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Apostila de Projetos de Molde

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Apostila de
Projetos de Molde






Prof. Luiz Alberto Bortoletto










2011

2
INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE MOLDAGEM DE PLÁSTICOS POR INJEÇÃO

1.0 Conceitos Básicos

Segundo BIRLEY et al. (1991), independentemente do processo, as três etapas básicas de
qualquer processo de transformação de polímeros são:

1) Plastificação, para levar o material, por meio de aquecimento, dissolução ou
uso de reagentes líquidos, a um estado em que sua forma possa ser modificada na etapa
seguinte.
2) Conformação, para que a forma geométrica da peça desejada seja obtida,
normalmente pela reprodução da forma de uma ferramenta (molde/matriz), com auxílio de
pressão externa.
3) Estabilização da forma, conseguida pelo endurecimento do material, por
resfriamento, cura ou remoção de solventes até a temperatura ambiente

A moldagem por injeção é um processo de transformação composto por várias etapas
executadas em uma ordem que se repete a cada ciclo, produzindo-se uma ou mais peças
por vez. Uma ampla gama de materiais termoplásticos e termofixos, tanto plásticos quanto
elastomeros, com ou sem cargas minerais, fibras e outros aditivos, podem ser processados
por injeção.
No caso da moldagem por injeção de termoplásticos, a ferramenta de conformação é
um molde com temperatura inferior à de solidificação do polímero.
Conforme mostrado nas figuras 1 e 2, um ciclo de injeção é composto de etapas onde
o material plástico passa por transformações e por etapas de cunho operacional (conhecidas
como etapas do “ciclo seco”). A seguir, descreve-se um ciclo completo de injeção.
Quando o parafuso gira o material sólido proveniente do funil é arrastado contra a
parede interna do cilindro de aquecimento. Assim, a força de atrito criada aquece e empurra
o material pelo canal, em direção à ponta do parafuso. Com o aquecimento por atrito e o
calor proveniente das resistências elétricas que envolvem a parede externa do cilindro, aos
poucos o material é plastificado, até que, próximo à ponta do parafuso não reste mais
partículas sólidas.
Como o bico de injeção deve estar encostado no molde fechado e preenchido, o
material plastificado não consegue sair do cilindro, e acumula-se à frente do parafuso. A
pressão do material empurra o parafuso para trás, até que atinja uma posição
predeterminada pelo operador. Nesse ponto, o parafuso pára de girar e termina o processo
de plastificação. A massa de material plastificado, que fica dosada entre o bico de injeção e
3
a ponta do parafuso deve ser suficiente para preencher totalmente a cavidade e o sistema
de alimentação do molde.
Uma vez dosado, o material deve ser injetado, ou seja, transportado para a cavidade
do molde fechado. O parafuso avança, como se fosse o êmbolo de uma seringa, criando a
pressão necessária para que o material consiga passar pelo canal do bico de injeção, canal
de alimentação do molde e ponto de entrada da cavidade e preencher a cavidade. Como as
paredes do molde possuem canais para circulação de água ou óleo, gradualmente a peça
moldada e o material que fica no canal de injeção são resfriados. Após o preenchimento,
ocorre o recalque: o parafuso é mantido avançado até que o ponto de entrada do material
na cavidade seja solidificado. O resfriamento da peça injetada prossegue, e aos poucos a
cavidade e o canal de alimentação solidificam-se por completo.
Como durante o resfriamento o parafuso está ocioso e a prensa está fechada, a
máquina pode aproveitar esse tempo para plastificar e dosar o material que será injetado
no ciclo seguinte, por meio da rotação do parafuso simultaneamente ao seu recuo até uma
posição pré-definida. Uma vez solidificada e resfriada até uma temperatura em que não seja
mais deformada, a peça está pronta para ser extraída. Realiza-se, então, o ciclo seco, que
consiste das etapas de abertura do molde, extração (desgrudar a peça do molde) e
fechamento. Terminado o ciclo, o material dosado é injetado, repetindo-se o ciclo até que se
atinja a produção desejada.



1.1 O que um molde deve cumprir?

Funções do Molde Sistemas do Molde
Conduzir o material até a cavidade Sistema de Alimentação
Dar forma ao material Cavidade
Expelir o ar da cavidade durante o preenchimento Sistema de Ventagem
Resfriar o material Sistema de Resfriamento
Extrair o Moldado Sistema de Extração
Manter as partes alinhadas durante o processo Sistema de Alinhamento

4
1.2 Molde Padrão (Duas Placas)

Figura 3 – Molde Básico de duas placas

01 Placa Base Superior
02 Placa Cavidade
03 Placa Macho
04 Placa Suporte
05 Espaçador ou Calço
06 Placa Porta Extratores
07 Placa Impulsora
08 Placa Base Inferior
09 Pino de Retorno
10 Bucha Guia
11 Coluna Guia
12 Bucha de injeção
13 Anel de centragem
14 Pino Extrator
5
2.0 Considerações básicas para iniciar um projeto de molde de injeção

• Dimensões e Geometria da Peça
• Quantidade (demanda mensal)
• Custo de produção (objetivo)
• Numero de cavidades
• Disposição das cavidades e galhos de injeção
• Fluxo de material no molde
• Contração
• Tamanho da máquina (distância entre colunas)
• Força de fechamento da máquina
• Pressão de injeção da máquina
• Capacidade plastificação da máquina

2.1 Dimensionamento do molde

A quantidade de cavidades do molde esta diretamente ligada á demanda de
peças/mês, porém ela é diretamente responsável pelo valor de investimento no molde, pela
determinação da força de fechamento e capacidade da maquina injetora, portanto pelo custo
final da peça.

Nº de Cav. = Quantidade peças desejadas / mês _____
(dias trab./mês) x (hr trab./dia) x (ciclo/hr) x eficiência

Considerações: No caso da conta dar um numero decimal, vale o numero inteiro
imediatamente superior (preferivelmente par), como quantidade mínima de cavidades para
se atingir o volume de produção desejada, trabalhando o mês inteiro.

OBS. Em geral o numero de cavidades é definido levando-se em consideração: a demanda
de peças, a disponibilidade de maquina, o custo objetivo e o investimento.



O passo seguinte é definir a força de fechamento necessária para manter esse molde
estável durante o processo de injeção. A força de fechamento leva em consideração vários
fatores. Vamos falar inicialmente da área projetada de injeção do molde (área que vai
receber o material plástico fundido).

Área projetada (At) = (Nº cav. x área da cavidade) + área do galho (cm
2
)

OBS.: Existe situação onde a área do galho é praticamente desprezível, porém há outras em
que a área do galho é superior a das cavidades, portanto não se deve negligenciar este item.

Volume do moldado (Vt) = (Nº cav. x volume da cavidade) + volume do galho (cm
3
)

Pm = Vt . Pe
mat
( Pe
mat
= Densidade do material injetado – estado fundido)
6
2.2 Exemplos de cavidades e machos

7
Tabela 1 - Materiais Termoplásticos

Material
Densidade
Sólido
Densidade
Fundido
Contração
Aprox.
Fator
Volumétrico
Calor
Específico
(g/cm
3
) (g/cm
3
) (%) (Fv) (cal/g°C)
PS - Poliestireno
1,05 0,95 0,2 - 0,7 2,02 0,5
PSAI – Poliestireno Alto Impacto 1.05 0,95 0,3 - 0,8 2,03 0,5
PA6 – Nylon – Poliamida 6
1,14 0,98 0,5 - 2,2 2,05 0,75
PP - Polipropileno
0,91 0,73 1,0 - 3,0 1,94 0,90
POM - Poliacetal
1,42 1,16 1,5 - 2,2 1,9 0,35
PEAD – Polietileno de Alta Densidade
0,96 0,74 2,0 - 4,0 1,81 0,9
PEBD – Polietileno de Baixa Densidade
0,95 0,74 1,5 - 3,0 2,07 0,9
ABS – Acrilonitrila Batadieno Estireno
1,08 0,95 0,4 - 0,8 1,9 0,5
PVC rígido - Cloreto de Vinila
1,38 1,12 0,3 - 2,0 2,3 0,6
PVC flex. – Cloreto de Vinila
1,38 1,02 1,5 - 3,0 2,3 0,6
PMMA – metilmetacrilato
1.18 1.09 0,2 - 0,8 1,9 0,56
SAN – Estireno Acrolonitrila
1,08 0,99 0,4 - 0,7 2,03 0,5
PC - Policabonato
1.20 1.08 0,4 - 0,8 1,8 0,5

TABELA 2 - MÁQUINAS

8
2.3 Capacidade de Injeção

É o volume máximo de injeção, ou seja, o volume de material obtido na ponta do
cilindro de aquecimento quando do recuo total do parafuso plastificadora, considerando o
seu fator volumétrico. Ou seja, é a quantidade de material que o parafuso pode deslocar para
dentro do molde a cada ciclo.
O transformador precisa que a máquina selecionada tenha capacidade de dosar a
quantidade de material necessária para preencher todas as cavidades e o sistema de
alimentação do molde, considerando a pressurização e o recalque.
Portanto, a máquina injetora precisa ter capacidade de injeção superior à massa do
moldado, com um fator de segurança de 20 a 30 %, conforme expresso abaixo:

Ci = P
m
.s
Ci – Capacidade de injeção
P
m
– Peso total do moldado
s – fator de segurança 1,2 a 1,3

A maioria dos catálogos apresenta os dados de capacidade de injeção em gramas de
poliestireno ou de polietileno de alta densidade. Por isso, sempre que se quiser determinar
uma máquina para transformação de outra resina, é preciso converter o dado da máquina ou
a capacidade de injeção necessária, levando em consideração a densidade e o fator
volumétrico das resinas. O fator volumétrico expressa a relação entre as densidades do
material na temperatura ambiente (mais denso) e na temperatura de processamento (menos
denso, em estado fundido).
Assim, para se converter a capacidade de injeção de um material para outra, usa-se a
seguinte equação:

Ci = Ci
PS
. (Pe
mat
/ Pe
PS
). (FV
PS
/ FV
mat
)

Ci = Capacidade de injeção (g)
Ci
PS
= Capacidade de injeção PS (padrão)
PS = Peso específico do PS (padrão g/cm³ )
Pe
mat
= Peso específico do material (g/cm³ )
Fv = fator volumétrico

Contudo, recomenda-se que a capacidade de injeção efetivamente utilizada da
injetora esteja, por razões de qualidade, entre 30% e 80% da capacidade máxima da
injetora, ou seja:

0,3Ci < P
m
< 0,8Ci

2.4 Capacidade de Plastificação
Em sua definição tradicional, a capacidade de plastificação é a quantidade de material
que a máquina pode elevar à temperatura de moldagem em uma hora. Para especificação
de uma máquina, deve-se considerar ainda um fator de segurança de 20% a 30%. Ou seja,
deve-se especificar uma máquina considerando que a mesma terá um emprego máximo de
80% da sua capacidade nominal. Deve-se calcular o número de ciclos completados em uma
hora e multiplicá-lo pela massa moldada a cada ciclo e pelo fator de segurança. A seguir,
compara-se a capacidade de uma máquina com o necessário e julgar sua adequação ao
processo pretendido.

Assim como a capacidade de injeção, os catálogos de máquinas expressam a
9
capacidade de plastificação em quilogramas (ou gramas) de poliestireno ou polietileno por
hora (ou segundo). Logo, se os cálculos forem relativos à outra resina, também é preciso
fazer uma correção, que leva em conta as quantidades de calor necessárias para fundir (ou
elevar a temperatura de processamento) uma massa equivalente de material.

onde:
C
P
= C
PPS
. (Ce
PS
/ Ce
mat
) . 0,8

• CP = capacidade de Plastificação (kg/h)
• C
PPS
= capacidade de plastificação PS (padrão kg/h)
• Ce
PS
= calor específico PS (padrão cal/g ºC)
• Ce
mat
= calor específico (cal/g ºC)

0,8 fator de segurança - garante que a máquina trabalhará com 80% da sua capacidade
de plastificação

Embora se deva programar a etapa de dosagem de forma a que seu tempo de
execução não ultrapasse o tempo de resfriamento pós-recalque, deve-se ter o cuidado para
que a velocidade de rotação do parafuso não seja excessiva, a ponto de provocar a
degradação do material. Portanto, a velocidade tangencial do parafuso, que é dependente do
seu diâmetro, não pode exceder a taxa de cisalhamento máxima recomendada pelo
fornecedor da resina.

2.5 Pressão Máxima de Injeção e Força de Fechamento



Figura 4
Usualmente dada em “toneladas” (toneladas-força ou 1000 Kgf), esta característica
informa qual a máxima força com a qual a máquina manterá o molde travado. Quando a
pressão média na cavidade (Pressão de reação) multiplicada pela área projetada da peça
excede à força de fechamento programada, o molde abre e formam-se rebarbas. Quanto
maior a pressão de reação utilizada e maior área projetada da peça, portanto, maior deverá
ser a força de fechamento da injetora.

10
2.6 Determinação da pressão na cavidade:

A pressão utilizada na fórmula deve ser uma estimativa da pressão média do material
na cavidade, durante a injeção. Esta pressão pode ser relacionada com a pressão hidráulica
do parafuso durante a injeção da seguinte forma: devido às perdas de pressão no sistema de
alimentação, a pressão na cavidade varia de 1/3 a 1/2 da pressão de enchimento (pressão
do material à frente do parafuso). Esta, por sua vez é de aproximadamente 10 a 12 vezes
maior do que a pressão hidráulica (manométrica), devido à relação entre as áreas das
seções transversais internas do canhão (diâmetro do parafuso) e do cilindro hidráulico que
aciona o parafuso. Essa relação varia de máquina para máquina e deve ser consultada em
catálogo.

2.6.1 Força de Fechamento
Pc= Pinj/(2 ou 3)

Fc = Pc.At

F= 1,2 Fc


2.6.2 Pressão Manométrica



Porém, na etapa de definição da máquina mais adequada para o molde, ainda não é
conhecida a pressão hidráulica que seria programada, o que somente é definido nos testes
preparatórios à produção, com o molde já na máquina. Por isso, usa-se uma estimativa da
pressão na cavidade.
A forma mais precisa de estimar a pressão na cavidade é através de uma análise de
preenchimento feita em softwares de CAE (Computer Aided Engineering), como o MoldFlow,
C-Mold, Moldex e outros. Outra maneira, bastante usual, são gráficos que consideram a
viscosidade da resina, a espessura da peça e o comprimento do caminho de fluxo . Como
apresentado no gráfico, quanto menor a espessura, maior o comprimento de fluxo e maior a
viscosidade da resina, maior deve ser a pressão de injeção, e conseqüentemente, a pressão
na cavidade. Gráfico - figura 8 - pagina 14.

2.6.3 Determinação da área projetada:

É a área sobre a qual a pressão na cavidade exercerá uma força contrária à força de
fechamento. Refere-se à projeção da área de todo o moldado (peças e canais) sobre o plano
da linha de separação do molde (superfície de fechamento). Conseqüentemente, para se
calcular seu valor é preciso saber qual a posição da peça no molde, identificando a linha de
separação.

• PH = pressão manométrica (kgf/cm2)
• Pinj = pressão enchimento (cavidade) (kgf/cm2)
• D = diâmetro do cilindro hidráulico (cm2)
• d = diâmetro do cilindro de injeção (cm2)

⋅ =
2
2
d
D
PH Pinj
• Fc= Força interna molde (cavidade) (ton ou kgf)
• Pinj = pressão enchimento (cavidade)
(kgf/cm2)
• At = área da superfície da cavidade e canais,
no plano de abertura do molde (cm2)
• Pc = pressão na reação (cavidade) (kgf/cm2)
• Ff = força de fechamento (ton ou kgf)
11
2.6.4 Fator de segurança:

Por segurança, é necessário embutir no cálculo da força de fechamento um fator que
varia entre 1,1 e 1,4. Este fator deverá ser tanto maior quanto mais complexo for o caminho
de fluxo do material na cavidade, maior o comprimento dos canais, menor o diâmetro dos
canais e maior a dificuldade de determinação da pressão na cavidade.

2.7 Especificação de Unidade de Fechamento

2.7.1 Curso de abertura do molde

O tamanho do curso de abertura também exerce influência no tempo de ciclo de uma
injetora. Desta forma, este curso deve ser o menor possível. O curso mínimo de abertura
pode ser estimado através da expressão abaixo.

CA = hp + hm + hc + x
onde:

CA= Curso de abertura do molde

hp= Altura da peça injetada

hm= Altura do macho do molde, aproximadamente igual a hp

hc= Altura do canal da bucha

x= espaço extra para permitir que a peça caia, entre 30 e 100 mm



Figura 5. – Curso de abertura do molde.
2.7.2 Curso de extração

A placa ou barra extratora da máquina injetora deve ter curso suficientemente longo
para permitir a extração adequada da peça. Normalmente, um curso equivalente à altura da
peça é suficiente (hp).
12
2.7.3 Dimensões externas do molde

Conforme mostra a figura abaixo, o molde precisa ter uma largura inferior à distância
entre colunas, para que possa ser colocado na injetora. A largura do molde deve considerar
não apenas a largura das placas-base, mas também os acessórios, como travas, espigas,
gavetas e cilindros hidráulicos. Dependendo do caso, alguns desses elementos podem ser
montados no molde após sua fixação nas placas da injetora. Porém, como isso consome
muito tempo no setup, uma alternativa é o emprego de injetoras sem colunas (patente do
fabricante Engel).


Figura 5 – Distancia entre colunas e efeito das dimensões do molde sobre a placa móvel da maquina
injetora
Os fabricantes de injetoras também especificam as áreas máxima e mínima para a
placa base do molde. A área máxima é, basicamente, a distância entre colunas ao quadrado.
Já a especificação de uma área mínima visa a prevenir que a placa móvel da máquina seja
fletida pela concentração da resposta do molde à força de fechamento.
Além disso, cada máquina tem um determinado limite para o ajuste da altura do
molde, geralmente realizado pelo deslocamento da placa de suporte (ou platô de
ancoragem) da máquina. Portanto, o fabricante também especifica alturas mínimas e
máximas para o molde. Cabe ressaltar que a altura do molde pode ser aumentada com
placas adicionais.

2.8 Queda de Pressão Durante o Preenchimento do Molde

A pressão de injeção é a “força” necessária para vencer à resistência ao fluxo do
polímero, empurrando o mesmo para dentro da cavidade, imposta pelos elementos que
fazem parte do caminho por onde o material escoa. Se forem colocados diversos sensores
ao longo do caminho de fluxo, a distribuição de pressão no polímero pode ser obtida como
apresentado na figura 6.
Como apresentado na figura 6, os polímeros fundidos fluem de regiões de altas
pressões para regiões de menores pressões. Durante a fase de injeção, a pressão de
injeção no bico da máquina injetora se eleva para que à resistência ao fluxo imposta pelos
canais de alimentação, ponto de injeção e cavidade seja vencida. Contudo, a pressão
13
decresce à medida que se avança no caminho de fluxo, sendo que a pressão na frente de
fluxo atinge o valor da pressão atmosférica se a cavidade possuir saídas de ar adequadas.
De forma geral, a queda de pressão aumenta com o aumento da resistência ao fluxo
do material, que é função das características geométricas da cavidade e da viscosidade do
fundido. Desta forma, à medida que o comprimento de fluxo aumenta, a pressão de injeção,
no bico da máquina injetora precisa aumentar, para que seja mantida a vazão requerida para
o molde em questão.


Figura 6
2.8.1 Pressão na cavidade

Análises do processo de moldagem por injeção têm contribuído substancialmente para
o progresso do controle do processo (figura 7). A pressão na cavidade exerce um papel
importante neste problema. O método de registro da pressão tem alcançado um alto padrão
com a utilização de transdutores de pressão baseados em cristais piezelétricos e
“medidores” de deformação. Registro realizado em condições de produção tem sido possível
quando certos requisitos são obedecidos. Para evitar danos, todos os sensores devem ser
instalados de tal forma que nenhum conector se projete para fora do contorno do molde.
A informação que pode ser obtida da pressão na cavidade está ilustrada na figura 7
por uma curva característica registrada durante a moldagem de uma peça técnica. È possível
diferenciar três estágios fundamentais: o preenchimento da cavidade (estágio da injeção), a
compressão do fundido (estágio da compressão ou pressurização), e o recalque do material
que está resfriando na cavidade sob pressão.
Estes três estágios podem ser relacionados a certos efeitos bem como com a
qualidade da peça. A fase de injeção afeta principalmente a aparência da peça moldada,
enquanto a pressão de recalque controla, acima de tudo, as dimensões da peça. O gráfico
ilustra muito bem o significado relativo da pressão de injeção. Pode-se ver que esta pressão
tem a função de vencer a resistência ao fluxo do bico até a cavidade, porém do contrário é
de menor importância para a qualidade do moldado. As pressões de pressurização e
recalque usualmente são consideravelmente mais significativas e efetivas para esse caso.
14
O perfil de pressão também fornece informações sobre erros típicos cometidos nas
técnicas de
processamento. Um alto
pico de pressão no estágio
de pressurização pode
causar sérias dificuldades.
Ela resulta da
determinação incorreta do
momento da comutação
para a fase de recalque
produzindo rebarbas, ou
pior, uma cavidade
altamente compactada.
Isto pode levar a
consideráveis diferenças
no peso das peças
moldadas, e em suas
dimensões, principalmente
na direção da abertura do
molde. Não existe uma
forma de controlar o pico
de pressão na cavidade,
ela deve ser evitada por
uma seleção correta do
ponto de comutação.
Figura 7

TABELA 3 : PRESSÃO NA CAVIDADE DO MOLDE

Tabela 9 - (Processamento de Termoplásticos –Silvio Manrich)
Relação entre pressão de pressurização, espessura da parede da peça e percurso do material ao
longo da cavidade.
Na tabela, os significados das letras e símbolos são:
= razão entre percurso ou comprimento de fluxo e espessura.
Dependendo do polímero que flui na cavidade, os valores mostrados na tabela devem ser
multiplicados por um fator:

{PE, PP, PS} = 1 {ABS, SAN} = 1,3 a 1,4
{PA, SB} = 1,2 a 1,4 {PMMA, PPO} = 1,5 a 1,7
{CA} = 1,3 a 1,5 {PC, PCV} = 1,7 a 2.

Os valores desta tabela são provenientes de testes em máquinas em operação industrial




Espessuras em (mm)
0,4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.75 2.0 2.25 2.5 2.75 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
na Cavidade (Kg/cm
2
)
50:1 270 240 220 200 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
75:1 400 375 325 300 270 240 220 200 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
100:1 480 450 400 370 340 300 290 280 250 230 210 190 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
150:1 720 670 580 530 480 440 425 400 375 360 340 320 260 220 210 180 180 180 180 180 180 180
200:1 900 850 750 720 700 630 580 520 500 450 430 410 360 320 290 260 240 220 180 180 180 180
250:1 1050 1000 900 850 800 700 660 620 560 530 500 480 420 360 330 300 275 250 225 200 180 180
15
GRÁFICO : PRESSÃO NA CAVIDADE DO MOLDE

Eixo X -Pressão na cavidade [Bar] ;
Eixo Y -Maior percurso do material [mm] ;
Curvas - Espessuras de Parede ;

Figura 8 – Gráfico para determinação da pressão média na cavidade.
16
3.0 Estimativa do Tempo de Ciclo

Uma vez estimado o tempo de resfriamento do moldado até a temperatura ideal de
extração, soma-se a ele o tempo de injeção (preenchimento da cavidade) e o tempo do ciclo
seco para que se possa ter uma boa noção do tempo total de ciclo.

t
c
= t
inj
+ t
resf
+ t
cs


onde:
t
c
= tempo total de ciclo;
t
inj
= tempo de injeção;
t
resf
= tempo de resfriamento;
t
cs
= tempo de ciclo em seco (abertura, extração e fechamento).

O tempo de injeção costuma estar entre 0,5 e 10 segundos e pode ser melhor
estimado com uso de softwares de simulação de preenchimento da cavidade (CAE). Será
maior tanto maior for o comprimento do caminho de fluxo e menor tanto menor for à
velocidade ideal de preenchimento. O tempo do ciclo seco é de difícil previsão e só pode ser
definido com os ajustes na própria injetora. Os catálogos de injetoras costumam apresentar o
tempo mínimo para a soma dos movimentos de abertura e fechamento para cada máquina, o
que gira em torno de 2 a 4 segundos nas máquinas hidráulicas convencionais de médio
porte. A partir desse valor como referência e aumentá-lo conforme a altura da peça (que
exige maiores cursos de abertura e extração), tipo de extração, uso de manipuladores,
gavetas de acionamento mecânico, posicionamento de machos de acionamento hidráulico,
etc.

3.1 Tempo de resfriamento “t” (seg): Tempo necessário para resfriar a massa de material
injetada na cavidade, a ponto da peça não ser danificada pelos extratores.


t =
-

ln
(


Td - Tm
)
2 ¶
aeff
4 Ti - Tm


• Espessura da parede “s” (mm): No caso de calculo de tempo de resfriamento,
adota-se a maior espessura da peça.
• Difusividade térmica “aeff” (mm
2
/seg): Capacidade de troca de calor da M.P.
Dados retirados do catalogo de matéria prima, ou figura 9.
• Temperatura de injeção “Ti” (ºC): Temperatura do material no canhão da
maquina, dado retirado do catalogo de matéria prima.
• Temperatura do molde “Tm” (ºC): Temperatura média de trabalho do molde,
dado retirado do catalogo de matéria prima.
• Temperatura de desmoldagem “Td” (ºC): Máxima temperatura da peça na hora
de desmoldar a ponto de não danificar a mesma. Dado retirado do catalogo de
matéria prima.

17

TABELA 4: TEMPO DE RESFRIAMENTO DO MOLDE

Tabela 7.8 - (Processamento de Termoplásticos –Silvio Manrich)
Relação entre tempo de resfriamento, espessura da parede da peça e qualidade da linha de
resfriamento. Na tabela, os significados das letras e símbolos são:
= eficiência de troca de calor da linha de resfriamento
B = boa; N = normal e E=escassa.
Os valores desta tabela são provenientes de testes em máquinas em operação industrial

Tipo
Espessuras em (mm)

Material


0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.25 1.50 1.75 2.0 2.25 2.5 2.75 3.0 3.25 3.5 3.75 4.0 4.75
Tempo de resfriamento em (s)
PS,SB B 0.3 0.4 0.5 0.75 1.0 1.3 2.0 3.0 4.0 5.4 6.7 8.2 9.6 11.4 13.0 15.0 17.0 19.5 21.0 26.0
SAN N 0.45 0.6 0.75 1.05 1.5 1.75 3.0 4.5 6.25 8.0 10.0 12.3 13.5 17.0 19.0 22.5 25.0 28.0 31.0 40.0
ABS E 0.6 0.8 1.0 1.5 2.0 2,6 4.0 6.0 8.0 11.0 13.5 16.5 19.5 23.0 26.0 30.0 34.0 40.0 43.0 52.0
PE,PP B 0.36 0.45 0.55 0.85 1.1 1.4 2.2 3.3 4,4 6.0 7.4 9.0 10.5 12.5 14.3 16.5 19.6 21.5 23.0 28.5
PPO N 0.5 0.65 0.85 1.15 1.65 2.0 3.3 5.0 6.9 8.8 11.0 13.5 15.0 19.6 21.0 25.0 27.5 30.5 34.0 44.0
CA E 0.65 0.9 1.1 1.65 2.2 2.9 4.4 6.6 8.8 12.0 14.8 18.0 21.5 25.0 28.5 33.0 37.0 44.0 47.0 57.0
PMMA B 0.35 0.5 0.6 0.9 1.2 1.55 2.4 3.6 4.8 6.5 8.0 9.8 11.5 13.8 15.5 18.0 20.5 23.0 25.0 31.0
POM N 0.55 0.7 0.9 1.25 1,8 2.1 3.6 5.4 7.5 9.6 12.0 14.7 16.0 20.5 23.0 27.0 30.0 33.5 37.0 48.0
PVC,PA E 0.75 0.95 1.2 1.8 2,4 3.1 4.8 7.2 9.6 13.2 16.0 19.8 23.0 27.5 31.0 36.0 40.0 48.0 51.0 62.0


Figura 9 – Difusividade térmica efetiva em função da temperatura da cavidade para alguns
termoplásticos


18

Figura 10 – Difusividade térmica efetiva em função da temperatura da cavidade para
alguns termoplásticos
TABELA 5 - DE DADOS DE RESINAS TERMOPLÁSTICAS

Material
Plástico
Temp.
Injeção
(°C)
Temp.
molde
(°C)
Temp.
Extra.
(°C)
Densid.
média
20ºC
[g/cm
3
]
Densid.
média
Temp.
Injeção
[g/cm
3
]
Pressão
de Injeção
(Kgf/cm
2
)
Difusividade
Térmica
Efetiva
mm
2
/seg Máxima
PS 220-250 20-80 < 90 1,05 0,95 1200 0,08
PSAI / SB 200-240 20-80 < 100 1,05 0,95 1200 0,08
SAN 220-240 20-80 < 85 1,08 0,99 1400 0,085
ABS 200-240 20-80 < 80 1,08 0,95 1500 0,08
CA 180-210 40-80 < 60 1,29 1,10 1200 0,06
CAB 180-230 40-80 < 85 1,19 1,06 1800
PMMA 210-230 40-80 < 80 1,18 1,09 1600 0,073
PC 280-320 80-110 < 125 1,20 1,08 1200 0,11
PEAD 240-260 10-70 < 105 0,96 0,74 1500 0,092
PEBD 220-240 10-50 < 90 0,95 0,74 1500 0,09
PP 210-240 20-80 < 90 0,91 0,73 1200 0,067
PA 6 230-240 40-80 <100 1,14 0,98 1500 0,083
PA 66 260-280 40-100 < 110 1,14 0,99 1500 0,083
POM 220-230 60-110 < 95 1,42 1,16 1700 0,057
PVC
RÍGIDO
180-190 20-50 < 65 1,38 1,12 1400
0,072
PVC
FLEXÍVEL
180-190 20-40 < 65 1,38 1,02 1400

19
5.0 Tipo de Moldes

Classificação dos Moldes de Injeção

A norma DIN E 1675 (moldes de injeção para materiais plásticos) contém uma divisão
dos moldes segundo o seguinte esquema:



Figura 11

• Molde padrão (molde de duas placas)
• Molde de gaveta
• Molde de três placas (Molde placa flutuante)
• Molde com núcleo rotativo
• Molde de câmara quente
• Molde de pisos (steck mold)
• Molde assistido com injeção de nitrogênio
• Molde de injeção bicolor.
20
5.1 Molde Padrão (2 placas)


Pos. Quant. Discriminação Material Medidas Trat.Term.
HRC
01 01 P.B.S. SAE 1045
02 01 Porta Cavidade SAE 1045
03 01 Porta Macho SAE 1045
04 01 Placa Suporte SAE 1045
05 02 Espaçador SAE 1045
06 01 Contra Placa Extratora SAE 1045
07 01 Placa Extratora SAE 1045
08 01 P.B.I. SAE 1045
09 04 Pino de Retorno Tipo – A
10 04 Bucha Guia SAE 8620

Cem.Temp.60/65
11 04 Coluna Guia SAE 8620

Cem.Temp.60/65
12 04 Coluna da Extratora SAE 8620

Cem.Temp.60/65
13 04 Bucha da Extratora SAE 8620

Cem.Temp.60/65
14 04 Pino Tope VND Temperado 50/55
15 02 Parafuso Allen DIN 912
16 02 Suporte Pilar SAE 1045
17 04 Mola
18 01 Pino Extrator do Galho Tipo – A
19 01 Bucha do Poço Frio VND/H13 Temperado 50/55
20 01 Bucha de Injeção VND/H13 Temperado 50/55
21 01 Anel de Centragem SAE 1045

1-Placa Base Superior (PBS) - Fixação do molde na parte fixa da injetora através de garras.
2-Porta Cavidade - Placa onde são insertas as cavidades em forma de canecas ou placas
inteiriças. Alojam-se em suas laterais as colunas do molde, responsáveis em guiar a parte
superior com a inferior do molde. E possibilita a conexão dos bicos de mangueira.
3-Porta-Macho - Placa onde são insertados os machos em forma de postiços. Alojam-se em
suas laterais as buchas das colunas do molde para ocorrer o deslizamento no momento da
abertura e fechamento. A linha de fechamento acontece nas faces das placas porta-machos
e cavidades.
21
4-Placa Suporte - Elemento fixado sobre os calços com a função de suportar a pressão
de injeção que incide sobre a área projetada no momento do preenchimento das cavidades,
devendo ser previamente calculada sua espessura e prever suportes pilares que servem de
sustentação para a placa suporte evitando sua deformação.
5-Calços ou espaçadores - Responsáveis pela limitação do curso de extração bem como
alojar todo o conjunto de extração.
6-Placa Porta Extratora - Sua função é alojar e fixar os pinos extratores, retorno, molas de
retorno e outros sistemas de extração ou mecanismos.
7-Placa Extratora - Aciona o conjunto extrator e suporta a pressão de injeção que incide
sobre os extratores, fato este que justifica sua espessura ser maior que a placa porta
extratora. Sendo sempre apoiada sobre os pinos topes.
8-Placa Base Inferior - Realiza a fixação do molde na parte móvel da injetora através de
garras.
9-Pino de Retorno - Levam as placas extratoras ao lugar correto após o fechamento,
evitando que fiquem avançados no momento da injeção.
10-Bucha do Molde - Guia o molde durante a abertura e fechamento.
11-Coluna do Molde - Penetra a bucha no momento de abertura e fechamento do molde. Os
desgastes e folgas devem ser o mínimo possível entre este conjunto, para não haver
desencontros no produto e manter a guia.
12-Colunas da Extratora - Guiam o conjunto extrator.
13-Buchas da Extratora – Guiam o conjunto extrator.
14-Pino Tope - Evita sujeira sob as placas extratoras, facilitam o ajuste e perpendicularidade
em relação aos elementos extratores.
15-Parafusos Allen - Elementos de fixação entre as placas.
16-Suporte Pilar - Garante que a placa suporte não sofra flexão no momento da injeção. A
pressão aplicada na área projetada é alta e pode ocasionar flexão da placa suporte, e
originar rebarbas ou um mau funcionamento do molde.
17-Mola – Elementos espirais que retornam as placas extratoras.
18-Pino Extrator do Galho – Elemento responsável em ejetar os galhos de alimentação.
19-Bucha do Poço Frio – Facilitar a usinagem do poço frio.
20-Bucha de Injeção - Faz a ligação do bico do cilindro de injeção com o interior do molde.
21-Anel de Centragem - Responsável pela centralização do molde na injetora e fixação da
bucha injetora.


22

Figura 12



5.2 Molde de Gaveta


Este sistema de molde é aplicado em peças que possuem detalhes que estão
transversais a linha de abertura do molde, gerando assim a necessidade de um movimento
contrário a esta abertura, que acontecerá por meio de pino came (pino da gaveta, coluna de
arraste ou coluna da gaveta). Ou por cilindros hidráulicos se houver um curso de abertura
muito longo ou se a gaveta ficar do lado fixo do molde.
O comprimento do pino came é responsável pelo quanto a gaveta irá recuar para
liberar a peça para extração.
A pressão de injeção que incide na área projetada da gaveta será sustentada
no momento do travamento pelas cunhas.
Existe uma particularidade entre o ângulo do pino came e o ângulo da gaveta (que é o
mesmo da cunha), sempre deverá ter uma diferença de no mínimo 3º entre eles, sendo que
o da cunha é maior, por exemplo: se o came estiver com uma inclinação de 20º a cunha
deverá ter 23º para não ocorrer travamento do sistema.
As guias servem para manter a gaveta alinhada no momento de abertura e
fechamento da mesma, para que tenha orientação da sua direção de abertura e fechamento.
O posicionamento das gavetas após a abertura do molde será garantida pelas travas
ou posicionadores que podem ser de duas formas:

1- Esferas de trava – CARLINE (para gavetas leves)
2- Mola de tração na parte traseira (para gavetas pesadas)












23




Pos. Quant. Discriminação Material Medidas Trat.Term.
HRC
01 01 P.B.S. SAE 1045
02 01 Porta Cavidade SAE 1045
03 01 Porta Macho SAE 1045
04 01 Placa Suporte SAE 1045
05 02 Espaçador SAE 1045
06 01 Contra Placa Extratora SAE 1045
07 01 Placa Extratora SAE 1045
08 01 P.B.I. SAE 1045
09 01 Postiço Macho H13 Temperado 50/55
10 02 Gaveta H13 Temperado 50/55
11 02 Pino Came SAE 8620
12 02 Cunha VND/H13 Temperado 50/55
13 01 Postiço Cavidade H13 Temperado 50/55
14 02 Postiço Furo H13 Temperado 50/55
15 01 Postiço Centro H13 Temperado 50/55
16 01 Parafuso Allen DIN 912 M6x20

24
5.3 Molde de 3 Placas (Placa Flutuante)

O molde de placa flutuante ou de três placas, o seu funcionamento básico consiste de
duas aberturas, uma para a liberação dos resíduos e outra para a extração do produto.
Os resíduos ficam entre a P.B.S. e a PORTA CAVIDADES, as peças estão na linha de
abertura normal do molde, para serem ejetadas por sistemas de extração de acordo com a
necessidade do produto.
Este tipo de molde é empregado em peças que necessitam o ponto de injeção do
material na parte superior do produto, chamado de CAPILAR com diâmetro em torno de
0.8mm. Normalmente são tampas de perfumes, cosméticos, detergentes, bebidas entre
outros.
Para a primeira abertura pode ser através de garras, hastes com plastiprene ou molas
para separar as placas, com a finalidade de liberar o galho de injeção, a segunda abertura é
responsável pela extração do galho, a terceira abertura separa as placas cavidade e macho
para liberar o produto para extração final.
A câmara quente é o único tipo de molde que pode substituir o de placa flutuante,
devido à injeção capilar.
Ainda oferece vantagens de economia de matéria prima, redução de ciclo, redução da
pressão na cavidade, diminuição do tamanho da maquina e produtos com qualidades
mecânicas superior ao convencional.



Molde de 3 placas ou Placa Flutuante com garra

25
Molde de 3 placas ou Placa Flutuante com mola




26
6.0 Contração

Considerando-se a relação molde/produto final, devemos elaborar um estudo
criterioso das dimensões das cavidades para obtermos o produto final dentro das
especificações dimensionais pedidas em desenho de produto. No momento em que o
material é resfriado dentro das cavidades ele se contrai e a moldagem final do produto fica
menor que o original do molde, sendo assim no projeto do molde deve-se prever a adição de
uma porcentagem a mais sobre as medidas citadas em desenho de produto, e este
percentual deverá ser correspondente ao material a ser injetado que para maior segurança
deverá ser informado pelo fabricante da matéria prima. A contração é volumétrica, portanto
todas as dimensões devem sofrer o acréscimo deste valor. A contração do produto sempre
ocorrerá por sobre o macho afastando-se da cavidade facilitando a extração, pelo fato do
sistema extrator localizar-se do lado móvel.
Para determinarmos as medidas para o molde, devemos inicialmente jogar com as
tolerâncias do produto, observando sempre
que no macho as tolerâncias vão para mais e
na matriz as tolerâncias vão para menos.
Disso resulta que devemos proceder da
seguinte maneira:

Dc = Dimensão da cavidade
dp= Dimensão do produto
C= Contração Produto





X= 1 + C / 100 Dc = dp . X Contração 0,4%
Tolerância ±0,1



Medidas para a cavidade:

25 - 0,1 (tol) = 24,9 x 1.004(contr) = 24,99
12 - 0,1 (tol) = 11,9 x 1.004(contr) = 11,95
R4 x 1.004(contr)= 4,02 (arredondamento)







Medidas para o macho :

21 + 0,1 (tol) = 21,1 x 1.004(contr) = 21,18
10 + 0,1 (tol) = 10,1 x 1.004(contr) = 10,14
R2 x 1.004(contr) = 2,01 (arredondamento)
27
7.0 Marcas de Solda do Material

O material ao preencher a cavidade de um molde, avança como um líquido
percorrendo um duto. Se o fluxo de material for dividido por um obstáculo, tal como um pino
do molde, uma gaveta, contornar este obstáculo e voltar a se juntar após o mesmo, as duas
frentes não se unem perfeitamente, pois a película externa do termoplástico, de temperatura
levemente inferior à do núcleo da massa plastificada, impede a mistura.








8.0 Ângulos de Saída

Os ângulos de saídas são indispensáveis na fabricação de machos e matrizes, sem os
mesmos seria impossível extrairmos o produto de dentro do molde. Sua ausência pode
causar riscos e marcas que danificam o produto final e esses ângulos de saída são
aplicados sempre no sentido da extração, ou seja, na direção do movimento das placas
extratoras.
Deve-se considerar no projeto o ângulo a ser usado, para que a inclinação nunca
exceda as tolerâncias pedidas pelo produto deixando assim a peça fora da especificação
dimensional.
Em moldes de superfície texturizadas o ângulo é diretamente proporcional à
profundidade da rugosidade.







28
9.0 Saídas de Gases

As saídas de gases são sulcos
com profundidade de 0,03 à 0,05 mm
na linha de fechamento que ligam as
cavidades à parte externa do molde,
normalmente na região oposta à injeção
para permitir a expulsão do ar preso no
interior das cavidades que impedem o
preenchimento total das mesmas,
podendo até entrar em combustão
devido à alta compressão que incide
sobre o ar.







10.0 Sistemas de Extração

10.1 Sistema de Extração Mecânica

Os elementos de extração são responsáveis em expulsar o produto final dos machos,
após a refrigeração e a abertura da máquina. São utilizados de acordo com a necessidade
do produto, forma, tamanho, material e produção. Sempre que possível, é conveniente
utilizar o sistema de extração da maquina injetora. Existem diversos tipos de extratores,
porem os mais comuns são:



1. Pinos redondos
2. Lâminas extratoras
3. Buchas ou camisas extratoras
4. Pinças
5. Placas de extração.

Na superfície das cavidades os extratores não devem possuir folgas, pois poderia
ocasionar rebarbas no produto e também muita atenção quanto ao alinhamento do extrator e
a superfície da cavidade. Desníveis em relação a superfície das cavidades gera um alto ou
um baixo relevo no produto podendo enfraquecer ou causar chupagens no produto.
Recomenda-se utilizar elementos de extração padronizados, que podemos adquirir de
fabricantes especializados, em vários diâmetros e comprimentos, com melhor qualidade e
rapidez.
A área de extração deve ser a máxima possível, ou seja, o maior número de pinos e
maior diâmetro possível disposto de forma que a peça ao ser extraída mova-se equilibrada e
a força de extração se distribua uniformemente ao longo da área do produto, evitando assim
uma inconstância na posição do produto em relação a linha de abertura do molde, podendo
gerar defeitos no produto.


29
1. Os pinos redondos são os mais utilizados devido a versatilidade da usinagem
e da própria furação no ferramental por ser feito com broca e ajustado com
alargador. É notório que podemos utilizar mais de um tipo de elemento extrator
no mesmo projeto.


2. As lâminas extratoras são usadas em peças de paredes delgadas e nervuras
profundas, região onde não é possível ou inviável a colocação de pinos
redondos.


3. As buchas extratoras são elementos de extração que empregamos para ejetar
peças de forma tubular, onde a mesma envolve o macho central que molda o
diâmetro interno do produto. Obrigando assim a fixação do postiço na placa
base inferior.

30
4. As pinças são elementos que moldam detalhes no produto contrários ao
sentido de moldagem e auxiliam na sua extração.


5. As placas de extração podem substituir as buchas extratoras dependendo do
tipo de molde, da quantidade de cavidades ou do produto em questão.






31

10.2 Sistema de Extração – Por Ar
Comprimido

O ar comprimido é injetado por uma
válvula, cuja cabeça é forçada para cima,
efetuando a extração do produto. O retorno
geralmente é feito por mola. Esse sistema é
utilizado em caixas ou recipientes que, por
serem fechados, provocam vácuo no momento
da extração, o que dificulta a mesma.





10.3 Sistema de Extração - Núcleo Rotativo
Para peças que possuem rosca e necessitam de uma rápida extração, usa-se este
sistema. A extração se dá pela rotação do macho ou da fêmea. A rotação pode ser gerada
por cremalheira e pinhão, engrenagens helicoidais ou parafuso sem fim ou acionada
eletricamente por um motor.

































32
11.0 Sistemas de refrigeração

Na moldagem de termoplásticos é necessário reduzir-se a temperatura do material injetado
nas cavidades a fim de solidificá-lo para que se torne possível a extração sem marcar ou
danificar o produto e conferir as dimensões finais do produto.

O resfriamento do material no molde inicia-se efetivamente após o término do recalque, e é
realizado pela circulação de um fluido (normalmente água) pela periferia das cavidades e
machos de forma a reduzir a temperatura destes elementos, visando à troca de calor entre o
fluído e as partes ativas. Mas há a necessidade de um equilíbrio entre as temperaturas das
partes cavidade e macho para não deslocar o núcleo fundido do material e gerar
deformações no produto.








33
11.1 Sistema de Refrigeração com Furos de Broca













34
11.2 Sistema de Refrigeração com Lâminas





























11.3 Sistema de Refrigeração com Núcleo Roscado





35
11.4 Sistema de Refrigeração de Cascata e Pino Térmico






11.5 Sistema de Refrigeração em componentes móveis.
36
11.6 Calculo do resfriamento com água

Formula de Termodinâmica - Qc = m Cp t

Qc = Quantidade de calor (Kcal) a ser extraída do molde por hora.
m = massa de material plástico injetado por hora no molde (Kg/h)
Cp = Calor especifico do material plástico (kcal/kg °C)
Ti = Temperatura de injeção de material (°C)
Tm = Temperatura do molde (°C)

Alternativa, se o calor total (Entalpia Especifica) por quilograma de material plastificado for
conhecido, teremos:
Qc = m
*
a

Engineering Plastics

Onde:
a = conteúdo total de calor do material plastificado (Kcal/Kg)

A massa de água ma que deve circular por hora para dissipar o calor é deduzido por:
Q
H
= K
*
Cp
a*
m
a
*
(Ts – Te)

Q
H
= Quantidade de calor extraído por hora (Kcal)
Cp
a
= Calor especifico da água (kcal/kg °C) => (Cp
a
= 1 kcal/kg °C)
m
a
= massa de água circulando (Kg/h)
Ts = Temperatura de saída da água (°)
Te = Temperatura de entrada da água (°C)
37

Fator de eficiente dos sistema de refrigeração K
Canais furados na placa cavidade ou núcleos do macho 0,64
Canais furados nas placas de encosto 0,5
Canais com tubos de cobre fundidos no molde 0,1

Agora, como QH é igual a Qc, conforme definido pela formula, temos:

m
a
= m Cp (Ti – Tm) ou pela formula
K Cp
a
(Ts – Te)

m
a
= ( m * a ) -
K Cp
a
(Ts – Te)

TABELA 6 - Dados de Resinas Termoplásticas

Material
Densidade
Solido
Densidade
Fundido
Contração
Calor
especifico
Conteúdo
total de
Calor
(g/cm
3
) (g/cm
3
)
(%) (cal/g°C) (kcal/kg)
PS
1,05 0,95 0,2 - 0,7
0,50 100
PSAI 1.05 0,95 0,3 - 0,8 0,50 100
PA6
1,14 0,98 0,5 - 2,2
0,75 150
PP
0,91 0,73 1,0 - 3,0
0,90 180
POM
1,42 1,16 1,5 - 2,2
0,35 80
PEAD
0,96 0,74 2,0 - 4,0
0,90 180
PEBD
0,95 0,74 1,5 - 3,0
0,90 150
ABS
1,08 0,95 0,4 - 0,8
0,50 90
PVC rígido
1,38 1,12 0,3 - 2,0
0,60 95
PVC flex. 1,38 1,02 1,5 - 3,0 0,60 95
PMMA 1.18 1.09 0,2 - 0,8 0,56 100
SAN 1,08 0,99 0,4 - 0,7 0,50 80
PC
1.20 1.08 0,4 - 0,8
0,50 80





Vazão (l/min) 3,8 9,5 38 85
Diâmetro furo (mm) 8 11 19 23,8

38


1kg água = 1 L d’água

12.0 - Sistema de Alimentação - Efeito de jato



O efeito de jato ocorre quando o polímero fundido é injetado a uma grande velocidade em
uma região espessa, sem obstáculos ou paredes próximas do ponto de injeção.


39
Fatores que podem influenciar a localização do ponto de injeção.

Peça
Comprimento de fluxo
Espessura
Fatores dimensionais
Aparência
Material a injetar
Viscosidade
Temperatura
Características de fluxo
Cargas
Contração
Processo
Empeno
Linhas de solda
Facilidade de desmoldagem
Força de fechamento
Balanceamento
Outros Custos

12.1 - Sistema de Alimentação – Canais Frios

O sistema de alimentação são canais usinados em uma ou mais placas do molde no
qual o polímero fundido é transportado desde o bico de injeção até as cavidades.

12.2 - Entrada Direta
O polímero fundido entra no molde pela bucha de
injeção que se comunica diretamente com a cavidade.

É utilizado em moldes de uma só cavidade.

Vantagem - a queda de pressão no sistema de
alimentação é relativamente baixa.

Desvantagem - dificuldade de remoção do canal de
injeção, deixando grandes marcas na face do
moldado.


12.3 - Bucha de Injeção

A bucha de injeção tem um ângulo de abertura de 2 a
5º para facilitar a extração, que liga o bico da injetora ao
canal de alimentação ou à própria cavidade.

Este componente deve ter o diâmetro de entrada e raio
da concavidade ligeiramente superior ao do bico da
injetora.






= 2 a 5º
Dbucha = Dbico + 1,0 mm
40
12.4 - Entrada Indireta - Retenções do Canal (Poço Frio)

A geometria do poço frio é feita para reter o canal na parte móvel do molde quando da
abertura, evitando que canal solidificado obstrua a bucha no ciclo seguinte.








12.5 - Canais de Distribuição

Todos os canais devem ser de tamanho suficiente para que o material não solidifique
antes que as cavidades estejam totalmente preenchidas, e possa-se aplicar a pressão de
compactação, evitando chupagem e contração na moldagem diferente da esperada.




12.5.1 - Geometria dos Canais de Distribuição

O canal circular é o mais eficiente, a resistência ao fluxo é menor comparada com os
outros. A desvantagem é a necessidade de usinagem nas duas metades do molde.
O canal trapezoidal modificado é o que se melhor aproxima do canal circular e não é
necessário usinar os lados do molde e tem a melhor relação custo/benefício.
Canais com seção semicircular e retangular deverão ser evitados.


Tipo Italiano
Gancho em Z
Gancho Cônico
Tipo Colarinho
Tipo Farpa
41





Comprimento
(mm)
Canal Primário
Diâmetro (mm)
Canal Secundário
Diâmetro (mm)
Massa (g) Diâmetro (mm)
< 75 5 4 < 200 3
75 a 150 6 5 200 a 400 5
150 a 225 8 6 400 a 1000 7
> 225 9,5 8 > 1000 10

42
12.6 - Tipos de Entradas Indiretas

12.6.1 - Entrada em Disco



Entrada utilizada em moldagens
circulares ou tubulares permitindo um
fluxo paralelo reduzindo a linha de solda
e a fragilidade da peça.

Feita no interior de um furo.

Espessura indicada: 0,25 – 1,27 mm





12.6.2 - Entrada em Aro ou Anel


Entrada similar a de disco utilizada em
moldagens circulares ou tubulares
permitindo um fluxo paralelo reduzindo a
linha de solda e a fragilidade da peça.

Feita através de um aro externo ao
moldado.

Espessura indicada (H): 0,25 – 1,6 mm




12.6.3 - Entrada em Múltiplas (Estrela)


Entrada utilizada em moldagens circulares
ou tubulares, mas não evita as linhas de
solda e não deixa a peça perfeitamente
circular.

É também utilizado em moldes de uma
cavidade com peças grande que tem um
furo próximo ao centro.




43
12.6.4 - Entrada Lateral
Entrada mais comum, geralmente de seção
retangular, permitir moldar todos os materiais
comuns.

Vantagens - Facilidade de usinagem e baixo custo,
exatidão dimensional, a velocidade de
preenchimento da cavidade pode ser controlada.
Pode ser facilmente alterado durante o try-out do
molde.

Desvantagem - Deixar marca na face da peça.

• Comprimento indicada (L): 0,5 – 2 mm
• Largura indicada (W): 1,6 – 12,7 mm
• Espessura indicada (h): 6 – 75% da
espessura nominal da peça

12.6.5 - Entrada Tipo Flash
Utilizado em peças planas, feita através de uma
fenda na borda da peça, gerando um preenchimento
uniforme da cavidade.

Desvantagem - Deixar marca na face da peça.
Necessitando de dispositivos especiais, como faca
quente.

• Comprimento indicado (L): 0,5 – 2 mm.
• Largura indicada (W): 50 – 80% da largura
nominal da peça.
• Espessura indicada (h): 20 – 50% da
espessura nominal da peça.

12.6.6 - Entrada Tipo Leque


Modificação da entrada tipo lateral e Flash, permite
um preenchimento mais eficiente que o lateral,
mas inferior à entrada em flash.

É utilizado em peças com grandes superfícies e
paredes finas. Como permite criar uma frente de
fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o efeito
de empenamento devido à orientação.

• Comprimento indicado (L): 5 – 10 mm.
• Largura indicada (W): 25% a largura da
moldagem
• Espessura máxima indicada (h): 75% da
espessura nominal da moldagem


L
44
12.6.7 - Entrada Tipo Aba
Utilizado em peças transparentes como
Acrílico, para ter menos tensões no ponto de
entrada do material. Utiliza uma entrada restrita
na aba gerando uma frente de fluxo uniforme
dentro da cavidade.







12.6.8 - Entrada Restrita

Entrada similar a lateral, muito utilizada para materiais de fluxo fácil.

Vantagens - Deixar marca menor que a entrada lateral na face da peça






PRODUTO
TAMANHO
PESO (g)
ALTURA "h“
(mm)
LARGURA
"L“ (mm)
ÁREA DA
ENTRADA
(mm2)
Distância do
canal “C” (mm)
Muito
Pequeno
0-5 0,25 0,75 0,19 0,5-0,8
Pequeno 5-40 0.50 1.50 0.75 0,5-0,8
Médio 40-200 0.75 2.25 1.69 0,5-0,8
Grande 200+ 1.00 3.00 3.00 1,0-2,0

45
12.6.9 - Entrada Submarina

12.6.9.1 – Na Matriz

Modificação da entrada lateral,
usado para romper o canal de
injeção automaticamente em
moldes de duas placas.

Desvantagem - Deixa a marca
do ponto de entrada muito
visível na parte lateral das
peças.

12.6.9.2 – Em Curva

Variante da entrada submarina
na matriz.

Vantagem – Esconde a marca
do ponto de entrada.

Desvantagem - Complexidade
de construção, e o risco de
entupimento, sem não
funcionar devido a grande
deformação que o material
precisar sofrer.

12.6.9.3 - No Extrator

Variante da entrada em curva.

Vantagem – Esconde a marca do
ponto de entrada. Tem menor
complexidade de construção, e
menor risco de entupimento.

Desvantagem - Deixa parte do
canal de alimentação na peça




46
PRODUTO
TAMANHO
PESO
(g)
DIAMETRO DA
ENTRADA "d" (mm)
ÁREA DA
ENTRADA (mm
2
)
Muito Pequeno 0 - 5 0.5 0.19
Muito Pequeno
5 - 10 0.62 0.31
Ate Pequeno
Pequeno 10 - 20 0.75 0.44
Pequeno Até Médio 20 - 40 1.00 0.78
Médio 40 - 100 1.25 1.23
Médio Até Grande 100 - 200 1.50 1.76
Grande > 200 2.00 3.14


12.6.10 - Entrada Capilar

Utilizado em moldes de três placas.

Vantagem - Coloca o ponto de injeção no
centro do produto, permitindo a remoção
automática do canal de injeção.

Diâmetro indicado: 0,25 – 1,6 mm





12.7 - Sistema de Alimentação – Canais Quentes

Sistema de alimentação baseado em canais
termicamente controlados, utilizado na maioria dos materiais
termoplásticos (inclusive os reforçados) também denominado
sistema de câmara quente.
Sua finalidade é manter o material fundido desde o bico
da injetora até o ponto de entrada do material na cavidade.
O molde de câmara quente não tem canais de
alimentação solidificados, eliminando os desperdício de
material e a necessidade de reciclagem, despertado muito
interesse nos transformadores (principalmente em moldes de
múltiplas cavidades).



2°a 5°

47
Econômicas
Vantagens Desvantagens
• Baixo Consumo de material e eliminação da
reciclagem do galho ou canais.
• Redução do tempo do ciclo, tempo de injeção
e extração.
• Redução da pressão de injeção, menor
volume injetado, menor curso de abertura do
molde (molde de 3 placas).
• Grande padronização de componentes.
• Taxa de refugo elevada durante o
inicio de operação.
• Alta complexidade de projeto.
• Custos maiores.
• Manutenção mais freqüente.
• Mão de Obra especializada, mais
cara.

Tecnológicas
Vantagens Desvantagens
• Ausência do canal frio facilita automação do
processo de produção.
• Permite percursos de fluxos mais longos,
localização do ponto de injeção mais flexível.
• Possibilita compactações mais longas.
• Balanceamento dos canais.
• Risco de degradação térmica do
material por permanência.
• Necessidade de prever as
dilatações térmicas dos
componentes do molde.


12.7.1 – Configurações

Tipo Descrição

Bico Central ou Bucha Quente.
Caso mais simples, ataque direto sobre
a peça.

Entrada lateral para molde Mono-
cavidade.
Permite a entrada lateral gerando
vantagens para certos produtos, sem
deslocar o centro do produto em relação
ao centro molde.

Distribuidor para Multi-cavidades.
É utilizado para múltiplas cavidades com
entrada direta ou no canal frio.

Múltiplos Pontos em molde Mono-
cavidade.
Peças grandes que necessitam de mais
de um ponto, para assegurar o
preenchimento.
48

Entrada lateral para molde Multi-
cavidade.
Utilizado para evitar o efeito jato,
dissipação térmica e melhor resistência
da peça.

Casos Especiais.
Moldes em andares (stack molde) para
grande quantidade de peças.

12.7.2 – Bico Central, Distribuidor com dois bicos













12.7.3 - Distribuições mais comuns.
















49
12.7.3 – Tipo de Bicos














13.0 – Molde com movimentos laterais - Molde com Gaveta

Este movimento é necessário para produzir peças que tenham reentrâncias ou
saliências laterais, obrigando a ter mais de uma direção de extração.
Importante é a definição do plano de partição da peça ou plano de divisão da peça.
Os componentes com movimentos laterais no molde são conhecidos por gavetas
(Elementos Moveis) e permitem libertar reentrâncias, num plano diferente da extração.
Para o acionamento dos elementos móveis usamos o pino inclinado (sistema mais
comum), molas de compressão (para pequenos movimentos) e sistemas hidráulicos (ou
pneumáticos).

13.1 – Pino Inclinado

Utilizado em pequenos e médios deslocamentos, e o mais comum, aproveitando o
movimento de abertura do molde para acionar a gaveta.
Durante a abertura, o pino inclinado (de 10°a 25°), obriga a gaveta (elemento móvel)
a deslizar sobre a placa de deslize, libertando a reentrância. A função da guia inclinada é só
levar e trazer a gaveta, e não suportar os esforços injeção.

50





Há uma folga entre o pino inclinado e o furo na gaveta, para ter um retardo no
movimento e permitir que a cunha de trava se afaste e não fique esfregando durante o
movimento.






,











13.1.2 – Cunha Trava

Responsável por manter a gaveta
posicionada e suportar a pressão de injeção,
sua inclinação deverá se 2°a 3°maior que a do
pino inclinado, mas quanto maior a inclinação
maior a força a que estará sujeita.


51















13.1.3 – Réguas da Gaveta e placa de deslize.

As réguas são elementos usados para alinhar o movimento e facilitar o ajuste da gaveta
(elemento móvel).
A placa de deslize serve para reduzir o atrito e ter um elemento de fácil manutenção.

















13.1.4 – Pino Inclinado Retangular – Perna de Cão

Utilizado para deslocamentos um pouco maiores em função do angulo, ou quando
precisa de um maior retardo no movimento, não é muito comum, pois tem um custo de
fabricação bem maior que o cilíndrico, sua inclinação vai de 10°a 30°. Pode dispensar o uso
da cunha de trava para casos que não haja espaço para colocá-la.

52




















13.1.5 – Gaveta acionada por Placas Guias

As placas guias acionam lateralmente as gavetas, é um
sistema robusto indicado para gavetas pesadas, mas a localização
das placas dificulta a extração, tanto para a queda da peça como
acesso do robô, obrigando a uma abertura maior do molde.

















13.1.6 – Posicionador de Gaveta

O posicionador tem a função de impedir que a gaveta se desloque da posição aberta
por causa da gravidade ou vibrações, causando a colisão do pino acionador com o topo do
elemento móvel. Há vários sistemas, o mais comum é haste com mola, mas há sistemas
padronizados como o CARLINE com esfera para gavetas leves, ou retentores de gavetas
com pino e prendedor da polimold, ambos com um custo mais elevado.
53

















13.1.7 – Gaveta acionada por Sistema Hidráulico ou Pneumático.

Utilizado para grandes
deslocamentos, ou quando necessita de
movimento independente da abertura do
molde (gaveta do lado fixo).






54




13.1.8 – Gaveta com Retorno por Mola

Utilizado para pequenos deslocamentos, ou locais muito apertados, a grande
vantagem é a não utilização do pino inclinado, o que deixa o sistema muito compacto. A
desvantagem é que a mola exige uma manutenção mais precoce. Existem sistemas
padronizados que são muito compactos, mas com um custo elevado.















55
14.0 – Sistema de Alinhamento

A perfeita centragem das duas partes do molde,
é de fundamental importância para garantir o bom
funcionamento da ferramenta e a qualidade do produto
produzido.




14.1. – Centragem do Molde na Máquina –
Anel de Centragem

Para que não ocorra vazamento de material
entre o bico da máquina e a bucha de injeção do molde
é necessário que o encaixe entre as peças esteja
perfeita, o anel de centragem é quem garante esta
posição.



14.2. – Centragem do Molde – Bucha e Coluna

A centragem da parte fixa e móvel do
molde é feita através das buchas e colunas,
colocadas nas extremidades da ferramenta.
Mas para garantir que não se monte a
ferramenta rotacionada, coloca-se um dos
pares deslocados ou de diâmetro diferente.







56
14.3. – Sistema Auxiliar – Centralizadores e Travamento entre Placas

Para garantir uma centragem perfeita e eliminar a folga de deslizamento (Coluna e Bucha)
e que suporte possíveis esforços laterais advindo da pressão de injeção, devemos utilizar
sistemas auxiliares para centralizar.

14.3.1. – Centralizadores

Há no mercado vários modelos de centralizadores
padronizados com diferentes formatos. Todos direcionados para
molde de tamanho pequeno a médio.





















14.3.2. – Travamento entre Placas

Para moldes de grandes dimensões é
necessário um sistemas mais robusto, e que permita
ajustes, mas que não complique em demasia a
fabricação da ferramenta.
O travamento com insertos é largamente
utilizado por ser de fabricação simples, ser
substituíveis quando desgastados e permitir um
ajuste mais preciso.
com inserto sem inserto
57
15.0 – Sistema de Suspensão


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