Saídas de Gases – Construção e

Dimensionamento
Você tem problemas com peças incompletas, linhas de
emenda fragilizadas e marcas de queima na superfície das suas
peças? Os ajustes de parâmetros da máquina surtiram algum efeito
mas o problema ainda insiste em aparecer e elevar sua taxa de
refugo? Talvez seu problema esteja no molde de injeção, mais
especificamente com as saídas de gases das cavidades.

Neste breve artigo eu discuto contigo o porquê das saídas de

gases existirem, onde devem ser posicionadas e uma breve visão
sobre seu dimensionamento.

A lei da impenetrabilidade
”Dois corpos não podem ocupar o mesmo lugar no espaço, ao
mesmo tempo”. Esta é uma das leis básicas da Física e Sir Isaac
Newton se baseou nela para formular suas famosas 3 leis. Mas esta
lei fundamental também explica alguns aspectos da moldagem de
termoplásticos, particularmente com relação à necessidade de
construção das saídas de gases em moldes de injeção.

Num primeiro momento, pode parecer que as cavidades de

um molde de injeção (e seu sistema de alimentação) estão vazios,
esperando que o material fundido percorra sua extensão e preencha
todos os espaços para a conformação das peças. Porém não é bem
esse o caso.

Na verdade as cavidades estão cheias de ar!!! Além disso, a

fusão dos materiais plásticos gera, mesmo que em quantidades
moderadas, um volume de gases provenientes da volatilização de
aditivos ou outros componentes de baixo peso molecular. Todos
estes gases e mais o ar já presente nas cavidades ocupam o espaço
que deverá ser preenchido pelo material plástico.

Sendo assim, de acordo com a lei enunciada no início desta

seção, o ar presente nas cavidades antes do preenchimento, e
outros gases gerados no processo de fusão do material devem ser
eliminados rapidamente durante a injeção do material para evitar
os problemas relatados no início do artigo.

Consequências de não ventilar as cavidades

Caso não sejam ventilados adequadamente, os gases
presentes na cavidade podem causar muitos problemas de
processo.

O primeiro problema é a impossibilidade de preenchimento

das cavidades. Uma vez que dois corpos não ocupam o mesmo
lugar ao mesmo tempo, onde há ar não poderá haver material
plástico.

Gases são compressíveis até certo ponto. Porém esta

compressão, aliada às altas pressões e às altas temperaturas
envolvidas no processo gera um superaquecimento dos gases que
leva ao chamado efeito diesel – perda do tratamento térmico do aço
das cavidades e possível corrosão deste aço.

Pode gerar também a queima do material plástico levando ao

aparecimento de marcas carbonizadas superficiais nas peças
injetadas. Linhas de emenda formadas em regiões que possuam ar
aprisionado, também se formam ineficientemente e podem
apresentar fragilidade acentuada.

Estes problemas podem ser minimizados em algum grau por

modificações nos parâmetros de processo como velocidade de
injeção, força de fechamento e comutação injeção x recalque.
Porém isto implica em possíveis perdas de eficiência do processo,
produtividade ou mesmo qualidade da peça injetada.

Há um ditado que diz: ”Você não pode superar a qualidade

construída em um molde de injeção”. Em outras palavras, se o
problema está no molde....arrume o molde!!

Localização das saídas de gases

A princípio as saídas de gases devem ser posicionadas em
regiões de fim de fluxo – as últimas áreas da cavidade a serem
preenchidas. Isto porque é para lá que o ar da cavidade será
”empurrado” pela frente de fluxo do material.

Porém outras regiões podem também necessitar de saídas de

gases na medida em que se tornem pontos em que os gases fiquem
aprisionados. Simulações computacionais podem ajudar a
determinar a localização ideal das saídas de gases com base neste
critério.

Uma forma mais prática de identificar estas regiões é se

utilizar de injeções curtas (moldagem de peças incompletas) e
analisar o comportamento de preenchimento da cavidade –
estimando onde serão os possíveis pontos de aprisionamento de ar.

CUIDADO: ao usar a técnica de injeções curtas para

qualquer propósito, avalie se o seu molde permite a extração
de peças incompletas!!!

Uma boa ideia, entretanto, é construir saídas de gases nos

canais de alimentação das cavidades (válido para moldes de canal
frio). Com isso o ar presente nos canais já é ventilado antes mesmo
de entrar nas cavidades. Isso reduz a carga das saídas de gases das
cavidades e aumenta a sua eficiência.

Além disso, as saídas de gases nos canais não precisam de

muita precisão dimensional. Mesmo que pequenas rebarbas se
formem, canal é canal e não há problema que seja visualmente
impactado.

Finalmente, o posicionamento das saídas de gases deve andar

junto com o posicionamento do ponto de injeção. Em certas
situações a localização do ponto de injeção gera uma frente de fluxo
que aprisiona o ar em regiões impossíveis de se construir saídas de
gases. Lembre-se – as saídas só podem ser construídas na linha de
abertura do molde.

Uma alternativa é a construção de saídas de gases em pinos

extratores – ou pinos/insertos posicionados apenas para permitir
que saídas de gases sejam construídas. Esta é uma saída viável
porém não se deve confiar apenas nisso – em certas situações um
pino ou inserto simplesmente não pode ser posicionado em uma
região da peça por motivos construtivos do molde ou da peça...

NOTA: a solução do aço poroso para regiões internas das

cavidades, deve ser usada com cautela. Especialmente com
polímeros de engenharia ou bastante aditivados, a necessidade de
manutenção periódica para desentupimento dos poros pode
inviabilizar seu uso.

Dimensionamento das saídas de gases

A eficiência das saídas de gases está diretamente relacionada
à sua área. Esta por sua vez é determinada pela altura e largura
das aberturas.

Como a altura é limitada para evitar rebarbas (cada material

possui uma recomendação de altura da saída de gases, consulte o
manual do fabricante para detalhes – referências na Tabela 1), o
que está no seu controle é a largura. Sendo assim quanto mais
larga a saída de gases mais eficiente ela será.
 Tabela 1 - Dimensões recomendadas para altura da saída de gases
Material Altura da saída de gases

Nylons 0,02 mm

POM 0,03 mm

PC 0,04 mm

PBT 0,02 mm

ABS 0,05 mm

Construa-as tão largas quanto possível para uma alta

eficiência e que ainda assim evitem danos ao fechamento do molde.
De modo geral a soma das larguras de todas as saídas de gases de
uma cavidade não deve ser maior do que 40 % do perímetro desta
cavidade.

Figura 1 - Visão Geral das saídas de gases

Figura 2 - Detalhes da saída de gases

O mais importante de tudo é propiciar um alívio para que os

gases sejam ventilados à atmosfera o mais rápido possível. Sendo
assim, a altura da saída de gases deve ser mantida por, no
máximo, 1 mm de distância da cavidade, após esta distância, o
canal deve ser aprofundado para 3 mm até a borda do molde.

Com esta configuração, você garante a ventilação rápida das

cavidades, extraindo os gases e permitindo que o material plástico
fundido preencha todos os espaços, forme as linhas de emenda
adequadamente e evita o superaquecimento dos gases.

Conclusão
Saídas de gases são detalhes dos moldes de injeção, e por
isso mesmo, algumas vezes são negligenciados. Porém lembre-se
sempre do ditado: ”Você não pode superar a qualidade construída
em um molde de injeção”. Atenção aos datalhes fará a diferença
entre um bom produto e um ótimo produto.