COMUNICAÇÃO TÉCNICA

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Nº 175982

Curso básico de injeção de plástico

Jorge Luís Marques Garcia

Júlio César Pestana

Palestra ministrada nas empresas: NB – Confecções e Comércio –

EIRELI; Pires Confecções e Comércio - EIRELI; Borba Confecções e
Comércio - EIRELI; Carvalho Confecções e Comércio - EIRELI.

A série “Comunicação Técnica” compreende trabalhos elaborados por técnicos do IPT, apresentados em eventos, publicados em revistas especializadas ou quando seu
conteúdo apresentar relevância pública.
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Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo

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Curso Básico de Injeção de Plástico
Jorge Luís Marques Garcia
Júlio César Pestana
Público alvo

 Operadores,

 líderes,

 encarregados e

 supervisores de fábrica.
Objetivo

 Estimular o interesse do participante a

desenvolver-se nesta área, por meio do
conhecimento básico de materiais plásticos
e noções sobre o processo de injeção de
plásticos.

 Conscientizar os participantes, a utilizar de

forma adequada o equipamento, molde
material.
Conteúdo Programático
 Introdução;
 1 - Plásticos em geral;
 2 - Processamento;
 3 - Características do processamento;
 4 - Identificação dos materiais plásticos;
 5 - Segurança das máquinas injetoras;
 6 - Fundamentos da injeção;
 7 - Processo de injeção;
 8 - Ciclo de Injeção;
 9 - Guia de Problemas e Soluções;
 10 – Bibliografia.
1 - Plásticos em geral

 Os plásticos fazem parte da família dos

polímeros que são formados por
macromoléculas caracterizadas pela
repetição múltipla de uma ou mais unidades
químicas simples, os monômeros, sendo
unidas entre si por reações químicas
chamadas de reações de polimerização.
Termoplásticos
Os termoplásticos possuem a propriedade de
tornarem-se moles e pastosos durante a ação
contínua do calor, endurecendo somente com o
resfriamento. Desta forma, pode-se reaproveitar o
material quantas vezes forem necessárias,
dependendo de três fatores:
 Qualidade do produto;

 Condições de processamento;

 Tipo de material.
Termoplásticos

À medida que processamos e reciclamos o

material plástico, nota-se a diminuição nos
valores de suas propriedades físicas,
mecânicas e químicas, deixando o produto
final com qualidade inferior ao que foi
processado com material virgem.
Classificação

 Devido a grande variedade de materiais poliméricos

existentes, torna-se necessário selecioná-los em
grupos que possuam características comuns.
 Portanto, iremos dividir apenas em dois grupos, a
saber:

Os termoplásticos e os termofixos.
Porém, apenas os termoplásticos serão objetos de
estudo neste curso.
Termoplásticos
Os termoplásticos são classificados em
homopolímeros, copolímeros e blendas, e, de
acordo com a sua estrutura, poderão ser
amorfos ou cristalinos.

Homopolímero
É obtido a partir de um só tipo de monômero.

Ex.: Polietileno, Polipropileno, Poliestireno,

PVC, Poliacetal, etc.
Copolímero
É obtido a partir de dois monômeros diferentes.
Ex: SAN, EVA, PP Copolímero (Propileno +
Etileno), Poliacetal copolímero, etc.

Blenda
Resulta da mistura entre dois polímeros
diferentes; trata-se de uma mistura física e não
química.
Ex: NORYL (PPO + PS), XENOY (PC + PBT),
TERMALOY (ABS + PC), ETC.
Blenda

Polímero A

Blenda A B

Polímero B
Termoplásticos
De acordo com o arranjo molecular, os
termoplásticos podem ser divididos em
AMORFOS e CRISTALINOS.

Amorfos
São materiais plásticos onde as diversas
macromoléculas estão dispostas
desordenadamente. As distâncias entre as
moléculas e as cadeias são irregulares criando
espaços vazios, que permitem a passagem de
luz dando impressão de transparência.
Amorfos
Ex: Polimetacrilato de metila (Acrílico),
Policarbonato, Poliestireno Cristal e SAN.
A incorporação de aditivos, elastômeros ou cargas
retiram a transparência de alguns polímeros
amorfos; temos como exemplo o PSAI, ABS e o
PVC.

