Ferramentaria - Moldes para Plásticos

NTP - Ncleo de Tecnologia do Plstico
FERRAMENTEIRO DE MOLDES PARA

PLSTICOS

SENAI Mario Amato
Escola SENAI Mario Amato Ferramenteiro de moldes para plsticos
NTP Ncleo de Tecnologia do Plstico
1

Ferramenteiro de moldes para termoplsticos
SENAI-SP, 2001

Trabalho elaborado pelo Banco Cultural, NTP - Ncleo de Tecnologia do Plstico
da Escola SENAI Mario Amato, para o Departamento Nacional do SENAI, para
curso AE Aprendizagem Industrial - Especializaes.

Equipe responsvel
Coordenao geral Milton Gava
Coordenao Fausto Carlos Machini
Elaborao

Bruno Balico dos Santos
Revisor
Wander Burielo de Souza
Reviso 01
Colaborao --
Editorao Banco Cultural

Produo grfica Imagix
Digitalizao Banco Cultrual

SENAI Servio Nacional de Aprendizagem Industrial
Escola SENAI Mario Amato
CENATEC - Centro Nacional de Tecnologia em Cermica,
Plsticos e Qumica
Faculdade de Tecnologia Ambiental

Avenida Jos Odorizzi, 1555 Bairro Assuno
09861-000
So Bernardo do Campo - SP

Telefone
Telefax
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2

MATERIAIS PLSTICOS 5
INJEO DE PLSTICOS 15
PROCESSO DE INJEO 23
ASPECTOS FUNDAMENTAIS NO DESENVOLVIMENTO DE MOLDES 27
CLASSIFICAO DOS MOLDES DE INJEO 31
CONSTRUES ESPECIAIS 55
ASPECTOS FUNDAMENTAIS NA CONSTRUO DE MOLDES 61
ELEMENTOS DO MOLDE 81
SELEO DE MATERIAIS PARA MOLDES 107
TABELAS PADRONIZADAS PARA MOLDES 111
MOLDES PARA PEAS PLSTICAS SOPRADAS 121
MOLDES DE COMPRESSO E TRANSFERNCIA 135
REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS 147

SUMRIO
3

4

MATRIA-PRIMA

Definies

Plstico
a denominao de uma numerosa famlia de materiais sintticos
formados por grandes molculas constitudas basicamente de Carbono (C). So
materiais moldveis pela ao do calor e temperatura ou solventes. Alis, o
vocbulo plstico indica a relativa facilidade de levar-se tais materiais ao
estado plstico. Podem receber aditivos, como estabilizadores, que lhes
conferem resistncia ao impacto, cidos, calor e raios solares e tambm receber
pigmentos, que lhes do cores e tonalidades desejadas.
H plsticos que tm como matria-prima uma resina sinttica
proveniente, por sua vez, de outras substncias que combinadas, lhe deram
origem. E tambm h plsticos que no procedem de resinas sintticas, mas,
sim, de substncias naturais, como o caso, por exemplo, da celulose
(substncia proveniente de vegetais) e da casena (protena encontrada no
leite).

Principais matrias primas para obteno do plstico:
Petrleo
Hulha
Gs natural

1
5

Monmero
a matria prima dos polmeros. Consiste de molculas simples de
produtos obtidos a partir do gs natural e principalmente do petrleo. Alguns
monmeros foram por muitos anos, resduos da gasolina ou leo de
aquecimento. Da participao de cada produto fabricado a partir de petrleo,
notado que apenas 4% da produo total usada para fabricao de plsticos.

Consumo mundial de petrleo
Petrleo: Extrao, Destilao Fracionada, Refino da NAFTA e distribuio
6

Exemplos de polmeros com suas respectivas unidades repetitivas.
Polmero Monmero Unidade Repetitiva

Polietileno
(PE)
H
2
C CH
2

CH
2
CH
2
n

Polipropileno
(PP)

H
2
C

C H

C H
3

n
CH
2
CH
CH
3

Poliestireno
(PS)

H
2
C

C H

CH
2
CH
n

Polmero
A palavra polmero originada do grego, cujo significado muitas
partes (poli: muitas, mero: partes). A denominao polmero foi dada s
grandes molculas formadas por unidades qumicas simples repetitivas. As
unidades simples so originadas de molculas simples, que foram definidas
como monmeros.

Polimerizao
O conjunto de reaes atravs das quais os monmeros reagem entre si,
formando uma macromolcula polimrica, chamado polimerizao. O
rendimento, a velocidade de reao e os seus mecanismos dependem de vrios
fatores, dentre eles, os principais so temperatura, presso, tempo e tipo de
reator.
7

Peso molecular - PM
O peso molecular pode ser definido como a somatria das massas
atmicas de cada elemento qumico que compe uma molcula. Sabendo-se o
peso molecular da unidade repetitiva do monmero que produz o polmero e seu
grau de polimerizao, pode-se obter o peso molecular de uma macromolcula
do polmero.

Distribuio de peso molecular - DPM
A curva de distribuio de peso molecular permite a verificao de como
os diferentes tamanhos de macromolculas esto distribudos no material
plstico. Estas informaes so teis, pois plsticos com DPM estreita tem uma
fuso de suas macromolculas mais uniforme, sendo indicado para o processo
de Injeo, j plsticos com DPM larga indicada para o processo de extruso.

Cristalinidade
Quanto ao estado de ordem em polmeros lineares e ramificados, a
disposio relativa das cadeias de molculas umas para as outras,
completamente desordenada, tem como resultado um estado amorfo. Um alto
estado de ordem produzido pelo grande ordenamento como um resultado de
orientao, ou pela formao de cristalitos localizados, dando alinhamento
paralelo ordenado das cadeias de molculas. Sob estas condies, regies
cristalinas so intercaladas dentro do material amorfo.
Como regra, estas duas regies diferem em densidade, conforme figura
abaixo:

A = Arranjo Amorfo
B = Arranjo Cristalino

A densidade do material plstico pode ser alterada com os diversos graus
de cristalinidade

8
Entre as poliolefinas, o polietileno , em particular, notvel pela larga faixa
de possveis graus de cristalinidade, isso pode ser demonstrado
mensuravelmente de maneira simples pela determinao da densidade:

Densidade do:
PEBD - 0,915 a 0,930 g/cm
3
(grau de cristalinidade 65% a 75%)
PEMD - 0,930 a 0,945 g/cm
3
PEAD - 0,945 a 0,965 g/cm
3

Aumentando o grau de cristalinidade e densidade, aumentam:
Faixa de fuso - PEBD funde de 105 a 112 C
PEAD funde de 127 a 135 C
Resistncia trao;
Mdulo de elasticidade (rigidez)
Dureza;
Resistncia a solventes
Impermeabilidade a gases e vapores;
A resistncia ao impacto, resistncia ao tensofissuramento ambiental e
transparncia mostram decrscimo.

Foto polarizada de cristais de
plsticos na forma esferultica
9
Classificao
Os polmeros classificam-se sob vrios aspectos, neste curso destacamos
alguns aspectos:
Origem (natural ou sinttico);
Estrutura qumica (linear, ramificado, reticulado);
Caractersticas de fusibilidade (termoplstico, termofixo);
Heterogeneidade da cadeia (homopolmero e copolmero);

Quanto heterogeneidade da cadeia
Homopolmeros : so polmeros formados por um nico tipo de monmero.
Ex: A+....+A ~~A-A-A-A-A-A~~ A=monmero

Copolmeros : so polmeros formados por mais de um tipo de monmero
Ex: A+...+A + B+...+B + C+...+C ~~A-A-B-B-C-C~~

Quanto origem
Os polmeros originados da natureza, como celulose, amido, protenas do
leite, lignina, so ditos polmeros naturais. Os polmeros sintticos so obtidos
atravs de reaes (polimerizaes) de molculas simples (monmeros)
fabricadas pelo homem, exemplos destes polmeros so o polipropileno,
polietileno, poliestireno.
10

Quanto estrutura

Linear
So polmeros que possuem macromolculas que cresceram em uma
direo apenas, portanto estes polmeros passam a apresentar uma estrutura
molecular linear.
Ex: polietileno de alta densidade (PEAD)
Polmeros que possuem grupos pendentes como polipropileno,
poliestireno, podem tambm ser lineares, com a utilizao de catalisadores
estreo-especficos.

Ramificado
So polmeros cuja cadeia principal, possui molculas curtas ou longas
dependuradas, resultando em estruturas moleculares ramificadas. Ex: polietileno
de baixa densidade.
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Reticulado ou polmeros com ligaes cruzadas
So polmeros com molculas entrelaadas que formam ligaes
primrias entre elas, formando reticulados tridimensionais. Ex: Fenol-
Formaldedo.
No existe um polmero 100% linear ou 100% ramificado, os polmeros
possuem uma determinada estrutura predominante. Polmeros com alto grau de
linearidade possuem maior facilidade em se cristalizarem, podendo ser
denominados de semi-cristalinos, enquanto que polmeros altamente ramificados
possuem dificuldade de se arranjarem ordenadamente, no formando cristais,
so normalmente chamados de amorfos.

Figura: exemplos de cadeias ramificadas

Quanto s caractersticas de fusibilidade
As caractersticas de fusibilidade dos polmeros determina a tcnica do
processamento do polmero. Sob este aspecto, classificam-se os polmeros
como: Termoplsticos e termorrgidos (termofixos).

Termoplsticos
So polmeros que sob efeito de temperatura e presso fundem e fluem
podendo ser moldados, e quando resfriados, endurecem, adquirem a forma do
molde. Aplicando-se temperatura e presso novamente eles podem
reiniciar um novo ciclo de fuso e endurecimento. (Ex: PE, PP, PVC, PET)

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SLIDO PASTOSO SLIDO
N VEZES

Termofixos
So polmeros que so obtidos sob efeito de temperatura e presso em
pr-polmero, que fundem, fluem, adquirem a forma do molde e reagem entre si
quimicamente formando ligaes cruzadas, e se solidificam. Este tipo de
polmero no permite novo ciclo de fuso (Ex.: fenol-formaldedo, polister
insaturado, resina fenlica, epxi, silicone)

Aditivos para os materiais plsticos
Os aditivos so substncias qumicas que, adicionadas ao material
plstico, melhoram suas propriedades e alteram suas caractersticas fsicas e
qumicas. Entre os mais utilizados temos:
Pigmentos
So adicionados aos materiais plsticos para melhorar o seu aspecto
visual.
Lubrificantes
Tem a funo de facilitar o fluxo do material durante o processamento,
evitando a aderncia nos componentes do equipamento.
Plastificantes
Geralmente so lquidos que aumentam a flexibilidade dos materiais
plsticos e facilitam seu processamento.
Estabilizantes
Sua funo a de retardar a degradao do polmero durante o
processamento.
Cargas
So incorporadas aos materiais plsticos, para reduzir o custo, ou
melhorar alguma propriedades fsica, do produto final.
Anti-Oxidantes
Evitam a oxidao dos materiais temperatura ambiente.
Reforos
SLIDO PASTOSO SLIDO
1 VEZ
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So incorporados nos materiais plsticos para aumentar a resistncia
mecnica, qumica, trmica e eltrica.

Outros aditivos tais como os absorvedores de Raios Ultra Violeta,
Retardadores de Chama, Agentes de Expanso, Antiestticos, Aromatizantes,
tambm podem ser utilizados.
Os aditivos so incorporados aos materiais plsticos, misturados
mecanicamente atravs de extrusoras, calandra ou misturadores do tipo
Banbury.

Principais propriedades
Propriedades dos materiais plsticos
As propriedades dos materiais podem ser divididas em trs:
Propriedades fundamentais (intrnsecas)
Propriedades de processamento
Propriedades do produto.

Deve-se frisar que estas trs categorias de propriedades esto fortemente
inter-relacionadas.

Deve-se frisar que estas trs categorias de propriedades esto fortemente inter-
relacionadas.
MATERIAL PLSTICO
Ex: Polipropileno PP
Processamento
Mquina Injetora
PRODUTO
Ex: Ventiladores

Ppropriedades
de
processamento

Propriedades
do
produto

Propriedades
do
material
plstico

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INJEO DE PLSTICOS

Definies
Na moldagem por injeo, um polmero em forma de grnulos
aquecido, fundido (terminologicamente, a forma mais correta seria estado fluido
ou pastoso) e forado sob presso para dentro de um molde, por meio de um
pisto; ainda dentro do molde, a pea moldada resfriada abaixo da
temperatura de amolecimento do termoplstico; o molde ento aberto e a pea
moldada extrada.
O processo de moldagem intermitente, ou seja, aps cada pea ser
extrada do molde, um novo ciclo j teve inicio. O processo ento
caracterizado pelas etapas: alimentao, plastificao (homogeneizao),
enchimento do molde, resfriamento, abertura do molde e extrao da pea;
etapas que sero detalhadas mais adiante.
A moldagem por injeo , sem dvidas, o mtodo mais usado para
transformar termoplsticos em artigos para uso final. Estima-se que 35% dos
artigos plsticos para uso, sejam produzidos por este processo. um processo
simples, rpido, preciso e, hoje em dia, razoavelmente econmico.
So inmeros os fabricantes e tipos de e tipos de mquinas para a
injeo de plsticos, as conhecidas injetoras, desde as mais simples at as
controladas por computadores, desde pequenas para produzir um minsculo
conector eltrico, at as maiores para produzir um pra-choque para
automveis.

Mquinas de Injeo
O enorme crescimento do processo de injeo, reflete-se nos diversos
tipos e tamanhos de mquinas existentes no mercado.

2
15
Injetoras so, em regra geral, mquinas universais. Sua funo abrange
a produo descontinuada de peas, preferencialmente a partir de fundidos
macromoleculares, apesar de a moldagem ocorrer sob presso.

Unidade de Injeo ou Sistema de Injeo
Mquinas a pisto (convencional): cilindro horizontal e cilindro vertical
Mquinas com rosca pisto: acionamento hidrulico para rotao da rosca;
acionamento eltrico para rotao da rosca; pr-plastificador de rosca,
acionamento hidrulico, injeo a pisto.
Nesta unidade o plstico fundido, homogeneizado transportado,
dosado e injetado no molde. A unidade de injeo tem assim duas funes:

Injeo e Plastificao do Material Plstico
Atualmente comum o uso de mquinas com rosca; estas injetoras
trabalham com uma rosca, que tambm serve de mbolo de injeo.
A rosca gira em um cilindro aquecido, ao qual o material alimentado
atravs do funil. A unidade de injeo move-se geralmente sobre a mesa da
mquina.

Cilindro
Constitudo de um tubo de ao robusto, capaz de suportar a presso
necessria para a injeo, geralmente envolvido e aquecido por resistncias
eltricas, o calor gerado pelo sistema de aquecimento conduzido atravs das
paredes do cilindro para fundir os pellets de material, a fim de que estes possam
ser injetados homogeneamente no molde.
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Geralmente o aquecimento do cilindro dividido em zonas de
temperaturas controladas individualmente com o intuito de obter fuso gradativa
do material e maior homogeneidade do fundido.
H pelo menos trs zonas de aquecimento controladas individualmente
com preferncia ao tipo proporcional, ou controles de temperatura de voltagem
dupla. A temperatura no bico dever ser controlada separadamente, por
pirmetro ou reostato individuais.

Presso de Injeo
Deve ser varivel e atingir at 20.000 psi pelo menos (1400 kgf/cm
2
).
Preferencialmente em dois estgios (presso de injeo para encher o molde e
recalque para evitar o retorno do material ao cilindro), cada um controlado por
um tempo (timer).

Velocidade de Injeo
Deve ser varivel controlada com velocidade mxima de pelo menos
cerca de
150 cm / min.

Alimentao Ajustvel
Deve ser precisa para permitir um controle do peso de cada injeo

Cilindro
Hidrulico
Colunas
Guias
Cilindro de
Injeo
Resistncia
s Eltricas
rea de
Introduo da
Matria-prima
Rosca
Plastificadora
Bico de
Injeo
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Tempos
Devem ser precisos para medir os tempos como por exemplo: tempo de
injeo; tempo de fechamento do molde; tempo de recalque; tempo de extrao
do produto.
Rosca
A rosca utilizada na injeo em geral classificada em trs zonas:
A. Zona de alimentao;
B. Zona de compresso;
C. Zona de homogeneizao ou de mistura.

A. Zona de alimentao
De baixa compresso, tem por funo assegurar a presso de
alimentao do material e pr aquece-lo at prximo da temperatura de
plastificao.

B. Zona de compresso
Na zona de compresso, o espao entre os filetes da rosca reduzido
mediante o incremento do dimetro do seu ncleo. Limitando-se assim o espao
para o material plstico que vem avanando.

C. Zona de homogeneizao ou de mistura
Deve homogeneizar a massa fundida com perfeio. Bem como misturar
todo e qualquer componente que ainda no tenha sido disperso.
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Razo de compresso: a razo entre o volume de uma volta no primeiro
canal da zona de alimentao e o volume de uma volta no ltimo canal da zona
de mistura.
A razo de compresso da ordem de 2 1/2 a 4:1 e a, razo
comprimento/dimetro (L/D) pode variar de 15 a 25 d em funo do tipo de
material a ser processado. Para poliolefinas em geral, a razo de compresso
prxima de 3:1 e o comprimento da rosca de aproximadamente 20 d.

Bico de Injeo
um elemento do conjunto de injeo que, com perda mnima de presso
e temperatura, permite a conexo mecnica do cilindro aquecido com o molde.
O dimetro do orifcio do bico do lado roscado nunca deve ser menor do que o
do cilindro. Para evitar a estagnao e degradao da resina.
O dimetro do orifcio do bico deve ser levemente menor que o dimetro
do canal de fluxo da bucha do molde, a fim de evitar ocorrncia de problemas na
extrao do canal de alimentao.
A curvatura do bico deve ser ligeiramente menor que a da bucha do
molde. De maneira a garantir um contato adequado entre as peas, alm de
uma perfeita estanqueidade, preciso lembrar. Ainda que todas as superfcies
envolvidas devero estar bem polidas para facilitar a extrao do canal de
alimentao.
O dimetro dos canais de fluxo variam conforme o volume da
cavidade do molde.
PESO DO MOLDADO (g) DIMETRO DOS CANAIS (mm)
0,25 3
0,80 5
2,0 7
3,5 8
A temperatura do bico deve ser controlada por termopar para evitar o
superaquecimento, que provoca degradao do material e o sub-aquecimento
que pode vedar o bico.

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Sistema de Fechamento do Molde
Cilindro Hidrulico, Fechamento Horizontal
Fechamento Com Articulao: Horizontal e Vertical.

So as seguintes as exigncias mais importantes para a unidade de
fechamento:
manuteno do fechamento do molde, com a mnima flexo das placas;
ciclos rpidos de movimentao e de travamento;
integrao do extrator, puxador de machos ou vlvulas pneumticas;
boa acessibilidade para a instalao do molde e dos perifricos;
proteo do molde, sensvel e de ajuste fcil;
Placa Fixa
Porta Molde
Placa Mvel
Porta Molde
Placa de
Ancoragem
Unidade de
Extrao
Sistema
joelho de
Fechamento
Pisto
Hidrulico
Coluna Guia
20
posicionamento exato.
21

PROCESSO DE INJEO

Abaixo Apresentamos um Esquema do Processo de Injeo

A = estgio de injeo
B = estgio de resfriamento (incio da dosagem e homogeneizao)
C = estgio de extrao da pea

3

22
Decisivo para a rentabilidade do processo o nmero de peas
introduzidas por unidade de tempo. Ele depende fortemente do tempo de
resfriamento da pea no molde e este, da maior espessura da parede da pea.
O tempo cresce com o quadrado da espessura da parede. Por motivos
econmicos, muito rara a produo de peas com grandes espessuras de
parede. Normalmente no se encontram paredes com espessuras superior a 8
mm.

