CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

Salvador 2006

Copyright ©2006 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados Área Tecnológica de Fabricação Núcleo de Usinagem e Conformação Elaboração: Francisco José Mendes Freire Revisão Técnica: Raimundo Paranhos Revisão Pedagógica: Nilzete Alves de Castro Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica) ___________________________________________________________ SENAI- DR BA. Ferramentaria: corte, dobra e repuxo de metais. Salvador, 2006. 117 p. il. (Rev.00)

1. Ferramentaria l. título CDD 671.3 _____________________________________________________________

SENAI Cimatec Av.orlando Gomes, 1845 – Piatã Salvador – Bahia - BA Tel.: (71) 3462.6500 Fax. (71) 3462.9524 www.senai.fieb.org.br

ESTAMPOS DE DUPLO EFEITO 20. EMPREGO DO CERROMATRIX 15. LUBRIFICAÇÃO 34. PARAFUSO TIPO ALLEN PARA DE CABEÇA CILÍNDRICA 18. ESTAMPOS DE METAL DURO 14. CURVA E ENROLAR 24. ESTAMPO DE DOBRA. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ 31. SISTEMAS DE SEGURANÇA 23. PRENSAS 22. DESENVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO. ESTAMPOS PROGRESSIVOS 37. ESFORÇO DE DOBRA 27. PLACA BASE 3. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA 13. CÁLCULO DO DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA 26. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA 12. COLUNAS E BUCHAS 16. ESTAMPO DE CORTE 2. SISTEMA DE AVANÇO 11. ESTAMPO DE EMBUTIR 29. PASSO DE ESTAMPO 10. PINOS DE GUIA 7. FENÔMENOS DA DOBRA 25. PUNÇÕES 5. PILOTO CENTRADORES 6. 33. ESFORÇO DE CORTE 9. SISTEMA DE DOBRADORES 28. EMBUTIDORES 36. RAIOS DE EMBUTIR 32. MOLAS PARA ESTAMPOS 19. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO 35. NORMA DIN-1624 21. DUREZA DAS PEÇAS 38. BASE COM COLUNA E BUCHAS 17. FENÔMENOS DO EMBUTIMENTO 30. CORTE EM FERRAMENTARIA 8. ESTAMPOS DE CORTES 4. TABELA PERIÓDICA REFERÊNCIAS 07 21 24 25 26 28 30 34 37 38 44 51 55 56 58 61 64 65 67 71 72 80 81 83 84 88 91 95 96 98 99 100 104 105 106 109 114 115 116 117 . AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA 39.SUMÁRIO Apresentação 1.

são direcionadas para indústrias nos diversos segmento. Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta. de forma eficiente. além de prestar serviços técnico e tecnológicos. o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e superior. consultorias e informação tecnológica.APRESENTAÇÃO Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e produtividade da indústria. É um meio que possibilita. e apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. através de programas de educação profissional. para profissionais da área industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de trabalho. Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional. o aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo. . Essas atividades. com conteúdos tecnológicos.

A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira.1. ESTAMPO DE CORTE É o conjunto de peças ou placas que. associado e adaptado às prensas ou balancis executa operações em chapas. para a produção de peças em série(figura 1). retalhos (figs 2e3) 7 .

É à parte do estampo que é fixada na mesa da prensa ou balancis por meio de parafusos e placas de fixação (fig1). Conjunto Superior. É formado por dois conjuntos de peças ou placas que se denominam superior e inferior.Conjuntos Principais.Mesa 8 . É a parte móvel do estampo. que é fixada ao cabeçote da prensa pela espiga. 5 – Conjunto superior 6 – Placas de fixação 7 . realizando movimentos verticais descendentes e ascendentes (fig1) Nomenclatura 1 – Alojamento da espiga 2 – Mandril 3 – Conjunto inferior 4 – Cabeçote Conjunto Inferior.

na qual é fixada a espiga e tem por finalidade unir.2). a A placa superior mais simples está representada na figura 1. guiados por colunas. ou de ferro fundido.Placa Superior É uma placa de aço1020 a 1030. 9 . Tipos. são mais favoráveis. a placa de choque e a placa porta punção. Existe outro tipo de placa superior usado em prensas automáticas. Sua fixação é feita por meio de parafusos de fixação. por meio de parafusos. no que se refere á sua capacidade de produção e durabilidade (fig. Observação. b Os estampos de corte.

tem a vantagem de permitir boa fixação (fig 3 e 4 ) 10 . mediante a uso de buchas cortadas.Espiga É a peça cilíndrica. Tem o inconveniente de não oferecer uma boa fixação Cilíndrica Com Rebaixo Cônico Para cabeçote com alojamento para espiga padronizada. a diversos cabeçotes (fig2). de aço 1020 a 1030 que introduzida e presa no alojamento do cabeçote.Espiga 4 – Parafuso de fixação 5 – Mandril 6 – Conjunto superior 7 – Base do cabeçote Tipos Cilíndrica Adapta-se. 1 – Cabeçote 2 – Alojamento 3 . sustenta o conjunto superior (fig1) Nomenclatura.

não chegam a atingir o alojamento no mandril. eleva a espiga forçando o encosto da placa superior no cabeçote da prensa. Observação O rasgo “G” da (fig 5 ) é feito para dar aperto ou afrouxar a espiga da placa superior. por meio de uma chave radial.Funções da Parte Cônica da Espiga. permitindo uma correta fixação. 11 . a pressão exercida nesta parte. As rebarbas formadas pelo parafuso na parte cônica da espiga. A parte cônica da espiga tem duas funções: Ao apertar o parafuso.

1). Sua espessura varia conforme o material a ser cortado. evitando que os mesmo penetre na placa superior.5 4 5 6 G. 13 19 25 31 R. 50 tf/cm². 20 tf/cm². D. 23 34 46 57 C. 13 19 25 31 B.TABELA DE DIMENSÕES DA ESPIGA D1 Métrica Fina. temperada e retificada. 80 tf/cm². É uma placa de aço 1060 a 1070. 20 30 40 50 F. Placa de choque. Em partes. 14 x 1. 3 4 5 6 E. no momento em que estes furam ou cortam a chapa. Quando tem o mesmo tamanho que a placa superior (fig. 25 38 50 73.5 18 x 1. 5 8 10 12 Placa de Choque. 10 tf/cm².5 27 x 1.5 36 x 1.5 Capacidade da prensa. Tipos: Os mais comuns são: Placa de choque inteiriça. 2.5 A. usa-se quando o estampo é de grande dimensão e pode deformar-se no tratamento térmico (fig 2) 12 . que tem função de receber choques produzidos pelas cabeças dos punções.5 44 x 1. 30 tf/cm².

Disco Postiço. Usa-se quando a placa superior é de grande dimensão para obter economia do material (fig 3).

Placa Porta Punções. É uma placa de aço 1020 a 1030 situada logo abaixo da placa de choque ou da placa superior e fixa-se a esta por meio de parafusos, sua função é sustentar punções, centradoras, cunhas e as colunas de guia quando forem necessárias (fig. 1)

Nomenclatura:

1. 2. 3. 4.

Placa de corte. Alojamento para cabeça de punções. Placa porta punções. Alojamento de punções.

Os alojamentos para colocar os punções podem ser usinados ou realizados manualmente. Ajuste. Quando o estampo se destina a trabalhar em prensas automáticas, o ajuste dos punções

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na placas porta-punções deve ser H7 e h6, em prensa excêntrica o ajuste é H7 e g6.

Observação. Para o projeto de uma placa porta-punção, deve-se considerar: a b Espessura adequada para prender os punções. Suficiente penetração dos parafusos para suportar o esforço de separação dos punções.

PLACA-GUIA. É uma placa de aço 1020 a 1030 que tem a função de guiar os punções e pilotos centrados, nas cavidades, nas cavidades cortantes da matriz. A espessura da guia varia conforme o tamanho do estampo, o curso e a função dos punções. Os punções deverão receber, na guia, um ajuste deslizante H7 e g6, em caos de grande produção de peças, pode-se estudar a possibilidade de encaixa peças postiças ou buchas temperadas nas guias, evitando-se assim o desgaste prematuro (fig. 1).

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Tipo. Fixa. Monta-se no conjunto inferior por meio de parafusos e pinos de guias (fig. 2)

Presa Chapa. Monta-se no conjunto superior, guiada por colunas, quando existe o perigo de deformar a tira, no momento em que os punções realizam as operações. Seu movimento é regulado por meio de parafusos limitadores e com molas, para que funcione com expulsor do retalho (fig. 3).

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São duas peças de aço 1040 a 1060.ao mesmo tempo. por meio de parafusos e dois pinos de guia Observação. Sua função é guiar a tira de material a corta (fig 1 ) Dimensões. que deverá ser de 1.Nota. Guias Laterais. o que lhes rigidez e. mas recomenda-se construí-las mais compridas.A distância entre esta deve ser igual à largura da tira a corta mais uma pequena folga que facilite o movimento da mesma. 16 . As guias laterais são fixadas entre a placa–guia e a placa–matriz. A guia prensa chapa é geralmente utilizada em estampos progressivos. serve de apoio à tira. as guias podem ser substituídas por um canal na placa (fig 2). Quando a tira a corta é de pouca espessura. A espessura das guias se 20% maior do que a da tira a corta. colocando-lhes um suporte. Podem ser temperadas e revenidas.5 a 2 vezes a espessura da tira. O comprimento pode ser igual ao da placa-matriz. nas laterais da placa-matriz. Fixação.

temperada. é provida de cavidade que têm a mesma secção dos punções e cuja função é reproduzir peças pela ação dos mesmos Tipos: Inteiriças Quando são construídas de uma só peça (fig1). revenida e retificada.Placa Matriz. Quando são construídas de várias peças Para estampos de grandes dimensões(figs 2. Seccionadas. É uma de aço indeformável. 3 e 4) 17 .

as peças postiças são encaixadas na placa matriz Compostas. Faz-se este tipo para facilitar a construção e reparação da placa-matriz. 18 . com pastilhas encaixadas em material de baixo teor de carbono (fig 9). Classificam-se em: Placas-matrizes. com peças postiças (fig 7e 8). Placas matrizes.Quando as dimensões são muito pequenas e apresentam dificuldade de construção (fig 5e6) .

(fig. Com saída no início da aresta cortante . Com secção de corte inclinada . a cavidade tem uma parte paralela chamada secção de corte. porém a secção de corte ou parte ativa se faz ligeiramente cônica (meio grau).Para estampos de menor produção.Ângulo De Saída Quando se fazem as cavidades da placa-matriz.É semelhante a anterior. que tem de duas a três vezes a espessura da chapa a corta. 11). iniciando-se daí uma inclinação de 1° a 3°. para facilitar a saída das peças. É usada para placas matrizes de pouca precisão e materiais duros (fig. 19 . estas não são de medidas uniformes porque vão se alargando de forma inclinada. 12). Neste caso. a inclinação começa na aresta cortante da matriz (fig. 10) Com secção de corte paralela – Esta forma é a que se usa normalmente. e quando o material a cortar é muito macio e de grande espessura.

Em caso de furos. 20 . 13). para diminuir o esforço do punção e facilitar a saída do retalho. 14). faz-se saída utilizando-se uma broca de diâmetro maior (fig. Nos furos de pequeno diâmetro. a secção de corte é ligeiramente cônica. Obtém-se esta conicidade por meio de um alargador cônico(fig.

Para placa matriz submetida a grandes esforços laterais ou quando sua construção apresentar perigos de ruptura (fig. para permitir sua fixação na mesa da prensa (fig. para facilitar sua saída. Embutida. Semi-embutida. 1). Tipos: Simples. 2). 3). 21 . PLACA BASE Tipo e Fixação. seu tamanho é maior que as outras placas. a placa base terá uma cavidade maior. Quando o produto obtido sai pela parte inferior da matriz. Este sistema tem a vantagem de reforçar lateralmente a placa matriz. É constituída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido. É uma placa que serve de apoio á placa matriz e fixa a esta por meio de parafusos e pinos de guias.2. É a mais econômica pela sua forma de construção. permitindo reduzir suas dimensões (fig.

Universais. 6). por meio de parafusos (fig. 5). Sistema de Fixação. São usadas nos estampos de alta produção e constroem-se com colunas guias de dimensões normalizadas (fig. 7). Com lacunas. diretamente na placa base (fig. Para fixação de placa base na mesa da prensa. 22 . Por meio de parafuso e placas de fixação (fig. A forma de fixação pode ser direta ou com régua de ajuste. procede-se de duas maneiras: por meio de parafusos. 4). Constroem-se para adaptar placas matrizes de diferentes medidas.

