CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

Salvador 2006

Copyright ©2006 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados Área Tecnológica de Fabricação Núcleo de Usinagem e Conformação Elaboração: Francisco José Mendes Freire Revisão Técnica: Raimundo Paranhos Revisão Pedagógica: Nilzete Alves de Castro Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica) ___________________________________________________________ SENAI- DR BA. Ferramentaria: corte, dobra e repuxo de metais. Salvador, 2006. 117 p. il. (Rev.00)

1. Ferramentaria l. título CDD 671.3 _____________________________________________________________

SENAI Cimatec Av.orlando Gomes, 1845 – Piatã Salvador – Bahia - BA Tel.: (71) 3462.6500 Fax. (71) 3462.9524 www.senai.fieb.org.br

EMBUTIDORES 36. PUNÇÕES 5. ESTAMPO DE DOBRA.SUMÁRIO Apresentação 1. EMPREGO DO CERROMATRIX 15. BASE COM COLUNA E BUCHAS 17. PINOS DE GUIA 7. TABELA PERIÓDICA REFERÊNCIAS 07 21 24 25 26 28 30 34 37 38 44 51 55 56 58 61 64 65 67 71 72 80 81 83 84 88 91 95 96 98 99 100 104 105 106 109 114 115 116 117 . PILOTO CENTRADORES 6. CORTE EM FERRAMENTARIA 8. ESFORÇO DE DOBRA 27. ESFORÇO DE CORTE 9. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA 13. CURVA E ENROLAR 24. SISTEMAS DE SEGURANÇA 23. PASSO DE ESTAMPO 10. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ 31. ESTAMPOS DE CORTES 4. PARAFUSO TIPO ALLEN PARA DE CABEÇA CILÍNDRICA 18. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO 35. COLUNAS E BUCHAS 16. DUREZA DAS PEÇAS 38. FENÔMENOS DO EMBUTIMENTO 30. MOLAS PARA ESTAMPOS 19. ESTAMPOS PROGRESSIVOS 37. SISTEMA DE AVANÇO 11. CÁLCULO DO DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA 26. DESENVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO. ESTAMPO DE EMBUTIR 29. FENÔMENOS DA DOBRA 25. ESTAMPO DE CORTE 2. NORMA DIN-1624 21. ESTAMPOS DE DUPLO EFEITO 20. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA 39. 33. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA 12. PLACA BASE 3. SISTEMA DE DOBRADORES 28. RAIOS DE EMBUTIR 32. ESTAMPOS DE METAL DURO 14. LUBRIFICAÇÃO 34. PRENSAS 22.

. o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e superior. com conteúdos tecnológicos.APRESENTAÇÃO Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e produtividade da indústria. consultorias e informação tecnológica. o aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo. de forma eficiente. além de prestar serviços técnico e tecnológicos. e apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. É um meio que possibilita. Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta. através de programas de educação profissional. Essas atividades. para profissionais da área industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de trabalho. são direcionadas para indústrias nos diversos segmento. Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional.

A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira. para a produção de peças em série(figura 1). retalhos (figs 2e3) 7 . ESTAMPO DE CORTE É o conjunto de peças ou placas que. associado e adaptado às prensas ou balancis executa operações em chapas.1.

realizando movimentos verticais descendentes e ascendentes (fig1) Nomenclatura 1 – Alojamento da espiga 2 – Mandril 3 – Conjunto inferior 4 – Cabeçote Conjunto Inferior. que é fixada ao cabeçote da prensa pela espiga. É formado por dois conjuntos de peças ou placas que se denominam superior e inferior.Mesa 8 . É a parte móvel do estampo. 5 – Conjunto superior 6 – Placas de fixação 7 . Conjunto Superior.Conjuntos Principais. É à parte do estampo que é fixada na mesa da prensa ou balancis por meio de parafusos e placas de fixação (fig1).

Tipos. no que se refere á sua capacidade de produção e durabilidade (fig. a A placa superior mais simples está representada na figura 1. na qual é fixada a espiga e tem por finalidade unir.Placa Superior É uma placa de aço1020 a 1030.2). b Os estampos de corte. Existe outro tipo de placa superior usado em prensas automáticas. Sua fixação é feita por meio de parafusos de fixação. por meio de parafusos. guiados por colunas. a placa de choque e a placa porta punção. Observação. são mais favoráveis. 9 . ou de ferro fundido.

tem a vantagem de permitir boa fixação (fig 3 e 4 ) 10 .Espiga É a peça cilíndrica. de aço 1020 a 1030 que introduzida e presa no alojamento do cabeçote. a diversos cabeçotes (fig2). mediante a uso de buchas cortadas. sustenta o conjunto superior (fig1) Nomenclatura. Tem o inconveniente de não oferecer uma boa fixação Cilíndrica Com Rebaixo Cônico Para cabeçote com alojamento para espiga padronizada. 1 – Cabeçote 2 – Alojamento 3 .Espiga 4 – Parafuso de fixação 5 – Mandril 6 – Conjunto superior 7 – Base do cabeçote Tipos Cilíndrica Adapta-se.

As rebarbas formadas pelo parafuso na parte cônica da espiga. Observação O rasgo “G” da (fig 5 ) é feito para dar aperto ou afrouxar a espiga da placa superior. a pressão exercida nesta parte. por meio de uma chave radial. eleva a espiga forçando o encosto da placa superior no cabeçote da prensa. 11 . permitindo uma correta fixação.Funções da Parte Cônica da Espiga. A parte cônica da espiga tem duas funções: Ao apertar o parafuso. não chegam a atingir o alojamento no mandril.

Em partes.5 44 x 1. evitando que os mesmo penetre na placa superior. 30 tf/cm². Quando tem o mesmo tamanho que a placa superior (fig. 3 4 5 6 E. 14 x 1. 23 34 46 57 C. Placa de choque. 20 tf/cm².TABELA DE DIMENSÕES DA ESPIGA D1 Métrica Fina.5 36 x 1. temperada e retificada. que tem função de receber choques produzidos pelas cabeças dos punções. 13 19 25 31 R. 25 38 50 73. 2. D.5 A.5 4 5 6 G. 10 tf/cm². 13 19 25 31 B.5 18 x 1. no momento em que estes furam ou cortam a chapa. 5 8 10 12 Placa de Choque.5 Capacidade da prensa.5 27 x 1. 1). Sua espessura varia conforme o material a ser cortado. usa-se quando o estampo é de grande dimensão e pode deformar-se no tratamento térmico (fig 2) 12 . 50 tf/cm². É uma placa de aço 1060 a 1070. 80 tf/cm². Tipos: Os mais comuns são: Placa de choque inteiriça. 20 30 40 50 F.

Disco Postiço. Usa-se quando a placa superior é de grande dimensão para obter economia do material (fig 3).

Placa Porta Punções. É uma placa de aço 1020 a 1030 situada logo abaixo da placa de choque ou da placa superior e fixa-se a esta por meio de parafusos, sua função é sustentar punções, centradoras, cunhas e as colunas de guia quando forem necessárias (fig. 1)

Nomenclatura:

1. 2. 3. 4.

Placa de corte. Alojamento para cabeça de punções. Placa porta punções. Alojamento de punções.

Os alojamentos para colocar os punções podem ser usinados ou realizados manualmente. Ajuste. Quando o estampo se destina a trabalhar em prensas automáticas, o ajuste dos punções

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na placas porta-punções deve ser H7 e h6, em prensa excêntrica o ajuste é H7 e g6.

Observação. Para o projeto de uma placa porta-punção, deve-se considerar: a b Espessura adequada para prender os punções. Suficiente penetração dos parafusos para suportar o esforço de separação dos punções.

PLACA-GUIA. É uma placa de aço 1020 a 1030 que tem a função de guiar os punções e pilotos centrados, nas cavidades, nas cavidades cortantes da matriz. A espessura da guia varia conforme o tamanho do estampo, o curso e a função dos punções. Os punções deverão receber, na guia, um ajuste deslizante H7 e g6, em caos de grande produção de peças, pode-se estudar a possibilidade de encaixa peças postiças ou buchas temperadas nas guias, evitando-se assim o desgaste prematuro (fig. 1).

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Tipo. Fixa. Monta-se no conjunto inferior por meio de parafusos e pinos de guias (fig. 2)

Presa Chapa. Monta-se no conjunto superior, guiada por colunas, quando existe o perigo de deformar a tira, no momento em que os punções realizam as operações. Seu movimento é regulado por meio de parafusos limitadores e com molas, para que funcione com expulsor do retalho (fig. 3).

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Quando a tira a corta é de pouca espessura. A guia prensa chapa é geralmente utilizada em estampos progressivos. que deverá ser de 1.A distância entre esta deve ser igual à largura da tira a corta mais uma pequena folga que facilite o movimento da mesma. 16 . mas recomenda-se construí-las mais compridas. Sua função é guiar a tira de material a corta (fig 1 ) Dimensões. O comprimento pode ser igual ao da placa-matriz. Guias Laterais. serve de apoio à tira. Fixação. As guias laterais são fixadas entre a placa–guia e a placa–matriz. A espessura das guias se 20% maior do que a da tira a corta.ao mesmo tempo. São duas peças de aço 1040 a 1060. nas laterais da placa-matriz. o que lhes rigidez e. as guias podem ser substituídas por um canal na placa (fig 2).Nota. Podem ser temperadas e revenidas. colocando-lhes um suporte.5 a 2 vezes a espessura da tira. por meio de parafusos e dois pinos de guia Observação.

3 e 4) 17 . É uma de aço indeformável. Seccionadas. revenida e retificada. temperada. é provida de cavidade que têm a mesma secção dos punções e cuja função é reproduzir peças pela ação dos mesmos Tipos: Inteiriças Quando são construídas de uma só peça (fig1). Quando são construídas de várias peças Para estampos de grandes dimensões(figs 2.Placa Matriz.

Quando as dimensões são muito pequenas e apresentam dificuldade de construção (fig 5e6) . 18 . Faz-se este tipo para facilitar a construção e reparação da placa-matriz. com peças postiças (fig 7e 8). Classificam-se em: Placas-matrizes.as peças postiças são encaixadas na placa matriz Compostas. Placas matrizes. com pastilhas encaixadas em material de baixo teor de carbono (fig 9).

estas não são de medidas uniformes porque vão se alargando de forma inclinada.É semelhante a anterior. que tem de duas a três vezes a espessura da chapa a corta. a inclinação começa na aresta cortante da matriz (fig. e quando o material a cortar é muito macio e de grande espessura. Com saída no início da aresta cortante . É usada para placas matrizes de pouca precisão e materiais duros (fig. 12). 10) Com secção de corte paralela – Esta forma é a que se usa normalmente. Com secção de corte inclinada . 11). porém a secção de corte ou parte ativa se faz ligeiramente cônica (meio grau). Neste caso.Ângulo De Saída Quando se fazem as cavidades da placa-matriz.Para estampos de menor produção. (fig. 19 . a cavidade tem uma parte paralela chamada secção de corte. iniciando-se daí uma inclinação de 1° a 3°. para facilitar a saída das peças.

Obtém-se esta conicidade por meio de um alargador cônico(fig. 13). 20 . Nos furos de pequeno diâmetro.Em caso de furos. a secção de corte é ligeiramente cônica. 14). faz-se saída utilizando-se uma broca de diâmetro maior (fig. para diminuir o esforço do punção e facilitar a saída do retalho.

para permitir sua fixação na mesa da prensa (fig. É uma placa que serve de apoio á placa matriz e fixa a esta por meio de parafusos e pinos de guias. Tipos: Simples. 3). Este sistema tem a vantagem de reforçar lateralmente a placa matriz. É constituída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido. É a mais econômica pela sua forma de construção. Embutida. 21 . a placa base terá uma cavidade maior. seu tamanho é maior que as outras placas. Quando o produto obtido sai pela parte inferior da matriz. 2). permitindo reduzir suas dimensões (fig. Semi-embutida. para facilitar sua saída. PLACA BASE Tipo e Fixação. Para placa matriz submetida a grandes esforços laterais ou quando sua construção apresentar perigos de ruptura (fig.2. 1).

Para fixação de placa base na mesa da prensa. procede-se de duas maneiras: por meio de parafusos. 22 . 4).Universais. 7). São usadas nos estampos de alta produção e constroem-se com colunas guias de dimensões normalizadas (fig. Sistema de Fixação. Com lacunas. por meio de parafusos (fig. Constroem-se para adaptar placas matrizes de diferentes medidas. Por meio de parafuso e placas de fixação (fig. A forma de fixação pode ser direta ou com régua de ajuste. 6). diretamente na placa base (fig. 5).

Dimensões. A N° 1 2 3 4 5 6 7 8 290 290 290 320 320 320 370 370 215 215 215 245 245 245 290 290 165 190 215 175 200 230 235 240 150 150 150 180 180 180 205 205 75 75 75 75 100 100 130 130 11 11 11 14 14 14 17 17 15 15 15 15 19 19 19 22 B C D E F G 23 . Dim.

