Sumário

Introdução...................................................................................................................................2
Preenchimento.......................................................................................................................3
Estudo de Tempo de Preenchimento:............................................................................3
Estudo de Fluxo de Plastico:............................................................................................5
Confiança do Preenchimento:..........................................................................................6
Previsão de Qualidade:....................................................................................................7
Pressão de Injeção:...........................................................................................................8
Queda de Pressão:.........................................................................................................10
Temperatura na frente de fluxo:....................................................................................12
Prisões de ar:...................................................................................................................14
Linhas de Soldadura:......................................................................................................16
Crescer a partir de:..........................................................................................................18
Estudo de Temperatura média......................................................................................19
Estudo de Tempo até atingir a temperatura de extração...........................................19
Chupados.............................................................................................................................20
Estimativa de Chupados e Chupados sombreado:.....................................................20
Qualidade de Arrefecimento..............................................................................................22
Variação de Temperatura:..............................................................................................22
Variação do tempo de arrefecimento:...........................................................................24
Qualidade de arrefecimento:..........................................................................................26
Conclusão.................................................................................................................................28
Bibliografia................................................................................................................................29
Anexos......................................................................................................................................30
 Introdução

Devido a várias razões econômicas e tecnológicas, os materiais

poliméricos passaram a ocupar um lugar de destaque nos últimos anos como
um dos materiais mais utilizados na indústria e principalmente no setor
automotivo, tendo como vantagem principal suas propriedades mecânicas,
facilidade de processamento que resulta em um baixo custo do produto final
com formas complexas e sua baixa densidade, que propicia uma redução de
peso no automóvel levando a uma redução do consumo de combustível. Para a
obtenção de um produto injetado é necessário o uso de um molde de injeção
que pode ser definido como o modelo negativo mais cavidades, além dos
sistemas de alimentação, refrigeração, extração e de saída de gases.

O sistema de alimentação é responsável por conduzir o material fundido

até as cavidades do molde, ele é composto por canais de injeção, distribuição e
de entrada.

Para este estudo foram primeiramente projetadas três peças com

diferentes complexidades geométricas em um software de modelagem 3D
(Solid Works) e posteriormente utilizado o software CAE (Computer-Aided
Engineering) denominado MoldFlow Plastics, onde foram simuladas o
preenchimento de uma dessas estruturas com o material Plexiglas® HFI-10 de
fabricação da empresa Arkema NA, utilizando uma configurações de canal de
entrada capilar central.
 Preenchimento
Estudo de Tempo de Preenchimento:

O Tempo de enchimento mostra a posição da frente do fluxo em

intervalos regulares à medida que a cavidade enche.

Nota: O resultado Fluxo de plástico é uma representação diferente do

resultado Tempo de enchimento. A informação abaixo aplica-se a ambos os
resultados.

Os diagramas acima mostram as cores do contorno que representam o

fluxo de plástico na peça. Todas as regiões com a mesma cor são enchidas em
simultâneo. O resultado é azul escuro no início da injeção e as últimas áreas a
encher são vermelhas. Se a peça tem uma moldação incompleta, a seção que
não encheu não tem cor.

Utilizar este resultado

O padrão de fluxo é equilibrado numa peça com um bom resultado Tempo de

enchimento, o que significa:

 Todos os caminhos de fluxo acabam ao mesmo tempo e atingem as

extremidades do modelo em simultâneo. No diagrama anterior, cada
caminho de fluxo deveria terminar com contornos vermelhos.

 Os contornos estão uniformemente espaçados e indicam a velocidade à

qual o polímero flui. Contornos com um espaçamento amplo indicam um
fluxo rápido, ao passo que contornos apertados indicam que o
enchimento da peça é lento.
O que deve procurar

Moldação incompleta: No resultado do Tempo de enchimento, será

apresentada uma moldação incompleta de forma translúcida. Verifique as
extremidades dos caminhos de fluxo quanto a áreas translúcidas.

Hesitação: Se um resultado do Tempo de enchimento apresentar uma secção

em que os contornos estão muito próximos, poderá ter ocorrido uma hesitação.
A hesitação pode provocar uma moldação incompleta se uma secção fina
solidificar antes de a peça estar completamente cheia.

Sobrecompactação: Se um resultado do Tempo de enchimento mostrar que

um caminho de fluxo termina antes dos outros, poderá tratar-se de
sobrecompactação. A sobrecompactação pode provocar um peso elevado da
peça, empeno e uma distribuição desigual da densidade por toda a peça.

Linhas de soldadura: Sobreponha o resultado da Linha de soldadura ao

resultado do Tempo de enchimento para confirmar a sua presença. As linhas
de soldadura podem provocar defeitos estruturais e visuais.

Prisões de ar: Sobreponha o resultado da Prisão de ar ao resultado do Tempo

de enchimento para confirmar a sua presença. As prisões de ar podem
provocar defeitos estruturais e visuais.

Efeito racetrack: O efeito racetrack pode provocar prisões de ar e linhas de

soldadura. Verifique a localização e o número de prisões de ar e linhas de
soldadura.

Enchimento Tempo real decorrido: 416.00 (s)

Tempo de enchimento real 4.55 (s)
Pressão de injeção real 8.290 (MPa)
Área da força de fecho 167.2697 (cm^2)
Força de fecho máxima durante o enchimento 7.603 (tonelada)
Comutação velocidade/pressão no volume % 99.39 (%)
Comutação velocidade/pressão no tempo 4.48 (s)
Tempo de ciclo estimado 3254.09 (s)
Peso total da peça 318.520 (g)
Volume de injeção 293.6364 (cm^3)

A peça pode ser cheia facilmente, mas a qualidade da peça pode ser
inaceitável.

Força de fecho estimada durante a compactação utilizando:

20% da pressão de injeção 2.827 (tonelada)
80% da pressão de injeção 11.308 (tonelada)
120% da pressão de injeção 16.962 (tonelada)
Estudo de Fluxo de Plastico:
Confiança do Preenchimento:

O resultado Confiança no enchimento mostra a probabilidade de

enchimento de plástico numa região dentro da cavidade sob condições
convencionais de moldação por injeção.
Este resultado é derivado dos resultados Pressão e Temperatura.

Utilizar este resultado

As cores apresentadas no resultado Confiança no enchimento indicam o
seguinte:

1. Enchimento garantido.
2. Pode ser difícil de encher ou pode ter problemas de
qualidade.
3. Será difícil de encher ou terá problemas de qualidade.
4. Não encherá e resultará numa moldação incompleta.

O que deve procurar

Se a cavidade não encher e resultar numa moldação incompleta, devem
ser feitas alterações no desenho, no ponto de injeção, na escolha do plástico
ou nas condições de processamento. Para garantir que a peça acabada é de
boa qualidade, a cavidade também tem de ser adequadamente compactada
com plástico. Portanto, deverá determinar não só se a peça irá encher, mas
também se pode ser produzida uma peça de boa qualidade.
Previsão de Qualidade:

O resultado Previsão da qualidade é utilizado para estimar a qualidade

das propriedades mecânicas e o aspeto da peça. Este resultado é derivado da
pressão, temperatura e outros resultados.

As cores apresentadas no resultado Previsão da qualidade indicam o seguinte:

Código de cores da previsão da qualidade

1.Terá alta qualidade.
2. Poderá ter problemas de qualidade.
3.Terá certamente problemas de qualidade.

Nota: O resultado Previsão da qualidade não estará disponível se existir uma

moldação incompleta. Corrija a causa de moldação incompleta antes de
analisar este resultado.

O que deve procurar

A previsão da qualidade desta peça é apresentada na escala gradual seguinte.

Tudo verde A qualidade da peça deve ser aceitável.

Algum amarelo A qualidade da peça pode não ser aceitável. À medida que a
percentagem de amarelo aumentar, a qualidade da peça
diminuirá.
Algum amarelo e A qualidade da peça muito provavelmente será inaceitável. À
vermelho medida que a percentagem de amarelo e vermelho aumentar, a
qualidade da peça diminuirá.
Pressão de Injeção:

O resultado Pressão de injeção, que é produzido por uma

análise Enchimento, indica o valor de pressão de injeção máximo obtido antes
de ocorrer a comutação velocidade/pressão durante a fase de enchimento.

No início do enchimento, a pressão é zero ou 1 atm, na escala de

pressão absoluta, em todo o molde. A pressão numa localização específica só
começa a aumentar depois de a frente do fundido alcançar essa localização. A
pressão continua a aumentar à medida que a frente do fundido avança, devido
ao aumentado do comprimento do fluxo entre esta localização específica e a
frente do fundido.
A diferença de pressão de uma localização para
outra é a força que empurra o fluxo de polímero fundido
durante o enchimento. A pressão gradiente é a diferença
de pressão dividida pela distância entre duas
localizações.
Tal como água a fluir de locais mais altos para
locais mais baixos, o polímero move-se sempre na
direção do gradiente negativo de pressão, da pressão
mais alta para a pressão mais baixa. Portanto, a pressão
máxima ocorre nos pontos de injeção do polímero e a
pressão mínima ocorre na frente do fundido durante a fase de enchimento,
conforme ilustrado no diagrama seguinte.
A magnitude da pressão ou o gradiente de pressão depende da
resistência do polímero no molde. Tal deve-se ao facto de um polímero com
alta viscosidade requerer mais pressão para encher a cavidade. As áreas
restritas no molde, tais como secções finas, canais pouco extensos e
comprimentos de fluxo longos, também requerem um maior gradiente de
pressão e, portanto, uma pressão mais elevada para o enchimento.

Utilizar este resultado

 Durante a fase de enchimento, devem ser evitadas grandes variações na
distribuição da pressão, que são indicadas por contornos pouco espaçados.
Quando examina um modelo Dual domain, a pressão deve ser zero nas
extremidades de cada caminho de fluxo no fim do enchimento. Para as
análises 3D, no último intervalo de tempo do enchimento, a última peça do
modelo é cheia e dá-se início à pressurização. O aumento da pressão depende
da duração do intervalo de tempo. O gráfico contempla este fator.
Durante compactação, variações de pressão afectam a contração volumétrica.
O resultado Pressão de injeção é utilizado com o resultado Queda de
pressão para localizar áreas onde a pressão de injeção real é demasiado
elevada.

O que deve procurar

As opções seguintes podem ser utilizadas para resolver problemas de
subenchimento ou sobrecompactação causados pela pressão de injeção:

 Alterar o ponto de injeção ou utilizar pontos de injeção adicionais para encher

uma área problemática. O número de localizações de ataque depende da
geometria da peça, do material e das condições de processamento.
 Posicionar ataques para criar um padrão de enchimento equilibrado e uma
distribuição de pressão uniforme.
 Evitar colocar ataques junto a áreas finas que causarão hesitação e em
áreas que encherão antes e ficarão sobrecompactadas.
 Alterar a geometria da peça.
 Se não for possível alterar a localização do ataque para diminuir a pressão
de injeção, volte a desenhar a peça para aumentar a espessura da parede.
Uma geometria fina e complexa pode causar dificuldades no enchimento e
exigir uma pressão de injeção elevada.
 Selecionar um material diferente com uma menor viscosidade, que requeira
uma menor pressão de injeção para encher o molde.
 Aumentar a temperatura do fundido para reduzir a viscosidade. Isto reduz a
pressão de injeção necessária para encher o molde.

Deve também procurar áreas com os seguintes problemas:

 Hesitação
 Sobrecompactação causada por alta pressão de injeção
 Contração
Queda de Pressão:

O resultado Queda de pressão utiliza um

intervalo de cores para indicar a região de maior
queda de pressão até à região de menor queda
de pressão. Este resultado indica qual a
quantidade de pressão necessária para encher
diferentes áreas da peça.
Conforme ilustrado no diagrama, a cor em
cada local do modelo representa a queda de
pressão desde o ponto de injeção até esse local
do modelo no momento em que esse local foi
enchido, ou seja, a pressão necessária para
forçar o material a fluir até esse ponto.

Utilizar este resultado

O resultado Queda de pressão é um fator que é utilizado para
determinar o resultado Confiança no enchimento. Se a queda de pressão for
superior a 80 por cento do valor atual definido para Pressão da injeção máxima
da máquina, a confiança no enchimento será representada a amarelo. Se a
queda de pressão alcançar 100 por cento da definição atual de Limite de
pressão, o resultado Confiança no enchimento para esta área é representado
em vermelho.

Se o valor predefinido de 180 MPa para o Limite da pressão de injeção

máxima for superior à capacidade máxima real da máquina de moldação, o
resultado Confiança no enchimento será melhor do que o esperado. Algumas
máquinas de moldação podem injetar material até 200 MPa, pelo que o
conhecimento do desempenho típico das máquinas utilizadas na produção
pode ajudar a determinar a viabilidade do resultado Queda de pressão.
 Nota: Uma grande queda de pressão pode também indicar hesitação ou
qualquer outra dificuldade em encher uma determinada área da peça.

O que deve procurar

Estão disponíveis as seguintes opções para melhorar o resultado:

 Aumentar a pressão de injeção máxima para melhorar a Confiança no

enchimento.
 Aproximar os pontos injeção do polímero da área problemática ou adicionar
pontos de injeção para melhorar a probabilidade de enchimento de todas as
secções de uma peça.
 Alterar a geometria da peça. Uma geometria complexa e fina pode causar
dificuldades no enchimento, que requerem uma elevada pressão de injeção
para concluir o enchimento.
 Selecionar um material diferente com um maior índice de fluidez, para que
seja necessária uma pressão de injeção inferior para encher a peça.
 Aumentar a temperatura do fundido para reduzir a viscosidade do fundido e
permitir que o fundido flua mais facilmente para o molde.

Nota: A Confiança no enchimento é determinada pelos resultados queda de

pressão e temperatura do fundido. Pode ter de ajustar ambas as condições de
processamento para obter um resultado Confiança no enchimento aceitável.
Temperatura na frente de fluxo:

O resultado Temperatura na frente do fluxo, que é produzido por uma

análise Enchimento, indica a temperatura do polímero quando a frente do fluxo
atinge um determinado ponto no centro da secção transversal do plástico.

Conforme ilustrado no diagrama seguinte, o

resultado Temperatura na frente do fluxo utiliza uma variedade
de cores para indicar a região com a temperatura mais baixa a
azul até à região com a temperatura mais alta a vermelho. As
cores representam a temperatura do material em cada ponto
no momento em que esse ponto foi enchido. O resultado
mostra as alterações na temperatura da frente do fluxo durante
o enchimento.

A temperatura na frente do fluxo não deve cair mais do que 2°C a 5°C
durante a fase de enchimento. Alterações maiores indicam muitas vezes que o
tempo de injeção é demasiado baixo, ou que existem áreas de hesitação. Se a
temperatura na frente do fluxo for demasiado baixa numa área fina da peça, a
hesitação pode resultar numa moldação incompleta. Em áreas onde a
temperatura na frente do fluxo aumentar alguns graus, podem ocorrer a
degradação do material e defeitos na superfície.

Utilizar este resultado

Minimize a variação da temperatura na frente do fluxo na fase de
enchimento para um valor abaixo de 2-5°C. Variações de temperatura mais
pequenas causam menos problemas.
Se o resultado Confiança no enchimento for fraco, utilize o
resultado Temperatura na frente do fluxo para ver se os problemas são
causados por temperaturas baixas do fundido.
 Nota: A Confiança no enchimento é determinada pela temperatura do fundido
do material e pressão de injeção. Pode ser necessário ajustar ambas as
condições de processamento para obter um resultado Confiança no
enchimento aceitável.
Tente alterar as definições seguintes para melhorar o resultado,
utilizando a informação da tabela abaixo para verificar se uma alteração
introduziu outros problemas.

Problema Alterar Possíveis problemas

Diminua o tempo de injeção. Pode causar um corte excessivo no ataque, se for restritivo.
Demasiado corte causará degradação e defeitos na superfície.

- Pode aumentar o tempo de ciclo.

Temperatur Aumente a temperatura do fundido. - Pode causar a degradação do material. Mantenha a
a muito temperatura nos limites de temperatura especificados nas
baixa informações do material, na base de dados.
Aumente a temperatura do molde. Pode aumentar o tempo de ciclo.
Aumente a espessura na área para Pode causar um problema funcional com o desenho e
permitir o fluxo. aumentar custos.
Afaste o ataque de áreas com Pode causar hesitação ou outros problemas noutras partes da
hesitação. peça.
Temperatur Aumente o tempo de injeção. Pode causar hesitação.
a muito alta

O que deve procurar

Quando visualizar o resultado Temperatura na frente do fluxo, tenha em
atenção o seguinte:

 Pontos quentes. Estes existem normalmente em redor do ataque e em áreas

onde ocorre um aquecimento por corte excessivo.
 Pontos frios que indicam hesitação.
 O corte do material está a aquecer ou arrefecer excessivamente?
Prisões de ar:

Uma prisão de ar ocorre onde o fundido fica preso e comprime bolhas de

ar ou gás entre dois ou mais fluxos frontais convergentes ou entre o ataque do
fluxo e a parede da cavidade. Normalmente, o resultado é um pequeno buraco
ou uma imperfeição na superfície da peça. Em casos extremos, a compressão
aumenta a temperatura para um nível que faz com que o plástico se degrade
ou queime.

As prisões de ar devem-se frequentemente a frentes

de fluxo convergentes causadas por efeitos
racetrack ou hesitação ou por padrões de
enchimento não uniformes ou não lineares. Mesmo
quando a peça tem caminhos de fluxo equilibrados,
uma ventilação inadequada pode levar a que
ocorram prisões de ar no fim dos caminhos de fluxo.
Para um modelo Dual Domain, o resultado Prisões de ar mostra uma
linha contínua fina onde for provável ocorrerem prisões de ar. Para modelos
3D, mostra uma área de cor sólida onde for provável ocorrerem prisões de ar.

Utilizar este resultado

O resultado Prisões de ar mostra a severidade das prisões de ar e os
locais da peça onde existe probabilidade de ocorrerem. As prisões de ar podem
ser aceitáveis, se ocorrerem numa superfície que não tenha de ser visualmente
perfeita.
O resultado Tempo de enchimento é utilizado juntamente com o
resultado Prisões de ar para confirmar o comportamento do enchimento e
avaliar a probabilidade de aparecerem prisões de ar.
O gráfico de prisões de ar é utilizado para determinar a probabilidade de
uma prisão de ar ocorrer numa localização em particular. Um valor mais
elevado indica uma probabilidade mais elevada de uma prisão de ar ocorrer e
um valor mais baixo indica uma probabilidade mais baixa de uma prisão de ar
ocorrer.
 O resultado Prisões de ar pode revelar os seguintes problemas na sua peça:

 Marcas de queimadura causadas por ar numa prisão de ar, que inflama sob
pressão e queima o plástico.
 Moldações incompletas causadas pelo enchimento incompleto da peça. Se
uma prisão de ar não for ventilada e não for comprimida de forma
suficientemente rápida para causar uma marca de queimadura, pode causar
uma moldação incompleta ou deixar bolhas de ar ou gás na peça de plástico.
 Outros defeitos na superfície causados por prisões de ar.

O que deve procurar

Podem ser utilizados os seguintes métodos para evitar prisões de ar:

 Utilizar defletores ou orientadores de fluxo.

 Aumentar a velocidade de injeção para eliminar prisões de ar causadas por
frentes de fluxo convergentes e hesitação.
 Diminuir a velocidade de injeção para reduzir prisões de ar causadas por
uma ventilação fraca e evitar marcas de queimadura.
 Diminuir a razão da espessura da parede da peça para reduzir a formação de
racetracking.
 Mover os pontos de injeção de forma a que as prisões de ar formem áreas
fáceis de ventilar, como o plano de partição.
Linhas de Soldadura:

O resultado Linhas de soldadura mostra o ângulo de convergência em

que duas frentes do fluxo se encontram. A presença de linhas de soldadura
podem indicar uma fraqueza estrutural e/ou defeito na superfície.

Dica: Sobrepondo o resultado Tempo de enchimento e vendo a animação,

pode ver como a as frentes de fluxo convergem.

O termo "linha de soldadura" é frequentemente utilizado para referir

linhas de soldadura e de união. A única diferença entre elas é o ângulo em que
são formadas. As linhas de soldadura formam-se em ângulos inferiores aos das
linhas de união. As linhas de soldadura podem causar problemas estruturais e
fazer com que a peça seja visualmente inaceitável, mas são inevitáveis quando
a frente do fluxo se divide e se volta a juntar em volta de um orifício ou se a
peça tiver vários ataques.

Considere as condições de processamento e a posição das linhas de

soldadura para determinar se as linhas de soldadura serão de alta qualidade.
As linhas de soldadura e de união devem ser evitadas, particularmente linhas
de soldadura em áreas que necessitam de um aspeto suave ou forte.

As condições de processamento ajudam a determinar a qualidade das

linhas de soldadura ou de união. A resistência da linha de soldadura é
influenciada pela temperatura a que a linha de soldadura é formada e a
pressão exercida na soldadura até a peça solidificar, a pressão é 0 na linha de
soldadura. Uma "boa" soldadura normalmente ocorre se temperatura do
fundido onde a linha de soldadura se forma não é superior a 20°C abaixo da
temperatura de injeção.

Utilizar este resultado

 As linhas de soldadura podem ser movidas alterando-se o padrão de
enchimento para que as frentes de fluxo se encontrem noutra posição. Para
mover linhas de soldadura:

 Alterar as localizações do ataque.

 Alterar a espessura da peça.
Para melhorar a qualidade das linhas de soldadura:
 Aumente a temperatura do fundido, a velocidade de injeção ou a pressão de
compactação. Isto permitirá que as frentes de fluxo fiquem, de facto, melhor
soldadas.
 Aumente os diâmetros de ataques e canais, para ser mais fácil compactar a
peça.
 Mova os pontos de injeção para que as linhas de soldadura se formem mais
perto dos ataques. A linha de soldadura é, assim, criada com uma
temperatura mais alta na frente do fluxo e a compactação é efetuada com
mais pressão.
 Mova pontos de injeção para que as frentes do fluxo se encontrem mais
obliquamente, transformando a linha de soldadura numa linha de união.
 Optimize o desenho do sistema de alimentação.
 Reduza as dimensões do canal de alimentação e mantenha o mesmo caudal.
O aquecimento por corte pode ser, assim, utilizado para aumentar a
temperatura do fundido na frente do fluxo.

Resolver um problema pode causar outros problemas no processo de

moldação por injeção. Considere cuidadosamente todos os aspetos relevantes
da especificação do desenho do molde antes de escolher uma opção.

O que deve procurar

O resultado Linhas de soldadura ajuda-o a identificar os seguintes problemas:

 Problemas estruturais: a peça pode estar mais suscetível a quebrar ou a

deformar-se na linha de soldadura, especialmente se a linha de soldadura for
de fraca qualidade. Esta fraqueza é um problema mais sério em áreas da
peça que estão sujeitas a tensão.

 Defeitos visuais: uma linha de soldadura pode causar uma linha, uma fenda
ou uma alteração de cor na superfície da peça. Se a linha de soldadura ficar
posicionada numa superfície menos importante da peça, como, por exemplo,
na parte inferior, isto pode não ser um problema.
Crescer a partir de:

O resultado Crescer a partir de, que é produzido por uma

análise Enchimento, mostra as áreas que são enchidas por cada ataque em
peças multi-ataque, para que possa determinar se o fluxo dentro da peça é
equilibrado.

Um resultado Crescer a partir de que apresenta um

enchimento uniforme será equilibrado. Nos diagramas
seguintes, são apresentados um enchimento não
uniforme (esquerda) e um enchimento uniforme
(direito).

O resultado Crescer a partir de utiliza números para identificar o ataque

no qual o polímero foi injetado. Quando a análise Enchimento está concluída, o
resultado Crescer a partir de indica o padrão de enchimento da peça e mostra
as áreas da peça que foram enchidas por cada ataque.

Utilizar este resultado

Uma análise Localização do ataque pode determinar localizações de
ataque mais apropriadas no seu modelo e o resultado Crescer a partir de pode
ser melhorado de diversas formas. As alterações têm, geralmente, efeitos
secundários, por isso, após efetuar alterações, deverá verificar se foram
causados outros problemas.

O que deve procurar

Um resultado que mostra uma distribuição igual de cores também terá
um padrão de enchimento uniforme e será equilibrado. Se a distribuição de
cores não for igual, então o fluxo será desequilibrado.
Estudo de Temperatura média

Estudo de Tempo até atingir a temperatura de extração

Chupados
Estimativa de marca de afundamento:

Os resultados Estimativa dos chupados e Chupados sombreados mostram uma

simulação de chupados na peça. Estes são duas interpretações visuais
diferentes do mesmo resultado.
Este resultado indica a presença e localização de chupados (e vazios)
provavelmente causados por caraterísticas na face oposta da superfície. Os
chupados ocorrem normalmente em moldagens com secções mais espessas,
ou em nervuras de localizações opostas, saliências ou fillets internos. O
resultado não indica chupados causados por regiões localmente espessas.

Utilizar este resultado

Os chupados são um defeito mais visual do que estrutural; o resultado

deve ser avaliado segundo as especificações visuais da peça. Cores mais
claras e superfícies com textura tendem a provocar chupados menos visíveis.
O índice do resultado indica um grau de gravidade da profundidade
influenciado pelo material, a geometria da peça, a posição em relação ao ponto
de injeção e as condições de enchimento do molde. A alteração de qualquer
um destes aspetos permite-lhe determinar a influência de cada um nos
chupados.
Geralmente, se a espessura da nervura for inferior a ou igual a 60% da
secção da parede principal, provavelmente não existirão chupados
significativas.
Se não for possível remover ou reduzir um chupado, pode ocultá-la. Isto
pode ser feito adicionando uma caraterística de desenho, uma série de recortes
na área onde ocorre.
 O que deve procurar

Para reduzir a ocorrência de chupados tente uma destas opções:

1. Altere o desenho da peça para evitar secções espessas e reduza a

espessura de caraterísticas que intersectem a superfície principal.
2. Reposicione o ataque para ou junto das áreas problemáticas. Isto permite
que estas secções sejam compactadas antes das secções mais finas, entre o
ataque e a solidificação das áreas problemáticas.
3. Aumente o tamanho dos ataques e dos canais para atrasar o tempo de
solidificação do ataque. Isto permitirá que mais material seja compactado na
cavidade.
4. Por vezes, diminuir a temperatura do fundido e do molde pode ser suficiente.
Como alternativa, pode ser utilizado um fundido menos viscoso.

Nota: Dado que os chupados ocorrem durante a compactação, a forma mais

eficaz de os reduzir ou eliminar é controlar a pressão de compactação
corretamente. Utilize um pacote de simulação mais abrangente, como, por
exemplo, o Autodesk Moldflow Insight, para determinar os efeitos da
compactação em chupados.

Qualidade de Arrefecimento
Variação de Temperatura:

O resultado Variação da temperatura destaca áreas

onde a geometria da peça e o sistema de arrefecimento
farão com que a temperatura da superfície seja diferente da
temperatura média da peça, que é obtida no fim do ciclo.

O vermelho indica áreas mais quentes do que a

média, enquanto o azul indica áreas mais frias do que a
média.

Utilizar este resultado

O resultado Variação da temperatura mostra o efeito do tamanho da
peça na sua temperatura da superfície. As secções espessas e as prisões de
calor, tais como pequenas áreas fechadas, também afectam a forma como o
polímero arrefece e, portanto, este resultado deve ser lido juntamente com o
resultado Variação do tempo de arrefecimento.

O que deve procurar

 As áreas vermelhas no resultado Qualidade de arrefecimento podem ter
origem em grandes de temperatura na superfície. Se for este o caso, utilize o
resultado Variação da temperatura e as sugestões seguintes para investigar a
causa.

Variação da temperatura
Possíveis problemas
significativamente negativa

Aumentar a espessura na área para reduzir Pode causar um problema funcional com o
a velocidade do arrefecimento. desenho, e pode aumentar o tempo que demora a
congelar.

Se o problema for causado por hesitação, Pode causar um problema funcional com o
analise as causas da hesitação. desenho.

Considere utilizar um fluido de refrigeração

mais quente nesta região quando desenhar
o molde.
Variação da temperatura
Possíveis problemas
significativamente positiva

Reduza a espessura da peça localmente. Pode causar um problema funcional com o

desenho.

Considere adicionar mais canais de

arrefecimento e/ou utilizar um fluido de
refrigeração mais frio nesta região quando
desenhar o molde.

A peça terá grandes problemas de arrefecimento e pode causar

problemas com a extração.

Variação máxima da temperatura 25.3 (C)

Variação mínima da temperatura -13.9 (C)
Variação máxima do tempo de arrefecimento 742.32 (s)
Variação mínima do tempo de arrefecimento -226.91 (s)
Variação do tempo de arrefecimento:

O resultado Variação do tempo de

arrefecimento mostra a diferença entre o tempo que o
polímero demora a congelar em qualquer região da peça e o
tempo médio que demora a congelar na peça inteira.

O tempo médio de congelamento é calculado com

base na área da superfície e nos canais de arrefecimento
existentes.
As áreas que são representadas como valores
positivos, que aparecem a vermelho, demoram mais tempo a
congelar do que o tempo médio de congelamento. As áreas
que são representadas como valores negativos, que
aparecem a azul, congelam mais depressa do que o tempo
médio de congelamento. Os valores a zero neste resultado
indicam o tempo médio de congelamento.

Utilizar este resultado

As áreas vermelhas representam temperaturas mais altas do que a

temperatura média da peça, um sinal indicando que a área necessitará de um maior
arrefecimento.
Juntos, os resultados Variação da temperatura e Variação do tempo de
arrefecimento indicam locais na peça que podem necessitar de ser redesenhados, tais
como alterar a espessura de uma parede, uma extensão ou modificação no sistema de
arrefecimento existente ou posicionar o arrefecimento afastado de áreas de
arrefecimento rápido.
As previsões do tempo de ciclo baseiam-se em 90% da espessura da peça a
congelar; o que é o limite normal para a extração da peça. O resultado Variação do
tempo de arrefecimento baseia-se no tempo necessário para cada peça do modelo
congelar completamente. Utilizando este resultado, pode optar por aumentar o tempo
de ciclo calculado de forma que áreas críticas da peça sejam corretamente
solidificadas antes da extração.

O que deve procurar

Existe um número de opções de desenho disponíveis para melhorar a uniformidade do
tempo de congelamento da peça. As alterações têm, geralmente, efeitos secundários,
por isso, após efetuar alterações, verifique se foram causados outros problemas.

Variação do tempo de
arrefecimento significativamente Possíveis problemas
baixa

Aumente a espessura na área onde Pode causar um problema funcional na peça.

vai aumentar o tempo de
congelamento.
Aumente a temperatura do fundido. - Pode aumentar o tempo de ciclo.
- Pode causar a degradação do material. Mantenha a
temperatura nos limites especificados na base de dados
para o material.
Variação do tempo de
arrefecimento significativamente Possíveis problemas
alta

Diminua a espessura na área para

diminuir o tempo de congelamento.
Qualidade de arrefecimento:

O resultado Qualidade de arrefecimento mostra-lhe onde o calor tende a

manter-se numa peça devido ao seu tamanho, espessura, e efeitos dos
circuitos de arrefecimento existentes.

Este resultado é obtido a partir dos resultados de variação da

temperatura de arrefecimento.

Utilizar este resultado

O resultado Qualidade de
arrefecimento representa graficamente uma peça
com áreas verdes, amarelas e vermelhas. As áreas
verdes indicam uma elevada quantidade de
arrefecimento, as áreas amarelas indicam uma
quantidade de arrefecimento média e as áreas
vermelhas indicam uma pequena quantidade de
arrefecimento. Este resultado é uma combinação
dos resultados Variação da temperatura, que é
principalmente afetado pela forma, e Variação do
tempo de arrefecimento, que é principalmente
afetado pela espessura, ambos da análise
Arrefecimento.

O resultado gráfico seguinte mostra que a maior parte da peça pode ser
arrefecida eficazmente, mas poderiam ocorrer problemas com um centro fino e
nervuras finas.
 O que deve procurar

Se a qualidade de arrefecimento for baixa numa área fina da peça

devido ao resultado Variação da temperatura ou o resultado Variação do tempo
de arrefecimento serem significativamente inferiores à média, pode ocorrer
hesitação ou uma moldação incompleta, e o resultado mostrará uma área
vermelha. Podem ser necessárias paredes mais grossas ou uma temperatura
do fundido superior.
Pelo mesmo motivo, a qualidade de arrefecimento poderá ser baixa
numa área em que as linhas de soldadura são mais óbvias e a peça é mais
fraca em termos estruturais.
Nas áreas em que a qualidade de arrefecimento é baixa devido à
variação da temperatura ou à variação do tempo de arrefecimento ser
significativamente superior à normal, podem ocorrer defeitos na superfície e
empeno, a menos que o sistema de arrefecimento seja aumentado ou
melhorado. Certifique-se de que a temperatura na frente do fluxo está sempre
dentro do intervalo de temperaturas recomendado para o polímero que estiver
a utilizar.

Os resultados da qualidade de arrefecimento amarelos ou vermelhos podem

ser causados pelo seguinte:

 Resultados da variação do tempo de arrefecimento que são

significativamente maiores ou menores do que o tempo médio de
congelamento

 Valores de variação da temperatura demasiado baixos ou demasiado altos

Quando uma peça tem um resultado Qualidade de arrefecimento amarelo ou

vermelho, examine os resultados Variação do tempo de arrefecimento e
Variação da temperatura para investigar a causa.
Conclusão:
 Com a inovação tecnológica, empresas e organizações têm a
necessidade, a cada dia mais urgente, de desenvolver tecnologias e
novos projetos para o mercado. Tendo em vista a competitividade
desse segmento, aliada à pressão crescente para reduzir os custos
e abreviar o tempo de chegada ao consumidor, é necessário que
essas ideias aconteçam em um período de tempo cada vez menor,
atendendo às demandas de um mundo a cada dia mais globalizado.
 O estudo mostrou que alguns itens devem ser melhorados na peça
entre eles: confiança do tempo de preenchimento no caso um
pouco da peça no tem total confiança de preenchimento podendo
apresentar falhas na peça, previsão da qualidade existe algumas
partes da peça que não tem confiança de preenchimento podendo
ocorrer a possiblidade de não ser preenchido e linhas de soldura
grande parte da peça apresenta essa falha
 Como melhoria sugiro que seja mudado a forma da peça para que
consiga uma melhor qualidade da peça ou que seja acrecentada
mais uma entrada capilar nos pontos que tem a possibilidade de
não ser preenchida
Bibliografia:
(1) Help Autodesk Moldflow. Disponivel em
<http://help.autodesk.com/view/MFAA/2016/PTG/?guid=GUID-2954AF4B-59AF-4032-B8FD-
2A0D52DF426C> Acesso 20 de junho de 2017

(2) ANÁLISE DE SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO COM AUXÍLIO DE SIMULAÇÃO DE INJEÇÃO.

Disponivel em <emhttps://repositorio.ufsc.br/xmlui/bitstream/handle/123456789/122014/
TCC_MARIN.pdf?sequence=1&isAllowed=y> Acesso 20 de junho de 2017

(3) INSTRUMENTAÇÃO DE MOLDES, SENSORES E SIMULAÇÃO DE TEMPERATURA NO

PROCESSO DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS. Disponivel em <
http://abcm.org.br/anais/cobef/2013/PDFS/COBEF2013-0230.PDF> Acesso 20 de junho de
2017

(4) Barry, Carol M. F., Orroth, Stephen A.. 1999. “Processing of Thermoplastics. Modern Plastics
Handbook”. University of Massachusetts. Lowell, Massachusetts, USA.

(5)BRASKEM – Características de material. Disponível em http://www.braskem.com.br, 2011.

(6) De Blasio, Carlos Anibal. “Solução de defeitos na moldagem de injeção de termoplásticos”.

Tese de mestrado. Universidade Estadual de Campinas, SP. 2007.

(7) Deterre, Rémi; Farouq, Youssef; Nicolazo, Cécile; Sarda, Alain. “Temperature
measurements in the depth and at the surface of injected thermoplastic parts”. OPERP,
Université de Nantes, France, Artigo; 2005.

8) Hassan, Hamdy; Regnier, Nicolas; Le Bot, Ce´dric; Defaye, Guy. “3D study of cooling system
effect on the heat transfer during polymer injection molding”. Pessac Cedex, France, Artigo;
2009.

(9) Kiam, Thyago M.; Pereira, Nilson C. “Estudo de caso de peça moldada pelo processo de
injeção-compressão para termoplásticos utilizando análise computacional”. USA, 2007.

(10) Kurt, Mustafa; Kamber, O. Saban; Kaynak, Yusuf; Atakok, Gurcan; Girit, Oguz.
“Experimental investigation of plastic injection molding: Assessment of the effects of cavity
pressure and mold temperature on the quality of the final product”. Turkey, 2009.

(11) Lazoglu, i.; Altintas, Y., 2002. “Prediction of tool and chip temperature in continuous and
interrupted machining”. International Journal of Machine Tools & Manufacture. v.42, pp.
1011-1022.

(12) MAGMA ENGENHARIA. Simulação e imagens de sensres de temperatura. São Paulo, 2009.

Manrich, Silvio. 2005. “Processamento de Termoplásticos: (Rosca Única, Extrusão e Matrizes,

Injeção e Moldes)”. Vol. 1, Ed. Artliber. São Paulo, Brasil, 431p.
(13) Sacchelli, Carlos M.; Cardoso, Christian A. “Análise da simulação de refrigeração no
processo de injeção de termoplásticos”. Brasil, Artigo, 2007.

Anexos