Ciclo de moldagem
Tambm chamado de ciclo de injeo, ou ciclo de produo, o intervalo
total de tempo entre o instante em que o molde se fecha durante um ciclo e o
instante correspondente em que ele se fecha no ciclo seguinte: a seqncia
desse ciclo esta representada na figura abaixo:

Podemos considerar que o ciclo de injeo comea no momento em que
o molde vazio fecha-se para receber o polmero fundido, em seguida, o pisto ou
rosca de injeo comea a avanar compactando os grnulos e comprimindo o
polmero fundido at este fluir atravs do bico de injeo;
Devemos considerar aqui um tempo morto durante o qual o pisto
avana, porm no h vazo de material atravs do bico, uma vez iniciado o
fluxo do polmero este sai pelo bico e enche as cavidades do molde; quando
est totalmente cheio o pisto deve permanecer por um certo tempo em posio
avanada mantendo a presso para compactar e compensar a contrao que o
23
polmero sofre durante o resfriamento. Ao recuar o pisto de injeo, cessa a
presso e uma pequena quantidade de material tende a retornar para a
mquina.
Aps isto, o polmero que ocupa as entradas das cavidades, se resfria o
suficiente para solidificar e suportar a queda de presso dentro da cavidade. Ao
solidificar a entrada, a cavidade do molde fica totalmente isolada do resto do
sistema. Uma vez isolada a cavidade do sistema. O polmero que ocupa a
cavidade se resfria em volume e densidade constantes, a menos que a presso
alcance valor zero durante este resfriamento ou a temperatura da cavidade no
seja uniforme.
Finalmente, abre-se o molde, extrai-se a pea e inicia-se o prximo ciclo
de moldagem, portanto para uma discusso terica podem-se considerar no
ciclo de moldagem as seguintes etapas:
Incio do avano do pisto at que o polmero comece a fluir para dentro do
molde;
Etapa de enchimento;
Etapa de compactao;
Etapa de retrocesso do polmero;
Etapa de resfriamento das entradas;
Etapa de resfriamento em volume constante com as entradas fechadas
(solidificadas).
Para controlar o processo, o moldador dispe dos seguintes controles:
Temperatura do cilindro de aquecimento;
Presso / tempo aplicado pelo pisto (presso de injeo);
Presso / tempo com que o pisto permanece avanado (presso de
recalque);
Tempo do molde fechado;
Tempo do molde aberto;
Temperatura do molde;
Velocidade tempo de fluxo.
As interaes destes controles com o polmero ditar as propriedades do
produto acabado. Obviamente outros fatores so igualmente importantes como
espessura da cavidade, comprimento da trajetria do fluxo, posio e dimenses
das entradas, sistema de refrigerao, comprimento e tamanho dos canais de
alimentao, etc., e no podem ser considerados como variveis independentes
do processo.
24

ASPECTOS FUNDAMENTAIS NO
DESENVOLVIMENTO DE MOLDES

Antes de iniciar a construo de um molde importante ter em mente os
seguintes fatores:

4
Forma da pea, volume de pedidos
requeridos, quantidade/tempo
Nmero de cavidades
Seleo da
mquina de injeo
Forma de execuo do molde

Molde de duas placas Molde de trs placas
canal quente canal frio plastificao
normal
canal quente Canal frio
Disposio das cavidades
Distribuio simtrica Distribuio em srie
Sistema de canal
Normal Ponto Laminar (Pelcula) Retangular
Disco,
guarda-chuva
25

Sistema de regulagem de temperatura

Superfcies
Cavidade
leo Resistncias eltricas gua leo ar gua
Sistemas de Extrao
extratores Seguim.(anel ou padro) Mordaas, corredias
Sistemas de sada dos gases (ou ventilao)

Nvel de diviso Postios inseridos Extratores Lminas Espigas
sinterizadas
canais canais
Materiais de construo

Base do molde
Placas ou Postios Cavidade
Aos de tmpera
integral, de
cementao, de
beneficiamento
sem fundir
Aos de tmpera
integral, de
cementao, de
beneficiamento
Aos de
tmpera
integral, de
cementao, de
beneficiamento
26

Esta classificao j cumpre com seu objetivo e transmite de forma clara
e detalhada as experincias adquiridas at agora na construo de moldes de
injeo. Ao tratar um novo problema, o projetista pode ver como se tem
construdo ou se tem de construir um molde em casos similares.
Sem impedimentos, o projetista sempre tratar de avaliar as experincias
e construir algo melhor, em lugar de copiar a execuo anterior. Uma exigncia
elementar de cada molde que tem de ser utilizada em uma mquina no ciclo
automtico que as peas sejam extradas automaticamente sem a
necessidade de uma operao adicional (separao do canal de injeo,
operao para determinadas realizaes, etc.).
A classificao de moldes de injeo regida logicamente pelas
caractersticas principais de construo e funcionamento. Estas so:
O tipo de canal de injeo e sua separao;
O tipo de extrao das peas injetadas;
A existncia ou no de contra-sadas exteriores na pea a injetar;
O tipo de desmoldagem.
O esquema representa um procedimento para o desenvolvimento
metdico e planificado de moldes de injeo.
Para a construo e dimensionamento das peas de injeo e seus
correspondentes moldes, se utilizam cada vez com maior freqncia o mtodo
de elementos finitos (FEM), assim como procedimentos de clculos como
Cadmold, Moldflow, etc. Com estes mtodos pode-se reduzir o tempo de
desenvolvimento e os custos, assim como otimizar a funcionalidade das peas.
S quando se tem determinado a pea a injetar e todas as exigncias que
influem no desenho de um molde, pode-se executar a construo definitiva
deste.

Forma da pea Sistema de canal Condies de elaborao
Construo

Determinao da Contrao
27

CLASSIFICAO DOS MOLDES
DE INJEO

A norma DIN E 1675 (Moldes de injeo para materiais plsticos) contm
uma diviso dos moldes segundo o seguinte esquema:
Molde padro (molde de duas placas);
Molde de gaveta;
Molde de extrao por seguimentos;
Molde de trs placas;
Molde de pisos (molde sandwich);
Molde de canal quente.
Semelhantes aos moldes de canal quente para injeo de materiais
termoplsticos existem moldes de canal frio para a injeo sem canal de
materiais termofixos.
Se no possvel a disposio de canais de distribuio no plano de
abertura do molde, ou se tem de unir centralmente as peas de um molde com
cavidades mltiplas, se requer um segundo plano de separao para a
desmoldagem do canal solidificado (molde de trs placas) ou uma alimentao
de material atravs de um sistema de canal quente. Em moldes sandwich,
montam-se praticamente dois moldes em srie no sentido de fechamento, sem
que requeira o dobro da fora de fechamento. A condio prvia para este tipo
de molde uma elevada quantidade de peas desenho simples, como peas de
formato plano. Como vantagem essencial tem de se mencionar os baixos custo
de produo. Os moldes sandwich hoje em dia so equipados sem exceo com
sistemas de canais quentes com extremas exigncias, sobre tudo no que se
refere ao equilbrio trmico (homogeneidade trmica).

5
28
Para a extrao de peas se utilizam extratores preferencialmente do tipo
passador cilndrico. Freqentemente tambm assumem a funo de purgar o ar
ou gs da cavidade correspondente. Desde que a tcnica de eletroeroso por
penetrao se aplica na fabricao de moldes, se tem acentuado os problemas
de priso de gases nas cavidades. Se antes as cavidades se compunham de
vrias partes com a possibilidade de uma sada de gases eficaz nas superfcies
de contato entre as peas, hoje possvel em muitos casos fabricar uma
cavidade a partir de um bloco macio utilizando a tcnica de eletroeroso por
penetrao.
Por tanto se tem de assegurar que a injeo desfaa totalmente os gases.
Tambm se tem de evitar espaos junto causa dos gases, sobre tudo em
pontos crticos. Uma cavidade mal purgada pode produzir uma camada de
recobrimento no molde, ou pode produzir o efeito Diesel e, em ltima
consequncia, gerar problemas de corroso. O tamanho do orifcio de ventilao
depende na grandeza medida da viscosidade do material a injetar.

5.1 Molde de duas Placas
Tipo de molde mais simples, usado em peas sem geometrias
complicadas.

29
5.2 Molde de Trs Placas

Alm das duas placas, uma do lado fixo e outra do lado mvel, como no
molde de duas placas, o molde de trs placas tem uma outra, conhecida como
placa flutuante ou central. Esta ltima possui a entrada, parte do sistema de
distribuio e uma parte da cavidade. Na posio de abertura, essa terceira
placa separada das outras duas, permitindo a extrao do moldado de um lado
e o canal de injeo e canaletas de distribuio do outro. As principais
utilizaes para esse tipo de ferramenta so:
Alimentao central das peas nas ferramentas de cavidades mltiplas; por
exemplo, uma ferramenta de boto de rdio, com alimentao de entrada
capilar no centro de cada boto.
Alimentao central de peas com entradas restritas em ferramentas de
cavidade simples; por exemplo, uma alimentao de entrada capilar central
na base de uma vasilha.
Alimentao de reas de peas com mltiplas entradas restritas; por
exemplo, pontos de injeo mltiplos na superfcie de uma bandeja.
Entrada de aresta das ferramentas de cavidade simples ou cavidades
mltiplas desbalanceadas sem a produo de um molde excntrico; isto
importante nos grandes moldes.
evidente que nenhuma das ferramentas relacionadas poderia ser feita
como um molde de duas placas, porque seria impossvel remover o sistema de
canal de injeo e canaletas de distribuio e desta forma, usa-se a terceira
placa. Os moldes de trs placas so sempre mais caros do que os de duas,
algumas vezes consideravelmente mais dispendiosos. H tambm uma
tendncia em serem de produo mais baixa devido necessidade do operador
ter de tirar o sistema de canais na abertura do molde. Geralmente isto deve ser
feito manualmente, a menos que haja um dispositivo especial para faz-lo.

30

As ferramentas de trs placas so freqentemente usadas na produo
de componentes pequenos ou mdios. Entretanto, devido ao aumento de peso
da placa flutuante, elas so menos usadas nas moldagens maiores e raramente
nas muito grandes.
A figura abaixo ilustra diagramaticamente um molde de cavidades duplas,
entrada capilar e trs placas, que representativo dos moldes de trs placas
empregados para peas pequenas. Os vrios elementos da ferramenta so:
empregados para peas pequenas. Os vrios elementos da ferramenta so:
31

Legenda:
1. Placa de apoio (lado estacionrio).

2. Placa central flutuante ou terceira placa. Esta placa deve estar suficiente-
mente separada da placa de apoio para permitir a fcil extrao do sistema de
canais. A distncia entre as placas governada pelo comprimento dos
parafusos de extrao (7).

3. Placa de extrao. Na ferramenta mostrada, a extrao das peas dos
machos efetuada por meio de uma placa de extrao. O sistema extrator ado-
tado, entretanto, depende do tipo da pea.
A ferramenta na posio fechada est mostrada na vista superior e,
completamente aberta na inferior. Aps a injeo, no resfriamento, haver a
contrao sobre os ncleos-macho, soltando-se da cavidade.
O movimento inicial da placa mvel divide o molde entre as placas (3) e
32
(4), sendo isto ajudado pelas moldagens que ficam nos ncleos-macho. Quando
esses ncleos deixam as cavidades fmeas, as cabeas dos parafusos de
extrao (8) encostam no lado de injeo da placa de extrao (3). A placa (3)
ento extrai as moldagens dos ncleos-macho. Durante esse movimento ulterior,
as porcas de ajustagem das hastes limitadoras (9) encostam na face posterior
da placa (5) e, ento comeam a mover a placa (2) para frente, fazendo uma
nova linha de separao entre as placas (2) e (1).
O movimento inicial de (2) destaca o canal da bucha em virtude dos
recessos nas alimentaes dos machos. A placa de extrao da alimentao (6)
mantida entre a placa (2) e o sistema de distribuio superior, devido aos
mesmos recessos.
Entretanto, a placa (6) tem apenas um movimento limitado que determi-
nado pelo comprimento dos parafusos limitadores (10). Quando as cabeas de
(10) se encostam no lado de extrao da placa (6), o movimento desta termina,
e ela destaca a alimentao, afastando-a dos ncleos-macho, vencendo a
resistncia dos recessos. O movimento total de (2) restrito ao comprimento
entre a parte inferior das cabeas dos parafusos de extrao (7) e a face da
bucha.
O sistema de distribuio possibilitado cair livremente de (6), porque a
face (11) tem a forma de um rasgo de extremidade aberta, sendo o extremo
aberto projetado para ficar virado sempre para baixo.
evidente que as ferramentas de trs placas necessitam de maior curso
de abertura do que as ferramentas correspondentes de duas placas.
importante que a disponibilidade de curso necessrio seja comparada com as
distncias distribudas nas vrias partes mveis.

4. Placa montagem dos insertos.
5. Placa de apoio (lado mvel).
6. Placa de extrao do canal de injeo.
Em operao, quando a ferramenta se abre, o canal principal puxado
para fora da bucha pelo agarramento dos canais das duas cavidades, fazendo-
se recessos nestes canais, se necessrio. Isto ento provoca o deslizamento da
placa (6) para frente, ao longo dos pinos (10). Quando a placa completa seu
movimento, a continuao da abertura da ferramenta provoca a retirada dos
canais dos ncleos, at que eles estejam separados. O canal de injeo e
canaletas de distribuio estaro livres e caem da ferramenta atravs das
fendas na placa (6).
Os pinos que suportam a terceira placa devem ter resistncia adequada
33
para esse fim e, para tal, necessrio assegurar-se que os pinos tenham o
tamanho suficiente para manter as tenses dentro de valores seguros; e que a
deflexo dos mesmos, sob a ao do peso da placa na posio de
completamente distendida, no seja excessiva.

Tenso nos Pinos
aconselhvel admitir que toda a carga seja suportada apenas por dois
pinos, porque, se o alinhamento no for perfeito, essa condio pode aparecer.
Em muitos casos, os pinos que suportam a terceira placa tambm atuam
como pinos-guia, assim a carga de alinhamento da ferramenta exceder a de
suporte da terceira placa e, podem ser especificados pinos de dimetro maior do
que o mostrado nos clculos anteriores.

Deflexo dos Pinos
A mxima deflexo possvel pode depender de diversos fatores; mas, ela
no deve exceder 0,5 mm e, devem-se colocar limitadores positivos no fim do
curso. Em muitos casos, essa deflexo bem pequena e pode ser ignorada.
As figuras A e B (abaixo) mostram a aplicao de uma ferramenta de trs
placas para alimentao capilar mltipla numa moldagem do tipo de bandeja. As
vistas (a) e (b) ilustram, respectivamente, a seo lateral e plana dessa
moldagem, onde se observa que os quatro canais de distribuio (2) divergem
do canal de injeo para penetrar pelas quatro entradas capilares (3), moldagem
(15). Os canais de distribuio so usinados na placa estacionria A, e terminam
na terceira placa ou placa flutuante B. A placa C ligada diretamente placa
mvel. A terceira placa B guiada pelos pinos (1), estes atuando tambm como
pinos-guia para toda a ferramenta. Quando a ferramenta se abre, o canal
arrancado e as mltiplas entradas so destacadas por meio de seus respectivos
ganchos (4). Neste projeto, nenhuma proviso feita para a extrao
completamente automtica do sistema de canais, e aps a separao inicial na
forma descrita, o sistema de alimentao manualmente removido aps a
abertura.
34

Figura: molde de trs placas com alimentao mltipla de entradas capilares

A forma macho na placa B localizada em relao fmea, por meio dos
postios cnicos (6). Estes servem para o desgaste e, a fim de que a ajustagem
possa ser feita, se necessrio, para o posicionamento relativo das duas metades
da forma. Uma vlvula de ar (5) instalada, possuindo uma sede cnica, e
mantida fechada por meio de uma mola de compresso. Quando o ar admitido
por trs da Vlvula, esta se abre ligeiramente e permite a penetrao do ar com-
primido entre a moldagem e a superfcie da cavidade macho. Como a
profundidade da moldagem pequena, ela pode ser facilmente removida
manualmente, ajudada pela quebra do vcuo e pela pequena presso de ar
fornecida pela vlvula de ar. A vista (c) mostra um dos quatro parafusos
limitadores (7) que evita a continuao do movimento da terceira placa aps sua
abertura de uma quantidade desejada.

35
5.3 Molde com Gavetas

H muitas variedades de moldes deste tipo
e um nmero correspondente de mtodos
de operao. Esse tipo de molde
empregado onde algum detalhe da
moldagem forma um empecilho relativo
linha de extrao, e o molde deve ser
aberto numa segunda direo, antes que a
pea possa ser extrada. Esta segunda
abertura freqentemente em ngulo reto
com a linha de ao do fechamento, mas
isto depende da pea, e assim os ngulos
de abertura podem variar. Em muitos
casos, toda a cavidade est contida nas
partes mveis mas, em outros, apenas algumas pores, sendo o restante
extrado normalmente. Este ltimo caso ocorre quando apenas um detalhe
particular na moldagem forma um rebaixo ou rasgo.
As principais formas de ferramenta com partes mveis so as seguintes:
Partes mveis no lado estacionrio da ferramenta e operadas por carnes
ou pinos do lado mvel.
Partes mveis no lado mvel da ferramenta e operadas por cames ou pinos
no lado estacionrio.
Partes mveis operadas pelo mecanismo extrator.
Ferramentas com partes mveis portteis que so operadas manual-mente
ou por meio de dispositivo.

5.3.1 Partes mveis no lado fixo do molde
As partes mveis so montadas em corredias do lado fixo (injeo) da
ferramenta, e so usualmente separadas por meio de molas de compresso
adequadas, ou por molas externas de tenso; ou posicionadas por meio de
prendedores de esfera embaixo dos blocos. Alm de outras funes, esses
dispositivos evitam o fechamento das partes mveis, sob a ao da gravidade,
quando a ferramenta est aberta, com o conseqente perigo de avaria da
mesma, quando o fechamento for acionado.
A forma externa das partes mveis freqentemente cnica, sendo as
mesmas mantidas juntas pela localizao em um recesso cnico na parte mvel
da ferramenta. Quando a ferramenta se abre, as partes se separam sob a ao
dos pinos colocados em ngulo, montados no lado mvel do molde. Durante o
fechamento do molde, ocorre o inverso, sendo as partes juntadas pelos pinos.
No desenho mostrado, os furos nas partes mveis para os pinos so feitos com
36
folgas. Isto significa que a ferramenta se desloca de uma distncia D antes que
as partes mveis comecem a se separar. Durante esse perodo de
retardamento, o ncleo macho comea a se retrair da moldagem, enquanto o
resto da mesma mantido firmemente preso. Isto significa que, com vrios tipos
de moldagem, no necessrio nenhum outro tipo de mecanismo de extrao
resultando numa ferramenta mais simples.
Observa-se que, no tipo de molde com partes mveis que se segue,
produzindo a mesma pea, necessria uma camisa extratora adicional. A
abertura R, em cada parte, no deve ser menor do que a necessria para livrar a
interferncia na extrao da pea.

5.3.2 Partes mveis no lado mvel do molde
Neste tipo de molde, o retardamento D correspondente folga do pino e
do furo, no serve para nada alm da folga normal de operao e, no ocorre
qualquer destacamento do ncleo macho. Assim, a extrao deve ser feita por
meio de uma camisa extratora e, no fechamento da ferramenta, deve-se ter
algum meio de retornar esse extrator antes que as partes mveis se juntem.
Aqui, dois ncleos machos so necessrios em a e b, montados
respectivamente nos lados mvel e fixo da ferramenta.
37

Se for empregada uma ferramenta com as partes mveis montadas do
lado estacionrio, o ncleo a seria extrado, mas a moldagem deveria ainda ser
extrada do ncleo b, e para essa extrao seria necessrio a utilizao de
corrente ou barra. Entretanto, se a ferramenta for do segundo tipo, com as
partes mveis no lado mvel, o retardamento correspondente folga entre os
pinos e os furos, possibilita ao ncleo b ser extrado antes das partes mveis se
separarem, enquanto a moldagem depois extrada do ncleo a, sendo a
camisa de extrao operada diretamente do mecanismo extrator da prensa.
Ser observada a existncia de um gancho de retirada do canal de injeo neste
tipo de ferramenta. Isto deve ser feito para extrair o canal com a moldagem,
durante a abertura da prensa.
Um tipo alternativo de pino para uso com esses moldes mostrados na
prxima figura. Este do tipo de co, ou seja, um pino em ngulo, que d um
maior retardamento. Como anteriormente, D a parte de retardamento do curso
de abertura da ferramenta durante o qual no ocorre qualquer abertura das
partes mveis, e R a abertura em cada parte mvel, que no deve ser menor
do que a necessria para livrar o recesso na pea.
38

Figura: pino tipo "co"

importante que o ngulo dos pinos seja menor do que o existente no
bloco de travamento; especialmente se o tempo de retardamento for pequeno ou
inexistente. Se o ngulo for o mesmo ou maior do que o do bloco, as partes
tendero a se abrir mais rapidamente do que o afastamento das faces angulares
de fechamento com a possibilidade de sria danificao na ferramenta. O ngulo
dos pinos no deve ser maior que 30 da vertical.
Em muitas ferramentas, apenas uma parte da pea tem um recesso, e
pode ser inconveniente a colocao de toda a ferramenta em partes mveis
especialmente com ferramentas maiores. Em tais casos, a parte com recesso
pode ser livrada pela utilizao de um bloco macho separado, que pode ser
removido para permitir a extrao do componente, da forma usual. Tal macho
pode ser operado por meios pneumticos ou hidrulicos mas, em muitos casos,
o movimento mecnico do bloco efetuado pelo mecanismo de extrao.