Cristalinos
Têm como característica o arranjo ordenado de
suas moléculas que impedem a passagem da luz,
dando a impressão de material opaco ou branco.
Ex: Polietileno, Polipropileno, Poliacetal, PA (6 e
6.6), PBT e PET (que são Poliésteres).
2 – Processamento - Conceito
Moldagem por injeção é um processo cíclico de
transformação de termoplásticos, é uma
adaptação do processo de fundição de metais e
abrange as seguintes etapas:
 Aquecimento e fusão da resina;
 Homogeneização do material fundido;
 Injeção do extrudado no interior da cavidade
do molde;
 Resfriamento e solidificação do material na
cavidade.
Processamento - Conceito

A resina deverá ser isenta de umidade e

colocada no funil de alimentação, o qual deve
estar constantemente tampado para evitar
poeira.
As peças injetadas são separadas do canal de
injeção e inspecionadas pelo operador
enquanto se inicia outro ciclo.

Os canais de injeção são moídos e retornados

ao processo numa proporção preestabelecida.
3 - Características de processamento
Para se efetuar o processamento adequado de um
material é necessário conhecer algumas propriedades
como veremos a seguir:

Fluidez
Fluidez é o grau de facilidade com que o material
plástico escoa no interior do cilindro de plastificação e
preenche as cavidades do molde.
Para cada processo existe uma faixa de fluidez
adequada.
O processo de injeção utiliza-se de uma faixa de índice
de fluidez que vai desde 2 g/10 min. a 30 g/10 min.
Plastômetro
Viscosidade

Viscosidade é o grau de dificuldade com que o material

plástico escoa no interior do cilindro de plastificação e
preenche as cavidades do molde.

Podemos concluir que, quando a fluidez é alta, a

viscosidade é baixa; e quando a viscosidade é alta, a
fluidez é baixa, de onde se conclui que, uma é o inverso
da outra.
Temperatura de processamento
É a diferença entre a temperatura de
amolecimento e a temperatura de degradação
do material plástico.
Para se regular uma injetora, é necessário
conhecer a temperatura de processamento do
material que será injetado, pois cada material
possui uma temperatura de processamento
específica e adequada ao seu processamento.
Temperatura de Temperatura de Temperatura de
amolecimento processamento degradação
Material sólido Material pastoso Material degradado
Contração
É a diferença entre as dimensões do produto acabado e
as dimensões da cavidade do molde, cujo valor é dado
em porcentagem (%).
No projeto do molde, bem como na sua construção,
deve-se sempre levar em conta a contração do material
especificado para o produto.
A contração é uma propriedade diretamente relacionada
às dimensões do produto, portanto, em peças cujas
tolerâncias sejam muito pequenas (décimos, centésimos
ou milésimos de milímetro), além da contração do
material, o regulador ou preparador de máquina deverá
possuir conhecimento do equipamento e dos parâmetros
de processo que influenciam nesta propriedade.
 Fatores que influenciam na
contração
 A matéria-prima
 Em relação à matéria-prima, os materiais cristalinos
contraem mais que os amorfos, mas também sofrem
a interferência das cargas que, quando incorporadas,
reduzem a contração em função do porcentual
utilizado.

 As cargas normalmente utilizadas são: o talco, o

carbonato de cálcio e a fibra de vidro, que podem
fazer com que um material possa contrair até menos
do que alguns materiais amorfos, mas tudo
dependerá do percentual de carga utilizado.
 Fatores que influenciam na
contração
 O processo
 Alguns parâmetros de injeção têm influência direta na
contração, ou seja:
 Quanto maior a pressão de injeção, menor será a
contração;
 Quanto maior o tempo de injeção e resfriamento,
menor será a contração;
 Quanto maior a temperatura do material, maior será a
contração.
 Fatores que influenciam na
contração
 Moldes de injeção
 A refrigeração do molde é o item que tem mais
influência na contração, como também a espessura
de parede e o ponto de injeção da peça.
 A temperatura do molde deve ser controlada e
ajustada adequadamente a cada tipo de material.
 Em relação à contração pode-se dizer que:
 Quanto maior a temperatura do molde, maior

será a contração;
 Quanto maior a espessura da parede da peça

(mais massa), maior será a contração;

 Quanto maior o ponto de injeção (“gate”),

menor será a contração.

