CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

Salvador 2006

Copyright ©2006 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados Área Tecnológica de Fabricação Núcleo de Usinagem e Conformação Elaboração: Francisco José Mendes Freire Revisão Técnica: Raimundo Paranhos Revisão Pedagógica: Nilzete Alves de Castro Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica) ___________________________________________________________ SENAI- DR BA. Ferramentaria: corte, dobra e repuxo de metais. Salvador, 2006. 117 p. il. (Rev.00)

1. Ferramentaria l. título CDD 671.3 _____________________________________________________________

SENAI Cimatec Av.orlando Gomes, 1845 – Piatã Salvador – Bahia - BA Tel.: (71) 3462.6500 Fax. (71) 3462.9524 www.senai.fieb.org.br

PARAFUSO TIPO ALLEN PARA DE CABEÇA CILÍNDRICA 18. DUREZA DAS PEÇAS 38. PINOS DE GUIA 7. ESTAMPOS PROGRESSIVOS 37. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA 39. CÁLCULO DO DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA 26. SISTEMAS DE SEGURANÇA 23.SUMÁRIO Apresentação 1. ESFORÇO DE DOBRA 27. SISTEMA DE DOBRADORES 28. DESENVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA 12. MOLAS PARA ESTAMPOS 19. FENÔMENOS DA DOBRA 25. COLUNAS E BUCHAS 16. PUNÇÕES 5. ESTAMPOS DE METAL DURO 14. PILOTO CENTRADORES 6. SISTEMA DE AVANÇO 11. TABELA PERIÓDICA REFERÊNCIAS 07 21 24 25 26 28 30 34 37 38 44 51 55 56 58 61 64 65 67 71 72 80 81 83 84 88 91 95 96 98 99 100 104 105 106 109 114 115 116 117 . CORTE EM FERRAMENTARIA 8. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA 13. BASE COM COLUNA E BUCHAS 17. CURVA E ENROLAR 24. ESTAMPOS DE CORTES 4. ESTAMPO DE EMBUTIR 29. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO 35. PASSO DE ESTAMPO 10. EMPREGO DO CERROMATRIX 15. ESTAMPO DE DOBRA. PRENSAS 22. NORMA DIN-1624 21. PLACA BASE 3. 33. EMBUTIDORES 36. ESTAMPO DE CORTE 2. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ 31. ESTAMPOS DE DUPLO EFEITO 20. LUBRIFICAÇÃO 34. FENÔMENOS DO EMBUTIMENTO 30. RAIOS DE EMBUTIR 32. ESFORÇO DE CORTE 9.

para profissionais da área industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de trabalho. Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional. através de programas de educação profissional. com conteúdos tecnológicos. Essas atividades. o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e superior. consultorias e informação tecnológica. são direcionadas para indústrias nos diversos segmento. . além de prestar serviços técnico e tecnológicos. É um meio que possibilita. o aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo.APRESENTAÇÃO Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e produtividade da indústria. e apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. de forma eficiente. Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta.

ESTAMPO DE CORTE É o conjunto de peças ou placas que. retalhos (figs 2e3) 7 . A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira. associado e adaptado às prensas ou balancis executa operações em chapas.1. para a produção de peças em série(figura 1).

Conjuntos Principais. É formado por dois conjuntos de peças ou placas que se denominam superior e inferior. É a parte móvel do estampo.Mesa 8 . 5 – Conjunto superior 6 – Placas de fixação 7 . realizando movimentos verticais descendentes e ascendentes (fig1) Nomenclatura 1 – Alojamento da espiga 2 – Mandril 3 – Conjunto inferior 4 – Cabeçote Conjunto Inferior. que é fixada ao cabeçote da prensa pela espiga. É à parte do estampo que é fixada na mesa da prensa ou balancis por meio de parafusos e placas de fixação (fig1). Conjunto Superior.

Sua fixação é feita por meio de parafusos de fixação. Existe outro tipo de placa superior usado em prensas automáticas. na qual é fixada a espiga e tem por finalidade unir. por meio de parafusos. no que se refere á sua capacidade de produção e durabilidade (fig. Observação. a A placa superior mais simples está representada na figura 1. guiados por colunas. ou de ferro fundido.2). a placa de choque e a placa porta punção. Tipos. 9 .Placa Superior É uma placa de aço1020 a 1030. são mais favoráveis. b Os estampos de corte.

a diversos cabeçotes (fig2). 1 – Cabeçote 2 – Alojamento 3 . sustenta o conjunto superior (fig1) Nomenclatura. tem a vantagem de permitir boa fixação (fig 3 e 4 ) 10 .Espiga É a peça cilíndrica. mediante a uso de buchas cortadas. de aço 1020 a 1030 que introduzida e presa no alojamento do cabeçote.Espiga 4 – Parafuso de fixação 5 – Mandril 6 – Conjunto superior 7 – Base do cabeçote Tipos Cilíndrica Adapta-se. Tem o inconveniente de não oferecer uma boa fixação Cilíndrica Com Rebaixo Cônico Para cabeçote com alojamento para espiga padronizada.

eleva a espiga forçando o encosto da placa superior no cabeçote da prensa. permitindo uma correta fixação. As rebarbas formadas pelo parafuso na parte cônica da espiga. A parte cônica da espiga tem duas funções: Ao apertar o parafuso. Observação O rasgo “G” da (fig 5 ) é feito para dar aperto ou afrouxar a espiga da placa superior. não chegam a atingir o alojamento no mandril. 11 .Funções da Parte Cônica da Espiga. por meio de uma chave radial. a pressão exercida nesta parte.

5 4 5 6 G. 30 tf/cm². 14 x 1. Em partes. D. 1). 20 tf/cm².5 Capacidade da prensa. 20 30 40 50 F. Quando tem o mesmo tamanho que a placa superior (fig.5 36 x 1. 23 34 46 57 C. 3 4 5 6 E.5 27 x 1. Sua espessura varia conforme o material a ser cortado. 2. usa-se quando o estampo é de grande dimensão e pode deformar-se no tratamento térmico (fig 2) 12 .5 18 x 1. 13 19 25 31 B. 10 tf/cm².TABELA DE DIMENSÕES DA ESPIGA D1 Métrica Fina. que tem função de receber choques produzidos pelas cabeças dos punções. É uma placa de aço 1060 a 1070. 5 8 10 12 Placa de Choque. 80 tf/cm². Tipos: Os mais comuns são: Placa de choque inteiriça. no momento em que estes furam ou cortam a chapa. evitando que os mesmo penetre na placa superior.5 44 x 1. temperada e retificada. 13 19 25 31 R. Placa de choque.5 A. 50 tf/cm². 25 38 50 73.

Disco Postiço. Usa-se quando a placa superior é de grande dimensão para obter economia do material (fig 3).

Placa Porta Punções. É uma placa de aço 1020 a 1030 situada logo abaixo da placa de choque ou da placa superior e fixa-se a esta por meio de parafusos, sua função é sustentar punções, centradoras, cunhas e as colunas de guia quando forem necessárias (fig. 1)

Nomenclatura:

1. 2. 3. 4.

Placa de corte. Alojamento para cabeça de punções. Placa porta punções. Alojamento de punções.

Os alojamentos para colocar os punções podem ser usinados ou realizados manualmente. Ajuste. Quando o estampo se destina a trabalhar em prensas automáticas, o ajuste dos punções

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na placas porta-punções deve ser H7 e h6, em prensa excêntrica o ajuste é H7 e g6.

Observação. Para o projeto de uma placa porta-punção, deve-se considerar: a b Espessura adequada para prender os punções. Suficiente penetração dos parafusos para suportar o esforço de separação dos punções.

PLACA-GUIA. É uma placa de aço 1020 a 1030 que tem a função de guiar os punções e pilotos centrados, nas cavidades, nas cavidades cortantes da matriz. A espessura da guia varia conforme o tamanho do estampo, o curso e a função dos punções. Os punções deverão receber, na guia, um ajuste deslizante H7 e g6, em caos de grande produção de peças, pode-se estudar a possibilidade de encaixa peças postiças ou buchas temperadas nas guias, evitando-se assim o desgaste prematuro (fig. 1).

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Tipo. Fixa. Monta-se no conjunto inferior por meio de parafusos e pinos de guias (fig. 2)

Presa Chapa. Monta-se no conjunto superior, guiada por colunas, quando existe o perigo de deformar a tira, no momento em que os punções realizam as operações. Seu movimento é regulado por meio de parafusos limitadores e com molas, para que funcione com expulsor do retalho (fig. 3).

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A distância entre esta deve ser igual à largura da tira a corta mais uma pequena folga que facilite o movimento da mesma. colocando-lhes um suporte.5 a 2 vezes a espessura da tira. mas recomenda-se construí-las mais compridas. A guia prensa chapa é geralmente utilizada em estampos progressivos. o que lhes rigidez e. Fixação. por meio de parafusos e dois pinos de guia Observação.Nota. que deverá ser de 1. Quando a tira a corta é de pouca espessura. Podem ser temperadas e revenidas.ao mesmo tempo. São duas peças de aço 1040 a 1060. Guias Laterais. As guias laterais são fixadas entre a placa–guia e a placa–matriz. Sua função é guiar a tira de material a corta (fig 1 ) Dimensões. 16 . A espessura das guias se 20% maior do que a da tira a corta. as guias podem ser substituídas por um canal na placa (fig 2). serve de apoio à tira. nas laterais da placa-matriz. O comprimento pode ser igual ao da placa-matriz.

é provida de cavidade que têm a mesma secção dos punções e cuja função é reproduzir peças pela ação dos mesmos Tipos: Inteiriças Quando são construídas de uma só peça (fig1).Placa Matriz. 3 e 4) 17 . É uma de aço indeformável. revenida e retificada. temperada. Quando são construídas de várias peças Para estampos de grandes dimensões(figs 2. Seccionadas.

18 . Classificam-se em: Placas-matrizes. Faz-se este tipo para facilitar a construção e reparação da placa-matriz. Placas matrizes. com pastilhas encaixadas em material de baixo teor de carbono (fig 9).as peças postiças são encaixadas na placa matriz Compostas.Quando as dimensões são muito pequenas e apresentam dificuldade de construção (fig 5e6) . com peças postiças (fig 7e 8).

10) Com secção de corte paralela – Esta forma é a que se usa normalmente. para facilitar a saída das peças. Neste caso. Com secção de corte inclinada . e quando o material a cortar é muito macio e de grande espessura. 19 . 12).É semelhante a anterior. que tem de duas a três vezes a espessura da chapa a corta.Ângulo De Saída Quando se fazem as cavidades da placa-matriz. iniciando-se daí uma inclinação de 1° a 3°. (fig. estas não são de medidas uniformes porque vão se alargando de forma inclinada. 11).Para estampos de menor produção. É usada para placas matrizes de pouca precisão e materiais duros (fig. a inclinação começa na aresta cortante da matriz (fig. Com saída no início da aresta cortante . porém a secção de corte ou parte ativa se faz ligeiramente cônica (meio grau). a cavidade tem uma parte paralela chamada secção de corte.

13). faz-se saída utilizando-se uma broca de diâmetro maior (fig.Em caso de furos. para diminuir o esforço do punção e facilitar a saída do retalho. 20 . Obtém-se esta conicidade por meio de um alargador cônico(fig. 14). a secção de corte é ligeiramente cônica. Nos furos de pequeno diâmetro.

2. a placa base terá uma cavidade maior. É constituída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido. Tipos: Simples. Este sistema tem a vantagem de reforçar lateralmente a placa matriz. para permitir sua fixação na mesa da prensa (fig. permitindo reduzir suas dimensões (fig. 2). Embutida. PLACA BASE Tipo e Fixação. Quando o produto obtido sai pela parte inferior da matriz. seu tamanho é maior que as outras placas. para facilitar sua saída. Semi-embutida. Para placa matriz submetida a grandes esforços laterais ou quando sua construção apresentar perigos de ruptura (fig. 1). 3). É uma placa que serve de apoio á placa matriz e fixa a esta por meio de parafusos e pinos de guias. 21 . É a mais econômica pela sua forma de construção.

Universais. 7). 6). 4). Por meio de parafuso e placas de fixação (fig. 5). procede-se de duas maneiras: por meio de parafusos. Para fixação de placa base na mesa da prensa. 22 . A forma de fixação pode ser direta ou com régua de ajuste. diretamente na placa base (fig. Constroem-se para adaptar placas matrizes de diferentes medidas. por meio de parafusos (fig. Sistema de Fixação. Com lacunas. São usadas nos estampos de alta produção e constroem-se com colunas guias de dimensões normalizadas (fig.

Dimensões. Dim. A N° 1 2 3 4 5 6 7 8 290 290 290 320 320 320 370 370 215 215 215 245 245 245 290 290 165 190 215 175 200 230 235 240 150 150 150 180 180 180 205 205 75 75 75 75 100 100 130 130 11 11 11 14 14 14 17 17 15 15 15 15 19 19 19 22 B C D E F G 23 .

dando forma ao produto. 4 e 5). 1). Punções.3. 2 e 3). Quando apresenta partes frágeis que serão submetida a grande esforços (figs. Quando sua forma não apresenta dificuldade de construção (fig. Seccionadas. 24 . quando são de grandes dimensões e também para facilitar sua construção e reparação (figs. Com postiços. Simples. Constroem desta forma. temperado e revenido. Tipo. ESTAMPOS DE CORTES. São peças de aço liga. que efetuam o corte ao introduzir nas cavidades da placa-matriz.

25 . Com cabeça remanchada. Com cabeças usinadas. – (figs. Fixa diretamente á placa porta punção ou por meio de uma bucha (figs. PUNÇÕES Sistemas de Fixação Simples Quando a espiga e o punção forma uma única peça (figs 6 e 7). deve-se determinar sua posição para evitar ruptura do punção (fig.11). 8 e 9).4. 10 e 11) Observação: Quando a secção de corte não é cilindrada.

fixam-se por meio de pinos de guia perpendiculares à sua posição. pode-se fixá-lo a placa portapunção por meio de parafusos e.Outros Tipos de Fixação. o conjunto embute-se na placa porta punção (fig. Quando os punções tem uma base de apoio suficiente. 13). Permite economia na construção do punção 5. Punção semi-embutido é preso por parafuso e pino de guia para posiciona-lo (fig. PILOTOS CENTRADORES. no mínimo. 12). Além dos tipos comuns existem outros que se utilizam em caso especiais. dois pinos de guia(fig14) Vantagens Não é necessário embutir o punção na placa. 26 . Quando os punções são de pouca espessura.

27 .com espiga roscada.O material indicado para sua construção é o aço-prata que se deve ser temperado e revenido Tipos. para se obter um produto com boa precisão. já furada.Os pilotos centradores são pinos que permitem posicionar a tira. Pilotos fixos no punção. com ajuste forçado duro H7 m6 (figs 1e2) Pilotos fixos no punção. sobre a cavidade da matriz.

D = menor que o furo a centrar de acordo com a tolerância desejada. 1). Neste caso os pilotos devem ser colocados lateralmente sobre o retalho da tira.Sua função.5 d = 2/3 D. é posicionar as placas de um conjunto. dois pinos de guia. 6. PINOS DE GUIA. Empregam-se quando a peça a fabricar não tem furos. eliminando a folga do parafusos de fixação (fig. Pilotos fixos na placa porta-punção com cabeça remachada (fig5). no mínimo. São peças cilíndricas geralmente de aço-prata temperadas e revenidas .Empregam-se nos casos em que os furos a centrar encontram-se dentro do contorno da peça a corta.(fig6) Detalhes de Construção (fig7). O ajuste nas diversas placas deve ser H7 j6 (fig 2) Empregam-se.3. 28 . R = D. tendo-se em conta a segurança da placa-matriz (fig 3). localizados o mais distante possível entre si. e = espessura da tira 0. ou peças entre si. r = 0.

os alojamentos dos pinos de guia se efetuam de diversas formas Passante. Emprega-se geralmente na fixação dos punções Os pinos de guia colocados nos furos não passantes podem ser ocos ou com um pequeno plano.12 12 – 20 X 6 10 13 Segundo as necessidades. facilitando a saída de ar para sua melhor extração (figuras 6e7) As dimensões dos pinos de guia se determinam pela espessura das placas a fixar e pelo esforço que suportam. Empregam-se quando as peças a posicionar permitem um alojamento total (fig 4). Tabela prática para uso dos pinos de guia 29 . Não Passante.Tabela Ø mm 3-6 6 .

pressiona a tira contra a placa matriz e empurra a parte a cotar dentro da cavidade da mesma. 4). 2. e 3) Processo de corte. Punção ao descer. iniciando-se as linhas de rupturas (fig. Entende-se por corte.D L 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 4 6 8 10 12 14 16 20 7. a separação total ou parcial de um material sem formação de cavacos (figs. 30 . em ferramentaria. produzindo deformações na superfície da tira a cortar. 1. CORTE EM FERRAMENTARIA Processo.

Cálculo. 31 .Para que o produto obtido não apresente rebarbas. A pressão que o punção continua exercendo. Folga que deve existir entre o punção e a placa matriz. provoca a separação das peças (fig. Folga. 6). traz como conseqüência a conservação do corte da placa matriz e a qualidade da peça Dimensionamento. 5). No caso de contorno interno. Quando precisamos obter contornos externos. o punção leva a medida nominal e a folga se acrescenta à placa matriz. é necessário que a folga entre o punção e a placa matriz seja adequada (fig. para que a ação do corte seja correta. a placa matriz leva a medida nominal da peça e a folga fica no punção.

Determine as medidas do punção e placa matriz para construir peças de aço semi-duro (fig. Em materiais ferrosos que não oferecem grande resistência à tração.Para determinar as medidas correspondentes ao punção e a placa matriz. Suas medidas variam de acordo com a espessura e o tipo do material a ser cortado.06mm e 20 e F= 16 e F= . 2). Contorno interno: 6 + 2(0. 3. dúteis e de pouca resistência à tração. 5). Aspecto da Peça. Quando há dificuldade para medira folga entre a punção e a placa matriz é necessário fazer ensaios na peça ou balancin.88 mm. Contorno externo: 16 – 2(0. 4). para determinar pelo aspecto da peça. 14 F= F = folga em mm.06) = 6. a parte fosca tem 2/3 da espessura (fig. 32 . 3). Exemplo. pode-se aplicar as fórmulas seguintes: Para aço macio e latão.12 mm. F= e 16 F= 1 16 F = 0. Para materiais ferrosos que oferecem maior resistência à tração. 2. Para aço semi-duro. Exemplo. a parte fosca tem a metade da espessura (fig. A parte cortada na peça apresenta duas partes: brilhante e fosca. e = espessura da chapa em mm. a parte fosca tem 1/3 da espessura (fig.06) = 15. Para aço duro. 1. Este fenômeno ocorre em função da folga entre o punção e a placa matriz. Para materiais não ferrosos.

015 0.08 0.07 0.03 0.0 5.18 0.05 0.06 0.25 1.1 0.04 0.08 0.0 3.14 0.6 0.5 3.02 0. 0.75 1.18 0. aço inoxidável.015 0.19 0.5 0.5 5.42 0.5 6.05 0.13 0.01 0.105 0.34 0. Tabela prática para determinar a folga entre o punção e a placa matriz.0 0.75 0.22 - 33 .5 0.075 0.5 1.04 0.03 0.4 0.03 0.09 0.03 0.06 0.0 2.48 0.Observação.008 0.11 0.015 0.5 4.325 0. como: folha de flandres.015 0.04 0.09 0.14 0.22 0.05 0.105 0.03 0. FOLGAS “F” Espessura da chapa em mm.04 0.16 0.13 0.41 0.06 0.75 2.16 0. materiais isolantes e plásticos.04 0.0 1.105 0.1 Aço macio Latão Siliciosa Cobre Alumínio Alumínio Duro 0.05 0.02 0.01 0.075 0. Existem outros materiais que se adaptam a qualquer dos três casos citados.27 0.0 4. aço silicioso.25 0.5 0.12 0.16 0.075 0.06 0.325 0.21 0.09 0.06 0.06 0.08 0.05 0.02 0.28 0.25 0.04 0.62 0.13 0.

1. 10 10 Cálculo. Ec =140 x 1 x 32 = 4480 Ec = 4480 Kgf 10 10 10 10 20 10 20 10 30 10 100 40 Observação. P = 100 + 40 = 140 mm Ec = P x e x Rc. Exemplo. O valor da resistência ao corte se obtém da tabela e está relacionado diretamente com o tipo de material a trabalhar.8. P = Perímetro da peça a corta (em mm). da prensa a utilizar. Para calcular o esforço de corte podemos aplicar a seguinte fórmula: Ec = p × e × Rc . e = Espessura da chapa (em mm). Queremos saber o esforço necessário para cortar a peça da figura 1. Ec =100 x 1 x 32 = 3200 Ec = 3200 Kgf 10 20 20 30 100 2. faz-se com a soma dos perímetros. Ec = Esforço de corte. A resistência do material a cortar é de 32 Kgf/mm² e a espessura da chapa é de 1mm. Quando calculamos o esforço de corte com dois ou mais punções no mesmo estampo. em toneladas. Rc = Resistência ao corte do material (em Kgf/mm²). Ec = P x e x Rc. ESFORÇO DE CORTE É a força necessária para efetuar um corte no material e determinar a capacidade. Cálculo. 34 .

Também se pode reduzir o esforço de corte. 4). Portanto se usa em material de considerável espessura. construindo os punções ou matrizes de modo que trabalhem em forma escalonada. A diferença de medida entre os punções ou matrizes. Observação. 3). varia segundo a espessura do material a cortar. Esta forma de construção não recomenda para corta material de pouca espessura.Para reduzir o esforço de corte pode-se afiar a parte ativa dos punções e placas matrizes nas formas seguintes (fig. A efetividade deste sistema é que o esforço se produz parcialmente sobre o material a cortar (fig. 35 . porque as peças a obter sofrem deformações.

3% Aço laminado com 0.55 55 – 60 32 40 48 56 72 90 105 56 55 . Silumínio.1% Aço laminado com 0. Aço laminado com 0.4% Aço laminado com 0. Zinco Cobre Latão Bronze laminado Alpaca laminada Prata laminada ESTADO MATERIAL MACIO DURO 2–3 Capa de aço 3–4 6 – 11 15 – 22 10 – 12 12 12 – 22 22 – 30 32 – 40 28 – 36 23 .60 36 .6% Aço laminado com 0. Duralumínio. Alumínio.0% Aço silício Aço inoxidável ESTADO MACIO DURO 40 30 – 35 45 – 50 25 32 35 45 56 72 80 45 50 .TABELA DE RESISTÊNCIA AO CORTE EM Kgf/mm² MATERIAL Chumbo.24 13 – 16 30 – 38 20 20 25 – 30 35 – 40 40 – 60 45 – 46 Chapa de aço para embutir Chapa de aço semi-duro. Estanho.8% Aço laminado com 1.2% Aço laminado com 0.

c = 30 mm. P = passo. c = 18 mm. Nomenclatura. Denomina-se o passo somando a largura máxima da peça a corta. 37 . a dimensão “C” da faca de avanço e calcula-se a quantidade de peças. P = c + a ⇒ P = 18 + 2 ⇒ P = 20mm . b = 3 mm.9. tomando em sentido longitudinal da tira. e a porcentagem de aproveitamento. e = 2 mm. PASSO DE ESTAMPO Denomina-se passo de estampo o avanço necessário da tira para efetuar um novo corte. Exemplo I. a = 2 mm. fig. 1 Em função do passo. b = 3 mm. por chapa. C = Comprimento da peça. P = c + a ⇒ P = 30 + 2 ⇒ P = 32mm . com a distância mínima entre as peças (figs. a = Espaçamento longitudinal. Exemplo II. a = 2 mm. e = 2 mm. e = Espessura do material. 1 e 2). determina-se a colocação dos topes.

é necessário que as peças sejam da mesma largura que a tira (fig. Tipos. São os que se colocam no conjunto inferior do estampo. dando-lhe posição. obter uniformidade nas peças e relacionar-se diretamente com a economia de material. colocados no estampo. Classificam-se em: a Os que permitem avança a tira. ao encontrar-se com o corte anterior (fig. 38 . 2). 1). mediante um suporte (fig. Observação. Para aplicar este sistema. Utilizam-se para baixa produção. b Os que permitem a tira avança diretamente até o tope montando na parte exterior do estampo.10. Topes fixos. São dispositivos de retenção. para posicionar a tira. 3). SISTEMA DE AVANÇO Topes e facas de avanço.

para obter bom rendimento do estampo. Ao empurrar a tira. 39 .Topes móveis – são utilizados no conjunto inferior do estampo e se empregam para alta produção. o tope volta à sua posição pela açõa da mola e se apóia sobre a tira. que agora está livre. Funcionamento. É suficiente empurrar a tira. b c d VANTAGEM. Ao descer o punção. Topes de balancim – Consiste em um tope basculante e é acionado pelo movimento da prensa. 4). este se apóia na face anterior da sua cavidade. Com movimento uniforme. a Ao empurra a tira contra o tope “A”. Efetuando o corte. Utiliza-se geralmente nos estampos nos quais a alimentação da tira que se faz de forma automática (fig. Este sistema permite obter maior produção que o anterior. depois da fixar a tira. obriga o tope “A” a levantarse por meio do acionamento “P”. o tope “A” cai na cavidae recém cortada e se apóia novamente na face anterior desta e o ciclo recomeça.

para evitar perdas de material no começo e no final da tira. Facas de Avanço. São punções cujas larguras equivalem ao passo da matriz é usados nos estampos de precisão para obter maior rapidez no trabalho. aciona-se manualmente o tope (fig. 40 . 6). 5).Topes auxiliares. 7). Para aproveitar a primeira peça. Para aproveitar as últimas peças com movimento lateral e efeito central (fig. Estas punções fazem um corte lateral igual ao passo (simples fig. Utilizam-se em combinação com outro sistemas.

deve-se colocar um postiço de aço temperado (fig. 41 . 10). Observação. para conseguir total aproveitamento da tira (fig. 9). Utilizam-se. também. Para evitar o desgaste da guia lateral causado pelas consecutivas pancadas da tira e pelo atrito da faca de avanço. 8).Dupla – pode ser adaptada para determinar a largura da peça ou obter maior precisão (fig.

11. DESVANTAGEM. Observação. portanto. a mais empregada. dando origem a pequenas saliências na tira que impedem o deslizamento normal da mesma (fig. Geralmente a faca de avanço reta sofre desgaste nos cantos vivos. é eliminada no corte sucessivo (fig. Fig. É de fácil construção. Por ser o ressalto “R” geralmente de pequena dimensão. 12). Neste tipo. Com ressalto. Adapta-se ao trabalho com materiais de pouca espessura. forma em conseqüência do desgaste da faca de avanço.Faca reta. 42 .a saliência “S”. existe o perigo de ruptura da faca. 11).

Tem a vantagem de não oferecer perigo de ruptura e assegurar um bom trabalho (fig.Com rebaixo. não interferem no deslizamento da tira. pois. as saliências formadas na tira não necessitam ser eliminadas. 43 . 13). Neste tipo de faca se avanço.

As posições mais comuns são: Reta e inclinada (figs. 44 . Economia de material. 5 e 6). 1 e 2). 4). 7 e 8). Em certos casos. ima ligeira modificação na forma da peca permite grande economia de material (figs. Sem intervalos (fig. Formas e dimensões da peça. 2.11. Disposições especiais. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA É o estudo de um projeto que tem por finalidade obter a posição da peça na tira. 3). 3. Sentido do laminado da peça a ser dobrada. considerando: 1. De arruelas e polígonos regulares (figs. Alternada (fig.

9 e 10). 12 e 13). 11. 16). Na disposição alternada projeta-se o estampo em duas formas: 1. para dar-lhe maior resistência.Em outros casos. já que ao contrário existe o perigo de ruptura na dobra (figs. Para baixa produção com uma punção. 14 e 15). Observação. passamos duas vezes a tira invertendo sua posição (figs. quando este se adapta ás medidas de outra peça do mesmo material (figs. esta será em sentido transversal ao laminado da tira. Para alta produção com dois punções (fig. pode-se aproveitar o retalho. 45 . Quando a peça é submetida a ação de dobra. 2.

17). A = Área de um metro de tira em mm². Calcule a porcentagem de aproveitamento Pa da tira. 1. Transportar para o papel transparente a mesma figura várias vezes. 18). A largura da tira é igual a largura da peça “l”. utilizando a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Sendo: Ap = Área da peça em mm². 3. Repetir os itens 1 e 2 para outras disposições (fig. O espaçamento “b” não deve ser menor que 1. Desenha no papel a figura da peça. 46 . O espaçamento “a” é aproximadamente iguql á espessura da chapa. O espaçamento “b” obtém-se mutiplicando a espessura da chapa pelo fator 1.Procedimento para determinar a melhor posição da peça na tira.5.5 mm 3. 1. 4. L = l + 2b. devendo ser no mínimo 1mm. 2. N = número de peças por metro de tira. 5. Observação. procurando manter o mesmo espaçamento “a” para todo o contorno da peça (fig. para cada posição encontrada. 2. mais 2b.Comprar os valores de Pa referente á cada posição e escolher o que apresentar maior Pa.

multiplicando-se o número de peças numa tira pela quantidade de tiras da chapa.Exemplos.5 = 33 mm.5 + 1. Calcula-se o número de peças por chapa. divide-se a largura desta pelo o passo. 33 1000 = 43 Tiras. 21) 20 + 1. 19) que se pode obter de uma chapa que tem 2m * 1m. 1000 Números de tiras por chapas (fig. Em seguida divide-se a largura da chapa pela largura da tira. 20). somado a largura da peça com os dois espaçamento laterais. 2. para obter-se o número de tiras por chapas. 20). 21). 23 3. 1. com as disposições das figs. 20) 30 + 1. 47 . Calcula-se a largura da tira. 1. Para determinar o número de peças por tira. 21 2000 = 64 peças. = 30 Tiras.5 + 1. 21). 31 Número de peças por tira (fig. (2 m) Números de tiras por chapas (fig. 20 e 21.5 = 23 mm. Calcular a porcentagem de aproveitamento. 2000 = 95 peças. Número de peças por tira (fig. Calcular a quantidade de peças (conforme fig. 4. Largura da tira (fig. Desenvolvimento. Largura da tira (fig. A espessura do material é de 1 mm.

64 × 43 = 2752 peças. Porcentagem de aproveitamento Pa Conforme fig20 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2.000 5 × 2.425 × 100 2.Número de peças por chapa (fig19).752 × 100 20.688 × 100 Pa = 68. 95 × 30 = 2850 peças.85 × 100 2. segundo a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Ap = área da peça em mm² N = número de peças por chapas A = área da chapa Cálculos. Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = 0. 71.850 × 100 2. 20).000.25% Figura 21 Peças obtidas 2 752 Porcentagem de aproveitamento 68.000 1.25% Pa = 0.7125 × 100 Pa = 71. 13.760 × 100 20.000. Número de peças por chapa (fig.000 5 × 2.000.752 × 100 2. Figura 20 Peças obtidas: 2 850 Porcentagem de aproveitamento. 5.8% 48 .000.8% Resultados. Calcula-se a porcentagem de aproveitamento do material.000 Conforme fig21 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2.

Cálculo do número de peças por metro de tira segundo figura 23 1000 ⇒ D×a 1000 1000 ⇒N= ⇒ 14 + 1.40mm 2 A = L × 1000 ⇒ A = 18.14 × 49 − 3.86 − 38.25 Pa = Ap = 153.4 × 64 × 100 ⇒ 18. para cortar arruelas com dimensões da fig22 Desenvolvimento com um punção 1 .5 ⇒ b = 2. 2.5 ⇒L = 18. Calcular a porcentagem de aproveitamento em um metro de tira.500 Ap = π × R 2 − π × r 2 ⇒ Pa = Ap = 3.25% de aproveitamento do material 2.500mm 2 Pa ≅ 40% 49 .385.5mm 3 Cálculo da porcentagem de aproveitamento Pa = Ap × N × 100 A 115.6 × 100 ⇒ 18.Determinação da largura da tira: L= D +2b ⇒L = 14 + 2 .5 15.5 x1.25 ⇒ L = 14 + 4. a=e b = 1.25 mm 2 .5 Pa = Pa = N = 64 Peças.5 × 1000 A = 18. conclui-se que a melhor disposição é a que está apresentada na figura 20 2 850 peças com 71.5 x e ⇒ b = 1.Da comparação dos resultados obtidos.500 7.14 × 12.46 Ap = 115.

h = sen 60 0 × ( D + a ) ⇒ h = 0.Desenvolvimento com dois punção Cálculo da largura da tira para obter uma disposição que proporcione o dobro de peças do desenvolvimento anterior determinando o valor de “h” (fig.5) ⇒ h = 0. a = espaçamento entre as peças.920 N = 64 × 2 ⇒ N = 128 peças .25 L = 13.866 × (14 + 1.5 L = 31.4 ×128 ×100 ⇒ 31. Cálculo da porcentagem de aproveitamento.920 A = L × 1. 24).920mm 2 .42 + 14 + 2 × 2.92 × 1.771.42mm L = h + D + 2B L = 13.5 ⇒ h=13. AP = 115. Pa = 14. A = 31.000 ⇒ A = 31.92mm o = Espaçamento lateral.2 × 100 ⇒ 31.42 + 14 + 4.000 ⇒ pa ≅ 46% . L = largura da tira.40mm 2 . 50 . D = Diâmetro da punção. Pa = Pa = Ap × N × 100 ⇒ A 115.866 × 15. h = Distância entre os centros do punções.

51 . evitando assim esforços irregulares sobre os punções. devemos proceder da seguinte forma: 1 2 3 Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais.12. Para determinar a posição correta da espiga pelo gráfico. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA Processo Gráfico e Analítico. É determinar corretamente a posição da espiga para que não haja desequilíbrio do conjunto superior do estampo superior do estampo durante o sue deslocamento. principalmente quando os conjuntos não são guiados por colunas. passando pelo centro dos punções(fig1). X e Y(fig1). Construir um sistema de eixos ortagonais auxiliar P1 O1 P2 paralelos ao sistema XOY(fig2). A posição correta da espiga é no centro teórico de todos os esforços efetuados pelos punções. Podemos determinar o centro teórico dos esforços por processo gráfico ou por processo analítico Processo Gráfico. Traçar paralelas aos eixos.

pelo ponto II. em escala. Traçar uma paralela ao eixo OX passando pelo ponto P2. passando por P1. Determinação da Abcissa. paralela ao eixo OX. os diâmetros dos punções na mesma ordem e que estão apresentados na figura 1. que passa pelo centro do punção D1 e por este ponto traçar uma paralela à direção B6da figura 2. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO. Traçar. a partir do ponto O1. que cortará a paralela ao eixo O Y que passa pelo centro do punção D2 no ponto II. que cortaráa direção de B6 no ponto P1. Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo O Y. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B5.4. que cortará a linha de centro paralela ao eixo 0 Y. no ponto II. a partir do ponto O1. Determinação da Ordenada Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo OX. Traça retas passando pelo ponto B e cada um dos pontos 2. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO que cortará a direção B1 no ponto P2. em escala.5 . que cortará a linha de centro de D1.do punção D2 no ponto II. paralela ao eixo OX. Traçar uma reta passando pelo ponto B sobre a bissetriz do sistema P1 O1 P2. no ponto III. que cortará a paralela que passa por P1determinando-se assim o ponto P que será o ponto de localização da espiga. Traçar pelo ponto II uma paralela à direçãoB3. os diâmetros dos punções na mesma ordem em que estão apresentados na figura 1 sobre o eixo O Y.Marcar no semi-eixo O1 P1. Traça a bissetriz do sistema de eixos P1 O1 P2. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B2 que cortará a linha de centro D3. Traçar uma paralela ao eixo O Y. 52 . que passa pelo centro do punção D2 e por este ponto traçar uma paralela a direção B1 da figura 2.3. uma paralela à direção B4. Marcar o semi-eixo O1P2. sobre o eixo OX.

.17 mm. + Dn × X n D1 + D2 + D3 + .... + Dn X1 = 10 mm y1 = 40mm. 47 ⇒Y = 53 . + Dn × Yn D1 + D2 + D3 + .... 3... procedemos da seguinte forma: 1.. 47 ⇒X = Y = 12 × 40 + 15 × 30 + 20 × 15 ⇒ 12 + 15 + 20 1. Para determinar a posição correta da espiga pelo processo analítico. 2.230 ⇒ Y = 26. D1= 12 mm D2 = 15 mm D3= 20 mm X = 12 × 10 + 15 × 56 + 20 × 25 ⇒ 12 + 15 + 20 1.Processo Analítico.. X2 = 56 mm y2 = 30mm..... + Dn D1 × Y1 + D2 × Y2 + D3 × Y3 .As distâncias XeY que vão determinar a posição da espiga. obtém-se pelas fórmulas: X = D1 × X 1 + D2 × X 2 + D3 × X 3 .... X3 = 25 mm y3 = 15mm.Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais XOY(fig 3). aos eixos X e Y..460 ⇒ X = 31.. Y= Exemplo......06mm..Calcular as distâncias dos punções.

54 .UTILIZAÇÃO DO DIAGRAMA Entramos com esforço de corte EC. no eixo vertical e encontramos no eixo horizontal a espessura “E” em mm Observação. Ec está em escala logarítmica. em tf.

onde estão alojadas as guarnições de metal duro. Proporciona maior produção devido à grande resistência ao desgaste e à abrasão (fig1) A s As peças de metal duro devem ser construídas de modo que permitam sua fácil troca em caso de ruptura. A duração das matrizes e punções feitos de metal duro é de dez a cem vezes maior que a dos estampos de aço que realizam idênticos trabalhos. ESTAMPO DE METAL DURO As partes de estampo fabricadas de metal duro ou carboneto de tungstênio são moldadas à pressão e sinterizadas pelo processo de pluvimetalurgia. devem ser reforçadas para agüentar os esforços a que serão submetidas (fig4) Observação.13. especialmente para aço inoxidável (fig3) Nos estampos de repuxo.Os alojamentos devem ser usinados e ajustado para se obter um assentamento correto das mesmas. podem trabalhar com maior rapidez e se conservam por mais tempo 55 . ao efetuar-se o corte as peças se romperiam (fig2) Nos estampos de dobrar também se usa o metal duro apenas nos pontos sujeitos a maior desgaste. Em caso contrário.Além disso. as bases de aço. Ordinariamente são fornecidas por empresas especializadas e seu ajuste final é dado por eletro-erosão ou retificadoras.

2). Os elementos sobre os quais se aplica este material devem ser pré-aquecidos aproximadamente a 150 °C. sua característica permanece constante quando é refundido na temperatura apropriada. bismuto e antimônio. Sistema de Fixação. matrizes postiças na construção de placas guias. Este material do ser refundido e utilizado novamente. Fixação de Punções Para fixar os punções na placa portapunção. segundo os casos em que se aplica.Tem a propriedade de dilatar-se durante a solidificação e emprega-se como material auxiliar para fixação de punções.14. EMPREGO DO CERROMATRIX O Cerromatrix é uma mistura de chumbo. Oferecer condições de economia. Quando o punção tem rebaixo. procede-se como mostra a figura 3. A espessura varia entre 15 a 40 mm. pois. é necessário fazer ranhuras nos mesmos. 56 . As cavidades nas placas porta-punção devem ser cônicas e maiores(de 6 e 10 mm) que a secção punção dos punções e ainda ter ranhuras para assegurar a fixação do cerromatrix (fig.segundo as secções do estampo terminado e considerando o material a cortar. com finalidade de que cerromatrix retenha o punção durante o trabalho (fig1) As cabeças dos punções devem ser planas e rigorosamente perpendiculares aos eixos dos mesmos. faz-se uma rosca na parte que ficará alojada dentro de uma placa porta punção e. cuja fusão se completa entre 103°C a 227°C e sua temperatura de corrida é de 175°C. segundo os casos. coma ajuda de uma placa suporte e dois calços paralelos.

57 . Cavidade para o cerromatrix. coloca-se este na placa guia e. Quando se tem a placa matriz terminada e deseja-se fixa os punções. A parte superior do punção deve ficar no mesmo nível que a superfície superior da placa porta punção (fig. sobre esta. 2.6). 7. 5. Quando se trata de fixar punções simples. a placa porta punção. – Prisioneiro. 5). Para a fixação de punções de secção menor não é necessário fazer rebaixo nos punções. É suficiente fazer cabeças na extremidades superior (fig. 5). fixando-a por meio de grampos paralelos. – Calços paralelos. 4.1. – Placa suporte. 6. Placa guia. colocam-se este nas cavidades correspondentes da placa matriz como mostra a (fig. Inverti-se a posição do conjunto tira-se a placa matriz levando-a à cavidade destinada ao cerromatrix (fig. 3. Punção. 4). – Placa porta punção.

15. 7) Aplicação de Matrizes Postiças. COLUNAS E BUCHAS As colunas e buchas são peças cilíndricas. é possível seu emprego na construção de placas guias. obtém-se a folga necessária para seu deslizamento na placa guia (fig. a fixação das partes. é necessário cobrir o punção com fuligem para compensar a dilatação do cerromatrix. Podem ser construídos de aço 1040 a 1050. As tolerâncias de fabricação da zona de trabalho das colunas e buchas correspondem a um ajuste H6 e h5. temperados retificados. No mínimo em pregam-se duas colunas é seu comprimento deve ser suficiente para impedir a separação dos conjuntos durante o trabalho. portanto. Este material possui propriedade antifricção. as partes componentes se colocam na cavidade por meios de pinos passadores e são fixos à base por meio de cerromatrix. pode ser feita mediante ao emprego de cerromatrix. cuja a função é manter o alinhamento entre os conjuntos superior e inferior de um estampo.Aplicação do Cerromatrix nas Placas Guias. Seus diâmetros devem permitir boas condições de rigidez e fixação e 58 . desta forma . Nos casos de matrizes postiças. No exemplo da figura 8. cementados. Nestes casos.

2). Cilíndrica com rebaixo. 3). 59 . Tem uma ranhura “R” que facilita sua retificação (fig. ao mesmo tempo. O emprego dessa coluna permite a usinagem das cavidades da placa porta espiga e placa base.Tipos de colunas. esta se faz por meio de uma espiga com rosca e porca que se aloja na placa base (fig. diferencia-se das anteriores por sua fixação. Pode adapta-se para trabalha com placas porta espigas com cavidades guias. 1). Cilíndrica é o tipo mais simples e se emprega geralmente quando a placa porta espiga que tem as cavidades que sevem para guiar o conjunto superior. como a do exemplo anterior ou com buchas que fixa por encaixe ao porta espiga (fig. o diâmetro da parte de fixação é maior que o da parte de trabalho e oferece um encaixe mais firme. Cilíndricas com rebaixo e fixação por rosca.

Simples é mais econômica na sua construção. 3 e 4). 7 8 e 9).5) Com rebaixo este tipo de bucha é representado nas figs.Observação. 6.A lubrificação das buchas e colunas pode ser feita por meio de ranhuras circulares ou helicoidais (figs. 60 . 3 e 4 e usa-se nas placas porta espigas de pouca espessura. Tipos de buchas. É usada nas placas porta espigas de maior espessura (fig. Padronização de coluna e bucha Cilíndricas com Rebaixo (Figs.

Tabela (mm) 30 40 50 65 80 40 52 65 80 100 D1 A B C H R 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 20 3 36 55 5 160 180 200 220 240 260 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 30 4 60 70 6 190 230 270 310 350 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L 61 .

62 .

D D1 A B C H R 30 40 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 - 260 240 220 200 180 160 5 55 36 3 20 52 40 50 65 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 - 350 310 270 230 190 6 70 6 4 30 80 65 80 100 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L D D1 L 25 35 65 30 42 70 40 54 70 50 66 80 65 82 80 58 . 11 e 12). 10.Cilíndricas com Rebaixo (Figs.

Estas se alojam numa bucha suporte que pode ser de bronze ou de aço (figs. o rolamento perfaz um trajeto de x . Se o cursor do conjunto superior é igual a X.004 a 0. A montagem entre colunas e buchas se faz de modo que as esferas trabalhem ajustadas. deste tipo de colunas e buchas.006mm menos que o dobro do diâmetro da esfera.Colunas e Buchas Com Esferas. um disco de alumínio na parte superior da bucha. São indicadas nos estampos para grande produção. a diferença de medida entre colunas e buchas devem ser de 0. coloca-se. Observação. As zonas de trabalho. devem ser retificadas. 59 . á pressão. 2 Para evitar o escape do conjunto de esferas. 14 e 15).

5 ø esf.5 d5 37.5 38. 6 4 6 6 60 .5 32. Tabela (mm) d 26 32 38 44 d1 38 40 46 56 d2 54 56 62 76 d3 78 82 92 10 2 h1 90 100 110 125 h2 34 44 49 60 l 160 165 180 200 d4 26.5 44. 17.5 45.5 55. 16.COLUNAS E BUCHAS (DETALHES) Os detalhes da distribuição e alojamento das esferas na sua bucha observam nas figs. 18 e 19.5 39.

Emprega-se para trabalhos de ferramentaria que exigem maior precisão. para assegura o alinhamento dos elementos que nele se montam. 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 42 – 70 44 – 70 47 . 96 124 200 200 142 142 142 142 144 220 188 188 172 280 216 216 194 280 240 240 b e b2 84 96 90 90 Conjunto 2. e. BASE COM COLUNA E BUCHA Armações.16. 96 124 144 124 144 172 100 120 134 100 120 134 172 194 194 164 194 164 194 44 48 60 40 26 56 – 90 300 40 22 26 50 35 26 40 – 70 150 22 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). É um conjunto formado por dos elementos: placa superior e placa base. Pode-se obter segundo a necessidade. que estão provido de buchas e colunas. b2 d d1 c1 c2 c3 c4 L1 r.80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 61 . São padronizadas e constroem-se de aço fundido e retificado. 72 125 118 118 84 160 130 130 Conjunto 1. b. ag.

96 124 200 220 238 237 57 75 144 220 256 83 172 280 316 106 194 280 312 109 b e1 e 84 96 45 90 Conjunto 2. 96 124 144 172 194 124 144 172 194 50 60 67 82 97 100 120 134 164 194 44 60 40 56 – 90 200 40 48 26 22 50 35 40 – 70 150 22 26 26 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). ag b e e1 d c1 c2 c4 L1 r d1 c3 72 125 164 47 84 160 134 56 Conjunto 1.Armações. 26 32 38 38 44 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 42 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 30 30 42 42 48 26 26 26 26 26 62 .

96 124 125 140 160 175 200 220 144 140 175 220 172 175 220 280 194 175 220 280 b Conjunto 2. 160 180 200 240 280 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 40 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 216 248 274 318 368 268 300 326 370 420 160 165 180 180 200 320 44 48 60 40 26 56 – 90 408 460 200 63 .Armações. ag b 72 80 100 125 84 100 125 160 Conjunto 1. 84 96 124 96 124 144 144 172 172 194 c d d1 c1 c2 c3 c4 a at L1 140 22 26 50 35 26 40 – 70 192 244 150 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm).

8 11.5 23.0 6.76 6.0 Alojamento B A1 6 8 9 11 12 14 15 17 20 23 26 d1 5.5 23.94 9.52 11.17.7 15.5 6.5 8.0 13.05 22.28 15.0 16.5 8.94 9.79 9.61 21.5 13.87 19.2 9.3 22.6 4.0 25. PARAFUSOS TIPO “ALLEM” E PARAFUSOS DE CABEÇA CILÍNDRICA Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.0 16.0 34.33 g 1.57 33.13 7.11 14.6 16.2 10.5 19.0 26.5 9.35 7.47 4.0 12.88 19.61 21.0 26.0 6.99 11.33 A 5.1 3.33 B 5/32” 3/16” 7/32” 5/16” 5/16” 3/8” ½” 9/16” 9/16” 5/8” D1 8.4 28.1 7.53 11.0 22.0 22.91 15.5 2.4 5.0 11.49 8.0 d1 3.22 25.0 9.0 9.72 6.2 8.05 22.0 2.88 19.4 h D1 8.0 6.5 3.0 12.0 29.8 5.0 6.58 12.7 A1 6 8 9 11 12 14 17 20 23 27 Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 9/16” 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.0 26.0 25.22 25.99 12.80 18.47 4.2 2.0 16.0 Alojamento B d1 5.49 8.0 16.8 2.72 6.5 8.28 15.5 10.05 22.5 8.0 19.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 D 5/16” 3/8” 7/16” 9/16” 5/8” 3/4" 13/16” 7/8” 1” 11/8” 15/16” A 5.5 19.0 34.1 19.0 64 .0 14.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 11 10 9 8 D 8.0 13.7 14.13 7.4 13.76 6.0 15.0 15.91 15.0 2.0 9.9 4.0 23.0 16.80 18.35 7.9 3.1 19.53 11.0 d1 3.8 3.79 9.5 11.5 21.5 25.5 11.3 4.0 14.5 2.11 12.0 29.5 10.11 12.22 25.0 19.

N = número total de espiras. r = raio médio.18. F = fechamento por espira. 1). MOLAS PARA ESTAMPOS São elementos utilizados nos estampos. L = comprimento da mola sem carga. perigo de deformação permanente da mola. Observação. N = número de espiras úteis. portanto ser evitado. para facilitar as operações de corte.103 × r 3 d d =3 C×r 14 2d 3 × 14 C f = D= N = n + 1. P = passo. D = diâmetro interno da mola. C= d 3 × 14 r 0. No campo da flexão “T” não há aumento de resistência.5 L = ( p × n) + d F = f ×n 65 . São vários os tipos de molas empregados. porém os mais comuns são os helicoidais (fig. f = flexão total. C = carga máxima admissível em Kgf. Formam parte dos sistemas de retenção e repulsão e são construídos de arame do aço ao silício. havendo porém. L2 = comprimento da mola com excesso de carga. L1 = comprimento da mola com carga máxima. Notações: d = diâmetro do arame. dobra e repuxo. Esse campo deve.

O aumento de 1,5 espiras no número de espiras úteis é necessário para o apoio dos extremos da mola. A resistência da mola aumenta até o limite máximo da flexão “F”.

Nos estampos onde as molas devem suportar grandes esforços, pode-se empregar molas colocadas umas dentro das outras, cuja soma de esforços é igual ou superior a uma mola de arame grosso que ocupa maior espaço. Quando se coloca molas dentro de uma outra deve-se inverter o sentido das espiras, para evitar que se entrelacem A carga máxima admissível das molas deve ser igual ou superior ao esforço necessário.

Tabela (mm) d 1 1,5 2 D 7 11 9 12 17 13 17 21 15 17 21 25 17 21 25 30 21 30 p 3 5,5 3,8 5 9 5,5 8 10,5 6,5 7,5 9 11 7 9 11 14 9 13 C 3,5 2,3 9 7 5,1 15 12 9,5 25 22,5 18,5 16 38 31,5 27 23 49 36 f 1,7 3,7 1,9 3 6 3 4,7 7 3,2 4 5,7 7,8 3,5 5 6,7 9,4 4,5 8,3 d 4 D 20 25 30 36 20 30 36 42 25 30 36 42 50 24 55 35 46 57 p 8,5 10,5 13 16 9 12,5 15 18 11 12,5 13,5 18 22 12 23 16 20 25 C 74,5 61,5 53 45 139 100 85 75,5 195 168 144 126 106 447 228 622 835 1080 F 3,7 5,5 7,5 10,3 3,2 6,4 8,7 11,3 4,1 5,6 6,4 9,9 13,4 3,3 12,8 5,2 7,2 9,3

estampos. para Molas

5

2,5

6

3 3,5

8 10 12 14

d =Diâmetro do arame. D =diâmetro interno. p = Passo.

66

C = Carga em Kgf. f = Fechamento por espira.

19. ESTAMPO DE DUPLO EFEITO
São estampos especiais, que trabalham com várias punções introduzido uns dentro dos outros, de tal maneira que um punção também funciona como matriz em relação a outro. Caracteriza-se pelo o sistema de expulsão de retalho e da peça, que se faz por meio de elementos elástico e mecanismo auxiliares. Sua fabricação é complexa e cara, portanto, usa-se para peças de grande precisão ou quando se necessita de grande

produção (fig. 1). Os elementos fundamentais deste estampo são Conjunto superior. Sistema de Expulsão. 1 - Espiga. 13 - Expulsor. 2 - Placa superior 14 - Pinos expulsores 3 – Buchas 15 - Placa expulsora. 4 - Placa de choque 16 - Barra expulsora 5 - Placa porta punção 17 - Parafusos limitador da placa expulsora. 6 - Placa matriz 18 - Mola. 7 – Punção 19 - Placa expulsora Conjunto inferior 8 – Guia da tira. 9 – tope de retenção. 10 – Punção híbrido. 11 – Base. 12 – Coluna de guia. Observação.

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A figura apresentada não é o único tipo deste estampos, pois, podem ser modificados, de acordo com a peça a estampar.

Funcionamento: Primeira fase – Colocase o material a cortar sobre o punção híbrido e a placa de expulsão, que estão no mesmo plano quando o estampo esta em repouso (fig. 2).

Segunda fase – A parte superior baixa e, simultaneamente, corta os furos e o contorno externo da peça, a placa de expulsão inferior, por efeito das molas, faz nessa ocasião a ação de prensa chapa, fixando atira para obter um corte mais preciso (fig. 3).

Terceira fase – Ao subir o conjunto superior, aplaca expulsora inferior desaloja, por pressão de molas ou borracha, o retalho que ficou aderido ao punção híbrido. O retalho interno da punção cai, por gravidade, pelo o fundo do mesmo. Em continuação, a barra expulsora do conjunto superior se encontra com o tope em forma de cruzeta que tem a prensa e empurra por meio do expulsor superior ,a peça cortada que ficou presa na matriz. (fig. 4 e 5).

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Punções Híbridos. Quando a peça a corta é de forma complexa. 8). é preciso colocar a prensa de forma inclinada e adaptar um bico de ar comprimido. a placa matriz pode ser construída com peças postiças (fig. Podem trabalhar com punções. para expulsála. esta placa deve ter forma cilíndrica e na parte inferior. Também são construídos conforme as dificuldades apresentadas (figs. com a diferença de que não tem ângulo de saída que a expulsão da peça se dá em sentido contrário ao que entrou (fig. Placa Matriz. A cavidade central. como as outras placas matrizes. em relação á placa matriz e como matriz. 69 . deve ter um alojamento para a colocação do expulsor. portanto. de acordo com os punções do conjunto superior. 10 e 11). 6).Observação. adaptando-se a uma placa porta matriz de aço 1020 (fig. Nos estampos de duplo efeito. 9. A peça cortada fica entre os dois conjuntos do estampo. em uma ou varias peças. tem na parte inferior a forma da peça a corta. 7).

Para facilidade de construção e funcionamento. Interior Os expulsores inferiores têm por objetivo separa o retalho do punção híbrido. Superior – Segundo o diâmetro do expulsor . Com várias molas distribuídas ao redor do punção (fig. São os dispositivos que se adaptam aos estampos de duplo efeito para expulsar as peças produzidas. mantém-se na altura do punção. A pressão para manter a placa expulsora nesta posição.Sistema de Expulsão. 14) ou guiadas pelos parafusos limitadores (fig. Este sistema pode ser construído de três formas: 1. geralmente de grande potência. 12) e com barra expulsora (fig. é conveniente que estes dispositivos sejam cilíndricos Tipos. em su posição de repouso. já que pela forma de construção. 15). por meio de parafusos que fixam sua posição. 13). Constam de uma placa expulsora que. 70 . estas ficam aderidas á placa matriz e o retalho ao punção híbrido. este pode ser construído de duas formas: com funcionamento por mola (fig. faz-se por um sistema elástico.

O tubo permite a saída dos retalhos cortados pelo punção superior (fig. Com uma mola de grande potência na parte inferior da placa matriz. Composição química C 0.2. A mola é guiada por um tubo roscado nos extremos. 0. É recomendável porque pode acumular muita força em pouco espaço (fig.1 ≤ ≤ GD. Código Estado fornec.03 – 0. para obtermos maior pressão.GBK 45 32 a 46 40 a 55 50 a 65 60 a 75 Sem especificar. Relaminado A Frio. a qual é regulada um pouco além do necessário. do contrário. Resist. Composição química 43 C.03 – 0. uma vez que.45% P. Mn 0. que aciona a placa expulsora através de outra e dos parafusos limitadores.10% máx. 0. substituímos a mola por uma série de discos de borrachas.05 máx. 18). NORMA DIN – 1624 Classificação e propriedade de chapas laminadas a frio (norma DIN – 1624) Tipo de aço Código Uso Tratamento.2% Mn 0.06 % máx ST . K G LG K32 K40* K50* K60* Duro Recoz. De arruelas (molas prato) são acopladas em uma barra. S 0. mole Lev. com uma porca. Neste caso.20 – 0.45. Duro. contraporca e arruela. 0. 17).20 – 0. 20. 3. como nos casos anteriores. 71 . K ST . a placa expulsora não funcionaria (fig. Sem especificar GD. GBK. G LG Qualidade para dobras. P 0.12 % máx Si 0.07 % máx S. Si 0. para regular a sua pressão.2. Relam. Recoz.06 máx.0 Básico. mole Levemente Relaminado. à tração Kgf/mm². 16). Superfície Observações.

Prensas Mecânicas. por meio de uma barra com contrapesos (fig.10% máx.06 máx. admissível escamas fortemente aderidas. GD = Recozido escuro cor cinza azulada. Em chapas de espessuras superior a 4 mm não se pode obter dureza de laminação superior a K40. São utilizadas na fabricação de peças de estampos em série. RPG.05 máx. K50 = 1/2 dura. S 0. = Sem trinca ou porosidade. ST . o por um volante (fig.20 – 0. GBK = Recosida e polida. Prensas hidráulicas. São acionadas manualmente. De fuso (balancins). Mn 0. K70 = dureza de molas. uma vez que permitem alta produção e uniformidade nas mesmas. destinadas a corta.10% máx. 2). K40 = 1/4 dura. Mn 0. 72 . os diversos tipos de estampos confeccionados para este fins. P 0. > 70 30 a 40 32 a 42 32 a 44 40 a 55 50 a 65 60 a 75 > 70 28 a 38 30 a 40 32 a 42 40 a 50 50 a 60 60 a 70 > 70 Composição química C 0. GD. 21.03 – 0. 1). K32 = 1/8 dura. repuxar ou embutir. K60 = 3/4 dura ou total. RP = Sem trinca ou porosidade. P 0. GBK Repuxos Profundos. RP.20 – 0.2 Recoz. Qualidade de superfície. superfície polida.15. Prensas automáticas. superfície lisa e brilhante. dobra. Si 0. GD. Recoz.45.04 máx. GBK. utilizando-se para isso. GBK.45.03 – 0. RP. PRENSAS São máquinas de fabricação robusta. Si 0. RPG. LG K32 K40 K50* K60* K70* G LG K32 K40 K50* K60* K70* ST . mole Levemente relaminado Relaminado a frio. As abreviatura para as laminações a frio têm as seguintes designações: LG = 1/16 dura.2. S 0.3 GD. Composição química C 0. Classificação: Prensas mecânicas. mole Levemente relaminado Relaminado a frio.04 máx. aspecto liso e uniforme.K70* G Qualidade para repuxos leves.

Ao acionar a prensa pressiona-se um dos discos de encontro ao volante e este transmite o movimento de decida do cabeçote. para efetuar a operação. o curso máximo é determinado pela a resistência do material a trabalha. Funcionamento. 73 . que podem ser controlados pelo o operador. 3). Logo o primeiro disco se afasta e pressiona o outro para dar-lhe o movimento de subida. porém. Por tanto. são recomendáveis nos trabalhos de cunha e estampa a quente (fig. que freia o movimento. movimentos alternativos e intermitentes ao cabeçote. De fuso (com disco de fricção) São acionadas por um motor que transmite através de dois discos.Geralmente são utilizadas para os ensaios na construção de estampos e não é recomendável para a produção de peças. Estes movimentos são controlados por topes reguláveis.

5 2 3. (mm) 30 35 40 45 50 Carga aprox. dobra ou embutir. K. O conjunto inferior e fixado na mesa.) 74 . Eixo. opõem resistência ao movimento.5 5 Diâm. J. Disco de fricção. Topes reguláveis. que sede no momento em que a peça a cortar.Nomenclatura. D. A. A capacidade de tonelada força. Nestas prensas os. desse tipo de prensa é determinada pelo o diâmetro do fuso. No eixo do volante há um excêntrico que funciona por meio de uma biela transmitindo movimento alternativo ao cabeçote. C. Inversor.) 10 15 20 25 Prensas excéntricas. São as de uso geral já que se adaptam a maioria dos trabalho de ferramentaria. B. onde se acopla o conjunto superior do estampo. Cabeçote. Apresentam dificuldades para o embutimento profundo. Guia do cabeçote. (t.) 1 1. Funcionamento. Corpo. 4. F. G. Fuso. Alavanca de comando dos discos. por meio de parafuso e placa de fixação (fig. que desliza por vias reguláveis. Diâm. I. Fuso. E. (mm) 55 65 70 80 Carga aprox. Bucha roscada. H. Fuso. (t. Volante. o volante acumula uma quantidade de energia.

quando são de pouca altura. Guias do cabeçote. B. cabeçote e guias reguláveis. Cabeçote. Biela 5. Base. na frente do corpo da maquina. Excêntrico. 3. para eliminar o uso de calços paralelos. frontal. Os estampos são fixados com auxilio de calços paralelos. Motor. obtendo-se uma fixação mais firme dos estampos (fig. 5). A. É o que tem o excêntrico no extremo do eixo situando a biela. Nomenclatura. Volante. sendo adaptada em bancada. Guias reguláveis. C. Barra de comando. D. corpo Prensas de efeito simples. Mesa regulável. 1.Nomenclatura. Esta presa pode ter a mesa fixa quando é de pouca potência. Estampo. As prensas de grande potência em a mesa móvel. 7.(Fig. 2. 6). 75 . 6. 8. 4.

em combinação com um bico de ar comprimido que as dirigem a uma calha. K. e facilitar a saída das peças. Biela.E. O ângulo de inclinação da prensa varia de 25° a 30°. Volante regulador. J. para permitir uma boa visão do estampo. 76 . F. Prensa Inclinável. G. ao operador. Volantes. Fuso regulador. I. Eixos excêntricos. Furo para as passagem das peças . Pedal. 7). caindo no recipiente. H. Este tipo de prensa é geralmente utilizado nos estampos de duplo efeito e sua mesa dispõe de um disco central com ação de mola permitindo o funcionamento do espulsor adaptado no estampos (fig.

F. Mesa da prensa. geralmente. I. Nomenclatura. para os estampos de 77 . Parafuso fixador do corpo. Recipiente. E. Mola. H. G. A. 1/4 de volta. C. Conjunto inferior. Came. D. I. Punção. Chapas e embutir. K. Prensas Hidráulicas. G. Cabeçote interno. Base. Conjuntos do estampo. A. J. São as que realizam ações distintas e sucessivas. E. B. para embutir nos estampos correspondentes. B. Excêntrico. geralmente. Barra expulsora. Essas prensas tem seus movimentos feitos através de pressão e óleo e são utilizadas. Motor. 8). Biela. Prensa chapa. Volante. K. O interno é movido por um excêntrico como nas prensas de efeito simples e nele é. Corpo inclinado. cujo o movimento é retardado do externo. O extremo e movido por um excêntrico que aciona a prensa chapa e o cortador em alguns casos (fig. Guias. Têm dois cabeçotes. um interno. Cabeçote externo. J. Pedal acionador. Mesa. D. C. L. Parafuso fixador da espiga. H. fixado o punção.Nomenclatura. F. Calha. L. Prensas de duplo efeito.

varias velocidades. A bomba de êmbolo rotativa. apresenta a característica de conferir ao curso da prensa. neste tipo de prensa. Embolo. jogos ou desvios que normalmente ocorrem em algumas prensas excêntricas (fig. Geralmente. G. em função da pressão necessária. Terminada a ação. Permitem duplica e triplicar a produção. A. Portanto.grandes dimensões. D. B. 4. São mais compactas. Prensas Automáticas São máquinas modernas. tais como: 1. H. são guiados por quatro ou mais colunas que impedem totalmente inclinações. Observação. sem exercer nenhuma pressão Inicia-se em seguida. a velocidade máxima quando a presa é mínima e a velocidade é mínima. É evidente que por este motivo a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeçote. A mesa está disposta de modo a oferecer uma boa visibilidade e facilidade para colocar e retirar os estampos. 10). Expulsor superior. a velocidade diminui e. são equipadas com alimentadores automáticos. que tendem a substituir as prensas excêntricas pelas vantagens que proporcionam. desenvolve toda a pressão requerida para a execução da estampagem. F. Cabeçote. 78 . E. C. o cabeçote retorna ate a parte superior em grande velocidade. já que a única força necessária é o peso deste. o cabeçote da prensa desce rapidamente. Peça. Esta podem ser de simples. guias reguláveis para tira e dispositivos para recortar o retalho. Nomenclatura. quando a pressão é máxima. Expulsor inferior. Podem competir com as pensas Mecânica desde que tenham as mesmas vantagem (alta velocidade de trabalho e alta autonomia ). 9) e triplo efeito. Para embutimentos pequenos existem também prensas hidráulicas rápidas. a estampagem da chapa previamente colocada sobre o conjunto inferior. 3. duplo (fig. em razão da alta velocidade com que trabalha. rapidamente. devido à distribuição dos elementos. 2. Conjunto inferior. Os estampos. de alimentação variável. Motor com bomba. Conjunto superior.

Estas máquinas foram projetadas para trabalhar com estampas para peças pequenas. 79 . G. H. Bomba p/ lubrificação. D. girando em mancais fixos nos montantes. etc. I. Este transmite seu movimento a uma biela regulável que comanda a alavanca de acionamento. Colunas guias. rádios. Dispositivo Condutor de para corta lubrificação Braço regulador. A. No interior da armação. munido de um excêntrico. encontra-se o eixo principal de comando. A mesa tem um furo central e um canal que conduz as peças ao exterior da armação.Nomenclatura. Base. Alimentador automático. relojoaria. forçada C. E. Calha. retalhos B. F. como as empregadas na construção de máquinas de escrever. As quatro colunas ligadas a esta alavanca transmitem o movimento ao cabeçote porta-punção. J. Volante. Cabeçote superior.

80 . que se ajustam nos pulsos do operador. portanto. Precauções no estampo Pode se construir grades de tela metálica ou varetas (fig.2) . volantes e engrenagens que estejam ao alcance das mãos do operador. para que o cabeçote da prensa possa ser destravado (fig. Bloqueios. 4). aplicadas a prensas e estampos. Mecânico. ao ritmo de produção que alcança 500 a 700 golpes por minuto. impedem o acionamento da prensa. impedem o funcionamento de um mecanismo. devem ser cobertos. em certas condições. adaptados às prensas. e por meio de uma alavanca. não devemos prescindir dos seguintes sistemas de segurança: Precauções na prensa. cobrindo parcialmente o estampo. Os chamados apalpadores de segurança (fig. Essas grades podem ser adaptadas à mesa da presa ( fi g . Outro tipo é constituído de um dispositivo que deve ser acionado com as mãos. para evitar acidentes. SISTEMA DE SEGURANÇA São as precauções necessárias. 22. São dispositivos mecânicos ou eletrônicos que. O curso geralmente fixo. permitem efetuar trabalhos de corte e embutidos de pouca profundidade. O trabalho nas prensas pode ser perigoso. para não tirar a visibilidade do operador. 1). embora acionando o pedal. conforme as máquinas. 3). tem um valor de l5a 25 mm. de modo que deixem somente o espaço necessário para introduzir a tira ou a peça.Estas prensas. Todos os mecanismos. e impeçam a entrada de suas mãos. completadas com dispositivos de alimentação automática.

Seu funcionamento efetua-se da seguinte forma: Uma lâmpada lança um raio de luz que atravessa a zona perigos. de modo que o perfil de uma é o contra-perfil da outra. 1. Este sistema é utilizado nas grandes prensas. um dispositivo sensível aos raios de luz (fig. ou seja. semelhantes aos estampos de corte. deduzida a espessura da peça a ser obtida. Funcionam por meio de uma célula fotoelétrica. São. 23. pelo contrário. 2. Dobradores simples. e sua função é dar a forma prevista a uma superfície plana. em muitos aspectos. sem que se alterem as suas dimensões.Eletrônicos. Observações. mas também são utilizados em arames e lâminas perfiladas. em geral. CORTE E ENROLAR Definição e nomenclatura. a corrente se interrompe. Os bloqueios são necessários quando a colocação ou retirada da Peça é feita com um instrumento de uso manual e indispensável quando é feita diretamente com as mãos. Geralmente são construídos para trabalhar em chapas. destravando o mecanismo de segurança. recebida pela célula fotoelétrica. onde seria muito difícil a instalação de outros tipos. São os mais cômodos e eficazes. impedindo que o cabeçote da prensa baixe. 5). Se. o raio de luz é interrompido pela mão do operador ou por um corpo estranho. de duas peças. ESTAMPOS DE DOBRA. 81 . acionando o mecanismo que permite baixar o cabeçote da prensa. lança uma corrente elétrica. são constituídos. Esta luz.

quando a peça cortada tem perfurações (fig. 5) Com um estampo simples de dobrar. geralmente. que a parte externa da peça. 3). 1). Guias da peça São elementos que se adaptam ao estampo. 82 . podemos conseguir vários perfis. com pinos de guia. que tem a parte superior da mesma forma. É um bloco de aço. Pode ser fixada diretamente sobre a mesa da prensa (fig.São constituídos de punção e matriz e. 4) ou com pinos de guia que seguem parcialmente o perfil da peça (fig. 6). cuja parte inferior tem um perfi1 que corresponde ã superfície interna da peça. Punção É uma peça maciça. Matriz. para dar uma posição conveniente à peça. Pode ser fixado diretamente na espiga (fig. Podem ser construídas com placas fixadas por Parafusos. que têm um perfil parcial da peça (fig. mudando somente a posição da peça. para obter a forma desejada (fig. 2). são guiados pelo cabeçote da prensa.

2. FENÔMENOS DE DOBRA Quando se submetem as peças ã ação da dobra. e necessário considerar vários aspectos que determinam a qualidade da peça. 4. para que depois da recuperação elástica. 1. 6). 2. ao contrário. Determinar a linha neutra no perfil da peça. 6. a espessura do material permanece uniforme (fig. 7).Quando se projeta a construção de um dobrador. Calcular o esforço de dobra. pode produzir-se um afinamento. Estudar a maneira mais simples de construção. Há uma parte onde esta contida a fibra neutra. Quando a dobra se realiza em forma correta. a peça dobrada tende. A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na externa (fig. Pela recuperação elástica. por conseguinte. 24. Em conseqüência deste fenômeno. aumentar a espessura da peça (fig. fica maior. 3. 2). Por isso e preciso dar um ângulo menor do que o desejado. a peça pode ficar aderida à matriz (fig. 3). sendo necessária a adaptação de um expulsor. a recuperar sua forma primitiva (fig. Calcular seu desenvolvimento. 83 . 5. 5) e o ângulo da dobra. nestas ocorrem dois fenômenos físicos que devemos considerar: 1. Em certas formas de dobra. e conveniente prever os fenômenos que podem ocorrer com a peça durante a dobra. a peça fique com a forma prevista (fig. para evitar o enfraquecimento da peça. Conhecer os fenômenos (deformação e recuperação elástica do material). portanto. por elasticidade. Conhecer o raio mínimo. 1). ou.

CALCULO DE DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA É o cálculo necessário para determinar as dimensões de uma peça que será submetida á ação de dobra. 1). podem ser tomados os valores seguintes: a b Para materiais macios ou recozidos: 1 a 2 vezes sua espessura. e muito difícil. 25. COEFICIENTE DA = Raio interno LINHA NEUTRA Espessura 84 . Por isso é conveniente fazer um ensaio prévio com o material em questão. obtém-se um coeficiente com o qual consulta-se a tabela para obter-se a porcentagem em que e localizada a linha neutra. deve ser observado um paio mínimo (fig. aproximadamente. A determinação do desenvolvimento efetua-se somando o comprimento das partes planas e curvas na linha neutra. romper ou ficar debilitada. dividindo o raio interno pela espessura do material (fig. Para materiais rígidos ou friáveis: 3 a 4 vezes sua espessura. Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito pequeno. esta pode trincar. 8). nas partes planas. Para calcular o raio mínimo praticamente. Determinar o ângulo menor. neste tipo de dobra. o qual depende do material em que se trabalha. portanto. 3.Observação. já que a recuperação elástica depende muito da qualidade do material. teoricamente. Com o resultado. localiza-se no centro da espessura e nas curvas. A linha neutra.

A tabela seguinte nos dá os valores práticos para linha neutra, em relação à fórmula apresentada. r =Coef. 0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 2 3 4 5 E Espessura do material. 30% 34% 37% 40% 41% 42% 44% 46% 50% N° 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 Mm 0,46 0,61 0,76 0,91 1,21 1,52 1,90 2,66 3,42 4,18 4,93 0,14 0,18 0,23 0,27 0,36 0,46 0,57 0,80 1,02 1,25 1,48 0,16 0,21 0,26 0,31 0,41 0,52 0,65 0,90 1,16 1,42 1,68 0,17 0,22 0,28 0,34 0,45 0,56 0,70 0,98 1,26 1,57 1,82 0,18 0,24 0,30 0,36 0,48 0,61 0,76 1,0 1,36 1,67 1,97 0,19 0,24 0,31 0,37 0,50 0,62 0,78 1,08 1,40 1,71 2,02 0,19 0,25 0,32 0,38 0,51 0,64 0,80 1,12 1,44 1,75 2,07 0,20 0,27 0,33 0,40 0,53 0,67 0,84 1,16 1,50 1,84 2,16 0,21 0,28 0,35 0,42 0,55 0,70 0,86 1,22 1,58 1,92 2,26 0,23 0,30 0,38 0,45 0,60 0,76 0,95 1,32 1,70 2,09 2,46

1 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 2). Exemplo: Coef = r 3 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,5 E 1,9

O coeficiente 1,5 indica que a linha neutra passa a 41% da espessura conforme tabela, isto é, a 0,78 mm O valor R (raio de curvatura) até a linha neutra será:

R = r + 0,78 ⇒ R = 3 + 0,78 ⇒ R = 3,78 log o D = 2 × 3,78 ⇒ D = 7,56mm

85

Desenvolvimento da linha neutra. π × D ×α 3,14 × 7,56 × 90 L = 2A + ⇒ L = 2×6 ⇒ 360 360

L = 12 +

3,14 × 7,56 ⇒ L = 12 + 5,93 ⇒ L = 17,93mm 4

2 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 3). r 5 Coef = ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,2 E 4,18 O coeficiente 1,2 indica que a linha neutra passa a 40% da espessura, conforme tabela, isto é, a 1,67 mm. R = r + 1,67 ⇒ R = 5 + 1,67 ⇒ R = 6,67 mm log o D = 2 × 6,67 ⇒ D = 13,34 mm Desenvolvimento da linha neutra “L”. π × D ×α 3,14 × 13,34 × 90 ⇒ L = 2A + B + ⇒ L = 2 × 5 + 20 + 360 360 L = 30 + 3,14 × 13,34 ⇒ L = 30 + 20,94 ⇒ L = 50,94mm 2

3 - Cálculo do desenvolvimento a linha neutra (fig. 4). Coef = r 2 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,0 E 1,9

O coeficiente 1,0 indica que a linha neutra passa à 37% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,70 mm. O valor de “R” será: R = r + 0,70 ⇒ R = 2 + 0,70 ⇒ R = 2,70 mm log o D = 2 × 2,70 ⇒ D = 5,4 mm Desenvolvimento da linha neutra

86

L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 5,4 × 45 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 5,40 ⇒ L = 50 + 2,12 ⇒ L = 52,12mm 8

4 - Cálculo do desenvolvimento da linha neutra (fig. 5). Coef = r 4 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 2,1 E 1,9

O coeficiente 2,1 indica que a linha neutra passa à 42% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,80 mm.

R = r + 0,80 ⇒ R = 4 + 0,80 ⇒ R = 4,8mm log o D = 2 × 4,8 ⇒ D = 9,6 mm L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 9,6 × 135 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 9,6 × 3 ⇒ L = 50 + 11,30 ⇒ L = 61,30mm 8

87

R .Espessura do material. portanto. o coeficiente “C” e determinado pelo gráfico da (fig. L .Coeficiente conforme a distância h.Esforço de dobra em kgf.Largura a dobrar. h -Distância de fulcro a fulcro. Observação. C .26. Determina-se o esforço de dobra em V (fig. ESFORÇO DE DOBRA É a força necessária para executar a ação de dobra. Para dobras simples. 2). E . 1) pela fórmula seguinte: C × R × L × E2 ED = h Nomenclatura.de acordo com o número de vezes que a espessura “E” do material estiver contida na distância “h”. É calculada. determina o coeficiente. a fim de determinar a prensa adequada para realizar o trabalho.Resistência á tração do material em kgf/mm². 88 . ED .

4).3). em latão(fig.33 × 35 × 10 × 9 24 4.50 ⇒ ED = 175Kgf . ESFORÇO DE DOBRA 1 – Calcular o esforço de dobra em “V” para a peça. em latão (fig.26. Fórmula. 24 ED = 2 – Calcular o esforço de dobra em “U” para a peça.189. Fórmula. ED = 2  E × R × L × E 1 +  3 h  89 . C × R× L× E2 ED = h ED = 1.

Alumínio.6 % C.2 3   × 35 × 10 × 31 +  ⇒ 3  24  2 ED = × 35 × 10 × 3 × 1. Aço com 0.4 % C. Aço de Silício Aço Inoxidável 90 .12 26 15 22 – 28 28 – 35 40 – 50 32 – 38 32 40 45 56 72 90 100 55 65 .8 % C.353 ED = ⇒ ED = 784 Kgf . Aço com 0.12 ⇒ 3 2. Cobre.1 % C. 3 ED = Observação. Aço com 0. devemos somar o esforço das molas ou da borracha ao resultado anterior. Aço com 0.3 % C.70 Duro 17 – 22 48 28 30 – 40 40 – 60 50 – 75 40 50 60 72 90 110 180 65 - MATERIAL Chumbo. Zinco. R = Resistência de ruptura a tração em Kgf/mm2 Macio 25 – 4 4–5 8 . Alumínio Duro. Aço com 1 % C. Aço com 0. Chapa de aço para embutidos. Quando a dobra é construída por sistema elástico. Latão. Estanho. Bronze laminado.2 % C. Aço com 0.

2). para evitar deformações. tais como: Fixador da peça. conforme as necessidades. a formada peça e também atua como extrator da mesma (fig. 3). É o mecanismo que prende a peça antes da atuação do punção dobrador ( fig . como veremos posteriormente. Prensa chapa extratora. estes mecanismos podem ser montados na parte superior ou inferior do dobrador e exercem funções diferentes. que têm por objetivo executar o dobramento ou a curvatura. servindo também de extrator (fig. Possui na parte superior. Estes elementos não devem ser confundidos com os que servem para acionar as partes móveis do punção e matriz. Dobrador com extrator.1) . para obter melhores resultados na construção de peças. para obter sua posição correta. Observação.27. Por sua forma de construção. 91 . geralmente é necessário que o dobrador seja dotado de mecanismos elásticos. SISTEMAS DE DOBRADORES Com mecanismos elásticos Quando se executa a ação de dobra. Pressiona a peça contra o punção e a acompanha.

ao baixar o punção. A solução mais prática para casos simples é a das peças matrizes giratórias que consistem em peças postiças que oscilam ao redor de um eixo. 5). Neste tipo de dobrador. A salda da peça se faz ã mão em sentido horizontal. COM PEÇAS DESLIZANTES. Quando se trata de dobrar ou curvar uma peça de tal forma que dificulte a entrada ou saída do punção. o movimento retilíneo. 6) e o retrocesso se faz. Observação. ao expulsá-la. completando a forma conveniente. que é cilíndrica pela sua parte externa e tem um contrapeso que a leva ã sua posição original. conforme os casos. o eixo é constituído pela mesma peça móvel. uma vez que o mecanismo. geralmente. 4). deixa-a solta. A sequência do trabalho se faz por meio de cunhas (fig. 7). é necessário construir os dobradores de várias peças móveis no punção ou na matriz. as peças móveis giram sobre um eixo e são acionadas por molas Na (fig.com as mesmas cunhas ou elasticamente (fig. 92 . as peças móveis têm. .Com peças giratórias basculantes. Na (fig. como acontece quando a peça forma um arco maior que 180°.

2. 8). cedem elasticamente. ou seja. Observação. Pode-se também obter a peça em dois ou mais passos. em geral. Em alguns casos. o punção está dividido em duas ou mais partes que atuam sucessivamente. Os que trabalham primeiro estão mais salientes e. Em certos casos. Observações. embora continuem no seu curso outras peças que fazem a operação seguinte (fig. 10). em lugar do punção. executa a operação em um só golpe (fig. Nestas. 1. uma vez que chegam ao final do seu curso. 9). quando as peças têm várias dobras. porém. sem ceder. As molas devem ser resistentes. que faz as vezes de punção para a primeira fase e de matriz para a segunda (fig. todo o esforço de dobra da primeira fase. ficando imóveis. este processo entra 93 .COM PUNÇÃO DE DUPLO EFEITO Este tipo de dobrador é usado. o duplo efeito se verifica com um punção híbrido. Mistos (dobrar e cortar) Este tipo é muito comum e é utilizado para obter peça: com dobras simples. Por sua forma de construção. uma vez que devem suportar. é a matriz que cede elasticamente.

Estes dobradores. DE ENROLAR. 94 . Pode-se facilmente obter esta curvatura. 13 e 14.no estudo de estampos progressivos. é conveniente que a peça seja levemente curvada(fig ll). São os que executam a ação de curvar até formar um tubo. Nas figuras 12. são empregados para a fabricação de dobradiças ou peças semelhantes. geralmente. apresentam varias formas de construções. Para facilitar a operação de enrolar. na operação de corte.

95 . ESTAMPOS DE EMBUTIR Os estampos de embutir são aqueles que têm por finalidade transformar as chapas planas de metal laminado em peças ocas de formas cilíndricas.28. cônicas quadradas retangulares. elípticas.e outras.

Extrator mecânico 29.Parafuso de fixação 7.televisores e outros.Mola 10 -Punção 11 -Matriz 12.Saída de ar. rádios. 9.São empregados na fabricação de peças para automóveis. eletrodomésticos. A figura 1 apresenta os elementos que podem constituir um estampo de embutir.embutir 4 -Prensa-chapa 5. FENÔMENOS DE EMBUTIMENTOS Ao submeter o material à ação de embutir. Nomenclatura 1 –Espiga 2 -Placa superior 3. produzem-se vários fenômenos físicos que ocasionam efeitos de tração.Placa-base 8.Material a.Parafuso limitador 6. compressão e de tração e compressão 96 .

1.supondo que o mesmo tenha sido fixado pelas suas abas laterais. a deformação chama-se encolhimento e se consegue com a perda de superfície e. será chamada estiramento. aumentando a espessura do material (fig. A deformação que sofrerá a chapa. para evitar a tendência.combinados. e se consegue com a redução da espessura do material (fig. Neste. Tração e compressão 97 . 6). aos quais denominamos fenômenos do embutimento. alivia o material. por meio de dispositivos apropriados. como se verifica na fig. 3). De tração São as formas que tendem a alargar o material. De compressão A figura 4 nos apresenta um aspecto deste esforço. portanto. à contração no sentido perpendicular (figura 2). natural neste caso. por sua direção. evitando a flexão (fig. onde. 5).

a forças de compressão (fig. É a tolerância natural que se deve deixar entre punção e matriz. mas sim com muita aproximação. Este é o caso ideal do embutimento.04 = 8. porém. a forças de tração e. . cuja tolerância de laminação e de ± 0. 1). por conseguinte. Quando a folga e demasiadamente pequena (fig. Exemplo Para embutir uma chapa de 4 mm de espessura.1. 30. mais 40% da tolerância máxima de laminação. a espessura não varia. teremos uma folga de: Tolerância máxima = 0. numa direção. 100 Folga = 2 × 4. se as forças estão convenientemente equilibradas. muda um pouco a forma. 7). para permitir que o material se adapte à forma do punção e evite o excesso de atrito que origina rachaduras e marcas na peça embutida .0 + 0.1 × 40 0. o resultado será como se indica na fig. em direção transversal. e corresponde à espessura do material a embutir. 98 .04mm. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ Embutido. que nunca se obtém perfeitamente. 1. o material tende a romper-se. 8 e. INFLUÊNCIA DA FOLGA. a superfície fica igual e.04mm .Quando a chapa é submetida.

r = 6 a 8 espessuras. Já com folga excessiva. Para latão. devem ser lubrificados. ou o deslocamento do punção. um acabamento polido e. 99 . para evitar trincas e rupturas no material que sofre a ação do embutimento (fig. RAIOS DE EMBUTIR É o arredondamento que se faz nas arestas da parte ativa do punção e da matriz. 2). r = 4 a 5 espessuras. 31. 3). durante o funcionamento. estes devem apresentar. Este está em função da chapa a ser trabalhada e praticamente se consegue de acordo com as características do material da forma seguinte: Para aço. nas partes ativas. Estes valores podem ser diminuídos para embutimentos pouco profundos. r = 8 a 10 espessuras. Para alumínio. facilmente identificável pela variação na altura do embutimento (fig. OBSERVAÇÕES: 1. Observação Além do perfeito dimensionamento do punção e matriz. 1). a peça apresenta deformações no perfil (fig.2.

constrói-se um triângulo retângulo que deve ter um cateto h correspondente altura da peça. DESNVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO Cálculo e Número de Passagens. obter-se a peça desejada com a máxima economia de material. Não são exatos. Não convém aumentar o raio. Arredondar as bordas do punção. 100 . porque sobrecarregam os valores indicados e poderiam formar-se dobras no material. depois da ação de embutir. Podemos calcular o desenvolvimento de uma peça pelo método gráfico ou matemático. Método gráfico Para se determinar graficamente o raio do disco. 3.2. É a determinação das dimensões da chapa e de sua forma para. para evitar esforços inúteis na chapa. porém não convém que seja menor que duas vezes a espessura da chapa. e uma hipotenusa igual à altura h mais a metade do diâmetro a do embutido determinando o outro cateto que será o raio r do disco (fig. devido ao estiramento que sofrem as paredes dos recipientes (fig.correspondem normalmente a figuras de corpos geométricos regulares ou com secção circular. Os desenvolvimentos determinados teoricamente. 2). 32. 1). O raio que se deve utilizar neste caso é arbitrário.

na primeira passagem. tomar 0. para determinar d1.4 2 − 12 2 ⇒ r = 21.hip = h + d 25 ⇒ hip = 12 + ⇒ hip = 25. Quando h superar a metade de d. Exemplo Calcular as dimensões de h em cada passagem de um produto cujas dimensões finais são h5 = 80 e ds = 20.8 de"d1". "d2".6 do diâmetro D do disco.. D = d 52 + 4 × d5 × h5 ⇒ D = 202 + 4 × 20 × 80 ⇒ D = 6800 ⇒ D = 82. não deve ultrapassar a mede do diâmetro d da peça.46 ⇒ D ≅ 82mm. desenha-se o gráfico em escala bem ampliada. a altura h. Para as passagens sucessivas a redução será de 20%.. aproximadamente.ou seja.35mm D = 21.7mm. 101 . Para se obter um embutido racional. MÉTODO ANALIÍTICO Determina-se através da fórmula: D = d 2 + 4 × d × h ⇒ D = 252 + 4 × 25 × 12 ⇒ D = 625 + 1200 ⇒ D = 1825 ⇒ D = 42. ou seja.35 × 2 = 42.7 mm Para obter maior precisão. constatou-se que. deve haver. Através de experiências práticas.4mm 2 2 Observação ⇒ r = 25. uma redução de 40%. tomar 0. deve-se calcular o número de passagens.

dependendo da dutilidade da chapa e do lubrificante empregado. Consegue-se.6 = 49. quebraduras e encruamento do material.8 = 20 d 5 = 20mm h1 = h1 = 4 × d1 6. Os diâmetros”D” dos discos.8 d 5 = 25 × 0.800 × 252 = 61.2 d 3 = 31mm 4° d 4 = d 3 × 0.4 4 × 49 h 22.4mm Observação O número racional de passagens Evita: alongamento excessivo.8 = 24. Fórmulas Para Desenvolvimento.800 × 49 2 = 22.2 d 2 = 39mm 6.8 d 2 = 49 × 0.8 d 4 = 31 × 0.8 = 31. são aproximados 102 .8 d 4 = 25mm 6.800 × 49 2 = 22.8 = 39.8 d 3 = 39 × 0. em casos excepcionais. a altura h igual ao diâmetro D O.2 d1 = 49mm h1 = h1 = 2° d 2 = d1 × 0.6 d1 = 82 × 0.4mm 4 × 49 2 D2 × d2 h2 = 4 × d2 h2 = 6.800 D = 82mm D 2 × d12 4 × d1 1° d1 = D × 0.Passagem D2=6.7 mm 4 × 25 D 2 × d 12 5º d 5 = d1 × 0.8mm 4 × 39 D 2 × d 32 h3 = 4 × d3 3° d 3 = d 2 × 0.800 × 312 h3 = = 47 mm 4 × 31 2 D2 × d4 h4 = 4 × d4 h4 = 6. calculados através destas fórmulas.800 × 39 2 = 33.

103 .

peças defeituosas e desgaste prematuro do estampo. Querosene com terebentina. 104 . O lubrificante a empregar varia com o material a embutir e com o tipo de embutimento. 2. Bronze.para diminuir a resistência ao deslizamento. Cobre. Chumbo. Alumínio e suas ligas. Latão. LUBRIFICAÇÃO É a aplicação de substâncias oleosas que se empregam na operação de embutir. empregam-se puros para trabalhos que exijam melhor lubrificação e diluídos para outras operações. embora a experiência. no entanto.33. Deve-se utilizar o lubrificante conforme a especificação do fabricante. em algum caso determinado. esforços desnecessários. Zinco. possa aconselhar algumas pequenas variações. Os óleos. 3. Óleo mineral denso. Óleo solúvel com Óleo mineral denso. podemos apresentar algumas normas gerais: 1. Estanho. que se podem utilizar diluídos ou não em água. Os lubrificantes usados para diversos tipos de materiais são os seguintes: LUBRIFICANTES Gordura (vegetal ou animal) misturada com cera virgem. Metal branco. Óleo de côco com vasilina. de qualidades comprovadas. Empregar produtos preparados especialmente para este fim. AÇO Óleo de rícino (em casos especiais).

1). 105 . Quando calculamos o esforço de embutimento. por sua forma de construção. a matriz pode ocasionar outros tipos de esforços por "atrito”.5 × D − 3 × d ) × e × R. Cálculo: EE = (3. como o produzido entre a prensachapa e a chapa que se embute. EE = 7680 Kgf = 7. Para recipientes não cilíndricos. Para Embutimentos Cilíndricos. EE = esforço do embutimento e = espessura da chapa R = resistência ã ruptura por tração em kgf/mm² D = diâmetro do disco d = diâmetro a obter Exemplo Calcular o esforço do embutimento num disco (fig. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO Definição e Cálculo. Observações: 1.680t.5 × 40 − 3 × 20 ) × 3 × 32 EE = (140 − 60 ) × 3 × 32 = 80 × 3 × 32. além do resultado teórico. Não devemos diminuí-la em momento algum porque é ligada ao mesmo processo de embutimento. devemos considerar que. prevendo a deformação. 0 valor obtido neste processo é maior que o teórico. o desta e a parte superior da matriz e outros menores. Podemos Empregar A Fórmula Seguinte: EE = (3. 2.34. como o atrito da chapa nas paredes internas da matriz do estampo. É a força necessária para produzir a deformação da chapa. para compensar os esforços secundários mencionados anteriormente e a força dos mecanismos e1ásticos. para obter o cilindro da figura 2 (Resistência à tração 32 kgf/mm2).5 × D − 3 × d ) × e × R EE = (3. pode-se considerar um embutimento aproximado á secção do punção.

Deve-se levar em conta. e do punção da mesma forma. a importância do sujeitador.35. b. especialmente. Com sujeitado ou prensa-chapa.dar-se-á lugar a esforços desnecessários que. a. de acordo com as dificuldades apresentadas pela peça a produzir. formar-se-ão dobras e se for maior. porém. Observações: 1. ocasião em que se efetuamos esforços de tração e compressão 2. não obstante isto. 106 . O mais simples consta unicamente da matriz com a forma externa da peça. EMBUTIDORES Tipos de Aplicações. propomo-nos a conhecer os seus exemplos clássicos. Utiliza-se para embutimentos pouco profundos e. para eliminar o inconveniente indicado na figura 3. O mais usual e o de sujeitador elástico (figura 4). tende a produzir "dobras" na peça (fig.que mantém a chapa prensada por meio de molas e convém que possa regular-se. São os elementos que nos indicam as formas e procedimentos para o projeto dos estampos. Existem muitos tipos de construção.l). deduzida a espessura da chapa (fig.devido a que a deformação não se efetua dentro da placa-matriz e sim quando a chapa desliza sob o mesmo. 2) . uma vez que se for menor que o necessário. O punção está provido de furos para permitir o escape do ar. em alguns casos poderão chegar a romper a chapa que se embute.

Monta-se a peça na matriz com as dimensões requeridas (fig. 107 . em consequência da forma da peça (fig.c De punção elástico geralmente de borracha que se emprega para regulá-lo e terminar de dar forma a uma peça embutida. 7). 5). ê montada na matriz que tem a medida externa igual à parte interna da peça e a cavidade central com a redução apropriada (fig. previamente embutida. A peça.cuja vantagem é evitar a deformação do laminado do material a trabalhar e não precisar ser recozido entre suas fases de execução. que são as seguintes: 1. d Embutidor reversível utilizado em alguns casos para embutimentos profundo. quando tem de ter as dimensões interiores maiores que a boca (fig. 8). 2. 3. 6). Aciona-se o punção e começa a deformação reversível.

Logo desce o punção 2 e embute a segunda parte com a matriz formada no punção 1 (figura 11). que tem uma cunha elástica de expulsão e cujo objetivo é dar um bom acabamento à peça ( fi g. corta a chapa e imediatamente e embutida por um punção (fig. e o que apresenta operações distintas e simultâneas. a matriz pressiona o disco sobre o sujeitador e embute com o punção 1 . por ser a matriz montada no cabeçote da prensa e o punção na mesa desta. OBSERVAÇÕES. 10).Distingue-se pela sua forma de construção. f. Quando baixa o cabeçote. 108 . As matrizes são construídas com sistema de fixação igual. ou seja. As superficies que 1 trabalham devem ser bem polidas. para trocá-las no momento necessário. durante um movi mento da prensa.4. Este tipo permite obter coeficientes de redução mais importantes e é aplicado numa grande variedade de peças. e De duplo efeito. ao acioná-la. a matriz leva em sua medida externa a medida do disco. Embutimento inverso. A última operação executa-se numa matriz de calibrar. 2 0 jogo entre punção e matriz do primeiro passo será 10% maior que o normal. 9) OBSERVAÇÃO.

Tem a vantagem de permitir a visão do trabalho que se efetua. Neste caso. com a diferença de que nestes podem ser obtidas várias operações no mesmo estampo. 2 Ao ar com colunas descobertas e sem guia de punções (fig. ESTAMPOS PROGRESSIVOS Definições e Sistemas.l). Outra vantagem que oferece é a de permitir a limpeza do estampo sem desmontá-lo da mesa. as outras.São utilizadas para a obtenção de grande quantidade de peças pequenas Sistemas de Construção. fixam-se de acordo com as dificuldades da peça a obter. 2). São os que se constroem de maneira que. para obter a peça desejada. faz-se necessário realizar várias fases de execução. Este tipo de estampo é recomendável quando as peças não são tão complicadas. 109 .36. Suas formas de construção e os elementos que os compõem são semelhantes às estudadas nos assuntos anteriores. a progressão fica encoberta pela guia (fig. A primeira fase está destinada a dar o avanço da tira e é regulada por facas de avanço. procurando evitar qualquer dificuldade na progressão das fases. que podem ser duas ou mais. 1 Com guia de punções fixa.

a tira é centralizada por pilotos nos furos da peça ou localizados especialmente para este fim no retalho da tira. dobrar. podem perfurar. São os que realizam. Geralmente. 1). 110 . quando for possível. operações na tira para obter a peça.ESTAMPO PROGRESIVOS (APLICAÇÕES E TIPO). progressivamente. em seguida.determinam o passo por meio de facas de avanço e. Tipos: Corte A placa matriz pode ser inteira ou de várias peças e postiços para facilitar sua construção. de maneira que sejam facilmente recambiáveis ou com vistas ao emprego do material apropriado para esta operação (fig. embutir e cortar.

ao final das operações (fig. com o fim de obter a peça dobrada. 111 .Corte e dobra Em certos casos. punções dobradores. podemos adaptar aos estampos progressivos de corte. quando o caso o requer. 2).

para obter a peça de com a forma desejada (fig. Ao final das fases de embutimento. Em muitos casos. Para isto.De embutir Quando se trata de embutimentos profundos de pequenas dimensões. podemos fazê-los em várias fases numa matriz. 112 . localiza-se o punção cortador. 3). é necessário construir estampos para obter peças onde podemos aplicar os três tipos de operações. Estes estampos têm facas que efetuam um semicorte para facilitar o deslizamento do material durante a operação de embutir. e necessário construí-las com faca de avanço e pilotos para centralizar a tira. Observação.

PEÇAS De corte. 60 – 62 58 – 60 56 – 58 58 – 59 54 – 56 56 – 58 113 . Levantodores de tira. Buchas. De dobra. DUREZA ROCKWELL . Pinos de guias. Colunas. Topes.C 60 –62 PUNÇÕES. 56 – 58 De repuxo. Faca de avanço. Centradores. Placas matrizes com parte frágeis. Placas matrizes. Extratores. Placas de choque. De corte e dobra. 58 – 60 De corte e repuxo.

50% V – 0. É usado para cunhagem com impressões profundas.20% 190 220 Boa tenacidade d dureza.00% Mo – 0.55% Si – 0.30% 200 230 59 800 850 ÓLEO Aço com têmpera profunda.00% Ni – 3. 880 925 ÓLEO.75% Mn – 0. 58 57 55 52 48 43 114 . TEMPERAR A °C.40% V – 1.30% Mn – 0. QUÍMICA 100 200 300 400 500 600 APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL.0% Mn – 0. grande resistência à abrasão e fadiga e extrema tenacidade apões a tempera.25% Cr – 1. 37.50% Si – 0. sem perder sua qualidade. DUREZA. Pode também ser cementado.30% W – 2.4% Cr – 5. para metais não ferrosos 1000 1050 ÓLEO OU AR 49 C – 0.3% Mo – 1.00% 175 210 53 50 50 52 55 Boa resistência ao calor e ao desgaste em temperaturas elevadas.40% Cr – 1. para punções de altas capacidade de trabalho. Recomendáveis nos estampos a quente. C – 0.37% Si – 1.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C COMPOS. 58 53 49 46 41 C – 0.

50% W – 0. deixando o núcleo tenaz. Indicado para punções e matrizes que exigem grande capacidade de corte e resistência ao desgaste. sem deformações.20% Mn – 0. 940 980 ÓLEO AR 48 38. matrizes e cunhas.20% Cr – 0. C – 2.30% Mn – 1.50% W – 1. QUÍMICA APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL. punções. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA C – 0. aplicados nos estampos com gravuras. para punções.30% Mn – 0.90% Si – 0.30% 160 180 Extra tenaz. 770 800 ÁGUA. com profundidade de 2 a 5mm.30% 220 260 66 64 60 59 57 Altamente indeformável. TEMPERAR A °C. Aceita alta dureza.10% 190 210 63 790 810 ÓLEO 61 É a qualidade de aço mais utilizada para tempera em óleo.05% Si – 0.05% Si – 0. 56 50 43 - C – 1. 66 63 55 47 - - 115 . pinos e passadores e pino de guia.75% Cr – 12. É usado na construção de matrizes.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C 100 200 300 400 500 600 COMPOS.50% V – 0. Bom para corte de chapas siliciosa.

TABELA PERIÓDICA 116 .39 .

McGraw-Hill.REFERÊNCIAS PROVENZA. TELLES. Tecnologia mecânica. São Paulo: Pro-Tec. Materiais para construção mecânica. Materiais para equipamentos de processo. São Paulo: Livros Técnicos. CHIAVERINI. F. Salvador. Raul Oscar. Tecnologia dos materiais. Salvador. São Paulo: Mestre Jou. 2003. 2002. RAUTER. Aços ferramentas. Pedro C. Tratamento térmico. Silva. A. v. SENAI-BA CIMATEC. 216p.2 117 . 72p. Rio de Janeiro: Interciência . MALISHEV. SENAI-BA CIMATEC . Materiais de construção mecânica. V.

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