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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

ESCOLA TÉCNICA SENAI SANTO AMARO

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA INDUSTRIAL

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

INJETORAS PLÁSTICAS:

Setup

RECIFE
2023
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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

ESCOLA TÉCNICA SENAI SANTO AMARO

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA INDUSTRIAL

RELATORIO DE ESTÁGIO

INJETORAS PLÁSTICAS:

Setup

Leandro dos Santos Tenório

RECIFE

2023
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SUMÁRIO
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1 INTRODUÇÃO

Relatório de estágio curricular realizado na SANDENE S/A – Indústria e

comércio, elaborado pelo aluno Leandro dos Santos Tenório, concluinte do Curso
técnico em mecânica industrial. Tem como finalidade descrever e analisar as
atividades executadas durante o estágio no setor/área do GAP (Grupo de Apoio à
Produção), assim como demonstrar a aplicação dos conhecimentos adquiridos
durante o Curso Técnico em mecânica industrial na Escola Técnica SENAI Santo
Amaro.

A empresa é reconhecida em mais de 150 países e a matriz está localizada

na Av. Independência, 8885, Novo Esteio, Esteio/RS, com sua filial na Avenida
Antônio Cabral de Souza, 4301, Jaguarana, Paulista/PE. Ela produz produtos
plásticos em geral, exemplos: Banheiras infantis, lixeiras, entre outros produtos.

O estágio teve início no dia 2 (dois) de março de 2023 (dois mil e vinte e três),
sob coordenação do supervisor de produção, Vinícius Teixeira de Correa, na área da
Produção.
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2 EMPRESA

Foi iniciado em 02 (dois) de março de 2023 (dois mil e vinte e três) o estágio
supervisionado na empresa Sandene, uma das empresas que compõem o
renomado Grupo InBetta, uma organização dedicada ao desenvolvimento e
produção de produtos para diversos segmentos do mercado. A empresa destaca-se
como uma das principais referências no setor de embalagens plásticas, oferecendo
soluções inovadoras e de alta qualidade para atender às necessidades variadas de
seus clientes.

Polímeros são macromoléculas formadas pela repetição de unidades

estruturais menores chamadas monômeras. Essas unidades monoméricas se ligam
em cadeias longas e podem repetir-se muitas vezes, formando uma estrutura
molecular de grande tamanho e complexidade. Os polímeros são compostos por
uma variedade de átomos, mas os elementos carbono, hidrogênio, oxigênio e
nitrogênio são os mais comuns em sua composição.

Os polímeros estão presentes em muitos materiais do nosso cotidiano, como

plásticos, borrachas, fibras sintéticas, resinas, entre outros. Eles podem ser
produzidos de forma natural, como o DNA e proteínas em organismos vivos, ou
podem ser fabricados por síntese química, resultando em polímeros sintéticos, como
o polietileno e o polipropileno.

Iniciou-se conhecendo máquinas da empresa e setores com seu

funcionamento normal, entre eles: ferramentaria, manutenção e GAP (Grupo de
apoio à produção) a qual faço parte.

A Ferramentaria é responsável por dar suporte aos moldes que produzem os

utensílios de cozinha e vasilhas plásticas, toda a manutenção, limpeza ou troca de
peça no molde.

Manutenção dá suporte às máquinas injetoras na empresa na parte mecânica

e elétrica, manutenções corretivas ou preventivas, troca de dispositivos, limpeza.

GAP dá suporte a toda a produção, em ter todo o controle das injetoras e

limpeza na área da produção.
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3 EPIs

Antes de qualquer início de atividade foram passados todos EPIs

(equipamento de proteção individual) necessários para o setor a qual permaneci.

Lista de EPIs disponíveis:

- Plug Protetor auricular;

- Óculos de proteção;

- Fardamentos (camisa e calça);

- Luvas de diferentes estilos de proteção;

- Protetor Químico; e

- Botas de proteção.
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4 GRUPO DE APOIO À PRODUÇÃO (GAP)

Este setor é composto por técnicos capazes de manter em devida harmonia

no setor da produção. São responsáveis por realizar setup, regular e manter a
organização de máquinas injetoras plásticas em três turnos de funcionamento. Estes
tem o conhecimento necessários do processo de injeção, tais como o material
utilizado e regulagens necessárias para o produto ser produzido com a melhor
qualidade possível.

4.1 INJETORAS PLÁSTICAS

As injetoras plásticas são equipamentos industriais amplamente utilizados na

fabricação de peças de plástico. Essas máquinas desempenham um papel
fundamental na indústria de plásticos, permitindo a produção em massa de produtos
plásticos de alta qualidade com grande eficiência e precisão.

4.2 PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO

No processo de moldagem por injeção, existe uma sequência de eventos que deve
ser obedecida. À essa sequência é dado o nome de “ciclo de injeção”, que é
composto por: dosagem, injeção, recalque, resfriamento e extração. A passagem
pelas etapas desse ciclo pode ser manual, com o operador determinando o tempo
de cada uma (o que é raro); semiautomática, quando o operador atua manualmente
na extração; ao automática, quando o operador apenas acompanha o processo e só
interfere em caso de problemas.

4.2.1 Dosagem

Esse processo inicia-se com o depósito de material no funil de alimentação da

injetora, em grânulos (tais materiais podem ser: polipropileno, polietileno, policloreto
de vinila, poliestireno, poliamida, policarbonato, poliuretano, entre outros). A partir
desse funil, o material vai para uma rosca que, com devida rotação, é transportado
pelo canhão (cilindro que fica em volta da rosca) com sentido ao bico de injeção. Ao
longo deste trajeto, os grânulos são expostos a temperaturas, induzidas por
resistências elétricas, que fundem o material, homogeneizando-os. Ao chegar no ao
bico, o material fundido e mantido na rosca, fazendo com que ela recue até o sensor
de indicação de material suficiente, o chamado “colchão”.
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4.2.2 Injeção

Após o término da dosagem, inicia-se a o processo da injeção. Com o

material já no canhão, através da rotação da roca, o o material é levado para o
molde através do bico, com determinada pressão, preenchendo todas suas
cavidades.

4.2.3 Recalque

O plástico fundido dentro do molde tende a voltar para o bico e a se contrair à

medida que é resfriado e se torna sólido. Nessa situação, o recalque entra
compactando o produto e evitando que o material retorne da cavidade do molde à
medida que ocorre a dosagem. Além disso, para evitar que a peça fique deformada
devido essas movimentações e contrações (contração essa que ocorre na
compactação do material de acordo com seu resfriamento), durante alguns
segundos após a injeção, a rosca continua mantendo uma pressão no bico, porém
mais baixa (pressão de recalque), para manter o material no lugar e, se necessário,
injetar um pouco mais de plástico para compensar as contrações.

4.2.4. Resfriamento.

Quando o material é injetado na cavidade do molde, ele necessita de um

período de resfriamento para não haver deformidades por não compactação da
peça. Esse tempo pode ser de alguns segundos, na maioria dos processos, ou até
centésimos de segundo dependendo da peça e da máquina. São materiais utilizados
para refrigeração:

- Água resfriada (gelada), Metanol4 + CO2, Gás (CO2 e nitrogênio);

- Óleo e resistências elétricas;

- Ar.

Os sistemas de refrigeração aplicados aos moldes de injeção possuem

arquiteturas/circuitos determinados em função do perfil da cavidade (conforme a
superfície externa do produto), ou macho (conforme a superfície interna do produto).
Os sistemas de refrigeração empregados nos moldes de injeção podem ser
classificados em: normais (usinagem utilizando-se a broca) canais usinados,
Bubblers, Baffles, barras refletoras (pino ou inserto condutor) serpentinas (espiral ou
helicoidal), tubos transferidores de calor e canais que acompanham o perfil das
cavidades dos moldes de injeção (canais obtidos por processo de prototipagem
rápida). (SILVA, Sérgio.; FORCELLINI, Fernando.; SCALICE, Régis.; Sistemas de
refrigeração para moldes de injeção de termoplásticos, 2018.)
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4.2.5. Extração

Ao término do resfriamento o molde se abre e a partir daí começa a extração.

Dependendo da geometria e da aplicação da peça, assim como a qualidade da
máquina injetora, a extração da peça pode ser, a grosso modo, de forma mecânica,
com a placa extratora expelindo a peça por gravidade sobre algum recipiente ou
sendo retirada por um robô; pode ser expelida por meios pneumáticos, não sendo
necessário a forma mecânica, mas também pode ser utilizado com a junção de
ambos os métodos, dependendo da necessidade da peça.

4.3 MOLDE

De modo geral, sua estrutura básica é formada por cavidades, que é o onde o
plástico é injetado. O número de cavidades – assim como a complexidade do molde
– depende do produto plástico que será fabricado, o que faz com que cada
ferramenta possua características específicas. O molde tem muitos componentes,
mas pode ser dividido em duas metades. Cada metade é fixada dentro da máquina
de moldagem (uma fixa ao platô móvel e o outro ao platô fixo da máquina). A
metade traseira (parte presa ao platô móvel) desliza de modo que ele possa ser
aberto e fechado ao longo da linha de partição do molde.

Seus dois componentes principais são o núcleo e a cavidade do molde.

Quando a peça é fechada, o espaço entre o núcleo e a cavidade do molde forma a
cavidade da peça, que será preenchida com plástico fundido para criar a produto
desejado. Às vezes, são usados moldes de cavidades múltiplas, nos quais as duas
metades da ferramenta formam várias cavidades idênticas. Os principais
componentes de um molde de injeção são: bucha de injeção, canais, pinos de
extração e canais de refrigeração.

4.3.1 Bucha de injeção

É a peça através da qual o bico da injetora encosta no molde e por onde o

plástico fundido vai seguir rumo a(s) cavidade(s). Possui formato cônico com o
diâmetro maior voltado para o interior do molde facilitando a saída da peça após a
injeção.

4.3.2 Canais

O material chega até a cavidade através de canais, sendo eles: Canal de injeção,
canais de distribuição, entradas e de refrigeração.

4.3.2.1 Canal de injeção

É um furo na forma de cone que liga o bico de injeção até o outro lado da
placa fixa, sendo o primeiro canal a ser percorrido pelo plástico fundido.

4.3.2.2 Canais de distribuição:

São rasgos feitos em uma placa (quando trapezoidais) ou nas duas placas
(quando circulares) para que o fluxo de material de dívida igualmente para a entrada
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de cada cavidade. Esses canais devem ser muito bem calculados, pois se ficarem
finos demais podem causar a solidificação do material antes que atinja as cavidades
e, se ficarem largos demais, podem causar perda de pressão e/ou demora na
solidificação do plástico.

4.3.2.3 Entradas

São canais de dimensões menores que ficam entre os canais de distribuição

e a cavidade. Possuem as seguintes funções:

- Impedir que o material retorne para o canal de distribuição após a injeção, pois por
ser um canal mais fino o material solidifica primeiro ali;

- Facilitar o destacamento da peça e do galho;

- Controlar o fluxo de plástico para dentro da cavidade.

Alguns moldes capazes de produzir apenas uma peça por vez não possuem canais
de distribuição ou entradas, o material segue direto do canal de injeção para a
cavidade, isso é o que chamamos de sistema de alimentação direta. Nesse sistema
a peça sai com o canal da bucha de injeção moldado junto.

4.3.2.4 Canais de refrigeração

A refrigeração do molde é necessária para que a temperatura da peça seja

reduzida até o ponto em que ela se solidifique e possa ser extraída, além de reduzir
o ciclo de injeção. Os canais de refrigeração são furados diretamente nas placas do
molde ou então feitos com tubos de cobre revestindo esses mesmos furos. Estes
devem manter uma distância mínima de 25mm em relação à cavidade, pois ao redor
dos canais de refrigeração a temperatura abaixa consideravelmente, o que pode
interferir no fluxo de plástico durante o preenchimento do molde causando manchas
superficiais indesejáveis.

4.3.3 Pinos de extração

Após a injeção e abertura do molde, a peça tende a ficar grudada na

cavidade. Então, para que a peça saia dali sem esforço e/ou danos, o molde possui
uma placa que quando acionada empurra pinos de dentro para fora da cavidade
extraindo o produto. São os chamados pinos de extração.

4.4 SETUP
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REFERÊNCIAS
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RODA, Daniel. O ciclo de injeção. Tudo sobre plástico, 2018.

https://www.tudosobreplasticos.com/processo/cicloinjecao.asp

FARHAN, Alexandre. Transformação: Recalque alivia injeção e evita tencionar

peças, 2017. https://www.plastico.com.br/transformacao-recalque-alivia-injecao-e-
evita-tensionar-pecas/

SILVA, Sérgio.; FORCELLINI, Fernando.; SCALICE, Régis.; Sistemas de refrigeração

para moldes de injeção de termoplásticos, 2018.
https://moldesinjecaoplasticos.com.br/sistemas-de-refrigeracao-para-moldes-de-
injecao-de-termoplasticos/

RODA, Daniel. Moldes para injeção de plásticos, 2011.

https://www.tudosobreplasticos.com/moldes/moldes.asp

MADEIPLAST. Moldes de injeção: tudo sobre ferramentaria de moldes plásticos,

2023. https://madeiplast.com.br/blog/moldes-de-injecao/moldes-de-injecao-
ferramentaria-de-moldes-plasticos/
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FORMULÁRIO DE IDENTIFICAÇÃO

Relatório de estagio

1 Do(a) aluno(a)

Nome do aluno(a): _______________________________________________

Curso: ________________________________________________________

Turma: ________________________________________________________

Endereço: _____________________________________________________

Tel: ___________________________________________________________

2 Do estágio

Área:_________________________________________________________

Início: ______________________ Término: __________________

3 Da empresa concedente

Razão social: ___________________________________________________

Nome de fantasia: _______________________________________________

CNPJ: ________________________________________________________

Endereço: _____________________________________________________

Tel: ____________________ Nome do contato: _______________________

Supervisor(a): __________________________________________________

Cargo: ________________________________________________________

4 Da carga horaria

______________________________________________________________

Assinatura do estagiário(a): ______________________________________

Assinatura e carimbo do Supervisor(a):____________________________

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Data: ___/ ___/ ___.