Quando sua forma não apresenta dificuldade de construção (fig. 2 e 3). dando forma ao produto. temperado e revenido. Com postiços. que efetuam o corte ao introduzir nas cavidades da placa-matriz. Quando apresenta partes frágeis que serão submetida a grande esforços (figs. Punções. Seccionadas. Constroem desta forma. quando são de grandes dimensões e também para facilitar sua construção e reparação (figs. ESTAMPOS DE CORTES.3. Tipo. Simples. São peças de aço liga. 1). 24 . 4 e 5).

Com cabeças usinadas. Com cabeça remanchada.4. PUNÇÕES Sistemas de Fixação Simples Quando a espiga e o punção forma uma única peça (figs 6 e 7). Fixa diretamente á placa porta punção ou por meio de uma bucha (figs.11). 10 e 11) Observação: Quando a secção de corte não é cilindrada. – (figs. 25 . deve-se determinar sua posição para evitar ruptura do punção (fig. 8 e 9).

PILOTOS CENTRADORES. o conjunto embute-se na placa porta punção (fig. 12). Punção semi-embutido é preso por parafuso e pino de guia para posiciona-lo (fig. Quando os punções tem uma base de apoio suficiente. Além dos tipos comuns existem outros que se utilizam em caso especiais.Outros Tipos de Fixação. Quando os punções são de pouca espessura. pode-se fixá-lo a placa portapunção por meio de parafusos e. 26 . no mínimo. dois pinos de guia(fig14) Vantagens Não é necessário embutir o punção na placa. fixam-se por meio de pinos de guia perpendiculares à sua posição. 13). Permite economia na construção do punção 5.

O material indicado para sua construção é o aço-prata que se deve ser temperado e revenido Tipos. com ajuste forçado duro H7 m6 (figs 1e2) Pilotos fixos no punção. sobre a cavidade da matriz. para se obter um produto com boa precisão.Os pilotos centradores são pinos que permitem posicionar a tira. 27 .com espiga roscada. Pilotos fixos no punção. já furada.

Sua função. r = 0. 1). dois pinos de guia. Neste caso os pilotos devem ser colocados lateralmente sobre o retalho da tira. ou peças entre si. tendo-se em conta a segurança da placa-matriz (fig 3). eliminando a folga do parafusos de fixação (fig. 6. é posicionar as placas de um conjunto. Empregam-se quando a peça a fabricar não tem furos. PINOS DE GUIA. R = D.(fig6) Detalhes de Construção (fig7).Empregam-se nos casos em que os furos a centrar encontram-se dentro do contorno da peça a corta. e = espessura da tira 0. São peças cilíndricas geralmente de aço-prata temperadas e revenidas .3.5 d = 2/3 D. O ajuste nas diversas placas deve ser H7 j6 (fig 2) Empregam-se. Pilotos fixos na placa porta-punção com cabeça remachada (fig5). 28 . no mínimo. localizados o mais distante possível entre si. D = menor que o furo a centrar de acordo com a tolerância desejada.

Não Passante. os alojamentos dos pinos de guia se efetuam de diversas formas Passante. Emprega-se geralmente na fixação dos punções Os pinos de guia colocados nos furos não passantes podem ser ocos ou com um pequeno plano. Empregam-se quando as peças a posicionar permitem um alojamento total (fig 4). facilitando a saída de ar para sua melhor extração (figuras 6e7) As dimensões dos pinos de guia se determinam pela espessura das placas a fixar e pelo esforço que suportam.12 12 – 20 X 6 10 13 Segundo as necessidades.Tabela Ø mm 3-6 6 . Tabela prática para uso dos pinos de guia 29 .

1. pressiona a tira contra a placa matriz e empurra a parte a cotar dentro da cavidade da mesma. CORTE EM FERRAMENTARIA Processo. a separação total ou parcial de um material sem formação de cavacos (figs. iniciando-se as linhas de rupturas (fig. em ferramentaria. e 3) Processo de corte. 2. produzindo deformações na superfície da tira a cortar. 30 . Punção ao descer. 4). Entende-se por corte.D L 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 4 6 8 10 12 14 16 20 7.

Quando precisamos obter contornos externos. para que a ação do corte seja correta. 6). No caso de contorno interno. é necessário que a folga entre o punção e a placa matriz seja adequada (fig. Folga. Folga que deve existir entre o punção e a placa matriz. traz como conseqüência a conservação do corte da placa matriz e a qualidade da peça Dimensionamento. o punção leva a medida nominal e a folga se acrescenta à placa matriz. provoca a separação das peças (fig. Cálculo. A pressão que o punção continua exercendo. 5).Para que o produto obtido não apresente rebarbas. a placa matriz leva a medida nominal da peça e a folga fica no punção. 31 .

Contorno externo: 16 – 2(0. 4). Para materiais não ferrosos. dúteis e de pouca resistência à tração. Aspecto da Peça. 2). Determine as medidas do punção e placa matriz para construir peças de aço semi-duro (fig.12 mm. a parte fosca tem a metade da espessura (fig. Para aço semi-duro. A parte cortada na peça apresenta duas partes: brilhante e fosca. e = espessura da chapa em mm. F= e 16 F= 1 16 F = 0. Contorno interno: 6 + 2(0. Suas medidas variam de acordo com a espessura e o tipo do material a ser cortado.88 mm. a parte fosca tem 1/3 da espessura (fig. Exemplo. a parte fosca tem 2/3 da espessura (fig. 2. 3). Este fenômeno ocorre em função da folga entre o punção e a placa matriz. Quando há dificuldade para medira folga entre a punção e a placa matriz é necessário fazer ensaios na peça ou balancin.06) = 6. 14 F= F = folga em mm. para determinar pelo aspecto da peça.06mm e 20 e F= 16 e F= . 3. Exemplo. Em materiais ferrosos que não oferecem grande resistência à tração. 5). Para aço duro. 1. 32 .06) = 15. pode-se aplicar as fórmulas seguintes: Para aço macio e latão.Para determinar as medidas correspondentes ao punção e a placa matriz. Para materiais ferrosos que oferecem maior resistência à tração.

03 0.13 0.04 0.22 - 33 .03 0.01 0.5 3.015 0.16 0.01 0.04 0.62 0.19 0.0 1.25 0.105 0.105 0.25 1.05 0.14 0.1 0. como: folha de flandres.075 0.1 Aço macio Latão Siliciosa Cobre Alumínio Alumínio Duro 0.06 0.48 0.015 0.5 5.5 6.05 0.5 0.03 0.34 0.05 0.02 0.04 0.42 0.0 2.06 0.04 0.015 0.11 0.09 0. Tabela prática para determinar a folga entre o punção e a placa matriz.105 0.07 0.05 0.05 0.03 0.075 0.02 0.75 1.5 0. materiais isolantes e plásticos.09 0. FOLGAS “F” Espessura da chapa em mm.015 0.0 4.18 0.04 0.4 0.16 0.Observação. aço silicioso.21 0.12 0.0 3.13 0.0 0.0 5.325 0.04 0.14 0.22 0.08 0.02 0.09 0.06 0.325 0.5 0.25 0.06 0. 0.75 0.27 0.5 1.03 0.075 0.41 0. Existem outros materiais que se adaptam a qualquer dos três casos citados.06 0.13 0.18 0.75 2.16 0.08 0.28 0. aço inoxidável.6 0.5 4.06 0.08 0.008 0.

P = 100 + 40 = 140 mm Ec = P x e x Rc. Para calcular o esforço de corte podemos aplicar a seguinte fórmula: Ec = p × e × Rc . A resistência do material a cortar é de 32 Kgf/mm² e a espessura da chapa é de 1mm.8. Rc = Resistência ao corte do material (em Kgf/mm²). P = Perímetro da peça a corta (em mm). Ec = P x e x Rc. Ec =100 x 1 x 32 = 3200 Ec = 3200 Kgf 10 20 20 30 100 2. Queremos saber o esforço necessário para cortar a peça da figura 1. Cálculo. ESFORÇO DE CORTE É a força necessária para efetuar um corte no material e determinar a capacidade. Quando calculamos o esforço de corte com dois ou mais punções no mesmo estampo. O valor da resistência ao corte se obtém da tabela e está relacionado diretamente com o tipo de material a trabalhar. da prensa a utilizar. 1. 34 . e = Espessura da chapa (em mm). Ec = Esforço de corte. faz-se com a soma dos perímetros. Ec =140 x 1 x 32 = 4480 Ec = 4480 Kgf 10 10 10 10 20 10 20 10 30 10 100 40 Observação. em toneladas. Exemplo. 10 10 Cálculo.

Para reduzir o esforço de corte pode-se afiar a parte ativa dos punções e placas matrizes nas formas seguintes (fig. porque as peças a obter sofrem deformações. Também se pode reduzir o esforço de corte. construindo os punções ou matrizes de modo que trabalhem em forma escalonada. 3). 4). varia segundo a espessura do material a cortar. Observação. A diferença de medida entre os punções ou matrizes. A efetividade deste sistema é que o esforço se produz parcialmente sobre o material a cortar (fig. 35 . Esta forma de construção não recomenda para corta material de pouca espessura. Portanto se usa em material de considerável espessura.

1% Aço laminado com 0.4% Aço laminado com 0. Alumínio. Duralumínio. Estanho.6% Aço laminado com 0.8% Aço laminado com 1.0% Aço silício Aço inoxidável ESTADO MACIO DURO 40 30 – 35 45 – 50 25 32 35 45 56 72 80 45 50 .3% Aço laminado com 0.2% Aço laminado com 0. Aço laminado com 0. Silumínio.24 13 – 16 30 – 38 20 20 25 – 30 35 – 40 40 – 60 45 – 46 Chapa de aço para embutir Chapa de aço semi-duro.60 36 .55 55 – 60 32 40 48 56 72 90 105 56 55 . Zinco Cobre Latão Bronze laminado Alpaca laminada Prata laminada ESTADO MATERIAL MACIO DURO 2–3 Capa de aço 3–4 6 – 11 15 – 22 10 – 12 12 12 – 22 22 – 30 32 – 40 28 – 36 23 .TABELA DE RESISTÊNCIA AO CORTE EM Kgf/mm² MATERIAL Chumbo.

b = 3 mm. tomando em sentido longitudinal da tira. P = c + a ⇒ P = 30 + 2 ⇒ P = 32mm . 1 Em função do passo. P = c + a ⇒ P = 18 + 2 ⇒ P = 20mm . a = 2 mm. a dimensão “C” da faca de avanço e calcula-se a quantidade de peças. P = passo. 1 e 2). c = 18 mm. e a porcentagem de aproveitamento. a = 2 mm. por chapa. Exemplo I. Exemplo II. Denomina-se o passo somando a largura máxima da peça a corta. C = Comprimento da peça. e = Espessura do material. e = 2 mm. b = 3 mm. determina-se a colocação dos topes. c = 30 mm. PASSO DE ESTAMPO Denomina-se passo de estampo o avanço necessário da tira para efetuar um novo corte. e = 2 mm. Nomenclatura.9. com a distância mínima entre as peças (figs. 37 . fig. a = Espaçamento longitudinal.

Topes fixos. 38 . mediante um suporte (fig. colocados no estampo. obter uniformidade nas peças e relacionar-se diretamente com a economia de material. 2). São os que se colocam no conjunto inferior do estampo. Utilizam-se para baixa produção. 1). São dispositivos de retenção. b Os que permitem a tira avança diretamente até o tope montando na parte exterior do estampo. ao encontrar-se com o corte anterior (fig. SISTEMA DE AVANÇO Topes e facas de avanço. é necessário que as peças sejam da mesma largura que a tira (fig. para posicionar a tira.10. 3). Para aplicar este sistema. dando-lhe posição. Tipos. Observação. Classificam-se em: a Os que permitem avança a tira.

para obter bom rendimento do estampo. Este sistema permite obter maior produção que o anterior. a Ao empurra a tira contra o tope “A”. 4). depois da fixar a tira. Utiliza-se geralmente nos estampos nos quais a alimentação da tira que se faz de forma automática (fig. obriga o tope “A” a levantarse por meio do acionamento “P”. Ao descer o punção. b c d VANTAGEM.Topes móveis – são utilizados no conjunto inferior do estampo e se empregam para alta produção. o tope “A” cai na cavidae recém cortada e se apóia novamente na face anterior desta e o ciclo recomeça. 39 . Com movimento uniforme. o tope volta à sua posição pela açõa da mola e se apóia sobre a tira. Efetuando o corte. que agora está livre. É suficiente empurrar a tira. Ao empurrar a tira. este se apóia na face anterior da sua cavidade. Funcionamento. Topes de balancim – Consiste em um tope basculante e é acionado pelo movimento da prensa.