5.4 Molde de Canal Quente
Tambm conhecido como um molde sem canal de injeo ou canais de
distribuio, tem como principal objetivo no ser necessria a remoo de todo
ou parte do sistema de alimentao que inerente ao tipo convencional de
molde. Com os moldes de cavidade simples, isto significa o encurtamento ou
eliminao do canal de injeo e, nos moldes de cavidades mltiplas, a
eliminao de ambos os sistemas. Na ferramenta convencional, esse sistema de
alimentao resfriado ao mesmo tempo que a moldagem, sendo removido da
ferramenta ao mesmo tempo, para subseqente reaproveitamento. Na
moldagem de canal quente, todo o sistema de alimentao, ou parte dele,
39
mantido numa temperatura elevada, tal que o material no sistema de
alimentao seja mantido fundido, pronto para o prximo ciclo. Isto tem diversas
vantagens:
ciclos mais rpidos;
eliminao de operaes de acabamento na remoo do ponto de injeo;
e reduo de refugo que vem dos canais de injeo e de distribuio.
Os moldes desse tipo so mais adequados para grande produo, porque
geralmente o custo da ferramenta mais elevado. A moldagem de canal quente
conseguida por vrios mtodos que usualmente so os seguintes:
Pela extenso do bico aquecido do cilindro de injeo atravs da ferra-
menta, at que ele esteja em contato direto com a cavidade do molde. No
caso das ferramentas de cavidades mltiplas, vrios bicos aquecidos
podem ser tomados de um distribuidor aquecido montado diretamente no
cilindro de injeo, cada bico com comunicao direta para uma das
cavidades. A menos que os bocais sejam prximos, podem aparecer
dificuldades na passagem pelo furo de tamanho normal na placa fixa da
prensa. A ferramenta com bico de extenso simples a mais til desse
tipo. Pela sua utilizao, so obtidas vantagens na facilidade de
aquecimento, reduo de problemas de isolao e facilidade de acesso
pelo movimento do conjunto de injeo em relao a placa fixa.

O bico de injeo aquecido e extendido para passar na ferramenta e
terminar num canal convencional, mas de comprimento considervelmente
reduzido. Isto produz uma moldagem com um toco de canal que, por
vezes, pode ser deixado na moldagem.
Moldes de canal quente nos quais o material do cilindro aquecido vai para
um distribuidor (manifold) tambm aquecido, do qual vrios bicos com
aquecimento se estendem para as cavidades. Este mtodo normalmente
empregado nos moldes de cavidades mltiplas mas, tambm pode ser usado
nas de cavidade simples de mltiplas entradas ou quando a alimentao for
efetuada numa entrada simples na moldagem afastada da linha de centro
(evitando uma ferramenta excntrica). Os bicos podem se estender diretamente
para a cavidade, para dar um molde sem canal de injeo, conforme mostrado
em (D) ou pode ser encurtado para dar um toco de canal.
A operao dos moldes deste tipo depende de se manter o material de
moldagem no interior do bico, numa temperatura suficientemente alta para evitar
a solidificao, mas no to alta para possibilitar o escorrimento do material na
cavidade quando a ferramenta estiver aberta. De forma anloga, o resfriamento
40
no deve provocar a solidificao do bico, mas deve ser suficiente para permitir
a solidificao da moldagem na zona de entrada.
Figura: (A) Moldagem sem canal com bico de extenso de contato direto; (B)
Moldagem sem canal na ferramenta de cavidades mltiplas com bicos de
extenso mltiplos; (C) Bico de extenso com toco de canal; (D) Moldagem sem
canal com molde de canal quente. As diversas partes e membros so
designados da seguinte forma: a, cilindro dc aquecimento; b, placa estacionria;
c, aquecedor de bico de extenso; d, aquecedores; e, bico de extenso; f, bicos
mltiplos de extenso e distribuidor; g, toco de canal; h, espaadores isolantes; j,
distribuidor de canal quente e bicos.

41
Figura: Bico de injeo direto

Esses requisitos significam um controle preciso do aquecimento do bico,
rea mnima de contato entre o bico e a ferramenta, e controle da temperatura
do molde. A manuteno contnua do ciclo de moldagem essencial porque os
ciclos errticos no atrapalhem o ajuste crtico de calor, especialmente nos
moldes sem canal de enchimento.
O primeiro requisito preenchido pela utilizao de controladores
adequados no distribuidor separado e no sistema de aquecimento do bico e,
usual a colocao de um termopar to prximo quanto possvel da extremidade
do bico. A reduo das perdas de calor conseguida por meio de reas de alvio
de material nos pontos de contato entre o bico e a ferramenta, e a isolao
adequada entre o bico de extenso ou distribuidor quente e o restante da
ferramenta. O controle da temperatura do molde requer que os canais de
resfriamento estejam to prximos quanto possvel da rea do bico, e que a
temperatura do meio de resfriamento possa ser controlada apropriadamente. Em
alguns casos, o resfriamento diferencial entre as reas adjacentes ao bico e o
restante da ferramenta pode ser necessrio, porque o resfriamento numa
temperatura pode ser satisfatrio para evitar a solidificao do bico, mas pode
ser muito alta para uma temperatura total do molde, que permita a solidificao
42
suficientemente rpida da moldagem. Assim, usam-se circuitos separados
nessas duas reas.
O bico deve ser isolado efetivamente da cavidade, por meio de uma folga
de 0,8 a 1,5 mm, que preenchida com plstico fundido na injeo. O bico
quase atinge a cavidade, sendo uma entrada usinada na mesma. Na injeo, o
resfriamento da pelcula isolada atravs do orifcio do bocal limitado pela
isolao existente e levada na injeo seguinte.
A manuteno crtica do ajuste da temperatura no bico do molde sem
canal de injeo facilitada se a moldagem for produzida com um canal curto
(toco), e esse comprimento freqentemente preferido. No caso das
ferramentas de cavidades mltiplas, particularmente, tais moldes tambm
economizam todo o sistema de canais frios, com a vantagem de condies mais
fceis de trabalho.
O projeto de um molde de canal quente ou sem canal necessita de
ateno a diversos pontos de detalhes da construo, alm daqueles de
aquecimento e resfriamento.
O controle de qualquer vazamento de material de moldagem, no interior
do molde, de importncia capital. Tal vazamento pode ocorrer na juno do
bico e ferramenta, mas tambm pode aparecer nas juntas entre os bicos de
extenso e o distribuidor de canal quente, e entre estes o cilindro de injeo. No
projeto da ferramenta, til considerar tais possibilidades e, primeiramente,
assegurar que tal vazamento possa ser prontamente detectado e, em segundo
lugar, prover os meios de eliminao de tal vazamento para fora da ferramenta,
sem afetar o sistema de aquecimento ou interferir com a operao do molde. Se
a ferramenta ficar bloqueada pelo material de vazamento no detectado e retido,
haver considervel trabalho e conseqente perda de tempo. Por isso,
essencial a ajustagem e aperto das partes do sistema de canal quente, incluindo
a solda ou construo slida quando possvel. Deve-se empregar o nmero
mnimo de partes que devam ser ajustadas.
Para evitar o vazamento para trs do bico, no apenas deve ser bom o
contato das faces mas, deve ser mantida presso suficiente entre, o bico e a
ferramenta. Entretanto, essa presso no deve ser excessiva, para que no haja
recalque do bico na ferramenta com a provvel
distoro da superfcie da cavidade do molde em
torno da entrada. Pelas mesmas razes, deve-se
ter cuidado com uma ferramenta de cavidades
mltiplas, para que todos os bicos se assentem na
ferramenta ao mesmo tempo. De outra forma,
43
ocorrer o vazamento ou presso excessiva ter de ser aplicada aos bicos
maiores, para assegurar o assentamento dos mais curtos. Tais discrepncias de
comprimento podem aparecer se os bicos de extenso no forem feitos ou
ajustados apropriadamente ou feitos de vrias peas ajustadas.
Com distribuidores grandes, o efeito da expanso trmica deve ser
considerado, porque isto pode acarretar distoro do bico, onde um extremo
mantido na sede e o outro se move para fora medida que o distribuidor se
aquece. Um mtodo para evitar isto consiste em fazer uma face plana no bico
que firmemente mantido contra uma parede plana. O orifcio na sede feito
maior do que o do bico. Assim, quando o distribuidor se expande, as faces
planas deslizam entre si sem impedir a passagem.
No caso dos distribuidores flutuantes, o sistema de canal quente
carregado pelo cilindro de injeo, com os bicos fazendo contato com a
ferramenta. A presso de contato transmitida ao cilindro de aquecimento, e
nenhum outro contato ou suporte substancial feito entre o molde e o sistema
de canal quente. Isto diminui os problemas de isolao de calor, mas significa
que a ferramenta e o sistema de canal quente so duas partes separadas.
freqentemente prefervel construir o sistema de canal na ferramenta como uma
unidade. A isolao trmica feita por meio de um espao de ar entre os
distribuidores de canal quente e o bico de extenso, exceto para os pontos
locais, onde o contato e a montagem so feitas por meio de apoios. Esses
apoios so colocados atrs do distribuidor de canal quente (entre este e a placa
de suporte), opostos a cada bico de extenso e, um apoio simples na frente do
distribuidor oposto entrada do cilindro de aquecimento. Os primeiros so para
suportar e resistir a presso dos bicos de extenso e das cavidades, e o ltimo
para evitar o movimento para frente do canal quente e para suportar qualquer
presso transmitida pela unidade de injeo. Esses apoios podem ser de
amianto duro ou mesmo de ao.
Alm do espao de ar de isolao, deve-se prover amplo resfriamento
com gua na placa das cavidades adjacente ao distribuidor. A montagem do
sistema de canal quente na ferramenta deve ser exata para assegurar o contato
apropriado entre os bicos e a ferramenta.
No caso das ferramentas que empregam um bico de extenso direto do
cilindro de aquecimento, o acesso aos aquecedores para manuteno pode ser
facilmente conseguido pelo recuo da unidade de injeo ou movimento da placa
estacionria.
No caso dos moldes que empregam um sistema de canais quentes
integrados, deve existir um acesso semelhante, porque a remoo e
44
desmontagem da ferramenta para substituio do elemento queimado pode ser
difcil.
Figuras: Vistas do distribuidor de canal quente em cruz.

O distribuidor montado de encontro placa de suporte, sendo separado
por espaadores isolantes, e sua posio para frente mantida por uma parte
elevada no centro que se apia na placa de acesso. Alm desses apoios de
localizao, o distribuidor isolado em volta por meio de um espao de ar. Os
bicos de extenso, em si, so aquecidos por meio de aquecedores eltricos de
cinta. O acesso imediato aos bicos e aquecedores conseguido por meio de
uma placa. Esta placa de acesso presa por parafusos de encontro placa
estacionria, quando em uso normal, e retm a forma macho. Se for necessria
a inspeo ou manuteno dos aquecedores, ou se ocorrer um vazamento, os
parafusos da placa de acesso so removidos e invertidos para fixar a placa de
acesso na placa mvel.
Nos moldes em que so empregadas cintas de aquecimento dos bicos,
estes so feitos de cobre-berlio. Quando inmeros bicos forem cogitados (por
ex., nas ferramentas grandes de cavidades mltiplas), difcil a manuteno das
timas condies de temperatura em cada entrada. Nesses casos, de boa
prtica prover cada aquecedor de bico com um controle de temperatura
individual.
A seguir mostrado o esquema de montagem de bucha quente e
45
manifold:

Bicos longos do distribuidor so necessrios a fim de estender a profundidade do ncleo
46
ferramenta que fica no lado estacionrio. Isto deixa o distribuidor e os blocos
espaadores (colunas) do lado fixo como os bicos de extenso salientes, com
acesso total aos mesmos. A manuteno pode ser rapidamente executada sem
a necessidade de remoo e desmontagem da ferramenta. Deve ser observada
a proviso de bastante gua de resfriamento, sendo os canais usinados nos
blocos e vedados entre si por meio de anis de borracha.
Uma variante da ferramenta de canal quente, que foi originalmente desen-
volvida para tirar vantagem das boas propriedades isolantes do polietileno, a
ferramenta de canal de distribuio isolado. Nesse molde, os canais na ferra-
menta do tipo de trs placas so consideravelmente maiores em dimetro. A
terceira placa fixa com a placa estacionria. Quando o material plstico inje-
tado, a camada externa do canal se solidifica, mas o ncleo permanece fundido
para a prxima injeo. Nos ciclos subseqentes, a camada externa inicial per-
manece no lugar como um isolante e o material novo flui continuamente pelo
ncleo quente, enquanto o ciclo for mantido. Desta maneira evitada a necessi-
dade de remoo do sistema de canais, inerente ferramenta de trs placas.
Uma tcnica usada mais extensamente empregada com uma
ferramenta de duas placas, entrada central e cavidade simples. Por esse meio, a
entrada restrita com as condies de alimentao quase direta pode ser
conseguida simplesmente numa ferramenta de duas placas. A conicidade inver-
tida no canal permite a remoo rpida pela separao do bico da bucha do
canal, no caso de ocorrncia de solidificao.
47
5.5 Molde de Extrao por Seguimentos

Utilizado na moldagem de peas complexas por exemplo, peas com
reentrncias no lado interno.
Figura: Exemplo de extrao por etapas: 1) placa de montagem da cavidade; 2)
placa de montagem dos machos; 3) coluna-guia; 4) postio de centragem
cnico; 5) postio; 6) coluna-guia; 7) anel de extrao; 8) anel de extrao; 9)
tirante de extrao; 10) coluna distanciadora; 11) vlvula pneumtica.

5.6 Molde de Pisos Mltiplos (sandwich)
Em moldes de pisos (placas mltiplas), praticamente dois ou mais moldes
em srie so montados no sentido do fechamento, sem que seja necessrio o
dobro de fora de fechamento do equipamento. A condio prvia para este tipo
de molde uma elevada quantidade de peas relativamente fceis, como, por
exemplo, peas de forma plana ou tampas. Como vantagem essencial,
importante mencionar os baixos custos de produo. Os moldes de placas
mltiplas hoje so equipados, sem exceo, com sistemas de canal quente com
extremas exigncias, principalmente no que se refere ao equilbrio trmico.
48

49

CONSTRUES ESPECIAIS

6.1 Moldes com machos perdidos (ncleo termo-fusvel)
A tcnica de machos perdidos se utiliza para a fabricao de peas com
interiores ou contra sadas no desmoldveis. Aqui se usam ligas reutilizveis
com um ponto de fuso muito baixo baseadas no zinco; bromo, bismuto, cdmio,
ndio e antimnio, que segundo sua composio, se fundem a temperaturas
muito diferentes (o ponto de fuso mais baixo de 50 C). Mediante aplicao
de calor (por exemplo, aquecimento por induo), o macho metlico pode ser
extrado da pea injetada com muitos poucos restos de impurezas e resduos da
injeo.

6.2 Moldes prottipo de alumnio
A liga de alumnio-zinco-magnsio-cobre um material idneo termo-
endurecvel para a fabricao de prottipos, e tambm para fabricao de sries
pequenas e medianas. As vantagens de utilizar este material so a reduo de
peso, fcil homenagem e boa conduo trmica em relao ao ao, enquanto as
desvantagens so a baixa resistncia mecnica, baixa resistncia ao desgaste,
pouca rigidez como consequncia do baixo mdulo de elasticidade e o relativo
elevado coeficiente de dilatao trmica. Cabe a possibilidade de combinar
vantajosamente as propriedades do alumnio com o ao.

6.3 Moldes prottipo de plstico
Para reduzir os elevados custos de mecanizao na fabricao de
moldes, pode-se aplicar resinas endurecidas com moldes sensveis. Reforando
estes moldes com elementos metlicos ou com fibras de vidro, estas resinas
podem cumprir tambm exigncias mais elevadas. Tem de se ter em conta
baixa resistncia ao desgaste das resinas. Os moldes fabricados desta forma s

6
50
servem para a fabricao de prottipos ou para a fabricao de sries reduzidas
de injeo.

6.4 Moldes para injeo auxiliada por gs
A injeo de gs feita:
Junto com o material plstico, no mesmo ponto de entrada (bico de
injeo)
Em forma separada do material plstico
Existem motivos para as duas verses de injeo de gs. A injeo
atravs do bico injetor da mquina especialmente vantajosa e recomendada
em produtos grossos, hastiformes. Com isso o molde no precisar de
execues especiais. tambm oferece vantagens quando o ponto de entrada de
gs deve ser lacrado aps a injeo. Isso possvel com uma segunda injeo
seqente, atravs do canal de injeo que permaneceu oco.

Injeo Convencional

Injeo auxiliada por gs

6.4.1 Bicos injetores da mquina
O bico aberto empregado sempre que o material plstico no exige um
bico de fechamento. Esse bico pode ser empregado como substituto do bico
injetor normal da mquina.
Processo de injeo com gs entre a pea e a parede do molde
Em oposio ao processo de injeo do gs no interior da pea, o gs
no injetado ao interior do material plastificado, entre parede do molde e a
51
massa plstica. Isso significa que a presso de gs aplicada entre material e
parede do molde age sobre uma rea definida da pea em fase de resfriamento.
Com isso, at peas com reforos acentuados podem ser produzidas sem
o aparecimento de chupamentos ou deformaes na face visvel.

6.4.2 Vantagens atravs deste processo
Este processo oferece vantagens decisivas para operador e usurio das
peas produzidas. Essas vantagens podem ser definidas como:

Peas sem chupamentos
Pequenas ou nenhumas deformaes
Foras de fechamento reduzidas
Tempos de ciclo reduzidos

7. Moldes par Injeo de Termofixos
7.1 Construo do molde
Por regra geral, os moldes para injeo de termofixos so aquecidos por
resistncias eltricas, para que seja possvel a reao de solidificao do
material no interior do molde.
Para as zonas do molde em contato com o material termofixo so
utilizados aos de tmpera integral, cuja temperatura de beneficiamento deve
resistir as elevadas temperaturas do processo.
Devido aos materiais termofixos serem modificados com componentes de
ao abrasiva, tem de ter em conta o desgaste subseqente. Os componentes
que incrementam o desgaste so: cargas, fibras de vidro, mica e materiais
similares. Nos setores do molde onde so submetidos ao desgaste, como o
canal de injeo, tem de se construir postios de metal duro.
7.2 Superfcies de contorno da pea
Tanto o aspecto das peas injetadas como a vida til do molde so
determinados pela superfcie de conformao da pea. Com freqncia se
exigem superfcies texturizadas.
importe evitar a texturizao dos setores do molde expostos a um
desgaste elevado, j que muito difcil sua reparao. Para dotar a superfcie de
moldagem da pea com uma maior resistncia ao desgaste, pode-se cromar em
duro.
52
O recobrimento de poucos microns de espessura, melhora alm da
resistncia ao desgaste e corroso, a desmoldagem de peas e a limpeza do
molde.
7.3 Desmoldagem / sada de gases
Segundo a geometria da pea e do tipo de material a injetar se tem de
prever diferentes ngulos de moldagem que podem estar entre 1 e 3.
Ao desmoldar as peas de termofixos, elas no esto completamente
endurecidas e so relativamente frgeis. Por isso, deve-se prever extratores
suficientes ou superfcies para outros elementos de extrao para evitar danos
pea durante a extrao.
Alm da extrao, os extratores tm de cumprir a funo de purgar a
cavidade de gases durante a fase de injeo. Este o motivo pelo que os
extratores tm de situar-se atrs de nervuras ou setores de perfil profundo onde
possam produzir bolsas de gases.
Deve ser evitado extraes foradas de contra sadas devido a
insuficiente tenacidade de peas de termofixo.
A espessura dos canais de sada de gases tem de oscilar entre 0,01 e
0,03 mm. Estes canais devem ser bem polidos para desmoldar completamente a
rebarba ali produzida.

