CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

Salvador 2006

Copyright ©2006 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados Área Tecnológica de Fabricação Núcleo de Usinagem e Conformação Elaboração: Francisco José Mendes Freire Revisão Técnica: Raimundo Paranhos Revisão Pedagógica: Nilzete Alves de Castro Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica) ___________________________________________________________ SENAI- DR BA. Ferramentaria: corte, dobra e repuxo de metais. Salvador, 2006. 117 p. il. (Rev.00)

1. Ferramentaria l. título CDD 671.3 _____________________________________________________________

SENAI Cimatec Av.orlando Gomes, 1845 – Piatã Salvador – Bahia - BA Tel.: (71) 3462.6500 Fax. (71) 3462.9524 www.senai.fieb.org.br

PLACA BASE 3. COLUNAS E BUCHAS 16. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO 35. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA 12. FENÔMENOS DO EMBUTIMENTO 30. PASSO DE ESTAMPO 10. EMPREGO DO CERROMATRIX 15. ESFORÇO DE DOBRA 27. DUREZA DAS PEÇAS 38. FENÔMENOS DA DOBRA 25. SISTEMAS DE SEGURANÇA 23.SUMÁRIO Apresentação 1. CÁLCULO DO DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA 26. SISTEMA DE DOBRADORES 28. ESTAMPO DE CORTE 2. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA 39. EMBUTIDORES 36. PILOTO CENTRADORES 6. PINOS DE GUIA 7. BASE COM COLUNA E BUCHAS 17. LUBRIFICAÇÃO 34. PUNÇÕES 5. RAIOS DE EMBUTIR 32. ESFORÇO DE CORTE 9. NORMA DIN-1624 21. ESTAMPOS DE METAL DURO 14. PARAFUSO TIPO ALLEN PARA DE CABEÇA CILÍNDRICA 18. ESTAMPOS DE DUPLO EFEITO 20. PRENSAS 22. ESTAMPO DE DOBRA. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA 13. ESTAMPOS PROGRESSIVOS 37. SISTEMA DE AVANÇO 11. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ 31. CORTE EM FERRAMENTARIA 8. ESTAMPO DE EMBUTIR 29. CURVA E ENROLAR 24. ESTAMPOS DE CORTES 4. TABELA PERIÓDICA REFERÊNCIAS 07 21 24 25 26 28 30 34 37 38 44 51 55 56 58 61 64 65 67 71 72 80 81 83 84 88 91 95 96 98 99 100 104 105 106 109 114 115 116 117 . MOLAS PARA ESTAMPOS 19. 33. DESENVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO.

são direcionadas para indústrias nos diversos segmento.APRESENTAÇÃO Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e produtividade da indústria. além de prestar serviços técnico e tecnológicos. Essas atividades. através de programas de educação profissional. com conteúdos tecnológicos. o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e superior. e apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. o aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo. Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional. consultorias e informação tecnológica. para profissionais da área industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de trabalho. de forma eficiente. É um meio que possibilita. . Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta.

A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira. ESTAMPO DE CORTE É o conjunto de peças ou placas que. associado e adaptado às prensas ou balancis executa operações em chapas.1. para a produção de peças em série(figura 1). retalhos (figs 2e3) 7 .

É a parte móvel do estampo. É à parte do estampo que é fixada na mesa da prensa ou balancis por meio de parafusos e placas de fixação (fig1). 5 – Conjunto superior 6 – Placas de fixação 7 .Mesa 8 . É formado por dois conjuntos de peças ou placas que se denominam superior e inferior. Conjunto Superior.Conjuntos Principais. realizando movimentos verticais descendentes e ascendentes (fig1) Nomenclatura 1 – Alojamento da espiga 2 – Mandril 3 – Conjunto inferior 4 – Cabeçote Conjunto Inferior. que é fixada ao cabeçote da prensa pela espiga.

no que se refere á sua capacidade de produção e durabilidade (fig.Placa Superior É uma placa de aço1020 a 1030. a placa de choque e a placa porta punção.2). Sua fixação é feita por meio de parafusos de fixação. são mais favoráveis. a A placa superior mais simples está representada na figura 1. guiados por colunas. ou de ferro fundido. Observação. b Os estampos de corte. 9 . na qual é fixada a espiga e tem por finalidade unir. Existe outro tipo de placa superior usado em prensas automáticas. por meio de parafusos. Tipos.

Espiga É a peça cilíndrica. mediante a uso de buchas cortadas.Espiga 4 – Parafuso de fixação 5 – Mandril 6 – Conjunto superior 7 – Base do cabeçote Tipos Cilíndrica Adapta-se. tem a vantagem de permitir boa fixação (fig 3 e 4 ) 10 . sustenta o conjunto superior (fig1) Nomenclatura. a diversos cabeçotes (fig2). Tem o inconveniente de não oferecer uma boa fixação Cilíndrica Com Rebaixo Cônico Para cabeçote com alojamento para espiga padronizada. de aço 1020 a 1030 que introduzida e presa no alojamento do cabeçote. 1 – Cabeçote 2 – Alojamento 3 .

11 . eleva a espiga forçando o encosto da placa superior no cabeçote da prensa. não chegam a atingir o alojamento no mandril.Funções da Parte Cônica da Espiga. Observação O rasgo “G” da (fig 5 ) é feito para dar aperto ou afrouxar a espiga da placa superior. a pressão exercida nesta parte. permitindo uma correta fixação. por meio de uma chave radial. As rebarbas formadas pelo parafuso na parte cônica da espiga. A parte cônica da espiga tem duas funções: Ao apertar o parafuso.

1).5 Capacidade da prensa. Quando tem o mesmo tamanho que a placa superior (fig.5 36 x 1. 30 tf/cm². Em partes. 23 34 46 57 C. Placa de choque. 14 x 1. 20 30 40 50 F. 13 19 25 31 B. 50 tf/cm². no momento em que estes furam ou cortam a chapa. D.5 44 x 1. 2. que tem função de receber choques produzidos pelas cabeças dos punções. 80 tf/cm². 5 8 10 12 Placa de Choque. 13 19 25 31 R. Tipos: Os mais comuns são: Placa de choque inteiriça. 25 38 50 73. É uma placa de aço 1060 a 1070.5 A. temperada e retificada. usa-se quando o estampo é de grande dimensão e pode deformar-se no tratamento térmico (fig 2) 12 .5 4 5 6 G. Sua espessura varia conforme o material a ser cortado.5 27 x 1. 10 tf/cm².5 18 x 1. 20 tf/cm². evitando que os mesmo penetre na placa superior.TABELA DE DIMENSÕES DA ESPIGA D1 Métrica Fina. 3 4 5 6 E.

Disco Postiço. Usa-se quando a placa superior é de grande dimensão para obter economia do material (fig 3).

Placa Porta Punções. É uma placa de aço 1020 a 1030 situada logo abaixo da placa de choque ou da placa superior e fixa-se a esta por meio de parafusos, sua função é sustentar punções, centradoras, cunhas e as colunas de guia quando forem necessárias (fig. 1)

Nomenclatura:

1. 2. 3. 4.

Placa de corte. Alojamento para cabeça de punções. Placa porta punções. Alojamento de punções.

Os alojamentos para colocar os punções podem ser usinados ou realizados manualmente. Ajuste. Quando o estampo se destina a trabalhar em prensas automáticas, o ajuste dos punções

13

na placas porta-punções deve ser H7 e h6, em prensa excêntrica o ajuste é H7 e g6.

Observação. Para o projeto de uma placa porta-punção, deve-se considerar: a b Espessura adequada para prender os punções. Suficiente penetração dos parafusos para suportar o esforço de separação dos punções.

PLACA-GUIA. É uma placa de aço 1020 a 1030 que tem a função de guiar os punções e pilotos centrados, nas cavidades, nas cavidades cortantes da matriz. A espessura da guia varia conforme o tamanho do estampo, o curso e a função dos punções. Os punções deverão receber, na guia, um ajuste deslizante H7 e g6, em caos de grande produção de peças, pode-se estudar a possibilidade de encaixa peças postiças ou buchas temperadas nas guias, evitando-se assim o desgaste prematuro (fig. 1).

14

Tipo. Fixa. Monta-se no conjunto inferior por meio de parafusos e pinos de guias (fig. 2)

Presa Chapa. Monta-se no conjunto superior, guiada por colunas, quando existe o perigo de deformar a tira, no momento em que os punções realizam as operações. Seu movimento é regulado por meio de parafusos limitadores e com molas, para que funcione com expulsor do retalho (fig. 3).

15

o que lhes rigidez e. serve de apoio à tira. as guias podem ser substituídas por um canal na placa (fig 2). nas laterais da placa-matriz.A distância entre esta deve ser igual à largura da tira a corta mais uma pequena folga que facilite o movimento da mesma. Quando a tira a corta é de pouca espessura.5 a 2 vezes a espessura da tira. Fixação. A guia prensa chapa é geralmente utilizada em estampos progressivos. por meio de parafusos e dois pinos de guia Observação.ao mesmo tempo. mas recomenda-se construí-las mais compridas. colocando-lhes um suporte. As guias laterais são fixadas entre a placa–guia e a placa–matriz. A espessura das guias se 20% maior do que a da tira a corta. que deverá ser de 1. O comprimento pode ser igual ao da placa-matriz. 16 .Nota. Sua função é guiar a tira de material a corta (fig 1 ) Dimensões. Guias Laterais. Podem ser temperadas e revenidas. São duas peças de aço 1040 a 1060.

É uma de aço indeformável. revenida e retificada.Placa Matriz. Seccionadas. temperada. 3 e 4) 17 . Quando são construídas de várias peças Para estampos de grandes dimensões(figs 2. é provida de cavidade que têm a mesma secção dos punções e cuja função é reproduzir peças pela ação dos mesmos Tipos: Inteiriças Quando são construídas de uma só peça (fig1).

Classificam-se em: Placas-matrizes. com pastilhas encaixadas em material de baixo teor de carbono (fig 9). 18 . com peças postiças (fig 7e 8).Quando as dimensões são muito pequenas e apresentam dificuldade de construção (fig 5e6) .as peças postiças são encaixadas na placa matriz Compostas. Faz-se este tipo para facilitar a construção e reparação da placa-matriz. Placas matrizes.

(fig. Com secção de corte inclinada .É semelhante a anterior. iniciando-se daí uma inclinação de 1° a 3°. 10) Com secção de corte paralela – Esta forma é a que se usa normalmente.Ângulo De Saída Quando se fazem as cavidades da placa-matriz. Com saída no início da aresta cortante . 11). para facilitar a saída das peças. porém a secção de corte ou parte ativa se faz ligeiramente cônica (meio grau). que tem de duas a três vezes a espessura da chapa a corta. 19 . 12). e quando o material a cortar é muito macio e de grande espessura. É usada para placas matrizes de pouca precisão e materiais duros (fig. a inclinação começa na aresta cortante da matriz (fig.Para estampos de menor produção. Neste caso. estas não são de medidas uniformes porque vão se alargando de forma inclinada. a cavidade tem uma parte paralela chamada secção de corte.

faz-se saída utilizando-se uma broca de diâmetro maior (fig. 14). 20 . Obtém-se esta conicidade por meio de um alargador cônico(fig. para diminuir o esforço do punção e facilitar a saída do retalho. 13). Nos furos de pequeno diâmetro. a secção de corte é ligeiramente cônica.Em caso de furos.

1). seu tamanho é maior que as outras placas. 3). Este sistema tem a vantagem de reforçar lateralmente a placa matriz. Tipos: Simples. 2). Embutida. É uma placa que serve de apoio á placa matriz e fixa a esta por meio de parafusos e pinos de guias.2. Quando o produto obtido sai pela parte inferior da matriz. para facilitar sua saída. É constituída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido. Para placa matriz submetida a grandes esforços laterais ou quando sua construção apresentar perigos de ruptura (fig. É a mais econômica pela sua forma de construção. para permitir sua fixação na mesa da prensa (fig. PLACA BASE Tipo e Fixação. a placa base terá uma cavidade maior. Semi-embutida. permitindo reduzir suas dimensões (fig. 21 .

Universais. 5). 22 . 6). Por meio de parafuso e placas de fixação (fig. Constroem-se para adaptar placas matrizes de diferentes medidas. A forma de fixação pode ser direta ou com régua de ajuste. Com lacunas. diretamente na placa base (fig. Para fixação de placa base na mesa da prensa. 4). Sistema de Fixação. por meio de parafusos (fig. São usadas nos estampos de alta produção e constroem-se com colunas guias de dimensões normalizadas (fig. 7). procede-se de duas maneiras: por meio de parafusos.

Dimensões. Dim. A N° 1 2 3 4 5 6 7 8 290 290 290 320 320 320 370 370 215 215 215 245 245 245 290 290 165 190 215 175 200 230 235 240 150 150 150 180 180 180 205 205 75 75 75 75 100 100 130 130 11 11 11 14 14 14 17 17 15 15 15 15 19 19 19 22 B C D E F G 23 .