Utilizam-se em combinação com outro sistemas. 40 . 7). para evitar perdas de material no começo e no final da tira. São punções cujas larguras equivalem ao passo da matriz é usados nos estampos de precisão para obter maior rapidez no trabalho. 6). 5).Topes auxiliares. Para aproveitar a primeira peça. aciona-se manualmente o tope (fig. Para aproveitar as últimas peças com movimento lateral e efeito central (fig. Estas punções fazem um corte lateral igual ao passo (simples fig. Facas de Avanço.

deve-se colocar um postiço de aço temperado (fig.Dupla – pode ser adaptada para determinar a largura da peça ou obter maior precisão (fig. para conseguir total aproveitamento da tira (fig. também. 9). Utilizam-se. 41 . 8). Para evitar o desgaste da guia lateral causado pelas consecutivas pancadas da tira e pelo atrito da faca de avanço. 10). Observação.

portanto. é eliminada no corte sucessivo (fig.Faca reta. Neste tipo. DESVANTAGEM. É de fácil construção. forma em conseqüência do desgaste da faca de avanço. Fig. 42 . 12). 11. Observação.a saliência “S”. a mais empregada. 11). Adapta-se ao trabalho com materiais de pouca espessura. Por ser o ressalto “R” geralmente de pequena dimensão. existe o perigo de ruptura da faca. Geralmente a faca de avanço reta sofre desgaste nos cantos vivos. Com ressalto. dando origem a pequenas saliências na tira que impedem o deslizamento normal da mesma (fig.

43 .Com rebaixo. pois. Tem a vantagem de não oferecer perigo de ruptura e assegurar um bom trabalho (fig. as saliências formadas na tira não necessitam ser eliminadas. não interferem no deslizamento da tira. 13). Neste tipo de faca se avanço.

Disposições especiais. Formas e dimensões da peça. 1 e 2). 7 e 8). Em certos casos. Alternada (fig. Economia de material. 44 . 2. Sem intervalos (fig. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA É o estudo de um projeto que tem por finalidade obter a posição da peça na tira. 3. Sentido do laminado da peça a ser dobrada. 4). ima ligeira modificação na forma da peca permite grande economia de material (figs. De arruelas e polígonos regulares (figs. considerando: 1. 3). 5 e 6). As posições mais comuns são: Reta e inclinada (figs.11.

Em outros casos. para dar-lhe maior resistência. pode-se aproveitar o retalho. já que ao contrário existe o perigo de ruptura na dobra (figs. Para baixa produção com uma punção. Observação. 11. 14 e 15). esta será em sentido transversal ao laminado da tira. quando este se adapta ás medidas de outra peça do mesmo material (figs. Na disposição alternada projeta-se o estampo em duas formas: 1. Quando a peça é submetida a ação de dobra. Para alta produção com dois punções (fig. 2. passamos duas vezes a tira invertendo sua posição (figs. 9 e 10). 45 . 16). 12 e 13).

mais 2b. O espaçamento “b” não deve ser menor que 1. devendo ser no mínimo 1mm. 5. utilizando a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Sendo: Ap = Área da peça em mm². 1.5 mm 3. Calcule a porcentagem de aproveitamento Pa da tira. L = l + 2b. Transportar para o papel transparente a mesma figura várias vezes. Desenha no papel a figura da peça. 46 . 2.5. O espaçamento “a” é aproximadamente iguql á espessura da chapa. 1. 17). procurando manter o mesmo espaçamento “a” para todo o contorno da peça (fig. N = número de peças por metro de tira. A = Área de um metro de tira em mm². A largura da tira é igual a largura da peça “l”. Observação. 2. O espaçamento “b” obtém-se mutiplicando a espessura da chapa pelo fator 1. 3. 4. 18).Procedimento para determinar a melhor posição da peça na tira. Repetir os itens 1 e 2 para outras disposições (fig. para cada posição encontrada.Comprar os valores de Pa referente á cada posição e escolher o que apresentar maior Pa.

para obter-se o número de tiras por chapas. 20). 20). 21). 23 3. Largura da tira (fig. 4. 21). 2. 1000 Números de tiras por chapas (fig. com as disposições das figs. 31 Número de peças por tira (fig.Exemplos. 47 .5 + 1. 20) 30 + 1. (2 m) Números de tiras por chapas (fig. A espessura do material é de 1 mm. divide-se a largura desta pelo o passo. 21 2000 = 64 peças. 33 1000 = 43 Tiras. Desenvolvimento. 21) 20 + 1. multiplicando-se o número de peças numa tira pela quantidade de tiras da chapa. Em seguida divide-se a largura da chapa pela largura da tira. Para determinar o número de peças por tira. 2000 = 95 peças. Calcular a quantidade de peças (conforme fig.5 + 1. 20 e 21.5 = 33 mm. Largura da tira (fig. = 30 Tiras. Calcula-se o número de peças por chapa. Calcula-se a largura da tira. Calcular a porcentagem de aproveitamento. Número de peças por tira (fig. 1. 19) que se pode obter de uma chapa que tem 2m * 1m. 1.5 = 23 mm. somado a largura da peça com os dois espaçamento laterais.

85 × 100 2. 13. Calcula-se a porcentagem de aproveitamento do material.000 5 × 2.000.25% Pa = 0.000.000 Conforme fig21 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2. 20).25% Figura 21 Peças obtidas 2 752 Porcentagem de aproveitamento 68. Número de peças por chapa (fig.760 × 100 20. Figura 20 Peças obtidas: 2 850 Porcentagem de aproveitamento.000 5 × 2. 5. Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = 0.000.7125 × 100 Pa = 71. Porcentagem de aproveitamento Pa Conforme fig20 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2. 64 × 43 = 2752 peças.850 × 100 2.Número de peças por chapa (fig19). segundo a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Ap = área da peça em mm² N = número de peças por chapas A = área da chapa Cálculos.752 × 100 20.000.8% 48 .688 × 100 Pa = 68.8% Resultados.425 × 100 2. 71. 95 × 30 = 2850 peças.000 1.752 × 100 2.

Da comparação dos resultados obtidos.5 ⇒L = 18.5 x e ⇒ b = 1.25 Pa = Ap = 153.500 Ap = π × R 2 − π × r 2 ⇒ Pa = Ap = 3.40mm 2 A = L × 1000 ⇒ A = 18.14 × 12. 2.6 × 100 ⇒ 18.5 ⇒ b = 2.Cálculo do número de peças por metro de tira segundo figura 23 1000 ⇒ D×a 1000 1000 ⇒N= ⇒ 14 + 1.14 × 49 − 3.385.5 15.25 mm 2 .5 x1.25 ⇒ L = 14 + 4.25% de aproveitamento do material 2. para cortar arruelas com dimensões da fig22 Desenvolvimento com um punção 1 .5 × 1000 A = 18.4 × 64 × 100 ⇒ 18.46 Ap = 115.5mm 3 Cálculo da porcentagem de aproveitamento Pa = Ap × N × 100 A 115.5 Pa = Pa = N = 64 Peças. Calcular a porcentagem de aproveitamento em um metro de tira. conclui-se que a melhor disposição é a que está apresentada na figura 20 2 850 peças com 71.Determinação da largura da tira: L= D +2b ⇒L = 14 + 2 .86 − 38.500 7.500mm 2 Pa ≅ 40% 49 . a=e b = 1.

a = espaçamento entre as peças.40mm 2 .25 L = 13.920 A = L × 1. h = Distância entre os centros do punções.42mm L = h + D + 2B L = 13. A = 31. Pa = Pa = Ap × N × 100 ⇒ A 115.92 × 1. h = sen 60 0 × ( D + a ) ⇒ h = 0.4 ×128 ×100 ⇒ 31. Cálculo da porcentagem de aproveitamento.866 × (14 + 1.5 ⇒ h=13. AP = 115. D = Diâmetro da punção.866 × 15.Desenvolvimento com dois punção Cálculo da largura da tira para obter uma disposição que proporcione o dobro de peças do desenvolvimento anterior determinando o valor de “h” (fig. 24).5 L = 31.920mm 2 . L = largura da tira.920 N = 64 × 2 ⇒ N = 128 peças .5) ⇒ h = 0.42 + 14 + 4.92mm o = Espaçamento lateral.771. 50 .2 × 100 ⇒ 31.000 ⇒ A = 31.42 + 14 + 2 × 2. Pa = 14.000 ⇒ pa ≅ 46% .

X e Y(fig1). principalmente quando os conjuntos não são guiados por colunas. passando pelo centro dos punções(fig1). A posição correta da espiga é no centro teórico de todos os esforços efetuados pelos punções. 51 . LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA Processo Gráfico e Analítico. Construir um sistema de eixos ortagonais auxiliar P1 O1 P2 paralelos ao sistema XOY(fig2). Traçar paralelas aos eixos. Podemos determinar o centro teórico dos esforços por processo gráfico ou por processo analítico Processo Gráfico.12. devemos proceder da seguinte forma: 1 2 3 Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais. evitando assim esforços irregulares sobre os punções. Para determinar a posição correta da espiga pelo gráfico. É determinar corretamente a posição da espiga para que não haja desequilíbrio do conjunto superior do estampo superior do estampo durante o sue deslocamento.

que cortará a paralela que passa por P1determinando-se assim o ponto P que será o ponto de localização da espiga. passando por P1. paralela ao eixo OX. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO.do punção D2 no ponto II.Marcar no semi-eixo O1 P1. Traça a bissetriz do sistema de eixos P1 O1 P2. em escala. paralela ao eixo OX.3. Traçar pelo ponto II uma paralela à direçãoB3. a partir do ponto O1. que passa pelo centro do punção D1 e por este ponto traçar uma paralela à direção B6da figura 2. que cortará a linha de centro paralela ao eixo 0 Y. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B5.4. a partir do ponto O1. que cortará a paralela ao eixo O Y que passa pelo centro do punção D2 no ponto II. uma paralela à direção B4. sobre o eixo OX. Traçar. no ponto III. no ponto II. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B2 que cortará a linha de centro D3. que cortará a linha de centro de D1. pelo ponto II. Marcar o semi-eixo O1P2. Traçar uma reta passando pelo ponto B sobre a bissetriz do sistema P1 O1 P2. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO que cortará a direção B1 no ponto P2. Determinação da Abcissa. os diâmetros dos punções na mesma ordem em que estão apresentados na figura 1 sobre o eixo O Y. Traçar uma paralela ao eixo OX passando pelo ponto P2. que cortaráa direção de B6 no ponto P1. em escala. Traçar uma paralela ao eixo O Y. os diâmetros dos punções na mesma ordem e que estão apresentados na figura 1.5 . Traça retas passando pelo ponto B e cada um dos pontos 2. Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo O Y. Determinação da Ordenada Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo OX. que passa pelo centro do punção D2 e por este ponto traçar uma paralela a direção B1 da figura 2. 52 .

+ Dn × Yn D1 + D2 + D3 + . 47 ⇒Y = 53 . Para determinar a posição correta da espiga pelo processo analítico.... X2 = 56 mm y2 = 30mm.. obtém-se pelas fórmulas: X = D1 × X 1 + D2 × X 2 + D3 × X 3 ...As distâncias XeY que vão determinar a posição da espiga. 47 ⇒X = Y = 12 × 40 + 15 × 30 + 20 × 15 ⇒ 12 + 15 + 20 1..Calcular as distâncias dos punções. D1= 12 mm D2 = 15 mm D3= 20 mm X = 12 × 10 + 15 × 56 + 20 × 25 ⇒ 12 + 15 + 20 1... 3. aos eixos X e Y.Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais XOY(fig 3).. X3 = 25 mm y3 = 15mm... procedemos da seguinte forma: 1.17 mm.... Y= Exemplo...06mm.. 2. + Dn D1 × Y1 + D2 × Y2 + D3 × Y3 ......Processo Analítico... + Dn × X n D1 + D2 + D3 + ..460 ⇒ X = 31.230 ⇒ Y = 26. + Dn X1 = 10 mm y1 = 40mm.

no eixo vertical e encontramos no eixo horizontal a espessura “E” em mm Observação. em tf.UTILIZAÇÃO DO DIAGRAMA Entramos com esforço de corte EC. Ec está em escala logarítmica. 54 .

