Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Cálculos para Moldes de injeção

Plástica

Curso Técnico em Plástico

Disciplina: Projeto de Moldes

Prof°.: Valdir Carlos Meneguello
Curso Técnico em Plástico Cálculos para Molde de Injeção Plástica

Índice
Cálculos para molde de Injeção Plástica.................................................................. 4
Balanceamento de cavidades............................................................................... 4
Capacidade de injeção: ........................................................................................ 5
Capacidade de Plastificação ................................................................................ 6
Força de Injeção ................................................................................................... 7
Força de Fechamento........................................................................................... 7
Força de Agarre.................................................................................................... 8
Ciclo de Operações ............................................................................................ 10
Cálculo de Resistência da Cavidade .................................................................. 11
Placa Suporte ..................................................................................................... 13
Canais de Distribuição........................................................................................ 14
Cálculo dos Canais............................................................................................. 14
Refrigeração ....................................................................................................... 15
Cálculo do resfriamento com água ..................................................................... 16
Requisitos para um esfriamento uniforme. ......................................................... 18
Bibliografia:......................................................................................................... 19

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Índice de Tabelas

Tabela - 1 Densidade, Fator Volumétrico, Calor específico e contração. ................ 6

Tabela 2 - Temp. de Inj. / Pressão de Inj. / Temp. do Molde ................................... 9
Tabela 3 – Tensão de Tração e Flexão dos aços .................................................. 12
Tabela 4 - Tensão Admissível dos Aços ................................................................ 13
Tabela 5 - Valores práticos do conteúdo total de calor do material plastificado..... 17

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Cálculos para molde de Injeção Plástica

Balanceamento de cavidades

Quando temos que moldar peças diferentes mo mesmo molde, este deve ser
balanceado evitar o seu empenamento.
A pressão de injeção aplicada sobre uma área gera força.
F =P⋅A
Se as peças forem diferentes, teremos forças diferentes aplicadas em diferentes
pontos do molde. O cálculo a seguir, equilibra as forças em relação ao centro do
molde.

Seqüência:

Posicionar todas as peças no molde menos uma.

Posicionar eixos X e Y coordenados com um centro coincidente com o centro do
molde.
Calcular as áreas das figuras envolvidas
Determinar as coordenadas dos centros das áreas (x1; y1), (x2; y2)...
Calcular as coordenadas das figuras que não foram posicionadas.
x = A1 ⋅ x1 + A2 ⋅ x2 + A3 ⋅ x3 + … = 0
y = A1 ⋅ y1 + A2 ⋅ y2 + A3 ⋅ y3 + … = 0
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Capacidade de injeção:

As máquinas injetoras são freqüentemente avaliadas de acordo com a quantidade

de determinado material plástico que injetam em um ciclo. Essa capacidade pode
ser medida em gramas e utiliza o PS (poliestireno) como material Padrão.
Quando injetamos um material diferente do PS, devemos calcular a capacidade de
injeção da injetora para o material desejado, considerando a densidade e o fator
volumétrico (Fv), então temos:

CIx = CIps × densidade mat x

densidade do PS × Fv do PS
Fv do mat x

Chamamos de “peso total de moldagem” (PM), a quantidade de material

necessária para injetar peça, canal de injeção, canais de distribuição e eventuais
rebarbas, sendo que a injeção só será possível se: CI > PM

Exemplo:

Verificar se é possível injetar uma peça de PP que pesa 170 g em uma injetora
com capacidade para 180 g.

Sabe-se:

Material Densidade (g/cm³) Fv

PS 1,04 2,02
PP 0,9 1,94

CIx = CIps × densidade mat x

densidade do PS × Fv do PS
Fv do mat x = 180 × 0,9
1, 04 × 2 , 02
1, 94 = 162,19 g
∴ CI < PMσ

R: Não será possível a injeção nesta máquina, pois a CI é menor que o PM,
devemos utilizar uma injetora com capacidade de injeção maior que 180 g.

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Tabela - 1 Densidade, Fator Volumétrico, Calor específico e contração.

Peso específico Calor específico Contração

SIGLA Fv
(densidade) g/cm³ Kcal/Kg ºC %
PS 1,04 2,02 135 0,2 a 0,6
PA 1,14 2,05 325 0,7 a 1,0
PP 0,9 1,94 275 2,5
PEAD 0,95 1,81 325 2,0 a 5,0
PEBD 0,92 2,07 275 2,0 a 5,0
ABS 1,05 1,9 155 0,4 a 0,6
PVC 1,35 2,3 92 2,5
PMMA 1,18 1,9 122 0,2 a 0,8
SAM 1,05 2,03 135 0,4 a 0,6
PC 1,2 1,8 181 0,4 a 0,8

Capacidade de Plastificação
A quantidade máxima de material padrão (Poliestireno) que a máquina consegue
amolecer por hora, para ser moldado.
Normalmente, sua capacidade máxima padronizada em poliestireno. O peso
específico e fator volumétrico dos materiais plásticos são diferentes, por isso
quando for injetar material plástico que não seja poliestireno, deve-se usar a
seguinte fórmula:

Caloria do PS
CP = CpPS ×
Caloria do mat. a ser injetado

Na prática, devemos usar apenas 80%da capacidade da máquina, portanto:

Caloria do PS
CP = CpPS × × 0,8 = Kg / h
Caloria do mat. a ser injetado

Onde:
CP= Capacidade de plastificação em kg/hora
Caloria dos materiais = Calor específico (tabela 1).

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EXEMPLO:
Determinar a capacidade de plastificação para injetar Nylon (PA), sendo que a
capacidade de plastificação da máquina é de 40 kg/h em poliestireno.

Caloria do PS 135
CP = CpPS × × 0,8 ⇒ Cp = 40 × × 0,8 ⇒ Cp = 13, 29 Kg / h
Caloria do mat. a ser injetado 325

Força de Injeção
É a força que surge na cavidade de moldagem quando se aplica a pressão de
injeção à área projetada da peça sobre a cavidade.

Fi = Força de injeção
Fi = Pi ⋅ Ap Onde: Pi = Pressão de injeção
Ap = Área da peça

Área Projetada: É a área representada pela sombra da peça na linha de

fechamento, conforme mostrado abaixo.

Força de Fechamento
Durante o processo de injeção o material plástico deve ser injetado dentro da
cavidade com pressão suficiente para preencher a cavidade. A esta pressão
chamamos de Pressão de injeção, que varia de:
Pi = 700 a 1400 kgf/cm2

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Como o processo de injeção depende de vários fatores, consideramos para cálculo

sempre o maior valor.
O material plástico para chegar até a cavidade percorre canais, sofre mudanças de
direção e estrangulamento que provocam perdas na carga; então a pressão dentro
da cavidade é:

⎛1 2⎞ Pc =
2
⋅ Pi
Ou seja: Pc = ⎜ a ⎟ ⋅ Pi
⎝ 2 3⎠ 3
Pelo princípio básico da hidráulica, toda pressão que é aplicada a um fluído
sobre uma área, gera uma força; ou seja:

P = F / A nesse caso, temos:

Fc = Força das Cavidades

Fc = Pc ⋅ Ap Onde: Pc = Pressão nas cavidades
Ap = Área Projetada
F f > Fc F f = Força de fechamento

Força de Agarre
A força de agarre é aquela que se forma na superfície de contato do plástico com o
aço e que é muito evidente quando a peça fica em tomo de um macho, ou
superfície de gavetas.

E é dada por:
Fa = Força de agarre

Fa = Aa ⋅ 10 Kg cm 2 Onde: Aa = Área de agarre

(superfície de contato)

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Tabela 2 - Temp. de Inj. / Pressão de Inj. / Temp. do Molde

Temperatura Pressão de Injeção kg/cm² Temperatura

Material
de Injeção (ºC) do Molde (ºC)
Mín. Máx.

Polietileno de
150 – 250 700 1400 30 – 70
alta desnsidade
Polietileno de
150 – 250 600 1400 30 – 70
média densidade
Polietileno de 115 – 140 400 1200
30 – 70
baixa densidade 150 – 250 600 1400
120 – 150 405 1200
Polipropileno 30 – 80
180 – 280 700 1400
Poliestireno de 140 – 190 750 1200
30 – 80
alto impacto 200 – 300 750 1400
Poliestireno 140 – 190 750 1200
60 – 80
Natural 200 – 300 700 1400
Poliestireno
190 – 300 700 1400 40 – 80
Acrilonitrila
120 – 160 500 1200
ABS 70 – 80
170 – 215 700 1400
140 – 180 700 1100
Nylon 6 80 – 120
190 – 300 700 1400
160 – 200 700 1200
Nylon 6/6 80 – 120
210 – 320 700 1400
180 – 220 800 1400
Acrílico 50 – 70
160 – 260 700 1400
Poliacetal 190 – 240 700 1400 60 – 70
Policarbonato 230 – 315 980 1400 80
PVC Rígido 150 – 215 700 1400 30 – 70
80 – 140 720 1200
PVC Flexível 30 – 70
150 – 190 500 1400
PVC Copolímero 160 – 190 500 1400 30 – 70

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Ciclo de Operações
A quantidade de injeção feita por hora ou por minuto. Depende da capacidade da
máquina injetora e do peso de moldagem.
Pode ser determinada por:

1º) Injeção por hora (IH)

Capac. de plastif . do material a injetar ( Kg / h)

IH = = Injeções / hora
Peso de moldagem do material a injetar ( Kg )

2º) Injeção por minuto (IM)

IH
IM = = Injeções / min
60

3º) Tempo do ciclo (TC)

60
TC = = segundos
IM

EXEMPL0:
Uma injetora tem capacidade de injeção de 120 g em poliestireno, com capacidade
de plastificação e 8 kg/hora. Querendo-se injetar 100 g em NYLON, verificar se
possível usar esta máquina, quantas injeções serão feitas por hora e qual será o
tempo do ciclo?

1º) Capacidade de Injeção

CIx = CIps × densidade mat x

densidade do PS × Fv do PS
Fv do mat x = 120 × 1,14
1,04 × 2,02
2,05 = 129, 6 g

∴ CI > PM ⇒ 129, 6 >100

É possível usar esta máquina.

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2º) Capacidade de Plastificação

Caloria do PS 135
CP = CpPS × × 0,8 ⇒ CP = 8 × × 0,8 ⇒ CP = 2, 658 Kg / h
Caloria do mat. a ser injetado 325

3º) Número de injeções por hora

Capac. de plastif . do material a injetar 2, 658

IH = ⇒ IH = = 26,58 Injeções / hora
Peso de moldagem 0,1

4º) Injeções por minuto

IH 26,58
IM = ⇒ IM = = 0, 443 Injeções / min
60 60

5º) Tempo do ciclo

60 60
TC = ⇒ TC = = 135 segundos = 2 min e15 segundos
IM 0, 443

Cálculo de Resistência da Cavidade

Para cavidade cilíndrica: (medidas em cm)

Onde:
d = Ø da cavidade
PC = pressão na cavidade
σt = Tensão de Tração
(material da cavidade)
σf = Tensão de Flexão
(material da cavidade)

PC d PC
e = 0,625 ⋅ d ⋅ h= ⋅ 1,2 ⋅
σt 2 σt
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Para Cavidade Retangular ou Quadrada: (medidas em cm)

Onde:
Z= /L
l = Largura da cavidade
L= Comprimento da cavidade
hl = Altura da cavidade
h= Espessura do fundo
σf = Tensão de Flexão
σt = Tensão de Tração

l PC
e = 0,5 ⋅ ⋅
hl σt 2 PC
h = 0,66 ⋅ l ⋅ 1,2 ⋅ ⋅
l ⋅ Z 2 σf
L PC
el = 0,5 ⋅ ⋅
hl σt

Tabela 3 – Tensão de Tração e Flexão dos aços

MATERIAL σ f (kg/cm²) σ t (kg/cm²)

AÇO 1010 550 500
AÇO 1020 700 650
AÇO 1030 950 850
AÇO 1040 1050 950
AÇO 1050 1400 1250
AÇO Temperado 1400 1250

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Placa Suporte
É o elemento do molde que sofre todo o esforço devido à moldagem, isto é, a
forma de compressão (Fc).
A placa suporte está apoiada sobre calços, deve resistir à força de compressão
(Fc) sem se deformar (por flexão).
Se ocorrer às deformações inconvenientes, o produto terá rebarbas e alterações
dimensionais indesejadas.
Então temos:

0,75 ⋅ Fc ⋅ l
e=
L ⋅σa

e = espessura mínima da placa podendo ser arredondado o valor para um

número inteiro superior.

Fc = força de compressão
Onde: l = vão entre os calços
L = comprimento do molde
σ a = tensão admissível de trabalho da placa superior

Tabela 4 - Tensão Admissível dos Aços

SAE 1010 – 1020 840 Kgf/cm²

SAE 1030 – 1040 1000 Kgf/cm²
SAE 1045 – 1050 1250 Kgf/cm²

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Canais de Distribuição
Para o material chegar até as cavidades o mesmo tem que percorrer um caminho
que é chamado de "CANAL" de distribuição.
Além deste, usa-se também o canal de corte que serve para destacar a peça dos
canais.

Então temos:

Obs.: O canal de distribuição deve ser feito na forma cilíndrica, porque o material
esfria de fora para dentro.

Cálculo dos Canais

Área de secção transversal do canal de distribuição (Ad)

Ad = 0,3875 ⋅ P = mm 2
Onde: P = peso do produto em gramas.

Área da secção transversal do canal de corte (Ac):

Ac = 0,1875 ⋅ P = mm 2

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Refrigeração
A refrigeração em um molde é feita normalmente com água que pode estar na
temperatura ambiente, gelada ou aquecida (para aquecimento usa-se também
óleo).
Os furos nas placas do molde devem estar próximos à superfície onde se formará
o produto, mas não tão próximo a ponto de causar rechupes.

O diâmetro do furo de refrigeração deve ser o maior possível, para que a área de
troca de calor seja a maior possível.
Levando-se em consideração que as conexões têm o diâmetro interno de 6 ou 8
mm, a vazão aproximada será de 20 litros por minuto.
O líquido refrigerante deverá passar pela placa em caminhos o mais curto possível
para que a diferença entre a temperatura de entrada e de saída seja o menor
possível.

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Cálculo do resfriamento com água

A quantidade de calor a ser extraída do molde é dada por:

Qc = Gm [Cm (t1 − t 2 ) + L ]

onde:
Qc - quantidade de calor a ser retirada [ kcal/h ]
Gm - quantidade de material injetado por hora [ kg/h ]
Cm - calor específico do material plástico [ kcal/kg°C ]
t1 - temperatura de injeção do material [°C]
t2 - temperatura da ferramenta [°C]
L - calor latente de fusão do material [ kcal/kg ]
(onde o material se transforma em fundido)

Alternativamente, se o calor total por quilograma do material plástico for conhecido,

teremos:

Qc = Gm ⋅ q

Onde:
q - quantidade total específica de calor [ kcal/kg ]
(Valor de “L” na tabela abaixo)

A quantidade de H2O para o resfriamento é dado por:

Qa - Quantidade de Água [kg/h]

Qc
Qa = Onde: t3 - Temperatura de entrada [°C]
K ⋅ ( t 4 − t3 )
t4 - Temperatura de saída [°C]
K - coeficiente de eficiência

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Valores de K :

K = 0,64 - Circulação feita na cavidade ou núcleo do macho

K = 0,50 - Circulação feita na placa porta matriz
K = 0,10 - Circulação em tubos de cobre

Obs.:- 1 litro = 1 kg

Tabela 5 - Valores práticos do conteúdo total de calor do material plastificado

Materiais Materiais “L” Temp.

abreviaturas nome Kcal/kg Molde ºC
CA ACETATO DE CELULOSE 124 10 a 45
BUTIRATO ACETATO DE
CAB 111 10 a 45
CELULOSE
PA NYLON 300 - 500 30 a 120
PVC PVC 90 15 a 60
PMMA METIL METACRILATO 123 40 a 100
PS POLIESTIRENO 120 – 150 18 a 70
ACRILONITRILA BUTADIENO
ABS 140 – 170 18 a 65
ESTIRENO
SAN ACRILONITRILA ESTIRENO 120 – 150 18 a 65
POLIETILENO – BAIXA
PEBD 250 – 300 15 a 60
DENSIDADE
POLIETILENO – ALTA
PEAD 300 – 350 15 a 100
DENSIDADE
PP POLIPROPILENO 250 – 350 20 a 90
POM ACETAL 180 Máx. 95

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EXEMPLO:
Calcular a quantidade de água que deverá circular no molde para refrigerá-lo.

DADOS:
Material a ser injetado: PVC rígido
Capacidade de plastificação: 80 kg/hora
Temperatura de saída (Ts) = 45°C
Temperatura de entrada (Te) = 15°C
Tipo de refrigeração: Circulação feita nas placas

1) Cálculo da quantidade de calor retirado do molde

Qc = Gm ⋅ q = 80 ⋅ 90 = 7200 Kcal / h

2) Cálculo da quantidade de água que circulará no molde

Qc 7200
Qa = = = 375 Kg / h
K ⋅ (t 4 − t3 ) 0,64 ⋅ (45 − 15)

Requisitos para um esfriamento uniforme.

• O fluxo do refrigerante é turbulento.

• A área dos canais de esfriamento é suficiente.
• A diferença de temperatura através da capa de refrigerante/metal deve ser
da ordem de 2 a 5°C.
• A diferença de temperatura entre a saída e a entrada do canal é
conveniente que seja da ordem de 2 a 3°C
• Para se controlar as temperaturas nas paredes do macho e cavidade é
preciso dispor adequadamente os canais de esfriamento, com distancia
calculadas, as superfícies da peça.

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Bibliografia:

Apostila Curso Técnico em Plástico - SENAI

Apostila de Projeto de moldes – SENAI
Proenza, Eng° Francisco - Moldes para plástico.
Harada, Júlio – Moldes para injeção de termoplástico.
Moldes – Art-Mec

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