Seccionadas. Constroem desta forma. Simples.3. que efetuam o corte ao introduzir nas cavidades da placa-matriz. 2 e 3). quando são de grandes dimensões e também para facilitar sua construção e reparação (figs. Punções. Quando apresenta partes frágeis que serão submetida a grande esforços (figs. 1). 24 . 4 e 5). Quando sua forma não apresenta dificuldade de construção (fig. dando forma ao produto. São peças de aço liga. Tipo. Com postiços. ESTAMPOS DE CORTES. temperado e revenido.

PUNÇÕES Sistemas de Fixação Simples Quando a espiga e o punção forma uma única peça (figs 6 e 7). Fixa diretamente á placa porta punção ou por meio de uma bucha (figs. – (figs. Com cabeça remanchada.4. 10 e 11) Observação: Quando a secção de corte não é cilindrada. 8 e 9). Com cabeças usinadas. deve-se determinar sua posição para evitar ruptura do punção (fig.11). 25 .

Permite economia na construção do punção 5. Quando os punções são de pouca espessura. Punção semi-embutido é preso por parafuso e pino de guia para posiciona-lo (fig. no mínimo. dois pinos de guia(fig14) Vantagens Não é necessário embutir o punção na placa. fixam-se por meio de pinos de guia perpendiculares à sua posição. Quando os punções tem uma base de apoio suficiente. PILOTOS CENTRADORES. 12). o conjunto embute-se na placa porta punção (fig. pode-se fixá-lo a placa portapunção por meio de parafusos e. 13). Além dos tipos comuns existem outros que se utilizam em caso especiais. 26 .Outros Tipos de Fixação.

27 . para se obter um produto com boa precisão.com espiga roscada. sobre a cavidade da matriz. com ajuste forçado duro H7 m6 (figs 1e2) Pilotos fixos no punção. já furada.O material indicado para sua construção é o aço-prata que se deve ser temperado e revenido Tipos. Pilotos fixos no punção.Os pilotos centradores são pinos que permitem posicionar a tira.

D = menor que o furo a centrar de acordo com a tolerância desejada. é posicionar as placas de um conjunto. no mínimo. R = D. localizados o mais distante possível entre si. 6. ou peças entre si. eliminando a folga do parafusos de fixação (fig.Empregam-se nos casos em que os furos a centrar encontram-se dentro do contorno da peça a corta. dois pinos de guia.3. PINOS DE GUIA. Pilotos fixos na placa porta-punção com cabeça remachada (fig5). 1). Neste caso os pilotos devem ser colocados lateralmente sobre o retalho da tira.(fig6) Detalhes de Construção (fig7).Sua função. 28 . Empregam-se quando a peça a fabricar não tem furos. São peças cilíndricas geralmente de aço-prata temperadas e revenidas .5 d = 2/3 D. e = espessura da tira 0. O ajuste nas diversas placas deve ser H7 j6 (fig 2) Empregam-se. r = 0. tendo-se em conta a segurança da placa-matriz (fig 3).

Não Passante. Empregam-se quando as peças a posicionar permitem um alojamento total (fig 4). os alojamentos dos pinos de guia se efetuam de diversas formas Passante. Tabela prática para uso dos pinos de guia 29 .Tabela Ø mm 3-6 6 .12 12 – 20 X 6 10 13 Segundo as necessidades. Emprega-se geralmente na fixação dos punções Os pinos de guia colocados nos furos não passantes podem ser ocos ou com um pequeno plano. facilitando a saída de ar para sua melhor extração (figuras 6e7) As dimensões dos pinos de guia se determinam pela espessura das placas a fixar e pelo esforço que suportam.

CORTE EM FERRAMENTARIA Processo. 4). 2. e 3) Processo de corte. 30 . 1.D L 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 4 6 8 10 12 14 16 20 7. iniciando-se as linhas de rupturas (fig. em ferramentaria. produzindo deformações na superfície da tira a cortar. Entende-se por corte. Punção ao descer. pressiona a tira contra a placa matriz e empurra a parte a cotar dentro da cavidade da mesma. a separação total ou parcial de um material sem formação de cavacos (figs.

é necessário que a folga entre o punção e a placa matriz seja adequada (fig. o punção leva a medida nominal e a folga se acrescenta à placa matriz. 6). provoca a separação das peças (fig. Cálculo. Quando precisamos obter contornos externos. traz como conseqüência a conservação do corte da placa matriz e a qualidade da peça Dimensionamento. para que a ação do corte seja correta. 31 . Folga que deve existir entre o punção e a placa matriz. Folga. No caso de contorno interno. 5).Para que o produto obtido não apresente rebarbas. a placa matriz leva a medida nominal da peça e a folga fica no punção. A pressão que o punção continua exercendo.

32 . Para materiais ferrosos que oferecem maior resistência à tração.88 mm. 4). pode-se aplicar as fórmulas seguintes: Para aço macio e latão. Este fenômeno ocorre em função da folga entre o punção e a placa matriz. Para aço duro. a parte fosca tem 1/3 da espessura (fig. 3). Para materiais não ferrosos. 1. Contorno externo: 16 – 2(0. Suas medidas variam de acordo com a espessura e o tipo do material a ser cortado.06) = 15. Determine as medidas do punção e placa matriz para construir peças de aço semi-duro (fig. 5).Para determinar as medidas correspondentes ao punção e a placa matriz. Para aço semi-duro. e = espessura da chapa em mm. para determinar pelo aspecto da peça. a parte fosca tem a metade da espessura (fig.12 mm. 2. Exemplo. dúteis e de pouca resistência à tração. Aspecto da Peça. Contorno interno: 6 + 2(0.06mm e 20 e F= 16 e F= . 3. 2). Exemplo. A parte cortada na peça apresenta duas partes: brilhante e fosca. 14 F= F = folga em mm. Quando há dificuldade para medira folga entre a punção e a placa matriz é necessário fazer ensaios na peça ou balancin.06) = 6. a parte fosca tem 2/3 da espessura (fig. Em materiais ferrosos que não oferecem grande resistência à tração. F= e 16 F= 1 16 F = 0.

28 0.16 0.22 0.05 0.04 0.06 0. como: folha de flandres.62 0.75 2.05 0.14 0.5 4.11 0.075 0.08 0.5 0.03 0.22 - 33 .5 1.13 0. aço silicioso.09 0.0 0.5 6.01 0.41 0.01 0.04 0.04 0.18 0.015 0.015 0.06 0.02 0.04 0.25 0.19 0.03 0.07 0.13 0.48 0.02 0.03 0.25 1.05 0.0 3.06 0.5 5.1 0.06 0.09 0.325 0.0 1.015 0. 0.105 0.06 0.03 0.14 0.75 1.5 0. Tabela prática para determinar a folga entre o punção e a placa matriz. aço inoxidável.0 4. Existem outros materiais que se adaptam a qualquer dos três casos citados.08 0.02 0.008 0.04 0.09 0.325 0.1 Aço macio Latão Siliciosa Cobre Alumínio Alumínio Duro 0.16 0.6 0. materiais isolantes e plásticos.04 0.75 0.105 0.015 0.27 0.05 0.5 0.18 0.25 0.Observação.16 0.05 0.13 0.075 0.03 0.075 0.4 0.34 0.42 0.0 2.06 0.105 0.08 0.12 0. FOLGAS “F” Espessura da chapa em mm.21 0.0 5.5 3.

10 10 Cálculo. ESFORÇO DE CORTE É a força necessária para efetuar um corte no material e determinar a capacidade. O valor da resistência ao corte se obtém da tabela e está relacionado diretamente com o tipo de material a trabalhar. e = Espessura da chapa (em mm). 34 . Ec = P x e x Rc. A resistência do material a cortar é de 32 Kgf/mm² e a espessura da chapa é de 1mm. P = Perímetro da peça a corta (em mm). da prensa a utilizar. Quando calculamos o esforço de corte com dois ou mais punções no mesmo estampo. em toneladas. Ec =140 x 1 x 32 = 4480 Ec = 4480 Kgf 10 10 10 10 20 10 20 10 30 10 100 40 Observação. Exemplo. Para calcular o esforço de corte podemos aplicar a seguinte fórmula: Ec = p × e × Rc . faz-se com a soma dos perímetros. Queremos saber o esforço necessário para cortar a peça da figura 1. 1. Rc = Resistência ao corte do material (em Kgf/mm²). P = 100 + 40 = 140 mm Ec = P x e x Rc. Ec =100 x 1 x 32 = 3200 Ec = 3200 Kgf 10 20 20 30 100 2. Ec = Esforço de corte.8. Cálculo.

Observação.Para reduzir o esforço de corte pode-se afiar a parte ativa dos punções e placas matrizes nas formas seguintes (fig. porque as peças a obter sofrem deformações. 35 . 4). varia segundo a espessura do material a cortar. Portanto se usa em material de considerável espessura. 3). construindo os punções ou matrizes de modo que trabalhem em forma escalonada. Esta forma de construção não recomenda para corta material de pouca espessura. A diferença de medida entre os punções ou matrizes. Também se pode reduzir o esforço de corte. A efetividade deste sistema é que o esforço se produz parcialmente sobre o material a cortar (fig.

Alumínio.24 13 – 16 30 – 38 20 20 25 – 30 35 – 40 40 – 60 45 – 46 Chapa de aço para embutir Chapa de aço semi-duro.60 36 .8% Aço laminado com 1. Estanho.TABELA DE RESISTÊNCIA AO CORTE EM Kgf/mm² MATERIAL Chumbo.1% Aço laminado com 0. Silumínio. Duralumínio.4% Aço laminado com 0.55 55 – 60 32 40 48 56 72 90 105 56 55 .0% Aço silício Aço inoxidável ESTADO MACIO DURO 40 30 – 35 45 – 50 25 32 35 45 56 72 80 45 50 .6% Aço laminado com 0.2% Aço laminado com 0. Aço laminado com 0.3% Aço laminado com 0. Zinco Cobre Latão Bronze laminado Alpaca laminada Prata laminada ESTADO MATERIAL MACIO DURO 2–3 Capa de aço 3–4 6 – 11 15 – 22 10 – 12 12 12 – 22 22 – 30 32 – 40 28 – 36 23 .

P = c + a ⇒ P = 18 + 2 ⇒ P = 20mm . e = Espessura do material. por chapa. Nomenclatura. 37 . PASSO DE ESTAMPO Denomina-se passo de estampo o avanço necessário da tira para efetuar um novo corte. e = 2 mm. Exemplo II. P = passo. tomando em sentido longitudinal da tira. com a distância mínima entre as peças (figs. Exemplo I. a = 2 mm. C = Comprimento da peça. b = 3 mm. 1 e 2). a dimensão “C” da faca de avanço e calcula-se a quantidade de peças. c = 30 mm. fig. e a porcentagem de aproveitamento. c = 18 mm. Denomina-se o passo somando a largura máxima da peça a corta.9. e = 2 mm. a = 2 mm. determina-se a colocação dos topes. b = 3 mm. P = c + a ⇒ P = 30 + 2 ⇒ P = 32mm . a = Espaçamento longitudinal. 1 Em função do passo.

ao encontrar-se com o corte anterior (fig. Classificam-se em: a Os que permitem avança a tira. obter uniformidade nas peças e relacionar-se diretamente com a economia de material. colocados no estampo. Tipos. 2). SISTEMA DE AVANÇO Topes e facas de avanço. Utilizam-se para baixa produção. mediante um suporte (fig.10. dando-lhe posição. 1). para posicionar a tira. São dispositivos de retenção. 3). 38 . São os que se colocam no conjunto inferior do estampo. Topes fixos. b Os que permitem a tira avança diretamente até o tope montando na parte exterior do estampo. Para aplicar este sistema. Observação. é necessário que as peças sejam da mesma largura que a tira (fig.

Ao descer o punção. o tope volta à sua posição pela açõa da mola e se apóia sobre a tira. a Ao empurra a tira contra o tope “A”. Efetuando o corte. Topes de balancim – Consiste em um tope basculante e é acionado pelo movimento da prensa. Este sistema permite obter maior produção que o anterior. 4). Ao empurrar a tira. Com movimento uniforme. 39 . É suficiente empurrar a tira. o tope “A” cai na cavidae recém cortada e se apóia novamente na face anterior desta e o ciclo recomeça. b c d VANTAGEM. este se apóia na face anterior da sua cavidade. que agora está livre. Funcionamento. obriga o tope “A” a levantarse por meio do acionamento “P”. depois da fixar a tira.Topes móveis – são utilizados no conjunto inferior do estampo e se empregam para alta produção. Utiliza-se geralmente nos estampos nos quais a alimentação da tira que se faz de forma automática (fig. para obter bom rendimento do estampo.

6). aciona-se manualmente o tope (fig. Facas de Avanço. Para aproveitar a primeira peça. Utilizam-se em combinação com outro sistemas. São punções cujas larguras equivalem ao passo da matriz é usados nos estampos de precisão para obter maior rapidez no trabalho. Para aproveitar as últimas peças com movimento lateral e efeito central (fig. para evitar perdas de material no começo e no final da tira. 40 . 5). Estas punções fazem um corte lateral igual ao passo (simples fig. 7).Topes auxiliares.

também. Observação. deve-se colocar um postiço de aço temperado (fig.Dupla – pode ser adaptada para determinar a largura da peça ou obter maior precisão (fig. para conseguir total aproveitamento da tira (fig. Utilizam-se. 41 . Para evitar o desgaste da guia lateral causado pelas consecutivas pancadas da tira e pelo atrito da faca de avanço. 9). 8). 10).

Adapta-se ao trabalho com materiais de pouca espessura. Com ressalto. 42 .a saliência “S”.Faca reta. forma em conseqüência do desgaste da faca de avanço. a mais empregada. 11). Observação. dando origem a pequenas saliências na tira que impedem o deslizamento normal da mesma (fig. Neste tipo. 12). Por ser o ressalto “R” geralmente de pequena dimensão. 11. portanto. é eliminada no corte sucessivo (fig. existe o perigo de ruptura da faca. Geralmente a faca de avanço reta sofre desgaste nos cantos vivos. DESVANTAGEM. É de fácil construção. Fig.

Com rebaixo. Neste tipo de faca se avanço. 13). Tem a vantagem de não oferecer perigo de ruptura e assegurar um bom trabalho (fig. não interferem no deslizamento da tira. pois. as saliências formadas na tira não necessitam ser eliminadas. 43 .

De arruelas e polígonos regulares (figs. Sem intervalos (fig. 3). Sentido do laminado da peça a ser dobrada. 2. 4). considerando: 1. Em certos casos. ima ligeira modificação na forma da peca permite grande economia de material (figs. 1 e 2). Disposições especiais. Formas e dimensões da peça. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA É o estudo de um projeto que tem por finalidade obter a posição da peça na tira. 5 e 6).11. As posições mais comuns são: Reta e inclinada (figs. Alternada (fig. 3. 44 . Economia de material. 7 e 8).

já que ao contrário existe o perigo de ruptura na dobra (figs. Para baixa produção com uma punção. esta será em sentido transversal ao laminado da tira. 12 e 13). passamos duas vezes a tira invertendo sua posição (figs. Quando a peça é submetida a ação de dobra.Em outros casos. 2. 9 e 10). Na disposição alternada projeta-se o estampo em duas formas: 1. 45 . quando este se adapta ás medidas de outra peça do mesmo material (figs. 16). para dar-lhe maior resistência. Para alta produção com dois punções (fig. Observação. 11. pode-se aproveitar o retalho. 14 e 15).

Desenha no papel a figura da peça.Procedimento para determinar a melhor posição da peça na tira. 18). 4. devendo ser no mínimo 1mm. Calcule a porcentagem de aproveitamento Pa da tira. 1. 17).5 mm 3. mais 2b. 1. Transportar para o papel transparente a mesma figura várias vezes. A = Área de um metro de tira em mm².5. O espaçamento “b” obtém-se mutiplicando a espessura da chapa pelo fator 1. O espaçamento “a” é aproximadamente iguql á espessura da chapa. O espaçamento “b” não deve ser menor que 1. utilizando a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Sendo: Ap = Área da peça em mm². procurando manter o mesmo espaçamento “a” para todo o contorno da peça (fig. 2. 2.Comprar os valores de Pa referente á cada posição e escolher o que apresentar maior Pa. Repetir os itens 1 e 2 para outras disposições (fig. L = l + 2b. 5. 46 . N = número de peças por metro de tira. Observação. para cada posição encontrada. 3. A largura da tira é igual a largura da peça “l”.

21 2000 = 64 peças. Para determinar o número de peças por tira. Em seguida divide-se a largura da chapa pela largura da tira. Calcular a porcentagem de aproveitamento.5 + 1. 1. 20 e 21.5 = 23 mm. Calcula-se o número de peças por chapa. 19) que se pode obter de uma chapa que tem 2m * 1m. Desenvolvimento. 21). 2. = 30 Tiras. 33 1000 = 43 Tiras.Exemplos. divide-se a largura desta pelo o passo. Largura da tira (fig. (2 m) Números de tiras por chapas (fig. 21). multiplicando-se o número de peças numa tira pela quantidade de tiras da chapa. com as disposições das figs. 1000 Números de tiras por chapas (fig. Calcula-se a largura da tira. 20). Largura da tira (fig. Calcular a quantidade de peças (conforme fig. 2000 = 95 peças. 20). para obter-se o número de tiras por chapas. somado a largura da peça com os dois espaçamento laterais. 23 3.5 = 33 mm. Número de peças por tira (fig. 47 . 4. A espessura do material é de 1 mm. 21) 20 + 1. 1. 31 Número de peças por tira (fig.5 + 1. 20) 30 + 1.

Porcentagem de aproveitamento Pa Conforme fig20 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2. Calcula-se a porcentagem de aproveitamento do material.85 × 100 2.7125 × 100 Pa = 71. 13. 20). 5.000 5 × 2.000 5 × 2.8% Resultados. Figura 20 Peças obtidas: 2 850 Porcentagem de aproveitamento.8% 48 .000.25% Figura 21 Peças obtidas 2 752 Porcentagem de aproveitamento 68.000. 71. Número de peças por chapa (fig. Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = 0. segundo a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Ap = área da peça em mm² N = número de peças por chapas A = área da chapa Cálculos.850 × 100 2. 64 × 43 = 2752 peças.000 Conforme fig21 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2.000.000.425 × 100 2.752 × 100 2.Número de peças por chapa (fig19).25% Pa = 0. 95 × 30 = 2850 peças.760 × 100 20.752 × 100 20.688 × 100 Pa = 68.000 1.

14 × 12.25 mm 2 .40mm 2 A = L × 1000 ⇒ A = 18.385.500mm 2 Pa ≅ 40% 49 .5 × 1000 A = 18. 2.46 Ap = 115.5 15.Determinação da largura da tira: L= D +2b ⇒L = 14 + 2 .86 − 38.14 × 49 − 3.5 ⇒L = 18.Cálculo do número de peças por metro de tira segundo figura 23 1000 ⇒ D×a 1000 1000 ⇒N= ⇒ 14 + 1.25 ⇒ L = 14 + 4.4 × 64 × 100 ⇒ 18. Calcular a porcentagem de aproveitamento em um metro de tira.5 Pa = Pa = N = 64 Peças. a=e b = 1.Da comparação dos resultados obtidos.500 7.5mm 3 Cálculo da porcentagem de aproveitamento Pa = Ap × N × 100 A 115.5 x e ⇒ b = 1.25 Pa = Ap = 153.6 × 100 ⇒ 18. para cortar arruelas com dimensões da fig22 Desenvolvimento com um punção 1 .25% de aproveitamento do material 2. conclui-se que a melhor disposição é a que está apresentada na figura 20 2 850 peças com 71.5 x1.5 ⇒ b = 2.500 Ap = π × R 2 − π × r 2 ⇒ Pa = Ap = 3.

866 × 15. h = sen 60 0 × ( D + a ) ⇒ h = 0. h = Distância entre os centros do punções.92mm o = Espaçamento lateral.771. AP = 115. 24). D = Diâmetro da punção.4 ×128 ×100 ⇒ 31.92 × 1.5 L = 31. a = espaçamento entre as peças.25 L = 13.42 + 14 + 2 × 2. Cálculo da porcentagem de aproveitamento.000 ⇒ A = 31.866 × (14 + 1.2 × 100 ⇒ 31. Pa = Pa = Ap × N × 100 ⇒ A 115. 50 . A = 31.5 ⇒ h=13. L = largura da tira.920 A = L × 1.40mm 2 .42mm L = h + D + 2B L = 13. Pa = 14.42 + 14 + 4.Desenvolvimento com dois punção Cálculo da largura da tira para obter uma disposição que proporcione o dobro de peças do desenvolvimento anterior determinando o valor de “h” (fig.000 ⇒ pa ≅ 46% .920 N = 64 × 2 ⇒ N = 128 peças .920mm 2 .5) ⇒ h = 0.

LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA Processo Gráfico e Analítico. devemos proceder da seguinte forma: 1 2 3 Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais.12. evitando assim esforços irregulares sobre os punções. principalmente quando os conjuntos não são guiados por colunas. X e Y(fig1). Traçar paralelas aos eixos. 51 . passando pelo centro dos punções(fig1). A posição correta da espiga é no centro teórico de todos os esforços efetuados pelos punções. Podemos determinar o centro teórico dos esforços por processo gráfico ou por processo analítico Processo Gráfico. Para determinar a posição correta da espiga pelo gráfico. Construir um sistema de eixos ortagonais auxiliar P1 O1 P2 paralelos ao sistema XOY(fig2). É determinar corretamente a posição da espiga para que não haja desequilíbrio do conjunto superior do estampo superior do estampo durante o sue deslocamento.

sobre o eixo OX. Traçar pelo ponto II uma paralela à direçãoB3.3. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO que cortará a direção B1 no ponto P2. uma paralela à direção B4. pelo ponto II. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO. Determinação da Abcissa. a partir do ponto O1. Traça a bissetriz do sistema de eixos P1 O1 P2. a partir do ponto O1. Traçar uma reta passando pelo ponto B sobre a bissetriz do sistema P1 O1 P2. paralela ao eixo OX.4.5 . os diâmetros dos punções na mesma ordem em que estão apresentados na figura 1 sobre o eixo O Y. Marcar o semi-eixo O1P2. paralela ao eixo OX. passando por P1. Traçar. no ponto III. em escala. Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo O Y. Determinação da Ordenada Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo OX. que passa pelo centro do punção D2 e por este ponto traçar uma paralela a direção B1 da figura 2. em escala. que passa pelo centro do punção D1 e por este ponto traçar uma paralela à direção B6da figura 2. Traça retas passando pelo ponto B e cada um dos pontos 2. no ponto II.Marcar no semi-eixo O1 P1.do punção D2 no ponto II. Traçar uma paralela ao eixo O Y. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B5. que cortará a linha de centro paralela ao eixo 0 Y. os diâmetros dos punções na mesma ordem e que estão apresentados na figura 1. 52 . que cortará a paralela ao eixo O Y que passa pelo centro do punção D2 no ponto II. que cortará a linha de centro de D1. Traçar uma paralela ao eixo OX passando pelo ponto P2. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B2 que cortará a linha de centro D3. que cortará a paralela que passa por P1determinando-se assim o ponto P que será o ponto de localização da espiga. que cortaráa direção de B6 no ponto P1.

.. 2.17 mm.. Para determinar a posição correta da espiga pelo processo analítico...As distâncias XeY que vão determinar a posição da espiga. Y= Exemplo. + Dn × Yn D1 + D2 + D3 + ..... aos eixos X e Y.. 47 ⇒Y = 53 .460 ⇒ X = 31.. + Dn X1 = 10 mm y1 = 40mm... D1= 12 mm D2 = 15 mm D3= 20 mm X = 12 × 10 + 15 × 56 + 20 × 25 ⇒ 12 + 15 + 20 1.Processo Analítico..Calcular as distâncias dos punções.... X3 = 25 mm y3 = 15mm. + Dn D1 × Y1 + D2 × Y2 + D3 × Y3 ..230 ⇒ Y = 26.Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais XOY(fig 3). obtém-se pelas fórmulas: X = D1 × X 1 + D2 × X 2 + D3 × X 3 . 47 ⇒X = Y = 12 × 40 + 15 × 30 + 20 × 15 ⇒ 12 + 15 + 20 1..06mm. X2 = 56 mm y2 = 30mm. + Dn × X n D1 + D2 + D3 + . 3. procedemos da seguinte forma: 1........

Ec está em escala logarítmica.UTILIZAÇÃO DO DIAGRAMA Entramos com esforço de corte EC. no eixo vertical e encontramos no eixo horizontal a espessura “E” em mm Observação. 54 . em tf.

podem trabalhar com maior rapidez e se conservam por mais tempo 55 .Além disso. ao efetuar-se o corte as peças se romperiam (fig2) Nos estampos de dobrar também se usa o metal duro apenas nos pontos sujeitos a maior desgaste. Em caso contrário. devem ser reforçadas para agüentar os esforços a que serão submetidas (fig4) Observação. ESTAMPO DE METAL DURO As partes de estampo fabricadas de metal duro ou carboneto de tungstênio são moldadas à pressão e sinterizadas pelo processo de pluvimetalurgia. onde estão alojadas as guarnições de metal duro. Proporciona maior produção devido à grande resistência ao desgaste e à abrasão (fig1) A s As peças de metal duro devem ser construídas de modo que permitam sua fácil troca em caso de ruptura. especialmente para aço inoxidável (fig3) Nos estampos de repuxo. as bases de aço. A duração das matrizes e punções feitos de metal duro é de dez a cem vezes maior que a dos estampos de aço que realizam idênticos trabalhos. Ordinariamente são fornecidas por empresas especializadas e seu ajuste final é dado por eletro-erosão ou retificadoras.13.Os alojamentos devem ser usinados e ajustado para se obter um assentamento correto das mesmas.

Este material do ser refundido e utilizado novamente. com finalidade de que cerromatrix retenha o punção durante o trabalho (fig1) As cabeças dos punções devem ser planas e rigorosamente perpendiculares aos eixos dos mesmos. procede-se como mostra a figura 3. Os elementos sobre os quais se aplica este material devem ser pré-aquecidos aproximadamente a 150 °C. coma ajuda de uma placa suporte e dois calços paralelos. é necessário fazer ranhuras nos mesmos. 2). cuja fusão se completa entre 103°C a 227°C e sua temperatura de corrida é de 175°C. Sistema de Fixação. As cavidades nas placas porta-punção devem ser cônicas e maiores(de 6 e 10 mm) que a secção punção dos punções e ainda ter ranhuras para assegurar a fixação do cerromatrix (fig. Quando o punção tem rebaixo.Tem a propriedade de dilatar-se durante a solidificação e emprega-se como material auxiliar para fixação de punções. 56 . A espessura varia entre 15 a 40 mm. bismuto e antimônio. EMPREGO DO CERROMATRIX O Cerromatrix é uma mistura de chumbo.14. Fixação de Punções Para fixar os punções na placa portapunção. faz-se uma rosca na parte que ficará alojada dentro de uma placa porta punção e. sua característica permanece constante quando é refundido na temperatura apropriada. Oferecer condições de economia. segundo os casos. segundo os casos em que se aplica.segundo as secções do estampo terminado e considerando o material a cortar. matrizes postiças na construção de placas guias. pois.

Cavidade para o cerromatrix. Punção. coloca-se este na placa guia e.1. Inverti-se a posição do conjunto tira-se a placa matriz levando-a à cavidade destinada ao cerromatrix (fig. colocam-se este nas cavidades correspondentes da placa matriz como mostra a (fig. É suficiente fazer cabeças na extremidades superior (fig. 2. 6. 57 . – Prisioneiro. – Placa porta punção. 5. 5). fixando-a por meio de grampos paralelos. Quando se trata de fixar punções simples. – Placa suporte. Quando se tem a placa matriz terminada e deseja-se fixa os punções. Para a fixação de punções de secção menor não é necessário fazer rebaixo nos punções. – Calços paralelos. a placa porta punção. sobre esta. 4).6). 5). 7. 4. A parte superior do punção deve ficar no mesmo nível que a superfície superior da placa porta punção (fig. Placa guia. 3.

pode ser feita mediante ao emprego de cerromatrix. Seus diâmetros devem permitir boas condições de rigidez e fixação e 58 . portanto. No mínimo em pregam-se duas colunas é seu comprimento deve ser suficiente para impedir a separação dos conjuntos durante o trabalho. é possível seu emprego na construção de placas guias. 7) Aplicação de Matrizes Postiças. Nos casos de matrizes postiças. desta forma . As tolerâncias de fabricação da zona de trabalho das colunas e buchas correspondem a um ajuste H6 e h5. Podem ser construídos de aço 1040 a 1050. No exemplo da figura 8. 15. é necessário cobrir o punção com fuligem para compensar a dilatação do cerromatrix. obtém-se a folga necessária para seu deslizamento na placa guia (fig. temperados retificados. COLUNAS E BUCHAS As colunas e buchas são peças cilíndricas. as partes componentes se colocam na cavidade por meios de pinos passadores e são fixos à base por meio de cerromatrix. cementados. Este material possui propriedade antifricção. Nestes casos. a fixação das partes.Aplicação do Cerromatrix nas Placas Guias. cuja a função é manter o alinhamento entre os conjuntos superior e inferior de um estampo.

o diâmetro da parte de fixação é maior que o da parte de trabalho e oferece um encaixe mais firme. Cilíndrica é o tipo mais simples e se emprega geralmente quando a placa porta espiga que tem as cavidades que sevem para guiar o conjunto superior. Cilíndrica com rebaixo. 59 . ao mesmo tempo. Cilíndricas com rebaixo e fixação por rosca. O emprego dessa coluna permite a usinagem das cavidades da placa porta espiga e placa base. esta se faz por meio de uma espiga com rosca e porca que se aloja na placa base (fig. diferencia-se das anteriores por sua fixação. 1).Tipos de colunas. 2). 3). Tem uma ranhura “R” que facilita sua retificação (fig. Pode adapta-se para trabalha com placas porta espigas com cavidades guias. como a do exemplo anterior ou com buchas que fixa por encaixe ao porta espiga (fig.

Observação.A lubrificação das buchas e colunas pode ser feita por meio de ranhuras circulares ou helicoidais (figs. 60 . Tipos de buchas.5) Com rebaixo este tipo de bucha é representado nas figs. É usada nas placas porta espigas de maior espessura (fig. 6. 7 8 e 9). Padronização de coluna e bucha Cilíndricas com Rebaixo (Figs. 3 e 4 e usa-se nas placas porta espigas de pouca espessura. Simples é mais econômica na sua construção. 3 e 4).

Tabela (mm) 30 40 50 65 80 40 52 65 80 100 D1 A B C H R 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 20 3 36 55 5 160 180 200 220 240 260 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 30 4 60 70 6 190 230 270 310 350 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L 61 .

62 .

Cilíndricas com Rebaixo (Figs. D D1 A B C H R 30 40 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 - 260 240 220 200 180 160 5 55 36 3 20 52 40 50 65 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 - 350 310 270 230 190 6 70 6 4 30 80 65 80 100 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L D D1 L 25 35 65 30 42 70 40 54 70 50 66 80 65 82 80 58 . 10. 11 e 12).

006mm menos que o dobro do diâmetro da esfera.Colunas e Buchas Com Esferas. deste tipo de colunas e buchas. 14 e 15). As zonas de trabalho. devem ser retificadas. á pressão. Estas se alojam numa bucha suporte que pode ser de bronze ou de aço (figs.004 a 0. coloca-se. Se o cursor do conjunto superior é igual a X. 59 . a diferença de medida entre colunas e buchas devem ser de 0. São indicadas nos estampos para grande produção. um disco de alumínio na parte superior da bucha. o rolamento perfaz um trajeto de x . 2 Para evitar o escape do conjunto de esferas. Observação. A montagem entre colunas e buchas se faz de modo que as esferas trabalhem ajustadas.

COLUNAS E BUCHAS (DETALHES) Os detalhes da distribuição e alojamento das esferas na sua bucha observam nas figs. 6 4 6 6 60 .5 45. 18 e 19.5 32. 17.5 55.5 d5 37. 16.5 44.5 38.5 ø esf. Tabela (mm) d 26 32 38 44 d1 38 40 46 56 d2 54 56 62 76 d3 78 82 92 10 2 h1 90 100 110 125 h2 34 44 49 60 l 160 165 180 200 d4 26.5 39.

96 124 200 200 142 142 142 142 144 220 188 188 172 280 216 216 194 280 240 240 b e b2 84 96 90 90 Conjunto 2.80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 61 . Emprega-se para trabalhos de ferramentaria que exigem maior precisão. 72 125 118 118 84 160 130 130 Conjunto 1. 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 42 – 70 44 – 70 47 . b2 d d1 c1 c2 c3 c4 L1 r. BASE COM COLUNA E BUCHA Armações.16. b. ag. 96 124 144 124 144 172 100 120 134 100 120 134 172 194 194 164 194 164 194 44 48 60 40 26 56 – 90 300 40 22 26 50 35 26 40 – 70 150 22 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). que estão provido de buchas e colunas. e. Pode-se obter segundo a necessidade. para assegura o alinhamento dos elementos que nele se montam. É um conjunto formado por dos elementos: placa superior e placa base. São padronizadas e constroem-se de aço fundido e retificado.

ag b e e1 d c1 c2 c4 L1 r d1 c3 72 125 164 47 84 160 134 56 Conjunto 1. 26 32 38 38 44 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 42 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 30 30 42 42 48 26 26 26 26 26 62 .Armações. 96 124 144 172 194 124 144 172 194 50 60 67 82 97 100 120 134 164 194 44 60 40 56 – 90 200 40 48 26 22 50 35 40 – 70 150 22 26 26 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). 96 124 200 220 238 237 57 75 144 220 256 83 172 280 316 106 194 280 312 109 b e1 e 84 96 45 90 Conjunto 2.

ag b 72 80 100 125 84 100 125 160 Conjunto 1. 84 96 124 96 124 144 144 172 172 194 c d d1 c1 c2 c3 c4 a at L1 140 22 26 50 35 26 40 – 70 192 244 150 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm).Armações. 96 124 125 140 160 175 200 220 144 140 175 220 172 175 220 280 194 175 220 280 b Conjunto 2. 160 180 200 240 280 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 40 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 216 248 274 318 368 268 300 326 370 420 160 165 180 180 200 320 44 48 60 40 26 56 – 90 408 460 200 63 .

6 4.3 22.5 23.4 13.99 12.53 11.13 7.0 34.05 22.33 A 5.11 12.0 16.8 2.33 B 5/32” 3/16” 7/32” 5/16” 5/16” 3/8” ½” 9/16” 9/16” 5/8” D1 8.91 15.0 26.5 19.0 Alojamento B d1 5.0 13.61 21.1 19.11 12.5 25.72 6.5 13.72 6.88 19.88 19.94 9.0 15.0 26.79 9.1 7.91 15.4 28.5 9.22 25.87 19.47 4.05 22.0 25.0 29.28 15.8 3.11 14.17.0 6.28 15.35 7.0 64 .0 2.1 19. PARAFUSOS TIPO “ALLEM” E PARAFUSOS DE CABEÇA CILÍNDRICA Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.99 11.0 26.4 h D1 8.5 8.61 21.0 9.0 22.2 9.0 11.7 14.0 d1 3.0 6.0 19.9 3.5 11.80 18.8 5.2 10.0 9.52 11.0 d1 3.80 18.47 4.13 7.33 g 1.0 6.0 16.0 22.0 23.5 11.0 6.0 16.6 16.5 2.5 3.05 22.0 Alojamento B A1 6 8 9 11 12 14 15 17 20 23 26 d1 5.76 6.0 2.0 12.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 D 5/16” 3/8” 7/16” 9/16” 5/8” 3/4" 13/16” 7/8” 1” 11/8” 15/16” A 5.0 15.0 19.79 9.0 29.0 12.0 16.49 8.2 2.9 4.22 25.53 11.76 6.3 4.0 16.8 11.5 21.5 8.2 8.5 2.35 7.5 10.7 A1 6 8 9 11 12 14 17 20 23 27 Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 9/16” 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 11 10 9 8 D 8.0 13.22 25.5 19.0 34.0 9.5 23.1 3.7 15.57 33.5 10.5 6.5 8.49 8.0 14.94 9.0 25.58 12.0 14.4 5.5 8.

dobra e repuxo. L = comprimento da mola sem carga. perigo de deformação permanente da mola. Observação. L2 = comprimento da mola com excesso de carga. C = carga máxima admissível em Kgf. 1). porém os mais comuns são os helicoidais (fig. No campo da flexão “T” não há aumento de resistência.5 L = ( p × n) + d F = f ×n 65 . N = número total de espiras. para facilitar as operações de corte. f = flexão total. portanto ser evitado. MOLAS PARA ESTAMPOS São elementos utilizados nos estampos. Notações: d = diâmetro do arame. Formam parte dos sistemas de retenção e repulsão e são construídos de arame do aço ao silício. São vários os tipos de molas empregados.103 × r 3 d d =3 C×r 14 2d 3 × 14 C f = D= N = n + 1. r = raio médio. C= d 3 × 14 r 0. Esse campo deve.18. havendo porém. N = número de espiras úteis. P = passo. D = diâmetro interno da mola. F = fechamento por espira. L1 = comprimento da mola com carga máxima.

O aumento de 1,5 espiras no número de espiras úteis é necessário para o apoio dos extremos da mola. A resistência da mola aumenta até o limite máximo da flexão “F”.

Nos estampos onde as molas devem suportar grandes esforços, pode-se empregar molas colocadas umas dentro das outras, cuja soma de esforços é igual ou superior a uma mola de arame grosso que ocupa maior espaço. Quando se coloca molas dentro de uma outra deve-se inverter o sentido das espiras, para evitar que se entrelacem A carga máxima admissível das molas deve ser igual ou superior ao esforço necessário.

Tabela (mm) d 1 1,5 2 D 7 11 9 12 17 13 17 21 15 17 21 25 17 21 25 30 21 30 p 3 5,5 3,8 5 9 5,5 8 10,5 6,5 7,5 9 11 7 9 11 14 9 13 C 3,5 2,3 9 7 5,1 15 12 9,5 25 22,5 18,5 16 38 31,5 27 23 49 36 f 1,7 3,7 1,9 3 6 3 4,7 7 3,2 4 5,7 7,8 3,5 5 6,7 9,4 4,5 8,3 d 4 D 20 25 30 36 20 30 36 42 25 30 36 42 50 24 55 35 46 57 p 8,5 10,5 13 16 9 12,5 15 18 11 12,5 13,5 18 22 12 23 16 20 25 C 74,5 61,5 53 45 139 100 85 75,5 195 168 144 126 106 447 228 622 835 1080 F 3,7 5,5 7,5 10,3 3,2 6,4 8,7 11,3 4,1 5,6 6,4 9,9 13,4 3,3 12,8 5,2 7,2 9,3

estampos. para Molas

5

2,5

6

3 3,5

8 10 12 14

d =Diâmetro do arame. D =diâmetro interno. p = Passo.

66

C = Carga em Kgf. f = Fechamento por espira.

19. ESTAMPO DE DUPLO EFEITO
São estampos especiais, que trabalham com várias punções introduzido uns dentro dos outros, de tal maneira que um punção também funciona como matriz em relação a outro. Caracteriza-se pelo o sistema de expulsão de retalho e da peça, que se faz por meio de elementos elástico e mecanismo auxiliares. Sua fabricação é complexa e cara, portanto, usa-se para peças de grande precisão ou quando se necessita de grande

produção (fig. 1). Os elementos fundamentais deste estampo são Conjunto superior. Sistema de Expulsão. 1 - Espiga. 13 - Expulsor. 2 - Placa superior 14 - Pinos expulsores 3 – Buchas 15 - Placa expulsora. 4 - Placa de choque 16 - Barra expulsora 5 - Placa porta punção 17 - Parafusos limitador da placa expulsora. 6 - Placa matriz 18 - Mola. 7 – Punção 19 - Placa expulsora Conjunto inferior 8 – Guia da tira. 9 – tope de retenção. 10 – Punção híbrido. 11 – Base. 12 – Coluna de guia. Observação.

67

A figura apresentada não é o único tipo deste estampos, pois, podem ser modificados, de acordo com a peça a estampar.

Funcionamento: Primeira fase – Colocase o material a cortar sobre o punção híbrido e a placa de expulsão, que estão no mesmo plano quando o estampo esta em repouso (fig. 2).

Segunda fase – A parte superior baixa e, simultaneamente, corta os furos e o contorno externo da peça, a placa de expulsão inferior, por efeito das molas, faz nessa ocasião a ação de prensa chapa, fixando atira para obter um corte mais preciso (fig. 3).

Terceira fase – Ao subir o conjunto superior, aplaca expulsora inferior desaloja, por pressão de molas ou borracha, o retalho que ficou aderido ao punção híbrido. O retalho interno da punção cai, por gravidade, pelo o fundo do mesmo. Em continuação, a barra expulsora do conjunto superior se encontra com o tope em forma de cruzeta que tem a prensa e empurra por meio do expulsor superior ,a peça cortada que ficou presa na matriz. (fig. 4 e 5).

68

69 .Observação. como as outras placas matrizes. adaptando-se a uma placa porta matriz de aço 1020 (fig. Punções Híbridos. é preciso colocar a prensa de forma inclinada e adaptar um bico de ar comprimido. Quando a peça a corta é de forma complexa. de acordo com os punções do conjunto superior. portanto. 10 e 11). em uma ou varias peças. 9. A peça cortada fica entre os dois conjuntos do estampo. 7). para expulsála. Placa Matriz. Nos estampos de duplo efeito. Podem trabalhar com punções. Também são construídos conforme as dificuldades apresentadas (figs. com a diferença de que não tem ângulo de saída que a expulsão da peça se dá em sentido contrário ao que entrou (fig. 8). a placa matriz pode ser construída com peças postiças (fig. 6). A cavidade central. deve ter um alojamento para a colocação do expulsor. tem na parte inferior a forma da peça a corta. em relação á placa matriz e como matriz. esta placa deve ter forma cilíndrica e na parte inferior.

estas ficam aderidas á placa matriz e o retalho ao punção híbrido. Interior Os expulsores inferiores têm por objetivo separa o retalho do punção híbrido. A pressão para manter a placa expulsora nesta posição. Com várias molas distribuídas ao redor do punção (fig. São os dispositivos que se adaptam aos estampos de duplo efeito para expulsar as peças produzidas. 13). é conveniente que estes dispositivos sejam cilíndricos Tipos. este pode ser construído de duas formas: com funcionamento por mola (fig. já que pela forma de construção. Superior – Segundo o diâmetro do expulsor . faz-se por um sistema elástico. em su posição de repouso. 14) ou guiadas pelos parafusos limitadores (fig.Sistema de Expulsão. Para facilidade de construção e funcionamento. Este sistema pode ser construído de três formas: 1. 15). Constam de uma placa expulsora que. mantém-se na altura do punção. geralmente de grande potência. 12) e com barra expulsora (fig. por meio de parafusos que fixam sua posição. 70 .

16). K G LG K32 K40* K50* K60* Duro Recoz. 0. 17). 0. 20.06 máx. GBK. para regular a sua pressão. K ST . 0.07 % máx S. a qual é regulada um pouco além do necessário. para obtermos maior pressão. com uma porca. Superfície Observações.10% máx. Composição química 43 C.20 – 0. Neste caso. A mola é guiada por um tubo roscado nos extremos. Recoz. do contrário.45. Duro.06 % máx ST . como nos casos anteriores.03 – 0.05 máx.12 % máx Si 0. mole Levemente Relaminado.2.0 Básico. O tubo permite a saída dos retalhos cortados pelo punção superior (fig. Relaminado A Frio. 3. G LG Qualidade para dobras.03 – 0.45% P. Mn 0. Resist. É recomendável porque pode acumular muita força em pouco espaço (fig.20 – 0. De arruelas (molas prato) são acopladas em uma barra.GBK 45 32 a 46 40 a 55 50 a 65 60 a 75 Sem especificar. mole Lev. Código Estado fornec. contraporca e arruela.2% Mn 0. Relam. 18).2. Composição química C 0. a placa expulsora não funcionaria (fig. uma vez que.1 ≤ ≤ GD. S 0. P 0. Com uma mola de grande potência na parte inferior da placa matriz. Sem especificar GD. NORMA DIN – 1624 Classificação e propriedade de chapas laminadas a frio (norma DIN – 1624) Tipo de aço Código Uso Tratamento. que aciona a placa expulsora através de outra e dos parafusos limitadores. substituímos a mola por uma série de discos de borrachas. à tração Kgf/mm². 71 . Si 0.

GBK = Recosida e polida. RP = Sem trinca ou porosidade. GD = Recozido escuro cor cinza azulada. RP. As abreviatura para as laminações a frio têm as seguintes designações: LG = 1/16 dura. destinadas a corta.15.10% máx.04 máx. admissível escamas fortemente aderidas. GBK Repuxos Profundos.05 máx. Mn 0.20 – 0.03 – 0. dobra.3 GD. Prensas hidráulicas. São acionadas manualmente. os diversos tipos de estampos confeccionados para este fins. P 0. PRENSAS São máquinas de fabricação robusta. Em chapas de espessuras superior a 4 mm não se pode obter dureza de laminação superior a K40.10% máx. superfície lisa e brilhante. superfície polida.2. utilizando-se para isso.2 Recoz. GBK. K70 = dureza de molas. 21. De fuso (balancins). Recoz. o por um volante (fig. por meio de uma barra com contrapesos (fig. RPG. repuxar ou embutir. K60 = 3/4 dura ou total. P 0. ST . 2). K32 = 1/8 dura. Mn 0. mole Levemente relaminado Relaminado a frio. GBK. K40 = 1/4 dura. 72 . São utilizadas na fabricação de peças de estampos em série. RP. S 0. Classificação: Prensas mecânicas. RPG.45. S 0. > 70 30 a 40 32 a 42 32 a 44 40 a 55 50 a 65 60 a 75 > 70 28 a 38 30 a 40 32 a 42 40 a 50 50 a 60 60 a 70 > 70 Composição química C 0. GD. K50 = 1/2 dura. Composição química C 0. uma vez que permitem alta produção e uniformidade nas mesmas. Si 0. LG K32 K40 K50* K60* K70* G LG K32 K40 K50* K60* K70* ST . Prensas Mecânicas. Qualidade de superfície. mole Levemente relaminado Relaminado a frio.03 – 0.04 máx. aspecto liso e uniforme.K70* G Qualidade para repuxos leves.20 – 0. GD. Prensas automáticas. Si 0. = Sem trinca ou porosidade.45.06 máx. 1).

são recomendáveis nos trabalhos de cunha e estampa a quente (fig. movimentos alternativos e intermitentes ao cabeçote. De fuso (com disco de fricção) São acionadas por um motor que transmite através de dois discos. o curso máximo é determinado pela a resistência do material a trabalha. Funcionamento. 3). que freia o movimento. 73 . porém. Estes movimentos são controlados por topes reguláveis. Logo o primeiro disco se afasta e pressiona o outro para dar-lhe o movimento de subida. Ao acionar a prensa pressiona-se um dos discos de encontro ao volante e este transmite o movimento de decida do cabeçote.Geralmente são utilizadas para os ensaios na construção de estampos e não é recomendável para a produção de peças. que podem ser controlados pelo o operador. para efetuar a operação. Por tanto.

Funcionamento. Fuso. Volante. 4.) 10 15 20 25 Prensas excéntricas. O conjunto inferior e fixado na mesa. (mm) 30 35 40 45 50 Carga aprox. I. D. que desliza por vias reguláveis. C.) 74 . A capacidade de tonelada força. Bucha roscada. opõem resistência ao movimento. Inversor. A. Disco de fricção. G. Cabeçote. Apresentam dificuldades para o embutimento profundo. (t. por meio de parafuso e placa de fixação (fig.Nomenclatura. Alavanca de comando dos discos. que sede no momento em que a peça a cortar. E. (t. J. H.5 2 3. B.) 1 1. desse tipo de prensa é determinada pelo o diâmetro do fuso. Corpo.5 5 Diâm. dobra ou embutir. Eixo. Guia do cabeçote. Fuso. Diâm. (mm) 55 65 70 80 Carga aprox. onde se acopla o conjunto superior do estampo. Nestas prensas os. F. K. São as de uso geral já que se adaptam a maioria dos trabalho de ferramentaria. No eixo do volante há um excêntrico que funciona por meio de uma biela transmitindo movimento alternativo ao cabeçote. o volante acumula uma quantidade de energia. Fuso. Topes reguláveis.

na frente do corpo da maquina. 75 . Esta presa pode ter a mesa fixa quando é de pouca potência. 4. É o que tem o excêntrico no extremo do eixo situando a biela. Guias reguláveis. 8.Nomenclatura. 6. Motor. As prensas de grande potência em a mesa móvel. 2. Excêntrico. corpo Prensas de efeito simples. obtendo-se uma fixação mais firme dos estampos (fig. cabeçote e guias reguláveis. Barra de comando. 6). Estampo. Base. 1. B. 3. C. 7. quando são de pouca altura. A.(Fig. sendo adaptada em bancada. D. Os estampos são fixados com auxilio de calços paralelos. para eliminar o uso de calços paralelos. Mesa regulável. Cabeçote. frontal. Volante. Biela 5. Guias do cabeçote. 5). Nomenclatura.

J. Volantes. H. K. Fuso regulador. para permitir uma boa visão do estampo. Eixos excêntricos.E. 7). em combinação com um bico de ar comprimido que as dirigem a uma calha. ao operador. Prensa Inclinável. O ângulo de inclinação da prensa varia de 25° a 30°. F. G. Volante regulador. 76 . Este tipo de prensa é geralmente utilizado nos estampos de duplo efeito e sua mesa dispõe de um disco central com ação de mola permitindo o funcionamento do espulsor adaptado no estampos (fig. e facilitar a saída das peças. I. caindo no recipiente. Furo para as passagem das peças . Biela. Pedal.

Prensas Hidráulicas. Cabeçote interno. J. K. B. Mola. Têm dois cabeçotes. Base. D. K. Parafuso fixador do corpo. O interno é movido por um excêntrico como nas prensas de efeito simples e nele é. para embutir nos estampos correspondentes. Mesa. São as que realizam ações distintas e sucessivas. Excêntrico. L. Guias. Prensas de duplo efeito. Essas prensas tem seus movimentos feitos através de pressão e óleo e são utilizadas. H. 1/4 de volta. A. Calha. geralmente. O extremo e movido por um excêntrico que aciona a prensa chapa e o cortador em alguns casos (fig. Barra expulsora. I. Came. geralmente. Parafuso fixador da espiga. um interno. E. Prensa chapa. G. Nomenclatura. A. C. J. Recipiente. para os estampos de 77 . Motor. fixado o punção. Punção. Pedal acionador. Chapas e embutir. Corpo inclinado. 8). F. Volante. G. Biela.Nomenclatura. H. Mesa da prensa. cujo o movimento é retardado do externo. B. E. L. F. Conjunto inferior. D. Cabeçote externo. Conjuntos do estampo. C. I.

Para embutimentos pequenos existem também prensas hidráulicas rápidas. Conjunto superior. Portanto. 2. 78 . Prensas Automáticas São máquinas modernas. Terminada a ação. em razão da alta velocidade com que trabalha. 10). neste tipo de prensa. Cabeçote. o cabeçote da prensa desce rapidamente. tais como: 1. quando a pressão é máxima. desenvolve toda a pressão requerida para a execução da estampagem. E. são equipadas com alimentadores automáticos. Podem competir com as pensas Mecânica desde que tenham as mesmas vantagem (alta velocidade de trabalho e alta autonomia ). duplo (fig. D. São mais compactas. que tendem a substituir as prensas excêntricas pelas vantagens que proporcionam. Expulsor inferior. Esta podem ser de simples. rapidamente. A. a velocidade máxima quando a presa é mínima e a velocidade é mínima.grandes dimensões. apresenta a característica de conferir ao curso da prensa. A bomba de êmbolo rotativa. jogos ou desvios que normalmente ocorrem em algumas prensas excêntricas (fig. H. Expulsor superior. em função da pressão necessária. Os estampos. A mesa está disposta de modo a oferecer uma boa visibilidade e facilidade para colocar e retirar os estampos. Embolo. a velocidade diminui e. varias velocidades. Geralmente. o cabeçote retorna ate a parte superior em grande velocidade. 4. É evidente que por este motivo a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeçote. de alimentação variável. Peça. G. devido à distribuição dos elementos. sem exercer nenhuma pressão Inicia-se em seguida. Motor com bomba. Nomenclatura. guias reguláveis para tira e dispositivos para recortar o retalho. são guiados por quatro ou mais colunas que impedem totalmente inclinações. 9) e triplo efeito. Conjunto inferior. já que a única força necessária é o peso deste. F. Observação. 3. a estampagem da chapa previamente colocada sobre o conjunto inferior. C. B. Permitem duplica e triplicar a produção.

Base. Este transmite seu movimento a uma biela regulável que comanda a alavanca de acionamento. G. Colunas guias. H. F. relojoaria. Cabeçote superior. Alimentador automático. Bomba p/ lubrificação. Dispositivo Condutor de para corta lubrificação Braço regulador. A. Volante.Nomenclatura. No interior da armação. J. I. As quatro colunas ligadas a esta alavanca transmitem o movimento ao cabeçote porta-punção. retalhos B. Estas máquinas foram projetadas para trabalhar com estampas para peças pequenas. forçada C. rádios. etc. A mesa tem um furo central e um canal que conduz as peças ao exterior da armação. 79 . D. girando em mancais fixos nos montantes. E. encontra-se o eixo principal de comando. como as empregadas na construção de máquinas de escrever. munido de um excêntrico. Calha.

22. volantes e engrenagens que estejam ao alcance das mãos do operador. e impeçam a entrada de suas mãos. que se ajustam nos pulsos do operador. conforme as máquinas. completadas com dispositivos de alimentação automática. impedem o funcionamento de um mecanismo. Essas grades podem ser adaptadas à mesa da presa ( fi g . SISTEMA DE SEGURANÇA São as precauções necessárias. e por meio de uma alavanca. não devemos prescindir dos seguintes sistemas de segurança: Precauções na prensa. Bloqueios. impedem o acionamento da prensa. em certas condições. São dispositivos mecânicos ou eletrônicos que. de modo que deixem somente o espaço necessário para introduzir a tira ou a peça. Mecânico. 1). para evitar acidentes. Outro tipo é constituído de um dispositivo que deve ser acionado com as mãos. cobrindo parcialmente o estampo. O trabalho nas prensas pode ser perigoso. tem um valor de l5a 25 mm. permitem efetuar trabalhos de corte e embutidos de pouca profundidade. 4). aplicadas a prensas e estampos. ao ritmo de produção que alcança 500 a 700 golpes por minuto. para não tirar a visibilidade do operador. 80 . portanto. adaptados às prensas. O curso geralmente fixo. 3). Os chamados apalpadores de segurança (fig. para que o cabeçote da prensa possa ser destravado (fig. embora acionando o pedal. Todos os mecanismos. Precauções no estampo Pode se construir grades de tela metálica ou varetas (fig.2) .Estas prensas. devem ser cobertos.

são constituídos. acionando o mecanismo que permite baixar o cabeçote da prensa. Este sistema é utilizado nas grandes prensas. Funcionam por meio de uma célula fotoelétrica. ou seja. Dobradores simples. de duas peças. 23. São os mais cômodos e eficazes. a corrente se interrompe. Geralmente são construídos para trabalhar em chapas. Esta luz. Observações. deduzida a espessura da peça a ser obtida. destravando o mecanismo de segurança. ESTAMPOS DE DOBRA. recebida pela célula fotoelétrica. Se. semelhantes aos estampos de corte. Seu funcionamento efetua-se da seguinte forma: Uma lâmpada lança um raio de luz que atravessa a zona perigos. sem que se alterem as suas dimensões. e sua função é dar a forma prevista a uma superfície plana.Eletrônicos. 1. pelo contrário. 2. um dispositivo sensível aos raios de luz (fig. lança uma corrente elétrica. em geral. São. Os bloqueios são necessários quando a colocação ou retirada da Peça é feita com um instrumento de uso manual e indispensável quando é feita diretamente com as mãos. onde seria muito difícil a instalação de outros tipos. impedindo que o cabeçote da prensa baixe. em muitos aspectos. 5). CORTE E ENROLAR Definição e nomenclatura. mas também são utilizados em arames e lâminas perfiladas. 81 . de modo que o perfil de uma é o contra-perfil da outra. o raio de luz é interrompido pela mão do operador ou por um corpo estranho.

São constituídos de punção e matriz e. mudando somente a posição da peça. cuja parte inferior tem um perfi1 que corresponde ã superfície interna da peça. que têm um perfil parcial da peça (fig. com pinos de guia. 6). 82 . quando a peça cortada tem perfurações (fig. Pode ser fixado diretamente na espiga (fig. Pode ser fixada diretamente sobre a mesa da prensa (fig. 4) ou com pinos de guia que seguem parcialmente o perfil da peça (fig. 1). que tem a parte superior da mesma forma. são guiados pelo cabeçote da prensa. 2). Punção É uma peça maciça. para obter a forma desejada (fig. É um bloco de aço. 5) Com um estampo simples de dobrar. Podem ser construídas com placas fixadas por Parafusos. 3). podemos conseguir vários perfis. geralmente. que a parte externa da peça. Guias da peça São elementos que se adaptam ao estampo. para dar uma posição conveniente à peça. Matriz.

83 . Conhecer os fenômenos (deformação e recuperação elástica do material). 2. para evitar o enfraquecimento da peça. 24. sendo necessária a adaptação de um expulsor. 6. 4. Determinar a linha neutra no perfil da peça. e necessário considerar vários aspectos que determinam a qualidade da peça. portanto. a peça pode ficar aderida à matriz (fig. FENÔMENOS DE DOBRA Quando se submetem as peças ã ação da dobra. A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na externa (fig. 2). Quando a dobra se realiza em forma correta.Quando se projeta a construção de um dobrador. Há uma parte onde esta contida a fibra neutra. Calcular seu desenvolvimento. 2. 1). Calcular o esforço de dobra. fica maior. 1. por elasticidade. a peça dobrada tende. a recuperar sua forma primitiva (fig. para que depois da recuperação elástica. Em conseqüência deste fenômeno. pode produzir-se um afinamento. ao contrário. por conseguinte. Conhecer o raio mínimo. a peça fique com a forma prevista (fig. 7). Em certas formas de dobra. 3. nestas ocorrem dois fenômenos físicos que devemos considerar: 1. Estudar a maneira mais simples de construção. Pela recuperação elástica. 6). ou. aumentar a espessura da peça (fig. Por isso e preciso dar um ângulo menor do que o desejado. a espessura do material permanece uniforme (fig. 5. e conveniente prever os fenômenos que podem ocorrer com a peça durante a dobra. 3). 5) e o ângulo da dobra.

e muito difícil. deve ser observado um paio mínimo (fig.Observação. 25. dividindo o raio interno pela espessura do material (fig. 3. teoricamente. romper ou ficar debilitada. 8). A linha neutra. CALCULO DE DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA É o cálculo necessário para determinar as dimensões de uma peça que será submetida á ação de dobra. A determinação do desenvolvimento efetua-se somando o comprimento das partes planas e curvas na linha neutra. COEFICIENTE DA = Raio interno LINHA NEUTRA Espessura 84 . localiza-se no centro da espessura e nas curvas. 1). Para calcular o raio mínimo praticamente. neste tipo de dobra. já que a recuperação elástica depende muito da qualidade do material. Com o resultado. nas partes planas. obtém-se um coeficiente com o qual consulta-se a tabela para obter-se a porcentagem em que e localizada a linha neutra. Por isso é conveniente fazer um ensaio prévio com o material em questão. podem ser tomados os valores seguintes: a b Para materiais macios ou recozidos: 1 a 2 vezes sua espessura. aproximadamente. o qual depende do material em que se trabalha. Determinar o ângulo menor. Para materiais rígidos ou friáveis: 3 a 4 vezes sua espessura. portanto. Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito pequeno. esta pode trincar.

A tabela seguinte nos dá os valores práticos para linha neutra, em relação à fórmula apresentada. r =Coef. 0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 2 3 4 5 E Espessura do material. 30% 34% 37% 40% 41% 42% 44% 46% 50% N° 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 Mm 0,46 0,61 0,76 0,91 1,21 1,52 1,90 2,66 3,42 4,18 4,93 0,14 0,18 0,23 0,27 0,36 0,46 0,57 0,80 1,02 1,25 1,48 0,16 0,21 0,26 0,31 0,41 0,52 0,65 0,90 1,16 1,42 1,68 0,17 0,22 0,28 0,34 0,45 0,56 0,70 0,98 1,26 1,57 1,82 0,18 0,24 0,30 0,36 0,48 0,61 0,76 1,0 1,36 1,67 1,97 0,19 0,24 0,31 0,37 0,50 0,62 0,78 1,08 1,40 1,71 2,02 0,19 0,25 0,32 0,38 0,51 0,64 0,80 1,12 1,44 1,75 2,07 0,20 0,27 0,33 0,40 0,53 0,67 0,84 1,16 1,50 1,84 2,16 0,21 0,28 0,35 0,42 0,55 0,70 0,86 1,22 1,58 1,92 2,26 0,23 0,30 0,38 0,45 0,60 0,76 0,95 1,32 1,70 2,09 2,46

1 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 2). Exemplo: Coef = r 3 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,5 E 1,9

O coeficiente 1,5 indica que a linha neutra passa a 41% da espessura conforme tabela, isto é, a 0,78 mm O valor R (raio de curvatura) até a linha neutra será:

R = r + 0,78 ⇒ R = 3 + 0,78 ⇒ R = 3,78 log o D = 2 × 3,78 ⇒ D = 7,56mm

85

Desenvolvimento da linha neutra. π × D ×α 3,14 × 7,56 × 90 L = 2A + ⇒ L = 2×6 ⇒ 360 360

L = 12 +

3,14 × 7,56 ⇒ L = 12 + 5,93 ⇒ L = 17,93mm 4

2 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 3). r 5 Coef = ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,2 E 4,18 O coeficiente 1,2 indica que a linha neutra passa a 40% da espessura, conforme tabela, isto é, a 1,67 mm. R = r + 1,67 ⇒ R = 5 + 1,67 ⇒ R = 6,67 mm log o D = 2 × 6,67 ⇒ D = 13,34 mm Desenvolvimento da linha neutra “L”. π × D ×α 3,14 × 13,34 × 90 ⇒ L = 2A + B + ⇒ L = 2 × 5 + 20 + 360 360 L = 30 + 3,14 × 13,34 ⇒ L = 30 + 20,94 ⇒ L = 50,94mm 2

3 - Cálculo do desenvolvimento a linha neutra (fig. 4). Coef = r 2 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,0 E 1,9

O coeficiente 1,0 indica que a linha neutra passa à 37% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,70 mm. O valor de “R” será: R = r + 0,70 ⇒ R = 2 + 0,70 ⇒ R = 2,70 mm log o D = 2 × 2,70 ⇒ D = 5,4 mm Desenvolvimento da linha neutra

86

L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 5,4 × 45 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 5,40 ⇒ L = 50 + 2,12 ⇒ L = 52,12mm 8

4 - Cálculo do desenvolvimento da linha neutra (fig. 5). Coef = r 4 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 2,1 E 1,9

O coeficiente 2,1 indica que a linha neutra passa à 42% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,80 mm.

R = r + 0,80 ⇒ R = 4 + 0,80 ⇒ R = 4,8mm log o D = 2 × 4,8 ⇒ D = 9,6 mm L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 9,6 × 135 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 9,6 × 3 ⇒ L = 50 + 11,30 ⇒ L = 61,30mm 8

87

L . ED . Observação. determina o coeficiente. o coeficiente “C” e determinado pelo gráfico da (fig.de acordo com o número de vezes que a espessura “E” do material estiver contida na distância “h”. Determina-se o esforço de dobra em V (fig.Espessura do material. a fim de determinar a prensa adequada para realizar o trabalho. É calculada. h -Distância de fulcro a fulcro.Esforço de dobra em kgf. E . C .Largura a dobrar. 88 . 2). 1) pela fórmula seguinte: C × R × L × E2 ED = h Nomenclatura. portanto. R . ESFORÇO DE DOBRA É a força necessária para executar a ação de dobra.Coeficiente conforme a distância h. Para dobras simples.26.Resistência á tração do material em kgf/mm².

C × R× L× E2 ED = h ED = 1. ESFORÇO DE DOBRA 1 – Calcular o esforço de dobra em “V” para a peça. em latão (fig.189.26. ED = 2  E × R × L × E 1 +  3 h  89 .50 ⇒ ED = 175Kgf .33 × 35 × 10 × 9 24 4. 4). 24 ED = 2 – Calcular o esforço de dobra em “U” para a peça.3). em latão(fig. Fórmula. Fórmula.

Aço com 1 % C. Aço com 0. Aço de Silício Aço Inoxidável 90 .3 % C. Chapa de aço para embutidos. Aço com 0.12 ⇒ 3 2. Alumínio Duro. 3 ED = Observação.2 3   × 35 × 10 × 31 +  ⇒ 3  24  2 ED = × 35 × 10 × 3 × 1.70 Duro 17 – 22 48 28 30 – 40 40 – 60 50 – 75 40 50 60 72 90 110 180 65 - MATERIAL Chumbo. Aço com 0. Estanho. Zinco. Aço com 0. Aço com 0.353 ED = ⇒ ED = 784 Kgf .6 % C. Alumínio.8 % C. devemos somar o esforço das molas ou da borracha ao resultado anterior.12 26 15 22 – 28 28 – 35 40 – 50 32 – 38 32 40 45 56 72 90 100 55 65 . Quando a dobra é construída por sistema elástico.2 % C. Bronze laminado. Latão. R = Resistência de ruptura a tração em Kgf/mm2 Macio 25 – 4 4–5 8 .4 % C.1 % C. Cobre. Aço com 0.

servindo também de extrator (fig. como veremos posteriormente. Dobrador com extrator. 91 .1) .27. para evitar deformações. SISTEMAS DE DOBRADORES Com mecanismos elásticos Quando se executa a ação de dobra. geralmente é necessário que o dobrador seja dotado de mecanismos elásticos. Possui na parte superior. Prensa chapa extratora. Observação. estes mecanismos podem ser montados na parte superior ou inferior do dobrador e exercem funções diferentes. conforme as necessidades. para obter sua posição correta. a formada peça e também atua como extrator da mesma (fig. Estes elementos não devem ser confundidos com os que servem para acionar as partes móveis do punção e matriz. tais como: Fixador da peça. 2). para obter melhores resultados na construção de peças. Pressiona a peça contra o punção e a acompanha. Por sua forma de construção. 3). que têm por objetivo executar o dobramento ou a curvatura. É o mecanismo que prende a peça antes da atuação do punção dobrador ( fig .

7). COM PEÇAS DESLIZANTES. que é cilíndrica pela sua parte externa e tem um contrapeso que a leva ã sua posição original. conforme os casos. A sequência do trabalho se faz por meio de cunhas (fig. as peças móveis giram sobre um eixo e são acionadas por molas Na (fig. deixa-a solta. completando a forma conveniente. 5). uma vez que o mecanismo. o movimento retilíneo. . Quando se trata de dobrar ou curvar uma peça de tal forma que dificulte a entrada ou saída do punção. geralmente. A salda da peça se faz ã mão em sentido horizontal. 4). como acontece quando a peça forma um arco maior que 180°. 92 . as peças móveis têm.Com peças giratórias basculantes. Na (fig. ao baixar o punção. o eixo é constituído pela mesma peça móvel. Observação.com as mesmas cunhas ou elasticamente (fig. A solução mais prática para casos simples é a das peças matrizes giratórias que consistem em peças postiças que oscilam ao redor de um eixo. é necessário construir os dobradores de várias peças móveis no punção ou na matriz. 6) e o retrocesso se faz. Neste tipo de dobrador. ao expulsá-la.

quando as peças têm várias dobras. Os que trabalham primeiro estão mais salientes e. é a matriz que cede elasticamente. porém. este processo entra 93 . o duplo efeito se verifica com um punção híbrido. ou seja. 8). embora continuem no seu curso outras peças que fazem a operação seguinte (fig.COM PUNÇÃO DE DUPLO EFEITO Este tipo de dobrador é usado. Pode-se também obter a peça em dois ou mais passos. Observação. em lugar do punção. todo o esforço de dobra da primeira fase. sem ceder. 1. executa a operação em um só golpe (fig. ficando imóveis. Nestas. 2. Em certos casos. Por sua forma de construção. que faz as vezes de punção para a primeira fase e de matriz para a segunda (fig. uma vez que chegam ao final do seu curso. Observações. uma vez que devem suportar. em geral. 10). o punção está dividido em duas ou mais partes que atuam sucessivamente. Mistos (dobrar e cortar) Este tipo é muito comum e é utilizado para obter peça: com dobras simples. Em alguns casos. 9). As molas devem ser resistentes. cedem elasticamente.

apresentam varias formas de construções. São os que executam a ação de curvar até formar um tubo. é conveniente que a peça seja levemente curvada(fig ll). são empregados para a fabricação de dobradiças ou peças semelhantes. geralmente. DE ENROLAR.no estudo de estampos progressivos. Estes dobradores. Nas figuras 12. na operação de corte. 94 . Para facilitar a operação de enrolar. 13 e 14. Pode-se facilmente obter esta curvatura.

ESTAMPOS DE EMBUTIR Os estampos de embutir são aqueles que têm por finalidade transformar as chapas planas de metal laminado em peças ocas de formas cilíndricas.e outras.28. elípticas. cônicas quadradas retangulares. 95 .

Placa-base 8. 9. eletrodomésticos. produzem-se vários fenômenos físicos que ocasionam efeitos de tração. A figura 1 apresenta os elementos que podem constituir um estampo de embutir.televisores e outros.Saída de ar.Parafuso de fixação 7.Extrator mecânico 29.Mola 10 -Punção 11 -Matriz 12. Nomenclatura 1 –Espiga 2 -Placa superior 3.Parafuso limitador 6. rádios. compressão e de tração e compressão 96 . FENÔMENOS DE EMBUTIMENTOS Ao submeter o material à ação de embutir.embutir 4 -Prensa-chapa 5.Material a.São empregados na fabricação de peças para automóveis.

Neste. alivia o material.supondo que o mesmo tenha sido fixado pelas suas abas laterais. a deformação chama-se encolhimento e se consegue com a perda de superfície e.combinados. De tração São as formas que tendem a alargar o material. onde. aumentando a espessura do material (fig. A deformação que sofrerá a chapa. 3). e se consegue com a redução da espessura do material (fig. por meio de dispositivos apropriados. à contração no sentido perpendicular (figura 2). portanto. como se verifica na fig. Tração e compressão 97 . aos quais denominamos fenômenos do embutimento. 1. 5). será chamada estiramento. 6). natural neste caso. para evitar a tendência. por sua direção. evitando a flexão (fig. De compressão A figura 4 nos apresenta um aspecto deste esforço.

em direção transversal. Quando a folga e demasiadamente pequena (fig.1.04mm . a forças de compressão (fig. a forças de tração e. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ Embutido. 100 Folga = 2 × 4. mas sim com muita aproximação. por conseguinte. 1). 7). que nunca se obtém perfeitamente. 98 .0 + 0.1 × 40 0.04mm. e corresponde à espessura do material a embutir. 30.Quando a chapa é submetida. INFLUÊNCIA DA FOLGA. 1. porém. mais 40% da tolerância máxima de laminação. numa direção. a superfície fica igual e. cuja tolerância de laminação e de ± 0.04 = 8. o resultado será como se indica na fig. Exemplo Para embutir uma chapa de 4 mm de espessura. . se as forças estão convenientemente equilibradas. muda um pouco a forma. teremos uma folga de: Tolerância máxima = 0. para permitir que o material se adapte à forma do punção e evite o excesso de atrito que origina rachaduras e marcas na peça embutida . a espessura não varia. 8 e. o material tende a romper-se. Este é o caso ideal do embutimento. É a tolerância natural que se deve deixar entre punção e matriz.

Este está em função da chapa a ser trabalhada e praticamente se consegue de acordo com as características do material da forma seguinte: Para aço. nas partes ativas. Estes valores podem ser diminuídos para embutimentos pouco profundos. OBSERVAÇÕES: 1. Para latão. r = 6 a 8 espessuras. devem ser lubrificados. um acabamento polido e. RAIOS DE EMBUTIR É o arredondamento que se faz nas arestas da parte ativa do punção e da matriz. Observação Além do perfeito dimensionamento do punção e matriz.2. 2). durante o funcionamento. Para alumínio. para evitar trincas e rupturas no material que sofre a ação do embutimento (fig. 31. 3). 1). 99 . Já com folga excessiva. r = 8 a 10 espessuras. ou o deslocamento do punção. estes devem apresentar. a peça apresenta deformações no perfil (fig. facilmente identificável pela variação na altura do embutimento (fig. r = 4 a 5 espessuras.

Não são exatos. constrói-se um triângulo retângulo que deve ter um cateto h correspondente altura da peça. devido ao estiramento que sofrem as paredes dos recipientes (fig. O raio que se deve utilizar neste caso é arbitrário. depois da ação de embutir. 100 . para evitar esforços inúteis na chapa. Método gráfico Para se determinar graficamente o raio do disco. e uma hipotenusa igual à altura h mais a metade do diâmetro a do embutido determinando o outro cateto que será o raio r do disco (fig. Os desenvolvimentos determinados teoricamente. 1). porém não convém que seja menor que duas vezes a espessura da chapa. obter-se a peça desejada com a máxima economia de material. 3. porque sobrecarregam os valores indicados e poderiam formar-se dobras no material. 32. É a determinação das dimensões da chapa e de sua forma para. Não convém aumentar o raio. Podemos calcular o desenvolvimento de uma peça pelo método gráfico ou matemático.2. Arredondar as bordas do punção. DESNVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO Cálculo e Número de Passagens.correspondem normalmente a figuras de corpos geométricos regulares ou com secção circular. 2).

a altura h.8 de"d1".46 ⇒ D ≅ 82mm. Quando h superar a metade de d. MÉTODO ANALIÍTICO Determina-se através da fórmula: D = d 2 + 4 × d × h ⇒ D = 252 + 4 × 25 × 12 ⇒ D = 625 + 1200 ⇒ D = 1825 ⇒ D = 42. ou seja. não deve ultrapassar a mede do diâmetro d da peça.7 mm Para obter maior precisão.hip = h + d 25 ⇒ hip = 12 + ⇒ hip = 25. Exemplo Calcular as dimensões de h em cada passagem de um produto cujas dimensões finais são h5 = 80 e ds = 20.7mm.35mm D = 21.ou seja. na primeira passagem.4mm 2 2 Observação ⇒ r = 25. Para as passagens sucessivas a redução será de 20%. 101 . deve-se calcular o número de passagens. desenha-se o gráfico em escala bem ampliada. D = d 52 + 4 × d5 × h5 ⇒ D = 202 + 4 × 20 × 80 ⇒ D = 6800 ⇒ D = 82.. deve haver. "d2".35 × 2 = 42.4 2 − 12 2 ⇒ r = 21. aproximadamente. tomar 0..6 do diâmetro D do disco. Através de experiências práticas. Para se obter um embutido racional. uma redução de 40%. para determinar d1. tomar 0. constatou-se que.

Os diâmetros”D” dos discos.4 4 × 49 h 22.6 d1 = 82 × 0.8 = 31.800 D = 82mm D 2 × d12 4 × d1 1° d1 = D × 0. Consegue-se.800 × 49 2 = 22.800 × 252 = 61. em casos excepcionais.8 d 4 = 31 × 0.8 = 39. calculados através destas fórmulas. Fórmulas Para Desenvolvimento.4mm 4 × 49 2 D2 × d2 h2 = 4 × d2 h2 = 6.7 mm 4 × 25 D 2 × d 12 5º d 5 = d1 × 0.800 × 312 h3 = = 47 mm 4 × 31 2 D2 × d4 h4 = 4 × d4 h4 = 6. são aproximados 102 .8 d 4 = 25mm 6.8 d 5 = 25 × 0. dependendo da dutilidade da chapa e do lubrificante empregado.8 d 2 = 49 × 0.8 = 24.2 d 3 = 31mm 4° d 4 = d 3 × 0.8mm 4 × 39 D 2 × d 32 h3 = 4 × d3 3° d 3 = d 2 × 0.4mm Observação O número racional de passagens Evita: alongamento excessivo.2 d 2 = 39mm 6. a altura h igual ao diâmetro D O.2 d1 = 49mm h1 = h1 = 2° d 2 = d1 × 0.8 d 3 = 39 × 0.Passagem D2=6. quebraduras e encruamento do material.6 = 49.8 = 20 d 5 = 20mm h1 = h1 = 4 × d1 6.800 × 49 2 = 22.800 × 39 2 = 33.

103 .

Bronze. no entanto. Óleo solúvel com Óleo mineral denso. 2. LUBRIFICAÇÃO É a aplicação de substâncias oleosas que se empregam na operação de embutir. Óleo de côco com vasilina. podemos apresentar algumas normas gerais: 1. Os lubrificantes usados para diversos tipos de materiais são os seguintes: LUBRIFICANTES Gordura (vegetal ou animal) misturada com cera virgem.33. Empregar produtos preparados especialmente para este fim. Estanho. esforços desnecessários. Querosene com terebentina. empregam-se puros para trabalhos que exijam melhor lubrificação e diluídos para outras operações. Zinco. Alumínio e suas ligas. Cobre. Óleo mineral denso. Metal branco. Os óleos. Latão. que se podem utilizar diluídos ou não em água.para diminuir a resistência ao deslizamento. AÇO Óleo de rícino (em casos especiais). Chumbo. possa aconselhar algumas pequenas variações. 104 . Deve-se utilizar o lubrificante conforme a especificação do fabricante. embora a experiência. 3. O lubrificante a empregar varia com o material a embutir e com o tipo de embutimento. de qualidades comprovadas. em algum caso determinado. peças defeituosas e desgaste prematuro do estampo.

Observações: 1.5 × 40 − 3 × 20 ) × 3 × 32 EE = (140 − 60 ) × 3 × 32 = 80 × 3 × 32. como o produzido entre a prensachapa e a chapa que se embute. Para Embutimentos Cilíndricos. EE = esforço do embutimento e = espessura da chapa R = resistência ã ruptura por tração em kgf/mm² D = diâmetro do disco d = diâmetro a obter Exemplo Calcular o esforço do embutimento num disco (fig. Quando calculamos o esforço de embutimento. o desta e a parte superior da matriz e outros menores. como o atrito da chapa nas paredes internas da matriz do estampo. por sua forma de construção. pode-se considerar um embutimento aproximado á secção do punção. 2.5 × D − 3 × d ) × e × R EE = (3. 105 . Não devemos diminuí-la em momento algum porque é ligada ao mesmo processo de embutimento. É a força necessária para produzir a deformação da chapa. para obter o cilindro da figura 2 (Resistência à tração 32 kgf/mm2). Para recipientes não cilíndricos. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO Definição e Cálculo. além do resultado teórico. 1). Podemos Empregar A Fórmula Seguinte: EE = (3. EE = 7680 Kgf = 7. para compensar os esforços secundários mencionados anteriormente e a força dos mecanismos e1ásticos. 0 valor obtido neste processo é maior que o teórico. Cálculo: EE = (3. prevendo a deformação.34.680t. a matriz pode ocasionar outros tipos de esforços por "atrito”. devemos considerar que.5 × D − 3 × d ) × e × R.

dar-se-á lugar a esforços desnecessários que. a importância do sujeitador. Utiliza-se para embutimentos pouco profundos e. ocasião em que se efetuamos esforços de tração e compressão 2. não obstante isto. especialmente. uma vez que se for menor que o necessário. O punção está provido de furos para permitir o escape do ar.l). propomo-nos a conhecer os seus exemplos clássicos. Observações: 1.que mantém a chapa prensada por meio de molas e convém que possa regular-se. para eliminar o inconveniente indicado na figura 3. EMBUTIDORES Tipos de Aplicações. 106 . e do punção da mesma forma. O mais simples consta unicamente da matriz com a forma externa da peça. a. São os elementos que nos indicam as formas e procedimentos para o projeto dos estampos. Deve-se levar em conta. b. O mais usual e o de sujeitador elástico (figura 4). tende a produzir "dobras" na peça (fig. formar-se-ão dobras e se for maior. de acordo com as dificuldades apresentadas pela peça a produzir. Com sujeitado ou prensa-chapa. deduzida a espessura da chapa (fig.devido a que a deformação não se efetua dentro da placa-matriz e sim quando a chapa desliza sob o mesmo. 2) . em alguns casos poderão chegar a romper a chapa que se embute.35. Existem muitos tipos de construção. porém.

ê montada na matriz que tem a medida externa igual à parte interna da peça e a cavidade central com a redução apropriada (fig. previamente embutida. Aciona-se o punção e começa a deformação reversível. em consequência da forma da peça (fig. 3. 5). Monta-se a peça na matriz com as dimensões requeridas (fig. A peça. 6). d Embutidor reversível utilizado em alguns casos para embutimentos profundo.c De punção elástico geralmente de borracha que se emprega para regulá-lo e terminar de dar forma a uma peça embutida. 107 . 2. 8). quando tem de ter as dimensões interiores maiores que a boca (fig.cuja vantagem é evitar a deformação do laminado do material a trabalhar e não precisar ser recozido entre suas fases de execução. que são as seguintes: 1. 7).

108 . As matrizes são construídas com sistema de fixação igual. As superficies que 1 trabalham devem ser bem polidas. e De duplo efeito. por ser a matriz montada no cabeçote da prensa e o punção na mesa desta. corta a chapa e imediatamente e embutida por um punção (fig. f. OBSERVAÇÕES. Embutimento inverso. a matriz pressiona o disco sobre o sujeitador e embute com o punção 1 .4.Logo desce o punção 2 e embute a segunda parte com a matriz formada no punção 1 (figura 11). que tem uma cunha elástica de expulsão e cujo objetivo é dar um bom acabamento à peça ( fi g. 2 0 jogo entre punção e matriz do primeiro passo será 10% maior que o normal. ou seja.Distingue-se pela sua forma de construção. A última operação executa-se numa matriz de calibrar. ao acioná-la. durante um movi mento da prensa. 9) OBSERVAÇÃO. e o que apresenta operações distintas e simultâneas. Este tipo permite obter coeficientes de redução mais importantes e é aplicado numa grande variedade de peças. a matriz leva em sua medida externa a medida do disco. para trocá-las no momento necessário. Quando baixa o cabeçote. 10).

2 Ao ar com colunas descobertas e sem guia de punções (fig. ESTAMPOS PROGRESSIVOS Definições e Sistemas. Neste caso. para obter a peça desejada. fixam-se de acordo com as dificuldades da peça a obter. as outras. Outra vantagem que oferece é a de permitir a limpeza do estampo sem desmontá-lo da mesa. Tem a vantagem de permitir a visão do trabalho que se efetua. 109 .São utilizadas para a obtenção de grande quantidade de peças pequenas Sistemas de Construção. A primeira fase está destinada a dar o avanço da tira e é regulada por facas de avanço.36. Este tipo de estampo é recomendável quando as peças não são tão complicadas.l). Suas formas de construção e os elementos que os compõem são semelhantes às estudadas nos assuntos anteriores. faz-se necessário realizar várias fases de execução. com a diferença de que nestes podem ser obtidas várias operações no mesmo estampo. a progressão fica encoberta pela guia (fig. São os que se constroem de maneira que. 2). procurando evitar qualquer dificuldade na progressão das fases. que podem ser duas ou mais. 1 Com guia de punções fixa.

de maneira que sejam facilmente recambiáveis ou com vistas ao emprego do material apropriado para esta operação (fig. quando for possível. São os que realizam. 110 . 1). podem perfurar. Geralmente.ESTAMPO PROGRESIVOS (APLICAÇÕES E TIPO). Tipos: Corte A placa matriz pode ser inteira ou de várias peças e postiços para facilitar sua construção.determinam o passo por meio de facas de avanço e. dobrar. a tira é centralizada por pilotos nos furos da peça ou localizados especialmente para este fim no retalho da tira. progressivamente. em seguida. embutir e cortar. operações na tira para obter a peça.

ao final das operações (fig. 111 .Corte e dobra Em certos casos. quando o caso o requer. podemos adaptar aos estampos progressivos de corte. punções dobradores. 2). com o fim de obter a peça dobrada.

localiza-se o punção cortador. Estes estampos têm facas que efetuam um semicorte para facilitar o deslizamento do material durante a operação de embutir.De embutir Quando se trata de embutimentos profundos de pequenas dimensões. 3). e necessário construí-las com faca de avanço e pilotos para centralizar a tira. Observação. podemos fazê-los em várias fases numa matriz. Ao final das fases de embutimento. é necessário construir estampos para obter peças onde podemos aplicar os três tipos de operações. Para isto. para obter a peça de com a forma desejada (fig. Em muitos casos. 112 .

Placas matrizes com parte frágeis. Buchas. De dobra. Centradores.PEÇAS De corte.C 60 –62 PUNÇÕES. Placas de choque. Extratores. Pinos de guias. De corte e dobra. Faca de avanço. 58 – 60 De corte e repuxo. 56 – 58 De repuxo. Colunas. 60 – 62 58 – 60 56 – 58 58 – 59 54 – 56 56 – 58 113 . Levantodores de tira. Topes. Placas matrizes. DUREZA ROCKWELL .

40% Cr – 1. para metais não ferrosos 1000 1050 ÓLEO OU AR 49 C – 0.00% 175 210 53 50 50 52 55 Boa resistência ao calor e ao desgaste em temperaturas elevadas. C – 0. DUREZA. Pode também ser cementado.00% Mo – 0.75% Mn – 0. sem perder sua qualidade. grande resistência à abrasão e fadiga e extrema tenacidade apões a tempera.00% Ni – 3. É usado para cunhagem com impressões profundas.40% V – 1.3% Mo – 1.30% 200 230 59 800 850 ÓLEO Aço com têmpera profunda. QUÍMICA 100 200 300 400 500 600 APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL. TEMPERAR A °C. 880 925 ÓLEO. Recomendáveis nos estampos a quente. 58 53 49 46 41 C – 0.0% Mn – 0.50% Si – 0. 58 57 55 52 48 43 114 .4% Cr – 5.50% V – 0. 37.37% Si – 1.30% W – 2.30% Mn – 0.25% Cr – 1.20% 190 220 Boa tenacidade d dureza.55% Si – 0.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C COMPOS. para punções de altas capacidade de trabalho.

Bom para corte de chapas siliciosa.50% W – 1.30% Mn – 1. 940 980 ÓLEO AR 48 38. TEMPERAR A °C. 56 50 43 - C – 1. C – 2.20% Mn – 0.30% 160 180 Extra tenaz. 770 800 ÁGUA. aplicados nos estampos com gravuras. É usado na construção de matrizes. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA C – 0.05% Si – 0.90% Si – 0. pinos e passadores e pino de guia. Aceita alta dureza.05% Si – 0. para punções. Indicado para punções e matrizes que exigem grande capacidade de corte e resistência ao desgaste.30% 220 260 66 64 60 59 57 Altamente indeformável.50% V – 0. matrizes e cunhas. punções. QUÍMICA APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL.30% Mn – 0.10% 190 210 63 790 810 ÓLEO 61 É a qualidade de aço mais utilizada para tempera em óleo.20% Cr – 0.75% Cr – 12. deixando o núcleo tenaz. sem deformações.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C 100 200 300 400 500 600 COMPOS. 66 63 55 47 - - 115 .50% W – 0. com profundidade de 2 a 5mm.

TABELA PERIÓDICA 116 .39 .

São Paulo: Pro-Tec. v. McGraw-Hill. Materiais para construção mecânica. Rio de Janeiro: Interciência . MALISHEV. CHIAVERINI. Materiais de construção mecânica. F. Raul Oscar. Tecnologia mecânica. Salvador. Silva. V. Tecnologia dos materiais. SENAI-BA CIMATEC .REFERÊNCIAS PROVENZA.2 117 . SENAI-BA CIMATEC. 72p. RAUTER. São Paulo: Livros Técnicos. TELLES. Pedro C. Tratamento térmico. 2002. A. Salvador. 2003. Materiais para equipamentos de processo. Aços ferramentas. São Paulo: Mestre Jou. 216p.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful