CURSO – PREPARAÇÃO E OPERAÇÃO DE MÁQUINAS INJETORAS

E EXTRUSORAS DE PLÁSTICOS

MÓDULO – INTRODUTÓRIO

RELATÓRIO SOBRE O TRABALHO

Gabriel B. Santos, Igor P. Henriques, Leonardo L. de Jesus e Lucas

M. Frare
 .Caxias do Sul, Abril de 2023

Relatório sobre o processo de fabricação de engrenagens de plástico.

1. INTRODUÇÃO:

As engrenagens de plástico são amplamente utilizadas na indústria para várias

aplicações, como robôs, equipamentos médicos, entre outros. A fabricação de
engrenagens de plástico é realizada por meio do processo de moldagem por injeção
de plástico, que oferece alta precisão e eficiência na produção em grande escala.
Neste relatório, serão detalhadas as várias etapas do processo de fabricação de
engrenagens de plástico com 28 dentes por meio do processo de injeção de
plástico.

2. PRODUTO: Engrenagem de Plástico

Uma engrenagem de plástico com 28 dentes é um componente mecânico que

consiste em uma roda dentada com 28 saliências em sua superfície externa. Essas
saliências se encaixam com as saliências de outras engrenagens, permitindo que as
engrenagens girem juntas, transferindo energia e movimento de uma parte da
máquina para outra.

As engrenagens de plástico são frequentemente usadas em aplicações que

não requerem alta precisão, velocidades ou cargas pesadas. Elas podem ser mais
leves e mais baratas do que as engrenagens de metal, mas podem ter uma vida útil
mais curta. As engrenagens de plástico também tendem a produzir mais ruído e
podem ser menos resistentes à abrasão do que as de metal.

É importante escolher a engrenagem certa para sua aplicação, levando em

consideração a carga, a velocidade, a precisão, a resistência e outros fatores. Se
você estiver projetando uma máquina ou precisando substituir uma engrenagem
existente, pode ser útil consultar um especialista em engrenagens ou um fornecedor
de peças mecânicas para obter assistência na seleção da engrenagem adequada
para sua aplicação específica.

Fonte tamanho 10

3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO/MOLDAGEM

A máquina de processo de injeção é um equipamento utilizado na indústria

para a fabricação de peças plásticas através do processo de injeção de material
fundido em moldes.

3.1 FUNIL DE ALIMENTAÇÃO

O funil de alimentação é a primeira etapa do processo de injeção. É

onde o plástico granulado é colocado e transportado para o barril de
aquecimento. O funil de alimentação também pode ser equipado com
um misturador, conhecido como misturador de grânulos, que ajuda a
homogeneizar diferentes tipos de plástico granulado. Isso é
especialmente útil quando é necessário combinar diferentes materiais
para criar um composto de plástico personalizado para atender a
requisitos específicos de projeto ou de produto. O misturador de
grânulos ajuda a garantir que os diferentes tipos de grânulos sejam
distribuídos uniformemente no funil, reduzindo as chances de
inconsistências no material injetado no molde.

 3.2 ROSCA DE ALIMENTAÇÃO: A rosca de alimentação é responsável por

transportar os grânulos de plástico do funil de alimentação para o barril de
aquecimento. A rosca é girada por um motor e, conforme gira, empurra o plástico
através de uma passagem em espiral dentro do barril, onde é aquecido até que se
torne derretido e viscoso o suficiente para ser injetado em um molde para formar um
produto plástico. importante que a rosca de alimentação seja projetada corretamente
e mantida em boas condições para garantir a qualidade do produto final e evitar
problemas como o entupimento do barril.

 3.3 BARRIL DE AQUECIMENTO: O barril de aquecimento é composto por

um tubo de metal cilíndrico com resistências elétricas que aquecem o barril para
derreter os grânulos de plástico. O barril é dividido em seções, cada uma com uma
temperatura controlada eletronicamente para derreter, misturar e comprimir o
plástico. A rosca de injeção é a peça principal dentro do barril, e ela mistura e
comprime o plástico de forma uniforme antes da injeção no molde. Todo esse
processo é controlado por computadores e sensores eletrônicos que monitoram a
temperatura, a pressão e outras variáveis críticas para garantir que cada peça seja
produzida de maneira consistente e de alta qualidade.

 3.4 CÂMERA DE INJEÇÃO: A câmara de injeção é a abertura onde o

plástico fundido é injetado no molde. A pressão é usada para forçar o plástico
fundido a fluir através da câmara de injeção e entrar na cavidade do molde, onde ele
é então resfriado e solidificado para formar a peça plástica desejada. O controle
cuidadoso da pressão e do tempo de injeção é necessário para garantir que o
plástico flua uniformemente através da câmara de injeção e preencha
completamente a cavidade do molde, resultando em uma peça plástica de alta
qualidade e precisão dimensional. Além disso, a temperatura da câmara de injeção
também é crítica, pois afeta a viscosidade e a fluidez do plástico fundido, o que, por
sua vez, pode afetar a qualidade final da peça.
  3.5 MOLDE: O molde é uma ferramenta de precisão usada para criar a forma
da peça plástica. É composto por duas metades que se encaixam perfeitamente
quando fechadas para criar a cavidade do molde. O molde é projetado de acordo
com as especificações da peça plástica desejada. O processo de projeto do molde é
complexo e envolve diversos aspectos, como o material do molde, o tipo de injeção
de plástico, o sistema de refrigeração, entre outros. Tudo isso é levado em
consideração para garantir a precisão e a qualidade da peça final.

 3.6 SISTEMA DE RESFRIAMENTO: O sistema de resfriamento é

responsável por resfriar a cavidade do molde após a injeção do plástico, acelerando
a solidificação do material e permitindo a extração da peça plástica. Existem
diferentes tipos de sistemas de resfriamento disponíveis, como os canais de água ou
óleo no molde, que são responsáveis por conduzir o fluido de resfriamento para
perto da superfície da cavidade do molde para remover o calor. Outra opção é o uso
de fluxo de ar refrigerado que é soprado na peça, que pode ser mais eficaz em
alguns casos em que o molde é pequeno ou complexo. O tipo de sistema de
resfriamento utilizado depende da aplicação e do tipo de material que está sendo
injetado. Independentemente do tipo de sistema de resfriamento utilizado, é
importante que o resfriamento ocorra de maneira uniforme e controlada para evitar
deformações e tensões internas no plástico. Isso pode ser alcançado ajustando a
temperatura e o fluxo do fluido de resfriamento ou a velocidade do fluxo de ar
refrigerado, dependendo do sistema utilizado.

 3.7 SISTEMA DE EXTRAÇÃO: O sistema de extração é responsável por

remover a peça plástica do molde após a solidificação e o resfriamento. Existem
diferentes tipos de sistemas de extração, incluindo aqueles que usam pinos e garras
mecânicas, bem como aqueles que usam um sistema de ventosas a vácuo.

A escolha do tipo de sistema de extração depende das características

específicas da peça plástica que está sendo produzida e do tipo de molde utilizado.
O sistema de extração deve ser projetado com cuidado para garantir que a peça
seja removida do molde sem danificar suas superfícies ou cantos. Além disso, o
sistema deve ser capaz de lidar com peças de diferentes tamanhos e formas, e deve
ser capaz de trabalhar de forma eficiente e confiável para garantir a produção em
larga escala.

 3.8 SISTEMA DE CONTROLE: O sistema de controle desempenha um papel

fundamental na garantia da qualidade e consistência da produção de peças
plásticas. Monitorando vários parâmetros, como temperatura do barril e do molde,
pressão de injeção e tempo de resfriamento, o sistema de controle pode ajustar as
condições de operação para garantir que o plástico seja injetado corretamente e que
as peças finais tenham as dimensões e características desejadas. O painel de
controle eletrônico é uma parte essencial do sistema de controle, permitindo que os
operadores ajustem as configurações e monitorem as condições do processo. Com
a tecnologia atual, muitos painéis de controle eletrônico são capazes de armazenar
dados de produção, facilitando a análise e otimização do processo de fabricação.

Em resumo, as máquinas de processo de injeção são equipamentos complexos

que envolvem uma série de processos e componentes para produzir peças plásticas
em larga escala. Para obter resultados de qualidade e consistência na produção, é
essencial que os operadores tenham um bom conhecimento técnico sobre a
máquina e os materiais utilizados, bem como as técnicas de processamento
adequadas. Além disso, é importante seguir as práticas recomendadas de
 manutenção e limpeza da máquina para garantir a longevidade e eficiência do
equipamento.

4. MATERIAL DE CONSTRUÇÃO: Poliamida (PA) ou Nylon

A poliamida ou nylon é um polímero termoplástico que é sintetizado a partir da

reação de dois monômeros diferentes, o ácido adípico e a hexametileno diamina.
Essa reação produz uma longa cadeia de polímeros que é usada em uma ampla
variedade de aplicações, como tecidos, tapetes, peças de plástico reforçado e outros
produtos manufaturados.

A poliamida tem muitas propriedades vantajosas, incluindo resistência à

abrasão, resistência à tração, baixa densidade, alta tenacidade e resistência à
fadiga. É por isso que é tão amplamente utilizada em muitos setores industriais e de
consumo. Existem muitas variedades de nylons, cada uma com propriedades físicas
e químicas únicas que as tornam adequadas para diferentes aplicações. Algumas
das variedades mais comuns incluem: o nylon 6; nylon 6,6; nylon 4,6; nylon 11;
nylon 12. Essas são apenas algumas das variedades de nylons disponíveis, cada
uma com suas próprias propriedades e aplicações específicas.

A escolha do nylon mais adequado dependerá das necessidades de cada

aplicação. Identificar o nylon dos outros tipos de plásticos pode ser um pouco
complicado apenas com base na aparência visual, pois muitos plásticos podem
parecer semelhantes. No entanto, existem algumas maneiras de identificar o nylon:

 4.1 VERIFIQUE A MARCAÇÃO DE IDENTIFICAÇÃO: o nylon geralmente

tem uma marcação de identificação com um número 6 dentro do símbolo de
reciclagem (triângulo formado por setas), que é conhecido como “poliamida 6” ou
“PA6”. Nem todo produto de nylon terá essa marcação, mas é um bom indicador.

 4.2 TESTE DE QUEIMA: o nylon produz um odor de celofane queimado

quando é aquecido com uma chama, e a chama é azul esbranquiçada. Além disso,
quando a chama é retirada, o nylon deixa de queimar. No entanto, é importante ter
cuidado ao realizar esse teste, pois outros plásticos também podem ter um odor
semelhante ao serem queimados.

 4.3 VERIFIQUE A DENSIDADE: a maioria dos nylons tem uma densidade

menor que a da água, portanto, se o objeto flutua na água, é possível que seja de
nylon.

 4.4 VERIFIQUE AS PROPRIEDADES FÍSICAS: o nylon é um material

termoplástico, o que significa que pode ser moldado sob calor e pressão. Também é
conhecido por sua alta resistência à abrasão e tração, bem como por sua tenacidade
e rigidez.

Em caso de dúvida, a melhor opção é consultar um profissional especializado

ou realizar testes específicos em laboratório para determinar com precisão o tipo de
plástico em questão.

Através do teste da queima e da colaboração do professor Matheus Vanazzi,

identificamos que o material da engrenagem de plástico consistia em nylon, e para
descobrirmos qual o tipo específico de nylon fizemos por base da eliminação,
conferindo as propriedades da engrenagem, assim chegando no nylon 6,6.

O Nylon 6,6 é frequentemente utilizado em aplicações que exigem alta

resistência mecânica e térmica, como peças de engenharia, peças automotivas,
peças para equipamentos elétricos e eletrônicos, entre outros. O Nylon 6,6 também
é conhecido por sua boa resistência química, o que o torna adequado para uso em
ambientes agressivos.
 O processo de produção do nylon 6,6 geralmente começa com a produção dos
monômeros, que podem ser sintetizados a partir de matérias-primas como petróleo
ou gás natural. Os monômeros são então purificados e combinados em um reator de
polimerização, onde são aquecidos e misturados em uma solução apropriada para
iniciar a reação de polimerização. Durante esse processo, as moléculas de ácido
adípico e hexametileno diamina se unem em uma cadeia longa e repetitiva,
formando o polímero de nylon 6,6.

O polímero de nylon 6,6 pode ser moldado em uma variedade de formas e

tamanhos por meio de processos como injeção, extrusão, sopro ou moldagem por
compressão.

O nylon 6,6 pode ser processado em sua forma pura ou combinado com outros
materiais para melhorar suas propriedades, como fibra de vidro ou outros aditivos.
Depois de moldado, o nylon 6,6 pode ser tratado termicamente ou quimicamente
para melhorar ainda mais suas propriedades, como resistência ao calor, à umidade
ou à chama.
 Em resumo, o Nylon 6,6 é feito através de um processo químico de
polimerização dos monômeros ácido adípico e hexametileno diamina, que resulta
em um polímero termoplástico forte e durável. Esse polímero pode ser moldado em
diferentes formas e tamanhos para atender às necessidades específicas de cada
aplicação.

5. FONTE DE OBTENÇÃO DE MATERIAL:

O nylon 6,6 é um polímero sintético obtido a partir de matérias-primas

derivadas do petróleo. O processo de obtenção do nylon 6,6 envolve várias etapas,
incluindo:

 5.1 EXTRAÇÃO DE NAFTA: A Nafta é uma fração do petróleo que é extraída

por destilação fracionada. Ela contém hidrocarbonetos na faixa de C6 a C10 e é uma
das matérias-primas para a produção de nylon 6,6.

 5.2 EXTRAÇÃO DE HEXAMETILENO DIAMINA (HMD): A HMD é um

monômero usado na síntese do nylon 6,6. Ela é obtida a partir da reação da ciclo-
hexanona com o hidrazina, formando a ciclo-hexilamina. A ciclo-hexilamina é então
oxidada com ar para formar a HMD.

 5.3 EXTRAÇÃO DE ÁCIDO ADÍPICO: O ácido adípico é outro monômero

usado na síntese do nylon 6,6. Ele é produzido a partir da oxidação do ciclo-hexano
com ácido nítrico.

 5.4 POLIMERIZAÇÃO: A polimerização do nylon 6,6 ocorre por meio da

reação de condensação entre a HMD e o ácido adípico em um meio de solvente.
Durante a polimerização, ocorre a formação de uma cadeia polimérica do nylon 6,6.

 5.5 EXTRUSÃO E FIAÇÃO: O polímero do nylon 6,6 é então extrudido e

fundido, formando um filamento que pode ser usado para a fabricação de fibras e
filmes. O filamento é então esticado e torcido em um processo chamado de fiação,
para formar fios de nylon 6,6.

 5.6 ACABAMENTO E USO FINAL: Os fios de nylon 6,6 são então tratados
com diversos acabamentos químicos, como tingimento, lubrificação, e outros, para
melhorar suas propriedades e adequá-los para o uso em uma ampla gama de
aplicações. O nylon 6,6 é usado em uma variedade de produtos, como roupas,
carpetes, peças automotivas, cordas, e muitos outros.

Em resumo, o nylon 6,6 é um polímero sintético obtido a partir da nafta do

petróleo, que é processada para obter o monômero hexametilenodiamina (HMD) e
ácido adípico. Esses monômeros são então polimerizados para formar o nylon 6,6,
que é extrudido, fundido, esticado e torcido para formar fios. Esses fios são tratados
com acabamentos químicos para melhorar suas propriedades e usados em uma
ampla gama de produtos.

6. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS, QUÍMICAS E MECÂNICAS:

As características físicas, químicas e mecânicas são propriedades que

descrevem um material e suas interações com o ambiente em que estão inseridos.
Aqui está uma breve explicação de cada uma dessas características:

 6.1 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: são propriedades que podem ser

observadas sem alterar a composição química do material, como cor, densidade,
ponto de fusão, ponto de ebulição, opacidade, transparência, entre outras.

 6.2 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS: são propriedades que descrevem como

um material reage com outras substâncias, como sua capacidade de se dissolver em
solventes específicos, sua reatividade a ácidos, bases e outras substâncias
químicas, sua estabilidade química em diferentes condições ambientais, entre
outras.
  6.3 CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS: são propriedades que descrevem a
capacidade de um material para resistir a forças externas e deformações, como sua
resistência à tração, compressão, flexão, torção, entre outras. Essas características
são importantes para determinar a utilidade do material em aplicações de
engenharia, como componentes mecânicos e estruturais.

O nylon 6,6 é um polímero sintético termoplástico que é usado em uma

variedade de aplicações, como fibras têxteis, revestimentos de fios, componentes
automotivos e peças de engenharia. Suas características físicas, químicas e
mecânicas incluem:

Características físicas:

Densidade: 1,14 g/cm³

Ponto de fusão: 263-269°C

Transparência: Opaco

Resistência ao impacto: Alta

Resistência à abrasão: Alta

Absorção de água: Alta

Características químicas:

Solubilidade: Insolúvel em água e em muitos solventes orgânicos

Estabilidade química: Resiste a ácidos, bases e produtos químicos comuns

Estabilidade térmica: Estável em altas temperaturas

Higroscopicidade: Absorve umidade do ar

Características mecânicas:

Resistência à tração: Alta

 Alongamento na ruptura: Médio

Módulo de elasticidade: Médio

Dureza: Média a alta

Resistência à fadiga: Média

Em geral, o nylon 6,6 é conhecido por sua alta resistência e durabilidade, além
de sua capacidade de absorver água e resistir a produtos químicos comuns. Suas
características físicas e mecânicas o tornam um material versátil para diversas
aplicações.

CORES:

As engrenagens de plástico podem vir em diversas cores, que

podem ser facilmente adicionadas durante o processo de fabricação. As
cores mais comuns incluem preto, branco, cinza, azul, vermelho,
amarelo e verde, e a escolha podem depender do ambiente em que a
engrenagem será usada, da função da máquina ou equipamento, ou da

preferência pessoal. Algumas cores podem ter propriedades especiais,

como maior resistência à luz ultravioleta ou à abrasão. É importante
lembrar que a escolha da cor não deve comprometer as propriedades
mecânicas ou a durabilidade da engrenagem. Para obter uma peça de
nylon 6,6 com pigmento preto, é necessário adquirir um pigmento
compatível, preparar o nylon 6,6 para a coloração, adicionar o pigmento,
moldar o nylon 6,6 e verificar a cor final. O processo deve ser realizado
com segurança e seguindo as instruções do fabricante. O pigmento
compatível com nylon 6,6 para obter uma cor preta pode variar
dependendo do fabricante, mas normalmente são utilizados pigmentos
de óxido de ferro preto ou carbono negro. É importante escolher um
pigmento que seja compatível com o material para garantir uma boa
aderência e durabilidade.