Dim. A N° 1 2 3 4 5 6 7 8 290 290 290 320 320 320 370 370 215 215 215 245 245 245 290 290 165 190 215 175 200 230 235 240 150 150 150 180 180 180 205 205 75 75 75 75 100 100 130 130 11 11 11 14 14 14 17 17 15 15 15 15 19 19 19 22 B C D E F G 23 .Dimensões.

dando forma ao produto. Punções.3. 4 e 5). ESTAMPOS DE CORTES. Quando apresenta partes frágeis que serão submetida a grande esforços (figs. temperado e revenido. 24 . Tipo. Quando sua forma não apresenta dificuldade de construção (fig. Com postiços. São peças de aço liga. Simples. 2 e 3). que efetuam o corte ao introduzir nas cavidades da placa-matriz. 1). Seccionadas. quando são de grandes dimensões e também para facilitar sua construção e reparação (figs. Constroem desta forma.

4. – (figs. deve-se determinar sua posição para evitar ruptura do punção (fig. Com cabeça remanchada. 8 e 9). PUNÇÕES Sistemas de Fixação Simples Quando a espiga e o punção forma uma única peça (figs 6 e 7). Fixa diretamente á placa porta punção ou por meio de uma bucha (figs. Com cabeças usinadas. 10 e 11) Observação: Quando a secção de corte não é cilindrada. 25 .11).

pode-se fixá-lo a placa portapunção por meio de parafusos e. Permite economia na construção do punção 5.Outros Tipos de Fixação. Além dos tipos comuns existem outros que se utilizam em caso especiais. fixam-se por meio de pinos de guia perpendiculares à sua posição. 13). Punção semi-embutido é preso por parafuso e pino de guia para posiciona-lo (fig. no mínimo. 26 . Quando os punções são de pouca espessura. o conjunto embute-se na placa porta punção (fig. Quando os punções tem uma base de apoio suficiente. PILOTOS CENTRADORES. dois pinos de guia(fig14) Vantagens Não é necessário embutir o punção na placa. 12).

com ajuste forçado duro H7 m6 (figs 1e2) Pilotos fixos no punção. 27 . para se obter um produto com boa precisão.Os pilotos centradores são pinos que permitem posicionar a tira. Pilotos fixos no punção.com espiga roscada. sobre a cavidade da matriz.O material indicado para sua construção é o aço-prata que se deve ser temperado e revenido Tipos. já furada.

(fig6) Detalhes de Construção (fig7). no mínimo. é posicionar as placas de um conjunto.3. D = menor que o furo a centrar de acordo com a tolerância desejada. Pilotos fixos na placa porta-punção com cabeça remachada (fig5). O ajuste nas diversas placas deve ser H7 j6 (fig 2) Empregam-se. dois pinos de guia. Empregam-se quando a peça a fabricar não tem furos. tendo-se em conta a segurança da placa-matriz (fig 3).Sua função. 6. r = 0. PINOS DE GUIA. São peças cilíndricas geralmente de aço-prata temperadas e revenidas . R = D.5 d = 2/3 D. 28 . e = espessura da tira 0. Neste caso os pilotos devem ser colocados lateralmente sobre o retalho da tira. eliminando a folga do parafusos de fixação (fig. 1).Empregam-se nos casos em que os furos a centrar encontram-se dentro do contorno da peça a corta. ou peças entre si. localizados o mais distante possível entre si.

Tabela prática para uso dos pinos de guia 29 . Não Passante.Tabela Ø mm 3-6 6 .12 12 – 20 X 6 10 13 Segundo as necessidades. Emprega-se geralmente na fixação dos punções Os pinos de guia colocados nos furos não passantes podem ser ocos ou com um pequeno plano. os alojamentos dos pinos de guia se efetuam de diversas formas Passante. Empregam-se quando as peças a posicionar permitem um alojamento total (fig 4). facilitando a saída de ar para sua melhor extração (figuras 6e7) As dimensões dos pinos de guia se determinam pela espessura das placas a fixar e pelo esforço que suportam.

30 . 2. iniciando-se as linhas de rupturas (fig. CORTE EM FERRAMENTARIA Processo. em ferramentaria. e 3) Processo de corte.D L 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 4 6 8 10 12 14 16 20 7. 4). 1. produzindo deformações na superfície da tira a cortar. a separação total ou parcial de um material sem formação de cavacos (figs. Punção ao descer. Entende-se por corte. pressiona a tira contra a placa matriz e empurra a parte a cotar dentro da cavidade da mesma.

traz como conseqüência a conservação do corte da placa matriz e a qualidade da peça Dimensionamento. provoca a separação das peças (fig. é necessário que a folga entre o punção e a placa matriz seja adequada (fig. A pressão que o punção continua exercendo. a placa matriz leva a medida nominal da peça e a folga fica no punção. 31 . Folga. o punção leva a medida nominal e a folga se acrescenta à placa matriz.Para que o produto obtido não apresente rebarbas. No caso de contorno interno. 5). Cálculo. 6). para que a ação do corte seja correta. Quando precisamos obter contornos externos. Folga que deve existir entre o punção e a placa matriz.

3. 5). Exemplo.Para determinar as medidas correspondentes ao punção e a placa matriz. 1. Suas medidas variam de acordo com a espessura e o tipo do material a ser cortado. a parte fosca tem 1/3 da espessura (fig. Para aço semi-duro. Em materiais ferrosos que não oferecem grande resistência à tração. Contorno externo: 16 – 2(0. 2. Exemplo. 14 F= F = folga em mm. 32 . pode-se aplicar as fórmulas seguintes: Para aço macio e latão. a parte fosca tem 2/3 da espessura (fig.06) = 15. a parte fosca tem a metade da espessura (fig. Contorno interno: 6 + 2(0. 4). dúteis e de pouca resistência à tração. F= e 16 F= 1 16 F = 0. Aspecto da Peça. Para aço duro. Determine as medidas do punção e placa matriz para construir peças de aço semi-duro (fig.06mm e 20 e F= 16 e F= . A parte cortada na peça apresenta duas partes: brilhante e fosca. Para materiais ferrosos que oferecem maior resistência à tração. Este fenômeno ocorre em função da folga entre o punção e a placa matriz. Quando há dificuldade para medira folga entre a punção e a placa matriz é necessário fazer ensaios na peça ou balancin.06) = 6. para determinar pelo aspecto da peça. 3). 2). Para materiais não ferrosos.12 mm.88 mm. e = espessura da chapa em mm.

5 4.25 0. como: folha de flandres.13 0.09 0.1 0.01 0.5 1.075 0.06 0.11 0.04 0.5 0.03 0.0 1.015 0.04 0.62 0.105 0.48 0.02 0.25 0.19 0.75 1.04 0.41 0.08 0.04 0.06 0.05 0.07 0. aço inoxidável.13 0.0 3.06 0.02 0.015 0.5 0.105 0.03 0.14 0.06 0.6 0.18 0. 0.0 5.16 0.325 0.08 0.01 0.03 0.03 0.27 0.12 0.0 4.05 0.09 0.09 0.105 0.5 3.03 0.1 Aço macio Latão Siliciosa Cobre Alumínio Alumínio Duro 0.015 0.04 0.06 0.08 0.22 0.34 0.0 0.075 0.4 0.25 1.04 0.5 5.42 0.008 0.5 6.5 0.16 0.Observação.02 0.06 0.21 0. materiais isolantes e plásticos. aço silicioso.015 0.75 2. Existem outros materiais que se adaptam a qualquer dos três casos citados.075 0.14 0.16 0.05 0.13 0.05 0. Tabela prática para determinar a folga entre o punção e a placa matriz. FOLGAS “F” Espessura da chapa em mm.0 2.05 0.325 0.22 - 33 .18 0.28 0.75 0.

Ec = Esforço de corte.8. faz-se com a soma dos perímetros. P = Perímetro da peça a corta (em mm). Ec = P x e x Rc. Ec =140 x 1 x 32 = 4480 Ec = 4480 Kgf 10 10 10 10 20 10 20 10 30 10 100 40 Observação. O valor da resistência ao corte se obtém da tabela e está relacionado diretamente com o tipo de material a trabalhar. 1. Queremos saber o esforço necessário para cortar a peça da figura 1. A resistência do material a cortar é de 32 Kgf/mm² e a espessura da chapa é de 1mm. Para calcular o esforço de corte podemos aplicar a seguinte fórmula: Ec = p × e × Rc . Ec =100 x 1 x 32 = 3200 Ec = 3200 Kgf 10 20 20 30 100 2. 10 10 Cálculo. Exemplo. Cálculo. 34 . Quando calculamos o esforço de corte com dois ou mais punções no mesmo estampo. ESFORÇO DE CORTE É a força necessária para efetuar um corte no material e determinar a capacidade. da prensa a utilizar. em toneladas. e = Espessura da chapa (em mm). Rc = Resistência ao corte do material (em Kgf/mm²). P = 100 + 40 = 140 mm Ec = P x e x Rc.

Observação. 3). Também se pode reduzir o esforço de corte. porque as peças a obter sofrem deformações. A efetividade deste sistema é que o esforço se produz parcialmente sobre o material a cortar (fig. A diferença de medida entre os punções ou matrizes. Portanto se usa em material de considerável espessura. construindo os punções ou matrizes de modo que trabalhem em forma escalonada. 4). 35 . varia segundo a espessura do material a cortar.Para reduzir o esforço de corte pode-se afiar a parte ativa dos punções e placas matrizes nas formas seguintes (fig. Esta forma de construção não recomenda para corta material de pouca espessura.

4% Aço laminado com 0.TABELA DE RESISTÊNCIA AO CORTE EM Kgf/mm² MATERIAL Chumbo.55 55 – 60 32 40 48 56 72 90 105 56 55 . Alumínio.3% Aço laminado com 0. Zinco Cobre Latão Bronze laminado Alpaca laminada Prata laminada ESTADO MATERIAL MACIO DURO 2–3 Capa de aço 3–4 6 – 11 15 – 22 10 – 12 12 12 – 22 22 – 30 32 – 40 28 – 36 23 . Aço laminado com 0.2% Aço laminado com 0.24 13 – 16 30 – 38 20 20 25 – 30 35 – 40 40 – 60 45 – 46 Chapa de aço para embutir Chapa de aço semi-duro.60 36 . Duralumínio.0% Aço silício Aço inoxidável ESTADO MACIO DURO 40 30 – 35 45 – 50 25 32 35 45 56 72 80 45 50 . Silumínio.1% Aço laminado com 0. Estanho.8% Aço laminado com 1.6% Aço laminado com 0.

a = Espaçamento longitudinal. PASSO DE ESTAMPO Denomina-se passo de estampo o avanço necessário da tira para efetuar um novo corte. c = 18 mm. e = Espessura do material. Exemplo II. b = 3 mm. a = 2 mm. 1 e 2). determina-se a colocação dos topes. Exemplo I. por chapa. 1 Em função do passo. fig. tomando em sentido longitudinal da tira. e = 2 mm. e = 2 mm. C = Comprimento da peça. P = c + a ⇒ P = 30 + 2 ⇒ P = 32mm . c = 30 mm. P = c + a ⇒ P = 18 + 2 ⇒ P = 20mm . P = passo. com a distância mínima entre as peças (figs. b = 3 mm. Nomenclatura. a dimensão “C” da faca de avanço e calcula-se a quantidade de peças. Denomina-se o passo somando a largura máxima da peça a corta.9. e a porcentagem de aproveitamento. a = 2 mm. 37 .

é necessário que as peças sejam da mesma largura que a tira (fig. Tipos. obter uniformidade nas peças e relacionar-se diretamente com a economia de material. 1). São dispositivos de retenção. Utilizam-se para baixa produção. 38 . Classificam-se em: a Os que permitem avança a tira. SISTEMA DE AVANÇO Topes e facas de avanço. São os que se colocam no conjunto inferior do estampo. colocados no estampo. b Os que permitem a tira avança diretamente até o tope montando na parte exterior do estampo. 3). Observação. mediante um suporte (fig. Para aplicar este sistema. dando-lhe posição. 2). para posicionar a tira.10. Topes fixos. ao encontrar-se com o corte anterior (fig.

o tope volta à sua posição pela açõa da mola e se apóia sobre a tira. 39 . obriga o tope “A” a levantarse por meio do acionamento “P”. para obter bom rendimento do estampo. Utiliza-se geralmente nos estampos nos quais a alimentação da tira que se faz de forma automática (fig. Com movimento uniforme. este se apóia na face anterior da sua cavidade. a Ao empurra a tira contra o tope “A”. o tope “A” cai na cavidae recém cortada e se apóia novamente na face anterior desta e o ciclo recomeça. que agora está livre. depois da fixar a tira.Topes móveis – são utilizados no conjunto inferior do estampo e se empregam para alta produção. Efetuando o corte. É suficiente empurrar a tira. Funcionamento. Este sistema permite obter maior produção que o anterior. Ao empurrar a tira. b c d VANTAGEM. Topes de balancim – Consiste em um tope basculante e é acionado pelo movimento da prensa. Ao descer o punção. 4).

