilmente definido, leva a um maior
desbalanceamento de fluxo, quanto menor for esse valor de n. A Figura 4.3,
mostra uma matriz com diferentes espessuras ao longo da direção x, exigindo
um balanceamento adequado da geometria dos canais desta.
HI - Fundi,, .- -- .
Figura 4.3 - Matriz para produzirpefil assimétrico no plano x,y, apresenta necessidade de
balanceamento do fluxo para que a vazão seja uniforme em cada uma das diferentes partes
O polímero tem preferência por escoar pela região mais espessa (H) no
caso da Figura 4.3. Deve-se calcular qual a proporção dessa preferência. Para
que o formato do perfil que sai pela matriz tenha o mesmo formato da matriz,
polímero deve fluir com uma velocidade na razão de 1:1 ou ter vazão nas
.ferentes áreas, na razão de 1:2 (para o caso onde H = 2h). Mas pelas equa-
jes, as mais simples, para escoamentos que obedecem a lei de Newton, te-
ios uma razão entre as velocidades na proporção de (h2),como mostra a equa-
ío (4.1.2):
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182 Processamento de Termoplásticos
dT 1 a
( ) 1 1)
n-I 2
pC v -=-- rk-
aT
+ q e AEIRT 3 (4.2.3)
dz r ar ,r O r
A Figura 4.4 mostra que 50% da elevação da temperatura ocorre nos
primeiros 10% da espessura de um capilar de raio R, para um polímero de
consistência qo, alta, e quando a temperatura de entrada da massa fundida é
baixa.
L
.capiiar
.................... ~~~-~ .-..;+r Figura 4.4 - Aspecto do
perfil de temperatura do
jimdido que ocorre no raio
de uma capilar: a) capi-
lar em que a temperatura
das paredes não altera
com o aquecimento do
polímero devido ao con-
trole de resfriamento; 6 )
capilar onde a temperatu-
ra da parede se altera se
a temperatura do poli'me-
ro mudar. L representa o
comprimento do paralelo
O 0,2 0-4 0.6 0,8 1.0 o 02 0,4 0.6 0.8 1,O docapilar
r/R dR
-
4.3 Principais tipos de matrizes para extrusão
Os principais tipos de matrizes e que serão abordadas neste capítulo são:
1. Planas Vat dies): para fabricação de chapas, filmes planos e fitas,
entre outros.
2. Anelares (annular dies): para fabricação de filmes tubulares e tubos.
3. Para perfis (profile dies): para a fabricação de perfis assimétricos,
como, por exemplo, gaxetas, rodapés, batentes, molduras e forros.
4. Para recobrimento: para produção de fios, cabos e perfis de aço.
-
4.3.1 Matrizes planas
Matrizes planas possuem superfícies largas que entram em contato com
3 polímero fundido. Pelo fato dos polímeros possuírem elevada viscosidade, é
necessária alta pressão para empurrar o material através da matriz estreita.
Essas pressões tendem a separar a placa superior e inferior da matriz. As for-
;as que empurram as placas devem ser compensadas pela adequada espessura
das placas metálicas da matriz, para evitar que estas entortem, empenem ou
flambem, como mostra a Figura 4.5. Qualquer nível de empenamento das pla-
cas altera a uniformidade da distribuição de espessura do filme que está sendo
produzido.
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184 Processamento de Termoplásticos
distribuição da pressão
vista de cima P = 10 MPa
Figura 4.5 - As matrizes planas sofrem altas pressões sobre as placas de montagem do seu
corpo. Os parafusos que unem as duas placas devem trabalhar dentro do limite elástico
para não espanarem
Figura 4.7 - Matriz plana tipo T, com seção de distribuição constante. Neste exemplo não
existe câmara de relaxação
Exemplo A Exemplo B
-
borda dos lábios
- ,
região central dos lábios
, , -
borda dos lábios
Figura 4.9 - Matrizes planas do tipo cabide, mostram a tendência de extrudar mais massa
na região central da largura dos lábios
Câmara de Portal
I
1 I Corte A-A no centro /
\ Seção de
I
Seção de estrangulamento
yb:trte B-B na borda alimentaç8o
Figura 4.10 - Matriz com uma das placas planas, mostrada em corre semelhante ao corte
mostrado na Figura 4.6
4.3.1.2 - Formatos das câmaras
Os canais da seção de alimentação ou distribuição podem possuir diver-
sos formatos como mostrado na Figura 4.1 1,onde: (a) preferida para coextrusão;
(b) e (f) para filmes de PP, mas pode ocorrer empenamento devido à história
cisalhante durante o fluxo ser diferente nas diferentes faces. Pode ser usado
com sucesso para PS; (c) e (d) formas ideais, mas com custos altos de
ferramentaria. São indicados para matrizes em forma de T ou cabide; (e) pre-
ferida para filmes monocamada. Cada formato foi empiricamente desenvolvi-
do para satisfazer a produção de produtos a partir de diferentes polímeros.
(b) (7
(4 a=#
pL (f)
85 mrn
centro lateral
Figura 4.12 - Exemplo de variação das dimensões das diversas câmaras de uma matriz
plana
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188 Processamento de Termoplásticos
Entrada de material
Seção de distribuição
ão de estranaubmentn
lij..l:jil
. . Câmara de relaxação
centro
lábios II
lateral
A pmáx
AP ;e O
Figura 4.15 - Queda de pressão na direção z da matriz plana, deve ser diferente de zero
Programas de computador que auxiliam o projeto de matrizes para
extrusão estão sendo cada vez mais utilizados pelos projetistas preocupados
com a otimização do processo. A maioria dos softwares usa o método de "vo-
lume de controle" para cálculo de matriz. Além disso, são controlados: a geo-
metria, tipo de polímero, temperatura, vazão, propriedades de superfície da
matriz (acabamento superficial). Este método leva em conta a perda de pres-
são (AP) em volumes pré-estabelecidos. O objetivo é eliminar a queda de pres-
são no sentido da largura (APx = zero), com isso a vazão nos lábios chega à
uniformidade. Como esse intento é difícil de ser obtido, deve-se projetar lábi-
os reguláveis e projetar dimensões do alimentador, do restritor e das demais
câmaras, de forma a compensar os diferentes comprimentos de fluxo (L,, L,,
L,, etc,) mostrados na Figura 4.15. Ao longo do comprimento z deve existir
uma queda de Pressão (Al'z) próxima da linear. Tem-se que:
na direção de fluxo QZ =f (q) (4.3.1)
e na direção transversal ao fluxo: Qx = f (mX) (4.3.2)
Este método é aplicado sobre uma rede de volumes de controle, como
mostra a Figura 4.16. As relações de [Q x AI?] podem ser derivadas das equa-
ções de Poiseuille para fluidos da lei das potências..
na região das espirais e na base. Isso permite fino ajuste, contribuindo para
controlar o brilho e o inchamento do extrudado, entre outros parâmetros.
Os canais espiralados possuem raio inicial maior e tendem a desapare-
cer até o final do mandril. A distância entre o mandril e o corpo principal da
matriz é crescente de baixo para cima. Enquanto essa folga aumenta, diminui
o raio do canal, ampliando a distância entre canais por onde o polímero pula.
O número de portais (início de cada canal individualmente) depende do proje-
to, podendo ser de 4 a 20 para matrizes de diâmetro entre 100 mm a 1 500 mm.
O número de overlaps (quantos canais podem ser contados em um corte verti-
cal, sendo que no exemplo da Figura 4.35 são quatro) pode ser diferente do
número de portais. Os dois são iguais somente se os canais derem exatamente
uma volta cada um no mandril (o ângulo a associado à altura do corpo deter-
mina o número de overlaps).
.-.+'f +L X' Corte A-A'
Figura 4.35 - Detalhamento de uma matriz espiralada. Pode-se observar o perímetro do mandril
(270 dividido em 4 zonas. Aparecem 4portais que formam 4 overlap's, pois cada canal dá uma
volta exata no mandril. O canal da espiral em corte vai estreitando, enquanto este dá a volta
no mandril, sendo que a folga entre o mandril e o corpo também varia, mas de forma inversa,
compensando a vazão na direção da saída
Chapas podem ser obtidas através de matrizes planas. Tubos, canudos e outros
simétricos, são obtidos através de matrizes anelares. Perfis quadrados, retan-
gulares, elipsoidais simétricos e outras figuras simétricas similares, são obti-
das por matrizes parecidas com as anelares. Tarugos (definido como perfil
maciço) podem ser simétricos ou assimétricos. Neste caso, esses perfis não
necessitam de matriz com mandril. Existem também perfis mistos, isto é, com
partes maciças e partes formadas por paredes. Matrizes para perfis assimétricos
são chamadas "Matrizes para Perfis", diferenciando-se daquelas matrizes para
produtos com simetria em relação à "x" e "y". A Figura 4.36 mostra um perfil
assimétrico.
Figura 4.36 - Pelfil assimétrico dividido em áreas com geometria sobre a qual fica mais
fácil equacionar o fluxo
Figura 4.37 - Perfll empenando durante a extrusão. Diferentes velocidades geram também
diferentes níveis de inchamento do extrudado, dificultando ainda mais o projeto da matriz.
Para evitar esse defeito, a velocidade em cada região do pe@1 deve ser igual, e a vazão
deve ser proporcional à área da região
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204 Processamento de Termoplásticos
A vazão (Q) por unidade de área (A) em cada região selecionada deve ser
igual, para que o fluxo assuma velocidades médias iguais em todas as regiões.
Figura 4.38 - Cálculo da vazão para qualquer figura, ajustada com o fator F da figura
correspondente
Figura 4.40 - Montagem de equações para obter as vazões por unidade de área nas diferen-
tes regiões de uma matriz assimétrica, como o objetivo de balancear o fluxo através das
proporcionalidades entre os paralelos (L's) de cada região dessa matriz
As equações (4.3.7) e (4.3.8) foram montadas, e como resultado temos a
relação entre L,, L,, L,, L,. Basta dimensionar um dos valores de L, para que
os demais sejam gerados automaticamente. Nesse exemplo, L, = L,.
Região
paralelo
Região
conver-
gência
de I
Figura 4.41 - Um exemplo de perfil que não necessita de matriz com mandril, por ser maci-
ço. Oformato final em J exige grande convergência do fluxo da forma original circular. Em
(A) é mostrada uma perspectiva das nove seções que representam a variação da geometria
do canal da matriz por onde passa o polímero fundido. O paralelo da matriz é mostrado na
região I, sendo que o fluxo tem convergência entre as regiões 9 e 2. Como o perfil tem
espessura igual, os paralelos são iguais nas duas partes do formato em J. Em (B) o fluxo nas
partes "a", "b" e "c" devem ser proporcionais às áreas, sendo que a partir das seções
iniciais (7, 6) os cuidados devem ser crescentes, até o final (seção 1)
Frequentemente o fluxo é separado por finas paredes para manter o
paralelismo, e a massa, posteriormente a essa divisória, é juntada novamente
antes da saída nos lábios. Cuidados para eliminar os traços da linha de solda
são necessários. O fluxo transversal (cruzado) pode ser evitado fazendo-se o
projeto da matriz com ajuda de softwares.
A Figura 4.42, ilustra, por sua vez, uma matriz para produzir um perfil
assimétrico, tanto na forma geral, quanto na espessura final. Essa matriz deve
ser montada com mandril, pois o perfil possui partes ocas ou vazadas. Para
fixar o mandril, o sistema de cruzetas é utilizado. Observa-se que o perfil
possui espessura de parede diferente em diversas regiões.
Figura 4.42 - Vista de um perfil assimétrico. O pe@ deve ser divido em partes de maneira
que forme figuras simétricas. Cada figura assim gerada tem uma área que deve ser o
parâmetro para estabelecer a vazlio nessa zona. As vazões devem ser proporcionais às
áreas
Para facilitar o balanceamento do fluxo, divide-se a parte final (lábios)
em regiões de igual espessura, calcula-se o porcentual da área de cada região
sobre o total da área transversal nos lábios. Calcula-se a seguir a vazão (Q) por
unidade de área (A) de cada região para obter as relações entre os paralelos.
Essas mesmas proporções deverão ser utilizadas nas demais regiões em todos
os cálculos.
Figura 4.43 - Seções ou regiões a partir das quais se faz o balanceamento do fluxo. O
material sai do barril da extrusora, pode passar por uma grelha ou filtro e, a seguir, inicia
a convergência para o formato desejado. O mandril aparece na seção 10. Observa-se que o
perfil possui três partes vazadas independentes e, devido a isso, o mandril sofre duas sepa-
rações, como pode ser visto a partir da seçlío 2
Figura 4 . 4 4 ~- Parte a:
matriz explodida em
"corpo" e "mandril".
O mandril é fixado no
corpo através da cruze-
ta e o corpo éfixndo no
canlzão da extrusora
através de parafusos,
como mostrado na
"parte b da figura". As
Corpo: entrada circular com Mandril: entrada cõnica para zonas mostradas refe-
diâmetro do canhão Parte a iniciar fluxo convergente rem-se à Figura 4.43
Parte b
Perfil acabado
com inchamento
do extrudado
Figura 4.45 - Esquema representando uma matriz quadrada, que gera um pe$l não qua-
drado devido o IE diferenciado da face em relação ao vértice. O formato pode chegar a uma
esfera, dependendo do grau de IE
Até aqui foi explicado porque as curvas da Figura 4.47 diminuem com o
aumento de L R . Por outro lado, ocorre variação no formato do perfil. A ma-
triz possui paralelos e lábios no formato de uma estrela, e se não houvesse IE
diferenciado entre o vértice e o lado da "estrela", o perfil teria formato final de
estrela, inchando muito ou pouco no total. Mas não é isso que ocorre. Existe o
IE total (já comentado) que é independente do IE provocado pelo paralelo. Ao
passar pelo paralelo, existe cisalhamento diferenciado do miolo para o "vérti-
ce" e do miolo para a "face" do perfil, logo, quanto maior o paralelo, mais
amplitude terá a deformação (principalmente da região do lado ou da face) e
na saída da massa, vai existir a recuperação dessa deformação, inchando mais
nos lados, gerando um perfil próximo a de um quadrado. Então, quanto maior
o L R , menor o IE total e maior a deformação do formato original do perfil.
Além de o IE variar devido à L/R, ocorre o efeito da temperatura de
processo e da taxa de cisalhamento sobre o IE total e sobre a variação do
formato de estrela para quadrado. Normalmente, quanto maior T, menor o
tempo de relaxação do fundido e melhor será a recuperação da parte elástica
que se dá dentro da matriz, inchando menos o perfil caso a vazão seja mantida
constante. A taxa de cisalhamento afeta bastante o IE, e quanto mais alto o seu
valor, maior será a deformação das moléculas e, conseqüentemente, maior
será a quantidade de deformação suscetível a recuperar fora da matriz. O efei-
to da taxa de cisalhamento é muito maior que o efeito da temperatura, como
pode ser observado ainda na Figura 4.47. Mesmo aumentando T, para altas
taxas de cisalhamento, o IE se mantém elevado (caso 1 da figura).
Em função do exposto até aqui, uma matriz projetada para uma determi-
nada produtividade, determinada temperatura de processo e de polímero, pode
não funcionar se uma dessas variáveis for alterada. Como isso é impraticável,
projeta-se matrizes para suportar pequenas variações dos parâmetros acima
citados, sabendo-se que o IE vai também variar em função disso. Para ajustar
as dimensões finais do produto, devem, portanto, ser projetados calibradores.
Esses calibradores são colocados logo após a saída da matriz, tendo como
função forçar o perfil ainda quente a copiar o formato final desejado para
estes. Os calibradores mais comuns utilizam vácuo e são refrigerados para que
o perfil após emergir não mais sofra deformação.
por exemplo), são de material que resistem a solicitações mecânicas e/ou quí-
micas e que sejam puros a ponto de evitarem a contaminação do produto em-
balado. As camadas intermediárias a essas duas citadas são, normalmente, os
polímeros de barreira à permeação. Como muitas vezes existe incompatibili-
dade entre os diversos polímeros que formam as camadas, toma-se necessário
a utilização de camadas adesivas, isto é, camadas, cujo papel é de unir ou
compatibilizar duas outras.
Portanto, filmes, chapas e frascos podem ser compostos de 3 a 12 ou
mais camadas, cada qual com sua função específica. Por exemplo, para prote-
ção contra a ação do oxigênio, pode-se utilizar uma barreira de EVOH (etileno
vinil álcool). Como este é incompatível com o PP ou HDPE, deve-se utilizar
um adesivo. Com isso, a embalagem final é formada por um filme de cinco (5)
camadas, como mostrado na Figura 4.48.
1
resistência mecânica
2 3
1 +(I00 ym) EVOH+
barreira
3 r;->":*':
;::;:;!;,:.::.7..;.i.:..--.
i. ?-....:.;;.:.:
! ...
(. .:
. .c '%
..,
. --.::=)
..:';.e2 .. . pi
Paralelollábios i
i . 1. .'G?>c.+.: ...
?..
: ,?>>.,,. -.: . . i . - .
..: ,y
i: ::
(li I
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i.!: .' --:"..Qb .2
,. .. P'. z
.
ti
.., .. .
i.
T,
.. zero
PP ade:
EVOH Distância percorrida na matriz
Figura 4.49 - Esquema de matriz plana para produto com cinco camadas: PP + adesivo +
EVOH + adesivo + PP, por exemplo. As pressões devem ter igual queda ao longo de todos
os canais; as temperaturas devem ser as ideais para cada material e as dimensões dos
canais geram as diferentes espessuras
Figura 4.50 - Esquema de matriz anelar multicamada.A matriz com possibilidade de extrudar
três camadas (corte A-A) é construída com a sobreposição de corpo/mandril, de forma que
os canais convirjam para os lábios (corte B-B)formando um único filme multicamada
Maiores detalhes da possível forma de alimentação e fixação dos mandris
podem ser vistos no esquema da Figura 4.51. Esse exemplo é de extrusão de
duas camadas (o que não é comum em extrusão multicamadas), mas basta
continuar a montagem, seguindo o mesmo esquema, para obter matriz para
multicamadas com quantas camadas for desejável e tecnicamente possível.
,eLábios (externo gira)
Figura 4.51 - Matriz anelar para
extrusão de duas camadas. Sis-
tema de cruzetas para fixar o
mandril no corpo. Alimentação
das extrusoras neste caso é late-
ral, envolvendo o torpedo pela
parte inferior com possibilidade
de boa distribuição do fluxo. A
câmara de relaxação só é
indicada quando os polímeros
têm viscosidades próximas, caso
contrário pode ocorrer distorção
na integace das camadas
Neste tipo de matriz, tal qual deve ser para matrizes planas multicamadas.
os lábios precisam ter um comprimento do paralelo suficientemente grande
para que exista queda de pressão adequada, promovendo com isso, boa adesão
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Matrizes 219
entre as diversas camadas por meio de compressão. Por outro lado, o compri-
mento desse paralelo não pode ser grande a ponto de iniciar distúrbio do fluxo
intercamadas, o que levaria a defeitos ou diminuição da produtividade.
@ -0
encapsulamento
porfluxo de camadas com viscosidacles muito
diferentes. Em a e b ocorre encapsulnmento,
com o material mais viscoso envolvendo o
menos viscoso. Em c nfio ocorre etzcapsula-
mento devido ao formato em anel (na verda-
de este jd é um estado de ericapsulamento
b C desde a j~inçfiodos fírtxos)
Mas, se nesse caso os paralelos dessas matrizes não forem longos o sufici-
ente, pode não finalizar o processo de encapsulamento, e o que é observado,
então, é uma distorção das camadas que formam o perfil. A intensidade do efei-
to de encapsulamento depende da razão de viscosidades entre os materiais e do
comprimento do canal (LD). Por exemplo, materiais a e b com razão de visco-
sidades (q,/7ib) entre 5 e 10, podem apresentar distorção na interface das cama-
das quando extmdados em matrizes com L D próximo de 50. Para LID maior, o
polímero menos viscoso remove completamente o mais viscoso da parede.
Nunca acontece o completo encapsulamento em matrizes com L D abaixo
de 10, mesmo com grandes diferenças entre as viscosidades. Por outro lado,
observou-se que, para L D em torno de 20, e razão de viscosidade (q,/q,),
cerca de 25, quase sempre ocorre o completo encapsulamento do material mais
viscoso. Encapsulamento variando ao longo do paralelo pode sei visto na
Figura 4.53.
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220 Processarnento de Terrnoplásticos
71. p F B q f - J
~. . ,?^ C,
a b
transversal ao fluxo na matriz
rosca
a
grelha -2:.
...
..
...
.
...
.....
..
...:1.
....
..
..
.
..
.... b
yg$yj/-$$P
...
$22
.a,
\..
parison I
Figura 4.57 - Matriz anelar para extrusão contínua de panson para sopro de frascos; a)
matriz do tipo alimentação lateral, com canal regulador de pressão; b) entrada por cima do
rnandril que éfixado por cruzeta
(b)
Figura 4.58 - Matriz para extrudar parison de forma contínua, com mandril fixado por
cruzetas; a ) cruzeta convencional; b ) cruzeta múltipla, com furos distribuídos para disper-
sar o findido
Esse sistema assegura fluxo axial uniforme em todos os pontos, gerando
estabilidade na espessura. Marcas das cruzetas são visíveis no produto, depen-
dendo do tempo de relaxação do fundido para a recuperação da anisotropia da
linha de solda. Esse efeito pode ser diminuído utilizando cruzetas com orifíci-
os ou rasgos sobrepostos (Figura 4.58, detalhe b; cruzetas múltiplas). As cru-
zetas têm profundo efeito sobre as propriedades do moldado, como já mostra-
do anteriormente. Esse tipo de matriz tem custo alto de fabricação e também
apresenta maior dificuldade na colocação da entrada de ar. Como desvanta-
gem, uma matriz com esse tipo de alimentação requer grande força de ajuste.
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224 Processamento de Termoplásticos
-
4.6.2 Extrusão intermitente
Em moldagem por sopro são produzidas peças ou recipientes que vão
desde lcm3de capacidade até 300 litros. Quando o peso do parison afeta a pró-
pria deformação (escoa com a força do próprio peso, afinando as paredes deste),
toma-se necessária rapidez, tanto para gerar o parison, quanto entre o momento
em que ele está pronto e o fechamento do molde dentro do qual vai ocorrer o
sopro do frasco. Para resolver esse problema, desenvolveu-se o processo de
extrusão intermitente, que passou a ser utilizado de forma generalizada.
1- Matriz anelar com acumulador: neste sistema, o material é acumu-
lado dentro da matriz para que, no momento desejado, seja extrudado de uma
só vez através de um pistão. Com isso, o tempo em que o parison suporta o
próprio peso é bem pequeno. A Figura 4.59 esquematiza esse tipo de extrusora
e a respectiva matriz.
A matriz para o sistema de extrusão intermitente é do tipo mandril fixa-
do por cruzeta, tendo a vantagem de que o material fundido flui de forma
uniforme sobre o mandril, não necessitando de balanceamento. Fica para ser
resolvida, no entanto, a questão da qualidade das linhas de solda.
Pistão
Rosca em
contínuo
bombeamento bombeamento
Reçe~atorio
Figura 4.59 - Sistema para extrusão intermitente de parison, do tipo first in, first out (FIFO).
O tempo de residência médio do material deve ser sempre igual. Em (a) o parison nlio está
sendo produzido no intervalo de tempo em que ocorrem outras etapas do processo. Mas
nesse tempo o acumulador está sendo preenchido, e a massa fica empurrando o pistão para
cima para criar espaço. Em (6) o acumulador está sendo esvaziado pelo movimento do
pistão que produz o parison em velocidade programada
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Matrizes 225
Além do parison não escoar com o próprio peso, esse sistema intermi-
tente oferece a vantagem de diminuir o tempo de exposição do parison no
ambiente com o qual troca calor. Isso mantém a temperatura do mesmo está-
vel, gerando deformação uniforme no ato do sopro.
As dimensões e a demanda de material pelo acumulador devem ser defi-
nidas junto com o ciclo de extrusão. Os canais que conectam a extrusora e o
acumulador não podem ter alto valor de resistência ao fluxo, nem devem ser
muito largos, para que possa ocorrer a autolimpeza (diminui o tempo de resi-
dência da massa). Para que o tempo de residência do polímero diminua mais
ainda, nenhum fundido deve ficar no acumulador após cada ciclo, e o material
que entrou primeiro no acumulador deve sair primeiro (FIFO - do inglêsfirst
in,first out). Isso é feito com um complicado sistema interno de canais que
ligam a região em frente à rosca e o acumulador.
2 - Rosca recíproca atuando como acumulador: neste tipo de siste-
ma, a rosca funciona de forma recíproca, isto é, extruda o material (rosca) e
empurra este (pistão), de forma intermitente, através da matriz. Nesse caso,
não precisa de espaço na matriz para acumular material, e esta matriz, portan-
to, é semelhante àquela do sistema contínuo de extrusão de parison.
A rosca recíproca tem movimento tanto rotacional (bombeamento) como
axial (para acumular material fundido defronte a mesma). Ao terminar de
empurrar a massa através da matriz, começa a se movimentar para trás no
sentido axial, pois a massa que está sendo acumulada à sua frente tem força
para isso. Como no sistema anterior, existe uma válvula na matriz que abre e
fecha para controlar o fluxo.
Esse sistema tem como desvantagem a variação do comprimento L da
rosca, o que gera massa fundida com diferenças quanto à homogeneidade na
temperatura, e essa variação de viscosidade pode gerar variação nas dimen-
sões do parison, alteração no inchamento do extrudado e desbalanceamento
do fluxo. Todos esses problemas podem ser resolvidos com um projeto mais
avançado de matriz, o que implica em elevação dos custos.
Ainda este sistema acumula menor quantidade de massa,àsua frente quando
comparado com os acumuladores convencionais, descritos anteriormente.
Para resolver esses problemas sem alterar a matriz, existem sistemas
nos quais o barril se movimenta juntamente com o pistão. Com isso, o L da
rosca não varia e é possível aumentar o espaço para acumular massa fundida à
frente desta. Em qualquer dos casos, o sistema obedece ao princípio do FIFO,
como ilustra a Figura 4.60.
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226 Processamento de Termoplásticos
l! i
I
Pistão para frente
válvula
Ir
Pistão para trás
f
),( vazáo zero
(a) Produzindo 1
parison i. cr:
Figura 4.60 - Sistema intermitente de extrusão de parison, utilizando rosca reci;aroca para
empurrar (a) e acumular (b) massa fundida. A válvula abre quando a rosca (pistão) empur-
ra o material acumulado
-
4.6.3 Extrusão múltipla de parisons
Para a produção de frascos ou garrafas pequenas, é possível a extrusão
de diversos parisons em uma só extrusora. O canal distribuidor, ou manifold,
deve ser devidamente balanceado para distribuir o fundido e atingir cada canal
de entrada das diversas matrizes, com igual pressão. Normalmente, na entrada
de cada uma das múltiplas matrizes, tem um regulador de fluxo que compensa
qualquer diferença de pressão na direção do escoamento, como mostrado na
Figura 4.61.
Figura 4-61 - Extrusão de múltiplos parisons utilizando uma única extrusora. É possível
soprar diversos frascos iguais ou diferentes, fazendo-se o balanceamento dos canais de
forma semelhante ao balanceamento em matrizes planas: "a queda de pressão deve sei.
idêntica em cada uma das matrizes"
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Matrizes 227
Figura 4.62 - Matriz anelar para extrusão sopro com rnandril móvel para atuar como regu-
lador programável de espessura; a) Os lábios podem ter espessuras variáveis, desde um
máximo até um mínimo projetado; b) Vista de um corte do parison antes de ser soprado,
onde a espessura varia ao longo da altura. Isso ocorre porque o rnandril éprogramado para
subir e descer durante a extrusão; c) Frasco soprado com diferentes diâmetros, mas com
mesma espessura de parede devido ao parison ser extrudado conforme descrito em (b)
Parison com espessura variável ao longo do comprimento gera produ-
tos com paredes uniformes, pois a variação da espessura é função do estirarnento
durante o sopro. Regiões que vão estirar mais devem ter espessuras maiores.
O grau de orientação molecular das paredes de um frasco depende expressiva-
mente da espessura. Quanto mais fina a parede do parison a ser estirada du-
rante o sopro, maior orientação molecular é gerada e, como conseqüência dis-
so, algumas propriedades do produto final serão melhores e mais uniformes.
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228 Processamento de Termoplásticos
-
4.7 Matrizes para recobrimento de fios e cabos
Fios e cabos elétricos, bem como perfis metálicos, podem ser recobertos
com polímeros pelo processo de extrusão contínua. Recobrimento de tecido
ou materiais conjugados, onde uma das camadas é um polímero termoplástico,
também podem ser produzidos por extrusão contínua. As matizes para esses
casos são muito semelhantes às matrizes até aqui discutidas. Como exemplo,
vamos apresentar uma matriz para recobrimento de fio de cobre utilizado em
redes elétricas residenciais. A Figura 4.63 ilustra os detalhes de como o fio de
cobre é recoberto.
O fio fica continuamente passando pela matriz, e ao sair, carrega uma
camada de polímero com espessura controlada. Depois de recoberto, ele pode
passar por um sistema de calibração e, em alguns casos, o resfriamento é feito
antes do sistema de puxamento. O fio fica centralizado na matriz por estar em
posição fixa a partir de sua origem dentro dela e por ser puxado pelos puxado-
res em uma posição também fixada, sendo que com isso, ele fica estirado e o
polímero recobre este com espessura uniforme na forma de anel. O fio se
movimenta dentro da matriz enquanto que as paredes desta ficam estacionári-
as. Com isso, o perfil de velocidades desenvolvido pelo fundido é diferente
das situações anteriormente descritas. É formado um perfil de velocidade em
forma de uma serniparábola, pois o polímero acompanha a velocidade das
paredes onde está em contato, o que gera um formato típico de fluxo de arraste
(fio em movimento) associado ao fluxo devido à pressão, estando este último
sempre presente em fluxos dentro de matrizes.
v,,,W.H
Q = Q Arraste +Q ~ r e s s á o = +H~.W.AP
2 q.12.L
A vazão calculada acima deve ser igual à vazão quando o fio está fora da
matriz, (Q = v,,.A, onde A é a área do polímero que recobre o fio, com uma
espessura h, mais a área do fio com raio Ri).
5.2 - Estrutura do PP
5.2.7 - Cristalinidade e estereorregularidade
Considere um produto de PP com espessura H, como ilustrado na Figura
5.1. A hierarquia da escala morfológica pode ser observada. O PP forma
esferulitos, cujos tamanhos dependem da cinética de cristalização (tempo, tem-
peratura) à qual este foi submetido. Eles são constituídos de agregados de
cristalitos (lamelares) que crescem a partir de um ponto ou núcleo. Cada um
deles cresce até encostar-se a outros, formando uma interface plana.
Escala lamelar
50 a 300 A
Escala do esferulito
1 a50um
cristal
c . . I
C Escala
b=20,8A a=6,6A
cristalografica
Içotático
o o O O o O O O
Figura 5.2 - Repre-
o o O O O o o o sentação da configu-
Sindiotático ração estereoespe-
Atático
isotatico, forma-a
Figura 5.3 -
Intensidade - Esquematização
relativa de padrões de
isotacticidade,
sindiotaticidade
e ataticidade
do PP, que po-
dem ser obtido
por varredura
5 1O 15 20 25 20 35 de raios X de
20 grande ângulo
Figura 5.7 - Esferulitos (a) com birrefiingênciapositiva e (6) negativa. Essa diferença é origi-
nada pela predominância ou não de lamelas sobrepostas no sentido transversal
O ponto de fusão ou faixa de fusão do iPP é altamente dependente da
regularidade em que ocorre a taticidade, do tipo de cristal presente, do seu
tamanho, e da história térmica responsável pela cinética de cristalização. O
ponto de fusão é fortemente dependente da regularidade ou perfeição da ca-
deia quanto à sua "iso" ou "sindiotaticidade". Para polímeros sernicristalinos,
a fusão, portanto, depende de: peso molecular e sua distribuição; presença de
parte não cristalizável da cadeia; termodinâmica de interações entre diferen-
tes fases em blendas; presença de aditivo no polimero; orientação
rnacroscópica do PP; efeitos de diferentes rno$ologias. Estão incluídos neste
último, defeitos dos cristais. Uma cadeia polimérica pode se dobrar de manei-
ra imperfeita no cristalito, entrando e saindo do cristalito e pertencer a mais de
um cristalito.
Dependendo da temperatura de cristalização, a espessura "l" de um cris-
tal lamelar varia, e nessa espessura, ocorre o dobramento ordenado das cadei-
as, e quanto menor for o valor de "I" da lamela, menor a temperatura de fusão
cristalina, como mostra a expressão (5.2.1):
o 20 L)}
Tm= Tm{l-(
Ahfl
onde mostrado também na Figura 5.6(a), é a tensão interfacial da
superfície dobrada de uma lamela, Ah, é o calor de fusão por unidade de volu-
me do cristal, 1 representa a espessura da lamela, Tmé o ponto de fusão obser-
vado e o ponto teórico de fusão no equilfirio de um cristal perfeito e infinita-
mente grande, é o valor: T:
O ponto de fusão no equilíbrio de um PP isotáctico, de alto peso molecular
e para a forma-a, foi medido e encontrada uma faixa bastante larga que varia
de 180 a 220°C, sendo a média achada por diferentes pesquisadores em tomo
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238 Processamento de Termoplásticos
-
5.2.3 Polipropileno sindiotático (sPP)
Não é comumente encontrado para uso comercial. Recentemente, em
função da síntese via catalisadores estereoespecíficos metalocênicos tem-se
obtido sPP com estereorregularidade comparável com o iPP. O uso comercial
desses polímeros está em estágio inicial.
-
5.2.4 Cristalização induzida por cisalhamento
O polipropileno é um dos materiais mais suscetíveis a cristalizar durante o
cisalhamento. O polímero no estado fundido, ao passar por estreitos caminhos,
como pelos canais da matriz, sofre uma deformação elástica bastante acentuada.
Nessas regiões, a taxa de cisalhamento é alta, bem como ocorre a geração de
tensões normais devido à convergência do fluxo. As cadeias de PP se orientam
no sentido do fluxo, e essa orientação, em altas taxas de cisalhamento, chega a
um limite onde quase todas as moléculas estão alinhadas e muito próximas umas
das outros. Ocorre então a criação de inúmeros pontos de nucleação. A ordem
molecular das moléeulas alinhadas se estabiliza como se fosse um núcleo de
cristal e então se inicia o crescimento de um cristalito. Cristais assim formados
são cristais induzidos ou gerados pelo cisalhamento, como mostra a Figura 5.8.
A temperatura na qual ocorre essa nucleação, e até mesmo o crescimento crista-
lino, é superior à temperatura normal de cristalização do PP. Os cristais e núcle-
os assim formados agem como se fossem agentes nucleantes, isto é, acelerando
o processo de cristalização do PP.
Figura 5.8 - Cristalização induzida por cisalhamento.A s f l e c h apontam para cristais ou núcleos
de cristais gerados durante a passagem do PP fundido pelos lábios da matriz plana
5. 3 - Aditivação do polipropileno
O polipropileno virgem, que sai do reator, está sujeito à degradação,
tanto pela temperatura durante processamento e uso (na presença de oxigê-
nio), como pelos raios ultravioletas (UV). Se o PP for estocado em local de
alta temperatura, ocorre a oxidação deste e a conseqüente degradação de suas
propriedades. Essa oxidação é exotérmica e pode ser evitada com a adição de
partes por milhão de antioxidantes, ainda no reator, antes da secagem e
estocagem. O fabricante, normalmente, adiciona mais antioxidante, em quan-
tidade que depende do processo ao qual o polímero é submetido.
Outros aditivos podem ser utilizados no PP, como:
1 - pigmentos, que podem ter influência no grau de estabilidade e nas
propriedades físicas do produto final;
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240 Processamento de Termoplásticos
-
5.3.1 Agentes nucleantes
O uso de agentes nucleantes pode afetar as propriedades físicas e ópticas
dos produtos de PP. Apesar disso, eles são largamente utilizados pelo fato de
aumentarem a nucleação e, conseqüentemente, o grau de cristalinidade do pro-
duto final. Os agentes nucleantes podem ser classificados em: sensíveis à fu-
são e não sensíveis à fusão. Os primeiros, sensíveis, possuem ponto de fusão
abaixo ou muito perto da temperatura de processamento do PP. Os não sensí-
veis, não fundem.
Os agentes nucleantes sensíveis à fusão incluem os compostos baseados
em sorbitol. Eles se caracterizam por gerarem maior transparência ao PP, sen-
do, portanto, clarificantes também. Além disso, eles melhoram as proprieda-
des mecânicas do produto final. A Tabela 5.1 mostra a estrutura do Sorbitol.
estrutura do
sorbitol
o
-
5.3.2 Outros aditivos utilizados na produção de filmes de PP
As temperaturas de processamento de filmes (planares e tubulares) de
PP variam entre 210°C e 300°C. A estabilização pode ser feita com moderados
níveis de antioxidantes fenólicos (500 a 1 000 ppm) e antioxidantes fosfitos
(500 a 1 000 ppm) quando o processo é realizado abaixo de 250°C. Para tem-
peraturas mais altas, ambos ou apenas o fosfito, deve ser adicionado em quan-
tidades maiores. Outros aditivos presentes nos filmes são os agentes deslizantes
e os agentes antibloqueio, sendo este último utilizado para impedir a aderên-
cia de filmes estocados.
Agentes antibloqueio são partículas grandes o suficiente para serem ex-
pulsas para a superfície do filme durante e após a extrusão, e com isso, evitam
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242 Processamento de Termoplásticos
4 RE P
Inicio
\I a? 3-
I
Biaxial balanceada 1IRE
inicio da orientação Y
Figura 5.11 - Orientação uniaxial, gerando mono orientação em filme de PP. Inicialmente
os cristalitos se orientam na direção do estiramento, seguido da orientação da região amorfa
que fica entre esses cristalitos já orientados. Alguns cristalitos são orientados depois, se-
guindo o mesmo processo, isto é, primeiro os cristalitos depois a região entre eles se orien-
tam
h Direção do som
Figura 5.13 - Maneiras possíveis de transmissão do som através de polírneros: através (a);
ao longo (b) e a um determinado Bng~clo8 do ei,xo molecular (c)
Tabela 5.2 - Módulo de elasticidade sônico E,? fração cristalina P e densidade p do filme
iPP mono orientado a partir de filme moldado por compressão seguido de orientação
E, a 10" Densidade
Amostra 2
(dynalcm )
P
ig/crn3)
1 2,27 0,8875 0,41
2 2,48 0,8936 0.455
3 2,63 0,898 0.54
4 3,Ol 0,906 1 0,643
e raios X.
Tabela 5.4 - Resultados obtidos para iPP, filme orientado e tratado termicamente, entre
diferentes técnicas de medida de orientação
Amostra mo'dada, Alongamento Birrefringência Raios X Ultra-som
alongada e tratada ~ n 1d x fm
(%) f~ - f ~
tecnicamente
2 50 5,759 0,3472 0,2485 0,608
3 1O0 10,19 0,4790 0,2898 0,630
4 200 19.64 0,6805 0,3775 0,636
5 300 22,25 0,7728 0,4022 0,636
6 400 25,30 0,80 16 0,3988 0,643
Figura 5.15 - Esquema de micrografias obtidas por AFM: a) para um filme de PP orientado
uniaxialmente (somente na direção MD); b) para filme de BOPP (5,O:l DM e 9,O:l TM)
Figura 5.16 - Esquema de micrografias que podem ser obtidas por AFM: a) filme BOPP
(5,O:l DM e 9,O:l TM); b)filme BOPP (8,O:l DM e 9,0:1 TM)
Na Figura 5.16(a), verifica-se claramente a subdivisão das veias devido
à força lateral do estiramento na direção TM. Essas veias, apesar de subdividi-
das, permanecem praticamente intactas quanto à orientação após o estiramento
total.
A morfologia apresentada nessas figuras depende das razões de
estiramento (unidirecional e bidirecional). Para filmes biorientados, fabrica-
dos com grande diferença entre as razões de estiramento nas direções da má-
quina (DM) e transversal à máquina (TM), apresentam veias características na
direção DM. Essas veias fornecem informações sobre o efeito do estiramento
inicial (que normalmente é feito na direção DM), sendo que elas permanecem,
mesmo ocorrendo estiramento na direção TM. Essas veias são perpendicula-
res à direção TM. Para filmes biorientados, fabricados com razões de
estiramento próximas, nas duas direções, a estrutura de veias é menos presen-
te, observando-se uma superfície mais homogênea como na Figura 5.16(b).
Essa figura mostra predominância no alinhamento da estrutura fibrilar na di-
reção TM, sem a visível presença de veias mostradas nos casos anteriores.
Apesar do método AFM realizar observações apenas na superfície do
filme, supõe-se que o interior deste possua a mesma estruturação da superfí-
cie, mas com diferente intensidade. As veias que aparecem nas estruturas são
provenientes das diferenças localizadas da distribuição da força de estiramento.
Essa distribuição de forças tem diferença de atuação na superfície do filme em
relação ao interior deste. Especula-se que existem menos veias no interior da
massa do filme.
Esses fenômenos discutidos até aqui explicam porque filmes de PP
biorientados em etapas distintas possuem, no sentido TM (transversal à má-
quina), maior resistência e menor encolhimento, enquanto que no sentido DM
(direção da máquina) possuem menor resistência e maior encolhimento. Em
Figura 5.18 - Vista em corte de esferulito isolado @rma esférica) em processo de deforma-
ção: a) Sem deformação, apresenta duas fases: cristalina, com cristais orientados para o
centro da esfera, onde o núcleo primário iniciou o crescimento do esferulito; e a fase amo$a,
com moléculas aleatoriamente distribuídas entre os cristais, podendo cada molécula per-
tencer a um ou mais cristalitos; b) Início da d e f o m ç ã o do esferulito por estiramento. Os
cristalitos não são deformados nessa etapa, apenas a esfera se deforma na direção do
estiramento; c) fase avançada da deformação, apresentando a contínua deformação do
esferulito, e nessa etapa ocorre a deformação dos cristais que também se dá na direção do
puxamento. A região amoij5a que interconecta os cristais é estirada, ficando as moléculas
paralelas nessa direção de puxamento. De maneira análoga ao que acontece nos sistemas
policristalinos, são gerados cristais induzidos pelo alto nível de estiramento, sendo que os
cristais originaispodem ser cisalhados e subdivididos em cristalitos menores, interconectados
por moléculas no estado amoij50 e orientadas. Observa-se, portanto, um aumento no grau de
cristalinidade do sistema
Tabela 5.6 - Propriedades de fibras orientadas de PP, comparadas com outras fibras
PP não- PP Bi-
Propriedade ASTM Unidade LDPE HDPE
orientado Poliéster
orient3do
Resistência D-822 kPa 17-24 34-69 40-60 140-240 170-210 -
tração Kpsi (2,s - 3,s) (5 - 10) (6 - 9) (20 - 35) (20 - 30)
M í ~ d ~ ~ l o D-822 kpa 140 - 210 550 - 1250 690 -960 1720 -3100 3600 - 4000 -
Kpsi (20 - 30) (80 - 180) (100 - 140) (250 - 450) (520 - 580)
Aloiigaiiieiito D-822 9; 300 - 600 100-800 50- 130 120- 140 -
Resistência D1922 Nliiiiii 80 - 160 16- 160 1,s - 2 200
ao rasgo (glmil) (200 - 400) (40 -400) (4 - 6) (550)
Hase D-1003 O Ó 5-8 alto 1-4 1- 4
h4VTR g.iiiil1
E-96 12 0.3 0,7 0.3 1- 3 2,3
100 in2.d
Penneabilida D-1434 cc.iniV 450 150 240 160 5- 7 0,08
de O2 100 ui2.d.atiii
cia, que, por exigências comerciais, são essenciais para embalagens de deter-
minados produtos; permeabilidade de forma geral a gases e vapores, útil para
classificar o produto a ser embalado, como verdura, bolacha, cigarro, chocola-
te, macarrão, fármacos em geral, entre outros; absorção de água do ambiente;
além das propriedades mecânicas (resistência à tração e alongamento).
Tabela 5.10 - Comparação entre as propriedades de diversos tipos de.filrnes
PP bi-
Propriedade
I I I I I
Espessura (micras) 1 25a30 1 25a30 1 20 1 25a30 1 20
1 60 1 1 1 I
I I I I I
colocada atrás da mais fina para garantir que esta mais frágil não se rompa.
A troca de filtro é feita sem parar a produção, em tempos preestabelecidos,
pois as impurezas entopem as telas, obstruindo a passagem do fundido. Se um
filtro não for trocado regularmente, a vazão do sistema cai, ou a pressão para
manter a vazão deve ser aumentada fortemente, o que não é aconselhável téc-
nica e economicamente. As trocas de filtro ocorrem em intervalos que variam
de horas a dias, dependendo do sistema e da matéria-prima.
Outro tipo de filtro utilizado é constituído de diversos cartuchos, cujos
corpos são montados com telas finas ou com pós de metal de diversas
granulometrias. O polímero fundido entra em cada tubo pelas paredes exter-
nas e sai em uma das extremidades destes. Esses cartuchos ou tubos são tam-
bém trocados regulamente e de forma programada. A vantagem desse sistema
é que a troca não é feita de uma só vez, mas cada tubo é trocado em tempos
diferentes e, em alguns casos, sem parar a produção. Outro tipo de filtro é o
continuo, onde o sistema de telas filtrantes é continuamente renovado.
A matriz para fabricação de filme planar pode ter o design dependente
do tipo de material, espessura máxima e mínima desejada, produtividade, fil-
me multicamada ou simples, entre outras variáveis. A Figura 5.20 mostra al-
gumas possíveis variações do projeto de uma matriz plana.
sistema de regulagem
dos canais Lábios Distribuidor Cartuchos
................- .-.....
.......................
vista lateral
-
largura da matriz
Figura 5.20 - Tipos de matrizes planares utilizadas para fabricação de filmes finos
transversal co
.-
Figura 5.22 - Esquema de um sistema para estiramento transversal. O filme é preso pelo
sistema no ponto ( I ) e solto no ponto (2). Como o sistema é curvado, o filme é levado para
cima (nafigura). As velocidades do puxador transversais e dos rolos são reguláveis
Cada linha de produção de BOPP possui variações e diferenças na se-
qüência, de forma a alcançar a necessária qualidade e otimização.
A produção de BOPP em uma única etapa também é frequente. Nesse
caso, o filme é estirado longitudinal (L) e transversalmente (T) e de forma
simultânea. Isso ocorre dentro de uma estufa com ar circulante, onde garras
prendem as bordas do filme que já têm deslocamento longitudinal, estirando-
o transversalmente. Então, enquanto as garras puxam o filme transversalmen-
te, ocorre aceleração longitudinal, até atingir a velocidade pretendida. Filmes
com características distintas são obtidos com a combinação de diferentes graus
de estiramento nas duas direções. Essas caracteristicas são diferentes daquelas
possíveis através do processo convencional de duas etapas. Inclusive, pode-se
obter filmes com resistências mecânicas balanceadas (L e T), semelhantes às
obtidas pelo processo tubular.
Para que o filme possa ser agarrado firmemente pelo sistema acima des-
crito, a espessura das bordas deste é, normalmente, um pouco maior que o
restante, e essa diferença é obtida na saída dos lábios da matriz, que já é proje-
tada para esse fim.
Filmes biorientados são estirados nas razões de puxamento entre 1:3 até
1:8 na direção da máquina, DM, e 1:3 até 1:12 na direção transversal à máqui-
na, TM, com velocidades de 100 a 500 mlmin e uma redução da espessura que
pode variar de 10:1 até 100:1. A espessura do filme no momento em que sai da
matriz pode variar de 1,5 a 3 mm, onde também ocorre o fenômeno de
inchamento do extrudado.
-
5.6.2 Filmes tubulares
São filmes obtidos por extrusão através de matrizes anelares (tubularl
anelar), de espessuras que variam entre 1,5 e 3 mrn. É o processo de extrusão
que consome o maior volume de termoplásticos.
Rolo de
borracha para
jrlfj
agarramento e
estiramento
1
1 1
Filme Rolo de filme
Linha de ~ ~ ~ ~ ~ o -
conaelamento
oÜ linha de
neve Anel r e s f r l a d . r u R
Rolo flutuante de
compensação
Entrada de ar
Figura 5.23 - Esquema de uma linha de extrusão para fabricação de filmes soprados (blo~r.
films). Comum para HDPE, LDPE e LLDPE
O filme anelar que sai da matriz é soprado a uma pressão constante, por
meio de ar que entra por um cano existente no mandril da matriz. Para que o ar
não se aqueça dentro da bolha, deve existir a troca constante, com entrada e
saída controladas. Na base da bolha existe um sistema de resfriamento do
filme. Normalmente, o resfriamento é conseguido com ar frio jateado por um
anel, na parte externa e ao longo da periferia da base do tubo. A cristalinidade
e o grau de orientação do filme são diretamente dependentes do controle da
temperatura e da altura do resfriamento promovido pelo citado sistema. Ape-
sar do grau de orientação depender também das razões de estiramentos, a taxa
de resfriamento afeta o tempo de relaxação das moléculas que estão em plenc
processo de deformação. O brilho do filme depende da temperatura com que c
polímero passa pela matriz e da temperatura dos lábios desta. Para regular e
espessura do filme, ou pelo menos distribuir alguma possível variação de es-
pessura ao longo da circunferência, utiliza-se normalmente lábios giratórios.
O grau de orientação de filmes soprados de HDPE, LDPE e LLDPE, e r
geral é inferior ao dos filmes planares, pelo fato do estiramento ocorrer nas
duas direções ao mesmo tempo, sendo o maior estiramento no sentido longitu-
dinal (mono orientado) e ainda, ocorrer o estiramento enquanto o filme é res-
friado da temperatura de fusão para a temperatura de congelamento do mes-
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Exemplo de Extrusão de um Produto Fabricado com Polímero Termoplástico 273
Entrada de ar
e água para o
calibrador interno
Matriz espiralada
q4+J
Anel de resfriamento externo com ar
Calibrador interno
Película de aguaA
Anel coletor de água
Rolos guia
atuando como um parafuso sem fim (como se fosse uma extmsora). Enquanto
a rosca gira, ela se locomove para trás, pois precisa criar espaço à sua frente
para depositar o polímero que ela mesma homogeneizou e fundiu. Portanto, a
rosca deposita uma quantidade de polímero pronto para ser injetado em sua
parte dianteira. Essa massa fundida não entra no molde ainda, pois o bico de
injeção está normalmente fechado por uma válvula durante esse tempo.
b) Assim que a rosca homogeneíza a quantidade necessária de polímero,
pode existir um tempo de espera (para acabar o ciclo anterior do molde), até
que o molde esteja vazio e fechado para receber a injeção da próxima quanti-
dade de massa fundida. Nesse momento, então, a rosca ao invés de atuar como
parafuso sem fim, age como se fosse um pistão, fazendo movimento para fren-
te, injetando propriamente a massa fundida para dentro do molde. Para isso, a
válvula do bico de injeção se abre através de um dispositivo adequado. Por
outro lado, para que o polímero não volte para trás, pelos canais da própria
rosca, uma outra válvula existente na ponta desta se fecha. Devido à rosca
atuar ora como parafuso sem-fim, ora como pistão é que recebe o nome de
rosca recíproca.
c) A rosca, após terminar de injetar o material para dentro do molde, tem
um tempo chamado de tempo de empacotamento, onde ela continua a exercer
pressão sobre o injetado.
d) Terminado o tempo de empacotamento ou de pressurização e recalque,
como também é conhecido, a rosca volta para o evento descrito em (a), isto é,
gira e volta para a direção do funil, produzindo a próxima dosagem.
O ciclo do molde
e) O molde, para receber o polímero fundido, deve estar fechado e va-
zio. Portanto, essa etapa consiste no preenchimento do molde, além do
resfriamento da peça. Assim que o polímero entra através dos canais do mol-
de, inicia o processo de resfriamento do fundido. Após o molde ser totalmente
preenchido e pressurizado, atua sobre ele a pressão de recalque ou pressão de
compensação.
f) Após a pressão de recalque não ser mais necessária, o molde ainda
continua fechado para terminar o processo de resfriamento, que normalmente
demanda maior tempo do total do ciclo.
g) Assim que o moldado estiver na temperatura desejada, o molde se
abre, ejetando a peça.
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Injeção de Termoplásticos 281
-
6.3.4 Roscas projetadas por computador
Para a otimização da rosca, também existem projetos baseados em pro-
gramas de computador e que são, na maioria das vezes, subtilizados pelas
seguintes razões: falta de confiabilidade devido à origem dos dados com os
quais os programas foram gerados; roscas para injetoras comuns possuem
menor necessidade de precisão, não justificando em alguns casos gastos em
projetos otirnizados. A tendência, no entanto, é gerar alta qualidade dos inje-
tados, necessitando-se de roscas com alto desempenho. Para roscas acima de
60 mm, a otimização é mais justificada, pois se deve obter maior qualidade de
plastificação para um determinado perfil de temperatura e também para obter
ciclos rápidos de injeção no processamento, conhecido como injeção rápida.
A amortização dos investimentos também é rápida. Em casos de polímeros
com difícil plastificação, diminui-se o risco de danificação destes com bons
projetos de rosca.
Procedimento para projetar roscas via computador.
.I) Dados necessários: propriedades físicas do polímero (densidade real
e específica do polímero em diversas temperaturas de trabalho); pro-
priedades térmicas (calor específico, condutividade térmica do sóli-
do e do fundido, entalpia de fusão, temperatura de fusão, etc.) e
propriedades reológicas (tensão e taxa de cisalhamento, viscosidade
em diferentes temperaturas e faixas de taxas de cisalhamento, pro-
priedades viscoelásticas).
2) Obter, primeiramente, dados a partir de rosca pequena, digamos,
uma rosca de 60 mm, e registrar os parâmetros conhecidos desta,
como: grau de plastificação, temperatura, torque, rotação e geome-
tria, relação sólido/líquido, entre outros.
3) Obter dados dessa rosca de 60mm, através de simulação pelo com-
putador e comparar com os experimentais (item 2), gerando com
isso o grau de confiabilidade nos valores gerados pelo programa.
4) Os valores obtidos na simulação da rosca pequena são transporta-
dos para se obter dados para uma rosca maior, utilizando-se os da-
dos do item 1, para cada perfil de temperatura e rotação desejado.
Esses valores dependerão da experiência do projetista, além da cor-
relação com projetos do molde.
5) Esse projeto dará informações sobre o grau de plastificação; pres-
sões geradas na rosca; temperatura do fundido; homogeneidade da
temperatura do fundido (porcentagem de sólido/fundido no final da
rosca) e consumo de energia.
g-y!==-
Medidores
de pressão
acionamento rosca
/ Painel de
comando
-~ . ... . 1
i--
I
--- -
Para se fabricar uma peça injetada, deve-se ter em mente que as propri-
edades desta serão sempre função dos parâmetros de processamento, incluin-
do o tipo de material que, por sua vez, possui propriedades inerentes. Esses
parâmetros incluem o tipo de molde e máquina utilizada e todas as suas vari-
áveis. Cada máquina possui limites distintos de pressão de fechamento do
molde, torque para o giro da rosca, pressões exercidas pelo pistão sobre a
massa fundida, entre outras diferenças. O material polimérico escolhido para
ser processado possui características próprias, que podem variar em função do
lote, fornecedor ou alterações provocadas por aditivação e até mesmo por con-
tarninação. O molde, por outro lado, pode ser projetado especificamente para
um determinado tipo de material ou, até mesmo, um determinado tipo de má-
quina injetora. Dependendo do projeto do molde (com canais quentes, com
injeção a gás, com mais de uma cavidade, com duas ou três placas), pode-se
gerar peças com propriedades diferenciadas. O design do produto também
afeta o comportamento mecânico, pois uma peça pode ter parede fina, grossa,
variável, ou ainda pode possuir nervuras. O processo em si pode ser modifica-
do, isto é, utilizando um molde determinado em uma injetora determinada, e
um material específico, pode-se regular as variáveis desse processo.
As propriedades do produto final são alteradas devido à interferência
dos seguintes parâmetros de injeção: contrapressão da rosca durante a
plastificação da massa polimérica; dosagem de material; temperatura do
polímero fundido e sua homogeneidade; velocidade de injeção ou gradiente
de velocidades; pressão de pressurização (comutação); pressão de recalque e
tempo de recalque; temperatura do molde e uniformidade da temperatura do
fluido refrigerante do molde; tempo de resfriamento do molde; tratamento do
produto fora do molde (tempo que demora em atingir a temperatura ambiente,
contato com umidade, entre outros).
Essa pressão pode se referir àquela pressão necessária apenas para pre-
encher o molde sem pressurização (pressão de injeção de "preenchimento pro-
priamente dito") ou pode se referir à pressão necessária para preencher o mol-
de até o final da pressurização máxima, que é o término do preenchimento sob
alta pressão (pressão de injeção de pressurização), e nesse caso, é a pressão de
comutação. Pressão de comutação é aquela que "muda de para", isto é, muda
de pressão de pressurização para pressão de recalque.
4) Pressão de recalque (P,,): É a pressão após a pressurização. Nor-
malmente a pressão de pressurização comuta para a de recalque, assumindo
valores inferiores. É importante, na maioria das vezes, que o recalque seja
inferior à pressurização para evitar a geração de tensões internas na peça final.
5) Pressão de fechamento: Toda injetora deve manter o molde bem
fechado enquanto pressões (injeção/pressurização e recalque) são exercidas.
Essas pressões forçam a abertura das placas do molde e pode vazar material
(gerando rebarbas). A força de fechamento de uma injetora deve ser sempre
superior à máxima pressão de processo. Para calcular a força de fechamento
necessária, deve-se conhecer a área da cavidade do molde onde o polímero
fundido está exercendo pressão. Essa área pode ser a área projetada da cavida-
de no plano perpendicular à direção da pressão. Força de fechamento (FJ é
dada pela equação (6.4.4), onde PCavé a pressão na cavidade:
A = ~ C +F=A.P
R~ (6.4.10)
Pressão fechamento, P, , é dada então por (6.4.1I), sabendo-se que a
área projetada é nR2:
--\ i '
correção dos
valores de T para
doses elevadas
acima de 50%
perfil de T
.
. .'C
99%
Figura 6.5 - Correçíío das
temperaturas recomenda-
das em função da dosa-
gem. Dosagem é o peso de
recomendada T('c;
50%
material injetado + 5% de
pelo fabricante
material que deve fica à
frente da rosca como
correção do perfil dose "colch~o",para que esta
de T para doses não se encoste ao molde
baixas (abaixo de
50%) (ao encostar ferramenta
1% com ferramenta, arz~ilaa
colchão ( 5 O pressão de recalque além
de danificar a máquina)
'1
(Poise)
1o
O 20 40 60 O 20 40 60 250 300
Tempo de residência Tempo de residência Temperatura do
(min) (min) cilindro ('C)
-
6.4.5 Contrapressão ou pressão para controle da
plastificação na rosca da injetora
Dentro da rosca ocorre cisalhamento do polímero por arraste e por dife-
rença de pressão ao longo do seu comprimento. O arraste acontece devido ao
movimento relativo entre o cilindro e a rosca, enquanto que a pressão é gerada
pelo fato do polímero ser forçado a ir para a frente da rosca. É possível contro-
lar a diferença de pressão ao longo da rosca. A geometria da rosca, por si só,
gera variação da pressão, mas a pressão exercida para trazer a rosca para trás
/
T cilindro faixa de 140 a 2 1 8 ~
220
do
fundido
(OC)
ps
200 1
O 1O 20 30
Conlrapressáo (Kglcm')
Figura 6.7 - Efeito da contrapressão sobre a temperatura do polímero que varia com o grau
de atrito. A temperatura das mantas elétricas no cilindro é mantida constante na faixa
indicada
11
gradientes de Pressão máxima na
1 2 frente darosca
T(OC)
Temperatura
r7
Viscosidade
I I
Rotação da rosca
Figura 6.9 - Efeito da rotação da rosca sobre a viscosidade e temperatura dofundido dentro
da rosca
As propriedades da massa polimérica que é dosada defronte a rosca têm
efeito sobre as propriedades da peça acabada. As propriedades do fundido que
mais afetam o produto final são:
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298 Processamento de Termoplásticos
injeção
cavidade
canal de
distribuição
Espessura da
forma um bulbo
Figura 6.11 - Polímero escoando para dentro da cavidade do molde e formando uma cama-
da congelada. No centro da espessura, a massa continua fluindo até preencher completa-
mente o molde
/
Fase de pressurização (25% a 10%)
bico da injetora
Fase de compensação ou recalque (0% a 15%)
-
6.5.2 Pressões exercidas pelo pistão sobre o polímero na
cavidade do molde
A Tabela 6.3 mostra a pressão máxima à qual um polímero deve ser
submetido durante a injeção (fase de pressurização). Essa pressão depende da
estrutura química (que responde pela degradação), da viscosidade de
processamento do polímero (altera a porcentagem de transmissão da pressão
na entrada do molde, até o final do percurso que o fluido faz), e do tamanho da
cavidade do molde (incluindo aqui tanto a espessura da parede da cavidade,
quanto à distância que o material fundido percorre dentro dos canais até atin-
gir o final do molde).
Tabela 6.3 - Pressões de injeção máximas utilizadas para processar alguns polímeros
1000
R,, (Bar)
Figura 6.13 - Tabela de conversão da pressão no
êmbolo indicada no manômetro para a pressão no
500 pistão injetor (pressão sobre o material), como fun-
50 100 150
pressão hidráulica (Bar) ção do diâmetro
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Injeção de Termoplásticos 303
Figura 6.14 - Cavidade do molde para fabricar copo com espessura s = 1,5 mm e compri-
mento de puxo Lf = 150 mm do bico de injeçiio até a regiiio extrema do $cuco de material
Para L(s = 150/1,5 = 100, podemos buscar no gráfico da Figura 6.15 o
valor da pressão média de injeção para o PP. Tendo-se Pm (pressão média
sobre o material fundido dentro do molde), obtém-se a força de fechamento F,,
como mostra a equação (6.5.1):
Ktn = 1 (para PA; HDPE; LDPE; PS); Km= 1,5 (para SAN; ABS; POM);
Krn = 2 (para PC; PMMA; PVC; PPO), onde Kmé constante do material e A a
área de projeção da cavidade do molde incluindo os canais.
paras = 1,5
e Lf= 150
Lfls = 100
900
50
Perda
de 40
-
6.6 Fluxo durante a fase d e preenchimento da cavidade
A fase 1, que representa a etapa de preenchimento do molde sem
pressurização, é quando ocorrem as maiores velocidades do fluido. Nessa fase,
a taxa de cisalhamento alcança valores de 103s-I,podendo atingir, no ponto de
injeção, valores na faixa de 10%-'.A velocidade de injeção (vinj)deve ser alta,
para que o polímero fundido não resfrie, preenchendo o molde completamen-
te. Os tempos de injeção de peças pequenas, ao redor de 20 gramas, são da
ordem de 1 a 2 segundos, dependendo do material e comprimento do fluxo. As
altas velocidades implicam em grandes pressões, pois parte dessa energia vai
ser transformada em calor devido ao alto atrito entre as moléculas poliméricas.
Por sua vez, as altas velocidades vão contribuir para a orientação das molécu-
las no sentido do fluxo. Apesar das moléculas no estado fundido terem movi-
mento browniano elevado (tempo de relaxação pequeno), a orientação
molecular ocorre e permanece por um determinado tempo. Se a massa for
congelada antes da recuperação das orientações, a peça vai ficar com molécu-
las instáveis, tensionadas, estiradas, o que pode ser prejudicial se existir
assimetria da distribuição dessas orientações. A velocidade dentro do molde
pode ser calculada levando em conta a vazão imposta pelo pistão injetor. Essa
vazão é regulável na injetora. Para canais circulares ou retangulares temos,
respectivamente:
comprimento
b
camada de polímero
sem fluxo região de
ared de \ maior
orientacbo e
* +hmaior iaxa
----j
cisalhante
. .
y
.
centro dai espessura
curva cheia: pe$l de
velocidades j
......,.... ............,.,.....,......................,
. .
. ..
... ..
z
.. .
;
.-
ii Região de baixo atrito e j i
baixa troca de calor / i
i,
.. ...
Congelado
11 alta
q baixa
Figura 6.19 - Formação de camada congelada na espessura da cavidade. (a) Ocorre varia-
ção do perfil de velocidades e por derivação desta, variação da taxa de cisalhamento ao
longo da espessura. O perfil de temperatura ao longo da espessura provoca a variação dos
perfis de velocidades e a taxa de cisalhamento. Se o fundido fluir adequadamente, garantirá
preenchimento do molde; o alto cisalhamento gera calor e afeta o grau de orientação. (b)
Camadas com diferentes temperaturas/viscosidades ao longo da espessura que foram gera-
das pelo fenômeno de troca e geração de calor durante o preenchimento propriamente dito
A frente de fluxo durante o preenchimento do molde vazio tem um com-
portamento semelhante à de um chafariz, isto é, a velocidade é maior no nh-
cleo e o fluido se desloca para as laterais diminuindo a velocidade. A massa
polimérica fundida ao ser jogada contra as paredes frias tende a cessar o movi-
mento. Como essa massa foi deformada pelo cisalhamento, isto é, as molécu-
las sofreram orientação, essa deformação-é congelada. Se colocarmos três blo-
cos de massa em um canal e fizermos esse conjunto fluir, o bloco da frente do
fluxo, ao escoar, vai ser jogado contra as paredes, deixando espaço para o
segundo bloco fluir pelo centro, e assim que este segundo bloco estiver na
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Injeção de Termoplásticos 309
frente do fluxo, vai se comportar como o anterior, sendo jogado também para
as paredes.
Finalmente, o último bloco, que estava atrás dos primeiros, toma a dian-
teira do fluxo, sendo o primeiro a chegar. Essa inversão de posições se dá
devido ao formato parabólico do perfil de velocidades em canais, caso não
ocorra escorregamento na parede ou este seja desprezível. A Figura 6.20 ilus-
tra o que foi comentado.
1 2 3 sistema em movimento 3 2 1
inicio A B C iirial D
Figura 6.20 - Durante o movimento, a massa polimérica escoa com velocidade maior no
centro, e a frente de fluxo vai se depositando nas paredes do canal, gerando urna inversão
de posições. As letras A, B, C e D representam as posições dos blocos 1, 2 e 3 em tempos
diferentes
O perfil de fluxo frontal ou '~ontainflow7'é também conhecido como
fluxo em forma de bolha ou chafariz, pois se parece com uma bolha sendo
inflada, constituída de polímero fundido que vem do centro, como ilustra a
Figura 6.21. A camada congelada é formada pelo material estirado que vem
do centro da bolha, e, portanto, essa camada está submetida a baixas tensões
de cisalhamento, gerando com isso baixo grau de orientação molecular na
região em que se deposita. Uma vez essa película congelada, ela não fica su-
jeita a posterior orientação, mantendo seu baixo nível de orientação.
Figura 6.21 - Perj6s de velocidades da massa fundida, vistos na espessura da parede de uma
peça: a ) frente similar ao comportamento de um chafariz; b) fluxo no interior da massa
(logo atrás da frente de fluxo), com pe$l de velocidades parabólico (deformada devido a
pseudoplasticidade); c) camada congelada que pode crescer mais, estagnar ou decrescer,
dependendo da relação entre troca e geração de calor por atrito. As camadas 1, 2, 3 e 4
representam diferentes níveis de viscosidade da massa na espessura da parede de uma peça
O fluxo que vem atrás da parte frontal deve ser analisado de forma dife-
rente. Por um lado, o material se locomove por cisalhamento, gerando calor
devido ao atrito, e, por outro, perdendo calor em razão das paredes frias do
molde. Inicialmente a camada congelada é muito fina e o calor é perdido mui-
to rapidamente para as paredes do molde. Isso resulta no avanço da camada,
aumentando a espessura da mesma. Com esse congelamento, o fluxo de
A parte frontal sob baixo cisalhamento forma uma camada que se encos-
ta às paredes sem muita orientação molecular, sendo que as camadas mais cen-
trais sofrem uma competição entre "troca de calor por difusão" e "geração de
calor pelo atrito entre as moléculas". Inicialmente forma-se uma fina camada
de polímero congelada sujeita a alta troca de calor e pouca geração por atrito.
Mais para o centro (1110 da parede), gera muito calor por atrito, chegando
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Injeção de Termoplásticos 31 1
-
geração de calor. No sentido da largura (w) o cisalhamento é desprezível (g. =
dvldw O), tendo significado apenas quando a massa está próxima das pare-
des laterais da cavidade, e aí então se assemelha ao cisalhamento que ocorre
na espessura, como pode ser visto nas Figuras 6.23 e 6.24.
,
4 nas na entrada. A área fica constante e o fluxo
laraura
tende a ter peg?l de velocidades lineares, tanto
na parte frontal quanto na que se segue
mentar a massa, e quanto mais elevada a resistência oferecida por esta, maior
a energia ou tensão de cisalhamento será necessária, e mais energia é transfor-
mada em calor.
Uma das análises mais importantes que se deve fazer para entender o
fluxo e as conseqüentes propriedades geradas por ele, dizem respeito à tensão
e à taxa de cisalhamento. A tensão (t) de cisalhamento é zero no centro do
perfil de fluxo e é máxima nas paredes (tw) do molde. Essa tensão de
cisalhamento é quem fornece energia e causa a orientação das cadeias
moleculares durante o fluxo, fazendo com que estas se orientem no sentido do
fluxo.
A tensão de cisalhamento é função de uma força ou energia atuando
tangencialmente em uma área. Deve-se fazer uma diferença portanto com re-
lação à taxa de cisalhamento (g.), que é a taxa com que o material escorrega
sobre si mesmo, em camadas com espessuras infinitesimais.
Em injeção de plásticos, observa-se a ocorrência de taxa de cisalhamento
(g.) bem diferentes daquelas teóricas. Quando o polímero não escorrega na
parede durante o fluxo de preenchimento, a taxa de cisalhamento na parede do
molde é normalmente zero, pois o material, ao encostar pela primeira vez nes-
ta, se congela e dificilmente se movimenta (V = O). Quando se observa a mas-
sa numa posição em direção ao centro da espessura, mas vizinha à camada
congelada, verifica-se que sua viscosidade diminui gradativamente, perrnitin-
do o deslizamento de uma camada sobre a outra, porém com velocidade ainda
baixa. A taxa de cisalhamento atinge um máximo em distâncias intermediári-
as (+ a 1/10 da espessura) entre o centro e a parede, e toma a assumir o valor
zero bem no centro do perfil de fluxo, pois ali as camadas atitam menos umas
em relação às outras, apesar das velocidades serem as mais altas nessa posição
central.
A orientação provocada pela tensão de cisalhamento pode ser recupera-
da antes do resfriamento total do polímero, assim que cessa o fluxo. Quando o
polímero não está sob tensão e taxa de cisalhamento, prevalece o movimento
browniano das moléculas, mas durante o fluxo ocorre competição entre defor-
mação e movimento browniano. O equilíbrio ou desequilíbrio nessa competi-
ção vai depender da taxa de troca de calor entre o plástico e o molde e da
energia cisalhante. Se o resfriamento for lento, as moléculas têm tempo para
recuperar a deformação sofrida. Caso o resfriamento seja brusco e o polímero
fique sob tensão, as moléculas não desorientam e é gerada uma orientação
permanente no moldado.
Na região do ponto de injeção (ponto de maior estrangulamento) as
moléculas se orientam bastante, e como resultado, pode ocorrer o início da
cristalização induzida por tensão cisalhante (além da alta pressão hidrostática).
Este fenômeno de cristalização induzida por tensões faz com que os núcleos
dos cristais se estabeleçam, favorecendo a cristalização uniforme dentro da
cavidade.
Por outro lado, assim que o polímero entra no molde, observa-se a ex-
pansão da área a ser preenchida pela massa fundida, e a consequente diminui-
ção da velocidade desta, fazendo com que ocorra a formação de tensões em
forma de arco em outra direção, podendo causar então tensões localizadas no
moldado, causando empenamento, como ilustrado na Figura 6.26.
tensões na forma
de arco devido a
Figura 6.26 - Vista da lar-
abertura da área gura da cavidade. Forma-
na entrada da ção de arcos na entrada
cavidade
responsáveis por tensões
no mesmo formato
I Centro da 1
espessura : ! Centro da1
espessura: I Centro da1
espessura:
Figura 6.28 - Efeito das condições de processamento e grade de material sobre o grau de
orientação molecular na espessura de um produto. (a)PP tipo 1; T = 210°C; Tn,= 21°C; viTV
= 90 m d s ; (b)PP tipo I; ?=210°C; T,,,= 21°C; villj= 850 mrnh; /cl
PP tipo I; T = 280°C;
Tn,= 50°C; vil,,= 90 m d s ; (d)PP tipo I ; T = 2800C; Tnl= 5PC; v, = 850 mmis; h)
PP tipo
2; T = 210°C; T , = 21"; 5.j = 90 mrn/s: PP tipo 2; TI= 210°C; Tm= 21°C; vilV= 850 m d
S. dnde: Dn = birrefringencia (mede o grau de orienta@o); PP = Polipropileno; TI =
temperatura do findido no entrar no molde; L= temperatura da parede do molde; vi,,=
velocidade de injeção
v
(cm3/g)
fase 3, pois é uma fase de baixa velocidade, dependente de: tempo x pressão.
Devido a essa dualidade, pode-se considerar a primeira fase como sendo até o
ponto de comutação, definindo como pressão de injeção (Pinj)desta fase, a
máxima pressão utilizada antes de comutar para a pressão de recalque (P,,,).
Uma seqüência de v, x distância pode ser programada nessa fase, como,
por exemplo: 1) quando a frente de fluxo está nos canais, usar alta velocidade;
2) quando a frente de fluxo estiver próximo ao ponto de injeção, usar baixa
velocidade; 3) na cavidade, voltar para alta velocidade da frente de fluxo; 4)
no final da cavidade, usar baixa velocidade e finalmente, 5) na pressurização,
utilizar uma baixa velocidade de injeção, sendo que nesse último caso, a,velo-
cidade vai depender do nível de pressão a ser atingido e da viscosidade da
massa.
Na fase de recalque pode-se trabalhar com um programa de gradiente de
P x t, da seguinte forma: 1) comutar da Pinjpara a Prec,2) manter Precconstante
por um tempo, 3) diminuir Precgradativamente até o congelamento dos canais
ou do ponto de injeção. Precdeve ser corretamente escolhida para manter du-
rante a contração da massa, a cavidade sempre cheia e com alguma pressão em
todos os pontos desta, sem ocorrência, no entanto, de sobrepressão causadora
de tensões no produto acabado. Também as pressões de recalque elevadas
podem causar deslocamento da camada congelada, gerando defeitos como
desfolhamento da peça acabada ou marcas de fluxo. Lembremos que a massa
é enviada para dentro do molde durante as fases, tanto de preenchimento, como
de pressurização. Se necessário, durante a fase de recalque, pode ser enviado
mais massa, dependendo do encolhimento.
O controle do peso da peça é uma forma bastante interessante de
monitorar o encolhimento da mesma. Quanto mais massa entrar no molde
durante a pressurização e recalque, mais pesada fica a peça e menos tem a
encolher em relação ao molde. Como a relação entre estes dois parâmetros é
direta (peso x encolhimento), fica para ser solucionada apenas a questão do
encolhimento diferencial de uma região para outra, bem como o encolhimento
diferente no sentido longitudinal em relação ao encolhimento no sentido trans-
versal ao fluxo de preenchimento (este último sendo menor que o primeiro
para sistemas poliméricos sem fibras de vidro, por exemplo).
Chupagem em peças é um problema que dificilmente se soluciona atra-
vés da P,,,, pois normalmente eles são originados quando da concepção do
projeto do molde, onde a localização do ponto de injeção, dimensões dos ca-
nais e de nervuras e sistema de resfriamento, determinam onde vai ocorrer
esse fenômeno. De nada adianta elevar muito a Prec,se esta já está com valores
compatíveis com o processo. Precaltas demais sempre geram empenamento,
entre outros defeitos. Somente quando a pressão estiver fora do normal, e ocor-
rendo chupagem, é que a regulagem desta vai solucionar o problema.
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Injeção de Termoplásticos 31 9
PPREEN20
Figura 6.30 - Programa "velocidade de injeção x distância". Neste caso, as curvas mos-
tram a elevacão da P (linhas cheias) durante o temDo (linha ~ontillzada)de ~reenchimento
(t,a t,), mais o tempo de pressurização (t,a t,). O polímero fundido vai preenchendo o molde
vazio, necessitando de pressões maiores enquanto a frente de fíuxo avança. I ) a uma veloci-
dade de injeção de V,, = 300 vnm/s; 2) V,NJ= 200 m d s ; 3 ) V,, = 100 mmk. A leitura da
pressão éfeita até atingir a pressão de comirtação, no ponto de comutação C. A pressão de
comutação coincide com a pressão máxima de injeção = Pinj. Os pontos de infíexão das
curvas de P coincidem com o "preenclzimentopropriamente dito" da cavidade, nos tempos
t,. Alterando as velocidades de injeção, alteram os valores de tempo, por exemplo, t, assume
valores diferentes para as diferentes curvas de pressão 1, 2 e3
As Figuras 6.31 e 6.32, mostram localizações de pontos de comutação
em uma curva completa de P x t. "Ponto de comutação" é definido como:
abaixo dele, falta material para completar a massa dentro do molde, podendo
causar chupado ou encolhimento fora da especificação; acima dele, pode so-
brar massa, podendo causar expansão da peça ou gerar encolhimento abaixo
do mínimo, que por sua vez pode causar dificuldade de extração e até mesmo
gerar rebarbas na peça. O recalque corrige alguma deficiência do valor correto
da comutação, podendo enviar mais massa para dentro do molde, caso ne-
cessário. Durante o recalque, a massa está em resfriamento e a dificuldade de
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320 Processamento de Termoplásticos
fluxo torna-se cada vez maior com o passar do tempo. Portanto, aplicar pres-
1 ry
sões altas de recalque significa forçar o fluxo, gerando alto grau de orientação
forçada, com congelamento certo dessas orientações. Isso causa tensões inter-
nas que permanecem latentes na peça acabada.
tempo (s)
Figura 6.32 - Diferentes Programas Pxt para injeção de uma peça: I ) injetado em altas
velocidades de injeção, não existindo in-fiexão da curva quando inicia a pressurização. 2)
percebe-se onde começa a pressurização quando as velocidades de injeção são médias. 3 )
sob baixas velocidades, demora mais tempo para preencher e é bem visível o momento do
fim do preenchimento propriamente dito. 4) quando o fundido éjateado para dento da cavi-
dade de forma livre, sem encostar-se às paredes da mesma, ocorre inflexão da curva no
momento em que a massa passa pelo ponto de injeção, pois a partir desse ponto a massa
reduz a velocidade
O ponto de comutação pode ser regulado de três formas: por tempo (no
tempo estabelecido, a Pinjcomuta para Pm;);por curso: feita quando a rosca/
pistão percorre uma distância estabelecida, e então ocorre a comutação; por
pressão, onde se fixa o valor da Pnj,para comutar automaticamente quando
atinge tal valor estabelecido. Este ultimo caso é mais seguro.
Após a pressurização da massa (fase de preenchimento/pressurização),
é iniciada a fase de compensação ou recalque. O fluxo durante a compensação
é muito instável pelo fato do molde estar agora preenchido e o material sob
pressão hidrostática. O fluxo no interior do molde nessa fase ocorre quando
for necessário suprir o espaço que seria deixado pelo material em encolhimen-
to. Mas o fluxo tem um perfil completamente diferente do convencional, por-
que o polímero no interior do molde está sob diferentes gradientes de tempe-
ratura, e o fluxo ocorre onde a viscosidade está mais baixa, ou sob temperatu-
ras maiores. Existem gradientes de temperatura não somente na direção trans-
versal ao canal, mas no sentido longitudinal. Com isso, são formados canais
por onde o polímero penetra com mais facilidade para compensar o encolhi-
mento. A consideração feita acima é muito importante, ao alertar sobre o fato
de que o material mais frio vai encolher antes, dando espaço para mais polímero
fluir nesses afluentes mais quentes.
Como ocorre fluxo forçado nesses rios formados no interior da massa,
serão geradas regiões altamente orientadas (na interface da massa que não
pode fluir e a massa que ainda flui forçadamente). Com isso, nesses rios exis-
tirão maiores tensões residuais localizadas (não se deve confundir tensões re-
siduais localizadas com orientação molecular, sendo que esta última se refere
ao estado geral de orientação). A Figura 6.33 ilustra os rios formados durante
o resfriamento.
I Fluxo
.-
60
P
(Bar) 40
400 20
Figura 6.34 - Porcentagem de massa injetada pelo pistão durante as 3 fases de preenchi-
mento do molde em condições de empacotamento diferentes para um PP- Ti", = 20PC; Tmo,dt
= 20°C; vi,,j=100 mmís
Esse valor cai para próximo de 5% com o avanço do pistão devido à
pressão de empacotamento que compensa o encolhimento do material sob
resfriamento dentro da cavidade.
Nessa Figura 6.34, são mostradas três formas de injetar peças: a primei-
ra, somente com a fase de preenchimento; a segunda, com pressão de comuta-
ção baixa e, a terceira, com pressão de comutação alta. Com isso, verifica-se a
variação da quantidade de material empurrado para dentro do molde, tendo
como conseqüência a diferença no peso de cada peça.
/
a
4
cavidade: quantidade
normal de massa
tempo (s)
4
b
falta massa
tempo (s)
e-,.-.
C
..H ../.
excesso de massa
tempo (s)
25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325
Temperatura ("C)
Figura 6.36 - Curva PvTpara ABS injetado a 275OC, e Pinj = 1 000 bar. Rotas de pe@l de
recalque diferentes: (A) e (B)
T,, :
7 ,,
a peça com pressões muito altas, objetivando pouco encolhimento e com isso
gerar altas tensões internas. Projetistas de moldes já sabem a faixa de encolhi-
mento adequada para a maioria dos polímeros, e sempre projetam as dimen-
sões do molde em função disso. As considerações mais apuradas que devem
ser feitas em um projeto, então, são as que envolvem encolhimentos diferenci-
ados em diferentes direções da peça. Isso ocorre quando se compara a direção
transversal e longitudinal ao fluxo e também quando ocorre encolhimento di-
ferencial localizado em função, tanto do sistema de resfriamento não balance-
ado, como da localização de pontos de injeção inadequada, e até mesmo devi-
do à presença das nervuras. Normalmente, para os polímeros amorfos, é reco-
mendada a aplicação de pressões de compensação pouco elevadas e durante
um tempo maior, devido à viscosidade desses materiais ser relativamente bai-
xa, reagindo melhor á pressões de empacotamento. Os amorfos aderem com
mais facilidade ao molde, porque podem facilmente ter encolhimento quase
zero sob moderadas pressões. como por exemplo o PS, o SAN, entre outros.
Por outro lado, muitos polímeros cristalinos devem ser produzidos com ciclos
rápidos de injeção (náilon. poliacetal, entre outros). Isso deve ocorrer porque
possuem faixa de trabalhabilidade estreita, são empacotados com pressões re-
lativamente elevadas e por tempos curtos. A causa principal que permite o
ciclo rápido é a baixa viscosidade na faixa inicial de trabalhabilidade, poden-
do nessa faixa transmitir bem a pressão ao longo de todo o comprimento da
peça e, logo a seguir. a viscosidade cresce rapidamente, inibindo a transmis-
são de pressão. Mesmo assim o náilon, por exemplo, encolhe em média 1,6%
(pára de fluir a 245°C. estando muito quente). Após o empacotamento da mas-
sa dentro do molde. os polímeros cristalinos continuam o processo de
estruturação molecular. que é a cristalização. Esse fenômeno também contri-
bui para que o encolhimento final seja mais elevado que os amorfos, apesar de
não ser o fator dominante. O que prevalece é o envio de mais ou menos massa
enquanto a mesma possui fluidez. Essas diferenças até aqui expostas explicam
também porque a orientacão molecular tem maior presença em polímeros
amorfos do que em cristalinos. Os amorfos sofrem escoamento para compen-
sar o encolhimento até a faixa de temperatura de não fluxo que é bem inferior
a dos cristalinos, e isso força a orientação das moléculas sob baixas tempera-
turas, onde os tempos de relaxação molecular são grandes, permanecendo,
então, grande quantidade de orientação na peça acabada.
"Encolhimento ou contração de um moldado": variação das dimen-
sões da peça em relação à cavidade do molde, realizado após 24h da injeção,
a 21°C, umidade controlada. É negativo se a peça ou parte da peça após ser
retirada do molde e estabilizada como citado acima, expandir, isto é,$car
maior que a cavidade do molde.
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Injeção de Termoplásticos 329
II
B
b
da
A
9 P 'F
espessura
Camada da
congelada peça Figura 6.39 - Placa moldada
(rnrn) por injeção com 2 mm de espes-
sura. A: ponto de injeção; B e
comprimento do fluxo (rnrn) C: pontos perto e longe de A,
+2,0 porém dentro da cavidade onde
espessura foram embutidos os trans-
Encolhimento da
(%I o peça dutores de pressão. Limite de
- 2.0 pressão do processo foi Pj,q,n,áx
A massa foi injetada na cavidade sem que tenha sido aplicada a pressão
de recalque, significando que após preencher o molde com uma pressão máxi-
ma de injeção (pressurização), o pistão foi mantido na posição final em que
estava. Foram feitas as medidas do encolhimento ao longo de toda a espessura
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330 Procesçamento de Termoplásticos
da peça, e observado que nas condições em que foi injetado o corpo de prova
apresentou encolhimento positivo na extremidade (C) e negativo na posição
de entrada (B). A camada congelada teve grande influência para gerar esse
comportamento, pois enquanto a massa estava sendo injetada, a camada con-
gelada maior na entrada contraiu e o espaço deixado foi compensado por mas-
sa nova. Esse evento não ocorreu na região C, pois assim que o molde preen-
cheu, essa região estava com toda a massa ainda fundida, sendo que o conge-
lamento se iniciou ao mesmo tempo em que cessou o envio de massa. Como
resultado, essa região, como um todo, encolheu mais. Perto do ponto de inje-
ção, também, a pressão transmitida pelo pistão é maior, empacotando mais a
massa, além de nessa região a troca de calor normalmente ser menor devido o
aquecimento do molde pelo atrito que o polímero faz ao entra na cavidade.
"Transdutoresdepressão são medidores de pressão constituídos de hastes
que fazem parte de uma superfície por onde flui massa polimérica. São
construídos com material piezelétrico que ao receberem esforço mecânico,
transformam-no em corrente elétrica que é lida por equipamento específico".
A Figura 6.40 mostra o teste em que a pressão atinge um máximo (P,,.
),,
e assim que o molde é preenchido e pressurizado (referente à Figura 6.391, o
pistão fica parado sem enviar mais massa. A pressão lida pelos transdutores a
partir desse tempo começa a diminuir devido à contração da massa em
resfriamento e sem compensação. Como na região de B, parte da massa ficou
mais tempo sob resfriamento por ter chegado antes, a pressão diminui mais
acentuadamente com o tempo de resfriamento, comparado com região C. Por
outro lado, na região C, no instante em que cessou o movimento do pistão, a
pressão estava mais baixa do que em B pois sempre ocorre perda de pressão ao
longo do comprimento de fluxo. O encolhimento está diretamente ligado ao
perfil de empacotamento da massa, bem como está relacionado às temperatu-
-
ras do fundido e do molde, ao sistema de resfriamento (que pode ser ou não
uniforme ao longo de toda a peça), às variações de espessura que geram dife-
renças na transmissão de pressão e à localização dos pontos de injeção.
PINJM*X
Pressão Trançdutor
em 1 - em"B"
pontos
fixos da
cavidade
v.! I \..- ..
cessa preenchimento
Figura 6.40 - Pressão lida por
transdutores de pressão nos
pontos B e C (Figura 6.39),
0.2 4 6 8 10 12 16 para injeção sem recalque,
tempo em que a peça ficou
submetida ao resfriamento (s)
como uma função do tempo
durante o resfriamento
*
Tempo de preenchimento do molde
<
Velocidade de injeção
Figura 6.41 - Curva em "U" para variação da pressão de preenchimento propriamente dita,
e a velocidade de injeção ou tempo de preenchimento para polímeros diferentes, A e B.
Quanto maior o tempo de preenchimento, menor a velocidade de injeção
d) Variação de tensões sobre o material dentro da cavidade: A varia-
ção de tensões sobre o polímero ocorre longitudinalmente ao fluxo
do mesmo na cavidade. Essa variação depende da seguinte conside-
ração: início ou o fim do fluxo. No início do fluxo, que ocorre perto
do ponto de injeção, não existe tempo para grandes trocas de calor,
logo as tensões dependem unicamente da taxa de cisalhamento. Isso
significa que se for diminuída a velocidade de injeção para essa si-
tuação, as tensões diminuem. No final do caminho do fluxo, que é
no extremo oposto ao do ponto de injeção, no entanto, existe o con-
flito novamente entre altas tensões para altas velocidades de inje-
ção, e baixas temperaturas para baixas taxas de cisalhamento devi-
do à troca de calor, gerando assim outro gráfico em forma de "U".
Existem velocidades de injeção e temperaturas intermediárias do
fundido que geram baixos valores de tensões localizadas no final do
fluxo (em alguns casos ocorre um crescimento contínuo na tensão
cisalhante).
e) Tempo de recalque e pressão de recalque: Durante a aplicação da
pressão de recalque, pode ou não ser enviada mais massa para den-
tro do molde. Se essa pressão for muito alta, mais massa entra
forçadamente gerando maior peso na peça final. O tempo em que se
aplica uma determinada pressão de recalque só tem efeito se o
polímero estiver dentro de sua faixa de trabalhabilidade, e no caso
de possibilidade de fluxo existe a possibilidade de envio de massa, a
depender do valor da pressão apenas.
C
di
Figura 6.42 -
Esqziemática
das anisotropias
resultantes da
Orientação das fibras operação de
rnoldagem por
injeção, que in-
clui o processo
de resfriamento
I
- - - -
(a)
11
390
IO 1,3 Figura 6.43 - Variação da crista-
linidade afeta a densidade da peça
acabada. Essa variaçnofaz com que
370 (a): a permeabilidade a querosene
9 12
do PE [a 23OC(g/24W0,001. i d l O0
in2)];(b): o módulo de elasticidade
[Ibf/Nt2.I05]; e (c): a resistência à
8 1,l
350 fluência sob carga [ I % - Ih - 25OC
(Kg)], sejam alterados. A densida-
0,951 0,953 0.955 0,957 de varia no máximo 0,4% devido à
Densidade (glcm 3 , variação da % cristalinidade do PE
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338 Processamento de Termoplásticos
diferença material
0,25% LDPE
0,4% PP
O,E" poliacetal
PS 20 - 60 40
HIP 40 - 60 40
SAN 20 - 60 40
ABS 40 - 70 40
PMMA 40 - 80 60
PVCR 20 - 50 3O
Náilon 40 - 100 60
I-IDPE 20 - 60 40
LDPE 20 - 50 30 - 40
PP 40 - 80 40 - 50
PC 80 - 120 80 - 100
PPO/PS 60 - 120 80 - 100
PBT 6 0 - 110 60
Poliacetal 40 - 100 60
-
6.1 1.2 Efeito de diversas variáveis nas propriedades do
moldado
A temperatura do molde afeta o acabamento da peça de forma abrangente.
Quando o resfriamento é lento, o brilho é mais elevado, pois o fundido pode
copiar bem a superfície do molde, e se este for liso pode resultar em brilho
máximo. O brilho é, portanto, sinônimo de lisura da peça que reflete a luz para
uma mesma direção. A Figura 6.45 ilustra essa variação. Quando se trabalha
com blendas e modificadores de impacto, como as borrachas, moldes mais
quentes ajudam as fases que compõe esse sistema a se acomodarem na super-
fície e, resultando com isso, em maior brilho.
20 40 60
Figura 6.45 - Efeito da temperatura
>-<
fosco brilhante do molde sobre o brilho de produtos
45" ângulo de brilho especular injetados
PC modificado
40 linha de
entalhe
40
solda Figura 6.46 - Teste de resistência
(K~lrn') (KJI~') ao impacto (RI)realizado em 1) sem
20
linha de solda em corpos de prova
.i.>
com entalhe, e 2) com linha de sol-
o o da sem entalhe, afetado pela tem-
260 280 300 320 340
peratura da massa ao entrar no
Temperatura do fundido ('C) molde
I
0 60 120 Figura 6.48 - Efeito do tempo de recalque
Tempo de recalque (s) na contratação de uma peça injetada
P
na
cavidade
(psi.103)
-
Caso 4 a espessura maior sempre tem menor taxa de cisalhamento
atuando ao longo da mesma, para a mesma vazão de injeção, orientando pou-
co e, ao mesmo tempo, diminuindo a taxa de resfriamento da massa que se
encontra mais ao centro. Nessa região central, mesmo tendo orientação, ela
quase desaparece porque a recuperação ocorre com facilidade.
-
Caso 5 o efeito da temperatura do fundido sobre a orientação possui
várias facetas. A primeira é que, quanto mais quente o polímero ao entrar no
molde, mais demora a esfriar, permitindo recuperação da orientação. Em tem-
peraturas medianas e baixas, entra o fator "camada congelada formada duran-
te o preenchimento". Para temperaturas bem baixas, a camada congelada é
grande, dominando grande porcentual da espessura, e nessa camada sabemos
que ocorre orientação relativamente baixa. Nesse caso, a parte central da es-
pessura se orienta mais, mas percentualmente o total de orientação é baixo.
Com um leve aumento da temperatura do fundido, a camada congelada quase
desaparece, tendo um grau de orientação tomando conta de boa parte da es-
pessura da peça, gerando um porcentual do total, mais elevado que o anterior.
Apesar dessa temperatura um pouco mais alta ajudar a recuperar parte da ori-
entação, a mesma continua mais alta. Elevando mais ainda a temperatura, vol-
ta-se para o início dos comentários da curva 5.
-..
Figura 6.51 - Efeito das condições
de transformação sobre a orien-
tação molecular ao longo das di-
Orientação
molecular ferentes dimensões da peça. I )
total Temperatura do molde; 2 ) Pres-
são de injeção máxima; 3) Tem-
po de recalque; 4 ) Espessc~rada
peça injetada; 5) Temperatura da
massa OU do findido
Parârnetros ou variáveis
-
6.1 1.3 Encolhimento versus orientaqão molecular
Durante o processo de injeção, todo polímero apresenta congelamento
parcial da orientação molecular adquirida durante o preenchimento do molde.
Parte da orientação é desfeita devido à energia vibracional das moléculas an-
tes do congelamento da massa, dando tempo para um rearranjo
termodinamicamente mais estável. O grau de encolhimento, que também de-
pende da orientação molecular, varia, portanto, em função da direção do fluxo
de injeção.
Na direção do fluxo, as peças injetadas apresentam encolhimento maior
do que na direção transversal ao fluxo. Isso se deve ao fato da recuperação
parcial da orientação ainda dentro do molde, se dar exatamente neste sentido.
,Material % de contraç-ao em %
'O de contração em
cristalino relação ao fliixo relação ao fluxo
loilgitudiiial trailsversal
RT:&
i longitudinal
ai(;) 35
(MP~)
o
O 30 60 150 200 250
(a) Orientação (%) (b) T do cilindro ("C)
Longitudinal Perpendicular
(c) @-
-- v
--
-
2 2-
1 8 9
Figura 6.52 - (a) Curvas de testes de resistência à tração (RT)do poliestireno, realizados no
sentido transversal, ou perpendicular (P), e longitudinal (L)ao fluxo. (b) efeito da tenzpera-
tura do fundido sobre o grau de orientação e conseqüente efeito sobre a resistência à tra-
ção. (c) direção do ensaio de tração em relação à direção da posição predominante das
moléculas dentro da peça
A Figura 6.53 ilustra uma peça sendo testada com a queda de um peso
sobre a mesma. O peso é solto de uma altura determinada e quando 50% dos
corpos de prova se romperem, esta é considerada a altura cuja energia rompe a
peça, sendo anotada a resistência ao impacto da mesma. Num ensaio por que-
da de peso, não importa a direção da orientação e sim o grau de orientação
total na peça. Quanto mais orientação, menor a resistência à queda de um peso
sobre a peça, pois existe facilidade de propagar trinca nas regiões com baixo
nível de enrosco. Ensaio de impacto por queda de peso reflete bem a resistên-
cia de uma peça, pois durante o uso da mesma ocorrem efeitos muito mais
parecidos com os desse teste do que com os efeitos de um ensaio tipo IZOD.
I HDPE; IF = 4.5
moldado por
RI compressão
queda
E+I
corte A-A
de um
peso
(Nm)
-
estado terrnodinârnico instável
(estirada)
F2
U '
Inicio do empena
rnento ou de rnicro
trinca
Figura 6.62 - Esquema representando forças que atuam sobre as moléculas que se encon-
tram estiradas e travadas entre pontos ou regiões da massa. F, representa alta tensão devi-
da ao maior estiramento de uma molécula, e F, representa uma tensão menor que F, devido
a parcial rec~~peraçiíodo estado instável dessa mesma molécula
Na Figura 6.62, a força F, é menor que F,, e essa diminuição foi devida
ao relaxamento ocorrido pelo movimento da massa. Quando a massa se movi-
menta em uma região isolada, ocorre movimento relativo típico do
empenamento. Se não ocorrer empenamento, pode ocorrer microtrincas,
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354 Processamento de Termoplásticos
"crazings", ou, em alguns casos, até alteração dimensional ocorre. Nesses ca-
sos, a tensão atua em uma região muito restrita (na faixa de ângstrons) for-
mando falhas que podem se propagar com a ação de outras formas de energia,
como por exemplo, impacto ou solventes. A origem das tensões internas é
ampla, sendo o efeito do resfriamento diferencial e o encolhimento diferencial
no tempo, as principais fontes desse desequilíbrio. Quando uma região resfria
em um tempo t,, e a massa vizinha à essa região resfria no tempo t,, essa massa
arrasta as moléculas da região já congelada, tensionando as moléculas da
interface. Esse estado fica latente na peça até que se inicie o processo de rela-
xação. Também na fase de recalque, o escoamento ou fluxo de massa sobre
uma região já congelada cria linhas elou planos de moléculas tensionadas.
Cristalizaçãopós-moldagem é outra forma de tensionarnento da peça. Polímeros
amorfos podem apresentar após a moldagem recuperação de parte da orienta-
ção molecular, fenômeno este que pode gerar variação dimensional, porém de
pouco significado. O maior efeito dessa recuperação é a contribuição para que
ocorre mais empenamento da peça.
Outro fenômeno que ocorre após a moldagem de uma peça, estando ela
exposta à umidade normal do ambiente ou em contato direto com água, é a
absorção de umidade, caso o polímero ou compósito seja higroscópico. A ab-
sorção de água é um processo que pode demorar horas e até mesmo, dias para
se estabilizar. Certos polímeros, como o náilon por exemplo, absorvem de 3 a
até no máximo, 8% de umidade, dependendo do ambiente. Com isso, ocorre
variação volumétrica (expansão) da peça. Náilon para uso em ambiente nor-
mal possui em tomo de 3% de umidade. Pode existir compensação da expan-
são devido à absorção de água, com a contração devido à cristalização pós-
moldagem, sem que nenhum desses fenômenos tenha sido percebido em aná-
lise comportamental de uma peça após ser injetada.
As peças após a moldagem podem sofrer tratamentos térmicos ou serem
reumedecidas, com o propósito de provocar a estabilização, antes que as mes-
mas desempenhem suas funções. Com isso, são evitados problemas durante o
uso do produto. A Figura 6.63 mostra a medida da contração de peças de
diversos polímeros feita em diversas condições. Os efeitos de cristalização,
desorientação molecular e urnidificação, ocorrem conjuntamente. Peças trata-
das termicamente (em temperaturas acima de 50°C) não absorvem umidade
enquanto estão sendo tratadas.
Perpendicular ao
fluxo imediatamente
após a moldagem
---
2 4 2 1 2 4
Lvi +.-
PS PP POkl
Espessura da parede (mm)
Figura 6.63 - Efeito da alteração da contração devido ao efeito da cristalização e/ou deso-
rientaçiío molecular pós-moldagem, de diversos polimeros cristalinos (PP, POM) e amorfos
(PC, PS, PMMA). A legenda mostra as diferentes condições e pariimetros que geraram a
variação dimensional das peças: espessura (2 e 4 mm), o local da medida do encolhimento
(longitudinal e transversal) e o momento da medida da contração (logo após a injeção e sete
dias após, com tratamento térmico a 90°C)
Tratamento térmico feito em peças moldadas pode ser necessário, visto
que provoca a cristalização que não pode ocorrer no molde e relaxa parte da
orientação molecular. Para evitar empenamento de uma peça que está em uma
estufa sendo tratada termicamente, pode-se fixar a mesma em gabaritos de
fixação. Dessa forma, a peça encolhe e não muda de forma. A fixação da peça
pode ser feita em uma ou mais partes, dando-se preferência para regiões de
desempenho geométrico, como por exemplo, onde vai ser acoplado um rola-
mento, o orifício não pode sofrer qualquer tipo de alteração dimensional. O
tratamento térmico relaxa as tensões internas, recristaliza e diminui a orienta-
ção molecular, mas para relaxar tensões internas localizadas, somente com
temperaturas altas. O ideal é fazer tratamentos térmicos em temperaturas em
tomo de 10°C abaixo da temperatura de distorção térmica (HDT), evitando
com isso deformação da peça devido ao amolecimento. Como o tratamento
térmico altera as dimensões da peça, é importante fazer cálculos preventivos
do dimensional desejado em função do tipo de tratamento pós-moldagem. A
Tabela 6.14 mostra como o poliacetal varia o encolhimento se for ou não tra-
tado termicamente depois de injetado. Dependendo da temperatura de uso da
peça pode ocorrer contração pós-moldagem devido à recristalização.
A Figura 6.64 mostra uma peça que foi injetada em um molde a 40°C.
Essa peça começa a mudar de dimensões quando em uso, em temperaturas
próximo da ambiente. Uma outra peça injetada em um molde a 120°C começa
o processo de alteração dimensional somente se for utilizada acima de 80°C.
Já uma peça tratada termicamente, para a qual foram dadas as condições ne-
J2
cessárias para estabilizar o máximo possível, pode ser utilizada em trabalho
em temperaturas próximas a 100°C.
L
Espessura
menor
Figura 6.65 - Fluxo entre regiões com rtiferentes espessuras. a) de região com espessura
maior para região maisjna: a convergência aumenta o atrito e a energia é transformada em
mais calor que emfluxo normal. A viscosidade também abaixa neste caso, devido ao aumen-
to do cisalhamento, pois o polímero é pseudoplástico. A camada congelada que pode formar
na região mais espessa não ocorre na maisjna, devido a maior geração de calor por atrito
do que troca com o molde frio. b ) fluxo de região de espessura menor para região mais
espessa: nesse caso ocorre diminuição da velocidade da massa quando atinge a segunda
região, troca mais calor com o molde, esfriando,f o m n d o camada congelada e além disso
aumentando a viscosidade por efeito pseudoplástico
Linha divisdria'
(b)
Figura 7.1 - a) Esquematização de um molde simples para injeção de terrnopldsticos, onde:
I ) largura da montagem r h s placas, 2 ) lado do sistema de extração, 3 ) lado do sistema de
injeção, 4 ) linha de fechamento/divisafiro-móvel,5)placa base do lado móvel, 6 ) bucha do
sistema de guia, 7 )pino-garra de retorno, 8) placas extratoras, 9) eixo extrntor central, 10)
pino extrator, 11) placa de apoio, 12) bucha/pino guia, 13) coluna guia, 14) porta maclzo,
15) anel de centragem, 16) bucha de injeção, 17) canal de refrigeração, 18)placa base fixa,
19) calços distanciadores, 20) gancho, 2l)cavidade, 22) canal de injeção, 23) canal de
distribuição, 24) ponto de injeção. b) conjunto injetado em um ciclo de injeção: peças e
galhos (canal de injeção, canais de distribuição ou alimentação e ponto de injeção)
Figura 7.2 - Molde simples, chamado de molde de duas placas: Jira e mdvel
Na placa das cavidades é usinado um rebaixo - fêmea - que define o
exterior da peça. Quando o molde é fechado, a placa das cavidades e a placa
das buchas - macho - se encaixam, deixando os vazios entre essas ferramen-
tas, e, conseqüentemente, definindo os formatos das peças a serem injetadas,
como é mostrado na Figura 7.3.
macho fêmea
- -7
i.h
- "k L*"r
mq[ZI
Macho e fêmea cavidade'
Figura 7.3 - Cavidade formada pelas placas que possuem "machos" e "fêmea". As pla-
cas são encaixadas e alinhadas através dos pinos guia. Esses pinos evitam formação de
uma cavidade com geometria diferente do desejado. Um molde pode moldar uma ou mais
peças simultaneamente, iguais ou diferentes. O número de cavidades por molde depende
de fatores econômicos, tamanho de maquina e tipo de material
(c) extração
Figura 7.4 - Molde de duas placas: a ) molde fechado, b ) molde abrindo, c) molde acionando
o sistema de extração e peça caindo. Observe que entre (b) e (c)a placa de extração mudou
de lugar. Nesse esquema, foram injetadas duas peças pela aresta, justificando um molde de
duas placas para mais de uma cavidade por molde
2) Moldes de três placas: possuem três partes móveis, sendo uma fixa,
uma que flutua no centro com velocidade de abertura intermediária e outra
dos canais
Figura 7.5 - Molde de três placas, sendo uma fixa, a intermediária com movimento de aber-
tura lento e a móvel com movimento mais rápido de abertura. As peças se separam dos
galhos no momento em que as placas se abrem
-
7.1.2 Moldes de canais isolados
São moldes que possuem canais de alimentação e distribuição com gran-
des diâmetros (25 a 30 rnm). O volume de polírnero no interior desses canais
resfria apenas na superfície em contato com a parte metálica dos canais e fica
quente e acima da temperatura de não-fluxo, no miolo, podendo fluir no ciclo
seguinte sem necessidade de extração dos galhos. Com isso, o molde que possui
três partes apresenta movimento em apenas uma delas, sendo que as outras duas
ficam fixas, contendo entre elas os "canais isolados". Este tipo de molde apre-
senta problemas no ponto de injeção, que pode resfriar de forma indesejável. Se
o ponto de injeção for muito pequeno pode entupir e, conseqüentemente, o siste-
ma deve ser desmontado para retirar os canais e desentupir o ponto de injeção.
Se o ponto de injeção for muito grande, pode haver gotejamento de polímero
quando o molde se abre. Esses fatos levaram ao desuso desse tipo de molde.
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364 Processamento de Termoplásticos
-
7.1.3 Moldes com canais quentes
São moldes como os ilustrados na Figura 7.7, nos quais os canais de
injeção/alimentação/distribuição são mantidos sempre na temperatura ideal
de fluxo para injeção, isto é, permanecem quentes durante todo o tempo. Não
se faz necessária a extração desses canais, cuja massa permanece dentro do
molde pronta para ser injetada no próximo ciclo. O bloco distribuidor, tam-
bém conhecido como manifold, é o sistema que contém os canais quentes.
Esse distribuidor contém, além dos canais, aquecedores elétricos, isoladores,
termopares, entre outros acessórios. Conjuntos padronizados de bloco distri-
buidor estão disponíveis comercialmente para serem montados, conforme ne-
cessidade do projeto. Os distribuidores podem ser dos seguintes tipos:
a) Frio: possuem resistências elétricas para aquecimento, dispostas no
centro (miolo) dos canais. Nesse caso, o polímero envolve a resistência (canais
anelares), mantêm-se aquecido e as resistências elétricas não transmitem calor
para o resto do distribuidor, que assim se mantém frio como todo o molde.
b) Quente: as resistências elétricas são montadas na parte externa dos
canais (normalmente são aquecedores circulares). Com isso, todo o distribui-
dor fica quente, tendo que ser isolado do resto do molde. Como é mais fácil
construir distribuidores assim, e os canais por onde passa a massa fundida são
circulares e não anelares como no caso (a), gerando um fluxo melhor, é o tipo
mais usado. Os moldes com canais quentes (câmara quente) são também co-
nhecidos como sistemas "sem canais" (runnerless systems). Quando um molde
possui múltiplas cavidades para injetar diversas peças pequenas ou possui uma
cavidade para injetar uma única peça grande e que normalmente necessita de
diversos pontos de injeção estrategicamente localizados, a solução ideal é cons-
truir moldes com câmara quente. Nesse caso, os bicos quentes funcionam como
se fossem uma extensão da injetora, cujo bico injetaria diretamente a massa
fundida no molde. O ciclo da injeção com canais quentes versus canais con-
vencionais (frios) está mostrado na Tabela 7.1.
Tabela 7.1 - Ciclo de injeçíio para moldes convencionais e moldes com canais quentes
Moldes convencionais Canais quentes
Canais frios Câmara quente
Polímero é injetado para dentro do Políinero é inietado para o molde na
molde im exata quantidade para exata quantidade para preencher só a
preencher os canais e a(s) cavidade(s); cavidade;
as peças e os canais são resfriados até a as peças moldadas são resfriadas;
solidificação;
o molde é aberto p'm ejeção tanto dos o molde e aberto para ex-tração do
galhos como da peça; moldado apenas;
fechamento do inolde. fechamento do molde.
nhos para reciclar material, resultando em menos ruído na fábrica, menor pos-
sibilidade de contaminação, menos poeira.
Desvantagens do canal quente
Existem, no entanto, desvantagens aparentes ou temporárias em se utili-
zar moldes com canais quentes, mas que são contrabalançadas pelas vanta-
gens citadas anteriormente. Entre as desvantagens pode-se citar:
bico quente
'O
placa móvel
Figura 7.8 - Esquema de molde com câmara quente, composto de: distribuidor (canais quen-
tes); bicos quentes, sistemas de resfriamento da peça, sistemas de aquecimento do distribui-
dor e dos bicos, placa móvel
Stack
mold
manifold
I;
4 Primeiro conjunto
Segundo conjunto de cavidades:
de cavidades:
plano posterior H* 17 plano anterior
Figura 7.9 - Molde com câmara quente tipo stack mold ou molde com placas múltiplas. O
polímero jündido entra pelos canais, conforme indicado pela flecha, e é distribuído de for-
ma a alimentar as cavidades tanto do lado esquerdo, como do direito, simetricamente
e-
O t
velocidade intermediária
velocidade grande
Figura 7.11 - Molde com gavetas. Movimento transversal. As mandíbulas $xas obrigam a
lateral do molde móvel a se movimentar no sentido transversal ao movimento de abertura
da placa móvel. Obro central do carretel éfeito com pino que se move na mesma direção
da abertura da placa principal
-
7.2 Sistema de canais
Os canais dos moldes, por onde flui o polímero fundido até chegar na
cavidade, devem ter um dimensionamento tal que o polímero consiga chegar
até seu destino sem ser danificado e com a maior facilidade possível. No caso
de moldes com canais frios ocorre geração de calor por atrito durante o fluxo,
evitando que o resfriamento nesta região seja prematuro. Já nos canais quen-
tes, o atrito não gera tanto calor, pois o fundido flui com menor energia. A área
de contato entre o polímero e os canais deve ser a menor possível, para se
atingir maior eficiência. A Figura 7.13 ilustra os canais de um molde.
1 ponto de injeção
Canais circulares são considerados ideais, mas isso custa mais horas1
homedmáquina na ferramentaria, e algumas alternativas são desenvolvidas
para facilitar o projeto. Os esquemas da Figura 7.14 exemplificam algumas
possibilidades de geometria dos canais.
.. . ,. ... .
. ~
O polímero passa pelo canal de injeção, que pode estar ligado direta-
mente à cavidade (injeção direta, existindo somente a bucha ou canal de inje-
ção) ou ramificar-se num sistema de alimentadores e distribuidores. A entrada
do polímero na cavidade é feita no(s) ponto(s) de injeção ou de ataque.
Canal de
Bico da
injetora
-
7.2.2 Sistema de canais de alimentagão/distribuição
São canais com formatos, como os mostrados anteriormente na Figura
7.14. Eles devem ser o mais curto possível, utilizando assim menos material,
menor tempo para fluxo e levando o ciclo de injeção ao mínimo de tempo,
bem como gerando moldes de tamanho menor.
Os cantos dos canais devem ser arredondados, pois assim diminui o atri-
to do material com as paredes nesses locais, bem como evitam a quebra das
fibras de vidro em materiais com esse reforço. Deve-se projetar um poço frio
na linha de alimentação/distribuição, cuja função é coletar material da frente
de fluxo, o que evita que o mesmo chegue na cavidade. Isso é necessário nos
casos em que o polímero fundido escorrega nas paredes do molde durante o
fluxo, ficando como frente de fluxo, sempre o mesmo material, que resfria ao
longo do comprimento do canal. Para polímeros que não escorregam ou que
escorregam muito pouco nas paredes das ferramentas, não é necessário proje-
tar poços frios.
Canais circulares geram menor perda de calor para o molde e menos
calor por atrito. Um canal trapezoidal substitui bem o canal circular, além de
ter menor custo, como já comentado. A Figura 7.16 ilustra os comentários
acima.
Canal circular
P.
- antos arredondados
possui menor área qudarn a melhorar O fluxo
específica i
//
_L
.. ...
,d :,---2; Po o frio onde o material
Canal trapezoidal , dajrenle de fluxo L
ossui area .J depositado
especifca próxima -,....
do circulo
v
Figura 7.16 - Canais com detalhes que melhoram o fluxo do fundido durante o preenchi-
mento do molde
-
7.2.3 Ponfo de injeção
O ponto de injeção exerce diversas funções. Primeiramente, quanto mais
fino for a entrada do material da região dos canais para dentro da cavidade,
menor vai ser a marca deixada na peça acabada. Somada a esse efeito, está a
vantagem de os pontos de injeção estreitos cisalharem bastante a massa
polimérica. O polímero fundido percorre os canais frios e pode estar perdendo
mais calor para o molde do que gerando por atrito, e no ponto de injeção o
cisalhamento chega na casa de 105s-l.Isso faz com que a viscosidade da massa
diminua por dois motivos: 1) aumento de temperatura por atrito e 2) acentua-
se o efeito pseudoplástico (diminuição da viscosidade com aumento de
cisalhamento). No entanto, a dimensão do ponto de injeção deve ser proporci-
onal ao tamanho da peça, à espessura de suas paredes e, principalmente, é
função direta do tipo de polímero injetado. Materiais com tendência à degra-
dação térmica devem ter pontos de injeção amplos, como no caso do PVC e
alguns polímeros de engenharia, ou para composições altamente carregadas
com fibras. A Figura 7.17 mostra alguns tipos de pontos de injeção, onde:
1) é mostrado um ponto de injeção lateral (na aresta) que é utilizado
em moldes de duas placas com mais de uma cavidade;
2) Ponto de injeção submarino pode ser do tipo lateral (aresta) ou
central (na superfície da peça). Sua função é evitar jato direto na
peça quando na lateral, ou evitar alto cisalhamento (injetando com
ângulo diferente de 90°), quando na superfície;
. ;,.;, ,
ra forma de anel
Figura 7.17 - Diversos tipos de pontos de injeção utilizados para injetar termoplásticos
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374 Processamento de Termoplásticos
Dobramento e
amass-ento
do cordao gerador de
defeitos
;
..f <"
Frente de
f" fluxo
uniforme
e
Figura 7.19 - O inchamento do extrudado pode ser usado para evitar o jateamento livre,
mas se as condições de processamento mudarem durante a produção, pode ocorrer
inchamento insuficiente (basta diminuir a velocidade de injeção por exemplo). A solução
considerada definitiva é o ponto submarino, que injeta o polímero contra as paredes da
cavidade logo que entra, gerando uma frente de fluxo uniforme até o final da cavidade. Doe
D, são os diâmetros do ponto de injeção e do cordão de polímero formado ao passar pelo
ponto de injeção, respectivamente, sendo "e" a espessura da parede da peça
-
7.4 Cavidades por molde
Figura 7.20 - Disposição das cavidades de um molde. Em (a) o molde fica mais compacto.
Em ( b ) altera significativamente o fluxo do material dentro dos canais, exigindo
balanceamento, bem como altera o sistema de resfriamento. O comprimento dos canais é
desigual em ambos. O resfriamento vai ser diferente em cada caso. O tamanho do molde vai
mudar e o balanceamento artificial dos canais será necessário, sendo possível resfriar mais
uniformemente, mas o preenchimento pode ntio ser tão uniforme como no lado direito dessa
parte (b)
-
7.5.1 Dimensionamenfo de pontos de injeção
Deve-se procurar utilizar altos valores de taxa de cisalhamento ( j
105s-I)para pontos de injeção tipo agulha. Para pontos de injeção submarino,
-
-
utilizar valores na faixa d e i 104s-'.Para outros pontos de injeção, deve-se
levar em conta aspectos como o tamanho da peça e o tipo de material.
Cálculo dimensional do ponto de injeção:
j=( 3 n + l l n ) ( ~ / n ~ ~ ) (7.5.2)
para n = I, temos:
j=4Q/nR3 (7.5.3)
onde Q é a vazão [cm3/s];q é a viscosidade; j é a taxa de cisalhamento
e n é o fator de potências. Para calcular a tensão de cisalhamento (7)pode-se
utilizar a equação (7.5.4):
,a difusividade
em que: s é a espessura(m) da parede em consideração; ae,
efetiva média (m2/s);k, o coeficiente dependente da espessura da peça, sendo:
k = 4/n para peças finas (s I 3mm) e k = 8/n2para peças espessas (s > 3 mm);
Y = temperatura adimensional dada por:
- T, Y(Td - T,,
Y = V,, (7.5.7)
onde: T refere-se às temperaturas; d = de desmoldagem; m = do molde;
cil = do cilindro (da massa polimérica vinda do canhão). Alguns valores típi-
cos de T e a são mostrados na Tabela 7.2.
Tabela 7.2 - Valores para utilizar na equação de Barrier, onde T = temperatura (OC)
Valores a [mm2/s]
tíl~icos Td Tm Tci~
PP 105 60 250 0,080
HDPE 85 30 230 0,1
-
7.5.5 Cálculo de balanceamento de canais para
preenchimento de múlfiplas cavidades
A Figura 7.23 mostra um esquema de múltiplas cavidades sendo ali-
mentadas por canais de distribuição e alimentação. Consideremos o polímero
ABS, como exemplo, com um fator de potências n = 0,25; consistência K =
1,19 x105 Pa.s e viscosidade variável, segundo a equação (7.5.14):
Raio = 6,3m m
* L
101.5mm" 101.5mmb
tal maneira que as cavidades iguais sejam preenchidas ao mesmo tempo, po-
demos adotar o método de controle do volume ou de controle de vazão no
ponto de injeção e considerar o sistema isotérmico, para facilitar os cálculos.
1I Considerando os canais circulares, a Figura 7.24 mostra os pontos de referên-
cia numerados.
3
IA IB IC
5 7
Figura 7.24 - Mapeamento dos pontos
referência
1 Para o fluido alcançar os pontos 3 , 5 e 7 ao mesmo tempo, as quedas de
pressão a partir do ponto de injeção até os mesmos devem ser iguais e durante
a fase de preenchimento as pressões nesses pontos são zero, isto é, P, = P, = P,
onde
entrada
~'olímerofundido da água
parede do molde
.*
linha de resfriamento
. . ptrada e saída de água
Figura 7.27 - Esquema de possível linha de resfi-iamento com comprimento L, com entrada
e saída do fiuido refrigerante, onde: (a) representa as distâncias recomendadas e onde
medir a diferença de temperaturas; (b) ilustra a disposição das cavidades dos canais em
relação à cavidade do molde; (c) e (d) exemplificam layout de linhas de resfriamento
I
Placa defletora Sistema borbulhante Inserto de BeCu
(a) (b) (c)
Figura 7.29 - Alguns exemplos de sistemas de resfriamento: ( a ) placa defletora, oiide o
líquido sobe por um lado da placa e desce por outro, resfriando a parte interna da cavidade.
(13)sistema de borbulhamento no qual o líquido entra por um canículo central, resfiiarzdo o
fcaldo da peca, e saindo pelas laterais do duto. (c)inserto de material com alta coiidutividade
para acelerar o resfi-iamento localizado
-
7.6.3 Método alternativo para cálculo do fempo de
resfriamento
Além do método descrito no item 7.5.3, o tempo de resfriamento neces-
sário para extrair a peça em condições adequadas (ela não pode deformar ao
ser extraída, não pode empenar por estar muito quente fora do molde, entre
outros requisitos) pode ser calculado utilizando a Figura 7.30 e a equação
(7.6.11).
Figura 7.30 - Sabendo-se
a espessura cin parede da
Exemplo: peça, obtêm-se dois valo-
para LDPE; res na curva (A e B) e cal-
espessura = 1.2 mrn
t ~ 3,6
= s cula-se o valor de t, a par-
rir da equação fornecida
0.5- ) ' ao lado da figura. O valor
de F varia conforme o tipo
e2.9v4.7 de polimero. Fator "F"
para alguns materiais:
1 2 4 6 10 20 4060100 HDPE = I , LDPE = 0,4,
Tempo de resfriamento (s) PP = 1
Diâmetros
recomendados
23 m-
3a5D isoterrnas
48 50 60
48
Figura 7.32 - Esquema de molde com sistema de extração mecânico. Ao se abrir o molde, a
placa móvel se movimenta em direção do encosto, o sistema de extração é acionado para
que a peça seja removida. O eixo extmtor central bate no encosto, que estáfixo, e aciona os
extratores. A temperatura do plástico no momento da extração nem sempre é baixa o sufici-
ente, pois ciclos rápidos são sempre desejáveis. Para isso são exigidos sistemas de extração
automáticos, evitando-se prejuízos à peça, como deformação, perfuração, etc.
A Figura 7.33 mostra alguns tipos básicos de extratores acoplados às
placas de extração. Os diferentes tipos são usados dependendo da temperatura
de extração, quantidade de pinos utilizados, local da extração, etc.
Figura 7.33 - Diferentes tipos de extratores: a) Normal ou pino: de seção circular, são os
mais utilizados. b ) De dois corpos: substituem extratores normais quando os mesmos são
muito compridos e podem entortar. Dihmetro da base é grande. c) T~ibular:quando a peça
é moldada em macho circular de pequeno dihmetro. O extrator gera pressão uniforme sem
deixar marcas. d) Tipo D: seçEo semicircular, para o caso de peças de paredes finas e
machos não circulares. e) Lciminn: de seção retangular (na zona de extração) serve para
aumentar a área de extraçi7o em peça de pnredesj7nas.f) Válvula: permite distribuir a força
de extração por uma área maior. Usada geralmente para extração de peças fundas. g)
Chapa ou barra extratora: aro, anel ou chapa extratora, são usados para extração de peças
fundas com pequeno ângulo de saída, e moldadas em materiais com grande resistência
mecânica, ou ainda para evitar as marcas dos extratores
N e ~ u r atecnicamente possível
e esteticamente viável
sentido do fluxo errado
ec e r t o a j ~ 6 h
tensão l o c a l i z a d + v errado
:.:z
&
errado t<\\~~~.\\.\\.~
I local de formação
certo de rechupe ou
. . i 7-
lx \
(a)
certo local de maior volume de bolha
massa a ser resfriada
(b)
Figura 7.34 - Estruturas possíveis para reforço de um produto injetado: a ) cantos vivos
devem ser evitados bem como mudança brusca de espessura. Isso acarreta diferença no
resfriamento da peça gerando emperiamento. Alteração de espessura, se existir, deve ser
gradual e de preferência com curvas suaves. O sentido do fluxo, de preferência deve ser
da região mais grossa para a região mais fina da peça. b) Newuras devem ter espessura
menor que a parede principal da peça para evitar criação de região com volume grande
de massa. Nestas regiões o resfriamento demorado, gera rechupes e provoca encolhimen-
to diferencial com empenamento posterior do produto
Apesar da melhora estrutural obtida com as nervuras, podem ocorrer
defeitos-na peça, tais como amplificação do empenamento e chupados, caso
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390 Processamento de Termoplásticos
nervuras
&
-1
Figura 7.35 - Newuras podem cairsar problemas, como bolhas, reclzupe e empenamento.
Em (a)a newura deve ter 0,4 a 0.6 da espessura da parede da peça que está sendo reforça-
da, e ter um dngulo de saída para não agarrar no molde. Em (b) a newura espessa pode
causar rechupe e empenamento. Etn ( c ) dz4plicar as nervuras com dimensões menores ou
usar outro tipo para subshhrir nenw-as espessas
Nervuras servem para estruturar um produto e manter mínima a espes-
sura da sua parede. Algumas solu~õesusando nervuras ajudaram a evitar chu-
pados e tensões localizadas. Por exemplo, "castelos" servem para facilitar
montagens mecânicas, além de ampliar a resistência localizada. Deve-se, no
entanto, evitar cantos \rivos de rosca e paredes. As Figuras 7.36 e 7.37 mos-
tram alguns tipos de nenuras.
d'r[
De=2xDi
R = 0,5 a 0.8 3e
2
+& .......
......e.
(a)
Máximo 0.7 e 0,6e
Alternativas
-
a7
/&.cms'
(b)
Figura 7.36 - Newuras: (a) medidas adequadas para evitar rechupe e tensões nas quinas;
(b) alternativa para substituir newura: parede ondulada. Seção de espessura constante; (c)
outra alternativa conjugando nervura com parede escalonada, com cantos arredondados
para evitar tensões. Filete decorativo (d) ajuda a estruturar e esconder o reclzupe da super-
ficie da peça; (e) castelos projetados para reforçar área aonde vão paraf~~sos, por exemplo.
Se um parafiso utilizar somente a espessura de parede, esta pode romper. No ponto ( I ) drea
de maior tensão de cisalhamento da rosca. ( 2 ) Maior tensão aplicada no filete inferior. (3)
Area de maior compressividade
&+ \
0,7e DI Face externa
Figura 7.37 - As nervuras podem ser colocadas em quinas internas, também podem ser
salientes em relação à sciperfície como mostram os exemplos em (a) tipos 1, 2, 3, 4 e 5. O
exemplo (b) mostra um castelo fixado na supet$ície da peça através de nervuras laterais.
Sempre associar a estética às exigências mecânicas e às possibilidades de construçEo do
molde. Em (c) um castelo com medidas recomendadas para suportar a função e evitar o
efeito de rechupe
Uma peça para uso externo deve sempre satisfazer a boa estética. Peças
para uso interno devem gerar confiança quanto à resistência, não precisando,
necessariamente, ter boa estética. Peça de uso interno é aquela que faz parte de
um equipamento, por exemplo, e não é vista, a menos que se abra o mesmo
para inspeção.
que facilita, por si só, a extração da peça. Mas, para polímeros com pequeno
encolhimento, como os polímeros amorfos elou muito rígidos, a conicidade
mínima deve ser de 1,5O.
Quando a peça precisa de textura na superfície, na forma de linhas (ris-
cos), essas linhas devem ser paralelas à direção de saída da peça do molde.
Texturas do tipo "martelado" exigem alto grau de conicidade. Para fazer a
conicidade é fundamental: a) considerar o encolhimento da peça, pois no caso
de polímeros amorfos, o encolhimento é menor que no caso dos cristalinos; b)
considerar a direção do encolhimento da peça que afeta a extração; c) conside-
rar se a textura é na parede interna ou externa da peça; e d) considerar a
conicidade das paredes do molde, tanto no macho, quanto na fêmea. A Figura
7.38 mostra ângulo de conicidade.
Ângulo de saida
Figura 7.38 - Conicidade de peças para
facilitar a extração. Peças com textura
em uma das superfícies devem ter
Direção da conicidade tanto maior quanto mais pro-
funda for a lateral em questão
fazendo
C,, = (CMAx+ C,,, 112 (7.10.4)
temos:
H = h/(l - CMÉD) (7.10.5)
Esta equação (7.10.8) permite calcular a dimensão que se deve ter no
molde, H, para se obter uma determinada dimensão na peça, h, sabendo-se o
valor da contração do polímero que se quer injetar.
Se subtrairmos as equações (7.10.1) e (7.10.2), desprezando-se ACMh e
AC,, e reordenando, temos:
Por sua vez, esta equação permite calcular a tolerância que se deve ter
no molde, A, para se ter uma determinada tolerância na peça, 6.
O valor de (A = 6 + H {(C,, - C,,)/2)) deve ser usado para calcular
dimensões que só dependam de um tipo de dimensão do molde (como a di-
mensão "a" na Figura 7.40). No caso da dimensão da peça que depende de
duas dimensões do molde (como é o caso das dimensões "b" e "c" da mesma
figura) os valores de tolerância a serem usados deverão ser de A = 0,5 a 0,6xA
calculado.
C b
C
w a
e altura da peça nas direções horizorttnl e
vertical respectivamente
-
7.1 1 Materiais utilizados para construir moldes para
injeção de termoplásticos
Moldes para injegão de termoplásticos são normalmente construídos em
aço. Em alguns casos. são empregados ligas de alumínio e outros metais como
partes específicas do molde. O projeto de um molde engloba a seleção dos
materiais que vão fazer parte de sua composição e a escolha vai depender do
tipo de peça a ser injetada e do polímero ou compósito destinados à peça final
e da durabilidade desejada para esse molde. Vários tipos de aço podem ser
avaliados durante a escolha. e deve-se levar em conta as características defini-
das pela função a ser exercida pelas partes durante o trabalho do molde. Além
disso, é preciso considerar também a questão do custo-benefício; da
trabalhabilidade e da funcionalidade.
Os aços que constituem o molde podem sofrer tratamentos superficiais,
dependendo de sua função durante o processo de injeção. Os principais trata-
mentos são: 1) endurecimento (cementação, carbonetação, nitretação). Trata-
mentos como têmpera, revenimento, entre outros, devem ser feitos antes da
usinagem para não afetar as dimensões desta após a usinagem. 2) tratamento
da superfície da cavidade (polimento, cromeação). As principais propriedades
avaliadas para o metal exercer adequadamente a função são: resistência à
abrasão, à corrosão, à tração, à pressão, ao revenimento para trabalho a quen-
-
7.12.1 Empenamento
O empenarnento resulta das tensões residuais desiguais do moldado, sen-
do que o problema se acentua quando essas são altas o suficiente para defor-
mar ou distorcer a peça acima dos limites permissíveis. É um defeito que ocor-
re no moldado e é um dos maiores desafios no processo de injeção, exigindo
bons conhecimentos por parte do projetista do molde para eliminá-lo. É con-
seqüência de diversas ocorrências, podendo ser causado por contração dife-
rencial, isto é, se uma parte do moldado encolher mais do que uma outra.
Considere a Figura 7.41(a), onde duas peças mostram diferenças no encolhi-
mento. A peça arredondada poderá empenar por existir diferença no encolhi-
mento em diferentes regiões. Além disso, no retângulo, regiões mais orienta-
das encolhem mais que as menos orientadas.
-
sentido do emPenament0 linhas de resfriamento
Baixa troca conformc? setas n-
de calor na 7
parte superior )j -. -
-va, \
cavidade 1
2
dA
8
v
linhas de resfriamento
Alta troca de calor n
parte inferior menor encolhi
Empenamento
conforme ilustrad
,
:senada (a) (b)
Alto encc
Orientação molecular maior neste sentido
Figura 7.42 - Fatores que causam ernpenamento em peças injetadas, conforme descrito no
texto
linha de solda
Linha de emenda
Figura 7.43 - (a)Linl~ade solda e linha de emenda (obstrução deiztro do inolde, fonnador de
orifício); (b) liizlza de emenda calrsacln por- dois pontos de injeção
Se as linhas de solda, já devidamente definidas anteriormente, podem
ser eliminadas, elas também devem ser transferidas para posições onde irão
gerar menores prejuízos, otimizando-se para isso o posicionamento e controle
dos pontos de injeção. Uma vez tendo sido rninimizado o problema da linha
de solda através do projeto do molde deve-se controlar as variáveis para obter
soldas que não venham prejudicar a qualidade da peça. Assegurando-se tem-
peraturas adequadas para que as moléculas tenham interpenetração e total en-
rosco na região do encontro dos fluxos e assegurando-se pressões, suficientes
para a eliminação de vazios nesta linha, obtém-se um produto onde a solda
não é prejudicial. Para eliminar o ar aprisionado na linha de solda, muitas
vezes, somente é possível através de furos de escape.
Uma análise através de computador pode mostrar onde ocorrem as li-
nhas de solda para uma determinada posição dos pontos de injeção. Sabendo-
7.12.4 - Chupados
Chupados são identificados como defeitos em baixo relevo no moldado,
ocasionados pelo encolhimento excessivo em uma determinada área. Se a pres-
são de recalque for muito baixa, basta aumentá-la para eliminar o chupado. É
difícil eliminar essas marcas, aumentando-se progressivamente a pressão de
compensação, quando já se chegou a um determinado nível, visto que, quando
se trabalha com baixas pressões de compensação, pode até ocorrer diminuição
do chupado. Mas se as pressões estiverem abaixo de um mínimo, o chupado
ocorre e deve-se alterar, então, a pressão.
A parte mais quente de uma peça recém injetada em algum momento
atingirá a temperatura que as demais partes atingiram. Durante o processo de
encolhimento pode existir ou não reposição de massa. Ocorre chupado quan-
do a compensação não é adequada nessas regiões. Esse fenômeno é verificado
especialmente nas peças injetadas com polímeros cristalinos, que param de
fluir devido à cristalização, sendo a reposição ou compensação do encolhi-
mento interrompido, vindo, portanto, a faltar massa de polímero dentro do
molde.
O vazio (bolha) ocorre quando a camada congelada não cede às forças
de retração durante o encolhimento. Chupados e vazios são essencialmente
problemas de projeto do molde. Deve-se evitar seções espessas, mas se elas
tiverem que estar presentes, deve-se evitar colocá-las longe do ponto de inje-
ção. Pode-se, em alguns casos raros, resolver o problema aumentando-se a
pressão de recalque, mas isso implica em um aumento de tensões internas no
material como um todo.
É difícil resolver o problema de chupagem sem fazer com que o fluido
flua a altas velocidades nas seções finas do molde, caso essas seções antece-
dam a região sujeita à chupagem. Para manter o fluxo uniforme nessas seções
finas, deve-se ter em mente que baixas taxas de fluxo aumentam a troca de
calor, chegando, até mesmo, a parar o fluxo e altas taxas geram calor por
atrito. Normalmente, a solução final para o chupado está no projeto do molde,
que deve ter o local dos pontos e o número de pontos de injeção modificados,
bem como, se o projeto permitir, fazer nervuras com, aproximadamente, 60%
da espessura da menor parede da peça, para substituir paredes grossas.
7.12.6 - Aprisionamento de ar
Ocorre o aprisionamento de ar quando um molde contém, por exemplo,
finas paredes circundadas por arestas espessas, favorecendo o preenchimento
da peça por essa região e, posteriormente, pela região fina. A Figura 7.44
mostra uma seqüência do preenchimento de um molde onde é possível a for-
4A corte A - A
-
7.12.8 Fluxo multidirecional
Ocorre quando o fundido preenche primeiramente uma das regiões da
cavidade, e para preencher o resto. o fluxo muda de direção, como mostra a
Figura 7.45. Isso pode causar a criação de orientações em diferentes direções,
gerando marcas de fluxo, tensões internas e empenamento. Esse comporta-
mento normalmente está presente durante o preenchimento de moldes cujas
cavidades são assimétricas, sendo que os problemas gerados podem ser ame-
nizados através do controle das variáveis do processo ou do balanceamento da
distribuição de diversos pontos de injeção.
overpack
Figura 7.45 - Único ponto de injeçfio, o nzaterial clzega nos finnis da peça em tempos dife-
rentes. Isso causa tensões localizadas, encolhimento diferencial e enzpenamento
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402 Processamento de Termoplásticos
-
7.12.10 Determinação do número de pontos de injeção em
um molde
Consideremos uma caixa retangular como mostrada na Figura 7.46. Se
for projetado um único ponto de injeção nessa peça, como já ilustrado na Fi-
gura 7.45, pode ocorrer tanto uma alta pressão quanto um fluxo não balancea-
do, os quais resultarão em "pressão excessiva" na área central desta, além de
fluxo multidirecional. Para uma peça assim, recomenda-se o uso de múltiplos
pontos de injeção.
Figura 7.46 - Fluso linear obtido com múltiplos pontos de injeção: a ) quatro pontos de
injeção em unia das ar-esras;b) 4pontos de injeção no centro da peça; c) 8pontos de injeção
nas arestas; d ) um ponro de injeção em leque
Por outro lado, utilizando-se de um número muito alto de pontos de
injeção, resultará num fluxo muito complicado e prejudicial. Neste caso tam-
bém pode resultar em "pressão excessiva" no centro da peça, o que gera um
baixo encolhimento no centro em relação às bordas da caixa e aparecerão on-
dulações. O número e posição de pontos de injeção devem ser cuidadosamen-
te avaliados, utilizando-se programas de computador para tanto. O molde da
caixa em questão deve ser subdividido em submoldes de forma que se res-
guarde o formato básico deste. O princípio para se dividir o molde é baseado
no seguinte: 1) igual volume em cada submolde; 2) igual queda de pressão em
cada submolde; 3) posição de linhas de solda e emenda em áreas menos solici-
tadas quando em uso; 4) evitar retorno de fluxo. Durante o preenchimento do
molde, o fundido deve ter fluxo estável, linear, sem mudanças de direção.
-
7.12.11 Posição ou localização dos pontos de injeção
O posicionamento dos pontos de injeção é de fundamental importância,
pois, com isso, se garante o preenchimento de todas as partes do molde ao
mesmo tempo e com a mesma pressão, bem como é gerado um fluxo uniforme
e balanceado. Pontos de injeção com dimensões muito grandes geram um flu-
xo não muito estável. No caso da Figura 7.47(a) a posição do ponto de injeção
não é boa, considerando que o fundido ficará sob "pressão excessiva", além de
ocorrer um fluxo que muda de direção devido ao encontro rápido do final do
fluxo em uma das direções, como ilustrado em (b). Devido à "pressão exces-
siva", a área afetada vai ter um encolhimento diferenciado e podem ocorrer
ondulações. Estes problemas podem ser minimizados fazendo-se pontos de
injeção centralizados. Em (c) a solução gera um outro problema, que é uma
linha de solda no final da peça. Por outro lado, dependendo das condições de
injeção, essa linha de solda pode ter propriedades que não venham a prejudi-
car o uso da peça.
(a) (b) (c)
I
\ Overpack Fluxo revertido Linha de solda ap6s a obstrução
Figura 7.47 - Localização do ponto de injeção incorreta: (a) gera sobrepressão na região;
(b)gera reversão d e y u o que amplia o nível de tensões internas; (c)linha de solda longe do
ponto de injeção
dos, gera pouco fluxo que muda de direção, mas ainda assim gera linhas de
solda com propriedades controláveis. Deve-se evitar preencher as partes mais
finas do molde em primeiro lugar. No caso (c) foi colocada uma ponte entre o
ponto de injeção do meio e o outro lado do orifício. A massa entra na cavida-
de, sai através da ponte e entra novamente na cavidade. É uma alternativa
ruim, se o controle do fluxo não for exato. Além disso, deve ser retirado o
canal que forma essa ponte e está preso no orifício, e quando esse for retirado,
mais marcas de pontos de injeção vão aparecer na peça. Ocorrem, também,
locais de linha de solda.
Figura 7.50 - Pontos de injeção em peça com diversos detalhes. Os apêndices não são
completamente preenchidos nas condições (a) e (b), onde os pontos de injeção causam a
preferência de fluxo para outras regiões
-
7.12.13 Considerações sobre projeto de peças
Projetar peças requer a conjunção de uma série de considerações a saber:
a) Maximização da funcionalidade: uma peça deve ser idealmente in-
jetada de uma só vez, sem precisar de montagens posteriores. Para isso, deta-
lhes e partes funcionais devem fazer parte da peça como um todo, evitando-se
os acessórios e tornando-a simples e funcional.
b) Minimização da quantidade de material usado: calcular o volume
de material suficiente para satisfazer a função.
c) Otimizar o tamanho de cada parte da peça.
d) Eliminar partes da peça sem funcionalidade.
e) Selecionar materiais: para escolher um material o projetista deve
investigar: c.1 - Temperatura de uso (devem ser conhecidas as temperaturas
de uso contínuo em trabalho da peça), temperatura de pico máximo e mínimo.
As propriedades mecânicas e elétricas normalmente dependem das proprieda-
des térmicas; c.2 - Efeito das condições ambientais (substâncias sólidas, líqui-
das e gasosas em contato com o polímero podem agir de maneira degradante).
Testes são necessários para garantir a aplicabilidade de um determinado mate-
rial; c.3 - Acabamentos necessários (devem ser consideradas operações pos-
teriores às quais a peça em consideração poderá vir a ser submetida); c.4 -
Custo, que é um fator que pode exercer fundamental papel sobre o projeto
como um todo. O custo por peso e sua relação com o volume de produção e o
ciclo de moldagem, bem como o benefício agregado, devem ser cuidadosa-
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Moldes para Injeção de Terrnoplásticos 409
Tabela 7.9 - Relaçüo entre pressão de pressurizaçáo, espessura da parede da peça e percur-
so do material ao longo da cavidade. Na tabela, os signijicados das letras e símbolos são:
5 = razão entre percurso ou comprimento de fluxo e espessura. Dependendo do polímero
que flui na cavidade, os valores mostrados na tabela devem ser multiplicados por um fator:
{PE, PP, PS} = 1, {ABS, SAN} = 1,3 a 1,4, {PA, SB} = 1,2 a 1,4, {PMMA, PPO} = 1,5 a 1,7,
{CAI 1,3 a 1,5, {PC, PCV} = 1,7 a 2. Os valores desta tabela são provenientes de testes em
máquinas em operação industrial
Fator de
concentração
de tensões,
k
-
7.13 Conclusões sobre alguns aspectos da qualidade de
produtos injetados
-
7.13.1 A resposfa do maferia1
O processo de injeção pode ser analisado levando-se em conta três vari-
áveis fundamentais: a unidade de injeção (máquina), o molde e o polímero.
Vamos analisar aqui a resposta do material ao processo sofrido e os efeitos
desse processo sobre a qualidade do produto. Muitos aspectos do comporta-
mento do material foram discutidos nos capítulos anteriores, onde se abordou
os parâmetros físicos do processamento do polímero, entre eles, o aquecimen-
to do polímero por atrito e condução térmica, a viscosidade do fundido e fluxo
não-Newtoniano e a entalpia variável de calor durante o fluxo e resfriamento
do molde.
Vimos também como os polímeros orientam-se durante o processamento
e como isso afeta claramente a qualidade do produto.
Os principais parâmetros de controle do processo relacionados ao mate-
rial polimérico são as temperaturas do fundido e do molde, a pressão de inje-
ção e de recalque, a velocidade de injeção e os tempos das diversas etapas do
ciclo de injeção. Algumas dificuldades são evitadas primeiramente com o uso
de boas matérias-primas e projetos de ferramentas, e depois pelo controle dos
parâmetros.
Mas nem tudo se resolve através de ajustes de máquina. Em alguns ca-
sos a matéria-prima pode ser insubstituível, como comentado a seguir.
Se um molde for devidamente projetado para utilizar uma determinada
matéria-prima, digamos um LDPE cuidadosamente especificado, incluindo
IF, peso molecular médio e sua distribuição, tipos de aditivos, entre outras
particularidades, e o molde funcionar bem, esse mesmo molde pode não fun-
cionar caso o polímero seja alterado, digamos em apenas alguns detalhes de
suas características, como por exemplo, a distribuição do peso molecular ou
um dos aditivos. Mesmo alterando os parâmetros de processo de injeção, pode-
se não conseguir as mesmas propriedades que se obteria com o polímero origi-
nal. As variações mais significativas quando se altera o tipo de polímero estão
relacionadas com a geometria. Peças técnicas, que devem encaixar em diver-
sos lugares com perfeição, por exemplo, perdem essa propriedade quando se
altera alguma de suas características ligadas à matéria-prima, e para a qual o
molde foi projetado inicialmente.
-
7.14.1 Banco de dados
Eles servem para a análise de preenchimento do molde, do resfriamento,
do empacotamento e empenamento, bem como na análise por elementos finitos.
São fornecidos os dados genéricos e mínimos necessários para proceder a aná-
lises de simulação. Caso o usuário deseje propriedades que ampliem a
confiabilidade, deve solicitar ou produzir tais dados e introduzi-los no software.
-
7.14.2 Caracterização de plásticos para utilização dos
dados em bancos de dados
A simulação de projetos requer dados de propriedades de fluxo e propri-
edades térmicas, como a viscosidade, a densidade, a condutividade térmica, a
temperatura de amolecimento Vicat, HDT, calor específico e temperatura de
não fluxo.
Dados opcionais necessários para ampliar a confiabilidade da simulação
e completar análises, como empacotamento e empenamento são: pressão de
empacotamento; temperatura do molde; módulo volumétrico, coeficiente de
expansão térmica; curvas PvT; módulo elástico; módulo de cisalhamento
viscoelástico; constantes C, e C, da equação WLF; índice de fluidez.
-
7.14.4 Dados mínimos requeridos para análise de
empenamento e encolhimento
Além dos dados acima (itens "a" até "e"), também são necessários para
se proceder às análises de empenamento e encolhimento:
f) coeficiente de expansão térmica: ASTM D696.
g) módulo de Young - (módulo de tensão) obtido em ensaio de tração a
23"C, ASTM D638 ou DIN 53457.
h) encolhimento esperado do moldado: dados para esse fim podem ser
obtidos dos fornecedores ou através do método DIN 53464.
-
7.14.5 Dados necessários para análise de empacotamento
e recalque
Para proceder à análise de empacotamento, deve-se ter todos os dados
até o item " h e mais os que se seguem:
i) curva PVT - substitui o valor único de densidade no estado fundido
por valores de PvT (curvas de variação de pressão, volume específico e tem-
peratura). Para materiais semicristalinos, curvas de PvT obtidas por resfriamento
são preferíveis. A taxa de pressão recomendada é de O a 200 MPa e em tempe-
ratura a partir de 23"C, até a temperatura no estado fundido do material, acres-
cido de 20°C. A partir dessas curvas, pode-se obter outros valores de interesse,
como o módulo volumétrico, B, ou módulo de pressão no estado fundido.
Esse valor pode ser derivado da curva PvT, como mostrado pela equação:
5c
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Figura 7.54 - Esquema de uma peça injetada a gás. Ela possui uma parte oca, com vazio que
pode ser de 5 a 50% em i,olume
Durante o preenchimento do molde, suas paredes frias geram uma ca-
mada congelada de polímero, com isso, a viscosidade deste no miolo é menor
enquanto a massa nessa região flui mais do que nas bordas. O gás, ao deslocar
a parte mais mole da massa polimérica, ocupa a parte central, formando um
oco irregular. O resultado desse processo é a geração de peças sem rechupe
devido à existência de pressão igual em todos os pontos do molde durante a
fase de empacotamento (o gás não perde pressão com o comprimento onde
atua). Pelo fato do gás ser o responsável pelo empacotamento do polímero
enquanto este contrai devido o abaixamento de temperatura, não existe o en-
vio de mais massa para suprir esse encolhimento. Com isso, as peças saem
com baixíssimos níveis de tensões internas, sem empenamento e possuem gran-
de brilho superficial.
Outras vantagens da injeção a gás são:
auxilia no preenchimento de regiões mais finas,
produz peças com baixo peso,
fácil estruturação das peças (inserindo no projeto nervuras ocas que
não provocam rechupe ou marcas da presença das nervuras),
InjeçFto do gás
I A Corte A - A ampliado.
Formaçãodeocoapenas
(i em local espesso e
desejado
Figura 7.55 - Injeção a gás: o polímero é injetado no molde em (a)ou (c) e a seguir o gás é
injetado. O local da injeção do gás pode ser (b)pelo bico da injetora ou (d)pelos canais de
alimentação, dentro do molde. Em geral, a injeçiio do gás éfeita em local espec@co para
formar espaços ocos apenas em regiões de interesse e mais espessas, como ilustrado em ( e )
Injeção a gás
P
..........................
Fig~~ra 7.57 - Comparação entre curvas P x t para processo de iiyeção coizvencional (a) e
a gás (b).As curvas traço-ponto ( I ) representam a pressão exercida pelo paraf.so sobre o
material; as curvas contínuas (2) representam a presslío na cavidade do molde lida por um
transdutor de pressão no local; a curva pontilhada (3) em (0) representa a pressão do gás
que é igual em qualquer ponto do molde durante a fase de cornpactação
o=ncia
ponto de
injeção
................................................................
percorrida pelo fluxo
(a) extremo
da peça
4 ..........................................................................
distância percorrida pelo fluxo
ponto de
injeção (b)
extremo
da peça
-
7.15.5 Considerações sobre projeto de moldes na injeção a gás
O gás empurra o polímero fundido na direção de menor resistência: o
polímero deve encontrar espaço vazio em sua frente para fluir. Se existirem
vários locais a serem preenchidos, aquele que oferecer menor resistência será
favorecido.
1- A quantidade de polímero afeta mais no comprimento da parte oca
formada, do que na espessura da parede da parte oca.
2- Deve-se saber qual o objetivo principal do uso da injeção a gás. Se
for para diminuir peso, são indicadas paredes finas, gerando-se assim grandes
espaços ocos. Se for para reduzir encolhimento, rechupe, tensões, deve-se uti-
lizar pressões as menores possíveis e com produtos de paredes grossas e com
finos canais ocos.