7.4 Aquecimento
Para obter uma homogeneidade trmica suficiente aplicado um sistema
de aquecimento formado por resistncias localizadas nas placas porta cavidades
e porta moldes. Para cada circuito de regulagem tem de se dispor um termopar
situado entre o elemento calefator e a zona conformadora da pea.
Os moldes devem ser equipados com placas de isolamento, para evitar
perdas de calor e com elas, diferenas de temperatura resultantes. Tais placas
podem ser instaladas entre as placas de fixao do molde e da mquina, entre
as placas porta cavidades e em possveis setores mveis do molde.
7.5 Construo das entradas e canais de injeo
Basicamente pode-se aplicar todos os tipos de entradas conhecidas na
injeo de termoplsticos, igual a estes, o tipo de disposio das entradas
influem nas propriedades fsicas das peas injetadas. A diferena dos pontos de
injeo de termoplsticos, que devem ser o maior possvel para evitar
degradar o material por causa de efeitos de cisalhamento ou atrito, no caso dos
53
termofixos as entradas tem a finalidade de elevar a temperatura do material pelo
atrito.

54

ASPECTOS FUNDAMENTAIS NA
CONSTRUO DE MOLDES

O caminho do material at a cavidade tambm merece ateno especial.
O tipo do canal de distribuio e do ponto de injeo influi em aspectos como:
Produo econmica;
Propriedades da pea injetada;
Estabilidade dimensional;
Unies das linhas de fluxo;
Acabamento da pea injetada;
Tenses do material, etc.

7.1 Fluxo de Material

O sucesso do processo de injeo de termoplsticos est
diretamente ligado ao comportamento do polmero durante o
preenchimento do molde.
As propriedades de uma pea moldada dependem de como este moldado
feito. A medida que o polmero comea a penetrar no molde, resfria-se muito
rapidamente, formando numerosas camadas solidificadas junto s paredes frias
do molde, passando a se locomover pela parte central da cavidade que
permanece fundida.
Inicialmente a camada congelada muito fina, e a troca de calor entre o
polmero fundido e o molde maior. Isto resulta em mais polmero sendo
solidificado, aumentando a espessura desta camada e, conseqentemente,
diminuindo a rea do ncleo por onde o polmero fundido passa.
As camadas do polmero no se movem mesma velocidade, pois ocorre
um arrastamento das camadas, uma sobre as outras, resultando atrito entre as
molculas (figura abaixo).

7
55

Modelo esquemtico de frente de fluxo durante preenchimento de molde

O atrito entre o polmero fundido e as camadas solidificadas do polmero
geram uma tenso de cisalhamento entre essas diversas camadas, provocando
uma orientao das cadeias moleculares no sentido do fluxo.
Contrao
Considerando-se a relao molde/produto final, devemos elaborar um
estudo criterioso das dimenses das cavidades para obtermos o produto final
dentro das especificaes dimensionais pedidas em desenho de produto.
No momento em que o material resfriado dentro das cavidades ele se
contrai e a moldagem final do produto fica menor que o original do molde.
Sendo assim, quando no projeto de molde devemos prever a adio de
uma porcentagem a mais sobre as medidas do produto citadas em desenho de
produto. Este percentual dever ser correspondente ao material a ser injetado
que para maior segurana dever ser informado pela fabricante da matria
prima.
A contrao volumtrica, portanto todas as dimenses devem sofrer o
acrscimo deste valor, podendo sofrer variaes de acordo com o processo e o
equipamento, a temperatura de trabalho e o empacotamento dado pela presso
de injeo e recalque so fatores que influenciam diretamente sobre as
dimenses finais.
A adio de cargas no material como, por exemplo, fibras de vidro, micro
esferas de vidro e talco tambm alteram a contrao.
56
A contrao do produto sempre ocorrer por sobre o macho afastando-se
da cavidade facilitando a extrao, pelo fato do sistema extrator localizar-se do
lado mvel. A medida final do molde ser obtida de acordo com a seguinte
formula:

Onde:
D = Dimenso final do molde em mm.
P = Dimenso do produto em mm.
S = Valor da contrao em porcentagem (%).

7.2 Tolerncias dimensionais
As tolerncias dimensionais solicitadas no desenho de produto devem
garantir trs fatores de muita importncia na fabricao do molde e na produo
das peas:
Variao de contrao no processo: os valores indicados pelo fabricante
so obtidos atravs de testes efetuados em condies especificas, e no
possuem as mesmas condies particulares da maquina injetora, podendo
haver diferenas.
ngulos de sada: conicidade obrigatria para tomar possvel a extrao
do produto dos machos.
Tolerncias de variao na confeco das cavidades: considerando-se que
impossvel obtermos peas opinadas com tolerncias zero, devemos
prever os desvios no processo de homenagem das cavidades. Em casos
que temos tolerncias pequenas podemos prever um sobremetal nas
peas usinadas de forma que possa ser retirado material (ao) para
possibilitar a adequao do molde aps o exame dimensional do produto.
Para tal devemos executar os machos dentro das tolerncias mximas e as
cavidades dentro das tolerncias mnimas

Verifique o exemplo abaixo:
Material Polipropileno contrao 0,4%
Para se obter uma constante e tomar os clculos mais geis podemos usar:

Constante 1,004
Tolerncia = +1- 0,1
D = P + S
X = 1 + %
100
57
Para determinarmos as medidas para o molde, devemos inicialmente jogar com
as tolerncias do produto, observando sempre que no macho as tolerncias vo
para mais e na matriz as tolerncias vo para menos. Disso resulta que
devemos proceder da seguinte maneira:
Produto

Medidas para cavidade:

_ Medidas da Matriz

25 0,1 toler. = 24,9 x 1.004 = 24,99
12 0,1 toler. = 11.9 x 1.004 = 12,12
R2 x 1.004 = 2,01 (arredondamento)
R4 x 1.004 = 4,02 (arredondamento)

_ Medidas para o macho

21 + 0,1 toler. = 21,1 x 1.004 = 21,18
10 + 0,1 toler. = 10,1 x 1.004 = 10,14

Cavidades
A ferramenta fmea pode ser construda pela usinagem de um bloco
massio de ao, eventualmente com a utilizao de insertos, ou pela
composio de blocos usinados separadamente.
Sempre que possvel, toda a altura do molde deve ser produzida no
molde fmea, a fim de evitar a formao de linhas de rebarba e para dar maior
resistncia ferramenta. s vezes a usinagem nestas condies no possvel,
e a sub-diviso da altura da pea entre as duas partes da ferramenta se torna
invivel.
58
A fim de assegurar a correo da usinagem usual produzir-se antes um
modelo da pea a produzir, em um material de fcil usinagem (alumnio, lato),
que progressivamente comparado com modelos em gesso duro, sem
contrao, extrados da ferramenta que se est usinando.
No caso de perfis complicados, a usinagem pode ser grandemente
facilitada fazendo-se a composio de insertos. A utilizao de insertos
apresenta as seguintes vantagens:
usinagem facilitada de blocos individuais,
polimento facilitado nas faces,
possibilidade de substituio de insertos no caso de dano ou modificaes de
projeto.
Como desvantagens, porm, tem-se a necessidade de uma carcaa para
servir de base para os insertos e um tamanho normalmente maior da ferramenta
em face da espessura combinada dos insertos e da carcaa.
Cavidade de forma complexa e profundidade varivel so confeccionados
a partir de blocos individuais de usinagem mais fcil.

7.2 Canal de injeo
7.2.1 Canal de Injeo Principal ou Canal de Alimentao
De um modo geral, os moldes podem possuir vrias cavidades ou
cavidade nica. Nesse ltimo tipo de molde, a alimentao poder ser feita pelo
prprio canal de injeo principal (figura abaixo), suprimindo os canais de
distribuio e os pontos de injeo. Este artifcio geralmente aplicado em
peas de parede de espessura relativamente grossa e tambm para a
transformao de materiais de elevada viscosidade.

No projeto deste tipo de canal deve haver um ajuste perfeito do bico de
injeo da mquina ao bico de injeo do molde, evitando a ocorrncia de
59
rebarbas que possam impedir a extrao do canal de alimentao (prxima
figura).

Cabe salientar que todas as superfcies envolvidas tm que estar
bem.polidas para facilitar a extrao do canal de alimentao.

7.2.2 Canais de Distribuio
Os canais de distribuio recebem o polmero fundido do canal de
alimentao e o conduzem at as cavidades do molde, fazendo com que estas
sejam preenchidas ao mesmo tempo e em condies iguais de temperatura e
presso. Por isso, o dimensionamento dos canais de distribuio assume grande
importncia.
Canais de distribuio de seo circular so os mais prximos do ideal,
porm sua complexa fabricao encarece o molde. Por isso, usam-se canais de
seo parablica. cujo formato aproxima-se do circular.

O comprimento dos canais de distribuio deve ser o menor possvel, a
fim de reduzir as perdas de presso, evitar que o material se resfrie demais
antes do molde estar completamente cheio e diminuir a orientao em torno do
canal.
Os canais de distribuio tm que ser construdos da forma o mais reta
possvel, sem ngulos desnecessrios, para que, independentemente da
60
situao, todas as cavidades de um molde mltiplo sejam preenchidas de forma
simultnea e homognea (supondo que as cavidades sejam idnticas).
Geralmente os canais de distribuio localizam-se na placa mvel do
molde e dispensam polimento especial.
Nos moldes de cavidades mltiplas, recomenda-se prolongar os canais de
distribuio principais para alm do ponto de juno dos ltimos canais. Este
prolongamento, denominado poo frio, tem a funo de reter a primeira poro
de material que, sendo mais fria, prejudicaria a qualidade do produto.

7.2.3 Entradas ou Pontos de Injeo
Devem ser localizados criteriosamente de modo a facilitar o fluxo e a
distribuio do material na cavidade e a evitar que o material penetre nela em
forma de jato. Isso provocaria tenses internas e mau acabamento superficial da
pea.
Sempre que possvel, o ponto de injeo deve localizar-se o mais perto
possvel do centro da cavidade, a fim de assegurar um preenchimento uniforme.

Em geral o ponto de injeo localiza-se na regio de maior espessura da
pea, fazendo com que o material flua progressivamente para as regies de
menor espessura.
Na produo de peas grandes ou retangulares, recomenda-se a
utilizao de vrios pontos de injeo para se obter preenchimento e presso de
recalque uniforme. Neste caso essencial evitar marcas crticas provocadas por
linhas de emenda ou linhas de solda.
61

Um resumo dos tipos de sistemas de pontos de injeo mais usados
descrito a seguir

7.3 Entradas totais
So caracterizadas por possuir a seo de admisso relativamente
grande. So utilizadas em moldagem de peas grandes e espessas e em
moldagem de peas alimentadas diretamente pelo canal de injeo.
Recomenda-se sua utilizao na injeo de materiais de alta viscosidade como,
por exemplo, resinas de sopro e extruso.
As entradas totais possibilitam maior tempo de recalque, pois a seo de
entrada demora mais para se solidificar. Com isso pode-se compactar melhor o
material na cavidade, minimizando os problemas de chupagem, distoro e
empenamento.

7.4 Entradas restritas
62
Este tipo de entrada possui seo de admisso relativamente pequena e
utilizada normalmente em moldes de duas placas para produo de peas de
paredes finas. Possui a vantagem de reduzir o tempo total do ciclo, pois a
entrada se solidifica rapidamente aps o material parar de fluir. Alm disso, a
entrada pode ser cortada ou removida com perfeio, melhorando o aspecto do
produto sem requerer operaes de acabamento.
Normalmente, faz-se o dimetro de entrada igual metade da espessura
da pea no ponto de injeo.
As entradas restritas devem ser
posicionadas de maneira que o fluxo de
material seja direcionado
perpendicularmente a uma das paredes do
molde, a fim de evitarem-se marcas de fluxo
indesejvel, provocado pelo esguichamento
do material.

7.5 Entrada capilar:
utilizada geralmente em moldes de trs placas ou em moldes de
cavidade nica, alimentados diretamente pelo bico da injetora, nas moldagens
de peas de paredes finas e nos casos em que a marca de alimentao dever
ser a menor possvel, como nos casos das peas que necessariamente devero
ser alimentadas por uma face visvel.
A entrada capilar origina um fluxo turbulento que pode ocasionar marcas
de fluxo do material plstico, principalmente nas proximidades da entrada. Para
compensar este inconveniente, recomenda-se aumentar a espessura do produto
na regio do ponto de injeo.
A utilizao de entrada capilar dificulta a aplicao do recalque pea.
Portanto recomenda-se evitar sua utilizao em peas com espessura de
paredes acima de 2,5 mm.
A entrada capilar possibilita que as peas se separem de forma
automtica.

63

7.6 Entradas auto-extraveis ou submarinas:
So utilizadas em moldes automticos de alta produtividade, pois o
produto j sai acabado.
Estas entradas so submersas e perfuradas em ngulo, terminando em
arestas finas que so cortadas automaticamente durante a extrao do produto.

A entrada submarina adequada para a injeo lateral das peas. Sem
considerar os possveis problemas por obstruo precoce, a entrada submarina
permite sees muito pequenas e, com isso, se conseguem marcas residuais
quase invisveis sobre a pea.
64
7.7 Entradas em leque
Para produzir peas planas e finas, com um mnimo de contrao e de
tenso, aconselhvel a entrada em forma de leque.
As entradas em leque possibilitam uma orientao do material e
conseqentemente uma contrao mais uniforme da pea alm de diminuir o
efeito das marcas de fluxo.

Com uma largura igual da pea, este tipo de entrada origina uma
distribuio homognea da matria-prima dentro da cavidade. Recomenda-se a
confeco da seo de entrada menor que a seo do canal de distribuio.
No caso de moldes simples, a entrada situa-se fora do eixo de gravidade
da pea, o que pode conduzir a um desgaste do molde e formao de
rebarbas. A lmina de entrada geralmente cisalhada e, por isso, no impede
uma produo automtica.
Balanceamento das Cavidades
A disposio das cavidades no molde deve permitir o equilbrio de foras
no momento da injeo. Nesse sentido importante manter-se o ponto de
injeo centralizado em relao aos canais de distribuio e cavidades, de forma
que, durante a injeo, a resultante das foras tenha sua linha de atuao no
centro do molde. A simetria na posio das cavidades tambm permite um
preenchimento de todas as cavidades nas mesmas condies de temperatura,
presso e viscosidade, assegurando a manuteno das propriedades do
material em todas as peas. Nos moldes pequenos e principalmente nos moldes
maiores, um balanceamento natural ou artificial aplicado nos pontos de
injeo com o objetivo de obter uma equalizao da presso ou para equilibrar
as perdas de presso a fim de preencher as cavidades simultaneamente. No
balanceamento natural, geralmente escolhida a mesma distncia dos pontos
de injeo. Na simetria artificial, o objetivo atingido por meio da variao
correspondente dos dimetros dos pontos de injeo.
A simetria natural tem a vantagem da independncia dos parmetros de
65
trabalho, tais como temperatura e velocidade, porm, em muitos casos, significa
um molde mais complexo e maior.

7.5 Reteno dos Canais de Injeo (Poo frio)
Para que os canais de injeo e distribuio possam ser retirados do
molde, necessrio que sejam retidos e arrastados pela placa mvel. A funo
do poo frio captar a frente fria da massa a ser injetada, reter os canais de
injeo na parte mvel do molde e sacar o resduo da bucha injetora, por isso
temos este detalhe com um ngulo reverso que funciona como reteno do lado
da extrao.
Tipos mais usados:

66
8. Controle de Temperatura nos Moldes de Injeo

Um correto resfriamento do molde essencial para a
perfeita moldagem por injeo.

A posio dos canais de refrigerao depende de requisitos tcnicos e
consideraes econmicas. A fabricao de um molde com apropriado sistema
de refrigerao normalmente muito caro, mas esses custos so compensados
pela qualidade das peas e pelo ciclo rpido de injeo alcanado.
A rentabilidade do molde pode ser muito influenciada desta forma. Os
moldes para injeo de termoplsticos amorfos no so necessariamente
adequados para a injeo de materiais parcialmente cristalinos. Uma maior
contrao durante o processo, tal como acontece com os materiais parcialmente
cristalinos, tem que ser compensada, na maioria dos casos, com uma
distribuio de temperatura mais homognea e mais intensiva. A distribuio de
temperatura no deve ser alterada pela situao de extratores, gavetas. etc.
Alm disso, a mxima diferena entre a temperatura de sada e a de entrada do
meio refrigerante no deveria passar dos 5C. Desta forma praticamente
impossvel a unio em srie de vrios circuitos de refrigerao. Na maioria dos
casos a melhor alternativa a conexo em paralelo destes circuitos ou a
aplicao de circuitos individuais com dispositivos de ajuste separados. A
contrao durante o resfriamento funo direta da temperatura da parede do
molde. Diferenas de temperatura no molde e/ou diferentes velocidades de
resfriamento podem ser responsveis por empenamentos e deformaes da
pea.
Se a gua usada como meio de refrigerao, a corroso, e o depsito
de calcrio nos canais de distribuio tm que ser evitados, j que, desta forma,
a intensidade da transmisso trmica no molde reduzida.
Todo sistema de resfriamento de molde deve ser projetado de maneira que o
material fundido tenha uma temperatura uniforme em todos os seus pontos at a
concluso do processo de injeo. As sees do molde mais prximas dos
pontos de injeo que so mais aquecidas pelo fundido exigem resfriamento
mais intensivo do que as regies mais afastadas do ponto de injeo.
A utilizao de canais de resfriamento em paralelo deve ser evitada para
peas axialmente simtricas. Nestes casos recomenda-se a utilizao de
sistemas de refrigerao em espiral. O fluido de resfriamento deve entrar no
molde pelo centro da espiral. medida que flui na direo da borda do molde,
sua temperatura aumenta, equilibrando a temperatura do material fundido no
67
molde.
Para peas retangulares, recomenda-se a utilizao de canais de
resfriamento direcionados longitudinalmente cavidade do molde. A relao
entre o dimetro dos canais e a distncia entre os centros deles deve ser
aproximadamente 1:5 (por exemplo, distncia entre canais = 50 mm - dimetro
do canal = 10 mm).
O lquido refrigerante deve entrar no sistema pelo ponto mais baixo do
circuito e sair pelo ponto mais alto, de modo a evitar a reteno de ar preso nos
canais que tem efeito isolante, prejudicando o resfriamento.
O empenamento das paredes laterais de peas retangulares
freqentemente causado por deficincias do resfriamento. A parede de um
recipiente geralmente abala na direo do lado mais quente do molde. Se as
paredes empenam para dentro, o ncleo do molde necessita resfriamento
intensivo e vice-versa.
preciso, contudo, observar:
a) O duto de resfriamento no dever estar demasiado prximo (o que geraria
pontos frios e falhas de moldagem) nem afastado (ao insuficiente) da
superfcie de moldagem, recomendando-se afastamentos da ordem de 24 a
45 mm;

b) O fluxo do fludo refrigerante deve ser suficiente para garantir a eficincia do
sistema de refrigerao sob a condio de mxima produo;

c) A fim de no obstruir a liberdade de acesso do operador mquina, as
conexes de entrada e sada do fludo refrigerante devem ser dispostos de
um mesmo lado do molde;
d) A temperatura de diferentes regies do molde deve ser, tanto quanto
possvel, homognea;

e) Materiais como polietilenos, que so mais suscetveis s distores, devem
Ter um fluxo de resfriamento que coincida com o fluxo de material;

f) A refrigerao deve assegurar que a solidificao tenha incio nas partes
mais afastadas, e termine no canal de alimentao, do contrrio ocorrero
bolhas e chupagens.

68
8.1 Tipos de Refrigeraes
8.1.1 Sistema de Refrigerao com ncleo roscado

69
8.1.2 Sistema de Refrigerao com Laminas ou chicanas

8.1.3 Sistema de Refrigerao de Cascata e Pino e Cobre Berlio ou
Cpsula

70
8.1.4 Sistema de refrigerao com furos de Brocas

71
8.1.5 Sistema de Refrigerao lateral para cavidades Redondas

72

Elementos do Molde

Funo dos elementos do molde:
Placa Base Superior
Fixao do molde na parte fixa da injetora atravs de garras. Neste elemento
esto fixados o anel de centragem e a bucha injetora.

Anel de Centragem
Responsvel pela centralizao do molde na injetora e fixao da bucha injetora.

Bucha de injeo
Faz a ligao do bico do cilindro de injeo com o interior do molde.

Porta Cavidade
Placa onde so insertas as cavidades em forma de canecas ou placas inteirias.
Alojam-se em suas laterais as colunas do molde, responsveis em guiar a parte
superior com a inferior do molde. E possibilita a conexo dos bicos de
mangueira.

Porta Macho
Placa onde so insertados os machos em forma de postios. Alojam-se em suas
laterais as buchas das colunas do molde para ocorrer o deslizamento no
momento da abertura e fechamento. A linha de fechamento acontece nas faces
das placas porta machos e cavidades.

Placa Suporte
Elemento fixado sobre os calos com a funo de suportar a presso de injeo
que incide sobre a rea projetada no momento do preenchimento das cavidades,
devendo ser previamente calculada sua espessura e prever suportes pilares que
servem de sustentao para a placa suporte evitando sua deformao.

