UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Projeto mecânico de um multiplicador de velocidade aplicado

a um aerogerador de pequeno porte

São Cristóvão/SE

Setembro/2017
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Projeto mecânico de um multiplicador de velocidade aplicado

a um aerogerador de pequeno porte

Projeto apresentado à disciplina de

elementos de máquinas, na turma T01, por
solicitação e orientação do Prof. Dr. André
Luiz de Moraes Costa.

Ézio Carvalho de Santana

João Marcos Nascimento Silva

Juliane Barreto Aragão

São Cristóvão/SE

Setembro/2017
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 1

2. OBJETIVOS ............................................................................................................ 3

3. METODOLOGIA ................................................................................................... 4

4. DIMENSIONAMENTO ......................................................................................... 5

4.1. DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS ............................................. 6

4.2. DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS ............................................................. 19

4.3. DIMENSIONAMENTO DAS CHAVETAS ................................................... 25

4.4. DIMENSIONAMENTO DOS MANCAIS ...................................................... 28

4.4.1. PASSOS PARA DIMENSIONAMENTO .................................................... 30

4.4.2. RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO ............................................. 31

5. CONCLUSÃO ....................................................................................................... 33

6. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................... 34

7. ANEXOS ................................................................................................................ 35
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Componentes aerogerador. Fonte: http://www.lamtec-

id.com/energias/eolica.php ........................................................................................ 1
Figura 2- Gerador. Fonte:
http://www.marathonelectric.com/generators/docs/manuals/GPN006.pdf ............... 2
Figura 3- Esquema da caixa de engrenagen. Fonte: Shigley (2011) ................................ 6
Figura 4- Coeficientes para equação de fator de superfície. Fonte: Norton (2013) ....... 21
Figura 5- Resistências à fadiga - aço 1020, dureza 120 Bhn. Fonte: Juvinall (2008) .... 21
Figura 6- Constantes de Neuber. Fonte: Norton (2013). ................................................ 22
Figura 7- Fatores geométricos de concentração de tensão. Fonte: Norton (2013). ........ 23
Figura 8- Resistência x fator de superfície. Fonte: Norton (2013) ................................. 26
Figura 9- Dimensões da chaveta. Fonte:Norton (2013) ................................................. 27
Figura 10 - Mancal deslizante. Fonte: Figura 11-8 NORTON (2013) ........................... 29
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Módulos de engrenagens padronizados .................................................................... 7

Tabela 2 – Módulos das engrenagens de projeto ........................................................................ 7
Tabela 3 – Valores de Km para diferentes larguras de faces....................................................... 9
Tabela 4 – Espessuras das diferentes engrenagens do projeto ................................................... 9
Tabela 5 – Valores de Km para as diferentes engrenagens do projeto ........................................ 9
Tabela 6 – Fatores geométricos para diferentes números de dentes de engrenagens ............... 10
Tabela 7 – Valores de J para as diferentes engrenagens do projeto ......................................... 10
Tabela 8 – Fatores de aplicação Ka........................................................................................... 10
Tabela 9 – Constantes de correção dinâmicas das engrenagens ............................................... 11
Tabela 10 – Materiais para engrenagem ................................................................................... 13
Tabela 11 – Fatores de ciclo de vida das engrenagens ............................................................. 14
Tabela 12 – Coeficientes reais de segurança para falha de fadiga por flexão do dente ........... 14
Tabela 13 – Fatores geométricos I dos pinhões ........................................................................ 15
Tabela 14 – Coeficiente Cp dos pinhões ................................................................................... 16
Tabela 15 – Resistência à fadiga superficial ............................................................................ 17
Tabela 16 – Fatores de ciclos de vida para fadiga superficial .................................................. 17
Tabela 17 – Coeficientes reais de segurança para falha por fadiga superficial ........................ 18
 1

1. INTRODUÇÃO

As fontes de energia renováveis têm se mostrado cada vez mais importantes dentro
da matriz energética mundial. A preocupação e o cuidado com o meio ambiente são
pontos dos quais o mundo não pode mais abrir mão. Além disso, uma forte dependência
de poucos tipos de energia dentro da matriz energética de qualquer país pode ser uma
escolha arriscada, uma vez que se houver algum problema o abastecimento pode ser
prejudicado. Em virtude disto, a produção de energia através de fontes renováveis,
como a energia eólica, vem tendo uma importância crescente.

Um aspecto fundamental da geração de energia através da força do vento é a

transformação do giro de baixa velocidade das pás do rotor em rotações altas o
suficiente para a alimentação do gerador. Para conseguir este aumento de velocidade
são usadas caixas multiplicadoras de velocidade; que consistem em conjuntos de
engrenagens e eixos que transformam parte do alto torque, provocado pelo giro das pás
eólicas, em velocidade angular.

Na figura abaixo tem-se uma visão geral dos componentes de um aerogerador.

Figura 1- Componentes aerogerador. Fonte: http://www.lamtec-id.com/energias/eolica.php

 2

Segundo o Laboratório de Ambiente Marinho e Tecnologia pertencente à

Universidade dos Açoares, tipicamente a velocidade do vento gira em torno de 3 a 4
m/s. Esta velocidade gera uma velocidade angular na maioria das pás de turbinas de 20
a 60 rotações por minuto. Neste trabalho é considerada um velocidade de 40 rpm como
a velocidade angular constante das pás do aerogerador.

O gerador selecionado para o projeto foi o MagnaPlus Standart Model trifásico com
quatro polos, modelo 281CSL1502, frequência de 60 Hz. Este gerador pode ser
encontrado na p. 4 do catalogo. A figura abaixo mostra algumas especificações.

Figura 2- Gerador. Fonte: http://www.marathonelectric.com/generators/docs/manuals/GPN006.pdf

 3

2. OBJETIVOS

O objetivo deste trabalho é desenvolver uma caixa multiplicadora para um

aerogerador de pequeno porte que atenda os seguintes requisitos de projeto:

 Multiplique a velocidade das pás para a velocidade nominal de rotação do

gerador selecionado
 As engrenagens e eixos devem ser projetados suportar fadiga

Além disso, é interessante que os materiais selecionados para a construção sejam

de fácil obtenção e que a fabricação das engrenagens e eixos seja simplificada.
 4

3. METODOLOGIA

Primeiramente foram esboçadas algumas diferentes formas de projetar a caixa de

engrenagens, e em seguida eliminou-se as opções inviáveis, sendo dada preferência às
soluções mais simples e fieis aos requisitos de projeto, até sobrar somente um arranjo.
A metodologia adotada seguiu os seguintes passos:
1. Aplicar o diagrama de corpo livre na peça do arranjo que se quer analisar.
2. A partir do diagrama de corpo livre, encontrar quais forças externas atuam no
corpo.
3. Com as forças externas, determinar os esforços internos ao qual o corpo está
submetido.
4. Definir os possíveis modos de falha do componente.
5. Determinar coeficientes de segurança para cada modo de falha possível.
6. Projetar o componente e selecionar o material.
7. Comparar os coeficientes de segurança real com os coeficientes de segurança de
projeto definidos.
8. Caso o componente projetado não satisfaça as condições de projeto, reprojetar
com auxílio computacional (por meio de uma rotina de cálculos).
9. Caso a peça escolhida suporte as condições de projeto, analisar quão próximo o
coeficiente segurança real está do coeficiente de segurança projetado (Caso o
real seja muito maior, analisar se há uma melhor escolha para reduzir gastos com
superdimensionamento).
 5

4. DIMENSIONAMENTO

O dimensionamento dos componentes da caixa de engrenagens para a multiplicação

da velocidade de 40 rpm (velocidade considerada de entrada) para 1800 rpm
(velocidade de rotação nominal do gerador selecionado), foi divido em quatro partes:

4.1. Dimensionamento das engrenagens

4.2. Dimensionamento dos eixos

4.3. Dimensionamento das chavetas

4.4. Dimensionamento dos mancais

 6

4.1. DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS

Foi definido previamente nos requisitos de projeto que a ampliação de

velocidade desejada teria uma relação 1:45. A partir disso, foi escolhido que a caixa de
engrenagem seria desenvolvida em três estágios (3 pares de engrenagem) como mostra a
figura 3, sendo que no primeiro e segundo estágios há uma ampliação de 1:3 (N1 e N2 =
3) e no terceiro estágio a relação é de 1:5 (N3 = 5).

Figura 3- Esquema da caixa de engrenagen. Fonte: Shigley (2011)

Foram feitas algumas considerações para poder especificar melhor o projeto:

 Ângulo de contato = 20º (valor padronizado)

 Número de dentes dos pinhões = 25 (evitar interferência para o dado ângulo de
contato)
 Coeficiente de segurança de fadiga por flexão deve ser maior que 2 (falha súbita
e não perceptível)
 Coeficiente de fadiga superficial deve ser maior que 1 (falha gradual e
perceptível)

Primeiramente foram calculados os torques nos eixos A, B, C e D (Figura X)

𝑃𝑜𝑡𝑖𝑛 50 𝑘𝑊 50 ∙ 103 ∙ 60
𝑇𝐴 = = = 𝑁 ∙ 𝑚 = 11936.62 𝑁 ∙ 𝑚
𝜔𝑖𝑛 40𝑟𝑝𝑚 40 ∙ 2 ∙ 𝜋
 7

𝑇𝐴 11936.62 𝑁 ∙ 𝑚
𝑇𝐵 = = = 3978.87 𝑁 ∙ 𝑚
𝑁1 3

𝑇𝐵 3978.87 𝑁 ∙ 𝑚
𝑇𝐶 = = = 1326.29 𝑁 ∙ 𝑚
𝑁2 3

𝑇𝐶 1326.29 𝑁 ∙ 𝑚
𝑇𝐷 = = = 265.26 𝑁 ∙ 𝑚
𝑁3 5

Além disso, podemos determinar o diâmetro de referência das engrenagens

escolhendo um módulo (inverso do passo diametral) para cada par de engrenagem e
sabendo que os pinhões devem ter 25 dentes. Os módulos foram determinados
iterativamente por meio da rotina de cálculos criadas de modo que fossem obtidos os
parâmetros desejados para o projeto, seguindo o padrão da tabela disponibilizada pelo
Norton.

Tabela 1 – Módulos de engrenagens padronizados

Engrenagem 1 2 3 4 5 6

Módulo (mm) 16 16 12 12 4 4

Tabela 2 – Módulos das engrenagens de projeto

 8

𝑑2 = 𝑚2 ∙ 25 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 16 ∙ 25 𝑚𝑚 = 400 𝑚𝑚 (Pinhão 01)

𝑑1 = 𝑑2 ∙ 𝑁1 = 400 ∙ 3 𝑚𝑚 = 1200 𝑚𝑚 (Coroa 01)

𝑑4 = 𝑚4 ∙ 25 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 12 ∙ 25 𝑚𝑚 = 300 𝑚𝑚 (Pinhão 02)

𝑑3 = 𝑑4 ∙ 𝑁2 = 300 ∙ 3 𝑚𝑚 = 900 𝑚𝑚 (Coroa 02)

𝑑6 = 𝑚6 ∙ 25 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 4 ∙ 25 𝑚𝑚 = 100 𝑚𝑚 (Pinhão 03)

𝑑5 = 𝑑6 ∙ 𝑁3 = 100 ∙ 5 𝑚𝑚 = 500 𝑚𝑚 (Coroa 03)

Com os diâmetros das engrenagens, podemos calcular a força que age em cada
par de engrenagem multiplicando o torque do eixo pelo raio da engrenagem:

2𝑇𝐴 2 ∙ 11936.62 𝑁 ∙ 𝑚
𝐹1 = = = 19894.37 𝑁
𝑑1 1.2 𝑚

2𝑇𝐵 2 ∙ 3978.87 𝑁 ∙ 𝑚
𝐹2 = = = 19894.37 𝑁
𝑑2 0.4 𝑚

Note que F1 = F2, pois a força que a engrenagem exerce no pinhão é a mesma
força que o pinhão exerce na engrenagem (lei da ação e reação).

2𝑇𝐶 2 ∙ 1326.29 𝑁 ∙ 𝑚
𝐹3 = 𝐹4 = = = 8841.94 𝑁
𝑑4 0.3 𝑚

2𝑇𝐷 2 ∙ 265.26 𝑁 ∙ 𝑚
𝐹5 = 𝐹6 = = = 5305.16 𝑁
𝑑6 0.1 𝑚

As tensões de fadiga nos dentes podem ser encontradas por meio da equação
(01):

𝐹𝑖 1 (01)
𝜎𝑓𝑖 = 𝐾𝑎𝑖 𝐾𝑚𝑖 𝐾𝑠𝑖 𝐾𝐵𝑖 𝐾𝐼𝑖
𝑚𝑖 𝑏𝑖 𝐽𝑖 𝐾𝑣𝑖

Embora as forças Fi e os módulos mi já tenham sido obtidos, ainda é necessário

determinar as constantes K de correção da equação, os fatores geométricos de
resistência à flexão (Ji) e a espessura das engrenagens (bi).
 9

Tabela 3 – Valores de Km para diferentes larguras de faces

As larguras de face foram obtidas iterativamente através do algoritmo

programado para o projeto, a partir desses valores foram definidas as constantes Km e
então se recalcula as tensões para os Km e larguras definidas. Para valores de largura não
definidos pela tabela foi adotado o Km tabelado imediatamente acima.