Higroscopicidade

É a capacidade que um material tem para absorver

água.

Ao se processar um material com umidade, este

formará vapores no interior do cilindro de injeção
(“canhão”), podendo apresentar manchas, bolhas,
estrias esbranquiçadas, prejudicando a qualidade do
produto. Em alguns materiais poderá haver perda das
propriedades elétricas, mecânicas e químicas,
inviabilizando a fabricação de produtos que
dependam dessas características.
Higroscopicidade

Para alguns casos a umidade não permite o

processamento do material; este é o caso da PA (nylon)
e do PET, portanto, há a necessidade de estufar alguns
materiais, caso eles não tenham sido estufados pelo
fornecedor, ou no caso de material reciclado.
Alguns fatores fazem variar o tempo e a temperatura de
estufagem:
A posição geográfica da empresa;
O tipo de estufa utilizada;
Calibração do pirômetro;
O tipo da matéria-prima.
 Tabela de processamento de
matéria-prima
Contração Temp. de Secagem
Material Classificação
(%) Processo (C) (C / h)
PEAD Cristalino 2a4 170 a 280 -
PEBD Cristalino 1,5 a 3 160 a 250 -
PP Cristalino 1a3 180 a 260 -
PS Amorfo 0,4 a 0,6 180 a 230 -
PSAI Amorfo 0,4 a 0,7 180 a 250 -
SAN Amorfo 0,4 a 0,7 190 a 260 80 / 3
ABS Amorfo 0,4 a 0,8 190 a 250 80 / 3
PVC Amorfo 0,3 e 2 130 a 200 -
PA Cristalino 1,5 e 4 210 a 290 80 / 4
POM Cristalino 2a3 180 a 230 80 / 2
 Tabela de processamento de
matéria-prima
Contração Temp. de Secagem
Material Classificação
(%) Processo (C) (C / h)
PC Amorfo 0,4 a 0,8 250 a 320 120 / 5
PMMA Amorfo 0,2 a 0,8 180 a 260 90 / 5
CA Amorfo 0,3 a 0,7 170 a 250 80 / 2
PET Cristalino 1a2 250 a 290 140 / 5
PBT Cristalino 1,5 a 2 230 a 270 120 / 4
EVA Cristalino 0,8 a 2,2 130 a 240 -
PU Cristalino 0,8 a 1,5 180 a 250 110 / 2
Densidade

É a quantidade de massa existente em um

determinado volume à temperatura t,
expressa em quilograma por metro cúbico,
grama por centímetro cúbico ou grama por
milímetro cúbico.
 Tabela de densidade
Materiais Plásticos Densidade (g/cm3)
Polietileno de Alta Densidade (PEAD) 0,96
Polietileno de Baixa Densidade (PEBD) 0,92
Polipropileno (PP) 0,90
Poliestireno Cristal (PS) 1,04
Poliestireno de Alto Impacto (PSAI) 1,05
Estireno Acrilonitrila (SAN) 1,10
Acrilonitrila -Butadieno – Estireno (ABS) 1,10
Policloreto de Vinila (Plastificado) (PVC) 1,20
Policloreto de Vinila (Rígido) (PVC) 1,40
Poliamida (Nylon) (PA) 1,15
 Tabela de densidade
Materiais Plásticos Densidade (g/cm3)
Poliacetal (Homopolímero) (POM) 1,42
Poliacetal (Copolímero) (POM) 1,41
Policarbonato (PC) 1,20
Acetato de Celulose (CA) 1,30
Polimetilmetacrilato (Acrílico) (PMMA) 1,20
Polibutileno Tereftalato (PBT) 1,35
Polietileno Tereftalato (PET) 1,30
4 - Identificação dos materiais plásticos na combustão

Facilidade de Característica da Comportamento do

Tipo de Polímero Odor
queima chama material
(PET) Amarelo, ligeira fumaça
Moderada Funde, goteja. Aromático
Polietilenotereftalato preta
(PE) Polietileno Rápida Amarela, fundo azul. Funde e goteja. Parafina queimada
(PVC) Policloreto de Alaranjada, fundo Escurece rapidamente,
Difícil Chuveiro queimado
vinila verde. amolece e decompõe.
Parafina queimada,
(PP) Polipropileno Rápida Amarela, fundo azul. Funde e goteja.
mais azeda que o (PE)
Amolece e forma
Amarela laranja,
(PS) Poliestireno Rápida bolhas; carboniza Borracha queimada
fuligem preta.
rapidamente.
Amolece, borbulha e
(PC) Policarbonato Difícil Amarela, fumaça cinza. Remédio
carboniza.
(PMMA) Poli
Luminosa, alguma Amolece e decompõe-
(metacrilato de metila) Rápida Alho
fuligem. se.
Acrílico
Amolece e forma
(ABS) Acrilonitrila – Amarela laranja, bolhas, carboniza Borracha queimada,
Moderada
Butadieno - Estireno fuligem preta. rapidamente e não pneu queimado.
goteja.
4 - Identificação dos materiais plásticos na combustão
Facilidade de Característica da Comportamento do
Tipo de Polímero Odor
queima chama material
Amolece e forma
(SAN) Estireno - Amarela laranja, Borracha queimada,
Rápida bolhas, carboniza
Acrilonitrila fuligem preta. mais forte que o PS.
rapidamente.
Funde, goteja e a
Azulada clara sem Formol (ardido),
(POM) Poliacetal Moderada chama acompanha o
fumaça. lacrimejando os olhos.
gotejamento.
Funde, goteja e as gotas Pena e cabelo
(PA) Poliamida - Nylon Moderada Azul, topo amarelo.
continuam a queimar. queimado

Algumas precauções devem ser tomadas para este teste:

Utilizar somente pequenos pedaços da amostra;
Utilizar uma pinça ou um alicate para segurar a amostra;
Estar sobre uma superfície não inflamável, preferencialmente
metálica;
Não aspirar próximo da amostra enquanto estiver queimando;
Aspirar com cuidado.
5 - Segurança das máquinas injetoras
São consideradas áreas de risco de uma máquina injetora:
 1- Área do molde;
 2- Área da unidade de
injeção;
 3- Área do mecanismo
de fechamento;
 4- Área de alimentação
da matéria-prima;
 5- Área dos extratores
da máquina e do molde;
 6- Área das resistências
de aquecimento;
 7- Área de descarga.
Segurança das máquinas injetoras
Dispositivo de segurança de acionamento mecânico:

Esse dispositivo consiste em uma trava, cujo

movimento é controlado pela porta frontal,
impedindo o fechamento do molde, com a porta
aberta, caindo entre a placa móvel e a placa fixa ou
entre os dentes da barra de segurança.
Segurança das máquinas injetoras

Dispositivo de segurança de acionamento

elétrico:
 Esse dispositivo é composto por chaves de

fim de curso que são instaladas nas portas

frontal e traseira das injetoras, interrompendo
o movimento do molde e/ou o funcionamento
das bombas.
 Segurança das máquinas
injetoras
Dispositivo de segurança de acionamento
hidráulico:
 Esse dispositivo fica instalado na porta

frontal, acionando uma válvula de came, faz

com que o óleo direcionado para o cilindro
hidráulico de fechamento, seja desviado para
o reservatório, impedindo o fechamento da
máquina.
Segurança das máquinas injetoras
Dispositivo de segurança de acionamento
hidráulico:
 Para que o operador possa ter
acesso a uma área de risco, a
máquina injetora deverá possuir
pelo menos dois dispositivos de
segurança ativos e operantes, para
impedir o funcionamento da
máquina enquanto o operador
estiver atuando na área de risco.
6 - Fundamentos de injeção
Força de Fechamento
A área projetada total da peça determina a força
de fechamento necessária para manter o molde
fechado durante a injeção. Pode-se visualizar
esta área projetada como a sombra de uma
peça injetada que cai sobre um plano paralelo.
É importante notar que a área projetada inclui
os canais.
Força de fechamento = Área projetada das
moldagens (cm²) x (⅓ a ½) da pressão da
injeção (kg/cm²).
Força de fechamento
 Pressão de Injeção
Para determinada pressão da rosca, a pressão
exercida nas cavidades dependerá da peça a ser
injetada (relação direta) e da viscosidade do
material (relação inversa). Secções espessas
requerem forças de fechamento maiores, pois o
material permanece semifluido por mais tempo
durante a injeção. O mesmo acontece com altas
temperaturas do material, moldes quentes,
entradas amplas, ou quando é empregada
grande velocidade de injeção. Geralmente na
prática, usam-se cerca de três toneladas de
fechamento para cada polegada quadrada de
área projetada da peça.
 Pressão de injeção
Cálculo da pressão de injeção:
 Pressão de injeção (kg/cm²) = [Pressão manométrica
da linha hidráulica de injeção (kg/cm²)] x [di² / dp²].

Onde:
 Pressão di = Diâmetro do cilindro hidráulico
de injeção (cm).
 dp = Diâmetro da haste do cilindro de injeção
ou da rosca (cm).
 Balanceamento das cavidades

A distribuição das cavidades dentro do molde deve

considerar os diferentes caminhos que o material
percorre ao atingi-las, por isso distribuem-se as
cavidades em torno do canal de distribuição, de modo
que seja utilizada a menor pressão de injeção
possível para preenchimento de todas as cavidades
do molde.

Moldes desbalanceados resultam em peças falhadas

ou cheias de rebarba, processo de injeção instável,
perda de produtividade e vida útil do molde reduzida.
 Ao iniciar o processo de injeção,
observe:
1 - Uma boa peça injetada, só pode ser conseguida com a
combinação correta de máquina, molde e material.
2 - Também a máquina, mesmo tendo o melhor projeto e
técnica de processamento, várias possibilidades de
comando e regulagens, e alta produção, não será a
ideal, se:
 O molde for projetado erradamente ou sua execução

mal feita;
 A temperatura não for controlada corretamente;

 O rendimento e a velocidade do molde não se

harmonizem com a máquina;

 O material não for preparado corretamente (pré

secagem).
3- Antes de efetuar a regulagem da máquina, levar
em consideração as variáveis do material e da
peça, ao invés de considerar valores de
referência fixos.
4 - Preencha e modele a peça com atenção.
5 - Deve-se considerar o controle do molde, já que é
nele que nasce a peça.
6 - Ajustando a máquina para produzir.
7 - Ordem e sistema de trabalho resultam em
produtividade.
8 - Segurança no trabalho: as mãos não são tão
fortes quanto a força de fechamento da
máquina.
7 - Processo de injeção
1 - A preparação: que peça, molde, máquina e material?
2 - A preparação da máquina: fixação do molde / ajuste
da unidade de fechamento;
3 - Ajuste da unidade de injeção;
4 - Ajuste do comando da máquina;
5 - Início do processo de injeção:
Uma vez verificados todos os ajustes, passar a
injeção de manual, para semi automática.
Raramente primeira injeção é aproveitável, mas
em seguida deve-se otimizar os ajustes.
8 - Ciclo de injeção
O processo de moldagem por injeção possui
várias etapas para que se estabeleça o ciclo de
injeção:
Fechamento do molde
 Velocidade de fechamento;
 Cursos de Amortecimento;
 Segurança do Molde: funcionamento da
segurança do molde;
 Pressão de fechamento ou travamento.
Fechamento do molde

 Velocidade de fechamento;
 Cursos de Amortecimento;
 Segurança do Molde: funcionamento da
segurança do molde;
 Pressão de fechamento ou travamento.
Avanço da unidade de injeção
Velocidade de encosto do bico de injeção;
Pressão de encosto do bico de injeção;
Curso de encosto do bico de injeção;

Exemplo:

Se programarmos 9, não injetará;

Se programarmos 12, a injeção se
fará do bico encostar no molde;
Teremos que programar 10 ou 11.
Avanço da unidade de injeção
(Continuação)
Velocidade de injeção;
Pressão de injeção;
Tempo de injeção.

Recalque
Pressão de recalque;
Tempo de recalque.
Dosagem
Velocidade de dosagem:
Depende de duas outras regulagens, a
temperatura e a contra pressão, sendo uma
consequência das duas;

Limite de dosagem ou carga:

Quando o limite de dosagem for maior do que o
necessário para o preenchimento da peça
sobrará material no bico da rosca, a esta sobra
se da o nome de “colchão”.
Contra pressão
 É a pressão hidráulica aplicada na parte traseira do
atuador de injeção, que a rosca tem de vencer para
poder retornar.
 A contra pressão é normalmente utilizada para
homogeneizar o material em estado fundido,
influenciando diretamente na plastificação.
 A regulagem da contra pressão deve levar em
consideração a temperatura da massa fundida.
 A dosagem deve ser regulada de forma que
aconteça antes de terminar o tempo de resfriamento
da peça, lembrando que a rotação da rosca e a
contra pressão devem ser reguladas em conjunto.
Descompressão
A descompressão consiste em retornar a
rosca, por ação hidráulica, sem que esta gire,
ao término do curso de dosagem. Assim, a
rosca faz a descompressão do material
acumulado na câmara de dosagem evitando o
seu escorrimento pelo bico;

Não se deve utilizar um retorno muito longo,

pois isto gera um acumulo de ar na câmara de
dosagem, provocando bolhas e manchas na
peça.
Recuo da unidade de injeção

Quando o contato da bucha de um molde

com o bico de injeção, provoca constantes
resfriamentos no bico, no final da dosagem
ou da descompressão, adota-se o recuo da
unidade de injeção. Ao efetuar o recuo da
unidade de injeção não permitir que este
recuo seja muito curto ou muito longo, para
não aumentar o ciclo total da peça.
Abertura do molde

Tempo de resfriamento;
Velocidade de abertura;
Amortecimento de abertura;
Limite de abertura.
Extração da peça

Velocidade de extração;
Pressão de extração;
Curso de extração;
Extrator com repetição.
Tempo de reciclo

É também chamado de espera, pausa, saída,

fechamento ou tempo de molde aberto;

Sempre que a máquina estiver trabalhando em

ciclo automático esse tempo deve ser
regulado; não poderá ser curto demais e nem
muito longo evitando ciclos elevados; deverá
ser o suficiente para que a peça caia antes do
fechamento do molde.
9 - Defeitos e possíveis soluções
Linha de solda / fluxo;
Manchas;
Rechupe;
Produto quebradiço;
Delaminação;
Baixo brilho;
Difícil extração;
Alta contração / problemas na montagem;
Bolhas;
Pontos de queima;
Peças com rebarbas;
Ciclo de injeção alto.
10 - Bibliografia

Riopol – Curso básico intensivo de plásticos.

Ipiranga química – Guia de problemas e soluções.
Braskem – Problemas e soluções.
Polibrasil – Moldagem por injeção.
Elia Behnke – Apostila de Moldagem por injeção.
SENAI Mário Amato – Apostila do Curso Técnico em Plásticos.
Escola LF – Operador técnico em Injeção de plásticos.
Inyección de plásticos – Editorial Gustavo Gili, S.A. – Barcelona
– 1973.
Autor: Walter Mink – Miembro de La Society of Plastics
Engineers Inc. (USA).
Participaram da elaboração deste curso:
Jorge Garcia Henrique Seguchi
Júlio Pestana Amilcar Gonçalves
Marco Lima Paulo Fernandes
Maurício Santos Izilda Martins
William Klumpp Sueli Meneguelo

Participação especial:
Dr. Vicente Mazzarella
Dra. Mari Katayama
Muito obrigado a
todos os
participantes
deste curso!
FIM