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INJEO DE TERMOPLSTICOS
By Torres
INTRODUO
PROCESSO DE INJEO
O processo de moldagem por injeo uma tcnica de moldagem que consiste basicamente em
forar, atravs de uma rosca simples (mono-rosca), a entrada de material fundido para o interior da
cavidade de um molde. Este processo muito complexo em funo do nmero de variveis que afetam a
qualidade da pea injetada.
De modo a obter-se um processo de moldagem por injeo estvel e peas com a qualidade
desejada necessrio haver um equilbrio entre os parmetros de injeo como: tempo de injeo,
temperatura do molde e do material injetado, presso de injeo e recalque, tempo de resfriamento, volume
do material injetado, dentre outros.
Atualmente as peas moldadas por injeo so usadas em larga escala pela indstria e esto
presentes no interior dos automveis, nos gabinetes eletrnicos, nos equipamentos mdicos etc. Os
equipamentos convencionais de moldagem por injeo so compostos basicamente por um funil de
alimentao, um cilindro de plastificao, uma rosca sem fim (alojada dentro do cilindro) e um molde.
As roscas possuem anel de bloqueio que tem por finalidade permitir passagem do material fundido
no momento da dosagem e impedir o retorno deste material quando da aplicao da presso de injeo. O
termoplstico, geralmente em forma de gros, alimentado atravs do funil e forado a entrar no cilindro de
plastificao.
O cilindro equipado com resistncias eltricas que promovem a conduo de calor, e combinadas
com o atrito gerado pela rotao da rosca sem fim no interior do cilindro fundem o plstico, permitindo que
ele seja injetado na cavidade do molde, conferindo forma final pea.
A moldagem por injeo um processo dinmico e cclico que pode ser dividido, simplificadamente,
em seis etapas sucessivas: fechamento do molde, dosagem, preenchimento, recalque, resfriamento e
extrao. A Figura 2 abaixo apresenta uma forma mais completa e esquematizada este processo.
d) Recalque: finalizando o preenchimento das cavidades com volume de fundido maior que o volume
real da cavidade, a presso nas paredes da mesma mantida constante at a solidificao da pea.
Esta manuteno da presso nas cavidades conhecida como recalque, e se destina a compensar a
contrao da pea moldada durante seu resfriamento, evitando a ocorrncia de defeitos de moldagem
como os chamados rechupes e outras imperfeies, bem como perda de parmetros dimensionais. O
nvel de presso de recalque determina quanto material foi adicionado a mais do que o necessrio
para o completo preenchimento do molde. Uma regra bsica define que a dosagem deve incluir um
volume entre 5 e 10% maior que o necessrio para o completo preenchimento da cavidade;
e) Resfriamento: finalizada a etapa de recalque a pea mantida no molde fechado, para
resfriamento e, consequentemente, para complementao da sua solidificao. Para moldes metlicos,
o tempo necessrio para que a pea seja extrada sem apresentar deformaes significativas
corresponde ao tempo de resfriamento. Neste caso, tempo de resfriamento longos so indesejveis,
pois diminui a produtividade do processo.
O MOLDE
O molde pode ser definido como uma unidade completa capaz de produzir peas moldadas atravs de
A Tabela 1 abaixo relaciona as funes do molde ao respectivo sistema responsvel por cada uma das
mesmas.
FUNOES DO MOLDE
Dar forma ao material
Conduzir material at a cavidade
Expelir ar da cavidade durante preenchimento
SISTEMA DO MOLDE
Cavidades e Machos
Sistema de Alimentao
Sistema de Ventagem (sadas de ar)
Sistema de Alinhamento
Resfriar o material
Sistema de Refrigerao
Tipo de Extrao
- Por Pinos
- Por Bucha ou Camisa
- Por Placa
- Por Ar Comprimido
- Acionamento Mecnico
- Acionamento Pneumtico ou Hidrulico
- Ncleo Rotativo (peas com rosca)
- Sistema Colapsvel
Figura 8: Molde com dois Planos de Injeo (Stack mould), Injeo com Cmara Quente, Extrao com
Placa e auxlio de Ar Comprimido
Nmero de Cavidades
- Molde com cavidade nica
- Molde com mltiplas cavidades
- Molde Famlia (produtos diferentes)
Forma Construtiva
- Monobloco
- Cavidades e Machos Insertados
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Molde Hbrido
- Considera-se Moldes Hbridos os que fazem uso de tcnicas e materiais diferentes ou
alternativos na construo das suas cavidades (Macho e Fmea).
Molde Prottipo
- Moldes fabricados para produo de pequenas sries com o intuito de testar o produto.
Projeto de Moldes
O projeto cuidadoso de um ferramental o principal ponto para garantir alto nvel de produo e baixa
manuteno. Portanto, devem ser observados diversos fatores tcnicos durante o seu desenvolvimento,
afim de que as possibilidades de falhas possam ser minimizadas.
O desenvolvimento tecnolgico na construo de ferramentas para injeo de termoplsticos tem sido
impelido pela produo de peas complexas, nas quais surge a exigncia de alta qualidade. A forte
presso para reduo dos custos de produo exige tambm quedas significativas no custo de fabricao
das ferramentas, sem comprometimento da qualidade destas.
Esses fatores implicam em grandes exigncias na rea de projeto, principalmente quanto
responsabilidade sobre o resultado final do conjunto, permitindo assim uma produo mais estvel.
O bom desempenho de uma ferramenta de injeo est diretamente associado ao cuidado com que seu
projeto foi desenvolvido, tanto na concepo funcional quanto na definio dos materiais e processos
empregados.
Algumas diretrizes bsicas devem ser levadas em conta na elaborao de projetos para moldes de
injeo de plsticos. So detalhes que, se bem observados, facilitam e fundamentam as diversas fases
desses projetos.
Produto
- Matria Prima Tipo, Fabricante, Propriedades Reolgicas, Mecnicas, Fsicas e
Qumicas, Parmetros de Processo, etc.
- Forma Geomtrica Tamanho, Linhas de Fechamento, ngulos de Sada, Tipo e Sentido
de Extrao, Detalhes Negativos, etc.
- Produo Prevista Nmero de Cavidades, Nvel de Automatizao, Materiais e
Tratamentos das Cavidades, etc.
- Acabamento posterior a Moldagem Acabamento Superficial das Cavidades, Marcas de
Extratores e Gavetas, Marcas do Ponto de Injeo, etc.
- Peso Tamanho do Molde, Condies de Refrigerao, Condies de Extrao, etc.
Mquina Injetora
Vale ressaltar que, apesar das muitas ferramentas disposio, o software atua como um
auxiliar no projeto, no dispensando de forma alguma os conhecimentos tcnicos e experincia
do projetista.
Pensando desta forma e, sem querer estabelecer uma sequncia, podemos enumerar as etapas
para elaborao de um projeto de molde de injeo.
3.2.1
Estudo do Produto
- Esta etapa de suma importncia para a qualidade do produto final. Em muitos casos, nos
deparamos com detalhes no produto que dificultam ou at mesmo inviabilizam a sua
moldagem. ngulos de Sada, Variaes bruscas de espessuras, Nervuras, Ressaltos,
Furos e Rasgos, Raios, etc.
- Cabe ao projetista negociar com a rea de Produtos as alteraes necessrias para o
bom funcionamento do molde. Muitas vezes, com pequenas alteraes que no afetam o
produto, se ganha muito na qualidade e durabilidade do molde, sem falar na reduo dos
custos de fabricao.
O Sentido da Extrao definido pela forma e detalhes do produto como, Furos, Nervuras,
Ressaltos e ngulos de Sada, originando desta forma a Linha de Fechamento.