Engrenagem 1 2 3 4 5 6

Espessura (mm) 70 65 45 45 95 90

Tabela 4 – Espessuras das diferentes engrenagens do projeto

Engrenagem 1 2 3 4 5 6

Km 1.7 1.7 1.6 1.6 1.7 1.7

Tabela 5 – Valores de Km para as diferentes engrenagens do projeto

Os fatores geométricos das engrenagens são tabelados e dependem do número de

dentes da engrenagem e do pinhão.
 10

Tabela 6 – Fatores geométricos para diferentes números de dentes de engrenagens

Engrenagem 1 2 3 4 5 6

J 0.4 0.34 0.4 0.34 0.4 0.34

Tabela 7 – Valores de J para as diferentes engrenagens do projeto

Os fatores geométricos das engrenagens foram selecionados de forma e obter o

menor valor de J mais próximo (Por exemplo, para um pinhão de 25 dentes e uma coroa
de 75 dentes, foram selecionados os valores da tabela para 21 dentes do pinhão e 55
dentes da coroa) e, portanto, essa foi uma atitude conservadora para o projeto.

Para o fator Ks foi adotado 1.25 para as coroas (engrenagens 1,3 e 5) e 1 para os
pinhões (engrenagens 2,4 e 6). O fator Ka foi adotado como 1.25 para o todas as
engrenagens, de acordo com a tabela 8, dado que haverá provavelmente choques leves
na máquina motora (as pás da turbina), porém será o uniforme na saída (gerador
elétrico).

Tabela 8 – Fatores de aplicação Ka

 11

O fator Kv depende da qualidade da engrenagem (mensurada pelo parâmetro Qv)

e da velocidade de movimento dos dentes da engrenagem. O parâmetro Qv das
engrenagens foi definido como 7, que é um valor mediano, e as velocidades das
engrenagens podem ser calculadas multiplicando as velocidades angulares pelo raio.

𝑑1 1.2𝑚
𝑣1 = 𝜔𝑖𝑛 ∙ = 40𝑟𝑝𝑚 = 2.51 𝑚/𝑠
2 2

𝑑2 0.4𝑚
𝑣2 = 𝜔𝑖𝑛 ∙ 𝑁1 ∙ = 40𝑟𝑝𝑚 ∙ 3 ∙ = 2.51 𝑚/𝑠
2 2

Note que v1 é igual a v2, pois as velocidades dos dentes da coroa e do seu
respectivo pinhão são iguais.

𝑑4 0.3𝑚
𝑣3 = 𝑣4 = 𝜔𝑖𝑛 ∙ 𝑁1 ∙ 𝑁2 ∙ = 40𝑟𝑝𝑚 ∙ 3 ∙ 3 ∙ = 5.65 𝑚/𝑠
2 2

𝑑6 0.1𝑚
𝑣5 = 𝑣6 = 𝜔𝑖𝑛 ∙ 𝑁1 ∙ 𝑁2 ∙ 𝑁3 ∙ = 40𝑟𝑝𝑚 ∙ 3 ∙ 3 ∙ 5 ∙ = 9.42 𝑚/𝑠
2 2
𝐵
𝐴
𝐾𝑣 = ( )
𝐴 + √200𝑣

Os parâmetros A e B dependem de Qv e, logo, são iguais para todas as

engrenagens, dado que o Qv foi fixado em 7.

2 2
(12-𝑄𝑣 )3 53
B= = = 0.731
4 4

𝐴 = 50 + 56 ∙ (1 − 𝐵) = 50 + 56 ∙ (0.269) = 65.064

Engrenagem 1 2 3 4 5 6

Kv 0.8054 0.8054 0.7374 0.7374 0.6882 0.6882

Tabela 9 – Constantes de correção dinâmicas das engrenagens

Por fim, as constantes KB e Kl não se aplicam ao projeto, pois as engrenagens são

de corpo maciço e não há engrenagens intermediárias.
 12

𝐹1 1
𝜎𝑓1 = 𝐾𝑎1 𝐾𝑚1 𝐾𝑠1 𝐾𝐵1 𝐾𝐼1
𝑚1 𝑏1 𝐽1 𝐾𝑣1
19894.37 𝑁 1
= −3
(1.25)(1.7)(1.25)(1)(1)
(16 ∙ 10 )(0.07)(0.4) 0.8054
= 146.46 𝑀𝑃𝑎

𝐹2 1
𝜎𝑓2 = 𝐾𝑎2 𝐾𝑚2 𝐾𝑠2 𝐾𝐵2 𝐾𝐼2
𝑚2 𝑏2 𝐽2 𝐾𝑣2
19894.37 𝑁 1
= −3
(1.25)(1.7)(1)(1)(1)
(16 ∙ 10 )(0.065)(0.34) 0.8054
= 148.45 𝑀𝑃𝑎

𝐹3 1
𝜎𝑓3 = 𝐾𝑎3 𝐾𝑚3 𝐾𝑠3 𝐾𝐵3 𝐾𝐼3
𝑚3 𝑏3 𝐽3 𝐾𝑣3
8841.94 𝑁 1
= −3
(1.25)(1.6)(1.25)(1)(1)
(12 ∙ 10 )(0.045)(0.4) 0.7374
= 138.78 𝑀𝑃𝑎

𝐹4 1
𝜎𝑓4 = 𝐾𝑎4 𝐾𝑚4 𝐾𝑠4 𝐾𝐵4 𝐾𝐼4
𝑚4 𝑏4 𝐽4 𝐾𝑣4
8841.94 𝑁 1
= −3
(1.25)(1.6)(1)(1)(1)
(12 ∙ 10 )(0.045)(0.34) 0.7374
= 130.61 𝑀𝑃𝑎

𝐹5 1
𝜎𝑓5 = 𝐾𝑎5 𝐾𝑚5 𝐾𝑠5 𝐾𝐵5 𝐾𝐼5
𝑚5 𝑏5 𝐽5 𝐾𝑣5
5305.16 𝑁 1
= −3
(1.25)(1.7)(1.25)(1)(1)
(4 ∙ 10 )(0.095)(0.4) 0.6882
= 134.71 𝑀𝑃𝑎

𝐹6 1
𝜎𝑓6 = 𝐾𝑎6 𝐾𝑚6 𝐾𝑠6 𝐾𝐵6 𝐾𝐼6
𝑚6 𝑏6 𝐽6 𝐾𝑣6
5305.16 𝑁 1
= −3
(1.25)(1.7)(1)(1)(1) = 133.83 𝑀𝑃𝑎
(4 ∙ 10 )(0.09)(0.4) 0.6882
 13

Com todas as constantes e parâmetros determinados, foram calculadas as tensões

de flexão no dente, porém ainda é necessário escolher o material das engrenagens.

