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Apostila Corte Dobra Senai

Apostila Corte Dobra Senai

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  • 16. BASE COM COLUNA E BUCHA
  • 18. MOLAS PARA ESTAMPOS
  • 19. ESTAMPO DE DUPLO EFEITO
  • 22. SISTEMA DE SEGURANÇA
  • 26. ESFORÇO DE DOBRA
  • 27. SISTEMAS DE DOBRADORES
  • 29. FENÔMENOS DE EMBUTIMENTOS
  • 30. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ
  • 31. RAIOS DE EMBUTIR
  • 32. DESNVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO
  • 33. LUBRIFICAÇÃO
  • 34. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO
  • 35. EMBUTIDORES
  • 36. ESTAMPOS PROGRESSIVOS
  • 38. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA
  • 39 - TABELA PERIÓDICA
  • REFERÊNCIAS

CIMATEC

FERRAMENTARIA

( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

CIMATEC

FERRAMENTARIA

( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

Salvador
2006

Copyright ©©©©2006 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados

Área Tecnológica de Fabricação

Núcleo de Usinagem e Conformação

Elaboração: Francisco José Mendes Freire

Revisão Técnica: Raimundo Paranhos

Revisão Pedagógica: Nilzete Alves de Castro

Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica)
___________________________________________________________

SENAI- DR BA. Ferramentaria: corte, dobra e repuxo de metais.
Salvador, 2006. 117 p. il. (Rev.00)

1. Ferramentaria l. título

CDD 671.3
_____________________________________________________________

SENAI Cimatec
Av.orlando Gomes, 1845 – Piatã
Salvador – Bahia - BA
Tel.: (71) 3462.6500
Fax. (71) 3462.9524
www.senai.fieb.org.br

SUMÁRIO

Apresentação

1. ESTAMPO DE CORTE

07

2. PLACA BASE

21

3. ESTAMPOS DE CORTES

24

4. PUNÇÕES

25

5. PILOTO CENTRADORES

26

6. PINOS DE GUIA

28

7. CORTE EM FERRAMENTARIA

30

8. ESFORÇO DE CORTE

34

9. PASSO DE ESTAMPO

37

10. SISTEMA DE AVANÇO

38

11. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA

44

12. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA

51

13. ESTAMPOS DE METAL DURO

55

14. EMPREGO DO CERROMATRIX

56

15. COLUNAS E BUCHAS

58

16. BASE COM COLUNA E BUCHAS

61

17. PARAFUSO TIPO ALLEN PARA DE CABEÇA CILÍNDRICA

64

18. MOLAS PARA ESTAMPOS

65

19. ESTAMPOS DE DUPLO EFEITO

67

20. NORMA DIN-1624

71

21. PRENSAS

72

22. SISTEMAS DE SEGURANÇA

80

23. ESTAMPO DE DOBRA, CURVA E ENROLAR

81

24. FENÔMENOS DA DOBRA

83

25. CÁLCULO DO DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA

84

26. ESFORÇO DE DOBRA

88

27. SISTEMA DE DOBRADORES

91

28. ESTAMPO DE EMBUTIR

95

29. FENÔMENOS DO EMBUTIMENTO

96

30. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ

98

31. RAIOS DE EMBUTIR

99

32. DESENVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO.

100

33. LUBRIFICAÇÃO 104

34. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO

105

35. EMBUTIDORES

106

36. ESTAMPOS PROGRESSIVOS

109

37. DUREZA DAS PEÇAS

114

38. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA

115

39. TABELA PERIÓDICA

116

REFERÊNCIAS

117

APRESENTAÇÃO

Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e

produtividade da indústria, o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e

superior, além de prestar serviços técnico e tecnológicos. Essas atividades, com conteúdos

tecnológicos, são direcionadas para indústrias nos diversos segmento, através de programas de

educação profissional, consultorias e informação tecnológica, para profissionais da área

industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de

trabalho.

Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta. Possui

informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional, e apresenta uma

linguagem simples e de fácil assimilação. É um meio que possibilita, de forma eficiente, o

aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo.

7

1. ESTAMPO DE CORTE

É o conjunto de peças ou placas que, associado e adaptado às prensas ou balancis
executa operações em chapas, para a produção de peças em série(figura 1).

A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira, retalhos (figs 2e3)

8

Conjuntos Principais.

É formado por dois conjuntos de peças ou placas que se denominam superior e inferior.

Conjunto Superior.

É a parte móvel do estampo, que é fixada ao cabeçote da prensa pela espiga, realizando
movimentos verticais descendentes e ascendentes (fig1)

Nomenclatura

1 – Alojamento da espiga

5 – Conjunto superior

2 – Mandril

6 – Placas de fixação

3 – Conjunto inferior

7 - Mesa

4 – Cabeçote

Conjunto Inferior.

É à parte do estampo que é fixada na mesa da prensa ou balancis por meio de parafusos

e placas de fixação (fig1).

9

Placa Superior

É uma placa de aço1020 a 1030, ou de ferro fundido, na qual é fixada a espiga e tem por
finalidade unir, por meio de parafusos, a placa de choque e a placa porta punção.

Tipos.

a A placa superior
mais simples está
representada na
figura 1.

b Os estampos de corte,
guiados por colunas, são
mais favoráveis, no que
se refere á sua capacidade
de

produção

e

durabilidade (fig.2).

Observação.

Existe outro tipo de placa superior usado em prensas automáticas. Sua fixação é feita
por meio de parafusos de fixação.

10

Espiga

É a peça cilíndrica, de aço 1020

a 1030 que introduzida e presa no alojamento do

cabeçote, sustenta o conjunto superior (fig1)

Nomenclatura.

1 – Cabeçote
2 – Alojamento
3 - Espiga
4 – Parafuso de fixação
5 – Mandril
6 – Conjunto superior
7 – Base do cabeçote

Tipos

Cilíndrica

Adapta-se, mediante a uso de
buchas cortadas, a diversos cabeçotes
(fig2).
Tem o inconveniente de não oferecer
uma boa fixação

Cilíndrica Com Rebaixo Cônico

Para cabeçote com alojamento para espiga padronizada; tem a vantagem de permitir boa

fixação (fig 3 e 4 )

11

Funções da Parte Cônica da Espiga.

