FUNDAMENTOS DO PROJETO DE MOLDES DE INJEO DE TERMOPLSTICOS

By Torres

INTRODUO

Atualmente os polmeros so empregados em uma infinidade de produtos de forma geomtrica variada. Desde uma simples arruela at um painel de instrumentos de um automvel, os polmeros esto a cada dia ganhando mais espao em todos os ramos da atividade industrial. Desta forma, est substituindo outros materiais mais comuns como a madeira, o vidro e at mesmo os metais. Dentre os inmeros processos de transformao de polmeros, a injeo se caracteriza como uma das mais importantes.

PROCESSO DE INJEO

O processo de moldagem por injeo uma tcnica de moldagem que consiste basicamente em forar, atravs de uma rosca simples (mono-rosca), a entrada de material fundido para o interior da cavidade de um molde. Este processo muito complexo em funo do nmero de variveis que afetam a qualidade da pea injetada. De modo a obter-se um processo de moldagem por injeo estvel e peas com a qualidade desejada necessrio haver um equilbrio entre os parmetros de injeo como tempo de injeo, temperatura do molde e do material injetado, presso de injeo e recalque, tempo de resfriamento, volume do material injetado, dentre outros. Atualmente as peas moldadas por injeo so usadas em larga escala pela indstria e esto presentes no interior dos automveis, nos gabinetes eletrnicos, nos equipamentos mdicos etc. Os equipamentos convencionais de moldagem por injeo so compostos basicamente por um funil de alimentao, um cilindro de plastificao, uma rosca sem fim (alojada dentro do cilindro) e um molde. As roscas possuem anel de bloqueio que tem por finalidade permitir passagem do material fundido no momento da dosagem e impedir o retorno deste material quando da aplicao da presso de injeo. O termoplstico, geralmente em forma de gros, alimentado atravs do funil e forado a entrar no cilindro de plastificao. O cilindro equipado com resistncias eltricas que promovem a conduo de calor, e combinadas com o atrito gerado pela rotao da rosca sem fim no interior do cilindro fundem o plstico, permitindo que ele seja injetado na cavidade do molde, conferindo forma final pea. A moldagem por injeo um processo dinmico e cclico que pode ser dividido, simplificadamente, em seis etapas sucessivas: fechamento do molde, dosagem, preenchimento, recalque, resfriamento e extrao. A Figura 2 abaixo apresenta uma forma mais completa e esquematizada este processo. SOCIESC CETT PR Pg. 2

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Figura 1: Componentes bsicos do Processo de Injeo

Figura 2: Ciclo de Injeo

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a) Fechamento do Molde: o ciclo de moldagem iniciado pelo fechamento e travamento do molde, necessrio para suportar a altssima presso no interior da cavidade no momento da injeo. Os equipamentos atuais de injeo variam este valor desde 30 toneladas at mais de 1000 toneladas;

b) Dosagem: consiste na plastificao e homogeneizao do composto no cilindro de injeo, obtidas por meio do movimento de rotao da rosca e do aquecimento do cilindro por resistncias eltricas. Os parmetros importantes a serem levados em considerao para esta etapa so temperatura do cilindro, velocidade de rotao da rosca e contrapresso da rosca; c) Preenchimento: injeo do polmero fundido para o interior da cavidade do molde por meio do movimento linear de avano da rosca e bloqueio do contra-fluxo pela ao do anel de bloqueio. Quando a camada do plstico entra em contato com as superfcies frias da cavidade do molde, ele esfria rapidamente, enquanto o ncleo central continua fundido. O material adicional que entra na cavidade flui ao longo da linha do canal enquanto as paredes da cavidade revestidas por termoplstico j esto solidificadas. Os principais parmetros nesta etapa so presso de injeo, velocidade de injeo e dimensionamento dos pontos de injeo da cavidade do molde;

d) Recalque: finalizando o preenchimento das cavidades com volume de fundido maior que o volume real da cavidade, a presso nas paredes da mesma mantida constante at a solidificao da pea. Esta manuteno da presso nas cavidades conhecida como recalque, e se destina a compensar a contrao da pea moldada durante seu resfriamento, evitando a ocorrncia de defeitos de moldagem como os chamados rechupes e outras imperfeies, bem como perda de parmetros dimensionais. O nvel de presso de recalque determina quanto material foi adicionado a mais do que o necessrio para o completo preenchimento do molde. Uma regra bsica define que a dosagem deve incluir um volume entre 5 e 10% maior que o necessrio para o completo preenchimento da cavidade; e) Resfriamento: finalizada a etapa de recalque a pea mantida no molde fechado, para resfriamento e, consequentemente, para complementao da sua solidificao. Para moldes metlicos, o tempo necessrio para que a pea seja extrada sem apresentar deformaes significativas corresponde ao tempo de resfriamento. Neste caso, tempo de resfriamento longos so indesejveis, pois diminui a produtividade do processo.

f) Extrao: Encerrada a etapa de resfriamento o molde aberto e a pea extrada por ao de extratores mecnicos, hidrulicos, eltricos ou pneumticos, que so definidos de acordo com a concepo do molde e a geometria da pea. Como podemos constatar acima, juntamente com a mquina que tem a funo de processar o material plstico, o molde no seu papel de dar forma ao produto, caracteriza-se como o fator principal em todo o processo de moldagem por injeo.

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O MOLDE O molde pode ser definido como uma unidade completa capaz de produzir peas moldadas atravs de

funes e sistemas apropriados.

Figura 3: Molde de Injeo de duas placas com canal frio Fonte: Bayer - Part and Mold Design Guide (2005)

A Tabela 1 abaixo relaciona as funes do molde ao respectivo sistema responsvel por cada uma das mesmas. FUNOES DO MOLDE Dar forma ao material Conduzir material at a cavidade Expelir ar da cavidade durante preenchimento Manter suas partes alinhadas durante o processo Resfriar o material Abrir para permitir extrao Extrair o produto moldado
Tabela 1 Funes e Sistemas do Molde

SISTEMA DO MOLDE Cavidades e Machos Sistema de Alimentao Sistema de Ventagem (sadas de ar) Sistema de Alinhamento Sistema de Refrigerao Linha de Separao (Parting Line) Sistema de Extrao

2.1 Tipos de Moldes Os moldes de injeo podem ser classificados sob os seguintes aspectos: Nmero de Planos de Abertura - Molde de duas placas - Molde de trs placas

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Figura 4: Molde de duas Placas, Canal Frio, Extrao por Placa com Ncleo Rotativo

Figura 5: Molde de trs Placas, Canal Frio, Extrao por Placa

Tipo do Sistema de Injeo - Molde com Canal Frio - Molde com Bico ou Bucha Quente - Molde com Cmara Quente

Figura 6: Molde com Bico Quente, Extrao por Placa no Lado Fixo

Figura 7: Molde com Cmara Quente, Injeo sobre canal, Extrao por Pinos

Tipo de Extrao - Por Pinos - Por Bucha ou Camisa - Por Placa - Por Ar Comprimido - Acionamento Mecnico - Acionamento Pneumtico ou Hidrulico - Ncleo Rotativo (peas com rosca) - Sistema Colapsvel

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Figura 8: Molde com dois Planos de Injeo (Stack mold), Injeo com Cmara Quente, Extrao com Placa e auxlio de Ar Comprimido

Nmero de Planos de Injeo - Um plano de injeo - Dois ou mais planos de injeo (Stack mold)

Nmero de Cavidades - Molde com cavidade nica - Molde com mltiplas cavidades - Molde Famlia (produtos diferentes)

Forma Construtiva - Monobloco - Cavidades e Machos Insertados

Figura 9: Molde Monobloco

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Molde Hbrido - Considera-se Moldes Hbridos os que fazem uso de tcnicas e materiais diferentes ou alternativos na construo das suas cavidades (Macho e Fmea).

Molde Prottipo - Moldes fabricados para produo de pequenas sries com o intuito de testar o produto.

Projeto de Moldes

O projeto cuidadoso de um ferramental o principal ponto para garantir alto nvel de produo e baixa manuteno. Portanto, devem ser observados diversos fatores tcnicos durante o seu desenvolvimento, afim de que as possibilidades de falhas possam ser minimizadas. O desenvolvimento tecnolgico na construo de ferramentas para injeo de termoplsticos tem sido impelido pela produo de peas complexas, nas quais surge a exigncia de alta qualidade. A forte presso para reduo dos custos de produo exige tambm quedas significativas no custo de fabricao das ferramentas, sem comprometimento da qualidade destas. Esses fatores implicam em grandes exigncias na rea de projeto, principalmente quanto responsabilidade sobre o resultado final do conjunto, permitindo assim uma produo mais estvel. O bom desempenho de uma ferramenta de injeo est diretamente associado ao cuidado com que seu projeto foi desenvolvido, tanto na concepo funcional quanto na definio dos materiais e processos empregados. Algumas diretrizes bsicas devem ser levadas em conta na elaborao de projetos para moldes de injeo de plsticos. So detalhes que, se bem observados, facilitam e fundamentam as diversas fases desses projetos.

3.1 Parmetros necessrios para o Projeto do Molde

Produto - Matria Prima Tipo, Fabricante, Propriedades Reolgicas, Mecnicas, Fsicas e Qumicas, Parmetros de Processo, etc. - Forma Geomtrica Tamanho, Linhas de Fechamento, ngulos de Sada, Tipo e Sentido de Extrao, Detalhes Negativos, etc. - Produo Prevista Nmero de Cavidades, Nvel de Automatizao, Materiais e Tratamentos das Cavidades, etc.

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- Acabamento posterior a Moldagem Acabamento Superficial das Cavidades, Marcas de Extratores e Gavetas, Marcas do Ponto de Injeo, etc. - Peso Tamanho do Molde, Condies de Refrigerao, Condies de Extrao, etc.

Mquina Injetora

- A determinao da Mquina Injetora observa trs fatores principais: 1 - A capacidade de injeo Peso do produto, Nmero de Cavidades e Peso dos Canais de alimentao Recomenda-se utilizar em torno de 80% da capacidade. 2 - Tamanho do Molde Passagem entre Colunas da Injetora e Distncia entre as Placas. 3 Fora de Fechamento Resultado da Presso de Injeo pela rea Projetada (F = P x Ap).

Outros fatores a ser considerado o dimetro do Anel de Centragem, o Sistema de Fixao, o Sistema de Refrigerao/Aquecimento, o Acionamento de Machos (Hidrulico), o Controle do Processo, etc.

Condies de Fabricao (Ferramentaria) Muito embora, nem sempre o projetista tenha o controle de onde o molde ser fabricado, muito importante que o mesmo tenha um razovel conhecimento do processo de fabricao. Os detalhes de projeto podem dirigir o processo de usinagem para este ou aquele equipamento (mquinas operatrizes), facilitando assim a sua fabricao. Outra questo a condio de Montagem e de Manuteno.

Tudo isso tem um objetivo principal: A Reduo de Custos!

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3.2 Etapas de um Projeto Atualmente, com os recursos de CAD Computer Aided Design - Desenho auxiliado por computador, um projeto pode ser executado totalmente em 3D (modelado em trs dimenses). Tal condio nos permite ver e manusear o molde inteiro antes da sua fabricao e, tambm, atravs do prprio software, analisar condies de montagem, movimentos e interferncias.

Vale ressaltar que, apesar das muitas ferramentas a disposio, o software atua como um auxiliar no projeto, no dispensando de forma alguma os conhecimentos tcnicos e experincia do projetista.

Pensando desta forma e, sem querer estabelecer uma sequncia, podemos enumerar as etapas para elaborao de um projeto de molde de injeo.

3.2.1

Estudo do Produto

- Esta etapa de suma importncia para a qualidade do produto final. Em muitos casos, nos deparamos com detalhes no produto que dificultam ou at mesmo inviabilizam a sua moldagem. ngulos de Sada, Variaes bruscas de espessuras, Nervuras, Ressaltos, Furos e Rasgos, Raios, etc. - Cabe ao projetista negociar com a rea de Produtos as alteraes necessrias para o bom funcionamento do molde. Muitas vezes, com pequenas alteraes que no afetam o produto, se ganha muito na qualidade e durabilidade do molde, sem falar na reduo dos custos de fabricao.

Definio da Linha de Fechamento (Parting Line)

Figura 10: Sentido de Extrao

Figura 11: Superfcie de Fechamento

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O Sentido da Extrao definido pela forma e detalhes do produto como, Furos, Nervuras, Ressaltos e ngulos de Sada, originando desta forma a Linha de Fechamento.

A Linha de Fechamento juntamente com a Superfcie de Fechamento definem a

separao exata entre Macho e Fmea ou Cavidade Superior e Cavidade Inferior do molde. As mudanas de Plano devem ser feitas da maneira mais suave possvel.

No caso de fechamentos retos, recomendase uma inclinao mnima de 2 graus na transio dos planos (Figura 11).
Figura 12: Mudana de Plano de Fechamento

A no observncia desta regra ocasionar o enrustimento das faces de fechamento do molde.

Figura 13: Conjunto Macho, Cavidade e Inserto

A maioria dos softwares de projeto disponvel do mercado dispe de ferramentas apropriadas para execuo desta tarefa (separao macho-cavidade).

Ponto de Injeo

O Ponto de injeo a ligao entre o produto e o Canal de Alimentao do molde e, invariavelmente causa uma marca no produto. Prof. Luiz Cesar TORRES SOCIESC CETT PR Pg. 11

Do ponto de vista do processo, poderamos afirmar que a melhor situao seria o posicionamento do Ponto de Injeo no centro de massa do produto (mesma distncia do ponto de injeo at os pontos mais distantes balanceamento do fluxo). Na prtica nos deparamos com inmeros fatores que impedem ou dificultam est condio: a) Questes estticas e/ou funcionais Ex.: Uma lente de farol de carro, injetado em Policarbonato no pode de forma alguma ter um ponto de injeo central.

b) Forma e Tamanho do produto.

c) Tipo e Formato do Canal (Frio ou Quente).

Definio das Cavidades

Aps a definio da Linha e Superfcie de Fechamento e da posio do Ponto de Injeo passamos para o dimensionamento das peas que tem contato direto na formao do produto (Machos, Cavidades, Insertos, Pinos, etc.).

Figura 14: Cavidade Cilndrica

Figura 15: Cavidade Retangular

3.2.2

Lay Out das Cavidades

Considerando que o processo de injeo trabalha com altas presses de suma importncia o balanceamento adequado das cavidades, ou seja, a distribuio simtrica em relao ao centro da mquina injetora. Ateno especial deve ser dada aos moldes tipo Famlia onde as peas tm reas projetadas diferenciadas. A distncia entre cavidades deve ser o suficiente para acomodar todos os componentes (Canais de

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alimentao, Pinos Extratores, Canais de Refrigerao, Parafusos de Fixao, etc.).

Figura 16: Molde com 8 cavidades

Figura 17: Molde com 4 cavidades

3.2.3

Sistema de Alimentao O Sistema de Alimentao responsvel pelo fluxo de material dentro do molde. Da a importncia do seu correto dimensionamento. Para garantir um perfeito fluxo de material na cavidade do molde se faz necessrio observar os seguintes princpios bsicos:

a) - Projetar o produto de modo que no processo de injeo tenha um fluxo unidirecional para que a massa plstica flua em uma direo reta do ponto de injeo at o ponto final da cavidade.

b) - Todo o caminho do fluxo dentro da cavidade do molde deve ser balanceado e encher a mesma em tempo igual e com igual presso.

c) - Um fluxo mais eficiente obtido quando o gradiente de presso (queda de presso por unidade de comprimento) constante ao longo do caminho do fluxo. e) - O Shear Stress durante o tempo de injeo deve estar abaixo do nvel crtico de cada polmero.

f) - O tempo de injeo deve ser uniforme em toda a pea de modo a se evitar empenamentos.

g) - A posio das linhas de juno devem estar posicionadas nas partes menos sensveis da pea.

h) - Evitar fluxos oriundos de vrios pontos de injeo pelo posicionamento dos canais de entrada de modo que os fluxos oriundos de cada um encontrem-se no fim do enchimento da cavidade.

i) - Usar guias de fluxo e defletores de fluxo para balancear o fluxo de injeo. Guias de fluxo so aumentos na espessura da parede localizadas em pontos difceis de injeo de modo a dirigir a Prof. Luiz Cesar TORRES SOCIESC CETT PR Pg. 13

massa plstica em uma direo pr-definida. Defletores de fluxo so redues localizadas de espessura de parede para dividir o fluxo.

j) - Projetar canais de entrada de modo que quando a cavidade est no ponto de enchimento total e adequadamente enchida, o ponto de entrada (gate) tenha um resfriamento e fechamento automtico. Esta providncia evitar um super enchimento da cavidade ou um fluxo reverso aps a cavidade estar preenchida.

k) - Os canais de alimentao devem ser dimensionados para altas quedas de presso, minimizando o material nos canais em ordem a se obter uma razo alta entre o volume da cavidade e do canal de alimentao.

3.2.4

Extratores

O nmero e localizao dos extratores devero proporcionar uma extrao estvel e sem deformaes ou marcas no produto. O Curso de Extrao dever ser dimensionado de modo a garantir a extrao total do produto. Na prtica o curso ideal dever exceder de 5 a 10 mm da altura do produto. Da mesma forma dever se evitar o choque da Placa Extratora com a Placa Suporte prevendo-se uma folga de 3 a 5 mm.

3.2.5

Refrigerao

A refrigerao se caracteriza como uma das partes mais difceis do projeto de molde, tendo em vista que a sua funo de proporcionar a troca trmica entre o produto e o molde, tem um reflexo direto no ciclo de produo. O desafio est em localizar os canais na posio adequada em relao ao produto e ao mesmo tempo no interferir nos demais componentes do molde (Pinos extratores, Coluna Guia, Parafusos de fixao, Postios, Insertos, etc.). Some-se a tudo a necessidade de posicionamentos adequados dos pontos de entrada e sada.

3.2.6

Aplicao de CAE na Anlise de Fluxo A aplicao de recursos computacionais atravs de softwares de CAE Computer Aided Engineering (Engenharia auxiliada por computador) trs benefcios imensurveis ao processo de projeto e fabricao de moldes. O uso dos referidos softwares simulam o comportamento do polmero durante a fase de enchimento no processo de injeo. Potenciais problemas como enchimentos incompletos, localizao indesejvel das linhas de solda e bolhas de ar e variaes de fluxo so detectados antes do molde ser fabricado. Dentre os inmeros resultados obtidos com esta simulao podemos destacar os seguintes: - Avano da frente de enchimento.

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- Otimizao e balanceamento dos canais de enchimento - Linhas de solda e linhas de junta - Sadas de ar - Otimizao das espessuras do produto - Tenso e Taxa de Cisalhamento para otimizar o ponto de injeo - Presso de injeo - Fora de fechamento - Eficincia dos canais de refrigerao - Temperatura de processo - Perfil de velocidade tempo de injeo - Tempo de recalque - Tempo de ciclo - Peso do produto - Orientao molecular - Empenamento

Figura 18: Anlise de Fluxo atravs do uso de software de CAE

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