Neste projeto, optou-se pelo aço AGMA A5 para todas as seis engrenagens, em
virtude da sua alta resistência a flexão e pelo fato do aço possuir vida infinita após
determinado número de ciclos. O fato de todas as engrenagens serem do mesmo
material também é vantajoso do ponto de vista de simplificar o projeto. Além disso,
como foi dada uma faixa de valores para a resistência à fadiga, utilizou-se a média dessa
290+390
faixa para o projeto (𝑆𝑓𝑏′ = = 340 𝑀𝑃𝑎).
2

Tabela 10 – Materiais para engrenagem

Para poder utilizar a tensão à fadiga de flexão da tabela 10, (que foi determinado
em laboratório sob condições bem controladas) é preciso antes multiplicá-la por fatores
de correção:

𝐾𝐿
𝑆𝑓𝑏 = 𝑆
𝐾𝑇 𝐾𝑅 𝑓𝑏′

Foi considerado que a temperatura não é um parâmetro relevante e a

confiabilidade dos valores de resistência é de 99% (Portanto, 𝐾𝑇 e 𝐾𝑅 = 1).

O fator de ciclo de vida foi obtido por meio da equação:

𝐾𝐿 = 1.6831𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 −0.0323

Sendo que, o número de ciclos foi calculado para um período de 10 anos:

𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠1 = 𝜔𝑖𝑛 ∙ 60 ∙ 24 ∙ 365 ∙ 10 = 40 ∙ 60 ∙ 24 ∙ 365 ∙ 10 = 2.1024 ∙ 108

𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠2 = 𝜔𝑖𝑛 ∙ 𝑁1 ∙ 60 ∙ 24 ∙ 365 ∙ 10 = 40 ∙ 3 ∙ 60 ∙ 24 ∙ 365 ∙ 10 = 6.3072 ∙ 108

 14

𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠3 = 𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠2

𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠4 = 𝜔𝑖𝑛 ∙ 𝑁1 ∙ 𝑁2 ∙ 60 ∙ 24 ∙ 365 ∙ 10 = 40 ∙ 3 ∙ 3 ∙ 60 ∙ 24 ∙ 365 ∙ 10

= 1.89216 ∙ 109

𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠5 = 𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠4

𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠6 = 𝜔𝑖𝑛 ∙ 𝑁1 ∙ 𝑁2 ∙ 𝑁3 ∙ 60 ∙ 24 ∙ 365 ∙ 10 = 40 ∙ 3 ∙ 3 ∙ 5 ∙ 60 ∙ 24 ∙ 365 ∙ 10

= 9.4608 ∙ 109

Engrenagem 1 2 3 4 5 6

KL 0.9063 0.8747 0.8747 0.8442 0.8442 0.8015

Tabela 11 – Fatores de ciclo de vida das engrenagens

𝑆𝑓𝑏1 = 𝐾𝐿1 ∙ 𝑆𝑓𝑏′ 1 = 308.142 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑓𝑏2 = 𝐾𝐿2 ∙ 𝑆𝑓𝑏′ 2 = 297.398 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑓𝑏3 = 𝐾𝐿3 ∙ 𝑆𝑓𝑏′ 3 = 297.398 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑓𝑏4 = 𝐾𝐿4 ∙ 𝑆𝑓𝑏′ 4 = 287.028 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑓𝑏5 = 𝐾𝐿5 ∙ 𝑆𝑓𝑏′ 5 = 272.51 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑓𝑏5 = 𝐾𝐿5 ∙ 𝑆𝑓𝑏′ 5 = 272.51 𝑀𝑃𝑎

Os coeficientes de segurança reais para este modo de falha podem ser obtidos
dividindo as tensões de projeto calculadas pelas tensões de resistência à fadiga de flexão
corrigidas obtidas acima.

Engrenagem 1 2 3 4 5 6

308.142 297.398 297.398 287.028 287.028 272.51

146.46 148.45 138.78 130.61 134.71 133.83
nflexao = 2.10 = 2.00 = 2.14 = 2.20 = 2.13 = 2.03

Tabela 12 – Coeficientes reais de segurança para falha de fadiga por flexão do dente
 15

Analisando a tabela 12 podemos notar que as engrenagens têm coeficientes de

segurança reais maiores do que 2, no entanto, este não é o único modo de falha ao qual
uma engrenagem está sujeita.

Para o modo de falha de fadiga superficial, as tensões devem ser determinadas

pela seguinte equação:

𝐹𝑖 𝐶𝑎𝑖 𝐶𝑚𝑖 𝐶𝑠𝑖 𝐶𝑓𝑖

𝜎𝑐𝑖 = 𝐶𝑝𝑖 √ ∙
𝑏𝑖 𝑑𝑖 𝐼𝑖 𝐶𝑣𝑖

É importante notar que para essa equação é utilizado o diâmetro menor (do
pinhão) das engrenagens, e por isso, ao invés de analisarmos as seis engrenagens, como
foi feita para a flexão, só os pinhões serão avaliados.

Os fatores 𝐶𝑎𝑖 , 𝐶𝑚𝑖 , 𝐶𝑠𝑖 , 𝐶𝑣𝑖 são iguais aos fatores 𝐾𝑎𝑖 , 𝐾𝑚𝑖 , 𝐾𝑠𝑖 , 𝐾𝑣𝑖 .

O fator geométrico Ii é determinado pelas seguintes equações:

𝑐𝑜𝑠𝜑
𝐼=
1 1
(𝜌 + 𝜌 ) 𝑑𝑝
𝑝 𝑔

2
𝑑𝑝 𝑑𝑝 𝑐𝑜𝑠𝜑 2
𝜌𝑝 = 𝑠𝑞𝑟𝑡 (( + 𝑚) − ( ) ) − 𝜋𝑚𝑐𝑜𝑠𝜑
2 2

𝜌𝑔 = 𝐶𝑠𝑒𝑛𝜑 − 𝜌𝑝

𝑑𝑔 +𝑑𝑝
Sendo que, C é a distância entre os centros das engrenagens (𝐶 = )eφéo
2

ângulo de contato (já determinado anteriormente como 20º).

Pinhão 1 2 3

I 0.109 0.109 0.1191

Tabela 13 – Fatores geométricos I dos pinhões

O fator 𝑐𝑝 depende do material usado para o pinhão e para a engrenagem e é

tabelado.
 16

Tabela 14 – Coeficiente Cp dos pinhões

O fator de acabamento superficial foi considerado 1 para este projeto, visto que
ainda não há uma normatização.