7). aciona-se manualmente o tope (fig. 40 . para evitar perdas de material no começo e no final da tira. Para aproveitar as últimas peças com movimento lateral e efeito central (fig. Para aproveitar a primeira peça. 6).Topes auxiliares. Utilizam-se em combinação com outro sistemas. São punções cujas larguras equivalem ao passo da matriz é usados nos estampos de precisão para obter maior rapidez no trabalho. Facas de Avanço. 5). Estas punções fazem um corte lateral igual ao passo (simples fig.

Para evitar o desgaste da guia lateral causado pelas consecutivas pancadas da tira e pelo atrito da faca de avanço. 41 . também. para conseguir total aproveitamento da tira (fig. 9). 10). deve-se colocar um postiço de aço temperado (fig.Dupla – pode ser adaptada para determinar a largura da peça ou obter maior precisão (fig. 8). Observação. Utilizam-se.

Observação. Neste tipo. Geralmente a faca de avanço reta sofre desgaste nos cantos vivos. Fig. dando origem a pequenas saliências na tira que impedem o deslizamento normal da mesma (fig. Com ressalto. portanto. 11). forma em conseqüência do desgaste da faca de avanço. é eliminada no corte sucessivo (fig. Por ser o ressalto “R” geralmente de pequena dimensão. Adapta-se ao trabalho com materiais de pouca espessura. 11. DESVANTAGEM. É de fácil construção.a saliência “S”. 12). existe o perigo de ruptura da faca. a mais empregada. 42 .Faca reta.

pois. não interferem no deslizamento da tira. Neste tipo de faca se avanço. as saliências formadas na tira não necessitam ser eliminadas. 13). Tem a vantagem de não oferecer perigo de ruptura e assegurar um bom trabalho (fig.Com rebaixo. 43 .

3. 2. Formas e dimensões da peça. 4). De arruelas e polígonos regulares (figs. Em certos casos. 7 e 8). Sem intervalos (fig.11. ima ligeira modificação na forma da peca permite grande economia de material (figs. 3). Sentido do laminado da peça a ser dobrada. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA É o estudo de um projeto que tem por finalidade obter a posição da peça na tira. considerando: 1. Economia de material. 44 . Disposições especiais. Alternada (fig. As posições mais comuns são: Reta e inclinada (figs. 5 e 6). 1 e 2).

quando este se adapta ás medidas de outra peça do mesmo material (figs. passamos duas vezes a tira invertendo sua posição (figs. 14 e 15). 45 . Observação. 9 e 10). pode-se aproveitar o retalho. 2. 11. Para baixa produção com uma punção. Quando a peça é submetida a ação de dobra. para dar-lhe maior resistência. Para alta produção com dois punções (fig. 12 e 13). 16). já que ao contrário existe o perigo de ruptura na dobra (figs.Em outros casos. esta será em sentido transversal ao laminado da tira. Na disposição alternada projeta-se o estampo em duas formas: 1.

O espaçamento “b” não deve ser menor que 1. 2. 1. 3. O espaçamento “a” é aproximadamente iguql á espessura da chapa. O espaçamento “b” obtém-se mutiplicando a espessura da chapa pelo fator 1. N = número de peças por metro de tira. procurando manter o mesmo espaçamento “a” para todo o contorno da peça (fig. devendo ser no mínimo 1mm. para cada posição encontrada. mais 2b. Calcule a porcentagem de aproveitamento Pa da tira. Desenha no papel a figura da peça. L = l + 2b. Repetir os itens 1 e 2 para outras disposições (fig. A = Área de um metro de tira em mm². 4.5. utilizando a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Sendo: Ap = Área da peça em mm².5 mm 3. 18). Observação. 46 .Comprar os valores de Pa referente á cada posição e escolher o que apresentar maior Pa. 5. 17). Transportar para o papel transparente a mesma figura várias vezes.Procedimento para determinar a melhor posição da peça na tira. A largura da tira é igual a largura da peça “l”. 2. 1.

21). 1000 Números de tiras por chapas (fig.5 + 1.5 = 33 mm. Calcular a quantidade de peças (conforme fig. 2000 = 95 peças. multiplicando-se o número de peças numa tira pela quantidade de tiras da chapa. 21 2000 = 64 peças.Exemplos. Para determinar o número de peças por tira. 2. 31 Número de peças por tira (fig. Calcula-se a largura da tira. somado a largura da peça com os dois espaçamento laterais. 1. 19) que se pode obter de uma chapa que tem 2m * 1m. (2 m) Números de tiras por chapas (fig. A espessura do material é de 1 mm. = 30 Tiras. 4. Calcula-se o número de peças por chapa.5 = 23 mm. Largura da tira (fig. Em seguida divide-se a largura da chapa pela largura da tira. divide-se a largura desta pelo o passo. Número de peças por tira (fig. 20). para obter-se o número de tiras por chapas. 23 3. 20). 1. 47 . com as disposições das figs. Calcular a porcentagem de aproveitamento. Desenvolvimento. Largura da tira (fig.5 + 1. 20) 30 + 1. 21) 20 + 1. 33 1000 = 43 Tiras. 21). 20 e 21.

752 × 100 2.000 Conforme fig21 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2. Figura 20 Peças obtidas: 2 850 Porcentagem de aproveitamento.752 × 100 20.000.000 5 × 2.25% Figura 21 Peças obtidas 2 752 Porcentagem de aproveitamento 68. segundo a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Ap = área da peça em mm² N = número de peças por chapas A = área da chapa Cálculos. Calcula-se a porcentagem de aproveitamento do material.000.8% Resultados. Porcentagem de aproveitamento Pa Conforme fig20 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2.688 × 100 Pa = 68.000 5 × 2.850 × 100 2. 64 × 43 = 2752 peças.000.000. 20).Número de peças por chapa (fig19).760 × 100 20. 71.85 × 100 2. 13. 5.000 1. Número de peças por chapa (fig.25% Pa = 0.425 × 100 2.8% 48 . 95 × 30 = 2850 peças.7125 × 100 Pa = 71. Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = 0.

46 Ap = 115.385.Da comparação dos resultados obtidos. 2.25 ⇒ L = 14 + 4.5 ⇒ b = 2.6 × 100 ⇒ 18.14 × 49 − 3.25 mm 2 .40mm 2 A = L × 1000 ⇒ A = 18.5 Pa = Pa = N = 64 Peças. para cortar arruelas com dimensões da fig22 Desenvolvimento com um punção 1 .5 x1.4 × 64 × 100 ⇒ 18.86 − 38.5 × 1000 A = 18. Calcular a porcentagem de aproveitamento em um metro de tira.5 ⇒L = 18.5mm 3 Cálculo da porcentagem de aproveitamento Pa = Ap × N × 100 A 115.Cálculo do número de peças por metro de tira segundo figura 23 1000 ⇒ D×a 1000 1000 ⇒N= ⇒ 14 + 1.Determinação da largura da tira: L= D +2b ⇒L = 14 + 2 . a=e b = 1.500 7.500 Ap = π × R 2 − π × r 2 ⇒ Pa = Ap = 3.5 x e ⇒ b = 1. conclui-se que a melhor disposição é a que está apresentada na figura 20 2 850 peças com 71.14 × 12.5 15.25 Pa = Ap = 153.25% de aproveitamento do material 2.500mm 2 Pa ≅ 40% 49 .

D = Diâmetro da punção. Pa = 14.42 + 14 + 2 × 2.5 ⇒ h=13.2 × 100 ⇒ 31.Desenvolvimento com dois punção Cálculo da largura da tira para obter uma disposição que proporcione o dobro de peças do desenvolvimento anterior determinando o valor de “h” (fig. L = largura da tira.000 ⇒ A = 31.920 A = L × 1.5 L = 31. a = espaçamento entre as peças.40mm 2 .920 N = 64 × 2 ⇒ N = 128 peças .92mm o = Espaçamento lateral. Cálculo da porcentagem de aproveitamento.920mm 2 . Pa = Pa = Ap × N × 100 ⇒ A 115.4 ×128 ×100 ⇒ 31. AP = 115.771. h = Distância entre os centros do punções.5) ⇒ h = 0. A = 31.92 × 1. h = sen 60 0 × ( D + a ) ⇒ h = 0.000 ⇒ pa ≅ 46% . 50 . 24).42 + 14 + 4.25 L = 13.866 × 15.42mm L = h + D + 2B L = 13.866 × (14 + 1.

Construir um sistema de eixos ortagonais auxiliar P1 O1 P2 paralelos ao sistema XOY(fig2). 51 . principalmente quando os conjuntos não são guiados por colunas.12. X e Y(fig1). A posição correta da espiga é no centro teórico de todos os esforços efetuados pelos punções. Podemos determinar o centro teórico dos esforços por processo gráfico ou por processo analítico Processo Gráfico. Traçar paralelas aos eixos. passando pelo centro dos punções(fig1). devemos proceder da seguinte forma: 1 2 3 Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais. Para determinar a posição correta da espiga pelo gráfico. evitando assim esforços irregulares sobre os punções. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA Processo Gráfico e Analítico. É determinar corretamente a posição da espiga para que não haja desequilíbrio do conjunto superior do estampo superior do estampo durante o sue deslocamento.

Traçar pelo ponto II uma paralela à direçãoB3. que cortará a linha de centro paralela ao eixo 0 Y. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO.Marcar no semi-eixo O1 P1. pelo ponto II.do punção D2 no ponto II. no ponto II. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B5. Determinação da Abcissa. a partir do ponto O1. Traçar uma reta passando pelo ponto B sobre a bissetriz do sistema P1 O1 P2. que cortará a paralela que passa por P1determinando-se assim o ponto P que será o ponto de localização da espiga. Traça a bissetriz do sistema de eixos P1 O1 P2. que passa pelo centro do punção D1 e por este ponto traçar uma paralela à direção B6da figura 2. que cortaráa direção de B6 no ponto P1. paralela ao eixo OX. uma paralela à direção B4. que passa pelo centro do punção D2 e por este ponto traçar uma paralela a direção B1 da figura 2. Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo O Y. os diâmetros dos punções na mesma ordem em que estão apresentados na figura 1 sobre o eixo O Y. os diâmetros dos punções na mesma ordem e que estão apresentados na figura 1. no ponto III. em escala. que cortará a paralela ao eixo O Y que passa pelo centro do punção D2 no ponto II. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO que cortará a direção B1 no ponto P2. 52 . sobre o eixo OX. Determinação da Ordenada Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo OX.4. Marcar o semi-eixo O1P2. Traçar. em escala.5 . Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B2 que cortará a linha de centro D3. a partir do ponto O1. paralela ao eixo OX.3. Traçar uma paralela ao eixo OX passando pelo ponto P2. que cortará a linha de centro de D1. Traça retas passando pelo ponto B e cada um dos pontos 2. passando por P1. Traçar uma paralela ao eixo O Y.

Y= Exemplo.Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais XOY(fig 3).06mm. 47 ⇒Y = 53 . procedemos da seguinte forma: 1. obtém-se pelas fórmulas: X = D1 × X 1 + D2 × X 2 + D3 × X 3 .... Para determinar a posição correta da espiga pelo processo analítico..17 mm. 3.. aos eixos X e Y...460 ⇒ X = 31. + Dn X1 = 10 mm y1 = 40mm.. X3 = 25 mm y3 = 15mm.. 2.. D1= 12 mm D2 = 15 mm D3= 20 mm X = 12 × 10 + 15 × 56 + 20 × 25 ⇒ 12 + 15 + 20 1. + Dn × X n D1 + D2 + D3 + . + Dn D1 × Y1 + D2 × Y2 + D3 × Y3 .... + Dn × Yn D1 + D2 + D3 + ....Calcular as distâncias dos punções....As distâncias XeY que vão determinar a posição da espiga.... 47 ⇒X = Y = 12 × 40 + 15 × 30 + 20 × 15 ⇒ 12 + 15 + 20 1..Processo Analítico..230 ⇒ Y = 26.. X2 = 56 mm y2 = 30mm..

