Rotomoldagem

Principais Conceitos e
Inovações

Edição: Junho/2015
1. Apresentação C6 Tecnologia: A C6 Tecnologia é uma empresa especializada em
Rotomoldagem. Foi fundada em 2009 para servir à indústria da Rotomoldagem, desde a
realização de testes para a identificação e solução de problemas até a montagem de
unidades produtivas completas.

2. Apresentação do palestrante: Marco Antônio de Lima Nunes é:

 Engenheiro de Materiais pela UFSCar (Univ. Federal de São Carlos)

 MBA pela Univem/FGV
 Atualmente: Sócio-diretor da C6 Tecnologia
 Anteriormente:
- Ger. de Desenvolvimento de Mercado na ICO Polymers (A. Schulman)
- Ger. de Depto. Rotomoldagem e PRFV na Máquinas Agrícolas Jacto

2. Introdução: A Rotomoldagem é um processo aparentemente simples. Basicamente,

combinamos movimentos do molde de maneira a gerar um fluxo de material em contato
com a superfície interna para que, conforme o molde seja aquecido, este material se
deposite em camadas sucessivas. Posteriormente, o material é resfriado para gerar uma
peça com a forma deste molde. Mas essa simplicidade termina quando temos que
garantir a qualidade e durabilidade das peças e temos que obedecer a requisitos rígidos
de aparência e precisão dimensional. Para isso, temos que lançar mão de técnicas
especiais e manter um controle mais preciso dos parâmetros de processo.

Igualmente importante, os produtos devem ser projetados respeitando as exigências do

processo, os moldes devem ser concebidos e executados com a tecnologia mais
adequada, a máquina deve oferecer condições repetitivas e a seleção do material a ser
utilizado deve levar em consideração as condições de processo e requisitos de uso dos
produtos.

Os produtos da rotomodelagem costumam ter grandes dimensões, o que exige boa

rigidez para conter deformações excessivas durante o uso. Também é comum que sejam

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expostos ao sol e outras intempéries, sofram impactos (previstos ou não em projeto) e
têm expectativa média de vida útil muito maior do que a especificada para os produtos de
outros processos de plásticos.

As principais vantagens da Rotomoldagem são:

 Custo relativamente baixo dos moldes e o curto prazo para sua obtenção;
 Moldes diferentes podem rodar na mesma máquina, muitas vezes
simultaneamente;
 Produção de peças fechadas sem emendas;
 As peças podem ser produzidas com baixas tensões residuais;
 Possibilidade de um bom controle de espessuras.

Algumas desvantagens do processo são:

 Necessidade de compostar e micronizar a matéria-prima antes do processo;
 Os materiais disponíveis são limitados (cerca de 85% da produção é feita com
polietileno);
 Ciclos longos;
 Parâmetros indiretos de processo.

As características do processo posicionam a Rotomodelagem como a opção mais

econômica para a fabricação de peças em escalas de produção entre 100 e 10.000
peças/mês. Apesar de ser um intervalo bastante aberto, esta regra ainda não é absoluta,
pois sabemos que outros fatores podem levar à produção bem sucedida de peças
rotomoldadas em escalas muito baixas ou muito mais altas que estes limites.

Os moldes de Rotomoldagem são fabricados principalmente através de conformação de

chapas, fundição de alumínio ou usinagem direta do alumínio. Cada uma das opções têm
características que as fazem mais adequadas à determinada situação, dependendo do
custo aceitável para o projeto, complexidade das formas, acabamento superficial
desejado, precisão dimensional e durabilidade do molde.

O processo pode ser dividido em quatro etapas: aquecimento, resfriamento,

desmoldagem/alimentação e operações secundárias/testes.

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3. Aquecimento: Durante a etapa de aquecimento, acontecem dois fenômenos muito
importantes para o resultado final da rotomodelagem: a deposição e a densificação do
material sobre a superfície interna do molde.

Na maioria das vezes, se especifica que a espessura seja uniforme em todas as regiões
do molde. Entretanto, algumas vezes se deseja que as espessuras sejam diferentes para
gerar maior esforço em
determinadas regiões. De
qualquer maneira, existem
apenas duas variáveis que
definirão a espessura
depositada em cada ponto.
Se considerarmos uma
determinada região da
superfície interna do molde, a
espessura formada nesta
região será função da
temperatura da superfície e o
tempo em que o material
permanece em contato com
esta região, como indicado na
figura 1.

Para se obter uma distribuição uniforme do calor ao longo da superfície interna do molde,
especialmente em moldes com formas complexas, é importante que haja uma boa
circulação de ar no forno, pois a troca de calor (do ar aquecido pelo queimador para o
molde) por convecção forçada será proporcional à velocidade do fluxo de ar em cada
ponto da superfície externa do molde, mostrado na figura 2. Variações na temperatura do
molde causarão variações na espessura da peça.

Moldes com formas muito complexas podem exigir o uso de recursos especiais para
aumentar a temperatura em regiões de acesso mais difícil ao fluxo de ar do forno. Alguns
recursos à disposição são: uso de sopradores de ar quente, inserção de aletas na

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superfície externa do molde
para aumentar a área de
absorção do calor e redução da
espessura (ou substituição do
material) do molde na região
desejada. Também pode-se
fazer o contrário, ou seja, piorar
a absorção de calor nas regiões
que estão ficando muito
quentes através da aplicação
de materiais isolantes sobre a
superfície do molde. A
combinação de pinturas com cores refletivas e absorventes também tem sido usada para
equilibrar a temperatura do molde. Sabemos também que se lança mão de aquecimento
localizado no molde antes de levá-lo ao forno, mas entendemos que, por ser manual, é
um método de difícil repetibilidade. Assim, deve ser usado apenas após terem sido
esgotados outros recursos.

Entretanto, não basta conseguir a distribuição adequada de calor, pois mesmo que a
temperatura de determinada região do molde esteja alta, não haverá formação de
espessura se o fluxo de material dentro do molde não entrar em contato com esta região.
Algumas características da superfície aumentam enquanto outras reduzem o tempo de
contato entre o material e a região do
molde. Áreas mais altas que o seu
entrono ou que aceleram o fluxo do
material reduzem o tempo de contato
enquanto que áreas mais baixas ou
que desacelerem o material
aumentam o tempo de contato. Raios
são o exemplo mais clássico de
elemento positivo ou negativo para a
deposição de material, uma vez que

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raios externos tendem a aumentar a espessura enquanto que raios internos tendem a
reduzi-la, como mostra a figura 3.
A forma das partículas do material também interfere na distribuição de espessuras, pois
partículas de formas mais próximas de esferas se movem mais rapidamente dentro do
molde enquanto que partículas com formato irregular apresentam fluxo mais lento. Por
isso, deve-se controlar a velocidade do fluxo do material através de um procedimento
normalizado pela ARM (Association of Rotational Molders) que se baseia na medição do
tempo de fluxo de uma amostra de 100g do material através de um funil de medidas e
acabamento superficial especificados. O tempo de descida da amostra é especificado em
um intervalo admissível (normalmente entre 20 e 25 segundos).

O nível das rotações e a relação entre elas, além da possibilidade da sua reversão, são
ferramentas que temos que usar para fazer com que o material flua para todas as regiões
da peça. Esses parâmetros definem os caminhos que serão percorridos pelo material
dentro do molde. Infelizmente, a análise dessa combinação de movimentos é bastante
complexa e nem sempre suficiente para garantir que todos os pontos do molde sejam
colocados em contato com o material de maneira uniforme. A complexidade das formas,
especialmente com a existência de pontos altos localizados, oferece um grande desafio à
distribuição de espessuras. Sempre que possível, este desafio deve ser enfrentado antes
do processo, gerando soluções no projeto da peça, sob pena de deixar o processo sem
condições de atender às especificações apenas com os parâmetros disponíveis.

Uma vez que a distribuição de material na superfície do molde tenha sido equilibrada da
melhor forma possível, a próxima questão é como garantir que o grau e fusão do material
esteja adequado. O material aderido ao molde na forma de pó tem que passar por uma
etapa de densificação, ou seja, os espaços deixados entre as partículas quando estas se
depositaram no molde têm que ser eliminadas para que a resistência mecânica do
material aumente.

Como vimos anteriormente, uma desvantagem do processo de rotomodelagem é que os

parâmetros usados para o controle do processo são indiretos. Quando falamos em tempo
temperatura de forno, estas não são informações diretas sobre a energia que
efetivamente chega ao material para fundi-lo de maneira adequada. Para contornar esta
deficiência, a melhor maneira disponível atualmente para acompanhar a evolução do

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processo é através do monitoramento da temperatura. Isso é feito através de
equipamentos que medem a temperatura dentro molde (e também no seu entorno) e a
enviam (por ondas de rádio) em tempo real para um receptor externo. Uma curva típica
obtida por este monitoramento é mostrada na figura 4.

A curva de temperatura obtida pelo sensor posicionado fora do molde mede o ambiente a
que ele é submetido. Podemos ver que a primeira parte do gráfico mostra o
comportamento da temperatura do forno. Assim, a capacidade da máquina é o primeiro
diagnóstico que podemos fazer. Uma máquina capaz de produzir peças com boa
qualidade e de forma consistente fornece sempre a mesma quantidade de energia para
ciclos idênticos. Se há variação considerável entre os ciclos, cada peça será produzida
em condições diferentes, com resultados diferentes. A energia fornecida pela máquina
para o molde é proporcional à área sob a curva de temperatura do forno.

A curva da temperatura obtida pelo sensor posicionado dentro do molde pode ser dividida
em estágios. Até o ponto A, a temperatura sobe a uma taxa limitada apenas pela

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resistência que as paredes do molde oferecem à transferência de calor do forno para seu
interior. Após o ponto A e até o ponto B, há uma redução na taxa de aquecimento,
indicando que a maior parte da energia adicional está sendo usada para a fusão do
material. No ponto B, todo o material já está fundido e aderido ao molde, mas há muito ar
aprisionado entre as partículas e isso faz com que, se o molde for resfriado a partir deste
ponto, a peça resultante será frágil. Para aumentar a resistência mecânica do produto, o
molde deve então ser mantido no forno para que o aumento da temperatura da massa
fundida promova a eliminação da porosidade. O ponto C é um valor de temperatura
máxima alcançada dentro do molde e é uma referência para o grau de fusão alcançado
para o material.

Este ponto é conhecido como Pico Térmico Interno e sua definição depende de
características específicas do material utilizado, assim como da espessura da peça, mas
será sempre um compromisso entre dois fatores conflitantes: grau de fusão/densificação e
degradação do material. A resistência mecânica do material deve aumentar até que o
ganho de densificação seja sobreposto pela perda devida à degradação. Assim,
levantando-se uma curva de resistência mecânica em função do pico térmico, obtém-se
uma curva com forma típica mostrada na figura 5.

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O teste mais usado para se medir a resistência mecânica resultante do processo de
Rotomoldagem é o impacto por queda de dardo a -40°C, também especificado em norma
pela ARM. A escolha do impacto por queda de dardo se deve ao fato deste ser o tipo de
solicitação mais comum às peças rotomoldadas e à menor interferência de defeitos
localizados (em comparação com testes de tração, por exemplo). A temperatura baixa
visa induzir falhas frágeis nas amostras, evidenciando a diferença entre as amostras de
acordo com o grau de fusão alcançado.

É importante ressaltar que peças produzidas com picos térmicos mostrados na figura 5
podem ter pouca variação no aspecto visual interno, mas considerável variação na
resistência mecânica. Assim, o método prático de observação do acabamento interno não
possui precisão para garantir que as condições de processo estejam gerando peças com
boa resistência mecânica.

Para acelerar a densificação do material, pode-se aplicar pressão ou vácuo durante o

aquecimento. Estes recursos têm sido testados em laboratório e apresentam bom
potencial para melhorar a qualidade das peças e reduzir o tempo de ciclo. Entretanto, o

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uso comercial de pressurização não tem sido muito utilizado devido ao receio dos riscos
de explosão dos moldes. A aplicação de vácuo é mais segura, mas ainda não é muito
compreendida pela indústria. Além disso, apenas as máquinas produzidas mais
recentemente oferecem o recurso de circuito de ar nos braços. O uso de pressão positiva
ou negativa têm detalhes que precisam ser bem compreendidos. Não basta variar a
pressão dentro do molde a qualquer momento do processo. Na verdade, o uso
equivocado destes recursos pode até mesmo piorar a qualidade das peças. Existe o
intervalo de tempo em que se pode aplicar pressão negativa. Portanto, para usar estas
ferramentas, é necessário conhecer a curva de processamento.

Desconsiderando variações intencionais de pressão, o processo de rotomoldagem deve

ser realizado com pressão normalizada com o ambiente e isso é conseguido através do
uso de um respiro, que deve ser dimensionado para o molde e não pode estar obstruído
em nenhum momento do processo. O maior problema que a obstrução de respiros pode
provocar é o surgimento de bolhas nas linhas de fechamento do molde. Este é um
fenômeno que acontece durante o resfriamento (especialmente no seu início), quando a
queda da pressão interna não pode ser compensada pela entrada de ar pelo respiro e
pode haver borbulhamento de ar através do material fundido na região das flanges do
molde. Se o fechamento do molde não for bom, a obstrução do respiro durante o
aquecimento também pode causar excesso de rebarbas, o que dificulta o acabamento
das peças e reduz a produtividade.

Um problema crônico nas peças rotomoldadas é a existência de microporosidade na

superfície externa das peças. Esses poros são formados no início da deposição do
material sobre o molde. Os fatores que afetam o grau de porosidade existente na
superfície são:

 Índice de fluidez da resina utilizada: quanto maior for o índice de fluidez menor será
a incidência de porosidade na superfície;
 Distribuição granulométrica: uma distribuição adequada à Rotomoldagem tem
média de tamanho de partícula em torno de 300 mícrons e distribuição aberta;
 Desmoldante: a tensão superficial do molde é reduzida pela aplicação de
desmoldantes, o que dificulta a deposição e espalhamento da resina sobre a superfície;

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 Grau de fusão: há a tendência de eliminação da porosidade superficial com o
aumento no tempo de ciclo, mas este recurso é limitado pela degradação;
 Pressurização do molde: a aplicação de pressão, positiva ou negativa nos
momentos adequados, pode reduzir a incidência de porosidade superficial.

A redução de custos sempre será um fator importante na produção e o conhecimento da

curva de evolução da resistência em relação ao tempo de forno permite também
determinar a condição mais econômica para produzir peças com boa qualidade.

Com relação à economia de energia, uma técnica que pode ser aplicada para reduzir o
consumo é desligar o queimador nos momentos finais do ciclo de aquecimento (o tempo
de desligamento depende de características do molde e deve ser determinado
experimentalmente). Isso é possível porque o calor recebido pelo molde nos últimos
momentos de permanência no forno é, em grande parte, desperdiçado. Durante o
aquecimento, é gerado um acúmulo de energia nas paredes do molde que pode fornecer
o calor necessário para o término da fusão da resina, mesmo que o queimador não esteja
fornecendo calor ao forno e ao molde. Isso acontece porque a temperatura dentro do
molde está mais baixa que a do forno, o que faz com que o fluxo de calor continue
acontecendo no sentido do interior do molde, mostrado esquematicamente na figura 6. A
energia cedida pelo molde para a peça também facilitará o resfriamento do molde.

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4. Resfriamento: O calor fornecido ao conjunto (molde + material) deve ser removido no
resfriamento. Para conseguir isso de maneira eficaz, é necessário usar ventilação forçada
e aspersão de água. Porém, a aplicação de ventilação e água deve ser feita com cuidado
para evitar a deformação das peças.
1. A taxa de resfriamento e a temperatura da peça no momento da desmoldagem
influenciam o grau de contração e as propriedades mecânicas da peça.
Resfriamento rápido gera peças com maior resistência ao impacto devido à menor
cristalidade do material, mas aumenta a tendência de deformação nas peças. Para

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 evitar a deformação, a peça deve permanecer em contato com o molde até o
momento da desmoldagem. Se alguma região da peça perde prematuramente o
contato com o moldem a peça já estará deformada no momento da desmoldagem
e essa deformação será ainda mais acentuada após a desmoldagem, pois a região
que perdeu contato com o molde estará mais quente que as demais e continuará
contraindo mais após a saída do molde. Para prevenir a desmoldagem prematura,
pode-se trabalhar com a forma das peças (evitando áreas planas muito extensas),
uso de tipo e quantidade de desmoldantes adequados a cada peça e região da
peça e até por mais tempo em contato com o molde.

Também é importante controlar a temperatura das peças no momento da desmoldagem.

Muitas vezes, para aumentar a produtividade, as peças são demoldadas ainda bastante
quentes e a peça continua a contrair fora do molde e já sem restrições, o que também
pode gerar distorções. Quando necessário, deve-se trabalhar com dispositivos de pós-
resfriamento para manter as dimensões sob controle.

A deformação das peças durante o resfriamento é causada pela diferença no taxa de

resfriamento ao longo da seção das paredes da peça, sendo que a queda de temperatura
é mais rápida nas camadas externas devido ao resfriamento realizado apenas pelo lado
de fora do molde. O resfriamento interno é um método de eficácia comprovada no
combate à deformação e na redução do tempo de ciclo. Nos últimos anos, esta solução
tem se tornado uma comercial viável. A aplicação do resfriamento interno também
permitiria o uso de resinas com densidade maior que o limite atualmente considerado,
com ganhos de rigidez, interessantes para muitas aplicações.

5. Desmoldagem e alimentação: A rigor, a operação de alimentação é o início da

Rotomoldagem e faria sentido que tivéssemos começado por ela. Entretanto, as
operações de desmoldagem e alimentação são realizadas no mesmo estágio (muitas
vezes simultaneamente para peças rodando em um mesmo ciclo) e por isso foram
agrupadas neste tópico.

Embora tenha havido alguns desenvolvimentos para automatizar essas operações, estas
se caracterizam por ser a etapa mais intensiva em mão de obra no processo de

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Rotomoldagem. Por isso, é muito importante o treinamento em procedimentos e
organização do local de trabalho.

A desmoldagem deve ser feita com as ferramentas adequadas para evitar danos às
peças. Nunca se deve fazer alavancas para remover as peças e também se deve usar
ferramentas de nylon (ou metal macio no caso dos moldes de aço) para remover rebarbas
aderidas às flanges dos moldes para evitar que a superfície de fechamento seja
danificada e torne a limpeza cada vez mais difícil e consequentemente dificultando o
fechamento dos moldes.

As operações de desmoldagem e alimentação de moldes são realizadas muitas vezes em

plataformas elevadas, na presença de partes pesadas e móveis, exigindo o uso de
equipamentos de proteção individual.

O sistema de fechamento dos moldes deve ser projetado de maneira a garantir

estanqueidade e deve ser de fácil abertura. Os grampos de pressão são a principal opção
atualmente, com poucos casos de fechamento por parafusos, que garantem um bom
fechamento, mas atrapalham muito a produtividade.

Quanto à alimentação, é importante que esta seja rápida e precisa, lembrando que muitas
vezes alimentar o molde não se resume a dosar o composto plástico em pó. Pode haver a
necessidade de fixar insertos e aplicar gráficos antes de liberar o molde para o
aquecimento. Esta é a operação que tem visto maiores avanços recentes, com dosadores
automatizados e semi-automatizados que reduzem os riscos de erros na dosagem e
aumentam a produtividade.

Uma das possibilidades que se apresenta a cada dia mais viável na Rotomoldagem é o
uso de múltiplas camadas. Pode-se adotar esta tecnologia para reduzir custos de
produção ou conseguir performance específica, que não pode ser alcançada com o uso
de um único material. A forma mais prática de alimentar materiais em múltiplas camadas
é através do uso de câmaras isoladas termicamente (drop boxes) que mantém o material
abaixo da sua temperatura de fusão até o momento em que se abre uma válvula para
permitir a conexão desta(s) câmara(s) à cavidade principal. Se as camadas forem
compostas de materiais de natureza diferente, deve-se verificar a aderência entre estes

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materiais (e eventualmente usar camada compatibilizante intermediária) para evitar
problemas de delaminação.

6. Operações secundárias e testes: As peças rotomoldadas raramente saem do molde

prontas para o uso. É comum que seja necessário realizar furações, cortes, usinagens,
aplicação de gráficos, montagens, etc... Muitas vezes também é necessário continuar o
resfriamento da peça após a desmoldagem em condições controladas. Peças com maior
precisão tridimensional requerem o uso de dispositivos que mantenham as dimensões
importantes.

As operações de usinagem normalmente são bastante manuais e portanto são uma

limitação e uma grande fonte de defeitos na indústria da Rotomoldagem. Recentemente,
algumas empresas têm aplicado máquinas para a realização automatizada de usinagens.

Existem muitas outras operações de agregação de valor que podem ser realizadas após a
saída da peça da máquina de Rotomoldagem. As peças podem receber montagens (que
pode incluir várias peças rotomoldadas), impressões, flambagem, pintura, embalagem,
etc...

Os testes mais usados nas peças rotomoldadas são o impacto por queda de dardo a
baixa temperatura (ARM), queda da peça inteira, força de arranchamento de insertos,
estanqueidade e testes específicos para a aplicação, como contato com substâncias
químicas.

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