A duração das matrizes e punções feitos de metal duro é de dez a cem vezes maior que a dos estampos de aço que realizam idênticos trabalhos. devem ser reforçadas para agüentar os esforços a que serão submetidas (fig4) Observação. ao efetuar-se o corte as peças se romperiam (fig2) Nos estampos de dobrar também se usa o metal duro apenas nos pontos sujeitos a maior desgaste. onde estão alojadas as guarnições de metal duro.Além disso. as bases de aço. podem trabalhar com maior rapidez e se conservam por mais tempo 55 . Ordinariamente são fornecidas por empresas especializadas e seu ajuste final é dado por eletro-erosão ou retificadoras. Proporciona maior produção devido à grande resistência ao desgaste e à abrasão (fig1) A s As peças de metal duro devem ser construídas de modo que permitam sua fácil troca em caso de ruptura. especialmente para aço inoxidável (fig3) Nos estampos de repuxo.Os alojamentos devem ser usinados e ajustado para se obter um assentamento correto das mesmas.13. ESTAMPO DE METAL DURO As partes de estampo fabricadas de metal duro ou carboneto de tungstênio são moldadas à pressão e sinterizadas pelo processo de pluvimetalurgia. Em caso contrário.

cuja fusão se completa entre 103°C a 227°C e sua temperatura de corrida é de 175°C. é necessário fazer ranhuras nos mesmos. Quando o punção tem rebaixo. A espessura varia entre 15 a 40 mm. Fixação de Punções Para fixar os punções na placa portapunção. pois. segundo os casos em que se aplica. Os elementos sobre os quais se aplica este material devem ser pré-aquecidos aproximadamente a 150 °C.14. bismuto e antimônio. 2). com finalidade de que cerromatrix retenha o punção durante o trabalho (fig1) As cabeças dos punções devem ser planas e rigorosamente perpendiculares aos eixos dos mesmos. faz-se uma rosca na parte que ficará alojada dentro de uma placa porta punção e. 56 . As cavidades nas placas porta-punção devem ser cônicas e maiores(de 6 e 10 mm) que a secção punção dos punções e ainda ter ranhuras para assegurar a fixação do cerromatrix (fig. matrizes postiças na construção de placas guias. Sistema de Fixação. segundo os casos. procede-se como mostra a figura 3. sua característica permanece constante quando é refundido na temperatura apropriada. EMPREGO DO CERROMATRIX O Cerromatrix é uma mistura de chumbo. coma ajuda de uma placa suporte e dois calços paralelos. Oferecer condições de economia. Este material do ser refundido e utilizado novamente.segundo as secções do estampo terminado e considerando o material a cortar.Tem a propriedade de dilatar-se durante a solidificação e emprega-se como material auxiliar para fixação de punções.

colocam-se este nas cavidades correspondentes da placa matriz como mostra a (fig. coloca-se este na placa guia e. 57 . – Placa porta punção.1. Punção. Cavidade para o cerromatrix. Para a fixação de punções de secção menor não é necessário fazer rebaixo nos punções.6). É suficiente fazer cabeças na extremidades superior (fig. 5). 5). – Prisioneiro. 4. 7. Inverti-se a posição do conjunto tira-se a placa matriz levando-a à cavidade destinada ao cerromatrix (fig. A parte superior do punção deve ficar no mesmo nível que a superfície superior da placa porta punção (fig. sobre esta. 2. 4). Quando se trata de fixar punções simples. – Placa suporte. a placa porta punção. – Calços paralelos. 3. fixando-a por meio de grampos paralelos. 6. 5. Quando se tem a placa matriz terminada e deseja-se fixa os punções. Placa guia.

obtém-se a folga necessária para seu deslizamento na placa guia (fig. cuja a função é manter o alinhamento entre os conjuntos superior e inferior de um estampo. 7) Aplicação de Matrizes Postiças. COLUNAS E BUCHAS As colunas e buchas são peças cilíndricas. portanto. No exemplo da figura 8. é necessário cobrir o punção com fuligem para compensar a dilatação do cerromatrix. Nos casos de matrizes postiças. cementados. As tolerâncias de fabricação da zona de trabalho das colunas e buchas correspondem a um ajuste H6 e h5. desta forma . Nestes casos. é possível seu emprego na construção de placas guias. Podem ser construídos de aço 1040 a 1050.Aplicação do Cerromatrix nas Placas Guias. a fixação das partes. Seus diâmetros devem permitir boas condições de rigidez e fixação e 58 . No mínimo em pregam-se duas colunas é seu comprimento deve ser suficiente para impedir a separação dos conjuntos durante o trabalho. 15. pode ser feita mediante ao emprego de cerromatrix. as partes componentes se colocam na cavidade por meios de pinos passadores e são fixos à base por meio de cerromatrix. temperados retificados. Este material possui propriedade antifricção.

Cilíndrica com rebaixo. como a do exemplo anterior ou com buchas que fixa por encaixe ao porta espiga (fig. ao mesmo tempo. diferencia-se das anteriores por sua fixação. Pode adapta-se para trabalha com placas porta espigas com cavidades guias. o diâmetro da parte de fixação é maior que o da parte de trabalho e oferece um encaixe mais firme. 2). Tem uma ranhura “R” que facilita sua retificação (fig.Tipos de colunas. 3). 59 . O emprego dessa coluna permite a usinagem das cavidades da placa porta espiga e placa base. 1). Cilíndricas com rebaixo e fixação por rosca. esta se faz por meio de uma espiga com rosca e porca que se aloja na placa base (fig. Cilíndrica é o tipo mais simples e se emprega geralmente quando a placa porta espiga que tem as cavidades que sevem para guiar o conjunto superior.

6. 3 e 4 e usa-se nas placas porta espigas de pouca espessura. 7 8 e 9). 3 e 4). Simples é mais econômica na sua construção.5) Com rebaixo este tipo de bucha é representado nas figs.A lubrificação das buchas e colunas pode ser feita por meio de ranhuras circulares ou helicoidais (figs. Padronização de coluna e bucha Cilíndricas com Rebaixo (Figs.Observação. É usada nas placas porta espigas de maior espessura (fig. 60 . Tipos de buchas.

Tabela (mm) 30 40 50 65 80 40 52 65 80 100 D1 A B C H R 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 20 3 36 55 5 160 180 200 220 240 260 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 30 4 60 70 6 190 230 270 310 350 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L 61 .

62 .

D D1 A B C H R 30 40 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 - 260 240 220 200 180 160 5 55 36 3 20 52 40 50 65 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 - 350 310 270 230 190 6 70 6 4 30 80 65 80 100 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L D D1 L 25 35 65 30 42 70 40 54 70 50 66 80 65 82 80 58 .Cilíndricas com Rebaixo (Figs. 11 e 12). 10.

Estas se alojam numa bucha suporte que pode ser de bronze ou de aço (figs. 14 e 15).Colunas e Buchas Com Esferas. devem ser retificadas. São indicadas nos estampos para grande produção. Se o cursor do conjunto superior é igual a X. á pressão. deste tipo de colunas e buchas. o rolamento perfaz um trajeto de x . A montagem entre colunas e buchas se faz de modo que as esferas trabalhem ajustadas. coloca-se. a diferença de medida entre colunas e buchas devem ser de 0. As zonas de trabalho. um disco de alumínio na parte superior da bucha.006mm menos que o dobro do diâmetro da esfera. Observação.004 a 0. 2 Para evitar o escape do conjunto de esferas. 59 .

5 39. 18 e 19.5 55. Tabela (mm) d 26 32 38 44 d1 38 40 46 56 d2 54 56 62 76 d3 78 82 92 10 2 h1 90 100 110 125 h2 34 44 49 60 l 160 165 180 200 d4 26.5 32.COLUNAS E BUCHAS (DETALHES) Os detalhes da distribuição e alojamento das esferas na sua bucha observam nas figs.5 45.5 44. 6 4 6 6 60 .5 ø esf.5 d5 37. 17.5 38. 16.

96 124 200 200 142 142 142 142 144 220 188 188 172 280 216 216 194 280 240 240 b e b2 84 96 90 90 Conjunto 2. Pode-se obter segundo a necessidade. que estão provido de buchas e colunas. para assegura o alinhamento dos elementos que nele se montam. É um conjunto formado por dos elementos: placa superior e placa base. São padronizadas e constroem-se de aço fundido e retificado.80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 61 . 72 125 118 118 84 160 130 130 Conjunto 1.16. e. 96 124 144 124 144 172 100 120 134 100 120 134 172 194 194 164 194 164 194 44 48 60 40 26 56 – 90 300 40 22 26 50 35 26 40 – 70 150 22 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). BASE COM COLUNA E BUCHA Armações. Emprega-se para trabalhos de ferramentaria que exigem maior precisão. b2 d d1 c1 c2 c3 c4 L1 r. 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 42 – 70 44 – 70 47 . ag. b.

96 124 200 220 238 237 57 75 144 220 256 83 172 280 316 106 194 280 312 109 b e1 e 84 96 45 90 Conjunto 2. 26 32 38 38 44 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 42 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 30 30 42 42 48 26 26 26 26 26 62 .Armações. ag b e e1 d c1 c2 c4 L1 r d1 c3 72 125 164 47 84 160 134 56 Conjunto 1. 96 124 144 172 194 124 144 172 194 50 60 67 82 97 100 120 134 164 194 44 60 40 56 – 90 200 40 48 26 22 50 35 40 – 70 150 22 26 26 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm).

84 96 124 96 124 144 144 172 172 194 c d d1 c1 c2 c3 c4 a at L1 140 22 26 50 35 26 40 – 70 192 244 150 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm).Armações. 96 124 125 140 160 175 200 220 144 140 175 220 172 175 220 280 194 175 220 280 b Conjunto 2. ag b 72 80 100 125 84 100 125 160 Conjunto 1. 160 180 200 240 280 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 40 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 216 248 274 318 368 268 300 326 370 420 160 165 180 180 200 320 44 48 60 40 26 56 – 90 408 460 200 63 .

8 11.4 h D1 8.0 25.0 29.0 23.72 6.28 15.33 g 1.0 19.05 22.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 D 5/16” 3/8” 7/16” 9/16” 5/8” 3/4" 13/16” 7/8” 1” 11/8” 15/16” A 5.8 5.2 9.05 22.4 28.0 Alojamento B A1 6 8 9 11 12 14 15 17 20 23 26 d1 5.0 16.61 21.0 64 .6 4.6 16.94 9.1 19.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 11 10 9 8 D 8.2 2.0 22.58 12.11 12.0 13.22 25.9 4.0 34.0 12.0 9.57 33.52 11.35 7.0 19.0 13.5 11.0 15.0 16.88 19.1 7.5 13.22 25.5 19.5 3.61 21.33 B 5/32” 3/16” 7/32” 5/16” 5/16” 3/8” ½” 9/16” 9/16” 5/8” D1 8.0 Alojamento B d1 5.0 16.76 6.99 12.17.5 21.0 d1 3.13 7.0 25.94 9.13 7.5 11.0 6.7 14.0 14.2 10.8 3.5 9.05 22.5 23.5 6.0 16.5 2.11 14.0 12.99 11.72 6.0 d1 3.0 26.5 8.0 9.0 2.5 8.2 8.0 9.53 11.7 15.5 10.76 6. PARAFUSOS TIPO “ALLEM” E PARAFUSOS DE CABEÇA CILÍNDRICA Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.0 6.0 16.0 15.5 8.5 2.80 18.0 26.87 19.5 19.91 15.91 15.3 22.1 19.28 15.47 4.79 9.0 6.79 9.0 26.0 29.11 12.49 8.53 11.80 18.3 4.4 13.5 10.35 7.0 34.0 11.1 3.5 25.0 22.7 A1 6 8 9 11 12 14 17 20 23 27 Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 9/16” 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.0 6.0 14.9 3.33 A 5.5 8.22 25.49 8.0 2.88 19.4 5.5 23.8 2.47 4.

r = raio médio. Notações: d = diâmetro do arame. Observação. MOLAS PARA ESTAMPOS São elementos utilizados nos estampos. N = número total de espiras. Esse campo deve.5 L = ( p × n) + d F = f ×n 65 . L = comprimento da mola sem carga. D = diâmetro interno da mola. para facilitar as operações de corte. f = flexão total. C= d 3 × 14 r 0. São vários os tipos de molas empregados. havendo porém. F = fechamento por espira. L2 = comprimento da mola com excesso de carga. L1 = comprimento da mola com carga máxima.18. Formam parte dos sistemas de retenção e repulsão e são construídos de arame do aço ao silício. P = passo. 1). porém os mais comuns são os helicoidais (fig. portanto ser evitado.103 × r 3 d d =3 C×r 14 2d 3 × 14 C f = D= N = n + 1. C = carga máxima admissível em Kgf. dobra e repuxo. No campo da flexão “T” não há aumento de resistência. perigo de deformação permanente da mola. N = número de espiras úteis.

O aumento de 1,5 espiras no número de espiras úteis é necessário para o apoio dos extremos da mola. A resistência da mola aumenta até o limite máximo da flexão “F”.

Nos estampos onde as molas devem suportar grandes esforços, pode-se empregar molas colocadas umas dentro das outras, cuja soma de esforços é igual ou superior a uma mola de arame grosso que ocupa maior espaço. Quando se coloca molas dentro de uma outra deve-se inverter o sentido das espiras, para evitar que se entrelacem A carga máxima admissível das molas deve ser igual ou superior ao esforço necessário.

Tabela (mm) d 1 1,5 2 D 7 11 9 12 17 13 17 21 15 17 21 25 17 21 25 30 21 30 p 3 5,5 3,8 5 9 5,5 8 10,5 6,5 7,5 9 11 7 9 11 14 9 13 C 3,5 2,3 9 7 5,1 15 12 9,5 25 22,5 18,5 16 38 31,5 27 23 49 36 f 1,7 3,7 1,9 3 6 3 4,7 7 3,2 4 5,7 7,8 3,5 5 6,7 9,4 4,5 8,3 d 4 D 20 25 30 36 20 30 36 42 25 30 36 42 50 24 55 35 46 57 p 8,5 10,5 13 16 9 12,5 15 18 11 12,5 13,5 18 22 12 23 16 20 25 C 74,5 61,5 53 45 139 100 85 75,5 195 168 144 126 106 447 228 622 835 1080 F 3,7 5,5 7,5 10,3 3,2 6,4 8,7 11,3 4,1 5,6 6,4 9,9 13,4 3,3 12,8 5,2 7,2 9,3

estampos. para Molas

5

2,5

6

3 3,5

8 10 12 14

d =Diâmetro do arame. D =diâmetro interno. p = Passo.

66

C = Carga em Kgf. f = Fechamento por espira.

19. ESTAMPO DE DUPLO EFEITO
São estampos especiais, que trabalham com várias punções introduzido uns dentro dos outros, de tal maneira que um punção também funciona como matriz em relação a outro. Caracteriza-se pelo o sistema de expulsão de retalho e da peça, que se faz por meio de elementos elástico e mecanismo auxiliares. Sua fabricação é complexa e cara, portanto, usa-se para peças de grande precisão ou quando se necessita de grande

produção (fig. 1). Os elementos fundamentais deste estampo são Conjunto superior. Sistema de Expulsão. 1 - Espiga. 13 - Expulsor. 2 - Placa superior 14 - Pinos expulsores 3 – Buchas 15 - Placa expulsora. 4 - Placa de choque 16 - Barra expulsora 5 - Placa porta punção 17 - Parafusos limitador da placa expulsora. 6 - Placa matriz 18 - Mola. 7 – Punção 19 - Placa expulsora Conjunto inferior 8 – Guia da tira. 9 – tope de retenção. 10 – Punção híbrido. 11 – Base. 12 – Coluna de guia. Observação.

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A figura apresentada não é o único tipo deste estampos, pois, podem ser modificados, de acordo com a peça a estampar.

Funcionamento: Primeira fase – Colocase o material a cortar sobre o punção híbrido e a placa de expulsão, que estão no mesmo plano quando o estampo esta em repouso (fig. 2).

Segunda fase – A parte superior baixa e, simultaneamente, corta os furos e o contorno externo da peça, a placa de expulsão inferior, por efeito das molas, faz nessa ocasião a ação de prensa chapa, fixando atira para obter um corte mais preciso (fig. 3).

Terceira fase – Ao subir o conjunto superior, aplaca expulsora inferior desaloja, por pressão de molas ou borracha, o retalho que ficou aderido ao punção híbrido. O retalho interno da punção cai, por gravidade, pelo o fundo do mesmo. Em continuação, a barra expulsora do conjunto superior se encontra com o tope em forma de cruzeta que tem a prensa e empurra por meio do expulsor superior ,a peça cortada que ficou presa na matriz. (fig. 4 e 5).

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Quando a peça a corta é de forma complexa.Observação. tem na parte inferior a forma da peça a corta. como as outras placas matrizes. 9. esta placa deve ter forma cilíndrica e na parte inferior. Placa Matriz. Também são construídos conforme as dificuldades apresentadas (figs. deve ter um alojamento para a colocação do expulsor. 10 e 11). é preciso colocar a prensa de forma inclinada e adaptar um bico de ar comprimido. em uma ou varias peças. Nos estampos de duplo efeito. A peça cortada fica entre os dois conjuntos do estampo. a placa matriz pode ser construída com peças postiças (fig. Punções Híbridos. em relação á placa matriz e como matriz. Podem trabalhar com punções. 69 . 8). de acordo com os punções do conjunto superior. com a diferença de que não tem ângulo de saída que a expulsão da peça se dá em sentido contrário ao que entrou (fig. A cavidade central. para expulsála. portanto. 6). 7). adaptando-se a uma placa porta matriz de aço 1020 (fig.

Para facilidade de construção e funcionamento. 13). Constam de uma placa expulsora que. 15). São os dispositivos que se adaptam aos estampos de duplo efeito para expulsar as peças produzidas. Superior – Segundo o diâmetro do expulsor . Com várias molas distribuídas ao redor do punção (fig. é conveniente que estes dispositivos sejam cilíndricos Tipos. geralmente de grande potência. Interior Os expulsores inferiores têm por objetivo separa o retalho do punção híbrido. este pode ser construído de duas formas: com funcionamento por mola (fig. por meio de parafusos que fixam sua posição. 12) e com barra expulsora (fig. mantém-se na altura do punção. já que pela forma de construção. Este sistema pode ser construído de três formas: 1.Sistema de Expulsão. A pressão para manter a placa expulsora nesta posição. 70 . 14) ou guiadas pelos parafusos limitadores (fig. em su posição de repouso. faz-se por um sistema elástico. estas ficam aderidas á placa matriz e o retalho ao punção híbrido.

com uma porca.12 % máx Si 0.10% máx.06 % máx ST . Sem especificar GD. Composição química 43 C. De arruelas (molas prato) são acopladas em uma barra. contraporca e arruela. GBK. Composição química C 0.03 – 0. G LG Qualidade para dobras. O tubo permite a saída dos retalhos cortados pelo punção superior (fig. substituímos a mola por uma série de discos de borrachas. 18).20 – 0. Superfície Observações. 17). 20.2% Mn 0. à tração Kgf/mm². K G LG K32 K40* K50* K60* Duro Recoz. NORMA DIN – 1624 Classificação e propriedade de chapas laminadas a frio (norma DIN – 1624) Tipo de aço Código Uso Tratamento.1 ≤ ≤ GD. S 0. Si 0. do contrário.45% P. É recomendável porque pode acumular muita força em pouco espaço (fig. Duro.GBK 45 32 a 46 40 a 55 50 a 65 60 a 75 Sem especificar. como nos casos anteriores. 0. Relaminado A Frio. Código Estado fornec. para obtermos maior pressão. 16). Relam. para regular a sua pressão. uma vez que.20 – 0.07 % máx S.03 – 0.2. 71 . que aciona a placa expulsora através de outra e dos parafusos limitadores.05 máx. Recoz. 0. a qual é regulada um pouco além do necessário.06 máx.45. mole Lev. Com uma mola de grande potência na parte inferior da placa matriz. Resist. a placa expulsora não funcionaria (fig. mole Levemente Relaminado.0 Básico. Neste caso. P 0. 3. K ST . A mola é guiada por um tubo roscado nos extremos. 0. Mn 0.2.

04 máx. Em chapas de espessuras superior a 4 mm não se pode obter dureza de laminação superior a K40. Recoz. Si 0. uma vez que permitem alta produção e uniformidade nas mesmas. RPG. Mn 0. dobra. RPG. os diversos tipos de estampos confeccionados para este fins. RP = Sem trinca ou porosidade. 2). por meio de uma barra com contrapesos (fig. S 0. São acionadas manualmente. Composição química C 0. admissível escamas fortemente aderidas. 1). GD = Recozido escuro cor cinza azulada. K70 = dureza de molas. RP.04 máx. GBK.20 – 0. K50 = 1/2 dura. São utilizadas na fabricação de peças de estampos em série.03 – 0. aspecto liso e uniforme. = Sem trinca ou porosidade. GBK. Prensas automáticas. Si 0. K60 = 3/4 dura ou total. RP. mole Levemente relaminado Relaminado a frio. > 70 30 a 40 32 a 42 32 a 44 40 a 55 50 a 65 60 a 75 > 70 28 a 38 30 a 40 32 a 42 40 a 50 50 a 60 60 a 70 > 70 Composição química C 0. GBK Repuxos Profundos.45. o por um volante (fig.2.03 – 0. Mn 0. 21. superfície polida. utilizando-se para isso. K40 = 1/4 dura.15. Qualidade de superfície. K32 = 1/8 dura.K70* G Qualidade para repuxos leves.10% máx. superfície lisa e brilhante. Prensas Mecânicas. ST .2 Recoz.05 máx.06 máx. Classificação: Prensas mecânicas. repuxar ou embutir. Prensas hidráulicas. GBK = Recosida e polida. As abreviatura para as laminações a frio têm as seguintes designações: LG = 1/16 dura.45. S 0.10% máx.3 GD. GD. mole Levemente relaminado Relaminado a frio. De fuso (balancins). destinadas a corta. LG K32 K40 K50* K60* K70* G LG K32 K40 K50* K60* K70* ST . 72 . P 0. PRENSAS São máquinas de fabricação robusta. P 0.20 – 0. GD.

Estes movimentos são controlados por topes reguláveis. 73 .Geralmente são utilizadas para os ensaios na construção de estampos e não é recomendável para a produção de peças. De fuso (com disco de fricção) São acionadas por um motor que transmite através de dois discos. 3). Logo o primeiro disco se afasta e pressiona o outro para dar-lhe o movimento de subida. que podem ser controlados pelo o operador. movimentos alternativos e intermitentes ao cabeçote. que freia o movimento. Funcionamento. Por tanto. o curso máximo é determinado pela a resistência do material a trabalha. para efetuar a operação. são recomendáveis nos trabalhos de cunha e estampa a quente (fig. porém. Ao acionar a prensa pressiona-se um dos discos de encontro ao volante e este transmite o movimento de decida do cabeçote.

Fuso. C. O conjunto inferior e fixado na mesa. (mm) 55 65 70 80 Carga aprox. G. B. por meio de parafuso e placa de fixação (fig. A. opõem resistência ao movimento. Apresentam dificuldades para o embutimento profundo. desse tipo de prensa é determinada pelo o diâmetro do fuso.Nomenclatura. Eixo. Inversor. São as de uso geral já que se adaptam a maioria dos trabalho de ferramentaria. Disco de fricção. o volante acumula uma quantidade de energia. H. que desliza por vias reguláveis.) 10 15 20 25 Prensas excéntricas. (t. Bucha roscada. Volante. Diâm. Topes reguláveis. (t.5 2 3. D. J. dobra ou embutir. F. Nestas prensas os. E. Funcionamento. Fuso. (mm) 30 35 40 45 50 Carga aprox. I.5 5 Diâm. Fuso. Alavanca de comando dos discos.) 1 1. K. No eixo do volante há um excêntrico que funciona por meio de uma biela transmitindo movimento alternativo ao cabeçote. Corpo. onde se acopla o conjunto superior do estampo. Cabeçote. A capacidade de tonelada força. 4.) 74 . Guia do cabeçote. que sede no momento em que a peça a cortar.

Excêntrico. 5). D. Esta presa pode ter a mesa fixa quando é de pouca potência. Nomenclatura. Volante. corpo Prensas de efeito simples. 3. 6. A. Guias do cabeçote. As prensas de grande potência em a mesa móvel. obtendo-se uma fixação mais firme dos estampos (fig. 2. para eliminar o uso de calços paralelos. É o que tem o excêntrico no extremo do eixo situando a biela.(Fig. Estampo. 75 . na frente do corpo da maquina. B. Base. Mesa regulável. C. sendo adaptada em bancada. 6). quando são de pouca altura. 7. Motor. 8. Barra de comando. 1. Biela 5. Guias reguláveis. cabeçote e guias reguláveis.Nomenclatura. Cabeçote. 4. Os estampos são fixados com auxilio de calços paralelos. frontal.

caindo no recipiente. Volantes. F. I. J. K. e facilitar a saída das peças. 7). G. para permitir uma boa visão do estampo. Furo para as passagem das peças . Este tipo de prensa é geralmente utilizado nos estampos de duplo efeito e sua mesa dispõe de um disco central com ação de mola permitindo o funcionamento do espulsor adaptado no estampos (fig. Biela. 76 . ao operador. Eixos excêntricos. Fuso regulador. em combinação com um bico de ar comprimido que as dirigem a uma calha. H. O ângulo de inclinação da prensa varia de 25° a 30°.E. Pedal. Prensa Inclinável. Volante regulador.

um interno. I. G. Barra expulsora. G. Prensas Hidráulicas. Nomenclatura. geralmente. A. L. E. Came. Chapas e embutir. F. Excêntrico. H. Mola. Prensa chapa. E. Mesa. Biela. A. Essas prensas tem seus movimentos feitos através de pressão e óleo e são utilizadas. Pedal acionador. K. Cabeçote interno. Volante. H. Guias. para os estampos de 77 . Parafuso fixador do corpo. Prensas de duplo efeito. O interno é movido por um excêntrico como nas prensas de efeito simples e nele é. C. para embutir nos estampos correspondentes. Base. Corpo inclinado. Conjuntos do estampo. Conjunto inferior. 8). L. D. J. B. Cabeçote externo. Calha. São as que realizam ações distintas e sucessivas. C. J. cujo o movimento é retardado do externo. geralmente. Recipiente. F. I. 1/4 de volta. Motor. K. Punção. fixado o punção. O extremo e movido por um excêntrico que aciona a prensa chapa e o cortador em alguns casos (fig. Mesa da prensa.Nomenclatura. Parafuso fixador da espiga. Têm dois cabeçotes. D. B.

B. Geralmente. a velocidade diminui e. 3. apresenta a característica de conferir ao curso da prensa. são equipadas com alimentadores automáticos. A mesa está disposta de modo a oferecer uma boa visibilidade e facilidade para colocar e retirar os estampos. Conjunto superior. Terminada a ação. Os estampos. são guiados por quatro ou mais colunas que impedem totalmente inclinações. quando a pressão é máxima. A bomba de êmbolo rotativa. varias velocidades. 9) e triplo efeito. 2. G. Prensas Automáticas São máquinas modernas. Para embutimentos pequenos existem também prensas hidráulicas rápidas. Esta podem ser de simples. Nomenclatura. desenvolve toda a pressão requerida para a execução da estampagem. D. C. 4. a estampagem da chapa previamente colocada sobre o conjunto inferior. jogos ou desvios que normalmente ocorrem em algumas prensas excêntricas (fig. de alimentação variável. Conjunto inferior. Expulsor superior. já que a única força necessária é o peso deste.grandes dimensões. sem exercer nenhuma pressão Inicia-se em seguida. É evidente que por este motivo a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeçote. o cabeçote retorna ate a parte superior em grande velocidade. neste tipo de prensa. Podem competir com as pensas Mecânica desde que tenham as mesmas vantagem (alta velocidade de trabalho e alta autonomia ). E. devido à distribuição dos elementos. Permitem duplica e triplicar a produção. F. 78 . guias reguláveis para tira e dispositivos para recortar o retalho. Motor com bomba. rapidamente. Cabeçote. Peça. Embolo. Observação. que tendem a substituir as prensas excêntricas pelas vantagens que proporcionam. Portanto. em função da pressão necessária. duplo (fig. A. H. Expulsor inferior. o cabeçote da prensa desce rapidamente. em razão da alta velocidade com que trabalha. São mais compactas. tais como: 1. a velocidade máxima quando a presa é mínima e a velocidade é mínima. 10).

A mesa tem um furo central e um canal que conduz as peças ao exterior da armação. munido de um excêntrico. E. Bomba p/ lubrificação. Dispositivo Condutor de para corta lubrificação Braço regulador. Este transmite seu movimento a uma biela regulável que comanda a alavanca de acionamento. girando em mancais fixos nos montantes. As quatro colunas ligadas a esta alavanca transmitem o movimento ao cabeçote porta-punção. Base. J. No interior da armação. Calha. F. H. rádios. Alimentador automático. etc. Cabeçote superior. retalhos B. Colunas guias. I. relojoaria. G. D. forçada C. Estas máquinas foram projetadas para trabalhar com estampas para peças pequenas. Volante. encontra-se o eixo principal de comando. como as empregadas na construção de máquinas de escrever. A.Nomenclatura. 79 .

conforme as máquinas. que se ajustam nos pulsos do operador. não devemos prescindir dos seguintes sistemas de segurança: Precauções na prensa. São dispositivos mecânicos ou eletrônicos que. embora acionando o pedal. O curso geralmente fixo. 3). para não tirar a visibilidade do operador. 4). Essas grades podem ser adaptadas à mesa da presa ( fi g . SISTEMA DE SEGURANÇA São as precauções necessárias. adaptados às prensas. Os chamados apalpadores de segurança (fig. e por meio de uma alavanca. tem um valor de l5a 25 mm. aplicadas a prensas e estampos. em certas condições. Precauções no estampo Pode se construir grades de tela metálica ou varetas (fig. 80 . cobrindo parcialmente o estampo. devem ser cobertos. completadas com dispositivos de alimentação automática. permitem efetuar trabalhos de corte e embutidos de pouca profundidade. para evitar acidentes. 22. impedem o funcionamento de um mecanismo.Estas prensas. impedem o acionamento da prensa. de modo que deixem somente o espaço necessário para introduzir a tira ou a peça. ao ritmo de produção que alcança 500 a 700 golpes por minuto. O trabalho nas prensas pode ser perigoso. Outro tipo é constituído de um dispositivo que deve ser acionado com as mãos. Mecânico. volantes e engrenagens que estejam ao alcance das mãos do operador. 1).2) . para que o cabeçote da prensa possa ser destravado (fig. Todos os mecanismos. portanto. Bloqueios. e impeçam a entrada de suas mãos.

Este sistema é utilizado nas grandes prensas. acionando o mecanismo que permite baixar o cabeçote da prensa. Geralmente são construídos para trabalhar em chapas. e sua função é dar a forma prevista a uma superfície plana. 2. ou seja. recebida pela célula fotoelétrica. Esta luz. destravando o mecanismo de segurança. impedindo que o cabeçote da prensa baixe. São os mais cômodos e eficazes. onde seria muito difícil a instalação de outros tipos. São. em muitos aspectos. o raio de luz é interrompido pela mão do operador ou por um corpo estranho.Eletrônicos. Se. Observações. mas também são utilizados em arames e lâminas perfiladas. ESTAMPOS DE DOBRA. semelhantes aos estampos de corte. de duas peças. 5). 1. a corrente se interrompe. sem que se alterem as suas dimensões. 81 . deduzida a espessura da peça a ser obtida. Os bloqueios são necessários quando a colocação ou retirada da Peça é feita com um instrumento de uso manual e indispensável quando é feita diretamente com as mãos. Funcionam por meio de uma célula fotoelétrica. Seu funcionamento efetua-se da seguinte forma: Uma lâmpada lança um raio de luz que atravessa a zona perigos. 23. pelo contrário. são constituídos. CORTE E ENROLAR Definição e nomenclatura. Dobradores simples. lança uma corrente elétrica. de modo que o perfil de uma é o contra-perfil da outra. em geral. um dispositivo sensível aos raios de luz (fig.

2). que a parte externa da peça. 5) Com um estampo simples de dobrar. 82 .São constituídos de punção e matriz e. cuja parte inferior tem um perfi1 que corresponde ã superfície interna da peça. Matriz. podemos conseguir vários perfis. que têm um perfil parcial da peça (fig. geralmente. Pode ser fixado diretamente na espiga (fig. mudando somente a posição da peça. 1). Pode ser fixada diretamente sobre a mesa da prensa (fig. são guiados pelo cabeçote da prensa. 4) ou com pinos de guia que seguem parcialmente o perfil da peça (fig. que tem a parte superior da mesma forma. Podem ser construídas com placas fixadas por Parafusos. 6). Guias da peça São elementos que se adaptam ao estampo. 3). quando a peça cortada tem perfurações (fig. com pinos de guia. Punção É uma peça maciça. para obter a forma desejada (fig. para dar uma posição conveniente à peça. É um bloco de aço.

Calcular seu desenvolvimento. a recuperar sua forma primitiva (fig. Conhecer o raio mínimo. a espessura do material permanece uniforme (fig. Em conseqüência deste fenômeno. 5. 6. para evitar o enfraquecimento da peça. 1). 2). 7). nestas ocorrem dois fenômenos físicos que devemos considerar: 1. 3). Quando a dobra se realiza em forma correta. 2. 3. e necessário considerar vários aspectos que determinam a qualidade da peça. sendo necessária a adaptação de um expulsor.Quando se projeta a construção de um dobrador. Conhecer os fenômenos (deformação e recuperação elástica do material). Em certas formas de dobra. Calcular o esforço de dobra. pode produzir-se um afinamento. por elasticidade. 4. a peça dobrada tende. Pela recuperação elástica. a peça pode ficar aderida à matriz (fig. fica maior. Estudar a maneira mais simples de construção. A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na externa (fig. 6). portanto. 5) e o ângulo da dobra. 1. ou. para que depois da recuperação elástica. ao contrário. aumentar a espessura da peça (fig. FENÔMENOS DE DOBRA Quando se submetem as peças ã ação da dobra. 2. 24. e conveniente prever os fenômenos que podem ocorrer com a peça durante a dobra. Por isso e preciso dar um ângulo menor do que o desejado. a peça fique com a forma prevista (fig. Determinar a linha neutra no perfil da peça. Há uma parte onde esta contida a fibra neutra. por conseguinte. 83 .

neste tipo de dobra. Por isso é conveniente fazer um ensaio prévio com o material em questão. 8). e muito difícil. teoricamente. Com o resultado. Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito pequeno. portanto.Observação. A determinação do desenvolvimento efetua-se somando o comprimento das partes planas e curvas na linha neutra. localiza-se no centro da espessura e nas curvas. A linha neutra. esta pode trincar. já que a recuperação elástica depende muito da qualidade do material. CALCULO DE DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA É o cálculo necessário para determinar as dimensões de uma peça que será submetida á ação de dobra. 3. Determinar o ângulo menor. dividindo o raio interno pela espessura do material (fig. o qual depende do material em que se trabalha. aproximadamente. 25. obtém-se um coeficiente com o qual consulta-se a tabela para obter-se a porcentagem em que e localizada a linha neutra. podem ser tomados os valores seguintes: a b Para materiais macios ou recozidos: 1 a 2 vezes sua espessura. nas partes planas. Para materiais rígidos ou friáveis: 3 a 4 vezes sua espessura. romper ou ficar debilitada. COEFICIENTE DA = Raio interno LINHA NEUTRA Espessura 84 . Para calcular o raio mínimo praticamente. deve ser observado um paio mínimo (fig. 1).

A tabela seguinte nos dá os valores práticos para linha neutra, em relação à fórmula apresentada. r =Coef. 0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 2 3 4 5 E Espessura do material. 30% 34% 37% 40% 41% 42% 44% 46% 50% N° 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 Mm 0,46 0,61 0,76 0,91 1,21 1,52 1,90 2,66 3,42 4,18 4,93 0,14 0,18 0,23 0,27 0,36 0,46 0,57 0,80 1,02 1,25 1,48 0,16 0,21 0,26 0,31 0,41 0,52 0,65 0,90 1,16 1,42 1,68 0,17 0,22 0,28 0,34 0,45 0,56 0,70 0,98 1,26 1,57 1,82 0,18 0,24 0,30 0,36 0,48 0,61 0,76 1,0 1,36 1,67 1,97 0,19 0,24 0,31 0,37 0,50 0,62 0,78 1,08 1,40 1,71 2,02 0,19 0,25 0,32 0,38 0,51 0,64 0,80 1,12 1,44 1,75 2,07 0,20 0,27 0,33 0,40 0,53 0,67 0,84 1,16 1,50 1,84 2,16 0,21 0,28 0,35 0,42 0,55 0,70 0,86 1,22 1,58 1,92 2,26 0,23 0,30 0,38 0,45 0,60 0,76 0,95 1,32 1,70 2,09 2,46

1 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 2). Exemplo: Coef = r 3 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,5 E 1,9

O coeficiente 1,5 indica que a linha neutra passa a 41% da espessura conforme tabela, isto é, a 0,78 mm O valor R (raio de curvatura) até a linha neutra será:

R = r + 0,78 ⇒ R = 3 + 0,78 ⇒ R = 3,78 log o D = 2 × 3,78 ⇒ D = 7,56mm

85

Desenvolvimento da linha neutra. π × D ×α 3,14 × 7,56 × 90 L = 2A + ⇒ L = 2×6 ⇒ 360 360

L = 12 +

3,14 × 7,56 ⇒ L = 12 + 5,93 ⇒ L = 17,93mm 4

2 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 3). r 5 Coef = ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,2 E 4,18 O coeficiente 1,2 indica que a linha neutra passa a 40% da espessura, conforme tabela, isto é, a 1,67 mm. R = r + 1,67 ⇒ R = 5 + 1,67 ⇒ R = 6,67 mm log o D = 2 × 6,67 ⇒ D = 13,34 mm Desenvolvimento da linha neutra “L”. π × D ×α 3,14 × 13,34 × 90 ⇒ L = 2A + B + ⇒ L = 2 × 5 + 20 + 360 360 L = 30 + 3,14 × 13,34 ⇒ L = 30 + 20,94 ⇒ L = 50,94mm 2

3 - Cálculo do desenvolvimento a linha neutra (fig. 4). Coef = r 2 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,0 E 1,9

O coeficiente 1,0 indica que a linha neutra passa à 37% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,70 mm. O valor de “R” será: R = r + 0,70 ⇒ R = 2 + 0,70 ⇒ R = 2,70 mm log o D = 2 × 2,70 ⇒ D = 5,4 mm Desenvolvimento da linha neutra

86

L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 5,4 × 45 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 5,40 ⇒ L = 50 + 2,12 ⇒ L = 52,12mm 8

4 - Cálculo do desenvolvimento da linha neutra (fig. 5). Coef = r 4 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 2,1 E 1,9

O coeficiente 2,1 indica que a linha neutra passa à 42% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,80 mm.

R = r + 0,80 ⇒ R = 4 + 0,80 ⇒ R = 4,8mm log o D = 2 × 4,8 ⇒ D = 9,6 mm L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 9,6 × 135 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 9,6 × 3 ⇒ L = 50 + 11,30 ⇒ L = 61,30mm 8

87

h -Distância de fulcro a fulcro. ED .26.de acordo com o número de vezes que a espessura “E” do material estiver contida na distância “h”. Observação. a fim de determinar a prensa adequada para realizar o trabalho. ESFORÇO DE DOBRA É a força necessária para executar a ação de dobra. 1) pela fórmula seguinte: C × R × L × E2 ED = h Nomenclatura. Determina-se o esforço de dobra em V (fig. R . Para dobras simples.Resistência á tração do material em kgf/mm². o coeficiente “C” e determinado pelo gráfico da (fig. L . determina o coeficiente. É calculada.Coeficiente conforme a distância h.Espessura do material.Esforço de dobra em kgf. portanto.Largura a dobrar. C . 88 . E . 2).

Fórmula. ESFORÇO DE DOBRA 1 – Calcular o esforço de dobra em “V” para a peça.3).50 ⇒ ED = 175Kgf . 4).189. ED = 2  E × R × L × E 1 +  3 h  89 . Fórmula. 24 ED = 2 – Calcular o esforço de dobra em “U” para a peça. em latão (fig.33 × 35 × 10 × 9 24 4. em latão(fig.26. C × R× L× E2 ED = h ED = 1.

Cobre. Bronze laminado.8 % C.12 ⇒ 3 2.4 % C.1 % C. Zinco. 3 ED = Observação. Latão. Aço com 0.2 3   × 35 × 10 × 31 +  ⇒ 3  24  2 ED = × 35 × 10 × 3 × 1. devemos somar o esforço das molas ou da borracha ao resultado anterior.2 % C. R = Resistência de ruptura a tração em Kgf/mm2 Macio 25 – 4 4–5 8 .353 ED = ⇒ ED = 784 Kgf . Aço com 0. Aço com 0.3 % C. Aço com 0. Alumínio. Aço com 0.6 % C. Aço com 1 % C. Chapa de aço para embutidos. Aço de Silício Aço Inoxidável 90 . Aço com 0.70 Duro 17 – 22 48 28 30 – 40 40 – 60 50 – 75 40 50 60 72 90 110 180 65 - MATERIAL Chumbo.12 26 15 22 – 28 28 – 35 40 – 50 32 – 38 32 40 45 56 72 90 100 55 65 . Quando a dobra é construída por sistema elástico. Alumínio Duro. Estanho.

Por sua forma de construção. Observação. Prensa chapa extratora. para obter sua posição correta. Dobrador com extrator. tais como: Fixador da peça. para obter melhores resultados na construção de peças.1) . para evitar deformações. Possui na parte superior. SISTEMAS DE DOBRADORES Com mecanismos elásticos Quando se executa a ação de dobra. servindo também de extrator (fig. como veremos posteriormente. a formada peça e também atua como extrator da mesma (fig.27. 2). Pressiona a peça contra o punção e a acompanha. Estes elementos não devem ser confundidos com os que servem para acionar as partes móveis do punção e matriz. 91 . geralmente é necessário que o dobrador seja dotado de mecanismos elásticos. 3). que têm por objetivo executar o dobramento ou a curvatura. estes mecanismos podem ser montados na parte superior ou inferior do dobrador e exercem funções diferentes. É o mecanismo que prende a peça antes da atuação do punção dobrador ( fig . conforme as necessidades.

as peças móveis giram sobre um eixo e são acionadas por molas Na (fig. completando a forma conveniente. A sequência do trabalho se faz por meio de cunhas (fig. uma vez que o mecanismo. 5). o movimento retilíneo. Observação. conforme os casos.Com peças giratórias basculantes. . geralmente. Na (fig. 6) e o retrocesso se faz. COM PEÇAS DESLIZANTES. deixa-a solta. A solução mais prática para casos simples é a das peças matrizes giratórias que consistem em peças postiças que oscilam ao redor de um eixo. A salda da peça se faz ã mão em sentido horizontal. 92 . o eixo é constituído pela mesma peça móvel. como acontece quando a peça forma um arco maior que 180°. Neste tipo de dobrador.com as mesmas cunhas ou elasticamente (fig. ao expulsá-la. que é cilíndrica pela sua parte externa e tem um contrapeso que a leva ã sua posição original. 4). ao baixar o punção. Quando se trata de dobrar ou curvar uma peça de tal forma que dificulte a entrada ou saída do punção. as peças móveis têm. é necessário construir os dobradores de várias peças móveis no punção ou na matriz. 7).

uma vez que devem suportar. é a matriz que cede elasticamente. As molas devem ser resistentes. 8). 10). todo o esforço de dobra da primeira fase. cedem elasticamente. 2. ficando imóveis. Por sua forma de construção. Em certos casos. Em alguns casos. quando as peças têm várias dobras.COM PUNÇÃO DE DUPLO EFEITO Este tipo de dobrador é usado. em geral. 1. embora continuem no seu curso outras peças que fazem a operação seguinte (fig. Observação. Nestas. Observações. executa a operação em um só golpe (fig. porém. ou seja. sem ceder. Mistos (dobrar e cortar) Este tipo é muito comum e é utilizado para obter peça: com dobras simples. este processo entra 93 . 9). que faz as vezes de punção para a primeira fase e de matriz para a segunda (fig. Os que trabalham primeiro estão mais salientes e. o punção está dividido em duas ou mais partes que atuam sucessivamente. o duplo efeito se verifica com um punção híbrido. em lugar do punção. Pode-se também obter a peça em dois ou mais passos. uma vez que chegam ao final do seu curso.

Nas figuras 12. Para facilitar a operação de enrolar. são empregados para a fabricação de dobradiças ou peças semelhantes. Pode-se facilmente obter esta curvatura. apresentam varias formas de construções.no estudo de estampos progressivos. geralmente. é conveniente que a peça seja levemente curvada(fig ll). DE ENROLAR. 13 e 14. na operação de corte. São os que executam a ação de curvar até formar um tubo. 94 . Estes dobradores.

ESTAMPOS DE EMBUTIR Os estampos de embutir são aqueles que têm por finalidade transformar as chapas planas de metal laminado em peças ocas de formas cilíndricas. 95 . elípticas.28. cônicas quadradas retangulares.e outras.

Material a.São empregados na fabricação de peças para automóveis. rádios. eletrodomésticos.Placa-base 8.Extrator mecânico 29. Nomenclatura 1 –Espiga 2 -Placa superior 3.Mola 10 -Punção 11 -Matriz 12.Saída de ar.Parafuso de fixação 7. FENÔMENOS DE EMBUTIMENTOS Ao submeter o material à ação de embutir. compressão e de tração e compressão 96 .televisores e outros. 9. produzem-se vários fenômenos físicos que ocasionam efeitos de tração.Parafuso limitador 6. A figura 1 apresenta os elementos que podem constituir um estampo de embutir.embutir 4 -Prensa-chapa 5.

portanto. Tração e compressão 97 . 5). De tração São as formas que tendem a alargar o material. para evitar a tendência. 6). por sua direção. e se consegue com a redução da espessura do material (fig. onde. De compressão A figura 4 nos apresenta um aspecto deste esforço. como se verifica na fig.supondo que o mesmo tenha sido fixado pelas suas abas laterais. 1. aos quais denominamos fenômenos do embutimento. 3). à contração no sentido perpendicular (figura 2). alivia o material. por meio de dispositivos apropriados. a deformação chama-se encolhimento e se consegue com a perda de superfície e. aumentando a espessura do material (fig. evitando a flexão (fig. natural neste caso. Neste.combinados. A deformação que sofrerá a chapa. será chamada estiramento.

a espessura não varia. a forças de compressão (fig. É a tolerância natural que se deve deixar entre punção e matriz.04mm . porém. a superfície fica igual e. que nunca se obtém perfeitamente. . por conseguinte. mas sim com muita aproximação.0 + 0. em direção transversal. a forças de tração e. 7). 100 Folga = 2 × 4.Quando a chapa é submetida. 98 . 30. e corresponde à espessura do material a embutir. teremos uma folga de: Tolerância máxima = 0.04 = 8. o material tende a romper-se. numa direção. Quando a folga e demasiadamente pequena (fig. o resultado será como se indica na fig. 8 e.1 × 40 0. 1). para permitir que o material se adapte à forma do punção e evite o excesso de atrito que origina rachaduras e marcas na peça embutida . Este é o caso ideal do embutimento. INFLUÊNCIA DA FOLGA. 1.04mm. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ Embutido. cuja tolerância de laminação e de ± 0. muda um pouco a forma.1. se as forças estão convenientemente equilibradas. mais 40% da tolerância máxima de laminação. Exemplo Para embutir uma chapa de 4 mm de espessura.

Para latão. um acabamento polido e. r = 6 a 8 espessuras. nas partes ativas.2. 1). Estes valores podem ser diminuídos para embutimentos pouco profundos. 31. RAIOS DE EMBUTIR É o arredondamento que se faz nas arestas da parte ativa do punção e da matriz. estes devem apresentar. OBSERVAÇÕES: 1. devem ser lubrificados. a peça apresenta deformações no perfil (fig. para evitar trincas e rupturas no material que sofre a ação do embutimento (fig. r = 8 a 10 espessuras. Observação Além do perfeito dimensionamento do punção e matriz. facilmente identificável pela variação na altura do embutimento (fig. Para alumínio. Este está em função da chapa a ser trabalhada e praticamente se consegue de acordo com as características do material da forma seguinte: Para aço. Já com folga excessiva. 99 . durante o funcionamento. r = 4 a 5 espessuras. ou o deslocamento do punção. 3). 2).

constrói-se um triângulo retângulo que deve ter um cateto h correspondente altura da peça. Arredondar as bordas do punção. Método gráfico Para se determinar graficamente o raio do disco. porque sobrecarregam os valores indicados e poderiam formar-se dobras no material. Os desenvolvimentos determinados teoricamente. Não são exatos. 32. O raio que se deve utilizar neste caso é arbitrário. 3.2. 100 . obter-se a peça desejada com a máxima economia de material. Não convém aumentar o raio. DESNVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO Cálculo e Número de Passagens. devido ao estiramento que sofrem as paredes dos recipientes (fig. porém não convém que seja menor que duas vezes a espessura da chapa. e uma hipotenusa igual à altura h mais a metade do diâmetro a do embutido determinando o outro cateto que será o raio r do disco (fig. depois da ação de embutir. 1). para evitar esforços inúteis na chapa. É a determinação das dimensões da chapa e de sua forma para. Podemos calcular o desenvolvimento de uma peça pelo método gráfico ou matemático.correspondem normalmente a figuras de corpos geométricos regulares ou com secção circular. 2).

deve-se calcular o número de passagens. Através de experiências práticas. tomar 0. desenha-se o gráfico em escala bem ampliada.35mm D = 21. MÉTODO ANALIÍTICO Determina-se através da fórmula: D = d 2 + 4 × d × h ⇒ D = 252 + 4 × 25 × 12 ⇒ D = 625 + 1200 ⇒ D = 1825 ⇒ D = 42.4 2 − 12 2 ⇒ r = 21. não deve ultrapassar a mede do diâmetro d da peça.4mm 2 2 Observação ⇒ r = 25. uma redução de 40%. D = d 52 + 4 × d5 × h5 ⇒ D = 202 + 4 × 20 × 80 ⇒ D = 6800 ⇒ D = 82. para determinar d1. Quando h superar a metade de d.8 de"d1". a altura h.7 mm Para obter maior precisão.. constatou-se que. "d2"..hip = h + d 25 ⇒ hip = 12 + ⇒ hip = 25.ou seja. tomar 0.7mm. 101 . Para as passagens sucessivas a redução será de 20%.35 × 2 = 42. Exemplo Calcular as dimensões de h em cada passagem de um produto cujas dimensões finais são h5 = 80 e ds = 20. Para se obter um embutido racional. deve haver. na primeira passagem. ou seja.6 do diâmetro D do disco.46 ⇒ D ≅ 82mm. aproximadamente.

8 = 24. são aproximados 102 .6 = 49. Fórmulas Para Desenvolvimento.8 = 39. em casos excepcionais.8 = 20 d 5 = 20mm h1 = h1 = 4 × d1 6. dependendo da dutilidade da chapa e do lubrificante empregado.800 × 312 h3 = = 47 mm 4 × 31 2 D2 × d4 h4 = 4 × d4 h4 = 6.8 d 4 = 31 × 0.8 d 2 = 49 × 0.8 d 3 = 39 × 0.8 d 5 = 25 × 0.4mm 4 × 49 2 D2 × d2 h2 = 4 × d2 h2 = 6.800 × 49 2 = 22.7 mm 4 × 25 D 2 × d 12 5º d 5 = d1 × 0. calculados através destas fórmulas.8mm 4 × 39 D 2 × d 32 h3 = 4 × d3 3° d 3 = d 2 × 0.2 d 3 = 31mm 4° d 4 = d 3 × 0.800 D = 82mm D 2 × d12 4 × d1 1° d1 = D × 0.800 × 39 2 = 33.2 d1 = 49mm h1 = h1 = 2° d 2 = d1 × 0.4 4 × 49 h 22.8 d 4 = 25mm 6.2 d 2 = 39mm 6. quebraduras e encruamento do material. a altura h igual ao diâmetro D O. Consegue-se.8 = 31.800 × 49 2 = 22. Os diâmetros”D” dos discos.Passagem D2=6.6 d1 = 82 × 0.800 × 252 = 61.4mm Observação O número racional de passagens Evita: alongamento excessivo.

103 .

Chumbo. esforços desnecessários. 3. 104 . O lubrificante a empregar varia com o material a embutir e com o tipo de embutimento.33. peças defeituosas e desgaste prematuro do estampo. possa aconselhar algumas pequenas variações. Empregar produtos preparados especialmente para este fim. Metal branco. Óleo de côco com vasilina. Deve-se utilizar o lubrificante conforme a especificação do fabricante. Cobre. Bronze. Estanho. Querosene com terebentina. no entanto. empregam-se puros para trabalhos que exijam melhor lubrificação e diluídos para outras operações. LUBRIFICAÇÃO É a aplicação de substâncias oleosas que se empregam na operação de embutir. de qualidades comprovadas. em algum caso determinado. podemos apresentar algumas normas gerais: 1.para diminuir a resistência ao deslizamento. Alumínio e suas ligas. Óleo mineral denso. que se podem utilizar diluídos ou não em água. 2. Os óleos. embora a experiência. Os lubrificantes usados para diversos tipos de materiais são os seguintes: LUBRIFICANTES Gordura (vegetal ou animal) misturada com cera virgem. AÇO Óleo de rícino (em casos especiais). Óleo solúvel com Óleo mineral denso. Latão. Zinco.

como o atrito da chapa nas paredes internas da matriz do estampo. EE = 7680 Kgf = 7. por sua forma de construção.34. 2. EE = esforço do embutimento e = espessura da chapa R = resistência ã ruptura por tração em kgf/mm² D = diâmetro do disco d = diâmetro a obter Exemplo Calcular o esforço do embutimento num disco (fig.5 × D − 3 × d ) × e × R. prevendo a deformação. o desta e a parte superior da matriz e outros menores. devemos considerar que. como o produzido entre a prensachapa e a chapa que se embute. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO Definição e Cálculo. Cálculo: EE = (3. Podemos Empregar A Fórmula Seguinte: EE = (3. 0 valor obtido neste processo é maior que o teórico. Para recipientes não cilíndricos. a matriz pode ocasionar outros tipos de esforços por "atrito”. Quando calculamos o esforço de embutimento. pode-se considerar um embutimento aproximado á secção do punção. É a força necessária para produzir a deformação da chapa.5 × D − 3 × d ) × e × R EE = (3. Observações: 1. para obter o cilindro da figura 2 (Resistência à tração 32 kgf/mm2). 105 .5 × 40 − 3 × 20 ) × 3 × 32 EE = (140 − 60 ) × 3 × 32 = 80 × 3 × 32. Para Embutimentos Cilíndricos. 1).680t. além do resultado teórico. Não devemos diminuí-la em momento algum porque é ligada ao mesmo processo de embutimento. para compensar os esforços secundários mencionados anteriormente e a força dos mecanismos e1ásticos.

uma vez que se for menor que o necessário. EMBUTIDORES Tipos de Aplicações. em alguns casos poderão chegar a romper a chapa que se embute. de acordo com as dificuldades apresentadas pela peça a produzir. O punção está provido de furos para permitir o escape do ar. Deve-se levar em conta. especialmente. porém. São os elementos que nos indicam as formas e procedimentos para o projeto dos estampos. a. Utiliza-se para embutimentos pouco profundos e. ocasião em que se efetuamos esforços de tração e compressão 2. O mais usual e o de sujeitador elástico (figura 4). propomo-nos a conhecer os seus exemplos clássicos. a importância do sujeitador. 106 .35. para eliminar o inconveniente indicado na figura 3.dar-se-á lugar a esforços desnecessários que. 2) . O mais simples consta unicamente da matriz com a forma externa da peça. Existem muitos tipos de construção. formar-se-ão dobras e se for maior.devido a que a deformação não se efetua dentro da placa-matriz e sim quando a chapa desliza sob o mesmo.que mantém a chapa prensada por meio de molas e convém que possa regular-se. e do punção da mesma forma. Observações: 1. tende a produzir "dobras" na peça (fig. deduzida a espessura da chapa (fig. Com sujeitado ou prensa-chapa.l). não obstante isto. b.

previamente embutida.c De punção elástico geralmente de borracha que se emprega para regulá-lo e terminar de dar forma a uma peça embutida. 2. 6). 8). Monta-se a peça na matriz com as dimensões requeridas (fig. quando tem de ter as dimensões interiores maiores que a boca (fig.cuja vantagem é evitar a deformação do laminado do material a trabalhar e não precisar ser recozido entre suas fases de execução. Aciona-se o punção e começa a deformação reversível. 5). A peça. d Embutidor reversível utilizado em alguns casos para embutimentos profundo. ê montada na matriz que tem a medida externa igual à parte interna da peça e a cavidade central com a redução apropriada (fig. 3. que são as seguintes: 1. em consequência da forma da peça (fig. 7). 107 .

ao acioná-la. corta a chapa e imediatamente e embutida por um punção (fig. que tem uma cunha elástica de expulsão e cujo objetivo é dar um bom acabamento à peça ( fi g. por ser a matriz montada no cabeçote da prensa e o punção na mesa desta. para trocá-las no momento necessário. As superficies que 1 trabalham devem ser bem polidas. 108 . As matrizes são construídas com sistema de fixação igual. OBSERVAÇÕES. f. e De duplo efeito. a matriz leva em sua medida externa a medida do disco. 10). 2 0 jogo entre punção e matriz do primeiro passo será 10% maior que o normal. ou seja. e o que apresenta operações distintas e simultâneas.4. a matriz pressiona o disco sobre o sujeitador e embute com o punção 1 .Distingue-se pela sua forma de construção. durante um movi mento da prensa. Quando baixa o cabeçote. Embutimento inverso.Logo desce o punção 2 e embute a segunda parte com a matriz formada no punção 1 (figura 11). A última operação executa-se numa matriz de calibrar. 9) OBSERVAÇÃO. Este tipo permite obter coeficientes de redução mais importantes e é aplicado numa grande variedade de peças.

2 Ao ar com colunas descobertas e sem guia de punções (fig. ESTAMPOS PROGRESSIVOS Definições e Sistemas. com a diferença de que nestes podem ser obtidas várias operações no mesmo estampo. as outras. para obter a peça desejada. São os que se constroem de maneira que. A primeira fase está destinada a dar o avanço da tira e é regulada por facas de avanço. que podem ser duas ou mais. 1 Com guia de punções fixa. procurando evitar qualquer dificuldade na progressão das fases. 109 .l). Tem a vantagem de permitir a visão do trabalho que se efetua. faz-se necessário realizar várias fases de execução. 2). Outra vantagem que oferece é a de permitir a limpeza do estampo sem desmontá-lo da mesa. fixam-se de acordo com as dificuldades da peça a obter. Suas formas de construção e os elementos que os compõem são semelhantes às estudadas nos assuntos anteriores. Neste caso.São utilizadas para a obtenção de grande quantidade de peças pequenas Sistemas de Construção. Este tipo de estampo é recomendável quando as peças não são tão complicadas. a progressão fica encoberta pela guia (fig.36.

determinam o passo por meio de facas de avanço e. operações na tira para obter a peça. Tipos: Corte A placa matriz pode ser inteira ou de várias peças e postiços para facilitar sua construção. de maneira que sejam facilmente recambiáveis ou com vistas ao emprego do material apropriado para esta operação (fig. 1). progressivamente. Geralmente. a tira é centralizada por pilotos nos furos da peça ou localizados especialmente para este fim no retalho da tira. em seguida. podem perfurar. embutir e cortar.ESTAMPO PROGRESIVOS (APLICAÇÕES E TIPO). 110 . dobrar. quando for possível. São os que realizam.

111 . ao final das operações (fig. podemos adaptar aos estampos progressivos de corte. punções dobradores. quando o caso o requer.Corte e dobra Em certos casos. 2). com o fim de obter a peça dobrada.

Em muitos casos. Observação.De embutir Quando se trata de embutimentos profundos de pequenas dimensões. e necessário construí-las com faca de avanço e pilotos para centralizar a tira. localiza-se o punção cortador. é necessário construir estampos para obter peças onde podemos aplicar os três tipos de operações. Ao final das fases de embutimento. Para isto. podemos fazê-los em várias fases numa matriz. 112 . para obter a peça de com a forma desejada (fig. 3). Estes estampos têm facas que efetuam um semicorte para facilitar o deslizamento do material durante a operação de embutir.

Placas matrizes. DUREZA ROCKWELL . Pinos de guias. Extratores. De corte e dobra.C 60 –62 PUNÇÕES. 58 – 60 De corte e repuxo. 60 – 62 58 – 60 56 – 58 58 – 59 54 – 56 56 – 58 113 . Buchas. Colunas. Placas matrizes com parte frágeis. Levantodores de tira. Topes. Faca de avanço. Centradores. Placas de choque.PEÇAS De corte. 56 – 58 De repuxo. De dobra.

TEMPERAR A °C.20% 190 220 Boa tenacidade d dureza.30% W – 2.30% Mn – 0. 58 53 49 46 41 C – 0. grande resistência à abrasão e fadiga e extrema tenacidade apões a tempera. 880 925 ÓLEO.55% Si – 0.3% Mo – 1.37% Si – 1. Recomendáveis nos estampos a quente. C – 0.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C COMPOS. É usado para cunhagem com impressões profundas.25% Cr – 1.00% 175 210 53 50 50 52 55 Boa resistência ao calor e ao desgaste em temperaturas elevadas.50% V – 0. para metais não ferrosos 1000 1050 ÓLEO OU AR 49 C – 0.75% Mn – 0. sem perder sua qualidade.40% V – 1. Pode também ser cementado.00% Mo – 0.4% Cr – 5.50% Si – 0.30% 200 230 59 800 850 ÓLEO Aço com têmpera profunda. QUÍMICA 100 200 300 400 500 600 APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL. para punções de altas capacidade de trabalho. 58 57 55 52 48 43 114 .00% Ni – 3.0% Mn – 0. DUREZA.40% Cr – 1. 37.

QUÍMICA APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL. Bom para corte de chapas siliciosa. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA C – 0.05% Si – 0.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C 100 200 300 400 500 600 COMPOS. C – 2. 940 980 ÓLEO AR 48 38. pinos e passadores e pino de guia. aplicados nos estampos com gravuras.30% 220 260 66 64 60 59 57 Altamente indeformável.30% Mn – 0.50% W – 1. É usado na construção de matrizes. TEMPERAR A °C. matrizes e cunhas. punções.30% 160 180 Extra tenaz. 770 800 ÁGUA.05% Si – 0. sem deformações. Indicado para punções e matrizes que exigem grande capacidade de corte e resistência ao desgaste.90% Si – 0. Aceita alta dureza.30% Mn – 1. 66 63 55 47 - - 115 .10% 190 210 63 790 810 ÓLEO 61 É a qualidade de aço mais utilizada para tempera em óleo.50% W – 0. para punções. 56 50 43 - C – 1.20% Cr – 0. com profundidade de 2 a 5mm.75% Cr – 12.50% V – 0.20% Mn – 0. deixando o núcleo tenaz.

TABELA PERIÓDICA 116 .39 .

v. F. A. 2002. McGraw-Hill. 2003. RAUTER.2 117 . Salvador. Raul Oscar. MALISHEV. Aços ferramentas. CHIAVERINI. SENAI-BA CIMATEC. Tratamento térmico. V. Materiais para construção mecânica. Tecnologia dos materiais. 216p. TELLES. Tecnologia mecânica. Materiais de construção mecânica. Rio de Janeiro: Interciência . Salvador. Silva. São Paulo: Livros Técnicos. 72p. Pedro C.REFERÊNCIAS PROVENZA. Materiais para equipamentos de processo. São Paulo: Mestre Jou. SENAI-BA CIMATEC . São Paulo: Pro-Tec.

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