Ec está em escala logarítmica.UTILIZAÇÃO DO DIAGRAMA Entramos com esforço de corte EC. no eixo vertical e encontramos no eixo horizontal a espessura “E” em mm Observação. em tf. 54 .

podem trabalhar com maior rapidez e se conservam por mais tempo 55 . Em caso contrário.13.Os alojamentos devem ser usinados e ajustado para se obter um assentamento correto das mesmas.Além disso. ao efetuar-se o corte as peças se romperiam (fig2) Nos estampos de dobrar também se usa o metal duro apenas nos pontos sujeitos a maior desgaste. Proporciona maior produção devido à grande resistência ao desgaste e à abrasão (fig1) A s As peças de metal duro devem ser construídas de modo que permitam sua fácil troca em caso de ruptura. onde estão alojadas as guarnições de metal duro. Ordinariamente são fornecidas por empresas especializadas e seu ajuste final é dado por eletro-erosão ou retificadoras. A duração das matrizes e punções feitos de metal duro é de dez a cem vezes maior que a dos estampos de aço que realizam idênticos trabalhos. devem ser reforçadas para agüentar os esforços a que serão submetidas (fig4) Observação. ESTAMPO DE METAL DURO As partes de estampo fabricadas de metal duro ou carboneto de tungstênio são moldadas à pressão e sinterizadas pelo processo de pluvimetalurgia. especialmente para aço inoxidável (fig3) Nos estampos de repuxo. as bases de aço.

segundo as secções do estampo terminado e considerando o material a cortar. pois. Sistema de Fixação.14. Fixação de Punções Para fixar os punções na placa portapunção. Quando o punção tem rebaixo. As cavidades nas placas porta-punção devem ser cônicas e maiores(de 6 e 10 mm) que a secção punção dos punções e ainda ter ranhuras para assegurar a fixação do cerromatrix (fig. matrizes postiças na construção de placas guias. segundo os casos em que se aplica.Tem a propriedade de dilatar-se durante a solidificação e emprega-se como material auxiliar para fixação de punções. faz-se uma rosca na parte que ficará alojada dentro de uma placa porta punção e. 56 . bismuto e antimônio. A espessura varia entre 15 a 40 mm. com finalidade de que cerromatrix retenha o punção durante o trabalho (fig1) As cabeças dos punções devem ser planas e rigorosamente perpendiculares aos eixos dos mesmos. Oferecer condições de economia. EMPREGO DO CERROMATRIX O Cerromatrix é uma mistura de chumbo. 2). Este material do ser refundido e utilizado novamente. coma ajuda de uma placa suporte e dois calços paralelos. procede-se como mostra a figura 3. segundo os casos. sua característica permanece constante quando é refundido na temperatura apropriada. Os elementos sobre os quais se aplica este material devem ser pré-aquecidos aproximadamente a 150 °C. é necessário fazer ranhuras nos mesmos. cuja fusão se completa entre 103°C a 227°C e sua temperatura de corrida é de 175°C.

Placa guia. coloca-se este na placa guia e. – Prisioneiro. 4). a placa porta punção. Cavidade para o cerromatrix. 5. Para a fixação de punções de secção menor não é necessário fazer rebaixo nos punções. sobre esta.1. A parte superior do punção deve ficar no mesmo nível que a superfície superior da placa porta punção (fig. Quando se trata de fixar punções simples. – Placa porta punção. 5). 5). 6. 2. colocam-se este nas cavidades correspondentes da placa matriz como mostra a (fig. 3. Quando se tem a placa matriz terminada e deseja-se fixa os punções. 57 . fixando-a por meio de grampos paralelos. 7. Inverti-se a posição do conjunto tira-se a placa matriz levando-a à cavidade destinada ao cerromatrix (fig. 4. Punção. – Calços paralelos. É suficiente fazer cabeças na extremidades superior (fig. – Placa suporte.6).

obtém-se a folga necessária para seu deslizamento na placa guia (fig.Aplicação do Cerromatrix nas Placas Guias. pode ser feita mediante ao emprego de cerromatrix. é necessário cobrir o punção com fuligem para compensar a dilatação do cerromatrix. Este material possui propriedade antifricção. 15. portanto. Nos casos de matrizes postiças. as partes componentes se colocam na cavidade por meios de pinos passadores e são fixos à base por meio de cerromatrix. desta forma . cementados. Nestes casos. Podem ser construídos de aço 1040 a 1050. é possível seu emprego na construção de placas guias. 7) Aplicação de Matrizes Postiças. temperados retificados. cuja a função é manter o alinhamento entre os conjuntos superior e inferior de um estampo. As tolerâncias de fabricação da zona de trabalho das colunas e buchas correspondem a um ajuste H6 e h5. No exemplo da figura 8. COLUNAS E BUCHAS As colunas e buchas são peças cilíndricas. a fixação das partes. Seus diâmetros devem permitir boas condições de rigidez e fixação e 58 . No mínimo em pregam-se duas colunas é seu comprimento deve ser suficiente para impedir a separação dos conjuntos durante o trabalho.

Cilíndrica com rebaixo. o diâmetro da parte de fixação é maior que o da parte de trabalho e oferece um encaixe mais firme. 2). 3). Cilíndrica é o tipo mais simples e se emprega geralmente quando a placa porta espiga que tem as cavidades que sevem para guiar o conjunto superior. Tem uma ranhura “R” que facilita sua retificação (fig. 59 . ao mesmo tempo. esta se faz por meio de uma espiga com rosca e porca que se aloja na placa base (fig. 1). diferencia-se das anteriores por sua fixação. O emprego dessa coluna permite a usinagem das cavidades da placa porta espiga e placa base.Tipos de colunas. Cilíndricas com rebaixo e fixação por rosca. como a do exemplo anterior ou com buchas que fixa por encaixe ao porta espiga (fig. Pode adapta-se para trabalha com placas porta espigas com cavidades guias.

Tipos de buchas.5) Com rebaixo este tipo de bucha é representado nas figs.Observação. 7 8 e 9). 6. 60 . 3 e 4). Padronização de coluna e bucha Cilíndricas com Rebaixo (Figs. Simples é mais econômica na sua construção. 3 e 4 e usa-se nas placas porta espigas de pouca espessura.A lubrificação das buchas e colunas pode ser feita por meio de ranhuras circulares ou helicoidais (figs. É usada nas placas porta espigas de maior espessura (fig.

Tabela (mm) 30 40 50 65 80 40 52 65 80 100 D1 A B C H R 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 20 3 36 55 5 160 180 200 220 240 260 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 30 4 60 70 6 190 230 270 310 350 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L 61 .

62 .

11 e 12). D D1 A B C H R 30 40 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 - 260 240 220 200 180 160 5 55 36 3 20 52 40 50 65 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 - 350 310 270 230 190 6 70 6 4 30 80 65 80 100 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L D D1 L 25 35 65 30 42 70 40 54 70 50 66 80 65 82 80 58 . 10.Cilíndricas com Rebaixo (Figs.

14 e 15). As zonas de trabalho. 59 . coloca-se. Estas se alojam numa bucha suporte que pode ser de bronze ou de aço (figs.Colunas e Buchas Com Esferas.006mm menos que o dobro do diâmetro da esfera. São indicadas nos estampos para grande produção. deste tipo de colunas e buchas.004 a 0. a diferença de medida entre colunas e buchas devem ser de 0. á pressão. o rolamento perfaz um trajeto de x . um disco de alumínio na parte superior da bucha. A montagem entre colunas e buchas se faz de modo que as esferas trabalhem ajustadas. Se o cursor do conjunto superior é igual a X. Observação. 2 Para evitar o escape do conjunto de esferas. devem ser retificadas.

5 39.5 d5 37.5 45. 16.5 32. Tabela (mm) d 26 32 38 44 d1 38 40 46 56 d2 54 56 62 76 d3 78 82 92 10 2 h1 90 100 110 125 h2 34 44 49 60 l 160 165 180 200 d4 26.5 38. 18 e 19. 6 4 6 6 60 .COLUNAS E BUCHAS (DETALHES) Os detalhes da distribuição e alojamento das esferas na sua bucha observam nas figs. 17.5 ø esf.5 44.5 55.

que estão provido de buchas e colunas. Emprega-se para trabalhos de ferramentaria que exigem maior precisão. 96 124 144 124 144 172 100 120 134 100 120 134 172 194 194 164 194 164 194 44 48 60 40 26 56 – 90 300 40 22 26 50 35 26 40 – 70 150 22 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). ag. 96 124 200 200 142 142 142 142 144 220 188 188 172 280 216 216 194 280 240 240 b e b2 84 96 90 90 Conjunto 2. São padronizadas e constroem-se de aço fundido e retificado.80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 61 . 72 125 118 118 84 160 130 130 Conjunto 1. e. É um conjunto formado por dos elementos: placa superior e placa base. b2 d d1 c1 c2 c3 c4 L1 r. b.16. BASE COM COLUNA E BUCHA Armações. para assegura o alinhamento dos elementos que nele se montam. 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 42 – 70 44 – 70 47 . Pode-se obter segundo a necessidade.

ag b e e1 d c1 c2 c4 L1 r d1 c3 72 125 164 47 84 160 134 56 Conjunto 1.Armações. 96 124 200 220 238 237 57 75 144 220 256 83 172 280 316 106 194 280 312 109 b e1 e 84 96 45 90 Conjunto 2. 96 124 144 172 194 124 144 172 194 50 60 67 82 97 100 120 134 164 194 44 60 40 56 – 90 200 40 48 26 22 50 35 40 – 70 150 22 26 26 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). 26 32 38 38 44 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 42 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 30 30 42 42 48 26 26 26 26 26 62 .

Armações. 96 124 125 140 160 175 200 220 144 140 175 220 172 175 220 280 194 175 220 280 b Conjunto 2. ag b 72 80 100 125 84 100 125 160 Conjunto 1. 84 96 124 96 124 144 144 172 172 194 c d d1 c1 c2 c3 c4 a at L1 140 22 26 50 35 26 40 – 70 192 244 150 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). 160 180 200 240 280 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 40 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 216 248 274 318 368 268 300 326 370 420 160 165 180 180 200 320 44 48 60 40 26 56 – 90 408 460 200 63 .

22 25.33 B 5/32” 3/16” 7/32” 5/16” 5/16” 3/8” ½” 9/16” 9/16” 5/8” D1 8.5 25.47 4.0 16.0 23.05 22.1 19.0 26.4 28.5 2.0 6.0 9.99 12.0 16.5 8.2 10.49 8.80 18.53 11.57 33.5 10.5 23.5 8.9 4.13 7.53 11.0 16.0 34.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 D 5/16” 3/8” 7/16” 9/16” 5/8” 3/4" 13/16” 7/8” 1” 11/8” 15/16” A 5.1 19.0 11.91 15.0 29.72 6.4 13.58 12.11 12.2 2.2 8.0 14.8 11.5 9.88 19.33 A 5.0 26.5 8.13 7.0 Alojamento B d1 5.0 25.5 11.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 11 10 9 8 D 8.0 25.1 3.0 2.3 22.9 3.76 6.5 19.0 29.8 3.7 14.0 15.0 13.5 6.0 2.61 21.0 12.4 5.8 5.0 d1 3.0 13.17.5 11.33 g 1.35 7.72 6.47 4.5 10.4 h D1 8.5 23.22 25.88 19.8 2.0 19.11 12.0 6.0 64 .11 14.5 21.5 19.91 15.7 A1 6 8 9 11 12 14 17 20 23 27 Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 9/16” 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.3 4.0 6.0 9.0 34.28 15. PARAFUSOS TIPO “ALLEM” E PARAFUSOS DE CABEÇA CILÍNDRICA Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.79 9.05 22.0 22.5 3.79 9.80 18.35 7.1 7.22 25.0 15.5 8.0 16.87 19.94 9.05 22.94 9.49 8.0 12.6 16.0 9.6 4.61 21.0 Alojamento B A1 6 8 9 11 12 14 15 17 20 23 26 d1 5.0 d1 3.0 22.5 13.76 6.0 6.28 15.2 9.0 16.0 19.0 26.52 11.7 15.0 14.5 2.99 11.

havendo porém. C = carga máxima admissível em Kgf. para facilitar as operações de corte. P = passo. No campo da flexão “T” não há aumento de resistência. N = número total de espiras. r = raio médio. Formam parte dos sistemas de retenção e repulsão e são construídos de arame do aço ao silício. L2 = comprimento da mola com excesso de carga.5 L = ( p × n) + d F = f ×n 65 . Esse campo deve. Notações: d = diâmetro do arame. L1 = comprimento da mola com carga máxima. N = número de espiras úteis.18. F = fechamento por espira. porém os mais comuns são os helicoidais (fig. São vários os tipos de molas empregados. portanto ser evitado. D = diâmetro interno da mola.103 × r 3 d d =3 C×r 14 2d 3 × 14 C f = D= N = n + 1. f = flexão total. dobra e repuxo. L = comprimento da mola sem carga. Observação. 1). C= d 3 × 14 r 0. perigo de deformação permanente da mola. MOLAS PARA ESTAMPOS São elementos utilizados nos estampos.

O aumento de 1,5 espiras no número de espiras úteis é necessário para o apoio dos extremos da mola. A resistência da mola aumenta até o limite máximo da flexão “F”.

Nos estampos onde as molas devem suportar grandes esforços, pode-se empregar molas colocadas umas dentro das outras, cuja soma de esforços é igual ou superior a uma mola de arame grosso que ocupa maior espaço. Quando se coloca molas dentro de uma outra deve-se inverter o sentido das espiras, para evitar que se entrelacem A carga máxima admissível das molas deve ser igual ou superior ao esforço necessário.

Tabela (mm) d 1 1,5 2 D 7 11 9 12 17 13 17 21 15 17 21 25 17 21 25 30 21 30 p 3 5,5 3,8 5 9 5,5 8 10,5 6,5 7,5 9 11 7 9 11 14 9 13 C 3,5 2,3 9 7 5,1 15 12 9,5 25 22,5 18,5 16 38 31,5 27 23 49 36 f 1,7 3,7 1,9 3 6 3 4,7 7 3,2 4 5,7 7,8 3,5 5 6,7 9,4 4,5 8,3 d 4 D 20 25 30 36 20 30 36 42 25 30 36 42 50 24 55 35 46 57 p 8,5 10,5 13 16 9 12,5 15 18 11 12,5 13,5 18 22 12 23 16 20 25 C 74,5 61,5 53 45 139 100 85 75,5 195 168 144 126 106 447 228 622 835 1080 F 3,7 5,5 7,5 10,3 3,2 6,4 8,7 11,3 4,1 5,6 6,4 9,9 13,4 3,3 12,8 5,2 7,2 9,3

estampos. para Molas

5

2,5

6

3 3,5

8 10 12 14

d =Diâmetro do arame. D =diâmetro interno. p = Passo.

66

C = Carga em Kgf. f = Fechamento por espira.

19. ESTAMPO DE DUPLO EFEITO
São estampos especiais, que trabalham com várias punções introduzido uns dentro dos outros, de tal maneira que um punção também funciona como matriz em relação a outro. Caracteriza-se pelo o sistema de expulsão de retalho e da peça, que se faz por meio de elementos elástico e mecanismo auxiliares. Sua fabricação é complexa e cara, portanto, usa-se para peças de grande precisão ou quando se necessita de grande

produção (fig. 1). Os elementos fundamentais deste estampo são Conjunto superior. Sistema de Expulsão. 1 - Espiga. 13 - Expulsor. 2 - Placa superior 14 - Pinos expulsores 3 – Buchas 15 - Placa expulsora. 4 - Placa de choque 16 - Barra expulsora 5 - Placa porta punção 17 - Parafusos limitador da placa expulsora. 6 - Placa matriz 18 - Mola. 7 – Punção 19 - Placa expulsora Conjunto inferior 8 – Guia da tira. 9 – tope de retenção. 10 – Punção híbrido. 11 – Base. 12 – Coluna de guia. Observação.

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A figura apresentada não é o único tipo deste estampos, pois, podem ser modificados, de acordo com a peça a estampar.

Funcionamento: Primeira fase – Colocase o material a cortar sobre o punção híbrido e a placa de expulsão, que estão no mesmo plano quando o estampo esta em repouso (fig. 2).

Segunda fase – A parte superior baixa e, simultaneamente, corta os furos e o contorno externo da peça, a placa de expulsão inferior, por efeito das molas, faz nessa ocasião a ação de prensa chapa, fixando atira para obter um corte mais preciso (fig. 3).

Terceira fase – Ao subir o conjunto superior, aplaca expulsora inferior desaloja, por pressão de molas ou borracha, o retalho que ficou aderido ao punção híbrido. O retalho interno da punção cai, por gravidade, pelo o fundo do mesmo. Em continuação, a barra expulsora do conjunto superior se encontra com o tope em forma de cruzeta que tem a prensa e empurra por meio do expulsor superior ,a peça cortada que ficou presa na matriz. (fig. 4 e 5).

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é preciso colocar a prensa de forma inclinada e adaptar um bico de ar comprimido. esta placa deve ter forma cilíndrica e na parte inferior. deve ter um alojamento para a colocação do expulsor. portanto. como as outras placas matrizes. Também são construídos conforme as dificuldades apresentadas (figs. a placa matriz pode ser construída com peças postiças (fig. 9. em uma ou varias peças.Observação. Placa Matriz. 69 . de acordo com os punções do conjunto superior. 8). Nos estampos de duplo efeito. Quando a peça a corta é de forma complexa. para expulsála. 7). A peça cortada fica entre os dois conjuntos do estampo. A cavidade central. tem na parte inferior a forma da peça a corta. Punções Híbridos. com a diferença de que não tem ângulo de saída que a expulsão da peça se dá em sentido contrário ao que entrou (fig. em relação á placa matriz e como matriz. 6). 10 e 11). adaptando-se a uma placa porta matriz de aço 1020 (fig. Podem trabalhar com punções.

14) ou guiadas pelos parafusos limitadores (fig. faz-se por um sistema elástico. Este sistema pode ser construído de três formas: 1. Superior – Segundo o diâmetro do expulsor . em su posição de repouso. este pode ser construído de duas formas: com funcionamento por mola (fig. Constam de uma placa expulsora que. Para facilidade de construção e funcionamento. Com várias molas distribuídas ao redor do punção (fig. 15). geralmente de grande potência. estas ficam aderidas á placa matriz e o retalho ao punção híbrido. São os dispositivos que se adaptam aos estampos de duplo efeito para expulsar as peças produzidas. é conveniente que estes dispositivos sejam cilíndricos Tipos. já que pela forma de construção. Interior Os expulsores inferiores têm por objetivo separa o retalho do punção híbrido.Sistema de Expulsão. A pressão para manter a placa expulsora nesta posição. 13). 12) e com barra expulsora (fig. mantém-se na altura do punção. 70 . por meio de parafusos que fixam sua posição.

como nos casos anteriores. 0. a qual é regulada um pouco além do necessário. Composição química 43 C. 16). Código Estado fornec. O tubo permite a saída dos retalhos cortados pelo punção superior (fig. GBK. a placa expulsora não funcionaria (fig. Relam.03 – 0. 20.07 % máx S.20 – 0. mole Lev. com uma porca. 18). mole Levemente Relaminado. 0. 3. 71 . Sem especificar GD.2. à tração Kgf/mm². Com uma mola de grande potência na parte inferior da placa matriz.GBK 45 32 a 46 40 a 55 50 a 65 60 a 75 Sem especificar. 17). Mn 0.12 % máx Si 0.0 Básico. contraporca e arruela. S 0.20 – 0.06 máx. NORMA DIN – 1624 Classificação e propriedade de chapas laminadas a frio (norma DIN – 1624) Tipo de aço Código Uso Tratamento. Relaminado A Frio. Neste caso. uma vez que. substituímos a mola por uma série de discos de borrachas. que aciona a placa expulsora através de outra e dos parafusos limitadores.10% máx.05 máx. Recoz. Superfície Observações. G LG Qualidade para dobras. Composição química C 0. 0. para obtermos maior pressão.45.2% Mn 0.1 ≤ ≤ GD. A mola é guiada por um tubo roscado nos extremos.2. K ST . K G LG K32 K40* K50* K60* Duro Recoz.03 – 0. É recomendável porque pode acumular muita força em pouco espaço (fig. Duro. De arruelas (molas prato) são acopladas em uma barra. do contrário. para regular a sua pressão.06 % máx ST . Si 0.45% P. P 0. Resist.

10% máx. GD. Recoz. K70 = dureza de molas. o por um volante (fig. GD. os diversos tipos de estampos confeccionados para este fins. Em chapas de espessuras superior a 4 mm não se pode obter dureza de laminação superior a K40.03 – 0. LG K32 K40 K50* K60* K70* G LG K32 K40 K50* K60* K70* ST . Prensas hidráulicas. Prensas Mecânicas. por meio de uma barra com contrapesos (fig.10% máx. RPG.20 – 0. S 0. Mn 0.15. P 0. Composição química C 0.2 Recoz. 1). Si 0.04 máx. PRENSAS São máquinas de fabricação robusta. aspecto liso e uniforme.05 máx. repuxar ou embutir. RP. S 0. Qualidade de superfície. As abreviatura para as laminações a frio têm as seguintes designações: LG = 1/16 dura. 2). uma vez que permitem alta produção e uniformidade nas mesmas. GBK Repuxos Profundos. = Sem trinca ou porosidade. 72 . > 70 30 a 40 32 a 42 32 a 44 40 a 55 50 a 65 60 a 75 > 70 28 a 38 30 a 40 32 a 42 40 a 50 50 a 60 60 a 70 > 70 Composição química C 0.03 – 0. utilizando-se para isso. Si 0. destinadas a corta. São utilizadas na fabricação de peças de estampos em série. K50 = 1/2 dura. Mn 0.2. GD = Recozido escuro cor cinza azulada.06 máx.45. superfície polida. K60 = 3/4 dura ou total. K40 = 1/4 dura. Classificação: Prensas mecânicas. ST . GBK = Recosida e polida.04 máx. dobra. admissível escamas fortemente aderidas.3 GD. GBK. RPG. Prensas automáticas.20 – 0.45. mole Levemente relaminado Relaminado a frio. mole Levemente relaminado Relaminado a frio. K32 = 1/8 dura. superfície lisa e brilhante. P 0. 21. De fuso (balancins). RP = Sem trinca ou porosidade.K70* G Qualidade para repuxos leves. GBK. São acionadas manualmente. RP.

Geralmente são utilizadas para os ensaios na construção de estampos e não é recomendável para a produção de peças. porém. Funcionamento. movimentos alternativos e intermitentes ao cabeçote. são recomendáveis nos trabalhos de cunha e estampa a quente (fig. que podem ser controlados pelo o operador. para efetuar a operação. o curso máximo é determinado pela a resistência do material a trabalha. 73 . que freia o movimento. Logo o primeiro disco se afasta e pressiona o outro para dar-lhe o movimento de subida. 3). Estes movimentos são controlados por topes reguláveis. De fuso (com disco de fricção) São acionadas por um motor que transmite através de dois discos. Por tanto. Ao acionar a prensa pressiona-se um dos discos de encontro ao volante e este transmite o movimento de decida do cabeçote.

por meio de parafuso e placa de fixação (fig. No eixo do volante há um excêntrico que funciona por meio de uma biela transmitindo movimento alternativo ao cabeçote. (mm) 55 65 70 80 Carga aprox. que desliza por vias reguláveis. Apresentam dificuldades para o embutimento profundo. H. O conjunto inferior e fixado na mesa. A capacidade de tonelada força. G. (mm) 30 35 40 45 50 Carga aprox. Bucha roscada. I. K.Nomenclatura. Cabeçote. E. D.) 74 . 4. C.) 10 15 20 25 Prensas excéntricas. (t. Fuso. Topes reguláveis. F. Disco de fricção. desse tipo de prensa é determinada pelo o diâmetro do fuso.) 1 1. que sede no momento em que a peça a cortar. Fuso. Alavanca de comando dos discos. (t. dobra ou embutir. Volante. Corpo. onde se acopla o conjunto superior do estampo. Diâm. Fuso. opõem resistência ao movimento. Funcionamento.5 5 Diâm. o volante acumula uma quantidade de energia. J.5 2 3. B. Guia do cabeçote. São as de uso geral já que se adaptam a maioria dos trabalho de ferramentaria. Inversor. A. Nestas prensas os. Eixo.

Base. 4. D. Os estampos são fixados com auxilio de calços paralelos. 3. 7. Esta presa pode ter a mesa fixa quando é de pouca potência. 6. 5). Guias reguláveis. B. frontal. na frente do corpo da maquina. Estampo. obtendo-se uma fixação mais firme dos estampos (fig. 2. Cabeçote.Nomenclatura. As prensas de grande potência em a mesa móvel. 1. 8. Excêntrico. É o que tem o excêntrico no extremo do eixo situando a biela. Guias do cabeçote. C. A. para eliminar o uso de calços paralelos. 6). Motor. quando são de pouca altura. 75 . Biela 5. Mesa regulável. sendo adaptada em bancada. Nomenclatura. cabeçote e guias reguláveis. Volante. Barra de comando.(Fig. corpo Prensas de efeito simples.

e facilitar a saída das peças. Biela. Este tipo de prensa é geralmente utilizado nos estampos de duplo efeito e sua mesa dispõe de um disco central com ação de mola permitindo o funcionamento do espulsor adaptado no estampos (fig. 7).E. F. Volante regulador. K. O ângulo de inclinação da prensa varia de 25° a 30°. H. 76 . Furo para as passagem das peças . Prensa Inclinável. caindo no recipiente. Volantes. Eixos excêntricos. G. ao operador. para permitir uma boa visão do estampo. em combinação com um bico de ar comprimido que as dirigem a uma calha. I. Fuso regulador. J. Pedal.

C. 8). Nomenclatura. Parafuso fixador do corpo.Nomenclatura. Cabeçote externo. para embutir nos estampos correspondentes. O interno é movido por um excêntrico como nas prensas de efeito simples e nele é. H. H. Mesa. Corpo inclinado. Calha. Prensas de duplo efeito. Têm dois cabeçotes. I. Parafuso fixador da espiga. I. Pedal acionador. A. Base. Essas prensas tem seus movimentos feitos através de pressão e óleo e são utilizadas. J. Conjuntos do estampo. B. L. um interno. Came. Excêntrico. G. K. fixado o punção. G. cujo o movimento é retardado do externo. F. Motor. Barra expulsora. A. para os estampos de 77 . C. D. geralmente. J. Mola. D. Prensa chapa. 1/4 de volta. F. Chapas e embutir. geralmente. E. Mesa da prensa. L. E. São as que realizam ações distintas e sucessivas. B. O extremo e movido por um excêntrico que aciona a prensa chapa e o cortador em alguns casos (fig. Cabeçote interno. Punção. Guias. Recipiente. Prensas Hidráulicas. K. Volante. Biela. Conjunto inferior.

F. A. H. Terminada a ação. são equipadas com alimentadores automáticos. a velocidade diminui e. 3. quando a pressão é máxima. 10). Permitem duplica e triplicar a produção. Conjunto inferior. devido à distribuição dos elementos. duplo (fig. Podem competir com as pensas Mecânica desde que tenham as mesmas vantagem (alta velocidade de trabalho e alta autonomia ). B. tais como: 1. o cabeçote da prensa desce rapidamente. sem exercer nenhuma pressão Inicia-se em seguida. São mais compactas. Geralmente. Motor com bomba. varias velocidades. G. Observação. jogos ou desvios que normalmente ocorrem em algumas prensas excêntricas (fig. Nomenclatura. são guiados por quatro ou mais colunas que impedem totalmente inclinações. Conjunto superior. 9) e triplo efeito. neste tipo de prensa. D. guias reguláveis para tira e dispositivos para recortar o retalho. Portanto. Expulsor superior.grandes dimensões. já que a única força necessária é o peso deste. em razão da alta velocidade com que trabalha. que tendem a substituir as prensas excêntricas pelas vantagens que proporcionam. Prensas Automáticas São máquinas modernas. 78 . em função da pressão necessária. 2. Para embutimentos pequenos existem também prensas hidráulicas rápidas. desenvolve toda a pressão requerida para a execução da estampagem. C. Os estampos. a velocidade máxima quando a presa é mínima e a velocidade é mínima. Esta podem ser de simples. 4. Expulsor inferior. o cabeçote retorna ate a parte superior em grande velocidade. Cabeçote. É evidente que por este motivo a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeçote. E. de alimentação variável. apresenta a característica de conferir ao curso da prensa. A mesa está disposta de modo a oferecer uma boa visibilidade e facilidade para colocar e retirar os estampos. Embolo. A bomba de êmbolo rotativa. a estampagem da chapa previamente colocada sobre o conjunto inferior. Peça. rapidamente.

F. forçada C. G. 79 . Alimentador automático. A mesa tem um furo central e um canal que conduz as peças ao exterior da armação. Este transmite seu movimento a uma biela regulável que comanda a alavanca de acionamento. munido de um excêntrico. relojoaria. etc. rádios. Volante. As quatro colunas ligadas a esta alavanca transmitem o movimento ao cabeçote porta-punção. Dispositivo Condutor de para corta lubrificação Braço regulador.Nomenclatura. H. como as empregadas na construção de máquinas de escrever. I. D. Calha. Bomba p/ lubrificação. A. girando em mancais fixos nos montantes. Base. Estas máquinas foram projetadas para trabalhar com estampas para peças pequenas. retalhos B. J. No interior da armação. Cabeçote superior. E. encontra-se o eixo principal de comando. Colunas guias.

cobrindo parcialmente o estampo. Essas grades podem ser adaptadas à mesa da presa ( fi g . não devemos prescindir dos seguintes sistemas de segurança: Precauções na prensa. impedem o acionamento da prensa. portanto.Estas prensas. volantes e engrenagens que estejam ao alcance das mãos do operador. para evitar acidentes. 1). Os chamados apalpadores de segurança (fig. em certas condições. devem ser cobertos. permitem efetuar trabalhos de corte e embutidos de pouca profundidade. para não tirar a visibilidade do operador.2) . tem um valor de l5a 25 mm. 80 . 4). Precauções no estampo Pode se construir grades de tela metálica ou varetas (fig. que se ajustam nos pulsos do operador. adaptados às prensas. conforme as máquinas. e por meio de uma alavanca. completadas com dispositivos de alimentação automática. SISTEMA DE SEGURANÇA São as precauções necessárias. aplicadas a prensas e estampos. 3). ao ritmo de produção que alcança 500 a 700 golpes por minuto. de modo que deixem somente o espaço necessário para introduzir a tira ou a peça. embora acionando o pedal. Mecânico. Outro tipo é constituído de um dispositivo que deve ser acionado com as mãos. O trabalho nas prensas pode ser perigoso. São dispositivos mecânicos ou eletrônicos que. O curso geralmente fixo. Bloqueios. e impeçam a entrada de suas mãos. Todos os mecanismos. para que o cabeçote da prensa possa ser destravado (fig. 22. impedem o funcionamento de um mecanismo.

1. Observações. 2. em geral. ESTAMPOS DE DOBRA. semelhantes aos estampos de corte. recebida pela célula fotoelétrica. a corrente se interrompe.Eletrônicos. CORTE E ENROLAR Definição e nomenclatura. pelo contrário. ou seja. Se. e sua função é dar a forma prevista a uma superfície plana. mas também são utilizados em arames e lâminas perfiladas. destravando o mecanismo de segurança. São os mais cômodos e eficazes. onde seria muito difícil a instalação de outros tipos. deduzida a espessura da peça a ser obtida. o raio de luz é interrompido pela mão do operador ou por um corpo estranho. Os bloqueios são necessários quando a colocação ou retirada da Peça é feita com um instrumento de uso manual e indispensável quando é feita diretamente com as mãos. 5). lança uma corrente elétrica. São. 23. de duas peças. Funcionam por meio de uma célula fotoelétrica. Dobradores simples. Seu funcionamento efetua-se da seguinte forma: Uma lâmpada lança um raio de luz que atravessa a zona perigos. sem que se alterem as suas dimensões. Geralmente são construídos para trabalhar em chapas. um dispositivo sensível aos raios de luz (fig. são constituídos. em muitos aspectos. de modo que o perfil de uma é o contra-perfil da outra. impedindo que o cabeçote da prensa baixe. Esta luz. 81 . acionando o mecanismo que permite baixar o cabeçote da prensa. Este sistema é utilizado nas grandes prensas.

1). são guiados pelo cabeçote da prensa. Guias da peça São elementos que se adaptam ao estampo. que têm um perfil parcial da peça (fig. que tem a parte superior da mesma forma. 82 . com pinos de guia. para obter a forma desejada (fig. 3). geralmente. cuja parte inferior tem um perfi1 que corresponde ã superfície interna da peça.São constituídos de punção e matriz e. podemos conseguir vários perfis. Pode ser fixada diretamente sobre a mesa da prensa (fig. Pode ser fixado diretamente na espiga (fig. mudando somente a posição da peça. 2). É um bloco de aço. 6). que a parte externa da peça. 4) ou com pinos de guia que seguem parcialmente o perfil da peça (fig. Matriz. para dar uma posição conveniente à peça. Podem ser construídas com placas fixadas por Parafusos. quando a peça cortada tem perfurações (fig. Punção É uma peça maciça. 5) Com um estampo simples de dobrar.

6). 83 . 24. a recuperar sua forma primitiva (fig. por conseguinte. ao contrário. 2). Há uma parte onde esta contida a fibra neutra. por elasticidade. Determinar a linha neutra no perfil da peça. para que depois da recuperação elástica. Estudar a maneira mais simples de construção. Pela recuperação elástica.Quando se projeta a construção de um dobrador. aumentar a espessura da peça (fig. Conhecer os fenômenos (deformação e recuperação elástica do material). Conhecer o raio mínimo. a espessura do material permanece uniforme (fig. ou. 4. 2. 2. pode produzir-se um afinamento. portanto. FENÔMENOS DE DOBRA Quando se submetem as peças ã ação da dobra. 1). e necessário considerar vários aspectos que determinam a qualidade da peça. Por isso e preciso dar um ângulo menor do que o desejado. a peça dobrada tende. fica maior. 5. 3). Em conseqüência deste fenômeno. para evitar o enfraquecimento da peça. nestas ocorrem dois fenômenos físicos que devemos considerar: 1. Calcular o esforço de dobra. 6. 7). A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na externa (fig. e conveniente prever os fenômenos que podem ocorrer com a peça durante a dobra. Em certas formas de dobra. 3. sendo necessária a adaptação de um expulsor. 1. a peça fique com a forma prevista (fig. Calcular seu desenvolvimento. Quando a dobra se realiza em forma correta. a peça pode ficar aderida à matriz (fig. 5) e o ângulo da dobra.

3. A linha neutra. o qual depende do material em que se trabalha. 8). COEFICIENTE DA = Raio interno LINHA NEUTRA Espessura 84 . neste tipo de dobra. CALCULO DE DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA É o cálculo necessário para determinar as dimensões de uma peça que será submetida á ação de dobra. Com o resultado. Por isso é conveniente fazer um ensaio prévio com o material em questão. 25. podem ser tomados os valores seguintes: a b Para materiais macios ou recozidos: 1 a 2 vezes sua espessura. Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito pequeno. Determinar o ângulo menor. esta pode trincar. deve ser observado um paio mínimo (fig. 1). romper ou ficar debilitada.Observação. dividindo o raio interno pela espessura do material (fig. nas partes planas. obtém-se um coeficiente com o qual consulta-se a tabela para obter-se a porcentagem em que e localizada a linha neutra. portanto. Para calcular o raio mínimo praticamente. e muito difícil. já que a recuperação elástica depende muito da qualidade do material. aproximadamente. localiza-se no centro da espessura e nas curvas. teoricamente. A determinação do desenvolvimento efetua-se somando o comprimento das partes planas e curvas na linha neutra. Para materiais rígidos ou friáveis: 3 a 4 vezes sua espessura.

A tabela seguinte nos dá os valores práticos para linha neutra, em relação à fórmula apresentada. r =Coef. 0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 2 3 4 5 E Espessura do material. 30% 34% 37% 40% 41% 42% 44% 46% 50% N° 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 Mm 0,46 0,61 0,76 0,91 1,21 1,52 1,90 2,66 3,42 4,18 4,93 0,14 0,18 0,23 0,27 0,36 0,46 0,57 0,80 1,02 1,25 1,48 0,16 0,21 0,26 0,31 0,41 0,52 0,65 0,90 1,16 1,42 1,68 0,17 0,22 0,28 0,34 0,45 0,56 0,70 0,98 1,26 1,57 1,82 0,18 0,24 0,30 0,36 0,48 0,61 0,76 1,0 1,36 1,67 1,97 0,19 0,24 0,31 0,37 0,50 0,62 0,78 1,08 1,40 1,71 2,02 0,19 0,25 0,32 0,38 0,51 0,64 0,80 1,12 1,44 1,75 2,07 0,20 0,27 0,33 0,40 0,53 0,67 0,84 1,16 1,50 1,84 2,16 0,21 0,28 0,35 0,42 0,55 0,70 0,86 1,22 1,58 1,92 2,26 0,23 0,30 0,38 0,45 0,60 0,76 0,95 1,32 1,70 2,09 2,46

1 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 2). Exemplo: Coef = r 3 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,5 E 1,9

O coeficiente 1,5 indica que a linha neutra passa a 41% da espessura conforme tabela, isto é, a 0,78 mm O valor R (raio de curvatura) até a linha neutra será:

R = r + 0,78 ⇒ R = 3 + 0,78 ⇒ R = 3,78 log o D = 2 × 3,78 ⇒ D = 7,56mm

85

Desenvolvimento da linha neutra. π × D ×α 3,14 × 7,56 × 90 L = 2A + ⇒ L = 2×6 ⇒ 360 360

L = 12 +

3,14 × 7,56 ⇒ L = 12 + 5,93 ⇒ L = 17,93mm 4

2 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 3). r 5 Coef = ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,2 E 4,18 O coeficiente 1,2 indica que a linha neutra passa a 40% da espessura, conforme tabela, isto é, a 1,67 mm. R = r + 1,67 ⇒ R = 5 + 1,67 ⇒ R = 6,67 mm log o D = 2 × 6,67 ⇒ D = 13,34 mm Desenvolvimento da linha neutra “L”. π × D ×α 3,14 × 13,34 × 90 ⇒ L = 2A + B + ⇒ L = 2 × 5 + 20 + 360 360 L = 30 + 3,14 × 13,34 ⇒ L = 30 + 20,94 ⇒ L = 50,94mm 2

3 - Cálculo do desenvolvimento a linha neutra (fig. 4). Coef = r 2 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,0 E 1,9

O coeficiente 1,0 indica que a linha neutra passa à 37% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,70 mm. O valor de “R” será: R = r + 0,70 ⇒ R = 2 + 0,70 ⇒ R = 2,70 mm log o D = 2 × 2,70 ⇒ D = 5,4 mm Desenvolvimento da linha neutra

86

L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 5,4 × 45 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 5,40 ⇒ L = 50 + 2,12 ⇒ L = 52,12mm 8

4 - Cálculo do desenvolvimento da linha neutra (fig. 5). Coef = r 4 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 2,1 E 1,9

O coeficiente 2,1 indica que a linha neutra passa à 42% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,80 mm.

R = r + 0,80 ⇒ R = 4 + 0,80 ⇒ R = 4,8mm log o D = 2 × 4,8 ⇒ D = 9,6 mm L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 9,6 × 135 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 9,6 × 3 ⇒ L = 50 + 11,30 ⇒ L = 61,30mm 8

87

É calculada.26. ED . L .Resistência á tração do material em kgf/mm². Determina-se o esforço de dobra em V (fig. C . Para dobras simples.Esforço de dobra em kgf. a fim de determinar a prensa adequada para realizar o trabalho. determina o coeficiente. h -Distância de fulcro a fulcro.Espessura do material. 2).de acordo com o número de vezes que a espessura “E” do material estiver contida na distância “h”. 1) pela fórmula seguinte: C × R × L × E2 ED = h Nomenclatura. portanto.Largura a dobrar. R . 88 . Observação.Coeficiente conforme a distância h. E . o coeficiente “C” e determinado pelo gráfico da (fig. ESFORÇO DE DOBRA É a força necessária para executar a ação de dobra.

Fórmula.26. ED = 2  E × R × L × E 1 +  3 h  89 . 24 ED = 2 – Calcular o esforço de dobra em “U” para a peça. em latão(fig. Fórmula.50 ⇒ ED = 175Kgf .33 × 35 × 10 × 9 24 4. em latão (fig. 4).3). C × R× L× E2 ED = h ED = 1. ESFORÇO DE DOBRA 1 – Calcular o esforço de dobra em “V” para a peça.189.

8 % C. Aço com 0. Chapa de aço para embutidos. Aço com 0. R = Resistência de ruptura a tração em Kgf/mm2 Macio 25 – 4 4–5 8 .1 % C.70 Duro 17 – 22 48 28 30 – 40 40 – 60 50 – 75 40 50 60 72 90 110 180 65 - MATERIAL Chumbo. Quando a dobra é construída por sistema elástico. Alumínio. Cobre. Aço com 1 % C. 3 ED = Observação.3 % C. Alumínio Duro.12 26 15 22 – 28 28 – 35 40 – 50 32 – 38 32 40 45 56 72 90 100 55 65 .12 ⇒ 3 2. Bronze laminado. Estanho. Aço com 0. devemos somar o esforço das molas ou da borracha ao resultado anterior. Aço com 0. Aço com 0. Aço com 0. Aço de Silício Aço Inoxidável 90 .2 % C. Latão.353 ED = ⇒ ED = 784 Kgf .2 3   × 35 × 10 × 31 +  ⇒ 3  24  2 ED = × 35 × 10 × 3 × 1.6 % C. Zinco.4 % C.

27. Dobrador com extrator.1) . SISTEMAS DE DOBRADORES Com mecanismos elásticos Quando se executa a ação de dobra. 3). a formada peça e também atua como extrator da mesma (fig. tais como: Fixador da peça. que têm por objetivo executar o dobramento ou a curvatura. 91 . É o mecanismo que prende a peça antes da atuação do punção dobrador ( fig . 2). servindo também de extrator (fig. Estes elementos não devem ser confundidos com os que servem para acionar as partes móveis do punção e matriz. Possui na parte superior. para evitar deformações. Pressiona a peça contra o punção e a acompanha. geralmente é necessário que o dobrador seja dotado de mecanismos elásticos. Observação. para obter melhores resultados na construção de peças. como veremos posteriormente. estes mecanismos podem ser montados na parte superior ou inferior do dobrador e exercem funções diferentes. Por sua forma de construção. Prensa chapa extratora. conforme as necessidades. para obter sua posição correta.

Na (fig. como acontece quando a peça forma um arco maior que 180°. A solução mais prática para casos simples é a das peças matrizes giratórias que consistem em peças postiças que oscilam ao redor de um eixo. A sequência do trabalho se faz por meio de cunhas (fig. o eixo é constituído pela mesma peça móvel. ao baixar o punção. Quando se trata de dobrar ou curvar uma peça de tal forma que dificulte a entrada ou saída do punção. 92 .Com peças giratórias basculantes. completando a forma conveniente. geralmente.com as mesmas cunhas ou elasticamente (fig. . 6) e o retrocesso se faz. é necessário construir os dobradores de várias peças móveis no punção ou na matriz. COM PEÇAS DESLIZANTES. o movimento retilíneo. 4). 5). A salda da peça se faz ã mão em sentido horizontal. as peças móveis têm. ao expulsá-la. as peças móveis giram sobre um eixo e são acionadas por molas Na (fig. uma vez que o mecanismo. Observação. Neste tipo de dobrador. conforme os casos. que é cilíndrica pela sua parte externa e tem um contrapeso que a leva ã sua posição original. 7). deixa-a solta.

o duplo efeito se verifica com um punção híbrido. todo o esforço de dobra da primeira fase. 2. ficando imóveis. cedem elasticamente. uma vez que chegam ao final do seu curso. Por sua forma de construção. Mistos (dobrar e cortar) Este tipo é muito comum e é utilizado para obter peça: com dobras simples. Os que trabalham primeiro estão mais salientes e. 1. sem ceder. Em certos casos. Observação. que faz as vezes de punção para a primeira fase e de matriz para a segunda (fig. uma vez que devem suportar. em lugar do punção. quando as peças têm várias dobras. executa a operação em um só golpe (fig. 10).COM PUNÇÃO DE DUPLO EFEITO Este tipo de dobrador é usado. o punção está dividido em duas ou mais partes que atuam sucessivamente. 8). As molas devem ser resistentes. Nestas. é a matriz que cede elasticamente. este processo entra 93 . porém. 9). Observações. embora continuem no seu curso outras peças que fazem a operação seguinte (fig. ou seja. Em alguns casos. em geral. Pode-se também obter a peça em dois ou mais passos.

no estudo de estampos progressivos. 94 . geralmente. 13 e 14. é conveniente que a peça seja levemente curvada(fig ll). São os que executam a ação de curvar até formar um tubo. Para facilitar a operação de enrolar. Pode-se facilmente obter esta curvatura. apresentam varias formas de construções. Nas figuras 12. DE ENROLAR. Estes dobradores. são empregados para a fabricação de dobradiças ou peças semelhantes. na operação de corte.

cônicas quadradas retangulares. 95 .28. elípticas.e outras. ESTAMPOS DE EMBUTIR Os estampos de embutir são aqueles que têm por finalidade transformar as chapas planas de metal laminado em peças ocas de formas cilíndricas.

Parafuso limitador 6.embutir 4 -Prensa-chapa 5. compressão e de tração e compressão 96 . Nomenclatura 1 –Espiga 2 -Placa superior 3.Mola 10 -Punção 11 -Matriz 12.televisores e outros.Extrator mecânico 29.Parafuso de fixação 7.Material a. rádios. produzem-se vários fenômenos físicos que ocasionam efeitos de tração.São empregados na fabricação de peças para automóveis.Placa-base 8.Saída de ar. A figura 1 apresenta os elementos que podem constituir um estampo de embutir. 9. eletrodomésticos. FENÔMENOS DE EMBUTIMENTOS Ao submeter o material à ação de embutir.

natural neste caso. à contração no sentido perpendicular (figura 2). portanto. por sua direção. onde. De compressão A figura 4 nos apresenta um aspecto deste esforço.combinados. para evitar a tendência. 6). 5). De tração São as formas que tendem a alargar o material. Tração e compressão 97 . por meio de dispositivos apropriados.supondo que o mesmo tenha sido fixado pelas suas abas laterais. A deformação que sofrerá a chapa. aumentando a espessura do material (fig. alivia o material. 3). 1. e se consegue com a redução da espessura do material (fig. como se verifica na fig. evitando a flexão (fig. Neste. será chamada estiramento. a deformação chama-se encolhimento e se consegue com a perda de superfície e. aos quais denominamos fenômenos do embutimento.

04mm. que nunca se obtém perfeitamente.04 = 8. numa direção. 30. 1). muda um pouco a forma. 98 .Quando a chapa é submetida. INFLUÊNCIA DA FOLGA. para permitir que o material se adapte à forma do punção e evite o excesso de atrito que origina rachaduras e marcas na peça embutida .1. a espessura não varia.0 + 0. porém. a forças de compressão (fig. a forças de tração e.04mm . mas sim com muita aproximação. Este é o caso ideal do embutimento. 100 Folga = 2 × 4. . É a tolerância natural que se deve deixar entre punção e matriz.1 × 40 0. em direção transversal. o material tende a romper-se. e corresponde à espessura do material a embutir. Exemplo Para embutir uma chapa de 4 mm de espessura. a superfície fica igual e. 1. 7). teremos uma folga de: Tolerância máxima = 0. o resultado será como se indica na fig. cuja tolerância de laminação e de ± 0. 8 e. por conseguinte. Quando a folga e demasiadamente pequena (fig. se as forças estão convenientemente equilibradas. mais 40% da tolerância máxima de laminação. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ Embutido.

Para alumínio. para evitar trincas e rupturas no material que sofre a ação do embutimento (fig. r = 4 a 5 espessuras. 99 . Para latão. OBSERVAÇÕES: 1. r = 6 a 8 espessuras. 31. devem ser lubrificados. 1). a peça apresenta deformações no perfil (fig. facilmente identificável pela variação na altura do embutimento (fig. ou o deslocamento do punção. r = 8 a 10 espessuras. 2). Este está em função da chapa a ser trabalhada e praticamente se consegue de acordo com as características do material da forma seguinte: Para aço. durante o funcionamento. estes devem apresentar. Estes valores podem ser diminuídos para embutimentos pouco profundos. nas partes ativas. Já com folga excessiva. RAIOS DE EMBUTIR É o arredondamento que se faz nas arestas da parte ativa do punção e da matriz. Observação Além do perfeito dimensionamento do punção e matriz.2. 3). um acabamento polido e.

porque sobrecarregam os valores indicados e poderiam formar-se dobras no material. Podemos calcular o desenvolvimento de uma peça pelo método gráfico ou matemático. Não convém aumentar o raio. Método gráfico Para se determinar graficamente o raio do disco. 3. e uma hipotenusa igual à altura h mais a metade do diâmetro a do embutido determinando o outro cateto que será o raio r do disco (fig. constrói-se um triângulo retângulo que deve ter um cateto h correspondente altura da peça. 2).correspondem normalmente a figuras de corpos geométricos regulares ou com secção circular. para evitar esforços inúteis na chapa.2. O raio que se deve utilizar neste caso é arbitrário. depois da ação de embutir. 100 . Não são exatos. DESNVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO Cálculo e Número de Passagens. É a determinação das dimensões da chapa e de sua forma para. Arredondar as bordas do punção. devido ao estiramento que sofrem as paredes dos recipientes (fig. obter-se a peça desejada com a máxima economia de material. 32. 1). Os desenvolvimentos determinados teoricamente. porém não convém que seja menor que duas vezes a espessura da chapa.

desenha-se o gráfico em escala bem ampliada. MÉTODO ANALIÍTICO Determina-se através da fórmula: D = d 2 + 4 × d × h ⇒ D = 252 + 4 × 25 × 12 ⇒ D = 625 + 1200 ⇒ D = 1825 ⇒ D = 42.4mm 2 2 Observação ⇒ r = 25. 101 ..35 × 2 = 42. não deve ultrapassar a mede do diâmetro d da peça.35mm D = 21. Através de experiências práticas. tomar 0. D = d 52 + 4 × d5 × h5 ⇒ D = 202 + 4 × 20 × 80 ⇒ D = 6800 ⇒ D = 82. uma redução de 40%.. Para se obter um embutido racional. constatou-se que.6 do diâmetro D do disco. Para as passagens sucessivas a redução será de 20%.7mm. ou seja. Quando h superar a metade de d.4 2 − 12 2 ⇒ r = 21. "d2".7 mm Para obter maior precisão. deve-se calcular o número de passagens. tomar 0.hip = h + d 25 ⇒ hip = 12 + ⇒ hip = 25. a altura h. para determinar d1. na primeira passagem.46 ⇒ D ≅ 82mm. Exemplo Calcular as dimensões de h em cada passagem de um produto cujas dimensões finais são h5 = 80 e ds = 20.ou seja.8 de"d1". aproximadamente. deve haver.

8 d 3 = 39 × 0.6 d1 = 82 × 0.8 = 31.800 × 252 = 61.2 d 3 = 31mm 4° d 4 = d 3 × 0. Fórmulas Para Desenvolvimento. Consegue-se.8 d 2 = 49 × 0.800 × 312 h3 = = 47 mm 4 × 31 2 D2 × d4 h4 = 4 × d4 h4 = 6. são aproximados 102 .8 = 24.8 d 5 = 25 × 0.4mm 4 × 49 2 D2 × d2 h2 = 4 × d2 h2 = 6.Passagem D2=6.2 d1 = 49mm h1 = h1 = 2° d 2 = d1 × 0.4 4 × 49 h 22.8mm 4 × 39 D 2 × d 32 h3 = 4 × d3 3° d 3 = d 2 × 0. calculados através destas fórmulas.6 = 49.800 × 49 2 = 22.8 = 20 d 5 = 20mm h1 = h1 = 4 × d1 6.4mm Observação O número racional de passagens Evita: alongamento excessivo.8 d 4 = 31 × 0.800 × 39 2 = 33. em casos excepcionais. quebraduras e encruamento do material. Os diâmetros”D” dos discos.7 mm 4 × 25 D 2 × d 12 5º d 5 = d1 × 0.8 d 4 = 25mm 6.800 D = 82mm D 2 × d12 4 × d1 1° d1 = D × 0.8 = 39.2 d 2 = 39mm 6.800 × 49 2 = 22. a altura h igual ao diâmetro D O. dependendo da dutilidade da chapa e do lubrificante empregado.

103 .

possa aconselhar algumas pequenas variações.33. 2. 3. LUBRIFICAÇÃO É a aplicação de substâncias oleosas que se empregam na operação de embutir. Estanho. 104 . Empregar produtos preparados especialmente para este fim. Óleo solúvel com Óleo mineral denso. podemos apresentar algumas normas gerais: 1. Bronze. Óleo de côco com vasilina. no entanto. Zinco. O lubrificante a empregar varia com o material a embutir e com o tipo de embutimento. Deve-se utilizar o lubrificante conforme a especificação do fabricante. Alumínio e suas ligas. empregam-se puros para trabalhos que exijam melhor lubrificação e diluídos para outras operações. AÇO Óleo de rícino (em casos especiais). que se podem utilizar diluídos ou não em água. esforços desnecessários. de qualidades comprovadas. peças defeituosas e desgaste prematuro do estampo. em algum caso determinado. Querosene com terebentina. Os lubrificantes usados para diversos tipos de materiais são os seguintes: LUBRIFICANTES Gordura (vegetal ou animal) misturada com cera virgem. Chumbo. Os óleos. Metal branco.para diminuir a resistência ao deslizamento. Latão. embora a experiência. Cobre. Óleo mineral denso.

5 × 40 − 3 × 20 ) × 3 × 32 EE = (140 − 60 ) × 3 × 32 = 80 × 3 × 32. 0 valor obtido neste processo é maior que o teórico. por sua forma de construção. Quando calculamos o esforço de embutimento. EE = 7680 Kgf = 7. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO Definição e Cálculo. Observações: 1. 105 . Para recipientes não cilíndricos.5 × D − 3 × d ) × e × R EE = (3. EE = esforço do embutimento e = espessura da chapa R = resistência ã ruptura por tração em kgf/mm² D = diâmetro do disco d = diâmetro a obter Exemplo Calcular o esforço do embutimento num disco (fig. Cálculo: EE = (3.34. É a força necessária para produzir a deformação da chapa. 2. como o produzido entre a prensachapa e a chapa que se embute. além do resultado teórico. devemos considerar que. como o atrito da chapa nas paredes internas da matriz do estampo. pode-se considerar um embutimento aproximado á secção do punção. Para Embutimentos Cilíndricos. o desta e a parte superior da matriz e outros menores. 1). prevendo a deformação. para obter o cilindro da figura 2 (Resistência à tração 32 kgf/mm2). Podemos Empregar A Fórmula Seguinte: EE = (3. para compensar os esforços secundários mencionados anteriormente e a força dos mecanismos e1ásticos.5 × D − 3 × d ) × e × R.680t. a matriz pode ocasionar outros tipos de esforços por "atrito”. Não devemos diminuí-la em momento algum porque é ligada ao mesmo processo de embutimento.

Com sujeitado ou prensa-chapa.devido a que a deformação não se efetua dentro da placa-matriz e sim quando a chapa desliza sob o mesmo. de acordo com as dificuldades apresentadas pela peça a produzir. O mais usual e o de sujeitador elástico (figura 4). 106 . para eliminar o inconveniente indicado na figura 3. São os elementos que nos indicam as formas e procedimentos para o projeto dos estampos. EMBUTIDORES Tipos de Aplicações. a importância do sujeitador.que mantém a chapa prensada por meio de molas e convém que possa regular-se. b. e do punção da mesma forma. especialmente. 2) . uma vez que se for menor que o necessário. a. deduzida a espessura da chapa (fig. O punção está provido de furos para permitir o escape do ar. Observações: 1. propomo-nos a conhecer os seus exemplos clássicos. em alguns casos poderão chegar a romper a chapa que se embute. formar-se-ão dobras e se for maior. Utiliza-se para embutimentos pouco profundos e. porém.dar-se-á lugar a esforços desnecessários que. Deve-se levar em conta. Existem muitos tipos de construção. ocasião em que se efetuamos esforços de tração e compressão 2.35. não obstante isto. O mais simples consta unicamente da matriz com a forma externa da peça.l). tende a produzir "dobras" na peça (fig.

A peça.c De punção elástico geralmente de borracha que se emprega para regulá-lo e terminar de dar forma a uma peça embutida. 7). ê montada na matriz que tem a medida externa igual à parte interna da peça e a cavidade central com a redução apropriada (fig. que são as seguintes: 1.cuja vantagem é evitar a deformação do laminado do material a trabalhar e não precisar ser recozido entre suas fases de execução. previamente embutida. Monta-se a peça na matriz com as dimensões requeridas (fig. 8). d Embutidor reversível utilizado em alguns casos para embutimentos profundo. 107 . 6). 3. em consequência da forma da peça (fig. Aciona-se o punção e começa a deformação reversível. quando tem de ter as dimensões interiores maiores que a boca (fig. 5). 2.

10). corta a chapa e imediatamente e embutida por um punção (fig. durante um movi mento da prensa. As matrizes são construídas com sistema de fixação igual.Logo desce o punção 2 e embute a segunda parte com a matriz formada no punção 1 (figura 11). para trocá-las no momento necessário.Distingue-se pela sua forma de construção.4. ou seja. ao acioná-la. As superficies que 1 trabalham devem ser bem polidas. e De duplo efeito. Este tipo permite obter coeficientes de redução mais importantes e é aplicado numa grande variedade de peças. a matriz pressiona o disco sobre o sujeitador e embute com o punção 1 . 108 . Quando baixa o cabeçote. a matriz leva em sua medida externa a medida do disco. e o que apresenta operações distintas e simultâneas. Embutimento inverso. que tem uma cunha elástica de expulsão e cujo objetivo é dar um bom acabamento à peça ( fi g. por ser a matriz montada no cabeçote da prensa e o punção na mesa desta. f. OBSERVAÇÕES. 9) OBSERVAÇÃO. A última operação executa-se numa matriz de calibrar. 2 0 jogo entre punção e matriz do primeiro passo será 10% maior que o normal.

Outra vantagem que oferece é a de permitir a limpeza do estampo sem desmontá-lo da mesa. 109 . A primeira fase está destinada a dar o avanço da tira e é regulada por facas de avanço. 2). que podem ser duas ou mais. Suas formas de construção e os elementos que os compõem são semelhantes às estudadas nos assuntos anteriores. faz-se necessário realizar várias fases de execução. Este tipo de estampo é recomendável quando as peças não são tão complicadas.l). as outras. a progressão fica encoberta pela guia (fig. para obter a peça desejada. ESTAMPOS PROGRESSIVOS Definições e Sistemas.36. Neste caso. 1 Com guia de punções fixa. 2 Ao ar com colunas descobertas e sem guia de punções (fig.São utilizadas para a obtenção de grande quantidade de peças pequenas Sistemas de Construção. procurando evitar qualquer dificuldade na progressão das fases. Tem a vantagem de permitir a visão do trabalho que se efetua. com a diferença de que nestes podem ser obtidas várias operações no mesmo estampo. São os que se constroem de maneira que. fixam-se de acordo com as dificuldades da peça a obter.

operações na tira para obter a peça. Tipos: Corte A placa matriz pode ser inteira ou de várias peças e postiços para facilitar sua construção. 1). em seguida. progressivamente. podem perfurar. a tira é centralizada por pilotos nos furos da peça ou localizados especialmente para este fim no retalho da tira. embutir e cortar. dobrar. de maneira que sejam facilmente recambiáveis ou com vistas ao emprego do material apropriado para esta operação (fig. Geralmente.determinam o passo por meio de facas de avanço e. 110 . São os que realizam. quando for possível.ESTAMPO PROGRESIVOS (APLICAÇÕES E TIPO).

podemos adaptar aos estampos progressivos de corte. com o fim de obter a peça dobrada. 111 . punções dobradores. quando o caso o requer.Corte e dobra Em certos casos. ao final das operações (fig. 2).

Para isto. é necessário construir estampos para obter peças onde podemos aplicar os três tipos de operações. para obter a peça de com a forma desejada (fig. Em muitos casos. 3).De embutir Quando se trata de embutimentos profundos de pequenas dimensões. Observação. podemos fazê-los em várias fases numa matriz. Ao final das fases de embutimento. 112 . e necessário construí-las com faca de avanço e pilotos para centralizar a tira. Estes estampos têm facas que efetuam um semicorte para facilitar o deslizamento do material durante a operação de embutir. localiza-se o punção cortador.

56 – 58 De repuxo. Extratores. Topes. Buchas. Placas de choque. DUREZA ROCKWELL . Placas matrizes. Colunas.C 60 –62 PUNÇÕES. De dobra. Centradores. Faca de avanço.PEÇAS De corte. Levantodores de tira. 58 – 60 De corte e repuxo. Placas matrizes com parte frágeis. Pinos de guias. 60 – 62 58 – 60 56 – 58 58 – 59 54 – 56 56 – 58 113 . De corte e dobra.

30% 200 230 59 800 850 ÓLEO Aço com têmpera profunda.00% Mo – 0. 880 925 ÓLEO.50% V – 0. Recomendáveis nos estampos a quente.55% Si – 0.30% W – 2.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C COMPOS. 58 57 55 52 48 43 114 . TEMPERAR A °C.40% V – 1.50% Si – 0. QUÍMICA 100 200 300 400 500 600 APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL.37% Si – 1.00% Ni – 3. 37. 58 53 49 46 41 C – 0.00% 175 210 53 50 50 52 55 Boa resistência ao calor e ao desgaste em temperaturas elevadas. C – 0.25% Cr – 1.0% Mn – 0.75% Mn – 0.4% Cr – 5.20% 190 220 Boa tenacidade d dureza. DUREZA. para metais não ferrosos 1000 1050 ÓLEO OU AR 49 C – 0.3% Mo – 1. sem perder sua qualidade. É usado para cunhagem com impressões profundas. para punções de altas capacidade de trabalho.40% Cr – 1. grande resistência à abrasão e fadiga e extrema tenacidade apões a tempera. Pode também ser cementado.30% Mn – 0.

50% W – 0.75% Cr – 12. sem deformações. Indicado para punções e matrizes que exigem grande capacidade de corte e resistência ao desgaste. pinos e passadores e pino de guia. É usado na construção de matrizes.05% Si – 0.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C 100 200 300 400 500 600 COMPOS. 66 63 55 47 - - 115 .05% Si – 0. aplicados nos estampos com gravuras. Bom para corte de chapas siliciosa. QUÍMICA APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL.30% 220 260 66 64 60 59 57 Altamente indeformável. matrizes e cunhas. 56 50 43 - C – 1. C – 2. 940 980 ÓLEO AR 48 38. Aceita alta dureza.90% Si – 0. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA C – 0.30% Mn – 0.50% W – 1. TEMPERAR A °C. deixando o núcleo tenaz. punções. para punções. com profundidade de 2 a 5mm.30% Mn – 1.30% 160 180 Extra tenaz. 770 800 ÁGUA.20% Mn – 0.20% Cr – 0.50% V – 0.10% 190 210 63 790 810 ÓLEO 61 É a qualidade de aço mais utilizada para tempera em óleo.

39 .TABELA PERIÓDICA 116 .

216p. Materiais para construção mecânica. São Paulo: Pro-Tec. RAUTER. Rio de Janeiro: Interciência . Salvador. 72p.REFERÊNCIAS PROVENZA. SENAI-BA CIMATEC . Silva. McGraw-Hill. São Paulo: Mestre Jou. 2002.2 117 . MALISHEV. v. A. Materiais para equipamentos de processo. Salvador. Tecnologia mecânica. Tratamento térmico. Raul Oscar. SENAI-BA CIMATEC. Pedro C. Materiais de construção mecânica. 2003. São Paulo: Livros Técnicos. F. Aços ferramentas. Tecnologia dos materiais. V. TELLES. CHIAVERINI.

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