CAPACIDADE DE INJEÇÃO E DE PLASTIFICAÇÃO

Capacidade de Injeção

Entende-se por Capacidade de Injeção (Ci) a máxima massa que pode ser injetada por vez considerando seu fator volumétrico.
Essa massa deve ser maior que a massa dos canais e das peças, considere a pressurização, o colchão e o recalque.

Como a maioria dos catálogos de máquinas apresenta a capacidade de injeção para o poliestireno (PS) e como nem sempre o
material do projeto será o PS, se faz necessário converter este dado para o material em questão com a equação abaixo.

Onde:

Ci..... Capacidade de injeção (em gramas).

Y...... Densidade (g/cm²).

f....... Fator volumétrico (expressa as características do granulado de cada um dos materiais).

b...... Dados do material a ser injetado.

a...... Dados do material de referência (PS).

A boa prática recomenda situar-se entre 30% e 80% da Ci por razões de qualidade.

Capacidade de Plastificação
A Capacidade de Plastificação (Cp) é a quantidade de material que a máquina injetora consegue elevar à temperatura de
trabalho por unidade de tempo, geralmente por hora.

Como a Ci a Cp é expressa em kg/h de PS fazendo necessário a conversão para o material do projeto. Note que é preciso levar
em conta a quantidade de calor necessária para fundir a mesma massa de diferentes resinas.

Cp..... Capacidade de plastificação (kg/h).

q....... Quantidade de calor necessária para plastificar o polímero (kcal/kg).

b...... Dados do material a ser injetado.

PS.... Dados do material de referência (PS).

 Por motivo de segurança é prudente manter-se abaixo de 80% da capacidade máxima da máquina.

Tabela - Características das resinas plásticas.

Bibliografia:

RABUSKI, M. C.; Fundamentos de Projetos de Ferramentas. CEFET-RS. 2008.

SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO EM MOLDES

 Moldes
 -
Sistema de alimentação em moldes
— Projetando o sistema de alimentação
Nesta atividade é definida qual é a melhor configuração do sistema de alimentação do material a ser
injetado. Em função das especificações do molde, e da definição do leiaute das cavidades, linhas de partição
do molde e o conjunto machos/cavidades/gavetas. No projeto do sistema de alimentação deve-se definir o
ângulo do canal de injeção, o tipo do canal de retenção, o tipo de canais de alimentação (canais frios ou
canais quentes), se escolher canais frios deve-se dimensionar e definir o formato das seções transversais
(circular, trapezoidal, trapezoidal modificada, semicircular e retangular), se optar por um sistema de câmara
quente deve-se escolher o tipo e o fornecedor.

Deve-se nesta atividade ainda projetar os pontos de injeção, que foram previamente definidos nas
especificações do molde. Para esta atividade é recomendado o uso de sistemas de simulação reológica, que
fornecem dados como pressão e tempo de injeção, perfis de temperatura e velocidade de injeção, linhas de
fluxo do material e inúmeras outras variáveis. O projeto conceitual apresenta as informações e ferramentas
que envolvem esta atividade.
 

— Entrada de material e ponto de injeção em moldes

Este sistema define a forma como a matéria-prima irá chegar à cavidade do molde.

A resina de formato granulado é colocada ou alimentada para um funil. Esta resina que está no funil, durante
cada ciclo de injeção, desce por gravidade para uma zona de aquecimento (canhão) e no sentido horizontal,
são empurrados e vão passando por mais três zonas de aquecimento, sendo que a temperatura sofre uma
elevação tal que a resina chega a um ponto de plastificação ideal para injeção, já na entrada do molde.

Entrada simples: uma cavidade

– Canal de injeção:

O canal é um canal tronco-cônico divergente (esta conicidade é necessária para facilitar a sua extração),
com ângulo de abertura de 2º a 5°, que liga o bico da injetora aos canais de alimentação ou a própria peça
(no caso de moldes com apenas uma cavidade)

Cavidades múltiplas

O fornecimento do material plástico às cavidades do molde é feito pelo bico do cilindro, através
da bucha de injeção e para os canais de distribuição e, destes para as cavidades do molde, através dos pontos
de injeção
no caso de moldes de cavidades múltiplas.

Portanto, o sistema de alimentação para cavidades múltiplas é composto por três subsistemas: canal de
injeção (resultado
da bucha de injeção), canais de alimentação ou distribuição ( principal e secundários), e entrada de injeção
ou pontos de
injeção (passagem do canal de alimentação para o interior da cavidade).

 
Os sistemas de canais frios ligam o canal de injeção às entradas das cavidades, e estão situados na linha de
fechamento do molde. Dois aspectos devem ser considerados, o leiaute do canal e a forma da seção
transversal. O leiaute deve proporcionar um preenchimento simultâneo de todas as cavidades, fazendo
o material plástico fundido percorrer sempre a mesma distancia desde o canal de injeção até a entrada da
cavidade. O formato da seção transversal deve permitir o melhor fluxo do material através do molde com a
mínima perda de pressão. Podem ser classificados quanto a seção transversal. Podendo ser: circulares,
trapezoidais, trapezoidais modificados, semicirculares e retangulares,conforme mostrado.

Os canais de alimentação tem função de:

1 – ligar o canal de injeção à entrada das cavidades.

2 – Conduzir o material plástico fundido rapidamente e sem restrições até a cavidade, num percurso o mais
curto possível e com mínima perda de temperatura e pressão.

3 – Garantir que o material chegue a todos os pontos de injeção ao mesmo tempo e com a mesma pressão e
temperatura.

4 – Possuir seção transversal suficiente grande de modo a garantir que o tempo de resfriamento seja igual ou
pouco superior ao tempo de resfriamento do molde. Desta forma busca-se tornar a etapa de recalque mais
eficiente.

 Canais de entrada materiais 

Os canais nos moldes de várias cavidades devem ser o suficientemente grandes para conduzir rapidamente o
material fundido até as entradas sem sofrer um excessivo esfriamento pelo contato com o molde frio. Os
canais de seções pequenas requerem uma pressão de injeção mais alta e maior tempo para encher as
cavidades.

Os canais amplos permitem um melhor acabamento das peças e minimizam linhas de união ou de fluência,
marcas de fluxo ou tensões internas. No entanto, deve se evitar que sejam excessivamente amplos pelos
seguintes motivos:

1. Se esfriam mais lentamente e prolongam o ciclo da moldagem.

2. O peso dos canais tira a capacidade da máquina, não somente no que diz respeito das quantidades a serem
injetadas, mas também na capacidade de plastificação do cilindro.
3. Produzem maior quantidade de moenda (galhos), a qual deve ser reprocessada, incrementando o custo
operativo e favorecendo as contaminações do material.
4. Nos moldes das placas que tem mais de 8 cavidades a área de projeção dos canais aumenta
significativamente a área de projeção das cavidades reduzindo a força efetiva do fecho.
Estas restrições não são aplicáveis aos moldes de galho quente ou moldes sem galho. Os canais circulares
são os mais recomendáveis se comparados com qualquer outro formato porque apresentam uma superfície
de contato mínima de material fundido com o molde frio.

A camada do material em contato com o molde se esfria rapidamente. Os canais circulares requerem 
usinagem nas duas metades do molde de tal forma que ambas partes estejam alinhadas quando o molde
fecha. Este pequeno custo adicional daria maiores rendimentos e melhor moldagem.

Canais mais longos requerem maiores diâmetros .Todos os canais principais de um molde devem ser do
mesmo diâmetro, sendo que os secundários devem ser, no mínimo 0,80 mm menores que os principais.

Nos moldes de cavidades múltiplas, a distribuição das mesmas e dos canais deve ser tal que a distância da
bucha do galho central até cada cavidade seja estritamente igual em todos os casos. Isto permitirá obter uma
pressão de injeção igual em cada cavidade e consequentemente a velocidade de entrada do material em cada
cavidade será a mesma. Este princípio é denominado “entradas balanceadas” e deve ser aplicado a
qualquer quantidade de cavidades.
 

Entradas 
A entrada proporciona a maneira de controlar a velocidade de escorrimento dentro da cavidade e também o
grau de compactação do material na mesma. A medida e forma do artigo a moldar determinam o lugar de
localização e tamanho da(s) entrada(s).

Entrada que geralmente deixa uma pequena imperfeição, deve estar no lugar menos visível possível.

Em forma geral se poderia definir a entrada como uma restrição do canal na qual o material, a pressão
constante, aumenta a sua velocidade e, consequentemente, a sua temperatura ao passar pela mesma,
nivelando desta forma as quedas de pressão e temperatura do canal.

A distância do escorrimento se refere ao caminho que o material deve percorrer desde a entrada até a
extremidade mais distante da cavidade. O termo “relação de escorrimento”, é o cociente entre a distância
de escorrimento e a espessura da seção nominal da peça a se moldar. Cada material plástico tem um limite
de “relação de escorrimento”, característico de suas  propriedades reológicas (e de forja).
Se ao utilizar uma só entrada se produz uma relação de escorrimento que excede os limites destes valores,
devem se empregar duas ou mais entradas. Um exemplo típico poderia ser um perfil de 90 cm de
comprimento e 1,5 mm de espessura. Com uma só entrada no meio, a relação de escorrimento seria 45 cm
dividido entre 0, 1 5 cm, ou seja 300 a 1.

Neste caso o molde não pode se encher com alto impacto a menos que se utilize uma entrada “laminar”. O
enchimento pode também se assegurar utilizando 02 ou mais entradas reduzindo assim a distância de
escorrimento. A utilização de duas entradas sempre causa a formação de uma linha de união onde o material
das entradas converge e se une. Esta linha é mais notória quanto maior é a distância de escorrimento entre a
entrada e esta linha. Consequentemente, seria melhor utilizar 3 ou 4 entradas, assim cada linha de união seria
mais resistente e menos visível. Além de mais, múltiplas entradas permitem que estas sejam menores e desta
forma, o processo de solidificação nestas seria mais rápido permitindo assim ciclos mais curtos. A entrada
deve ser posicionada para que o ar retido no molde escape por diante do fluxo de avanço do material. O ar
aprisionado pode causar linhas de união.
Em molde de uma só cavidade, a entrada deve estar localizada em forma simétrica com o eixo do bico de
injeção para assegurar uma uniforme distribuição da pressão de  injeção e fechamento. Nos  moldes de
cavidades múltiplas, e pelas mesmas rações, estas devem ser localizadas  simetricamente à bucha de galho
ou galho principal. Estes requerimentos são importantes geralmente na localização das entradas.

Pontos de injeção 
O Ponto de injeção tem a função de ligar o canal de alimentação à cavidade e possuem uma superfície
pequena em comparação com o restante sistema de alimentação. A boa localização, o tamanho e a forma dos
pontos de injeção são fatores essenciais para se obter produtos de qualidade. Deve ser o menor possível,
porém sem provocar quebra de moléculas ou fibras. Deve ser a última parte do moldado a congelar
(possibilitar o recalque e evitar que o material retorne à rosca impossibilitando uma nova dosagem durante a
refrigeração). Deve permitir separação entre o moldado e canal de alimentação sem danificar o moldado. A
sua separação pode ser manual ou automática. Deve reduzir ao máximo marcas no moldado.

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Determinação da quantidade de pontos de injeção

Para que se possa determinar, corretamente, a quantidade de pontos de injeção em uma cavidade de um
molde, deve se levar em conta a razão de fluxo, que é a razão entre a distância a ser percorrida e a espessura
de parede predominante na peça, recomendada para os diversos materiais poliméricos termoplásticos, de
acordo com suas propriedades reológicas.

Tabela – Razões de fluxo de polímeros por espessura de parede

Vejamos, a seguir um exemplo de determinação do ponto de injeção baseado na razão de fluxo.

Tomemos como exemplo, uma peça de refrigerador, fabricada em Acrilonitrila Butadieno Estireno (ABS)
com razão de fluxo de 255:1 como demonstrado no croqui abaixo:
Exemplo de peça de refrigerador

Para este caso apresentado temos:

– Comprimento total do produto: 660 mm

– Espessura de parede predominante: 2,50 mm

Ao posicionarmos o ponto de injeção no centro da dimensão de 660 mm, teremos um comprimento de fluxo

máximo de 330 mm, resultando, portanto, numa razão de fluxo de 132:1 (330 ÷ 2,50). O que nos permite a
aplicação de um único ponto de injeção, simplificando a ferramenta.

Também deve-se considerar as possíveis linhas de emendas que se formariam com a utilização de mais de
um ponto de injeção (promovidas pelo encontro das frentes de fluxo de material fundido) e sua
aceitabilidade de acordo aos requisitos do cliente e / ou aplicação do produto final.

É possível através de uma análise reológica e utilização de métodos manuais como o método da imagem de
enchimento (técnica manual que permite a predição das frentes e caminhos de fluxo durante o
preenchimento da peça), associados a experiência de projetistas e moldadores, prever os caminhos de fluxo e
posicionamento das linhas de emenda, no entanto, métodos manuais, apesar de ainda úteis em casos
específicos, demandam um elevado tempo de análise, sendo recomendado para estes casos, sempre que
possível, o uso de ferramentas computacionais de simulação de injeção, que permitem a rápida visualização
das condições de preenchimento e linhas de emenda de fluxo.
 

Posicionamento dos pontos de injeção 

O posicionamento do ponto de injeção pode ter impacto direto na moldabilidade da peça injetada,
performance, aparência e custo. Sua localização determina o padrão de preenchimento, comprimento
máximo da frente de fluxo de material e orientação das moléculas do polímero, além de determinar o ponto
onde existirá a marca do ponto de injeção, sempre existente em qualquer peça moldada pelo processo de
injeção de termoplásticos.

Em condições ideais, o ponto de injeção de material deve ser posicionado no centro da peça, de maneira a
obter-se as menores distâncias entre este e as extremidades da peça moldada, ou em intervalos regulares
(para casos de moldes com múltiplos pontos de injeção), sempre considerando que o fluxo deve partir das
paredes mais espessas para as mais finas, evitando, assim, que a frente fluxo congele precocemente,
impedindo o completo preenchimento da cavidade. Pelo mesmo motivo deve-se evitar que este seja
posicionado de maneira que o fluxo imediatamente restringido por detalhes de produto como furos vazados
ou detalhes de parede delgada.

Deve-se considerar, na necessidade de múltiplos pontos de injeção que estes devem promover, através de
seu posicionamento na peça, um preenchimento volumetricamente equilibrado da cavidade. Desta maneira
evita-se um sobreempacotamento durante a fase de recalque que pode resultar em empenamentos devido a
diferença de contração gerada além de possíveis rebarbas.

Em alguns casos, o melhor posicionamento do ponto de injeção não pode ser aplicado ou aceito por diversos
outros motivos como, por exemplo, marca do ponto de injeção ou linha de emenda (pontos de encontro de
frentes de fluxo) em áreas aparentes e não permissíveis por razões estéticas ou mesmo por razões funcionais
do produto, ou até mesmo por aumento do custo de fabricação do molde. Da mesma maneira o lay-out das
cavidades no molde e proximidade do ponto de injeção a mecanismos para extração de detalhes do produto,
como gavetas, podem impedir o melhor posicionamento do ponto de injeção de material. Em casos como
estes, recomenda-se a utilização de softwares de simulação de injeçãocomo ferramenta para que se avalie
mais opções com a finalidade de obter um ponto de equilíbrio entre os requerimentos de produto e cliente e
necessidades para viabilizar a fabricação do produto injetado.
Com relação a performance da peça injetada, o posicionamento do ponto de injeção de material influencia a
orientação das moléculas do polímero. Estas estarão orientadas no sentido de avanço do fluxo, sentido este
que apresentará as melhores propriedades mecânicas. Em polímeros reforçados com fibra de vidro, a
resistência a tração pode superar, em até duas vezes, a resistência apresentada no sentido transversal ao
sentido do fluxo de preenchimento da cavidade.

Tão importante quanto considerar o sentido de fluxo, é evitar que o ponto de injeção de material esteja
próximo a regiões de solicitação mecânica na aplicação do produto final, pois este acumula tensões residuais
causadas pela fase de empacotamento (recalque), o que torna as propriedades mecânicas inferiores nesta
região.

Formatos canais em seções transversais: tipo e características

Canal circular 
É o tipo mais eficiente. A resistência ao fluxo deste tipo de canal é relativamente menor comparada com os
outros. A queda de temperatura do fundido durante o enchimento também é menor. A única desvantagem é a
necessidade de serem trabalhados em ambas as metades do molde.
 

Canal trapezoidal modificado

É a melhor aproximação ao canal circular e tem a vantagem de ser usinado em apenas um dos lados do
molde.

Canal semicircular
De fácil usinagem. Devem ser evitados sempre que possível.
Possui baixa transferência de pressão ao longo do canal.

Canal retangular
Assim como os canais de secção semicirculares também devem ser evitados sempre que possível e possui
baixa transferência de pressão ao longo do canal. Sua extração é difícil devido ao ângulo ser zero.

Sistemas de Retenção e Características

Poço de retenção (ou poço frio): nos moldes de múltiplas cavidades é recomendável o prolongamento do
Canal de injeção. Este prolongamento (poço de retenção) funcionará como receptáculo da primeira porção
de plástico, que sendo mais fria, prejudicaria a qualidade da peça ou o bom funcionamento do molde.

Retenção em z :
É muito utilizada na indústria , sendo adequada para a maioria dos termoplásticos

Retenção de cabeça invertida :

Bastante utilizada na indústria, sendo adequada para a maioria dos termoplásticos.Contudo, pressupõem-se
alguma deformação do material durante a extração do sistema de alimentação. Logo, é mais adequada na
injeção de materiais com alguma flexibilidade

Retenção anel rebaixado :

Também bastante utilizada na indústria, sendo adequada para a maioria dos termoplásticos. Como na
solução a cima também sofre deformação do material durante a extração do sistema de alimentação. Logo,
é mais adequada na injeção de materiais com alguma flexibilidade.

Retenção tipo oblongo de cabeça invertida :

Não contempla um extrator para a extração do sistema de alimentação. Este tipo de retenção pode ser
utilizado quando existem elementos móveis do lado da extração que permitam libertar o sistema de
alimentação.

Retenção com pino em lança e arredondado :

Bastante utilizado na injeção de elastômeros ou PVC. A ligeira contra-saída do pino permite que o sistema
de alimentação se desloque com o lado da extração.

Retenção tipo farpa :

Usado quando não é necessária a extração. Após aberto o molde e retirado o produto, remove-se
manualmente os canais.

Retenção tipo gancho cônico :

Na extração as placas se movem para a frente, em relação ao pino estacionário, cisalhando ou arrancando o
material do rebaixamento.
 

Câmara Quente
Os sistemas de canal quente, também conhecidos por câmara quente são sistemas de alimentação baseados
no emprego de canais controlados termicamente para o processamento de materiais termoplásticos. Sua
função é manter o material no estado fundido desde o bico do canhão da injetora até o canal de entrada na
cavidade do molde. Os moldes de canais quentes permitem a obtenção de peças sem extração do sistema de
alimentação, contudo o custo do molde é geralmente mais elevado, devido à sua maior complexidade e
maior custo dos componentes,
 

CANAL DE ENTRADA (GATE) ou PONTO DE INJEÇÃO:

Função de ligar o canal de alimentação à cavidade e possuem uma superfície pequena em comparação com o
restante do sistema de alimentação. A boa localização, o tamanho e a forma dos pontos de injeção são
fatores essenciais para se obter produtos de qualidade.
Durante seu dimensionamento, cuidados quanto a Taxa e Tensão de Cisalhamento.
Deve ser o menor possível, porém sem provocar quebra de moléculas ou fibras.
Deve ser a última parte do moldado a congelar (possibilitar o recalque e evitar que o material retorne
na .Rosca impossibilitando uma nova dosagem durante a refrigeração).
Permitir separação entre moldado e canal de alimentação sem danificar o moldado.
Separação pode ser manual ou automática.
Reduzir ao máximo marcas no moldado.

TAXA DE CISALHAMENTO
Define o grau de degradação do material que está entrando na cavidade
O cisalhamento ocorre somente durante passagem do material pelo gate
Esta em função da velocidade de enchimento do material
Dependo das dimensões do gate
Tempo de enchimento
Fluidez do material
Viscosidade do material
Temperatura do material

 
Taxa de cisalhamento.

TENSÃO DE CISALHAMENTO
Define as o grau das tensões internas na peça após seu preenchimento.
Dependo da pressão de injeção.
Pontos críticos de enchimento.
Maior nas últimas partes a serem preenchidas.
Está em função da fluidez do material.

Tensão de cisalhamento.
 

Os fatores que determinam a localização, a forma e o tamanho do ponto de injeção são :

• Produto a ser injetado: geometria, espessura da parede, direção da Solicitação mecânica, qualidade
(dimensional, aparência e funcional), comprimento do fluxo/espessura da parede.
• Material do produto: viscosidade, temperatura, características do fluxo, contração. aconselhável localizar o
ponto de injeção o mais próximo possível do centro da cavidade, a fim de garantir um pré enchimento
uniforme. Contudo, quando não for possível este posicionamento, deve-se utilizar uma entrada maior ou
várias entradas por cavidade.

Dimensionamento do “gate” 
depende basicamente dos seguintes fatores:
Fluidez do material (pressão, Taxa e tensão de Cisalhamento)
Espessura do produto (pressão de injeção)
Volume a ser injetado (quantidade de gate)
Temperatura do material fundido (recalque)
Temperatura do molde
Dimensionamento ideal é por Experiência ou Estudo de C

Princípios de soluções de entradas de injeção:

Gate tipo entrada restrita retangular 
Utilizado para alimentação lateral ou pelo centro.
Ideal para materiais de fácil fluxo.
Diâmetro em geral de 0,75mm ~1,5mm.
Diâmetro do gate ou espessura = espessura da peça (no ponto de injeção) / 2.
Comprimento do gate = diâmetro do canal de alimentação.
Vantagens 
Solidifica rapidamente após enchimento.
Reduz necessidade de manter pressão final para recalque.
Reduz tensão de cisalhamento.
O gate é cortado com facilidade.
Boa aparência de acabamento no local de corte.
Quebra de fluxo (evita o jato livre).

Desvantagens 
Não recomendado para materiais viscosos e com carga.
Aumenta a Taxa e Tensão de Cisalhamento.
Entrada muito longa provoca queda de pressão e dificulta o enchimento da cavidade

Gate Entrada Restrita Circular Gate Entrada Restrita Retangular

 

Gate tipo disco ou diafragma 

Utilizado para produtos de forma tubular o furo central muito grande
(molde de uma cavidade)
.Fluxo radial do plástico (orientação molecular).
. Deve ser utilizado para a injeção de peças com grande espessura
Vantagens 
Fluxo homogêneo em todo o produto sem linhas de solda ou junta.
Orientação molecular.
A queda de pressão no sistema de alimentação
é relativamente baixa e produtos com alta qualidade e
dimensões exatas.
Desvantagens 
Remoção do gate por estampagem ou usinagem.
Dificuldade em separar o jito da peça sem deixar marcas.

Gate tipo leque 

Entrada onde todos as dimensões são variáveis.
Muito utilizado para produtos planos e todos os tipos de materiais, exceto pra PVC Rígido. Largura do leque
é sempre menor que a largura total do produto.
É feita através de uma fenda em vez de um orifício. É utilizada em peças com grande área e paredes finas.
Vantagens: Como permite criar uma frente de fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o efeito de
empenamento devido a orientação molecular. Distribui o material uniformemente. Reduz as marcas de fluxo
no produto. Pode ser injetado um grande volume de material em curto espaço de tempo.
Desvantagens: Deixa marca na superfície visível do produto.

Gate tipo entrada em filme 

É uma variante da entrada em leque. Utilizado para produtos grandes com paredes delgadas. É um canal
paralelo ao produto.
Vantagens: Possibilita um rápido enchimento da cavidade,
bem como um rápido resfriamento, o que permite ciclos curtos.
Reduz deformações que ocorrem devida contração do material.
Espessura de 0.1 ~ 0.8mm e 3 ~ 6mm distante do canal de limentação.
Desvantagens: Deixa um grande volume de sobras devido ao longo canal de distribuição

Entrada em flash .
 

Gate tipo Submarino

A injeção submarina, geralmente de forma circular, é uma variante do ataque lateral e, é usado em retirada
do canal de injeção automático em moldes de duas placas, sem necessidade de recurso ao molde de três
placas. Esta entrada tem o inconveniente de deixar uma marca muito visível na parte lateral das peças,
principalmente em peças coloridas (a deformação plástica que o material sofre quando se remove o canal de
injeção leva ao aparecimento de marca esbranquiçada na zona de entrada, o que em muitos casos pode
comprometer a sua aplicação).

A distância d deverá ser superior à altura da entrada, de modo a permitir o movimento guiado do sistema de
alimentação durante a extração. Para peças pequenas em molde de múltiplas cavidades e para materiais
flexíveis. Utilizado para possibilitar rompimento da peça com o canal de injeção, durante a extração da peça.
Suas dimensões dependem do tamanho da peça e das limitações do processo.
Vantagens: Remoção automática do canal de injeção.

Desvantagens: ocorre alta perda de pressão

 
 

Gate tipo entrada capilar 

É o tipo de entrada característica nos moldes de três placas.
Vantagens:
Deve ser o menor possível quanto o produto admite. É utilizada na maior parte dos materiais, pois permite
uma separação automática.
Muito utilizado onde a alimentação fica na parte visível do produto.
Acabamento no ponto de injeção (corte por cisalhamento).
Defeitos mínimos.
Sem trabalho de corte no canal.
Sempre utilizado quando o projeto permite.
Bom para balancear a entrada de fluxo à cavidade.
Ótimo para balancear as entradas dos moldes com muitas cavidades.
Devida pequena dimensão, permite ciclo rápido e tensões reduzidas.
Possibilidade de colocar o ponto de injeção no centro das superfícies.
Desvantagens: Grande volume de sobras e custos mais
elevados do molde. Não deve ser utilizado com materiais muito viscosos.
No deve ser utilizado com materiais muito sensíveis ao calor.
Quanto maior a entrada, maior a velocidade do plástico.
A energia cinética é convertida em calor e pode causar queima ou degradação do material. Se o diâmetro de
entrada (ataque) for mito pequeno, pode provocar quebra das fibras.
 Entrada capilar.
 

Gate tipo aba Específico para materiais do tipo PMNA PSC e PC. Produz moldagens com menores tensões
residuais e com aspecto ótico claro. Utilizado em produtos sólidos sem formas internas. A ABA pode ser
quadrada ou retangular
Vantagens 
A restrição produz um aumento na temperatura durante a passagem do plástico melhorando a moldagem.
Quebra de fluxo evitando o jato livre.

Gate tipo entrada em anel 

É um anel concêntrico que circunda a cavidade pela parte externa.
Utilizado em produtos tubulares quando existe mais de uma cavidade.
O gate está ligado ao canal de alimentação primário.
Espessura do gate = Espessura do produto / 2.
Largura de 0.8 ~ 1.0mm.

Vantagens 
Elimina linhas de solda.
Possibilita confecção de moldes com mais de uma cavidade.
Desvantagens 
Difícil separação entre produto e canal de enchimento.
O produto exige um acabamento posterior.
 

Gate tipo unha de gato (ou submarina curva)

Este tipo de entrada é uma variante da entrada submarina, com a vantagem de permitir esconder a marca do
ataque. Tem no entanto, a grande desvantagem de uma maior complexidade de construção e uma maior risco
de uma extração deficiente (devido à grande deformação que o material tem de sofrer durante a extração,
podendo este partir ficando uma parte dentro da entrada com o seu conseqüente entupimento). Utilizado com
boa eficiência em materiais mais flexíveis. Não é aconselhado em materiais carregados ou alta dureza, pois
podem romper dentro do canal e dificultar sua retirada. Reduz a possibilidade de empenamento.

Diâmetro recomendado do ataque: 0,25 – 1,5 mm

Gate tipo cunha 

Utilizado em peças plana onde material flui de forma uniforme.
Reduz possibilidade de empenamento.
A área da seção transversal do canal deve ser menor que a área da seção transversal do canal de alimentação.
Apresenta boas características de preenchimento da peça e retirada do gate.

Canais de distribuição e de ataque (gate) podem ser feitos de várias formas e requerem cuidados e
considerações especiais para cada moldagem específica. Algumas formas de canais de ataque são especiais e
são adotadas para servir a moldagens particulares, entretanto, são variações das formas básicas. É útil
consultar a literatura dos fabricantes para conhecer melhor sobre os detalhes dos pontos de injeção e sobre o
material específico para a moldagem, de acordo com a característica do processo desejado. Diante de todas
as variáveis possíveis, para a execução e o bom funcionamento de um molde de injeção, a forma e a
localização do canal de ataque tem sido um ponto de extrema relevância nos projetos de molde de injeção,
por estar diretamente ligado à quantidade e à vazão da massa recebida na cavidade e em função do tempo de
solidificação desse canal A localização ideal é o mais próximo possível do centro da peça, a fim de
minimizar as distâncias que o material deve percorrer para encher a cavidade. Quando o projeto da peça ou
produto impedir este posicionamento, deve-se utilizar uma entrada maior, ou várias entradas por cavidade,
permitindo um enchimento mais rápido .

Devido à complexidade no dimensionamento do canal de ataque, alguns estudos tem sido feitos abordando a
variação da massa nos corpos de prova em função da espessura do canal de ataque e dos parâmetros de
processos. O aumento da massa nas cavidades até o final da fase de injeção é proporcional ao volume
preenchido da cavidade. Após a fase de injeção, o aumento da massa depende do tempo e da pressão
recalque, da temperatura de injeção e do molde.

Fontes: PROPOSTA DE MODELO PARA A GESTÃO DO CONHECIMENTO NO PROJETO DE MOLDES

DE INJEÇÃO
Por KELLY PATRÍCIA DIAS /Dissertação UFSC   Curso Moldes Injeção do Centro de
Educação  Tecnológica do Paraná – CETT PR
Apostilas Curso de Projeto Artimec –

Publicação Autorizada ao Portal Moldes Injeção Plásticos

Hamilton Nunes da Costa

CFP VW Senai / Matrizeiro especializado em moldes

Escola Art Mec / Projeto de moldes

Técnico mecânico CREA 126.785