A parte cônica da espiga tem duas funções:
Ao apertar o parafuso, a pressão exercida
nesta parte, eleva a espiga forçando o encosto da
placa superior no cabeçote da prensa.
As rebarbas formadas pelo parafuso na
parte cônica da espiga, não chegam a atingir o
alojamento no mandril, permitindo uma correta
fixação.

Observação

O rasgo “G” da (fig 5 ) é feito para dar
aperto ou afrouxar a espiga da placa superior, por
meio de uma chave radial.

12

TABELA DE DIMENSÕES DA ESPIGA

Capacidade
da prensa.

D.

A.

B.

C.

R.

D1
Métrica
Fina.

E.

F.

G.

10 tf/cm².
20 tf/cm².

25

13

23

13

3

14 x 1,5
18 x 1,5 20

2,5

5

30 tf/cm².

38

19

34

19

4

27 x 1,5 30

4

8

50 tf/cm².

50

25

46

25

5

36 x 1,5 40

5

10

80 tf/cm². 73,5

31

57

31

6

44 x 1,5 50

6

12

Placa de Choque.

É uma placa de aço 1060 a 1070, temperada e retificada, que tem função de receber choques

produzidos pelas cabeças dos punções, no momento em que estes furam ou cortam a chapa,

evitando que os mesmo penetre na placa

superior. Sua espessura varia conforme o

material a ser cortado.

Tipos:

Os mais comuns são:

Placa de choque inteiriça.
Quando tem o mesmo tamanho que a placa
superior (fig. 1).

Placa de choque.
Em partes, usa-se quando o estampo é de
grande dimensão e pode deformar-se no
tratamento térmico (fig 2)

13

Disco Postiço.
Usa-se quando a placa superior é de grande dimensão para obter economia do material

(fig 3).

Placa Porta Punções.

É uma placa de aço 1020 a 1030 situada logo abaixo da placa de choque ou da placa superior e
fixa-se a esta por meio de parafusos, sua função é sustentar punções, centradoras, cunhas e as
colunas de guia quando forem necessárias (fig. 1)

Nomenclatura:

1. Placa de corte.
2. Alojamento para cabeça de punções.
3. Placa porta punções.
4. Alojamento de punções.

Os alojamentos para colocar os punções podem ser usinados ou realizados

manualmente.

Ajuste.

Quando o estampo se destina a trabalhar em prensas automáticas, o ajuste dos punções

14

na placas porta-punções deve ser H7 e h6, em prensa excêntrica o ajuste é H7 e g6.

Observação.

Para o projeto de uma placa porta-punção, deve-se considerar:

a Espessura adequada para prender os punções.

b Suficiente penetração dos parafusos para suportar o esforço de separação dos

punções.

PLACA-GUIA.

É uma placa de aço 1020 a 1030 que tem a função de guiar os punções e pilotos
centrados, nas cavidades, nas cavidades cortantes da matriz.
A espessura da guia varia conforme o tamanho do estampo, o curso e a função dos

punções.

Os punções deverão receber, na guia, um ajuste deslizante H7 e g6, em caos de grande
produção de peças, pode-se estudar a possibilidade de encaixa peças postiças ou buchas
temperadas nas guias, evitando-se assim o desgaste prematuro (fig. 1).

15

Tipo.

Fixa.
Monta-se no conjunto inferior por meio de parafusos e pinos de guias (fig. 2)

Presa Chapa.

Monta-se no conjunto superior, guiada por colunas, quando existe o perigo de deformar a tira,
no momento em que os punções realizam as operações. Seu movimento é regulado por meio de
parafusos limitadores e com molas, para que funcione com expulsor do retalho (fig. 3).

16

Nota.

A guia prensa chapa é geralmente utilizada em estampos progressivos.

Guias Laterais.

São duas peças de aço 1040 a 1060, nas laterais da placa-matriz. Podem ser temperadas
e revenidas. Sua função é guiar a tira de material a corta (fig 1 )

Dimensões.

A espessura das guias se 20% maior do que a da tira a corta.A distância entre esta deve
ser igual à largura da tira a corta mais uma pequena folga que facilite o movimento da mesma.
O comprimento pode ser igual ao da placa-matriz, mas recomenda-se construí-las mais
compridas, colocando-lhes um suporte, o que lhes rigidez e,ao mesmo tempo, serve de apoio à
tira.

Fixação.

As guias laterais são fixadas entre a placa–guia e a placa–matriz, por meio de parafusos

e dois pinos de guia

Observação.

Quando a tira a corta é de
pouca espessura, as guias
podem ser substituídas por
um canal na placa (fig 2),
que deverá ser de 1,5 a 2
vezes a espessura da tira.

17

Placa Matriz.

É uma de aço indeformável, temperada, revenida e retificada; é provida de cavidade que
têm a mesma secção dos punções e cuja função é reproduzir peças pela ação dos mesmos

Tipos:

Inteiriças

Quando são construídas de uma só peça (fig1).

Seccionadas.

Quando são construídas de várias peças
Para estampos de grandes dimensões(figs 2, 3 e 4)

18

Quando as dimensões são muito pequenas e apresentam dificuldade de construção (fig
5e6) ,as peças postiças são encaixadas na placa matriz

Compostas.

Faz-se este tipo para facilitar a construção e reparação da placa-matriz.

Classificam-se em:

Placas-matrizes, com peças postiças (fig 7e 8).

Placas matrizes, com pastilhas encaixadas em material de baixo teor de carbono (fig 9).

19

Ângulo De Saída

Quando se fazem as cavidades da placa-matriz, estas não são de medidas uniformes
porque vão se alargando de forma inclinada, para facilitar a saída das peças.

Com saída no início da aresta cortante
- Para estampos de menor produção, e
quando o material a cortar é muito
macio e de grande espessura, a
inclinação começa na aresta cortante
da matriz (fig. 10)

Com secção de corte paralela – Esta
forma é a que se usa normalmente.
Neste caso, a cavidade tem uma
parte paralela chamada secção de
corte, que tem de duas a três vezes a
espessura da chapa a corta,
iniciando-se daí uma inclinação de
1° a 3°, (fig. 11).

Com secção de corte inclinada - É
semelhante a anterior, porém a secção
de corte ou parte ativa se faz
ligeiramente cônica (meio grau),
É usada para placas matrizes de pouca
precisão e materiais duros (fig. 12).

20

Em caso de furos, faz-se saída utilizando-se uma broca de diâmetro maior (fig. 13).

Nos furos de pequeno diâmetro, a secção de corte é ligeiramente cônica, para diminuir o
esforço do punção e facilitar a saída do retalho. Obtém-se esta conicidade por meio de um
alargador cônico(fig. 14).

21

2. PLACA BASE

Tipo e Fixação.

É uma placa que serve de apoio á placa matriz e fixa a esta por meio de parafusos e
pinos de guias. É constituída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido. Quando o produto obtido sai
pela parte inferior da matriz, a placa base terá uma cavidade maior, para facilitar sua saída.

Tipos:

Simples.
É a mais econômica pela sua forma de
construção, seu tamanho é maior que as outras
placas, para permitir sua fixação na mesa da
prensa (fig. 1).

Semi-embutida.
Este sistema tem a vantagem de
reforçar lateralmente a placa matriz,
permitindo reduzir suas dimensões (fig. 2).

Embutida.
Para placa matriz submetida a grandes
esforços laterais ou quando sua construção
apresentar perigos de ruptura (fig. 3).

22

Universais.

Constroem-se para adaptar placas matrizes de diferentes medidas. A forma de fixação
pode ser direta ou com régua de ajuste, por meio de parafusos (fig. 4).

Com lacunas.
São usadas nos estampos de alta
produção e constroem-se com colunas guias
de dimensões normalizadas (fig. 5).

Sistema de Fixação.
Para fixação de placa base na mesa
da prensa, procede-se de duas maneiras:
por meio de parafusos, diretamente

na placa base (fig. 6).

Por meio de parafuso e placas de fixação (fig. 7).

23

Dimensões.

Dim.

A

B

C

D

E

F

G

1

290

215

165

150

75

11

15

2

290

215

190

150

75

11

15

3

290

215

215

150

75

11

15

4

320

245

175

180

75

14

15

5

320

245

200

180

100

14

19

6

320

245

230

180

100

14

19

7

370

290

235

205

130

17

19

8

370

290

240

205

130

17

22

24

3. ESTAMPOS DE CORTES.

Punções.
São peças de aço liga, temperado e
revenido, que efetuam o corte ao introduzir
nas cavidades da placa-matriz, dando forma
ao produto.

Tipo.

Simples.
Quando sua forma não apresenta
dificuldade de construção (fig. 1).

Com postiços.
Quando apresenta partes frágeis que
serão submetida a grande esforços
(figs. 2 e 3).

Seccionadas.
Constroem desta forma, quando são
de grandes dimensões e também para
facilitar sua construção e reparação
(figs. 4 e 5).

25

4. PUNÇÕES

Sistemas de Fixação

Simples

Quando a espiga e o punção forma uma única peça (figs 6 e 7).

Com cabeça remanchada.
Fixa diretamente á placa porta punção ou
por meio de uma bucha (figs. 8 e 9).

Com cabeças usinadas. – (figs. 10 e 11)

Observação:

Quando a secção de corte não é cilindrada,
deve-se determinar sua posição para evitar ruptura
do punção (fig.11).

26

Outros Tipos de Fixação.

Além dos tipos comuns existem outros que se
utilizam em caso especiais.

Punção semi-embutido é preso por parafuso e pino
de guia para posiciona-lo (fig. 12).

Quando os punções são de pouca espessura, fixam-se por meio de pinos de guia
perpendiculares à sua posição; o conjunto embute-se na placa porta punção (fig. 13).

Quando os punções tem uma base de apoio
suficiente, pode-se fixá-lo a placa porta-
punção por meio de parafusos e, no
mínimo, dois pinos de guia(fig14)

Vantagens

Não é necessário embutir o punção na
placa. Permite economia na construção do
punção

5. PILOTOS CENTRADORES.

27

Os pilotos centradores são pinos que

permitem posicionar a tira, já furada, sobre a

cavidade da matriz, para se obter um produto

com boa precisão.O material indicado para

sua construção é o aço-prata que se deve ser

temperado e revenido

Tipos.

Pilotos fixos no punção, com ajuste
forçado duro H7 m6 (figs 1e2)

Pilotos fixos no punção,com espiga roscada.

28

Empregam-se nos casos em que os furos a centrar encontram-se dentro do contorno da peça a

corta.

Pilotos fixos na placa porta-punção com cabeça remachada (fig5).

Empregam-se quando a peça a fabricar não tem furos. Neste caso os pilotos devem ser
colocados lateralmente sobre o retalho da tira.(fig6)

Detalhes de Construção (fig7).

R = D.
r = 0,3.
e = espessura da tira 0,5
d = 2/3 D.
D = menor que o furo a centrar de acordo com a tolerância desejada.

6. PINOS DE GUIA.

São peças cilíndricas geralmente de aço-prata temperadas e revenidas .Sua função.

é posicionar as placas de um conjunto, ou peças entre si, eliminando a folga do parafusos de
fixação (fig. 1).

O ajuste nas diversas placas deve ser H7 j6 (fig 2)
Empregam-se, no mínimo, dois pinos de guia, localizados o mais distante possível entre
si, tendo-se em conta a segurança da placa-matriz (fig 3).

29

Tabela

Ø mm

3 - 6

6 - 12

12 – 20

X

6

10

13
Segundo as necessidades, os alojamentos dos pinos de guia se efetuam de diversas

formas

Passante.

Empregam-se quando as peças a posicionar permitem um
alojamento total (fig 4).

Não Passante.

Emprega-se geralmente na fixação dos
punções

Os pinos de guia colocados nos furos não passantes podem ser ocos ou com um
pequeno plano, facilitando a saída de ar para sua melhor extração (figuras 6e7)

As dimensões dos pinos de guia se determinam pela espessura das placas a fixar e pelo esforço
que suportam.

Tabela prática para uso dos pinos de guia

30

D

L

4

6

8

10

12

14

16

20

40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160

7. CORTE EM FERRAMENTARIA

Processo.
Entende-se por corte, em ferramentaria, a separação total ou parcial de um material sem
formação de cavacos (figs. 1, 2, e 3)

Processo de corte.

Punção ao descer, pressiona a tira contra a
placa matriz e empurra a parte a cotar dentro
da cavidade da mesma, produzindo
deformações na superfície da tira a cortar,
iniciando-se as linhas de rupturas (fig. 4).

31

Para que o produto obtido não apresente rebarbas, é necessário que a folga entre o
punção e a placa matriz seja adequada (fig. 5).

A pressão que o punção continua exercendo, provoca a separação das peças (fig. 6).

Folga.

Folga que deve existir entre o punção e a placa matriz, para que a ação do corte seja
correta, traz como conseqüência a conservação do corte da placa matriz e a qualidade da peça

Dimensionamento.

Quando precisamos obter contornos externos, a placa matriz leva a medida nominal da

peça e a folga fica no punção.

No caso de contorno interno, o punção leva a medida nominal e a folga se acrescenta à

placa matriz.

Cálculo.

32

Para determinar as medidas correspondentes ao punção e a placa matriz, pode-se aplicar

as fórmulas seguintes:

Para aço macio e latão.

20

e

F =

F = folga em mm.

Para aço semi-duro.

16

e

F =

e = espessura da chapa em mm.

Para aço duro.

14

e

F =

.

Exemplo.

Determine as medidas do punção e placa matriz para construir peças de aço

semi-duro (fig. 2).

16

e

F =

16

1

=

F

mm

F

06
,
0

=

Contorno externo: 16 – 2(0,06) = 15,88 mm.

Contorno interno: 6 + 2(0,06) = 6,12 mm.

Quando há dificuldade para medira folga entre a punção e a placa matriz é necessário
fazer ensaios na peça ou balancin, para determinar pelo aspecto da peça.

Aspecto da Peça.

A parte cortada na peça apresenta duas partes: brilhante e fosca. Este fenômeno ocorre em
função da folga entre o punção e a placa matriz. Suas medidas variam de acordo com a
espessura e o tipo do material a ser cortado.

Exemplo.

1. Para materiais não ferrosos, dúteis e de pouca
resistência à tração, a parte fosca tem 1/3 da
espessura (fig. 3).

2. Em materiais ferrosos que não oferecem
grande resistência à tração, a parte fosca tem a
metade da espessura (fig. 4).

3. Para materiais ferrosos que oferecem maior
resistência à tração, a parte fosca tem 2/3 da
espessura (fig. 5).

33

Observação.

Existem outros materiais que se
adaptam a qualquer dos três casos citados,
como: folha de flandres, aço silicioso, aço
inoxidável, materiais isolantes e plásticos.

Tabela prática para determinar a folga entre o punção e a placa matriz.

FOLGAS “F”

Espessura da

chapa em

mm.

Aço macio

Latão

Siliciosa

Cobre

Alumínio

Alumínio
Duro

0,25

0,015

0,01

0,015

0,015

0,008

0,02

0,5

0,03

0,02

0,03

0,03

0,01

0,04

0,75

0,04

0,03

0,04

0,04

0,015

0,06

1,0

0,05

0,04

0,05

0,05

0,02

0,08

1,25

0,06

0,05

0,06

0,06

0,03

0,1

1,5

0,075

0,06

0,075

0,075

0,04

0,12

1,75

0,09

0,07

0,09

0,09

0,05

0,14

2,0

0,105

0,08

0,105

0,105

0,06

0,16

2,5

0,13

0,11

0,13

0,13

0,08

0,19

3,0

0,18

0,14

0,16

0,16

0,1

0,22

3,5

0,25

0,18

-

0,22

-

-

4,0

0,325

0,21

-

0,28

-

-

4,5

0,41

0,27

-

0,34

-

-

5,0

0,5

0,325

-

0,42

-

-

5,5

0,62

0,4

-

0,5

-

-

6,0

0,75

0,48

-

0,6

-

-

34

8. ESFORÇO DE CORTE

É a força necessária para efetuar um corte no material e determinar a capacidade, em

toneladas, da prensa a utilizar.

Para calcular o esforço de corte podemos aplicar a seguinte fórmula:

Rc

e

p

Ec

×

×

=

.
Ec = Esforço de corte.
P = Perímetro da peça a corta (em mm).
e = Espessura da chapa (em mm).
Rc = Resistência ao corte do material (em Kgf/mm²).

Exemplo.

1. Queremos saber o esforço necessário para cortar a peça da figura 1. A
resistência do material a cortar é de 32 Kgf/mm² e a espessura da chapa é de
1mm.

Cálculo.

Ec = P x e x Rc.
Ec =100 x 1 x 32 = 3200
Ec = 3200 Kgf

2. Quando calculamos o esforço de corte com dois ou mais punções no mesmo
estampo, faz-se com a soma dos perímetros.

Cálculo.

P = 100 + 40 = 140 mm
Ec = P x e x Rc.
Ec =140 x 1 x 32 = 4480
Ec = 4480 Kgf

Observação.

O valor da resistência ao corte se obtém da tabela e está relacionado diretamente com o

tipo de material a trabalhar.

100

30

20

20

10

10

10

40

10

10

10

10

100

30

20

20

10

10

10

35

Para reduzir o esforço de corte pode-se afiar a parte ativa dos punções e placas matrizes nas
formas seguintes (fig. 3).

Esta forma de construção não recomenda para corta material de pouca espessura, porque
as peças a obter sofrem deformações. Portanto se usa em material de considerável espessura.
Também se pode reduzir o esforço de corte, construindo os punções ou matrizes de
modo que trabalhem em forma escalonada.
A efetividade deste sistema é que o esforço se produz parcialmente sobre o material a

cortar (fig. 4).

Observação.

A diferença de medida entre os punções ou matrizes, varia segundo a espessura do

material a cortar.

36

TABELA DE RESISTÊNCIA AO CORTE EM Kgf/mm²

ESTADO

ESTADO

MATERIAL

MACIO DURO

MATERIAL

MACIO DURO

Chumbo.

2 – 3

-

Capa de aço

-

40

Estanho.

3 – 4

-

Chapa de aço para embutir 30 – 35 -

Alumínio.

6 – 11 13 – 16 Chapa de aço semi-duro.

45 – 50 55 – 60

Duralumínio.

15 – 22 30 – 38 Aço laminado com 0,1%

25

32

Silumínio.

10 – 12 20

Aço laminado com 0,2%

32

40

-

-

-

Aço laminado com 0,3%

35

48

Zinco

12

20

Aço laminado com 0,4%

45

56

Cobre

12 – 22 25 – 30 Aço laminado com 0,6%

56

72

Latão

22 – 30 35 – 40 Aço laminado com 0,8%

72

90

Bronze laminado

32 – 40 40 – 60 Aço laminado com 1,0%

80

105

Alpaca laminada

28 – 36 45 – 46 Aço silício

45

56

Prata laminada

23 - 24 -

Aço inoxidável

50 - 55 55 - 60

37

9. PASSO DE ESTAMPO

Denomina-se passo de estampo o avanço necessário da tira para efetuar um novo corte.
Denomina-se o passo somando a largura máxima da peça a corta, tomando em sentido
longitudinal da tira, com a distância mínima entre as peças (figs. 1 e 2).

Nomenclatura.

e = Espessura do material.
C = Comprimento da peça.
a = Espaçamento longitudinal.
P = passo.

Exemplo I.

e = 2 mm.
c = 18 mm.
a = 2 mm.
b = 3 mm.

mm

P

P

a

c

P

20

2

18

=

+

=

+

=

.

fig. 1

Exemplo II.

e = 2 mm.
c = 30 mm.
a = 2 mm.
b = 3 mm.

mm

P

P

a

c

P

32

2

30

=

+

=

+

=

.

Em função do passo, determina-se a colocação dos topes, a dimensão “C” da faca de
avanço e calcula-se a quantidade de peças, por chapa, e a porcentagem de aproveitamento.

38

10. SISTEMA DE AVANÇO

Topes e facas de avanço.

São dispositivos de retenção, colocados no estampo, para posicionar a tira, obter
uniformidade nas peças e relacionar-se diretamente com a economia de material.

Tipos.

Topes fixos.

São os que se colocam no conjunto inferior do estampo. Utilizam-se para baixa

produção. Classificam-se em:

a Os que permitem avança a tira, dando-lhe posição, ao encontrar-se com o
corte anterior (fig. 1).

b Os que permitem a tira avança diretamente até o tope montando na parte
exterior do estampo, mediante um suporte (fig. 2).

Observação.

Para aplicar este sistema, é necessário que as peças sejam da mesma largura que a tira
(fig. 3).

39

Topes móveis – são utilizados no conjunto inferior do estampo e se empregam para alta

produção.

Topes de balancim – Consiste em um tope basculante e é acionado pelo movimento da
prensa. Este sistema permite obter maior produção que o anterior.
Utiliza-se geralmente nos estampos nos quais a alimentação da tira que se faz de forma

automática (fig. 4).

Funcionamento.

a Ao empurra a tira contra o tope “A”, este se apóia na face anterior da sua
cavidade.

b Ao descer o punção, depois da fixar a tira, obriga o tope “A” a levantar-
se por meio do acionamento “P”.

c Efetuando o corte, o tope volta à sua posição pela açõa da mola e se
apóia sobre a tira.

d Ao empurrar a tira, que agora está livre, o tope “A” cai na cavidae recém
cortada e se apóia novamente na face anterior desta e o ciclo recomeça.

VANTAGEM.

É suficiente empurrar a tira. Com movimento uniforme, para obter bom rendimento do

estampo.

40

Topes auxiliares.

Utilizam-se em combinação com outro sistemas, para evitar perdas de material no

começo e no final da tira.

Para aproveitar a primeira peça,
aciona-se manualmente o tope (fig. 5).

Para aproveitar as últimas peças com
movimento lateral e efeito central (fig.
6).

Facas de Avanço.

São punções cujas
larguras equivalem ao passo da
matriz é usados nos estampos
de precisão para obter maior
rapidez no trabalho. Estas
punções fazem um corte lateral
igual ao passo (simples fig. 7).

41

Dupla – pode ser adaptada para determinar a largura da peça ou obter maior precisão (fig. 8).

Utilizam-se, também, para conseguir total aproveitamento da tira (fig. 9).

Observação.

Para evitar o desgaste da guia lateral causado pelas consecutivas pancadas da tira e pelo
atrito da faca de avanço, deve-se colocar um postiço de aço temperado (fig. 10).

42

Faca reta.

É de fácil construção, portanto, a mais empregada.

DESVANTAGEM.

Geralmente a faca de avanço reta sofre desgaste nos cantos vivos, dando origem a
pequenas saliências na tira que impedem o deslizamento normal da mesma (fig. 11).

Fig. 11.

Com ressalto.

Neste tipo,a saliência “S”, forma em conseqüência do desgaste da faca de avanço, é
eliminada no corte sucessivo (fig. 12).

Observação.

Por ser o ressalto “R” geralmente de pequena dimensão, existe o perigo de ruptura da

faca.

Adapta-se ao trabalho com materiais de pouca espessura.

43

Com rebaixo.

Neste tipo de faca se avanço, as saliências formadas na tira não necessitam ser
eliminadas, pois, não interferem no deslizamento da tira.
Tem a vantagem de não oferecer perigo de ruptura e assegurar um bom trabalho (fig.

13).

44

11. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA

É o estudo de um projeto que tem por finalidade obter a posição da peça na tira,

considerando:

1. Economia de material.
2. Formas e dimensões da peça.
3. Sentido do laminado da peça a ser dobrada.

As posições mais comuns são:

Reta e inclinada (figs. 1 e 2).
Sem intervalos (fig. 3).
Alternada (fig. 4).
De arruelas e polígonos regulares (figs. 5 e 6).

Disposições especiais.

Em certos casos, ima ligeira modificação na forma da peca permite grande economia de

material (figs. 7 e 8).

45

Em outros casos, pode-se aproveitar o retalho, quando este se adapta ás medidas de
outra peça do mesmo material (figs. 9 e 10).

Quando a peça é submetida a ação de dobra, esta será em sentido transversal ao
laminado da tira, para dar-lhe maior resistência, já que ao contrário existe o perigo de ruptura
na dobra (figs. 11, 12 e 13).

Observação.

Na disposição alternada projeta-se o estampo em duas formas:
1. Para baixa produção com uma punção, passamos duas vezes a tira invertendo
sua posição (figs. 14 e 15).

2. Para alta produção
com dois punções (fig.
16).

46

Procedimento para determinar a melhor posição da peça na tira.

1. Desenha no papel a figura da peça.
2. Transportar para o papel transparente a mesma figura várias vezes, procurando manter o
mesmo espaçamento “a” para todo o contorno da peça (fig. 17).

Observação.

1. O espaçamento “a” é aproximadamente iguql á espessura da chapa, devendo ser
no mínimo 1mm.
2. O espaçamento “b” obtém-se mutiplicando a espessura da chapa pelo fator 1,5.
O espaçamento “b” não deve ser menor que 1,5 mm
3. A largura da tira é igual a largura da peça “l”, mais 2b; L = l + 2b.

3.

Repetir os itens 1 e 2 para outras disposições (fig. 18).

4.

Calcule a porcentagem de aproveitamento Pa da tira, para cada posição

encontrada, utilizando a fórmula:

100

×

×

=

A

N

Ap

Pa

Sendo: Ap = Área da peça em mm².

N = número de peças por metro de tira.
A = Área de um metro de tira em mm².

5.Comprar os valores de Pa referente á cada posição e escolher o que apresentar maior Pa.

47

Exemplos.

1. Calcular a quantidade de peças (conforme fig. 19) que se pode obter de uma chapa
que tem 2m * 1m, com as disposições das figs. 20 e 21.
Calcular a porcentagem de aproveitamento.
A espessura do material é de 1 mm.

Desenvolvimento.

1. Calcula-se a largura da tira, somado a largura da peça com os dois espaçamento laterais.
Largura da tira (fig. 20) 30 + 1,5 + 1,5 = 33 mm.
Largura da tira (fig. 21) 20 + 1,5 + 1,5 = 23 mm.

2. Em seguida divide-se a largura da chapa pela largura da tira, para obter-se o número de
tiras por chapas.

Números de tiras por chapas (fig. 20).

30

33

1000

=

Tiras.

Números de tiras por chapas (fig. 21).

43

23

1000

=

Tiras.

3. Para determinar o número de peças por tira, divide-se a largura desta pelo o passo. (2 m)

Número de peças por tira (fig. 20).

95

21

2000

=

peças.

Número de peças por tira (fig. 21).

64

31

2000

=

peças.

4. Calcula-se o número de peças por chapa, multiplicando-se o número de peças numa tira
pela quantidade de tiras da chapa.

48

Número de peças por chapa (fig19).

2850

30
95 =
×

peças.

Número de peças por chapa (fig. 20).

2752

43
64 =

×

peças.

5. Calcula-se a porcentagem de aproveitamento do material, segundo a fórmula:

100

×

×

=

A

N

Ap

Pa

Ap = área da peça em mm²
N = número de peças por chapas
A = área da chapa

Cálculos.

Porcentagem de aproveitamento Pa

Conforme fig20

Conforme fig21

100

×

×

=

A

N

Ap

Pa

100

×

×

=

A

N

Ap

Pa

100

000
.
000
.
2

850
.
2

500

×

×

=

Pa

100

000
.
000
.
2

752
.
2

500

×

×

=

Pa

100

000
.
2

85
.
2

5

×

×

=

Pa

100

.
000
.
20

752
.
2

5

×

×

=

Pa

100

000
.
2

425
.
1

×

=

Pa

100

.
000
.
20

760
.
13

×

=

Pa

100

7125
,
0 ×

=

Pa

100

688
,
0 ×

=

Pa

%

25
,
71

=

Pa

%

8,
68

=

Pa

Resultados.

Figura 20

Figura 21

Peças obtidas: 2 850

Peças obtidas 2 752

Porcentagem de aproveitamento.

Porcentagem de aproveitamento

71,25%

68,8%

49

Da comparação dos resultados obtidos, conclui-se
que a melhor disposição é a que está apresentada
na figura 20
2 850 peças com 71,25% de aproveitamento do
material

2. Calcular a porcentagem de aproveitamento em
um metro de tira, para cortar arruelas com
dimensões da fig22

Desenvolvimento com um punção

1 .Cálculo do número de peças por metro de
tira segundo figura 23

×

=

a

D

Pa1000

=

+

=

5,
15

1000

5,
1

14

1000

N

Pa

64

=

N

Peças.

a = e
b = 1,5 x e ⇒ b = 1,5 x1,5 ⇒ b = 2,25 mm

2 .Determinação da largura da tira:

L= D +2b
⇒L = 14 + 2 . 2,25
⇒ L = 14 + 4,5
⇒L = 18,5mm

3 Cálculo da porcentagem de aproveitamento

100

×

×

=

A

N

Ap

Pa

×

×

=

2

2

r

R

Ap

π

π

×

×

=

100

500
.
18

64

4,
115

Pa

25
,
12

14
,
3

49

14
,
3

×

×

=

Ap

×

=

100

500
.
18

6,
385
.
7

Pa

46
,
38

86
,
153 −

=

Ap

%

40

Pa

2

40
,
115 mm

Ap =

×

=

1000

L

A

1000

5,
18 ×

=

A

2

500
.
18 mm

A =

50

Desenvolvimento com dois punção
Cálculo da largura da tira para obter uma disposição que proporcione o dobro de peças
do desenvolvimento anterior determinando o valor de “h” (fig. 24).

+

×

=

)

(

60
sen0

a

D

h

+

×

=

)

5,
1

14
(

866
,
0

h

×

=

5,
15

866
,
0

h

h=13,42mm

B

D

h

L

2

+

+

=

25
,
2

2

14

42
,
13

×

+

+

=

L

5,
4

14

42
,
13

+

+

=

L

mm

L

92
,
31

=

o = Espaçamento lateral.
a = espaçamento entre as peças.
D = Diâmetro da punção.
L = largura da tira.
h = Distância entre os centros do punções.

Cálculo da porcentagem de aproveitamento.

×

×

=

100

A

N

Ap

P

a

peças

N

N

128

2

64

=

×

=

.

×

×

=

100

920
.
31

128

4

,
115

a

P

2

40
,
115 mm

A

P =

.

×

=

100

920

.

31

2

,
771

.

14

a

P

×

=

000
.
1

L

A

%

46

a

p

.

×

=

000
.
1

92
,
31

A

2

920
.
31 mm

A =

.

51

12. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA

Processo Gráfico e Analítico.
É determinar corretamente a posição da espiga para que não haja desequilíbrio do
conjunto superior do estampo superior do estampo durante o sue deslocamento, evitando assim
esforços irregulares sobre os punções, principalmente quando os conjuntos não são guiados por
colunas.

A posição correta da espiga é no centro teórico de todos os esforços efetuados pelos

punções.

Podemos determinar o centro teórico dos esforços por processo gráfico ou por processo

analítico

Processo Gráfico.

Para determinar a posição correta da espiga pelo gráfico, devemos proceder da seguinte

forma:

1

Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais, X e Y(fig1).

2

Traçar paralelas aos eixos, passando pelo centro dos punções(fig1).

3

Construir um sistema de eixos ortagonais auxiliar P1 O1 P2 paralelos
ao sistema XOY(fig2).

52

Marcar no semi-eixo O1 P1, a partir do ponto O1, em escala, os diâmetros dos punções na
mesma ordem em que estão apresentados na figura 1 sobre o eixo O Y;

Marcar o semi-eixo O1P2, a partir do ponto O1, em escala, os diâmetros dos punções na mesma
ordem e que estão apresentados na figura 1, sobre o eixo OX;

Traça a bissetriz do sistema de eixos P1 O1 P2;

Traçar uma reta passando pelo ponto B sobre a bissetriz do sistema P1 O1 P2;

Traça retas passando pelo ponto B e cada um dos pontos 2;3;4;5 .

Determinação da Abcissa.
Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo O Y, que passa pelo centro do punção D1 e
por este ponto traçar uma paralela à direção B6da figura 2;

Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B5, que cortará a paralela ao eixo O Y que passa
pelo centro do punção D2 no ponto II;

Traçar, pelo ponto II, uma paralela à direção B4, que cortará a linha de centro paralela ao eixo 0
Y,do punção D2 no ponto II;

Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO, que cortaráa direção de B6 no ponto P1;

Traçar uma paralela ao eixo O Y, passando por P1;

Determinação da Ordenada
Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo OX, que passa pelo centro do punção D2 e
por este ponto traçar uma paralela a direção B1 da figura 2;

Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B2 que cortará a linha de centro D3, paralela ao eixo
OX, no ponto II;

Traçar pelo ponto II uma paralela à direçãoB3, que cortará a linha de centro de D1, paralela ao
eixo OX, no ponto III;

Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO que cortará a direção B1 no ponto P2;

Traçar uma paralela ao eixo OX passando pelo ponto P2, que cortará a paralela que passa por
P1determinando-se assim o ponto P que será o ponto de localização da espiga;

53

Processo Analítico.

Para determinar a posição correta da espiga pelo processo analítico, procedemos da

seguinte forma:

1- Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais XOY(fig 3);
2- Calcular as distâncias dos punções, aos eixos X e Y;
3- As distâncias XeY que vão determinar a posição da espiga, obtém-se pelas
fórmulas:

n

n

n

D

D

D

D

X

D

X

D

X

D

X

D

X

+

+

+

+

×

+

×

+

×

+

×

=

........

.......

3

2

1

3

3

2

2

1

1

n

n

n

D

D

D

D

Y

D

Y

D

Y

D

Y

D

Y

+

+

+

+

×

+

×

+

×

+

×

=

........

.......

3

2

1

3

3

2

2

1

1

Exemplo.

D1= 12 mm X1 = 10 mm y1 = 40mm.

D2 = 15 mm X2 = 56 mm y2 = 30mm.

D3= 20 mm X3 = 25 mm y3 = 15mm.

+

+

×

+

×

+

×

=

20

15

12

25

20

56

15

10

12

X

.

06
,
31

47

460
.
1

mm

X

X

=

=

+

+

×

+

×

+

×

=

20

15

12

15

20

30

15

40

12

Y

.

17
,
26

47

230
.
1

mm

Y

Y

=

=

54

UTILIZAÇÃO DO DIAGRAMA
Entramos com esforço de corte EC, em tf, no eixo vertical e encontramos no eixo
horizontal a espessura “E” em mm

Observação. Ec está em escala logarítmica.

55

13. ESTAMPO DE METAL DURO

As partes de estampo fabricadas de metal duro ou carboneto de tungstênio são
moldadas à pressão e sinterizadas pelo processo de pluvimetalurgia. Ordinariamente são
fornecidas por empresas especializadas e seu ajuste final é
dado por eletro-erosão ou retificadoras. Proporciona maior
produção devido à grande resistência ao desgaste e à
abrasão (fig1)

A

s
As peças de metal duro devem ser
construídas de modo que permitam sua
fácil troca em caso de ruptura.Os
alojamentos devem ser usinados e
ajustado para se obter um assentamento
correto das mesmas. Em caso contrário,
ao efetuar-se o corte as peças se
romperiam (fig2)

Nos estampos de dobrar também se usa o metal duro
apenas nos pontos sujeitos a maior desgaste, especialmente para
aço inoxidável (fig3)

Nos estampos de repuxo, as bases de aço,
onde estão alojadas as guarnições de metal duro,
devem ser reforçadas para agüentar os esforços a que
serão submetidas (fig4)

Observação.
A duração das matrizes e punções feitos de
metal duro é de dez a cem vezes maior que a dos
estampos de aço que realizam idênticos trabalhos.Além disso, podem trabalhar com maior
rapidez e se conservam por mais tempo

56

14. EMPREGO DO CERROMATRIX

O Cerromatrix é uma mistura de chumbo, bismuto e antimônio, cuja fusão se completa
entre 103°C a 227°C e sua temperatura de corrida é de 175°C.Tem a propriedade de dilatar-se
durante a solidificação e emprega-se como material auxiliar para fixação de punções, matrizes
postiças na construção de placas guias.
Este material do ser refundido e utilizado novamente, pois, sua característica permanece
constante quando é refundido na temperatura apropriada.
Oferecer condições de economia, segundo os casos em que se aplica.

Fixação de Punções

Para fixar os punções na placa porta-
punção, é necessário fazer ranhuras nos mesmos,
segundo os casos, com finalidade de que
cerromatrix retenha o punção durante o trabalho
(fig1)

As cabeças dos punções devem ser planas e
rigorosamente perpendiculares aos eixos dos mesmos. A
espessura varia entre 15 a 40 mm,segundo as secções do
estampo terminado e considerando o material a cortar.

As cavidades nas placas porta-punção devem ser
cônicas e maiores(de 6 e 10 mm) que a secção punção
dos punções e ainda ter ranhuras para assegurar a fixação
do cerromatrix (fig. 2).

Os elementos sobre os quais se aplica este
material devem ser pré-aquecidos aproximadamente a
150 °C.

Sistema de Fixação.

Quando o punção tem rebaixo, faz-se
uma rosca na parte que ficará alojada dentro
de uma placa porta punção e, coma ajuda de
uma placa suporte e dois calços paralelos,
procede-se como mostra a figura 3.

57

1. – Prisioneiro.
2. – Placa suporte.
3. – Calços paralelos.
4. – Placa porta punção.
5. Placa guia.
6. Punção.
7. Cavidade para o cerromatrix.

Quando se trata de fixar punções
simples, coloca-se este na placa guia e,
sobre esta, a placa porta punção,
fixando-a por meio de grampos
paralelos. A parte superior do punção
deve ficar no mesmo nível que a
superfície superior da placa porta
punção (fig. 4).

Quando se tem a placa matriz
terminada e deseja-se fixa os punções,
colocam-se este nas cavidades
correspondentes da placa matriz como
mostra a (fig. 5). Inverti-se a posição do
conjunto tira-se a placa matriz levando-a
à cavidade destinada ao cerromatrix (fig.
5).

Para a fixação de punções de secção menor não é necessário fazer rebaixo nos punções.
É suficiente fazer cabeças na extremidades superior (fig.6).

58

Aplicação do Cerromatrix nas Placas Guias.
Este material possui propriedade antifricção, portanto, é possível seu emprego na
construção de placas guias. Nestes casos, é necessário cobrir o punção com fuligem para
compensar a dilatação do cerromatrix, desta forma , obtém-se a folga necessária para seu
deslizamento na placa guia (fig. 7)

Aplicação de Matrizes Postiças.

Nos casos de matrizes postiças, a fixação das partes, pode ser feita mediante ao emprego
de cerromatrix. No exemplo da figura 8, as partes componentes se colocam na cavidade por
meios de pinos passadores e são fixos à base por meio de cerromatrix.

15. COLUNAS E BUCHAS

As colunas e buchas são peças cilíndricas, cuja a
função é manter o alinhamento entre os conjuntos
superior e inferior de um estampo. Podem ser
construídos de aço 1040 a 1050, cementados, temperados

e

retificados.

As tolerâncias de fabricação da zona de trabalho
das colunas e buchas correspondem a um ajuste H6 e h5.
No mínimo em pregam-se duas colunas é seu
comprimento deve ser suficiente para impedir a
separação dos conjuntos durante o trabalho.
Seus diâmetros devem permitir boas condições de

rigidez e fixação

59

Tipos de colunas.

Cilíndrica é o tipo mais simples e se emprega geralmente quando a placa porta espiga
que tem as cavidades que sevem para guiar o conjunto superior. O emprego dessa coluna
permite a usinagem das cavidades da placa porta espiga e placa base, ao mesmo tempo. Tem
uma ranhura “R” que facilita sua retificação (fig. 1).

Cilíndrica com rebaixo, o diâmetro da
parte de fixação é maior que o da parte de
trabalho e oferece um encaixe mais firme. Pode
adapta-se para trabalha com placas porta espigas
com cavidades guias, como a do exemplo anterior
ou com buchas que fixa por encaixe ao porta
espiga (fig. 2).

Cilíndricas com rebaixo e fixação por rosca, diferencia-se das anteriores por sua fixação; esta se
faz por meio de uma espiga com rosca e porca que se aloja na placa base (fig. 3).

60

Observação.A lubrificação das buchas e colunas pode ser feita por meio de ranhuras circulares
ou helicoidais (figs. 3 e 4).

Tipos de buchas.

Simples é mais econômica na sua
construção. É usada nas placas porta espigas de
maior espessura (fig.5)

Com rebaixo este tipo de bucha é
representado nas figs. 3 e 4 e usa-se nas placas
porta espigas de pouca espessura.

Padronização de coluna e bucha
Cilíndricas com Rebaixo (Figs. 6, 7
8 e 9).

61

Tabela (mm)

30 40 50 65 80

D1

40 52 65 80 100

A 17 20 25 30 35
B 3

3

4

4

5

C 26 36 45 60 75
H 50 55 60 70 80
R 4

5

5

6

8
150 160 180 190 200
165 180 210 230 250
180 200 240 270 300
195 220 270 310 350
210 240 300 350 400

L

-

260 -

-

-

62

58

Cilíndricas com Rebaixo (Figs. 10, 11 e 12).

D

30

260

50

-

80

D1

40

240

65

350

100

A

17

220

25

310

35

B

3

200

4

270

5

C

26

180

45

230

75

H

50

160

60

190

80

R

4

5

5

6

8

150

55

180

70

200

165

36

210

6

250

180

3

240

4

300

195

20

270

30

350

210

52

300

80

400

L

-

40

-

65

-

D

25 30 40 50 65

D1

35 42 54 66 82

L

65 70 70 80 80

59

Colunas e Buchas Com Esferas.
São indicadas nos estampos para grande produção.
A montagem entre colunas e buchas se faz de modo que as esferas trabalhem
ajustadas, a diferença de medida entre colunas e buchas devem ser de 0,004 a 0,006mm
menos que o dobro do diâmetro da esfera. Estas se alojam numa bucha suporte que pode
ser de bronze ou de aço (figs. 14 e 15).
As zonas de trabalho, deste tipo de colunas e buchas, devem ser retificadas.

Observação.

Se o cursor do conjunto superior é igual a X, o rolamento perfaz um trajeto de

2

x

.

Para evitar o escape do conjunto de esferas, coloca-se, á pressão, um disco de
alumínio na parte superior da bucha.

60

COLUNAS E BUCHAS (DETALHES)
Os detalhes da distribuição e alojamento das esferas na sua bucha observam nas

figs. 16, 17, 18 e 19.

Tabela (mm)

d d1

d2

d3

h1

h2

l

d4

d5

ø
esf.

26

38

54 78 90 34 160 26,5 37,5 6

32

40

56 82 100 44 165 32,5 39,5 4

38

46

62 92 110 49 180 38,5 45,5 6

44

56

76 10
2

125 60 200 44,5 55,5 6

61

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