Ponto de Injeo
Na prtica nos deparamos com inmeros fatores que impedem ou dificultam est condio:
a) Questes estticas e/ou funcionais Ex.: Uma lente de farol de carro, injetado em
Policarbonato no pode de forma alguma ter um ponto de injeo central.
3.2.2
Considerando que o processo de injeo trabalha com altas presses de suma importncia o
balanceamento adequado das cavidades, ou seja, a distribuio simtrica em relao ao centro da
mquina injetora.
Ateno especial deve ser dada aos moldes tipo Famlia onde as peas tm reas projetadas
diferenciadas.
A distncia entre cavidades deve ser o suficiente para acomodar todos os componentes (Canais de
alimentao, Pinos Extratores, Canais de Refrigerao, Parafusos de Fixao, etc.).
3.2.3
Sistema de Alimentao
O Sistema de Alimentao responsvel pelo fluxo de material dentro do molde. Da a importncia
do seu correto dimensionamento. Para garantir um perfeito fluxo de material na cavidade do molde se
faz necessrio observar os seguintes princpios bsicos:
a) - Projetar o produto de modo que no processo de injeo tenha um fluxo unidirecional para que a
massa plstica flua em uma direo reta do ponto de injeo at o ponto final da cavidade.
b) - Todo o caminho do fluxo dentro da cavidade do molde deve ser balanceado e encher a mesma
em tempo igual e com igual presso.
c) - Um fluxo mais eficiente obtido quando o gradiente de presso (queda de presso por unidade
de comprimento) constante ao longo do caminho do fluxo.
e) - O Shear Stress durante o tempo de injeo deve estar abaixo do nvel crtico de cada polmero.
f) - O tempo de injeo deve ser uniforme em toda a pea de modo a evitar-se empenamentos.
g) - A posio das linhas de juno devem estar posicionadas nas partes menos sensveis da pea.
h) - Evitar fluxos oriundos de vrios pontos de injeo pelo posicionamento dos canais de entrada de
modo que os fluxos oriundos de cada um encontrem-se no fim do enchimento da cavidade.
i) - Usar guias de fluxo e defletores de fluxo para balancear o fluxo de injeo. Guias de fluxo so
aumentos na espessura da parede localizadas em pontos difceis de injeo de modo a dirigir a
massa plstica em uma direo pr-definida. Defletores de fluxo so redues localizadas de
espessura de parede para dividir o fluxo.
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j) - Projetar canais de entrada de modo que quando a cavidade est no ponto de enchimento total e
adequadamente enchida, o ponto de entrada (gate) tenha um resfriamento e fechamento automtico.
Esta providncia evitar um super enchimento da cavidade ou um fluxo reverso aps a cavidade
estar preenchida.
k) - Os canais de alimentao devem ser dimensionados para altas quedas de presso, minimizando
o material nos canais em ordem a se obter uma razo alta entre o volume da cavidade e do canal de
alimentao.
3.2.4
Extratores
O nmero e localizao dos extratores devero proporcionar uma extrao estvel e sem
deformaes ou marcas no produto. O Curso de Extrao dever ser dimensionado de modo a
garantir a extrao total do produto. Na prtica o curso ideal dever exceder de 5 a 10mm da altura
do produto. Da mesma forma dever se evitar o choque da Placa Extratora com a Placa Suporte
prevendo-se uma folga de 3 a 5mm.
3.2.5
Refrigerao
A refrigerao se caracteriza como uma das partes mais difceis do projeto de molde, tendo em vista
que a sua funo de proporcionar a troca trmica entre o produto e o molde, tem um reflexo direto no
ciclo de produo.
O desafio est em localizar os canais na posio adequada em relao ao produto e ao mesmo
tempo no interferir nos demais componentes do molde (Pinos extratores, Coluna Guia, Parafusos de
fixao, Postios, Insertos, etc.). Some-se a tudo a necessidade de posicionamentos adequados dos
pontos de entrada e sada.
3.2.6