8
73

Bucha do Molde
Guia o molde durante a abertura e fechamento.

Coluna do Molde
Penetra a bucha no momento de abertura e fechamento do molde. Os desgastes
e folgas devem ser o mnimo possvel entre este conjunto, para no haver
desencontros no produto e manter a guia.

Parafusos
Elementos de fixao entre as placas.

Bico de Mangueira
Conexo rpida das mangueiras de entrada e sada do fludo refrigerante, que
iro fluir pelos dutos de refrigerao.

Calos ou espaadores
Responsveis pela limitao do curso de extrao bem como alojar todo o
conjunto de extrao.

Placa Porta Extratora
Sua funo alojar e fixar os pinos extratores de retorno, molas de retorno e
outros sistemas de extrao ou mecanismos.

Placa Extratora
Aciona o conjunto extrator e suporta a presso de injeo que incide sobre os
extratores, fato este que justifica sua espessura ser maior que a placa porta
extratora. Sendo sempre apoiada sobre os pinos topes.

Suporte Pilar
Garante que a placa suporte no sofra flexo no momento da
injeo. A presso aplicada na rea projetada alta e pode ocasionar flexo da
placa suporte, e originar rebarbas ou um mau funcionamento do molde.

Buchas e Colunas da Extratora
Guiam o conjunto extrator.

Pino Tope
74
Evita sujeira sob as placas extratoras, facilitam o ajuste e perpendicularidade em
relao aos elementos extratores.

Placa Base Inferior
Realiza a fixao do molde na parte mvel da injetora atravs de garras.

Olhal
Elemento para acoplamento do gancho da talha para transporte.

Tubo Trava
Posiciona o conjunto inferior (placa suporte, espaador e placa base inferior). As
demais placas so posicionadas com as cabeas de buchas e colunas. Pode-se
usar pinos de guia em substituio dos tubos.

Pino de Retorno
Levam as placas extratoras ao lugar correto aps o fechamento, evitando que
fiquem avanados no momento da injeo.

Mola
Elementos espirais que retomam as placas extratoras.

Anel de centragem
Tem a funo de centralizar o molde em relao linha de centro da injetora e
fixao da bucha de injeo.
fixado no molde atravs de parafusos, e deve se encaixar no furo
central da placa fixa da injetora com o ajuste H7n6, para proporcionar um
alinhamento perfeito entre o bico do canho da injetora e a bucha de injeo do
molde.
Seu dimetro externo dever ser compatvel com o da mquina, porm
para menor tempo de set-up interessante que num parque de mquinas o
dimetro destes anis sejam padronizados.
A altura poder variar de acordo com a necessidade de aplicao
podendo ficar de 5 a 10 mm encaixado na placa da maquina e cerca de 5 mm
alojado na placa base superior.

75
O ao para confeccion-la pode ser
ABNT 1020 ou ABNT 1045, no
exige tratamento trmico por no ser
um elemento que sofra solicitaes
de fora ou atrito, o acabamento
pode ser de torno no necessita ser
retificado. Na extremidade superior
deve-se prever um chanfro para
facilitar o encaixe no orifcio da
mquina, o furo central para a
penetrao do bico injetor deve ser o
maior possvel com ngulos grandes,
para proporcionar a expulso de
eventuais purgamentos de material
do bico injetor.

Sua forma normalmente um disco liso, porem podemos faze-lo em
formatos especiais em casos onde seja necessrio o encurtamento da bucha
injetora.

Bicos injetores
Elementos acoplados na ponta do cilindro de injeo com o intuito de
facilitar e possibilitar o contato entre unidade de injeo e a bucha injetora, a fim
de permitir a passagem do material fundido de dentro do cilindro para o molde.
No h possibilidade de usarmos um bico universal, levando em
considerao que o comportamento do fluxo os materiais quando aquecidos so
diferentes.
Para um bom desempenho dos bicos devemos observar algumas
caractersticas na sua concepo.
Evitar resistncia no fluxo e manter uniforme a temperatura,
No permitir vazamento,
Facilitar a homogeneizao do material,
Sem pontos onde o material possa se alojar permanecendo at a degradar,
Possibilidade de fcil extrao do canal de injeo,
No deve promover perda de carga excessiva.
Todos os bicos devem possuir um sistema de aquecimento por
resistncia independente do cilindro de plastificao a resistncia deve ser
76
alojada at perto da extremidade do bico a fim de cobrir toda a superfcie
possvel para compensar as perdas trmicas no canal da bucha injetora.

O ideal a utilizao de um termopar para o controle de temperatura
nesta regio, que tambm considerada uma outra zona do cilindro. O ponto de
contato pode ser cnico, reto ou esfrico e devem ser usinados com preciso
nas dimenses especificadas de modo a obter um ajuste satisfatrio, para as
buchas com raios esfricos devemos faz-los 0,8mm maior do que o raio do bico
injetor, isto promove um perfeito assentamento entre eles evitando vazamento.
O dimetro do orifcio varia de acordo com o volume e o material a
ser injetado podendo ficar entre 3 a 8 mm.
Podemos, para um melhor rendimento do processo de injeo, utilizar
bicos injetores aquecidos, construdos de forma funcional e econmica,
eliminando as buchas injetoras entregando o material fundido direto na cavidade
ou sobre o canal de alimentao para mltiplas cavidades.

Buchas quentes
Para melhor rendimento dos moldes podemos utilizar os bicos quentes,
estes elementos so de concepo diferente dos convencionais pelo fato de
manter o material fundido em seu interior no gerando o resduo que ocorrem
nos chamados bicos convencionais minimizando o fluxo do material por reas
frias.
A aplicao em moldes de uma cavidade o resduo eliminado, onde
temos a vantagem da reduo do fluxo do material diminuindo assim as tenses
e as fragilidades no ponto de injeo tomando o produto mais resistente.
Ocorrem menores perdas de
temperatura e presso.
Em moldes de cavidades
mltiplas podemos tambm utilizar
77
os bicos quentes, porm no eliminamos totalmente os resduos e sim
minimizamos os mesmo reduzindo assim o volume de injeo.

importante sempre estudarmos a viabilidade da aplicao de elementos
aquecidos em moldes, seja bico quente ou um conjunto de bicos que e chamado
de cmara quente.

Bucha do poo frio
Este elemento utilizado para facilitar a confeco do poo frio e o ajuste
do extrator do canal, seria muito trabalhoso levar toda a placa porta macho para
a mquina s para executar este pequeno detalhe.

Buchas de injeo
Elemento que faz a ligao entre o bico injetor do canho da injetora com
a parte interna do molde, entregando a massa fundida aos canais de
alimentao que por sua vez conduziro o fluxo ao preenchimento das
cavidades.
Do ponto de vista prtico este elemento deve ser o mais curto possvel
para reduzir o mximo a distancia do fluxo percorrer, resultando assim em
melhores caractersticas mecnicas para o produto final.
O canal de fluxo deve ser redondo assumindo uma forma cnica, com um
ngulo de 2 (dois) graus e 30 minutos aproximadamente, com superfcie polida
sem pontos de estagnao e reteno com o propsito de facilitar a extrao e
reduzir o atrito do fluxo do material.
Deve ser tratado termicamente (temperado), por ser um elemento que
sofre atrito e presso no momento do encosto da unidade injetora.
A regio da cabea deve possuir a forma de assentamento compatvel
com o bico injetor da mquina. E um elemento que pode variar nos
equipamentos, caso no seja observada esta exigncia, poder ocorrer
78
vazamentos de material e prender o resduo do bico no lado fixo do molde. No
caso de buchas raiadas, os raios das mesmas devem ser maiores cerca de 0.
8mm para promover um assentamento perfeito evitando assim vazamentos de
material no momento da injeo.
O dimetro do furo do bico injetor em relao ao da bucha deve ser
impreterivelmente menor para evitar pontos de estagnao de material.

Buchas e colunas guia
Estes componentes como o prprio nome diz, vo guiar o molde na
montagem, bem como na abertura e fechamento do molde.
A parte superior portar as quatro colunas e a parte inferior do molde
alojar as buchas ou ao inverso de acordo com a necessidade, porm o mais
comum a primeira opo.
usual sempre manter uma das colunas deslocadas ou com o dimetro
menor para evitar a montagem e o fechamento do molde invertido o que poderia
ocasionar amassamento ou travamento do sistema.
As placas extratoras so guiadas por colunas, convm lembrar que
elementos como suporte pilar, pino de retorno e pinos extratores no devem sob
hiptese alguma servir como guia para o conjunto extrator.
So fixadas pelo sistema de cabea, recebem um ajuste deslizante entre
si do tipo H7g6, no podendo ter folgas maiores para no causar o
deslocamento entre a partes.
Outra caracterstica importante nas buchas e colunas so os canais de
lubrificao, por serem elementos de movimento e encaixe necessrio
lubrificao para evitar atrito que pode gerar aquecimento e engripamento do
sistema.
Recebero tratamento trmico, tmpera e cementao e, posteriormente,
devero ser retificadas para suportar as solicitaes de atrito que esto sujeitas.
Seu comprimento ir variar de acordo o tamanho do molde e eventual
mecanismo aplicado nos molde, como por exemplo, o comprimento das colunas
da extratora ter seu comprimento de acordo com o curso de extrao.
As colunas do molde podem variar caso tenhamos um molde de placas
79
flutuantes ou um molde com gavetas onde devem der mais longas que os pinos
das gavetas.

Bucha e Coluna do molde

Bucha e Coluna da extratora

8.1 Elementos de Extrao e Retorno
Os elementos de extrao so responsveis em expulsar o produto final
dos machos, aps a refrigerao e a abertura da mquina. So utilizados de
acordo com a necessidade do produto, forma, tamanho, material e produo.
Sempre que possvel usar o sistema de extrao automtico.

Extratores
Como conseqncia da contrao durante a injeo, as peas injetadas
se contraem sobre os machos do molde. Para sua desmoldagem, diferentes
tipos de extratores so aplicados:
O tipo de extrator depende da forma da pea a ser injetada. O esforo
sobre a superfcie da pea injetada deve ser o menor possvel para evitar
deformaes e marcas na pea. A fim de facilitar a extrao da pea deve-se
prover suas paredes com um leve ngulo de sada.
Normalmente os machos, e tambm os dispositivos de extrao, esto
80
situados na placa mvel da mquina de injeo. Em alguns casos especiais,
pode ser conveniente situar os machos na placa fixa da mquina. O
posicionamento dos extratores no deve, sob nenhuma circunstncia, interferir
no resfriamento.
Todos elementos de extrao possuem caractersticas de construo que
so fundamentais para seu bom desempenho.
Aps a confeco em H-13 ou semelhantes, ser retificado e receber um
tratamento termoqumico, cementao ou nitretao criando uma camada
superficial endurecida seu ncleo fica com a dureza menor a fim de manter a
tenacidade do ao.
Esta camada superficial com dureza elevada necessria devido ao atrito
constante com as partes do molde no momento da extrao e seu ncleo tenaz
para manter a flexibilidade do elemento para no se quebrar ou deformar com
eventuais desencontros possveis durante o funcionamento do molde. As folgas
entre os pinos e as partes do molde devem ser em torno de 0,5 mm a 0,6 mm no
dimetro e ajuste H7g6 na altura de 1,5 a dois vezes o dimetro do pino na
regio de deslizamento na rea do produto.
Na superfcie das cavidades os extratores no devem possuir folgas, pois
poderia ocasionar rebarbas no produto.
Desnvel em relao superfcie das cavidades gera um alto ou um baixo
relevo no produto podendo enfraquecer ou causar chupagens no produto.
Recomenda-se utilizar elementos de extrao padronizados, que
podemos adquirir de fabricantes especializados, em vrios dimetros e
comprimentos, com melhor qualidade e rapidez.
A rea de extrao deve ser a mxima possvel, ou seja, o maior nmero
de pinos e maior dimetro possvel dispostos de forma que a pea ao ser
extrada mova-se equilibrada e a fora de extrao se distribua uniformemente
ao longo da rea do produto, evitando assim uma inconstncia na posio do
produto em relao linha de abertura do molde, podendo gerar defeitos no
produto.
Devemos manter uma tima perpendicularidade dos pinos em relao s
placas extratoras e as demais partes para no se desgastar, quebrar ou travar
os pinos no momento da extrao, para isto podemos usar os pinos com cabea
forjada e retificada.
As lminas extratoras so usadas em peas de paredes delgadas e
nervuras profundas regio onde no possvel ou invivel a colocao de pinos
redondos.
As buchas extratoras so elementos de extrao que empregamos para
ejetar peas de forma tubular, onde a mesma envolve o macho central que
molda o dimetro interno do produto. Obrigando assim a fixao do postio na
placa base inferior.
81
Peas com pequenas reentrncias podem ser desmoldadas atravs de
uma extrao forada desde que projetadas corretamente.
Os extratores servem no s para a desmoldagem, mas tambm para a
retirada dos gases da cavidade.

Tipos de extratores:
lminas extratoras
So utilizadas neste tipo de extrao, lminas finas feitas geralmente de
ao
cromo-nquel, cementadas, temperadas e retificadas, rigorosamente planas para
um perfeito funcionamento.
freqentemente usada para extrair produtos com nervuras finas e
profundas, que por outro meio seriam de difcil extrao.
O extrator de lmina deve se limitar espessura da nervura, pois o
mesmo, ao se mover para extrair o produto, no deve tocar nas partes laterais
da cavidade onde este moldado.
As lminas tambm podem ser empregadas quando o uso de pinos
redondos impraticvel, isto , quando o dimetro muito pequeno, para dar
uma rea maior de contato ao extrair o produto, usa-se o extrator de lmina.

Buchas extratoras
So elementos de extrao que empregamos para ejetar peas de forma
tubular, onde a mesma envolve o macho central que molda o dimetro interno
do produto. Obrigando assim a fixao do postio na placa base inferior. a
tcnica que consiste na extrao do produto por uma bucha cilndrica
cementada , temperada e retificada; montada na placa porta extratora.
A extrao com bucha escalonada utilizada quando as paredes do
produto so muito finas, originando buchas frgeis (longas com paredes de
pouca espessura).

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Figura : Bucha escalonada e Bucha lisa

Placas de extrao
Podem substituir as buchas extratoras dependendo do tipo de molde, da
quantidade de cavidades ou do produto em questo.
Consiste na colocao de uma placa ajustada, que envolve a base do
macho. Durante a extrao, esta placa deslocada a frente pelo acionamento
do conjunto extrator, realizando a liberao do produto.
Deve ser empregada onde rea de extrao uma aresta viva, tal como
a parede fina de uma caixa ou um recipiente. Para tais condies, um extrator
do tipo lmina ou pino, teria rea de atuao insuficiente, e a presso exercida
nesta pequena rea poderia danific-la, inutilizando o produto.
Neste tipo de extrao essencial que a placa tenha guias adequadas
durante a operao. Os pinos e as buchas guias so cementados, temperados e
retificados.
Entre a placa extratora e o macho deve haver uma folga mnima de 0,25
mm, com um ngulo mnimo de 5, para evitar o atrito entre a placa e o macho.
A extrao por placa oferece uma retirada uniforme e segura do produto,
mas constitui um mtodo de alto custo com relao a sua usinagem e colocao
no molde.

Pinos Redondos
So os mais utilizados devido versatilidade da usinagem e da prpria
furao no ferramental por ser feito com broca e ajustado com alargador. E
notrio que podemos utilizar mais de um tipo de elemento extrator no mesmo
projeto.
Esses pinos podem ser de ao cromo-nquel ou ao prata, usinadas,
endurecidas e retificadas.
A distribuio e a quantidade de pinos, deve ser cuidadosamente
estudada, a fim de garantir a extrao efetiva do produto sem provocar
deformaes localizadas.
Aps a extrao, a placa extratora e os pinos extratores voltam a sua
posio original, impulsionado pelos pinos de retorno, que so acionados no
fechamento do molde. O sistema de extrao pode ainda ser recuado, atravs
de molas ou retorno mecnico.

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Figura: Pino tipo A e tipo C
Mtodos de fixao dos pinos ao sistema de extrao:
Cabea plana
Grampo de mola
Cabea remanchada
O mtodo de fixao de pinos mais vantajoso o de cabea plana, que
d maior firmeza e segurana.

Extrao a ar comprimido
Representa uma alternativa eficiente e econmica para o problema da
extrao. O extrator mantido retrado sob ao da mola, sendo acionado por ar
comprimido.
Consiste na introduo de ar comprimido entre a face do molde e o
produto moldado. um mtodo eficiente de extrao para uma moldagem
adequada, geralmente do tipo de caixa ou recipiente.
O ar introduzido no ponto mais afastado em relao linha de
fechamento, de tal forma que separe definitivamente a moldagem da face do
molde, antes que possa haver o escape do ar. Alm de fazer uma extrao
positiva, a introduo do ar comprimido elimina o vcuo produzido, quando a
moldagem do tipo balde retirada da ferramenta macho.
O detalhe da extrao tpica a ar, consiste invariavelmente em um pino do
tipo vlvula, que operado pela introduo de ar comprimido por trs de sua
cabea. O retorno feito geralmente, atravs de uma mola de compresso.
O ar controlado pelo operador da injetora, atravs de uma vlvula
operada externamente, que pode tambm ser ligada para operar
automaticamente. A fim de eliminar arestas vivas, deixa-se um corpo paralelo de
0,5 mm na vlvula e na sede.
84

Extrao pelo lado fixo
Normalmente utilizada em moldagens com grandes reas, onde a marca
provocada pelo sistema de alimentao, no possa aparecer do lado visvel do
produto. Isto ocorre, quando as peas a serem injetadas so relativamente
grandes, e o deslocamento do ponto de injeo para a periferia da mesma,
provocaria dificuldade de preenchimento da cavidade e desbalanceamento do
molde.
Extrao por tirantes
Pode ser utilizada, quando existe a necessidade de movimento de uma
placa do lado fixo do molde. Seu uso ocorre principalmente em moldes de trs
placas, para realizar a abertura da placa central ou flutuante. Um lado do tirante
fixado a placa flutuante e o outro, ao conjunto mvel da mquina. Na abertura
do molde, a placa flutuante deslocada, permitindo a extrao dos canais de
alimentao.
As correntes e os tirantes colocados nos moldes devem ter boa
resistncia. Empregam-se materiais para suportar cargas de at 2.000 Kg. As
correntes velhas e novas no devem ser usadas simultaneamente devido
diferena de resistncia, que provoca o desbalanceamento dos extratores.
8.2 Ncleos Rotativos
Quando se requer moldes para produo rpida ou de grandes
quantidades, a rosca pode ser desparafusada automaticamente, tanto durante
como aps a abertura da prensa. A maioria dos mtodos usados baseia-se na
rotao do pino ou ncleo roscado sendo os modos de operao, qualquer um
entre os seguintes:

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Cremalheira e Pinho
Neste mtodo, o ncleo-macho preso ao pinho que girado por uma
cremalheira que atravessa a ferramenta. Somente um numero limitado de fios de
rosca pode ser desrosqueado, em vista da limitao prtica do comprimento da
cremalheira. A cremalheira pode ser operada por um cilindro pneumtico ou
hidrulico.

Engrenagens helicoidais
O ncleo-macho preso a uma engrenagem em espiral ou a um pinho
na extremidade de um trem de engrenagens de reduo. Este movido, atravs
de uma outra engrenagem em espiral, por um eixo rotativo, atravs da
ferramenta; o eixo , em geral, acionado por um motor eltrico.

Engrenagem e parafuso-sem-fim
Neste mtodo, o ncleo preso engrenagem, que movida por um
parafuso-sem-fim, operado por um motor eltrico no exterior da ferramenta.
A potncia necessria para girar os ncleos difcil de se precisar, mas a
carga inicial devida ao atrito, e ao inicio de rebarbas, ou do material plstico,
alta; portanto, todas as partes devem ser projetadas para suportar esta carga.
As roscas do ncleo de moldagem devem ser de ao cromo-nquel,
endurecidas, e retificadas.
O mtodo de desenroscar o ncleo, a ser adotado, depender dos
seguintes fatores:
O comprimento a ser desenroscado e o nmero de fios de rosca nele
contidos
Para um grande nmero de fios de rosca, pode-se usar uma engrenagem
helicoidal ou uma engrenagem e parafuso-sem-fim sendo, a engrenagem,
acionada por um motor eltrico, ou por uma manivela manual externa. Com
roscas curtas, ou com um pequeno nmero de fios de rosca, pode-se usar um
acionamento de cremalheira e pinho, sendo o movimento linear da cremalheira
feito por cilindros externos, por rotao de uma manivela manual ou por
operao de pinos de cames, dentro da ferramenta.

O dimetro da rosca
Para pequenas roscas de, por exemplo, menos de 12 mm de dimetro, e
de comprimento limitado, pode-se usar um cilindro pneumtico ou uma manivela
manual para acionar o ncleo, mas, para roscas maiores, deve-se empregar um
meio mais eficaz, tal como cilindros hidrulicos ou motores eltricos com
86
engrenagens. A potncia necessria obviamente depende da rea da moldagem
em contato com o ncleo.

Se o desenroscamento deve ocorrer:
a) Antes de a ferramenta se abrir;
b) durante a abertura da ferramenta;
c) aps a abertura da ferramenta.
Se os meios para manter o componente estacionrio, contra ao
rotativa do ncleo, existirem apenas na metade da ferramenta oposta quela da
qual o ncleo dever ser desenroscado, o desenroscamento dever ocorrer:
antes de o molde ser aberto, com o pino do ncleo girando e saindo da rosca, ou
com o pino girando, enquanto a abertura inicial da ferramenta ocorre; neste
caso, a pea move-se para diante, em relao ao pino do ncleo, o qual
mantm-se estacionrio no plano axial; neste caso, ainda, o componente
finalmente deixado na metade fmea do molde, da qual a pea ,
subseqentemente, extrado, em separado. Em alguns casos, especialmente
quando se executa operao manual para desenroscar o parafuso, a ferramenta
deve ser aberta antes de se comear o desenroscamento.

Desenroscamento do ncleo roscado por cremalheira e pinho
Pode ser usado em moldes de cavidades simples ou mltiplas mas, nesse
ltimo caso, os ncleos devem, obviamente, colocar-se ao longo da linha de
ao da cremalheira. Neste molde, o desenroscamento ocorre enquanto a
ferramenta permanece fechada, com o ncleo rodando em sua prpria rosca e,
assim, movendo-se para baixo, para dentro da ferramenta, na mesma proporo
em que a extremidade roscada se desenrosca da pea. O passo dessas duas
roscas deve ser o mesmo. Aps o ncleo ser completamente desenroscado, a
pea deixada no mesmo lado do molde, do qual ele extrado pelo pino
extrator central que passa atravs do ncleo, aps a ferramenta ter sido aberta.
Em ferramentas desse tipo, a rosca de "desenroscamento" deve ser de grande
resistncia, para que suporte a presso da cavidade que ser transmitida para
baixo, sobre o ncleo, durante a injeo, sendo essa rosca preferivelmente de
forma quadrada ou rosca acame. O ncleo deve girar sobre mancais duros, de
tipo adequado. A proviso de detalhes, na moldagem, para evitar rotao
durante o desenroscamento, essencial. A cremalheira ligada a um cilindro,
montado externamente em relao ferramenta, e devem ser colocados
limitadores positivos, do curso da cremalheira, de modo a controlar a quantidade
de rotao do ncleo.
87

Desenroscamento por engrenagens
Esta forma bastante adequada a ferramentas de cavidades mltiplas,
nas quais as cavidades so arranjadas em torno da engrenagem central que,
ento, gira todos os ncleos simultaneamente. Este mtodo de
desenroscamento opera durante ou depois da abertura da ferramenta. O ncleo
no se move axialmente, mas faz com que a pea suba na rosca rotativa, sendo
assim extrada. So mostrados ncleos internos fixos que servem para evitar
que o componente gire durante o desenroscamento; nota-se, porm, que o
comprimento desses ncleos so feitos ligeiramente menor do que o da rosca,
fazendo-se isso para assegurar que a moldagem seja extrada completamente.
essencial que o ncleo rotativo seja montado em mancais de resistncia
adequada e, particularmente, que se instalem mancais de encosto para resistir
carga axial proveniente da presso da cavidade. Deve-se notar que mais difcil
posicionar o incio da rosca no mesmo lugar, antes de cada injeo com uma
ferramenta acionada a motor, do que com uma cremalheira operada por um
cilindro. Entretanto freqentemente isto no necessrio.
88

Estes exemplos ilustram dois mtodos bsicos de operar ferramentas de
desenroscamento; cremalheira e pinho ou engrenagens; mas usam-se muitos
outros detalhes e mecanismos diferentes para tal fim.
Ambos os exemplos aplicam-se a moldagens alimentadas pelo lado
oposto da rosca.
Ocasionalmente, porm, as moldagens devem ser alimentadas pela
superfcie interna (por exemplo, tampas de garrafa nas quais nenhum ponto de
alimentao deve aparecer na superfcie de cima). Neste caso, o ncleo ros-
queado est no lado da injeo.
Roscas para Extrao Direta
A forma usual de rosca usada para extrao direta a do tipo
arredondado. Com materiais plsticos flexveis ou semiflexveis geralmente elas
podem ser extradas diretamente do ncleo de maneira semelhante que se
emprega para a extrao de recessos. Roscas de extrao direta geralmente
aplicam-se aos tamanhos maiores, isto , roscas que tenham um dimetro maior
do que 20 vezes a espessura da parede em materiais semiflexveis, e roscas
consideravelmente menores, em materiais flexveis. A extrao direta no pode,
usualmente, ser recomendada para materiais frgeis, tais como o poliestireno
no modificado.
Roscas-Macho Moldadas
Quase todas as roscas-macho so moldadas em ferramentas do tipo de
89
partes mveis.
So usados muitos mtodos para operar ferramentas de partes mveis,
porm, o mais comum o emprego de cames ou pinos de acionamento de
partes mveis (gavetas). O movimento mnimo de came necessrio aquele
requerido para assegurar que o dimetro menor da rosca seja livrado, tambm
na linha de diviso das partes mveis.

Essas ferramentas podem ser completamente divididas em torno de uma
pea na qual a rosca o item mais importante, mas quando apenas um
detalhe, pequenas partes mveis locais podem ser usadas.
O problema de rebarbas na linha de diviso deve ser considerado
sempre, com roscas moldadas, pois a rebarba pode causar interferncia na
montagem com a correspondente rosca. Para eliminar a rebarba, essencial
uma grande preciso na ajustagem das roscas correspondentes nas partes
mveis juntamente com ajuste preciso dos blocos opostos. Isto
particularmente verdadeiro quando se emprega um material de grande
capacidade de penetrao, como o nylon. Esta dificuldade, pode, algumas
vezes, ser amenizada fazendo planos na rosca, ao longo da linha de diviso.
Tais planos so feitos logo abaixo do dimetro menor e, assim, qualquer
vazamento ligeiro no vai interferir na montagem com a correspondente rosca.
Os planos so formados por meio de postios subsidirios, colocadas na rosca,
na linha de abertura.
Se for essencial que roscas completas sejam totalmente livres de
rebarbas elas podero ser moldadas em uma cavidade roscada, cortada no
slido, mas esse mtodo pode aumentar o ciclo da prensa, pela necessidade de
desenroscamento.
Para roscas pequenas e profundas, isto , de 8 mm de dimetro e
menores, um mtodo conveniente consiste em produzir a rosca por
eletrodeposio. Roscas na espessura total da moldagem podem, naturalmente,
90
ser conseguidas utilizando-se um macho de abrir roscas.
Quando as roscas vo at o fundo de uma cavidade fechada, a entrada
da rosca para uma cavidade de rosca-macho de preferncia chanfrada; se tal
no se fizer, a aresta fina de ao, no incio da rosca, provavelmente quebrar.

Ncleos Mveis
Aberturas em peas muitas vezes podem ser obtidas meio de ncleos
fixos, com faces que se encostam ferramenta oposta. Quando o furo forma
ngulos retos com a linha de centro da ferramenta, por exemplo, a base de uma
moldagem, o ncleo reto. Algumas vezes, porm, as aberturas so feitas nas
paredes laterais das peas, usando-se ncleos fixos que se fecham, na linha de
retirada, de encontro s faces da ferramenta oposta.
Este mtodo de operao significa que a face de fechamento da
ferramenta fmea desliza de encontro ferramenta macho quando o molde abre
e quando fecha. Para evitar arranhes excessivos, as faces de fechamento so
feitas com a mxima inclinao possvel que no deve ser menor que 3 graus.
Se as faces fixas de fechamento podem ser empregadas dessa maneira,
para produzir furos laterais, a ferramenta mais simples, mais confivel e mais
barata. A face que forma a abertura pode estar na ferramenta macho ou na
fmea, dependendo do projeto da pea e da facilidade de usinar a ferramenta.
Quando os furos devem ser produzidos fora da linha de abertura deve-se
usar um ncleo mvel, que tambm fica de encontro face oposta da
ferramenta para formar a abertura desejada.
Freqentemente, o ncleo mvel montado completamente no interior de
apenas uma metade da ferramenta e fecha-se contra essa metade, evitando
arranhes, pois o ncleo introduzido antes que a ferramenta feche, sendo reti-
rado antes que a moldagem seja extrada, a menos que o ncleo seja deixado
91
em sua posio durante a abertura da ferramenta, para reter a moldagem no
lado da extrao. Se for essencial que o ncleo mvel esteja em uma metade da
ferramenta, e que se fecha de encontro metade oposta, deve-se considerar a
possibilidade de interferncia e de arranhes e, se necessrio, o ncleo deve ser
introduzido aps a ferramenta ter sido fechada, e retirado antes que a ferra-
menta se abra.
Os ncleos operados por pinos so montados no lado de extrao da
ferramenta, enquanto a metade oposta da ferramenta se fecha em torno do
ncleo, at a linha de diviso. No caso dos dois furos a serem produzidos pelo
bloco ligado ao cilindro hidrulico, isto no conveniente. Alm disso, esses
dois furos esto na metade fixa da ferramenta e, portanto, os ncleos devem ser
retirados antes que a ferramenta se abra, pois a moldagem ser retirada com a
parte mvel da ferramenta, presa pelos ncleos operados pelos pinos. O
emprego de um cilindro hidrulico, montado na ferramenta fixa, permite que
esses pinos-ncleos sejam retirados antes da abertura da prensa. Na seo BB,
da figura abaixo pode-se ver que ambos os blocos de ncleos formam parte da
parede da cavidade, sendo que o bloco da direita forma dois recessos enquanto
o bloco da esquerda forma um recesso e um furo moldado. Esses blocos so
resfriados a gua sendo, as conexes, feitas com tubos flexveis.

Figura: Molde com ncleos operados hidraulicamente e por pinos
acionadores: vista plana da ferramenta
92
Quando se usam ncleos mveis ou partes mveis operadas
mecanicamente atravs de pinos acionadores, devem-se tomar providncias
para evitar que o ncleo ou as partes mveis se desloquem quando o pino se
desacoplar, ao ser completada a abertura da prensa. No ciclo seguinte, ao se
fechar a prensa, o pino deve, novamente, ficar em seu furo de localizao na
parte mvel ou no ncleo, e, se este se houver deslocado, poder resultar em
avaria ferramenta.
Os pinos mveis no so, normalmente, menores do que 12,5 mm em
dimetro mas, em qualquer hiptese, devero ser feitos to fortes quanto
possvel, de modo a minimizar a deflexo, e devero ser ao cromo-nquel,
endurecido e retificado. O ngulo de operao do pino no dever exceder 300
pois, se tal acontecer, a componente de levantamento da fora de abertura
causar um aumento excessivo na presso sobre as faces de guia e, portanto,
torna os requisitos da fora para a abertura do ncleo maiores que o necessrio.
Mesmo nesse ngulo e abaixo dele, as guias devem ser convenientemente
presas para resistir fora de levantamento.
Ocasionalmente, ncleos mveis so movidos por meio de parafusos ou
por cremalheira e pinho. Geralmente, entretanto, isto leva a dificuldades para
se prover um bloco de travamento que suporte a presso da extremidade. Entre-
tanto, o uso generalizado de cilindros hidrulicos tem tornado este mtodo
obsoleto.

8.3 Elementos que compe a Extrao
Alm dos elementos de extrao temos outros elementos que formam o
conjunto extrator, que atuaro de forma simultnea, direta ou indiretamente no
sistema completando o ciclo de ejeo.
Estes so elementos que fazem parte do padronizado exceto o curso de
extrao que ditado pela altura mxima do produto e os furos na placa base
inferior que estabelecido de acordo com o tamanho da injetora.

Funo dos elementos:
Calos
Estes elementos geram o alojamento para os demais e limita o curso de
extrao necessrio, pr-estabelecido de acordo com o tamanho do produto.

Porta extratores
Placa mais delgada, que aloja os elementos de extrao.
93
Placa extratora
Placa de maior espessura, responsvel pelo avano e retorno dos extratores,
recebe o impacto do varo de extrao da maquina injetora.

Buchas e colunas
Tem como funo guiar as placas extratoras e mantendo assim a
perpendicularidade e o alinhamento dos extratores.

Pinos Tops
So pequenos discos sob a placa criando folga entre a placa base inferior e a
placa extratora, facilitando o assentamento e evitando o acumulo de sujeira.

Molas
um dos componentes responsveis em retornar a placa extratora para a
posio de injetar, recolhendo assim os pinos extratores evitando que os
mesmos colidam com as cavidades.

Pinos de retorno
Trabalhando em conjunto com as molas garante no momento final do
fechamento que a placa extratora esta totalmente recuada e apoiada sobre os
pinos tops. No corremos o risco da placa ficar avanada no perodo da injeo.

Furo na placa base inferior
Estes furos so necessrios para possibilitar o avano das placas extratoras,
pois o movimento das mesmas feito pelo avano do varo da maquina,
podendo ser um nico furo central ou mais, de acordo com o tamanho e recurso
da maquina, podendo chegar at cinco, sendo um central e quatro nas laterais a
uma distancia que pode ser encontrada nos catlogos da injetora a ser utilizada.
O avano e recuo da placa extratora tambm podem ser feitos pelo
acoplamento deste varo na placa extratora atravs de rosca, este sistema pode
eliminar as molas e os pinos de retorno, condio esta no muito aconselhvel
no que tange a segurana do molde.

Curso de extrao
O curso de extrao a distancia que as placas extratoras devem avanar para
que os pinos extratores expulsem o produto preso no macho atravs da
contrao. Este vo compreende da superfcie da placa porta extratora at a
face de apoio da placa suporte. Normalmente este curso a altura da pea mais
94
uma pequena folga suficiente que proporcione a total liberao do produto e caia
por ao da gravidade.
Sadas de ar
Deve-se assegurar que a injeo expulse totalmente os gases contidos no
interior das cavidades do molde. Isto conseguido posicionando as sadas de ar
adequadamente nas faces de separao das placas, atravs das faces de unio
dos componentes do molde. Atravs dos pinos extratores ou atravs de pinos
especiais construdos para este fim.
O tamanho de um orifcio de ventilao depende principalmente da
viscosidade do material a ser injetado. A profundidade destes orifcios oscila
entre 1/100 e 2/100mm.

Uma sada de ar inadequada pode ter as seguintes conseqncias:
Enchimento parcial da cavidade;
Unio deficiente da frente do material;
Vazios internos na pea;
O denominado efeito Diesel, ou seja, danos trmicos da pea (queimado).
Esses inconvenientes ocorrem principalmente na extremidade oposta ao
canal de injeo, nas regies de encontro dos fluxos, nas nervuras ou em
sees de grande espessura. As sadas de ar devem estar localizadas prximas
a essas regies.

95

SELEO DE MATERIAIS
PARA MOLDES

Moldes de injeo so usinados a partir de blocos de ao ou pr-
fabricados a partir de elementos normalizados. O custo de sua produo
extremamente alto e a escolha do material , portanto, muito importante.
Com o objetivo de conseguir a mxima eficincia e durabilidade,
necessrio que os materiais utilizados na fabricao de moldes tenham as
seguintes propriedades:
Alta resistncia ao desgaste;
Alta resistncia corroso;
Alta estabilidade dimensional;
Boa condutibilidade trmica.
Aos com resistncia de aproximadamente 60 kp/mm
2
so usados para
as partes do molde que no esto sujeitas a grandes tenses, tais como placas
de montagem. Ligas de ao so utilizadas nas cavidades dos moldes. Os
principais componentes das ligas so nquel e cromo, embora molibdnio e
mangans possam ser usados.
Durante a escolha do ao, recomenda-se avaliar a estabilidade
dimensional do mesmo, pois a variao das medidas do molde devido a
tratamentos trmicos (por exemplo, tempra e cementao devem ser mnimas).
Moldes com grandes diferenas de espessura correm o risco de apresentar
deformaes e fissuras durante o tratamento trmico.
Na construo de moldes, recorre-se aos tratamentos de superfcie com o
objetivo de obter ou melhorar as seguintes caractersticas do molde e das peas
a serem produzidas:
Aumento da dureza superficial;
Aumento da presso superficial permitida;
Aumento da resistncia ao desgaste;
Melhoria do comportamento de deslizamento;

5
96
Melhoria da resistncia corroso;
Mais brilho superficial;
Maior facilidade do fluxo da resina.
Os seguintes tratamentos superficiais so de ampla aplicao na
construo de moldes:

Nitretao
Atravs do nitrato se conseguem durezas superficiais extremas com
ampliao da estabilidade dimensional por causa da modificao qumica da
superfcie, alm de melhorar consideravelmente a resistncia ao desgaste e a
fadiga, mas reduz a resistncia mecnica do ncleo.
Quase todos os aos comuns na construo de moldes podem ser
nitretados. No se aconselha a nitretao de aos resistentes corroso, pois
diminui esta propriedade.

Cementao
O processo de cementao utilizado em aos de baixo contedo em
carbono (C 0,3 %). Durante o tratamento, o carbono se difunde pela superfcie
do material. Os aos tratados desta forma experimentam um grande aumento de
dureza na sua superfcie e o ncleo permanece dctil.

Cromado duro
A aplicao eletroltica dos recobrimentos de cromado duro tem sua
aplicao sobre tudo, com o objetivo de conseguir superfcies duras e
resistentes ao desgaste, onde so aplicados com xito para injeo de matrias
com efeitos abrasivos. Alm do mais, o cromado duro utilizado para reduzir
engripamentos e para aumentar a proteo contra a corroso (cromado de
mltiplas camadas). Igualmente, o cromado duro se aplica para a reparao de
superfcies desgastadas.

Niquelado duro
No procedimento qumico de niquelado duro, as camadas de nquel so
depositadas sem aplicao de corrente externa. Ao contrrio que nos
procedimentos eletrolticos, neste no se d o efeito desagradvel de formao
de diferentes espessuras (pontos grossos), sobre tudo em quinas. Isto significa
que possvel niquelar tubos, perfuraes, superfcies perfiladas, etc., sem
nenhum problema.

97
Recobrimento com metal duro
Para obteno de elevada resistncia ao desgaste junto com uma boa
resistncia anti-corrosiva, aplicado recobrimento baseados em nitratos de
titnio e outros metais duros.

Tabela de materiais para molde de plstico
Materiais para construo de moldes

Elementos Material Villares Tratamento HRC
Placa base superior
ABNT 1045
Placa base inferior
Porta matriz
Porta macho
Placa suporte
Espaadores
Placa extratora
Porta extratores
Anel de centragem ABNT 1020
Bucha injetora ABNT 01 VND Temperado 50/55
Bucha guia ABNT 8620 VB-20 Cem. Temp. 60/65
Coluna de guia ABNT 8620 VB-20 Cem. Temp. 60/65
Bucha do poo frio ABNT 01 VND Temperado 50/55
Suporte pilar ABNT 1020
Pino tope ABNT 1020 VND Temperado 50/55
Pino de retorno ABNT H-13 ABNT H-13 Nitretado 50/55
Pino extrator ABNT H-13 ABNT H-13 Nitretado 50/55
Bucha extratora ABNT H-13 ABNT H-13 Nitretado 50/55
Lmina extratora ABNT H-13 ABNT H-13 Nitretado 50/55
Macho ABNT H-13
ABNT P-20
Ao Inox
H-13
P-20
Temperado
Nitret./Benef.
Materiais
clorados
50/55
50 Cavidade
Postio
Gaveta
Postio delgado ABNT 5160 VR-60 Temperado 50/55
Suporte para
gaveta
ABNT 01 VND Temperado 50/55

O ajuste adequado da temperatura do molde tem grande importncia,
pois influi decisivamente no tempo de resfriamento e de ciclo. No caso de
termoplsticos parcialmente cristalinos, tem muita influncia na deformao, na
estabilidade dimensional e, conseqentemente, na qualidade da pea injetada.
Para melhorar a transmisso de temperatura de algumas partes do
molde, so utilizados com vantagens, materiais no-ferrosos puros ou em ligas,
como:
98
Cobre;
Cobre - berlio;
Cobre - cobalto - berlio;
Cobre - cromo - zircnio, etc.
A condutibilidade destes materiais , no geral, muito superior dos aos,
porm, sem chegar a ter a mesma dureza, resistncia ao desgaste e resistncia
fadiga. Freqentemente necessrio um bom recobrimento da superfcie
como condio necessria para a aplicao destes materiais com sucesso.
99

TABELAS PADRONIZADAS
PARA MOLDES

Colunas de Molde

Tipo D1 D2 D3 L1 L2 L3 L4 Tipo D1 D2 D3 L1 L2 L3 L4
C1
16 21 25,4 20 20 5 40 C26 20 26 31,8 34 60 6 94
C2 16 21 25,4 34 20 5 54 C27 20 26 31,8 60 60 6 120
C3 16 21 25,4 60 20 5 80 C28 20 26 31,8 20 70 6 90
C4 16 21 25,4 20 26 5 46 C29 20 26 31,8 34 70 6 104
C5 16 21 25,4 34 26 5 60 C30 20 26 31,8 60 70 6 130
C6 16 21 25,4 58 26 5 84 C31 24 32 31,8 20 26 7 46
C7 16 21 25,4 20 34 5 54 C32 24 32 31,8 34 26 7 60
C8 16 21 25,4 34 34 5 68 C33 24 32 31,8 60 26 7 86
C9 16 21 25,4 60 34 5 94 C34 24 32 31,8 20 34 7 54
C10 16 21 25,4 20 46 5 66 C35 24 32 31,8 34 34 7 68
C11 16 21 25,4 34 46 5 80 C36 24 32 31,8 60 34 7 94
C12 16 21 25,4 60 46 5 106 C37 24 32 31,8 20 46 7 66
C13 16 21 25,4 20 60 5 80 C38 24 32 31,8 34 46 7 80
C14 16 21 25,4 34 60 5 94 C39 24 32 31,8 60 46 7 106
C15 16 21 25,4 60 60 5 120 C40 24 32 31,8 20 60 7 80
C16 20 26 31,8 20 26 6 46 C41 24 32 31,8 34 60 7 94
C17 20 26 31,8 34 26 6 60 C42 24 32 31,8 60 60 7 120
C18 20 26 31,8 60 26 6 86 C43 24 32 31,8 20 70 7 90
C19 20 26 31,8 20 34 6 54 C44 24 32 31,8 34 70 7 104
C20 20 26 31,8 34 34 6 68 C45 24 32 31,8 60 70 7 130
C21 20 26 31,8 60 34 6 94 C46 32 42 48 34 34 8 68
C22 20 26 31,8 20 46 6 66 C47 32 42 48 60 34 8 94
C23 20 26 31,8 34 46 6 80 C48 32 42 48 70 34 8 104
C24 20 26 31,8 60 46 6 106 C49 32 42 48 34 46 8 80
C25 20 26 31,8 20 60 6 80 C50 32 42 48 60 46 8 106

10
100

Buchas de Injeo Padronizadas

Tipo D1 D2 D3 A K
L
B-1 30 16 3,5 20 23 43
B-2 30 16 3,5 26 23 49
B-3 30 16 3,5 34 23 57
B-4 30 16 3,5 46 23 69
B-5 30 16 3,5 60 23 83
B-6 30 21 4,5 26 29 55
B-7 36 21 4,5 34 29 63
B-8 36 21 4,5 46 29 75
B-9 36 21 4,5 60 29 89
B10 36 21 4,5 70 29 99
B11 48 26 5 34 35 69
B12 48 26 5 46 35 81
B13 48 26 5 60 35 95
B14 48 26 5 70 35 105
B15 48 26 5 90 35 125
B16 48 26 5 115 35 150
B17 48 26 5 140 35 175

101

Colunas para Moldes de Placas Flutuantes

Tipo D1 D2 D3 L1 L2 L3 L4
CF 1 16 21 25,4 58 26 5 84
CF 2 16 21 25,4 72 26 5 98
CF 3 16 21 25,4 86 26 5 112
CF 4 16 21 25,4 110 28 5 138
CF 5 16 21 25,4 162 28 5 190
CF 6 20 26 31,8 72 34 6 106
CF 7 20 26 31,8 92 34 6 126
CF 8 20 26 31,8 118 34 6 152
CF 9 20 26 31,8 146 34 6 180
CF10 20 26 31,8 195 34 6 229
CF11 24 32 38,1 72 34 7 106
CF12 24 32 38,1 92 34 7 126
CF13 24 32 38,1 118 34 7 152
CF14 24 32 38,1 146 46 7 192
CF15 24 32 38,1 195 46 7 241
CF16 32 42 48 86 46 8 132
CF17 32 42 48 119 46 8 165
CF18 32 42 48 149 46 8 195
CF19 32 42 48 185 58 8 243
CF20 32 42 48 245 58 8 303

102

Colunas do Conjunto Extrator

Tipo D1 D2 D3 L1 L2
L3 L4
CE 1 16 21 25,4 50 20 5 70
CE 2 16 21 25,4 60 20 5 80
CE 3 16 21 25,4 80 20 5 100
CE 4 16 21 25,4 50 26 6 76
CE 5 16 21 25,4 58 26 6 86
CE 6 16 21 25,4 80 26 6 106
CE 7 16 21 25,4 50 34 6 84
CE 8 16 21 25,4 60 34 6 94
CE 9 16 21 25,4 80 34 6 114
CE10 20 26 31,8 60 26 6 86
CE11 20 26 31,8 70 26 6 96
CE12 20 26 31,8 90 26 6 116
CE13 20 26 31,8 60 34 6 94
CE14 20 26 31,8 72 34 6 106
CE15 20 26 31,8 92 34 6 126
CE16 20 26 31,8 60 46 6 106
CE17 20 26 31,8 70 46 6 116
CE18 20 26 31,8 90 46 6 136
CE19 24 32 38,1 70 32 6 102
CE20 24 32 38,1 90 32 6 122
CE21 24 32 38,1 110 32 6 142
CE22 24 32 38,1 70 46 6 116
CE23 24 32 38,1 90 46 6 136
CE24 24 32 38,1 110 46 6 156
CE25 32 42 48 96 32 6 128
CE26 32 42 48 116 32 6 148
CE27 32 42 48 146 32 6 178
CE28 32 42 48 96 70 6 166
CE29 32 42 48 116 70 6 186
CE30 32 42 48 146 70 6 216

103

Buchas do Molde

Tipo D1 D2 D3 D4 L1 L2 L3
B 1 16 16 21 25,4 20 5 20
B 2 16 16,5 21 25,4 20 5 26
B 3 16 16,5 21 25,4 20 5 34
B 4 16 16,5 21 25,4 20 5 46
B 5 16 16,5 21 25,4 20 5 60
B 6 20 20 26 31,8 20 6 26
B 7 20 20 26 31,8 34 6 34
B 8 20 20,5 26 31,8 34 6 46
B 9 20 20,5 26 31,8 34 6 60
B10 20 20,5 26 31,8 34 6 70
B11 24 24 32 38,1 20 7 26
B12 24 24 32 38,1 34 7 34
B13 24 24,5 32 38,1 34 7 46
B14 24 24,5 32 38,1 34 7 60
B15 24 24,5 32 38,1 34 7 70
B16 32 32 42 48 34 8 34
B17 32 32,5 42 48 34 8 46
B18 32 32,5 42 48 34 8 60
B19 32 32,5 42 48 34 8 70
B20 32 32,5 42 48 34 8 90
B21 42 42 52 60 60 10 60
B22 42 42,5 52 60 60 10 70
B23 42 42,5 52 60 60 10 90
B24 42 42,5 52 60 60 10 115
B25 42 42,5 52 60 60 10 140

104

Buchas para Placas Extratoras

Tipo D1 D2 D3
D4
L1 L2 L3
L4
BE 1 16 16,5 21 25,4 23 4 29 29
BE 2 20 20,5 26 31,8 32 5 38 38
BE 3 24 24,5 32 38,1 32 5 38 38
BE 4 32 32,5 42 48 39 5 45 45

Pinos Extratores e de Retorno
Pinos Tipo A
D1 D2 K
L
2 4 2 100 125 150 175 200 250
2,5 5 2 100 125 150 175 200 250 300
3 6 3 100 125 150 175 200 250 300 350 400
4 8 3 100 125 150 175 200 250 300 350 400 500
5 10 3 100 125 150 175 200 250 300 350 400 500
105
6 12 5 100 125 150 175 200 250 300 350 400 500 600
8 14 5 100 125 150 175 200 250 300 350 400 500 600
10 16 5 100 125 150 175 200 250 300 350 400 500 600
12 20 7 100 125 150 175 200 250 300 350 400 500 600
14 22 7 100 125 150 175 200 250 300 350 400 500 600
16 22 7 100 125 150 175 200 250 300 350 400 500 600
20 26 8 150 175 200 250 300 350 400 500 600

Pino Tipo C

D1 K D2 D3 L1
L
1 2 4 2 50 100 125 150
1 2 4 2 75 175 200
1,5 3 6 3 50 100 125 150
1,5 3 6 3 75 175 200
2 3 6 3 50 100 125 150
2 3 6 3 75 175 200
2,5 3 6 3 50 100 125 150
2,5 3 6 3 75 175 200

106
Tabela para Porta Moldes

Dimen.
Tipo
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V X Ma Mb Mc
D1
D2 D3
12:15 150 150 20
26
34
46
60
20
26
34
46
60
26

16

13
H
:

(
2
x
Q
)

+

I

+

E

+
C

+

E

+

D

I

:

F

+

G

=

X

=

4
,
0

-
20
1
92 72
122
144
20
180 70 - 114 130
20

30

50
M10 M10
M6
10 21 20,4
15:20 150 200 - 144

100
-

160

180
18:20 180 200
- 108 88 144 144 210

-
20:25 200 250
26
34
46
60
70
26
34
46
60
70
34
-
120 100 160 160
26
240 140 206 230
M12 M12
20 26 31,8
20:30 200 300

22

16
- 180 256 280
25:25 250 250

46
26
2
154 134 200 200
290 130 200 230
24 32 38,1
25:30 250 300 - 160 200 250 280
25:35 250 350 - 210 250 300 330
30:30 300 300
192 172 190
250 - 160 200 250 280
30:35 300 350
34
46
60
70
90
34
46
60
70
90
236
26
- 198 240 286 326

30

50

70
M16 M16 M8 32 42 48
30:40 300 400 - 238 290 336 376
30:45 300 450 - 278 330 386 426
34:40 340 400
26 22
224 200 236
266
336 - 238 290 336 376
34:50 340 500 - 320 370 436 476
40:45 400 450 284 260 326 336 - 280 330 386 426
39:50 390 500 60 60
70 25 20
30 22 274 250 316 320 - 300 340 420 476
50
70
200
M20 M20 M10 42 52 60
45:65 450 650 70
90
115
140
70
90
115
140
30 25 306 282 370 370 - 430 470 570 626

Escola SENAI Mario Amato - Ferramenteiro de moldes para plsticos

107
Tabela para Porta Moldes


108

MOLDES PARA PEAS
PLSTICAS SOPRADAS

Moldagem por sopro
A moldagem por sopro um processo usado para produo de peas
ocas, utilizando-se dos termoplsticos. O processo bsico envolve a produo
de uma pr-forma (parison), que colocada dentro de um molde com a forma
da pea a ser produzida. Injeta-se ento, gs pressurizado (normalmente ar)
dentro do parison aquecido, forando-o em direo s paredes do molde. Em
seguida, a presso mantida at o resfriamento e solidificao da pea, para
posterior abertura do molde e remoo da pea soprada.
A figura a seguir ilustra o processo bsico.

A tcnica de moldagem por sopro pode ser dividida em quatro principais
classes: moldagem por extruso-sopro, que usa basicamente um parison
suspenso; moldagem por injeo-sopro, que usa um parison suportado por
um pino metlico; moldagem por estiramento-sopro e a moldagem por
coextruso sopro.

11

109
Mesa fixa
Um cabeote com mltiplas matrizes alimenta um determinado nmero
de moldes montados abaixo dele em uma mesa fixa, alternadamente um de
cada lado; ou extrudando um parison de cada vez, enquanto um molde est no
sopro, o segundo est no resfriamento, o terceiro na ejeo e o quarto
esperando o parison que est sendo extrudado. As matrizes ou cabeas so
equipadas com vlvulas que controlam precisamente os movimentos.

Exemplos de extruso com cabeote nico e mesa fixa.

Mesa vertical giratria
Este processo faz uso de um cabeote simples com matriz nica,
substituindo-se a mesa fixa por uma mesa vertical giratria, com cada molde
operando independentemente. A mesa gira, parando abaixo da matriz onde

110
cada molde recebe o parison. Tanto o ar de sopro quanto a gua de
resfriamento so introduzidos periodicamente para cada molde pelo eixo da
mesa. A rotao prev o tempo suficiente para: fechamento do molde (com o
parison), sopro, resfriamento e ejeo da pea. A velocidade de extruso
sincronizada com a velocidade de rotao da mesa. As mesas verticais
giratrias possibilitam taxas de produo mais elevadas e so muito mais
utilizadas que as fixas.

Cabeote nico com mesa vertical giratria.

Fabricao de moldes para sopro
O molde de sopro uma unidade usinada ou fundida, com a forma
externa do produto que se deseja produzir. formado de uma ou mais
cavidades, dependendo do processo e da mquina a ser utilizada. O molde de
sopro geralmente usado em produtos ocos, como frascos, gales, bolas e
outros.


111

uma ferramenta constituda apenas de partes fmeas (geralmente
duas), com rea de corte em parte de seu contorno, para comprimir o tubo
extrudado.
O molde para sopro , geralmente obtido por meio de usinagem em um
bloco de ao, ou fundido atravs de um modelo previamente construdo com o
perfil desejado. Se a cavidade do molde bem mais complicada e se requerem
moldes de reserva, a tcnica de fuso muito mais barata. Por este motivo, a
hora de escolher o material para fabricar um molde se concede grande
importncia a facilidade de fundir.
O ao macio empregado para a estrutura central do molde, sendo que
os postios que constituem as reas de corte so feitos em cromo-nquel
cementado e temperado.
Os materiais mais utilizados para conseguir o molde atravs de fundio so os
seguintes:
Alumnio
Bronze
Cobre-berlio
Kirsite

Postio
Coluna
guia
Cor
po
Cavidade
rea de
corte

112
Dentre os materiais usados para fundir, o cobre-berlio e o kirsite so os
que apresentam melhores caractersticas, sendo que o bronze e o alumnio
oferecem pouca resistncia presso e, na fundio, torna-se difcil
eliminao dos poros.
Para a tcnica de fuso, deve-se fabricar um molde padro a partir do
qual se produzem todos os fundidos, diretamente ou indiretamente. O tipo de
modelo e de material de que se tem vem determinados pelo material escolhido
para o molde e pela cavidade desejada para este. Se no necessria alta
qualidade, pode-se utilizar um modelo de cermica. Naturalmente o grau e
preciso dos detalhes que so possveis em um molde cermico, so inferiores
ao que se conseguiria com o molde metlico.
Em todos os casos deve somar-se ao modelo o fator de contrao pr-
determinado para compensar a contrao do metal na operao de fuso. As
dimenses do modelo devem aumentar tambm para compensar a contrao
do plstico.
No caso de moldes grandes, necessita-se outros modelos que fazem o
papel de ncleo para tornar oco ou deslocar material atrs da cavidade do
molde durante a operao de fuso. Com este ncleo ou macho, se consegue a
espessura de parede uniforme to desejvel para obter boas caractersticas de
refrigerao.
Ao terminar as partes fundidas, se usinam aquelas sees do molde cuja
superfcie deve se juntar com as peas insertadas e adapatar-se as superfcies
adjacentes. A continuao a pea fundida se retira as dimenses finais
requeridas para sua instalao na mquina para a qual se projetou o molde.
Para obter um perfeito alinhamento da cavidade, se montam logo as colunas
guias necessrias nas metades do molde.
Ao mesmo tempo em que se realiza a usinagem da pea fundida, se
completam as inseres que formam o gargalo e a base da cavidade. As
inseres cumprem seu objetivos, em primeiro lugar, correspondem as zonas
que podem desgastar-se e, por tanto, podem substituir sem desfazer o molde
inteiro. Em segundo lugar, isto representa uma entrada a cavidade que permite
ao fabricante do molde reunir as duas metades do molde exatamente na linha
de diviso.
Antes de montar as inseres, se acrescenta ao molde s linhas de
refrigerao. No caso de moldes grandes cuja parte superior oca, na cavidade
formada se coloca um material elstico. Este material, quando est curado,
dirige o fluxo do lquido refrigerante contra o lado posterior da cavidade do
molde. Com moldes mais pequenos que se fez fundido s uma pea, se utiliza

113
canais perfurados para fazer circular o lquido de refrigerao. Em ambos os
casos, desejvel manter uma grande superfcie sobre a que flui o lquido de
refrigerao ao mesmo tempo em que a seco transversal da corrente se
conserva o mnimo. O ltimo requisito consiste em procurar que a quantidade
do meio de refrigerao seja mnima para que haja um a troca rpida do meio
em contato com a superfcie a esfriar. Tambm de grande importncia a
regularidade da seo transversal atravs da qual flui o lquido de refrigerao.
Se aumentar a rea desta seco, diminui a velocidade do lquido de
refrigerao, produzindo uma zona quente no molde devido a que o calor no
est dispersando to rapidamente como em outras partes do molde.
Outro mtodo de refrigerao empregado s vezes consiste em situar
uma tubulao onde se tem de fixar a cavidade. Esta disposio, no
recomendvel devido a que no existe nenhum lao intermolecular entre o
molde e o material que forma o tubo e o que se introduz simplesmente uma
superfcie isolante mas atravs do qual deve transferir o calor do molde. O
mtodo de refrigerao atravs de orifcios perfurados se emprega a todas as
inseres que completam o conjunto do molde. Todas as partes do molde se
refrigeram em geral independentemente para proporcionar ao moldador por
sopro uma maior flexibilidade em seu ciclo de moldagem ao poder variar as
temperaturas de refrigerao.
Com a montagem das inseres e acoplamento das metades do molde,
se realiza um rebaixo por fresa nas faces coincidentes do molde para permitir o
deslocamento de material plstico em excesso. A profundidade do rebaixo
critico e depende do peso do artigo moldado. Se o rebaixo demasiadamente
pouco profundo, o molde no fechar completamente e o artigo moldado
apresentar linhas de solda. Se o rebaixo demasiadamente profundo, o molde
frio no ter um contato suficiente de sua superfcie com o material plstico em
excesso para transferir seu calor. Quando acontece isto, o artigo extrado do
molde unido a pedaos quentes de material em excesso. Estes pedaos, por
sua vez podem aderir a outros artigos e danific-los.
As operaes finais na construo de um molde de sopro consistem em
fixar umas placas a aqueles moldes que so ocos em sua parte posterior, em
ensaiar a estanqueidade a gua de todos os sistemas de refrigerao e em
tratar a superfcie da cavidade com esguicho de um material abrasivo
apropriado. A cavidade do molde, em geral, se d um acabamento grosseiro,
exceto aqueles casos que exijam um grande brilho superficial. Esta superfcie
grosseira dar sada ao ar preso entre o material plstico e a superfcie da
cavidade durante o ciclo de sopro. Sem esta superfcie rugosa do molde, se

114
no existirem outros meios de respirao, a superfcie resultante do artigo
soprado seria irregular e ficaria marcada por bolsas de ar retidas.

Projeto de moldes de sopro
O projeto real de um molde de sopro se basear em dados disponveis
para adaptar o molde a mquina e ao processo que se vai aplicar. As cavidades
do molde sero uma replica da superfcie exterior do produto, cujas dimenses
se fazem somando com as contraes do material.
O fator inicial a ter em conta o projetista de um molde por sopro, a
disposio da linha de fechamento de molde. Esta linha vem determinada em
primeiro lugar, pela forma do artigo que se vai moldar de modo que possa
extra-lo do molde, e em segundo lugar, por seu aspecto. A linha de fechamento
deve situar-se de tal modo que a pea modelada no tenha tendncia a ficar
presa no molde. A maior parte dos termoplsticos utilizados na moldagem por
sopro est suficientemente quente e flexvel no momento de abrir o molde que
no qual se permita relevo negativo ou engate. Deve-se ter grande cuidado com
este problema j que a pea acabada pode permanecer sobre uma das
metades do molde. Entretanto, pode-se empregar alguma forma de extrao
manual ou automtica das peas com excessivo recesso, que esto
submetidas a um severo desgaste superficial.
A linha de fechamento do molde deve ficar oculta no desenho do
recipiente sempre que seja possvel. Tambm deveriam ficar livres dela as
superfcies que posteriormente se tem de imprimir por serigrafia, gravar em
quente ou fixar etiquetas de papel. Qualquer que seja estes rtulos apresentaria
alguma irregularidade ou imperfeio originada pela superfcie irregular que
provoca a linha de fechamento do molde. Na maior parte dos casos no deve
sacrificar-se a qualidade ou velocidade de moldagem em benefcio do aspecto.
Uma anlise mais profunda indicar que a linha de fechamento oculta no
possua a distribuio irregular de parede que resultaria do mtodo conhecido
por extruso bsica. Os ngulos inferiores perpendiculares a linha de
fechamento sero muito mais finas que os que caem na dita linha de,
provocando a deformao do fundo devido a um esfriamento no uniforme.
Uma vez estabelecida linha de fechamento, se determinam as
extremidades do molde tendo em conta as limitaes da mquina de moldagem
por sopro no que se vai a montar o molde. Ao mesmo tempo, se situa a
cavidade o mais vantajosamente com respeito ao parison extrudado. Na maior
parte dos produtos simtricos, os eixos longitudinais da cavidade e do parison
so paralelos. Sem restrio, h vezes em que pode melhorar-se a distribuio
da parede da pea moldada, inclinando ao eixo da cavidade do molde com

115
respeito ao do parison.
Em quase todos os casos, se projetam peas inseridas para formar o
gargalo do molde. A insero que forma o gargalo ou boca do frasco, forma
parte da cavidade e uma rplica do produto acabado na dita zona; leva, alm
do mais, um perfil por cima da parte superior da boca adequada a cada
mquina de sopro em particular. Em geral, este perfil proporciona uma reduo
desde o dimetro da boca a outro pequeno dimetro que acopla a agulha de
sopro na mquina. Algumas mquinas levam uma agulha de sopro mvel que
penetra pelo extremo da boca da pea soprada depois que se fecha o molde
terminando completamente na dita zona. Esta operao elimina a rebarbagem
posterior. Para levar a cabo este processo da boca acabada no mtodo de
moldagem por sopro conhecido por extruso bsica, a insero que forma o
gargalo deve acrescentar-se a esta uma pina em relevo para o excesso de
material plstico que formar a rebarba. Usa-se uma boca roscada, a roca pode
ser contnua ou interrupta. A rosca interrupta no cruza a linha de fechamento,
deixando uma superfcie lisa da qual se separa a rebarba de plstico. O
inconveniente que tem este tipo de rosca a reduzida dilatao entre um artigo
moldado e sua tampa, que em algumas circunstncias, daria lugar a um mau
fecho. Quando se deseja um fechamento perfeito, a rosca tem de ser contnua
e a pea em relevo se corta ao redor de cada rosca na linha de fechamento. A
boca de qualquer pea soprada tem em geral uma parede grossa, pelo qual,
conveniente prever uma refrigerao mxima no inserto do gargalo. Os mais
adequados so os canais de refrigerao que tem uma grande superfcie e
seco pequena. As entradas e sadas do lquido refrigerante devem situar-se
de modo que sejam facilmente acessveis quando o molde est facilmente
instalado na mquina de sopro. Com objetivo de empregar o mnimo de
conexes e tubos flexveis, s vezes prefervel conectar em srie duas ou
mais zonas do molde em lugar de ter entradas e sadas individuais para o corpo
do molde e para as inseres da boca e do fundo.


116
Sistema de refrigerao do molde de sopro

Outro mtodo efetivo para reduzir o nmero de conexes consiste em
utilizar uma placa na parte posterior do molde que atua como cmara
distribuidora. No caso, o lquido refrigerante penetra na placa por um extremo e
continua por cada uma das partes do molde atravs de algum fecho adequado
tal como uma junta terica. Logo se descarrega por orifcios independente de
maneira similar.
A insero da base leva umas margens de presso ou uma pequena
poro que soldam ao extremo do parison e um recipiente corrente, entalhe da
base ou calo. A altura da insero da base deve ser suficientemente grande
para compensar as variaes da longitude do parison associadas nas variaes
ou pulsaes dentro do cilindro de extruso. Como ocorre no caso da insero
para o gargalo do frasco, a insero da base se pe em contato com inseres
grossas e quentes de plstico. Pelo entanto, devem situar-se canais de
refrigerao cercando a superfcie de fechamento j que a zona de maior
entrada
sada

117
absoro de calor.
Nas zonas grossas de material plstico, se pode produzir uma grande
deformao durante o resfriamento. Por este motivo devem tomar-se s
medidas necessrias para evitar os defeitos que podem afetar a funo do
artigo soprado. Em recipientes que tenham calos, deve aumentar-se a altura
da curvatura. Tambm se pode realizar outra correo que assegurar a
estabilidade do frasco sobre sua base. Consiste em fazer trs seces
profundas na insero da base que daro lugar a trs salincias sobre os que
assentaro o recipiente.
O corpo do molde ordinrio da parte que contm algum meio de manter
o alinhamento das metades do molde. Com este fim pode usar-se um mnimo
de sries de colunas guias temperadas com suas respectivas buchas. O
tamanho de colunas e buchas vem determinado pela operao da mquina de
moldagem por sopro. Algumas mquinas operam com buchas em placas que
tem muita folga e as colunas do molde e as buchas esto previstos para alinhar
as placas ao mesmo tempo em que se fecha o molde. Obviamente isso
estabelece um esforo considervel sobre o alinhamento do molde, e as
colunas e buchas devem ser grandes. No caso de mquinas que levam placas
bem suportadas, podem utilizar-se colunas cujo dimetro est compreendido
entre 3/8 e de polegada, empregando-se dimetros maiores com moldes
mais grandes. As inseres para o gargalo do frasco e para a base se fixam ao
corpo do molde com ancoradores adequados e com meios de regular
alinhamento. Para o alinhamento das peas podem usar-se pinos
posicionadores e so muito adequados no caso de inseres que no se
encaixam regularmente. Para facilitar o encaixe aconselhvel empregar um
dimetro que coincida.
Os mesmos princpios citados para as inseres e referentes ao
tamanho e escolha dos canais de refrigerao, se aplicam ao corpo do molde.
Para certas formas de cavidade, pode necessitar-se uma respirao ou
ventilao complementaria, principalmente quando a pea soprada requer o
uso de emblemas e letras em sua superfcie, pois necessitar de vrios furos
de respiro. Neste caso, pode-se utilizar uma maneira mais econmica que a
utilizao de um inserto metlico poroso na zona a gravar. O ar preso pode logo
atravessar a parte com gravaes atravs do material poroso ajudado por
alguma passagem apropriada que se conecta com alguma parte exterior do
molde. Este mtodo de empregar material poroso pode ser mais barato que
orifcios perfurados, mas se no for bem escolhido o tamanho das partculas do
material poroso, aparecero bolhas dos respiradores no artigo moldado. A

118
desvantagem de empregar a insero metlica porosa um problema de
aspecto; nas superfcies de unio do molde com a insero aparecer sempre
uma linha, o que pode desestimular seu uso.

A figura a esquerda mostra a formao de sulcos de ventilao no plano da
diviso e a figura a direita mostra o duto de ar paralelo corda de corte.


119
A figura acima mostra sadas de ar por meio de um inserto de metal poroso.

rea de corte
uma parte do molde que usinada, formando um alto relevo que serve
para comprimir o tubo extrudado, no contorno da cavidade do molde, cortando-
o posteriormente. Geralmente, estas zonas correspondem, no caso de um
frasco, ao gargalo e ao fundo.
As seces correspondentes rea de corte que comprime o tubo
extrudado so de formas variadas.

A figura A mostra um perfil da rea
de corte.

rea de
corte
Cavidade
0,2 a 0,5 mm
Cavidade do molde
Inser
o de
metal
Canal rebaixado
Furos de
respiro

120

A figura B mostra uma rea de corte em alto relevo, o qual empregado
quando se quer evitar seces delgadas ou rompimento na linha de unio do
produto moldado.

O ngulo menor tende a empurrar o material plstico para o interior do
produto soprado e aumentar a espessura da parede da linha de unio do
produto. Obtem-se outro perfil da rea de corte, para aumentar a espessura de
parede, na linha de unio do produto, fazendo uma reteno nas bordas de
presso.
Nas seces correspondentes ao relevo que produz a retirada dos
excessos de plstico, se tem utilizado muitos desenhos diferentes. Na figura
podem-se ver dois deles. O desenho A provavelmente o mais utilizado. Sem
restrio, em alguns casos no que os moldes devem comprimir ou agarrar uma
seco relativamente fina de parison, logo este deve expandir-se em grande
quantidade na zona prxima a
borda da rea de corte, o
plstico se afinar em excesso
e pode inclusive produzir um
sulco na linha de fechamento.
Para evitar as seces finas e
os sulcos, se emprega s
vezes o desenho B. O angulo
mais pequeno (20) tem a
tendncia de empurrar o
plstico feito no interior da pea
soprada e aumentar a
espessura de parede consiste em por uma restrio ou dique na rea da
rebarba.
rea de
corte
Cavidade
0,2 a 0,5 mm
Dique
ou restrio
Molde

121
Com o intuito de reduzir ao mnimo a rebarba residual desejada depois
de ser rebarbado, faz-se uma rea de corte com perfis mais angulados. Para
essa rea s podem ser usados materiais duros e tenazes, tais como berlio e
cobre.

0,8 mm
0,1 mm

122

MOLDES DE COMPRESSO E
TRANSFERNCIA

Introduo
A aplicao dos materiais plsticos exigiu o desenvolvimento de
processos adequados de moldagem, compatveis com o comportamento
desses materiais. O mais antigo desses processos de moldagem por
compresso, na verdade uma adaptao de processo j anteriormente usado
na conformao de peas de borracha natural. Trata-se de um processo
adequado moldagem de materiais termoestveis - como o eram os primeiros
plsticos conhecidos - embora seja aplicado, tambm, em situaes
particulares, moldagem de termoplsticos.
Em funo de desvantagens que apresenta, foram desenvolvidas
modificaes no processo, que resultaram em dois processos alternativos: o
processo de moldagem por transferncia, exclusivamente para materiais
termoestveis, e o de moldagem por injeo, especfico dos termoplsticos. Na
verdade esses dois processos partem de uma mesma idia bsica, que a de
promover o aquecimento do material fora do molde, e s diferem em funo do
diferente comportamento dos dois tipos de materiais plsticos.

Moldagem por compresso
O processo
Seqncia de etapas que caracteriza este processo de moldagem. O
molde, em duas partes, montado em uma prensa - geralmente hidrulica -
aquecido at a temperatura especificada para o servio, que depende das
caractersticas do material a ser moldado. Estando a prensa aberta, deposita-se
o material de moldagem, em forma de p, flocos, esferas, tabletes ou pr-
formas sobre a cavidade do molde inferior. A prensa , ento, acionada, de
forma que os moldes incidam suavemente um contra o outro, aumentando

12

123
progressivamente a presso exercida sobre o material a moldar.
Na moldagem de peas de grande porte usual introduzir-se uma etapa
em que se remove momentaneamente a presso, tornando a aplica-la depois
de alguns segundos. Essa retirada de presso, ou respiro tem o fim de libertar
gases que porventura tenham permanecido aprisionados no material de
moldagem, reduzindo, assim, a tendncia formao de bolhas e, com isso, o
tempo de cura.
Passado o tempo de cura, que tambm depende do material moldado, a
prensa acionada, abrindo o molde, e o moldado extrado, na operao
conhecida como desmoldagem (extrao). Esta seqncia de operaes, ou
ciclo de moldagem, dependendo das instalaes disponveis, pode ser
realizada de forma manual, automtica ou semi-automtica.
No caso de moldados de pequenas dimenses tem sido conseguida a
automatizao de todo o ciclo de moldagem, atravs do uso de prensas
desenvolvidas especialmente para tal fim.

Molde de compresso (classificao)
De acordo com o principio de trabalho, os moldes podem ser de
compresso direta ou de compresso indireta (transferncia).

Classificao molde de
compresso
Compresso direta Compresso indireta
(transferncia)
De rebarba Integral
Positivo
Semi-positivo
Coquilha
Integral
Integral
Tipos
Tipos

124
A confeco do molde de compresso influenciada por:
Tipo de material a empregar;
Forma do produto a ser moldado;
Quantidade de peas a produzir;
Quantidade do produto;
Tipo de prensa disponvel.
A seqncia tpica de operaes, na moldagem por transferncia. Em (a)
v-se o molde de transferncia colocado em uma prensa de curso
descendente, provida de pistes de retorno e de um pino extrator abaixo da
mesa inferior. O molde consiste de trs partes: O mbolo, a face de presso e a
face inferior. O mbolo fixo a uma placa de retorno que, por seu turno, fixa
placa descendente prensa.
O mbolo provido de um dispositivo para a remoo de escrias do
material de moldagem, provenientes da operao de extrao do ciclo anterior
de moldagem.
A face de presso do molde contm a panela (ou cilindro) e a parte
superior das cavidades do molde, A face inferior, por seu turno, aloja os canais
alimentadores, os orifcios, a parte inferior das cavidades do molde e os pinos
extratores, sendo fixa a um assento preso placa inferior da prensa. Os
extratores operam atravs de barras transversais cujos terminais so presos a
uma extenso do pisto ejetor. Esta extenso tem a forma de barras, operando
na parte frontal e traseira da prensa.
Pinos de guia no pisto da placa de retorno, com orifcios no topo do
molde, asseguram que o mbolo entrara na panela, em perfeito alinhamento,
quando a prensa for fechada. Tambm as faces, superior e inferior so providas
de pinos de guia e de orifcios visando a assegurar o alinhamento apropriado
das duas faces quando se estiver fechando a prensa.
Trincos laterais fixam relativamente s faces superior e inferior durante o
estagio preliminar da operao de extrao. Eles se fecham de per si na
descida do mbolo e so abertos por meio de tirantes que encaixam os trincos
durante seu curso ascendente.
A panela aquecida por conduo, a partir de elementos de
aquecimento colocados na placa superior da prensa ou no molde. As faces
superior e inferior das cavidades so normalmente providas de aquecimento
direto.


125
Molde de compresso (definio e nomenclatura)
O molde de compresso uma unidade que transforma o material
plstico dando-lhe a forma desejada, em uma cavidade quente. Geralmente,
usada para materiais termoestveis, para a confeco de produtos com
caractersticas eltricas, trmicas e mecnicas tais como componentes
eltricos, domsticos, etc.

Caractersticas
O molde de compresso composto de uma parte superior (macho) e
uma parte inferior (fmea). Ambos se ajustam perfeitamente e so fixadas
respectivamente nas placas inferiores e superiores de uma prensa que deve
proporcionar a presso necessria para a moldagem (fig. 1).

Geralmente, a fmea reproduz a forma externa do produto a moldar e ao
macho, a forma interna.
O p para a moldagem colocado em quantidade suficiente na cavidade
do molde e prensado pelo macho. O excesso de material flui atravs da linha
de unio do molde.


126
A fig. 2 mostra um molde tpico de compresso direta.

Nomenclatura:
1 Macho
2 Fmea
3 Placa de fixao superior
4 Mecanismo Extrator
5 Pino Extrator
6 Postio
7 Bucha de guia
8 Coluna guia
9 Cavidade
10 Cmara de molde


127

Moldagem por transferncia
O processo
As limitaes do processo de moldagem por compresso podem ser
mais satisfatoriamente contornadas em uma variante do mesmo, conhecida
como o processo de moldagem por transferncia. Ela consiste,
essencialmente, em forar o material termoestvel por meio de um mbolo, de
uma cavidade de carga, ou panela, atravs de um canal alimentador, a uma
cavidade de moldagem aquecida. Esse processo formalmente similar ao de
moldagem por injeo, utilizado para termoplsticos. Apresenta, sobre a
moldagem por compresso, a vantagem de introduzir no molde o material j
plastificado, num estado tal que lhe permita, mediante presso, penetrar e
preencher cada canto do molde, sem forar excessivamente insertos e
salincias, como ocorre quando se comprime o p ainda frio, Alm disso, a
movimentao do material na cmara e no canal de alimentao assegura
uniformizao de temperatura e elimina as diferenas no estado de cura em
regies de paredes delgadas ou espessas. Tem-se, ainda: menores
solicitaes sobre as zonas crticas do molde, menores tempos de cura e
menores ciclos de moldagem, tudo isso redundando na produo de moldados
de melhor qualidade, especialmente em peas de geometria complexa.
A presso gerada na panela depende da viscosidade do material
comprimido e das dimenses da seo transversal do canal de alimentao.
A transferncia do material tem inicio quando a resina atinge a condio de
fluidez mxima. Essa condio pode ser definida pela seo crtica no canal de
alimentao que, dificultando a passagem do material para fora da panela,
permite maior aquecimento e reduo da viscosidade.

Molde de compresso indireta ou transferncia (generalidades)
A moldagem por transferncia consiste na introduo de material
termoestvel, em estado amolecido, dentro de um molde, com o principal
objetivo de se obter um fluxo fcil.
Fundamentalmente, o princpio da transferncia assemelha-se ao de
injeo de plsticos. Pelo que se define deste processo, ele intermedirio
entre a compresso e a injeo.
A cavidade, macho e mecanismos em geral, so similares ao molde de
compresso direta. O molde de transferncia possui um canal de alimentao

128
primrio e canais secundrio, por onde o material flui at as cavidades (figura
abaixo).

Os moldes de transferncia so usados principalmente para:
1) Moldagem com seces complexas ou delgadas.
2) Moldagem para encaixes delicados.
3) Moldagem que tem fusos pequenos e profundos.
4) Moldagem que necessita de uma densidade uniforme.
5) Moldagem com mnimas tolerncias, especialmente nas medidas
relacionadas com a abertura e fechamento do molde.
6) Moldagem que necessita de um bom acabamento na linha de fechamento
do molde.
7) Processamento de materiais com cargas que dificultam o fluxo.


129
Prensa para compresso
A prensa uma mquina com estrutura de ao e seus movimentos
podem ser hidrulicos ou mecnicos, com o objetivo de conseguir, atravs dos
mesmos, presso necessria para comprimir um corpo. uma unidade
completa com movimentos ascendentes ou combinados.
A prensa uma mquina com estrutura de ao e seus movimentos
podem ser hidrulicos ou mecnicos, com o objetivo de conseguir, atravs dos
mesmos, presso necessria para comprimir um corpo. uma unidade
completa com movimentos ascendentes ou combinados.

Constituio
A figura apresenta uma prensa tpica, usada nas oficinas de transformao.
formada pelas seguintes partes:
Base
Cilindro
mbolo
Coluna
Placa mvel
Mesa

Base - constituda geralmente de ao fundido, atravs do qual suporta a
mquina. Na sua estrutura esto colocados os mecanismos de acionamento
que comandam os movimentos.

Cilindro - feito de ao fundido e tem seu interior retificado, com o objetivo de
guiar o mbolo alojado em seu interior.

mbolo - constitudo de ao fundido, retificado e polido. Localiza-se dentro do
cilindro e acionado hidraulicamente.

Coluna - So feitas de ao temperado e retificadas, com roscas em seus
extremos para permitir a regulagem das mesas. Sua funo assegurar um
perfeito ajuste entre as partes, inferior e superior do molde. H prensas em que
as colunas so substitudas pela base e que cumprem o mesmo objetivo.

Placa mvel - uma placa-suporte de ferro fundido, com canais em forma de
T para fixar os moldes. Tem incorporada uma placa com elementos

130
calefatores, atravs dos quais se consegue a temperatura adequada para
moldar.

Mesa - uma estrutura fundida com as mesmas caractersticas da placa mvel,
porm mais robusta, para suportar a presso exercida pelo mbolo.

Classificao
As prensas classificam-se de acordo com seus movimentos, que podem
ser hidrulicos ou mecnicos. A orientao do mbolo em relao superfcie
da mesa determina sua classificao em:
Ascendente
Descendente
Combinada

Figura: Prensa hidrulica.

131

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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Catlogo Tcnico da Ipiranga Petroqumica, Injeo de PEAD

Catlogo Tcnico da Polibrasil, Injeo de Polipropileno Prolen

Catlogo Eletrnico da Polimold.

Hans Gastrow, Moldes de inyeccin para plsticos, 1992, editora Hanser

J. F. Monk, Thermosetting Plastics, 1981, publicado por The Builder Group.

J.H. Dubois y W. I. Pribble, Ingeniera de Moldes para Plastico, 1971, edies Urmo.

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