Calculando as tensões superficiais, temos:

𝐹𝑖 𝐶𝑎𝑖 𝐶𝑚𝑖 𝐶𝑠𝑖 𝐶𝑓𝑖 19894.37 𝑁 1.25 ∙ 1.7 ∙ 1 ∙ 1

𝜎𝑐1 = 𝐶𝑝𝑖 √ ∙ = 191 ∙ 103 √ ∙
𝑏𝑖 𝑑𝑖 𝐼𝑖 𝐶𝑣𝑖 (0.065)(0.4)0.109 0.8054

= 821.91 𝑀𝑃𝑎

𝐹𝑖 𝐶𝑎𝑖 𝐶𝑚𝑖 𝐶𝑠𝑖 𝐶𝑓𝑖 8841.94 𝑁 1.25 ∙ 1.6 ∙ 1 ∙ 1

𝜎𝑐2 = 𝐶𝑝𝑖 √ ∙ = 191 ∙ 103 √ ∙
𝑏𝑖 𝑑𝑖 𝐼𝑖 𝐶𝑣𝑖 (0.09)(0.3)0.109 0.7374

= 770.95 𝑀𝑃𝑎

𝐹𝑖 𝐶𝑎𝑖 𝐶𝑚𝑖 𝐶𝑠𝑖 𝐶𝑓𝑖

𝜎𝑐3 = 𝐶𝑝𝑖 √ ∙
𝑏𝑖 𝑑𝑖 𝐼𝑖 𝐶𝑣𝑖

5305.16 𝑁 1.25 ∙ 1.7 ∙ 1 ∙ 1

= 191 ∙ 103 √ ∙ 746.69 𝑀𝑃𝑎
(0.045)(0.3)0.1191 0.6882

Para encontrar a resistência à fadiga superficial é utilizada uma outra tabela

diferente da de flexão do dente.
 17

Tabela 15 – Resistência à fadiga superficial

Para corrigir a resistência a fadiga experimental (foi novamente utilizada a

média do intervalo), aplicamos 4 fatores de correção.

𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝑒 = 𝑆′
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝑠𝑒

Os fatores CT e CR são equivalentes aos fatores KT e KR (cujos valores são 1 e 1).

Além disso, CH é um fator que depende da diferença de dureza do pinhão e da coroa,
porém como ambos componentes são de aço AGMA A5, esse fator vale 1.

O último fator é o de ciclo de vida, que é dado pela equação abaixo:

𝐶𝐿 = 2.466 ∙ 𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 −0.056

O número de ciclos (para um período de dez anos) para cada um dos pinhões já
foi calculado anteriormente:

Pinhões 1 2 3

CL 0.7929 0.7456 0.6813

Tabela 16 – Fatores de ciclos de vida para fadiga superficial

𝑆𝑒1 = 𝐶𝐿1 ∙ 𝑆 ′ 𝑠𝑒 = 0.7929 ∙ 1150 𝑀𝑃𝑎 = 911.8 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑒2 = 𝐶𝐿2 ∙ 𝑆 ′ 𝑠𝑒 = 0.7456 ∙ 1150 𝑀𝑃𝑎 = 857.4 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑒3 = 𝐶𝐿3 ∙ 𝑆 ′ 𝑠𝑒3 = 0.6813 ∙ 1150 𝑀𝑃𝑎 = 783.5 𝑀𝑃𝑎

Engrenagem 1 2 3
 18

911.8 857.4 783.5

= 1.11 = 1.11 = 1.05
821.91 770.95 746.69
nsuperficial

Tabela 17 – Coeficientes reais de segurança para falha por fadiga superficial

Além desses modos de falha, também existem algumas restrições que o Norton
recomenda seguir quando projetando engrenagens:

1. O valor de mp não deve ser menor que 1.2 e geralmente estará situado entre 1.2 e
2, sendo que, quanto maior, melhor.
2. A velocidade de um dente de engrenagem cilíndrica reta não deve alcançar
velocidades altas demais.

A velocidade máxima para uma engrenagem de qualidade Qv dada é determinada

pela equação:

(𝐴 + (𝑄𝑣 − 3))2
𝑣𝑚á𝑥 =
200

O coeficiente A já foi determinado anteriormente e é igual a 65.064 e Qv foi

fixado em 7.

(65.064 + (4))2
𝑣𝑚á𝑥 = = 23.85 𝑚/𝑠
200

O parâmetro mp é denominado razão de contato, e é dado pela equação:

𝑍
𝑚𝑝 =
𝑚𝜋𝑐𝑜𝑠𝜑

2 2 2 2
𝑑𝑝𝑖𝑛ℎ𝑎𝑜 𝑑𝑝𝑖𝑛ℎ𝑎𝑜 𝑑𝑐𝑜𝑟𝑜𝑎 𝑑𝑝𝑖𝑛ℎ𝑎𝑜
𝑍 = √( + 𝑎𝑝𝑖𝑛ℎ𝑎𝑜 ) − ( 𝑐𝑜𝑠𝜑) + √( + 𝑎𝑐𝑜𝑟𝑜𝑎 ) − ( 𝑐𝑜𝑠𝜑)
2 2 2 2
𝑑𝑝𝑖𝑛ℎ𝑎𝑜 + 𝑑𝑐𝑜𝑟𝑜𝑎
− 𝑠𝑒𝑛𝜑
2

As velocidades dos pares de engrenagem já foram calculadas anteriormente e o

parâmetro mp foi dado em função do módulo, do ângulo de contato e de um outro
parâmetro Z que é definido por variáveis que já foram determinadas (diâmetro do
pinhão e diâmetro da coroa).
 19

Foram calculados os valores de Z e mp e, em seguida, foi gerada uma tabela

juntando todas as informações relevantes sobre as engrenagens projetadas, chegando-se
a conclusão que os requisitos de projeto foram cumpridos

Coroa 1 Pinhão 1 Coroa 2 Pinhão 2 Coroa 3 Pinhão 3

Diâmetro (mm) 1200 400 900 300 5 300

Espessura (mm) 70 65 45 45 95 90

c.s de flexão 2.10 2.00 2.14 2.20 2.13 2.03

c.s superficial 1.11 1.11 1.05

Velocidade (m/s) 2.51 5.65 9.42

Razão de contato 1.71 1.99 1.74

Tabela 18 – Parâmetros das engrenagens

4.2. DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS

Os eixos, de maneira geral, apresentam degraus ou resaltos para a alocação de

mancais e engrenagens. Os eixos aqui dimensionados possuem dois resaltos, sendo que
as partes laterais têm diâmetros menores e iguais. E a parte central possui um diâmetro
maior.

Chavetas, anéis retentores ou pinos transversais são frequentemente usados para

segurar elementos fixados ao eixo a fim de transmitir o torque requerido ou para prender
a parte axialmente (NORTON, 2013). Neste projeto são usadas chavetas para a fixação
das engrenagens aos eixos.

É recomendado por Norton o uso de aços laminados a frio para eixos de até 3
polegadas de diâmetro. E aços laminados a quente para diâmetros maiores. Para este
projeto foi selecionado um aço laminado a quente, devido aos diâmetros encontrados,
apesar das propriedades mecânicas mais elevadas dos aços laminados a frio. O aço
escolhido foi um aço 1020 laminado a quente com dureza de 120 Bhn.
 20

As cargas aplicadas sobre o eixo foram consideradas de torção constante e flexão

alternada. Para o dimensionamento foram considerados os critérios de Goodman e
Langer para a determinação dos diâmetros dos eixos e posteriormente o fator de
segurança.

Para Goodman a seguinte relação é válida para o eixo resistir a falha por fadiga:

1/3
16𝑛 √4(𝑘𝑓 𝑀𝑎 )2 + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 )2 √4(𝑘𝑓 𝑀𝑚 )2 + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 )2
𝑑= [ ( + )]
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Para Langer a seguinte relação é válida para o eixo resistir a falha de primeiro ciclo:

1/3
16 𝑛
𝑑= [ (√4(𝑘𝑓 𝑀𝑎 )2 + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 )2 + √4(𝑘𝑓 𝑀𝑚 )2 + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 )2 )]
𝜋𝑆𝑦

Para a determinação de 𝑆𝑒 foram usados os seguintes critérios para a correção: a

temperatura não é um fator de muita importância no sistema (considerada abaixo de
450°C), portanto, 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1. A confiabilidade foi considerada de 50%, sendo o valor
correspondente para a correção de 1 (𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 1). O fator de correção de superfície é
dado pela relação abaixo:

𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓 = 𝐴(𝑆𝑢𝑡 )𝑏

Os valores de A e b foram encontrados na figura abaixo.

 21

Figura 4- Coeficientes para equação de fator de superfície. Fonte: Norton (2013)

Para o tamanho, foi considerada a seguinte relação, válida para diâmetros entre 8
e 250 mm, encontrada no Norton (2013).

𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 = 1,189𝑑 −0,097

Para a correção do carregamento, 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 = 1.

A determinação dos valores de resistência à fadiga foram encontrados através da

figura abaixo.

Figura 5- Resistências à fadiga - aço 1020, dureza 120 Bhn. Fonte: Juvinall (2008)
 22

Sendo assim, 𝑆𝑢𝑡 = 50 𝑘𝑠𝑖 𝑒 𝑆𝑒′ = 30 𝑘𝑠𝑖. Ou considerado unidades métricas,

𝑆𝑢𝑡 = 344,74 𝑀𝑃𝑎 𝑒 𝑆𝑒′ = 206,84 𝑀𝑃𝑎.

Para se encontrar 𝑘𝑓 , é necessário encontrar o valor de sensibilidade ao entalhe dado

pela equação a seguir.

1
𝑞=
√𝑎
1+
√𝑟

Onde r é o raio de concordância especificado para cada seção entre os diferentes

diâmetros do eixo. E os valores da constante de Neuber são encontrados em função da
tensão ultima de fadiga, mostrados, para aços, na figura abaixo.

Figura 6- Constantes de Neuber. Fonte: Norton (2013).

Com a sensibilidade ao entalhe é possível determinar o fator de concentração das

tensões de fadiga 𝑘𝑓 .

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)

Onde 𝐾𝑡 é um fator geométrico que pode ser encontrado graficamente ou através da

seguinte equação:
 23

𝑟 𝑏
𝐾𝑡 = 𝐴 ( )
𝑑

Em que as constantes A e b são encontradas através da figura mostrada abaixo.

Figura 7- Fatores geométricos de concentração de tensão. Fonte: Norton (2013).

Para a determinação de 𝑘𝑓𝑠 é usada a relação análoga a usada para 𝑘𝑓 .

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡𝑠 − 1)

Além disso,

𝑘𝑓𝑚 = 𝑘𝑓𝑠

E para determinar o coeficiente de segurança 𝑁𝑓 , a seguinte relação é usada:

𝑆𝑛
𝑁𝑓 =
𝜎𝑎′

Onde, 𝑆𝑛 é a resistência à fadiga do material na vida útil N e 𝜎𝑎′ é a tensão alternada

de Von Mises.
 24

A tabela com os valores finais do dimensionamento:

Eixo 1 (m) Eixo 2 (m) Eixo 3 (m) Eixo 4 (m)

𝑫𝒎𝒂𝒊𝒐𝒓 0,01 0,08 0,05 0,05

𝑫𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓 0,011 0,088 0,055 0,055

Raio 0,015 0,0012 0,0075 0,0075

concordância

Comprimento 0,4 0,56 0,35 0,4

CS - 4,81 4,16 3,34 3,36

Goodman

CS - Langer 2,24 2,62 2,25 2,25

 25

4.3. DIMENSIONAMENTO DAS CHAVETAS

Uma hipótese do projeto que dimensionado para o caso do eixo 1 é que as

chavetas também atenderiam aos outros eixos. O material de confecção do eixo foi o
SAE1020. Com as seguintes propriedades: 𝑆𝑢𝑡 = 4,48 ∗ 10^11 Mpa e 𝑆𝑦 = 2,62 ∗
1011 Mpa. Com isso foi calculado o 𝑆_𝑒.

𝑆𝑒′ = 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 0,5 ∗ 4,48 ∗ 1011 = 2,248 ∗ 1011 Mpa

O carregamento é flexão e torção, portanto o coeficiente de carga, 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 = 1. O

coeficiente de acabamento superficial, 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓 , é escolhido para um acabamento de
usinagem baseado na figura abaixo.

É adotada uma confiabilidade de 50% no estágio preliminar de projeto

com 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 1. A correção da temperatura é considerada com base na literatura,
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1.
 26

Figura 8- Resistência x fator de superfície. Fonte: Norton (2013)

𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 ∗ 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 ∗ 𝐶𝑠𝑢𝑟𝑝 ∗ 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 ∗ 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 ∗ 𝑆𝑒′

= (1) ∗ (1) ∗ (0,84) ∗ (1) ∗ (1) ∗ (2,248 ∗ 1011 = 1,88 ∗ 1011 𝑀𝑃𝑎

Foi escolhida uma chaveta quadrada, uma vez que são mais usadas e a maioria
encontrada em catálogos. Com os diâmetros do eixo 1, 𝑑1 = 0,1 𝑚 e 𝑑2 = 0,11 𝑚,
pode ser usada a tabela a seguir para determinação dos valores de largura e altura da
chaveta.
 27

Figura 9- Dimensões da chaveta. Fonte:Norton (2013)

No dimensionamento do eixo 1 foram calculadas as tensões no ponto A e B.

Tensões essas iguais a: 𝑇𝑎 = 11936,63 𝑁𝑚, 𝑇𝑏 = 3978,9 𝑁𝑚.

No ponto B, as componentes média e alternante de força na chaveta são

encontradas pela componente de torque dividida pelo raio do eixo naquele ponto.
𝑇_𝑏 3978,9
𝐹𝑏 = = = 79578 𝑁
𝑟_1 0,05

T_m = torque médio

T_m = T_b, já que o toque e constante no eixo.

𝑇_𝑚 3978,9
𝐹𝑚 = = = 79578 𝑁
𝑟_1 0,05
 28

Cálculo da tensão de cisalhamento:

𝐴𝑐𝑖𝑠 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑐ℎ𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑐ℎ𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎𝑑1 = 0,01 ∗ 0,028 = 2,8 ∗ 10−4 𝑚2

𝐹_𝑏 79578
𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜𝑏 = = = 284,2 𝑀𝑝𝑎
𝐴_𝑐𝑖𝑠 2,8 ∗ 10^(−4)

𝐹_𝑚 79578
𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜𝑚𝑒𝑑 = = = 284,2 𝑀𝑝𝑎
𝐴_𝑐𝑖𝑠 2,8 ∗ 10^(−4)

𝐴𝑒𝑠𝑚𝑎𝑔 = 𝐴𝑐𝑖𝑠 ∗ 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑐ℎ𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎 = 2,8 ∗ 10−4 ∗ 0,01 = 2,8 ∗ 10−6 𝑚2

𝐹𝑚 + 𝐹_𝑏 79578 + 79578

𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜_𝑒𝑠𝑚𝑎𝑔 = = = 5,68 ∗ 10^10 𝑚2
𝐴_𝑒𝑠𝑚 2,8 ∗ 10^(−6)

Assim, o coeficiente de segurança para falha da chaveta:

𝑆_𝑦 2,62 ∗ 10^11

𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎 = = = 4,6
𝑇𝑒𝑛_𝑒𝑠𝑚𝑎𝑔 5,68 ∗ 10^10

A mesma rotina de cálculo foi feita para o ponto A, obtendo o coeficiente de

falha da chaveta:

𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑒𝑚𝐴 = 1,93

4.4. DIMENSIONAMENTO DOS MANCAIS

Os mancais planos ou de deslizamento foram escolhidos para este projeto devido ao

fato de que nenhuma carga axial está agindo sobre os mancais. Segundo Norton (2013)
mancais planos são tipicamente projetados sob especificação para aplicação, enquanto
os mancais de elementos rolantes são tipicamente selecionados de catálogos de
 29

fabricantes para acomodar as cargas, velocidades e a vida especificada para a aplicação

em particular.
O dimensionamento dos mancais de deslizamento foi baseado nos passos de
dimensionamento apresentado por Norton (2013) para projeto de mancal de
deslizamento para diâmetro definido de eixo.
Os valores de diâmetro do eixo, velocidade de rotação e carga sobre o mancal
devem ser pré-dimensionados para uso dos passos desse dimensionamento. Além disso,
algumas constantes devem ser especificadas segundo recomendações e critérios do
engenheiro. Estas constantes são: a razão de folga, a razão l/d e o número de Ocvirk. A
razão de folga é definida como 𝑐𝑑 /𝑑, onde 𝑐𝑑 é a folga diametral que depende de h
(espessura do filme de lubrificante) e d é o diâmetro do eixo. Esta razão ocorre
geralmente entre 0,001 e 0,002, as vezes podem chegar as 0,003. A razão l/d diz
respeito a razão entre o comprimento do mancal e o diâmetro do eixo. A maior parte dos
mancais modernos tende a ter razões l/d entre ¼ e 2 (NORTON, 2013). E finalmente, o
número de Ocvirk é um número adimensional que pode ser escrito em função da
excentricidade ε, dado pela relação a seguir.
𝜋𝜀[𝜋 2 (1 − 𝜀 2 ) + 16𝜀 2 ]1/2
𝑂𝑁 =
[1 − 𝜀 2 ]2
A excentricidade é mostrada na figura abaixo como um fator e. Este fator se
relaciona com ε da seguinte forma:
𝑒
𝜀=
𝑐𝑟
Onde 𝑐𝑟 é 𝑐𝑑 /2.

Figura 10 - Mancal deslizante. Fonte: Figura 11-8 NORTON (2013)

 30

Para simplificação, existem relações entre excentricidade e o número de Ocvirk para

os números de Ocvirk mais comuns.
𝑂𝑁 = 20 : ε = 0,747
𝑂𝑁 = 30 : ε = 0,82
𝑂𝑁 = 60 : ε = 0,90
𝑂𝑁 = 90 : ε = 0,93

4.4.1.PASSOS PARA DIMENSIONAMENTO

1. Primeiramente, deve-se encontrar o fator U dado por:

𝑈 = 𝜋𝑑𝑛′
n’ é a velocidade de rotação do eixo em rps.
2. Determinar uma razão de folga e usa-la para encontrar 𝑐𝑑 e 𝑐𝑟 .
𝑐𝑑 = 𝑟𝑎𝑧ã𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑙𝑔𝑎 ∗ 𝑑
3. Determinar o comprimento do mancal a partir de uma razão l/d previamente
definida.
4. Encontrar a razão de excentricidade experimental dada por:
𝜀 = 0,21394 + 0,38517𝑙𝑜𝑔𝑂𝑁 − 0,0008(𝑂𝑁 – 60)
5. Encontrar o parâmetro adimensional 𝐾𝜀 .
𝑂𝑁
𝐾𝜀 =
4𝜋
6. Determinar viscosidade do lubrificante η.
𝑃𝑐𝑟 2
𝜂=
𝐾𝜀 𝑈𝑙 3

7. Encontre o ângulo ϕ.
𝜋√(1 − 𝜀 2 )
𝜙 = 𝑡𝑔−1 ( )
4𝜀
8. Encontrar os torques estacionário e rotacional.
Troque estacionário:
𝑑 3 𝑙 𝑛′ 𝜋2
𝑇𝑆 = 𝜂
𝑐𝑑 (1 − 𝜀 2 )1/2

Torque rotacional:

𝑇𝑅 = 𝑇𝑆 + 𝑃 𝑒 𝑠𝑒𝑛𝜙
 31

9. A potência perdida no mancal.

𝛷 = 2𝜋𝑇𝑅 𝑛′
10. Encontrar o coeficiente de segurança do mancal.
𝑃
𝑁=
𝑂𝑁

4.4.2.RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO

Condições de operação do eixo 1:

Dados de entrada considerados:

Diâmetro = 0,1 m

Velocidade de rotação = 40 rpm

Carga aplicada sobre mancal = 9947,184 N

Considerando a razão de folga igual a 0,0017 (dentro da margem das razões que
são comumente usadas para mancais), a razão l/d igual a 0,75 (dentro da faixa
normalmente usada) e o número de Ocvirk igual a 20, temos os seguintes resultados:

Comprimento do mancal = 0,075 m

Potencia perdida no mancal = 52, 62 W

Coeficiente de segurança contra o contato áspero = 2,053

Em anexo encontra-se a rotina de cálculo usada para a determinação dos valores acima.

Condições de operação eixo 2:

Dados de entrada considerados:

Diâmetro = 0,08 m

Velocidade de rotação = 120 rpm

 32

Carga aplicada sobre mancal = 12039,25 N e 986,824 N (para o projeto dos mancais é
considerada apenas a maior carga. E os mancais do mesmo eixo são iguais).

Dimensões encontradas:

Comprimento do mancal = 0,06 m

Potencia perdida no mancal = 155,4 W

Coeficiente de segurança contra o contato áspero = 2,813

Rotina para este par de mancais em anexo.

Condições de operação eixo 3:

Dados de entrada considerados:

Diâmetro = 0,05 m

Velocidade de rotação = 360 rpm

Carga aplicada sobre mancal = 5002,013 N e 1465,236 N (mesma consideração anterior

para eixo 2).

Dimensões encontradas:

Comprimento do mancal = 0,0325 m

Potencia perdida no mancal = 127 W

Coeficiente de segurança contra o contato áspero = 2,462

Rotina implementada igual a feita para o eixo 2. Mudando somente as entradas.

Condições de operação eixo 4:

Dados de entrada considerados:

Diâmetro = 0,05 m

Velocidade de rotação = 1800 rpm

 33

Carga aplicada sobre mancal = 3978,874 N e 1326,291 N (mesma consideração anterior

para eixos 2 e 3).

Dimensões encontradas:

Comprimento do mancal = 0,0325 m

Potencia perdida no mancal = 505 W

Coeficiente de segurança contra o contato áspero = 3,096

5. CONCLUSÃO

De maneira geral o dimensionamento da caixa de engrenagens mostrou bom

desempenho.
Porém no dimensionamento dos eixos houve uma discrepância em relação ao que se
esperava quanto à falha por fadiga. Os valores de coeficientes de Langer foram menores
que os valores de coeficientes de segurança de Goodman. Isto leva a conclusão de que
os eixos falharão em primeiro ciclo, o que implica em algum erro de dimensionamento.
Quanto aos outros componentes dimensionados os resultados foram coerentes e
satisfatórios.
 34

6. BIBLIOGRAFIA

[1] CALLISTER JR, William D.; RETHWISCH, David G. Fundamentals of materials

science and engineering: an integrated approach. John Wiley & Sons, 2012.

[2] Catálogo de geradores. Disponível em:

<http://www.marathonelectric.com/generators/docs/manuals/GPN006.pdf>. Acesso em:
8 de setembro de 2017.

[3] Energias Renováveis - Eólica. LAMTec. Disponível em: <http://www.lamtec-

id.com/energias/eolica.php>. Acesso em: 6 de setembro de 2017.
[4] HIBBELER, Russell C. Statics and mechanics of materials. Pearson Higher Ed,
2013.

[5] JUNIVALL, ROBERT C. & MARSHEK, KURTH. Fundamentos do projeto de

componentes de máquina. 4. ed. LTC. 500 p.
[6] NORTON, ROBERT L. Projeto de Máquinas: Uma Abordagem Integrada. 4.
ed. Massachusetts: Bookman, 2013. 1028 p.
 35

[7] SHIGLEY, Joseph Edward. Shigley's mechanical engineering design. Tata

McGraw-Hill Education, 2011.

7. ANEXOS

7.1. Rotina escrita no software EES (Engineering Equations Solver) para

dimensionamento dos mancais:

"DIMENSIONAMENTO - MANCAL_EIXO1"
"mancal de deslizamento"

"CONSTANTES"
rf = 0.0017 "razão de folga"
On = 20 "número de Ocvirk (deve ficar abaixo de 30- preferencialmente próximo
a 20)"
n = 0.66666667 "velocidade de rotação do eixo em rps"
d = 0.1 "diametro do eixo em m"
P = 9947.184 "carga de projeto em N"

"EQUAÇÕES"
U = pi * d * n
c_d = rf * d "razão de folga (deve estar entre 0.001 a 0.002(ate 0.003 é aceitável))"
c_r = c_d/2
l = 0.75 * d "comprimento do mancal"
e_x = 0.21394 + 0.38517 * log10(On) - 0.0008 * (On - 60) "excentricidade experimental"
K_e = On/(4 * pi) "parametro admensional"
visc = (P * c_r^2)/(K_e * U * l^3) "viscosidade do lubrificante"
c = (pi * (1- e_x^2)^1/2)/(4 * e_x )
b = ARCTAN(c) "angulo fi"
T_s = (visc * d^3 * l * n * pi^2)/(c_d * (1 - e_x)^1/2) "torque estácionário Nm"
 36

T_r = T_s + P * 0.00037 * sin(b) "torque rotacional Nm"

Pot = 2 * pi * T_r * n "potencia perdida no mancal em W"
"coeficiente de segurança"
p_med = P/(l*d) "pressão média"
visc_cs = visc - 0.1 "nova viscosidade especificada"
K_ecs = 1/(4*pi) * p_med/(visc_cs*n)^2 * (c_d/d)^2 "calculo do novo K_e"
On_cs = 4*pi*K_ecs "novo On"
P_cs = (visc_cs *K_ecs*U*l^3)/c_r^2 "nova carga sobre o mancal para estes novos dados"
cs = P_cs/P "coeficiente de segurança contra o contato aspero"

Janela de resultados da rotina acima:

7.2. Rotina para cálculo dos mancais no eixo2, com uma pequena alteração para
a viscosidade nova (considerada 1/3 da viscosidade calculada).

"DIMENSIONAMENTO - MANCAL_EIXO2"
"mancal de deslizamento"

"CONSTANTES"
rf = 0.0017 "razão de folga"
On = 20 "número de Ocvirk (deve ficar abaixo de 30- preferencialmente próximo
a 20)"
n=2 "velocidade de rotação do eixo em rps"
d = 0.08 "diametro do eixo em m"
P = 12039.25 "carga de projeto em N"

"EQUAÇÕES"
U = pi * d * n
c_d = rf * d "razão de folga (deve estar entre 0.001 a 0.002(ate 0.003 é aceitável))"
c_r = c_d/2
l = 0.75 * d "comprimento do mancal"
e_x = 0.21394 + 0.38517 * log10(On) - 0.0008 * (On - 60) "excentricidade experimental"
K_e = On/(4 * pi) "parametro admensional"
visc = (P * c_r^2)/(K_e * U * l^3) "viscosidade do lubrificante"
c = (pi * (1- e_x^2)^1/2)/(4 * e_x )
b = ARCTAN(c) "angulo fi"
T_s = (visc * d^3 * l * n * pi^2)/(c_d * (1 - e_x)^1/2) "torque estácionário Nm"
T_r = T_s + P * 0.00037 * sin(b) "torque rotacional Nm"
Pot = 2 * pi * T_r * n "potencia perdida no mancal em W"
"coeficiente de segurança"
p_med = P/(l*d) "pressão média"
 37

visc_cs = 0.1 "nova viscosidade especificada como 1/3 de visc"

K_ecs = 1/(4*pi) * p_med/(visc_cs*n)^2 * (c_d/d)^2 "calculo do novo K_e"
On_cs = 4*pi*K_ecs "novo On"
P_cs = (visc_cs *K_ecs*U*l^3)/c_r^2 "nova carga sobre o mancal para estes novos dados"
cs = P_cs/P "coeficiente de segurança contra o contato aspero"

Janela de resultados da rotina acima: