CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

CIMATEC

FERRAMENTARIA
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS )

Salvador 2006

Copyright ©2006 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados Área Tecnológica de Fabricação Núcleo de Usinagem e Conformação Elaboração: Francisco José Mendes Freire Revisão Técnica: Raimundo Paranhos Revisão Pedagógica: Nilzete Alves de Castro Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica) ___________________________________________________________ SENAI- DR BA. Ferramentaria: corte, dobra e repuxo de metais. Salvador, 2006. 117 p. il. (Rev.00)

1. Ferramentaria l. título CDD 671.3 _____________________________________________________________

SENAI Cimatec Av.orlando Gomes, 1845 – Piatã Salvador – Bahia - BA Tel.: (71) 3462.6500 Fax. (71) 3462.9524 www.senai.fieb.org.br

ESTAMPO DE EMBUTIR 29. EMBUTIDORES 36. ESTAMPOS DE CORTES 4. ESTAMPOS DE METAL DURO 14. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO 35. ESTAMPOS DE DUPLO EFEITO 20. PARAFUSO TIPO ALLEN PARA DE CABEÇA CILÍNDRICA 18. ESTAMPOS PROGRESSIVOS 37. LUBRIFICAÇÃO 34. ESFORÇO DE DOBRA 27. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA 12. PINOS DE GUIA 7. NORMA DIN-1624 21. PLACA BASE 3. BASE COM COLUNA E BUCHAS 17. TABELA PERIÓDICA REFERÊNCIAS 07 21 24 25 26 28 30 34 37 38 44 51 55 56 58 61 64 65 67 71 72 80 81 83 84 88 91 95 96 98 99 100 104 105 106 109 114 115 116 117 . PASSO DE ESTAMPO 10. ESTAMPO DE CORTE 2. COLUNAS E BUCHAS 16. ESTAMPO DE DOBRA. SISTEMAS DE SEGURANÇA 23. MOLAS PARA ESTAMPOS 19. EMPREGO DO CERROMATRIX 15. DESENVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ 31.SUMÁRIO Apresentação 1. DUREZA DAS PEÇAS 38. RAIOS DE EMBUTIR 32. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA 13. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA 39. PILOTO CENTRADORES 6. CURVA E ENROLAR 24. PUNÇÕES 5. CÁLCULO DO DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA 26. SISTEMA DE AVANÇO 11. SISTEMA DE DOBRADORES 28. 33. FENÔMENOS DO EMBUTIMENTO 30. ESFORÇO DE CORTE 9. CORTE EM FERRAMENTARIA 8. PRENSAS 22. FENÔMENOS DA DOBRA 25.

para profissionais da área industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de trabalho. com conteúdos tecnológicos. consultorias e informação tecnológica. o aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo. Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional. além de prestar serviços técnico e tecnológicos. são direcionadas para indústrias nos diversos segmento. Essas atividades. . o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e superior. de forma eficiente. e apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. É um meio que possibilita. Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta.APRESENTAÇÃO Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e produtividade da indústria. através de programas de educação profissional.

associado e adaptado às prensas ou balancis executa operações em chapas. para a produção de peças em série(figura 1). ESTAMPO DE CORTE É o conjunto de peças ou placas que.1. A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira. retalhos (figs 2e3) 7 .

É à parte do estampo que é fixada na mesa da prensa ou balancis por meio de parafusos e placas de fixação (fig1). 5 – Conjunto superior 6 – Placas de fixação 7 . Conjunto Superior. É formado por dois conjuntos de peças ou placas que se denominam superior e inferior. que é fixada ao cabeçote da prensa pela espiga.Mesa 8 . realizando movimentos verticais descendentes e ascendentes (fig1) Nomenclatura 1 – Alojamento da espiga 2 – Mandril 3 – Conjunto inferior 4 – Cabeçote Conjunto Inferior.Conjuntos Principais. É a parte móvel do estampo.

guiados por colunas. Sua fixação é feita por meio de parafusos de fixação. a placa de choque e a placa porta punção. Tipos. Existe outro tipo de placa superior usado em prensas automáticas.Placa Superior É uma placa de aço1020 a 1030. no que se refere á sua capacidade de produção e durabilidade (fig. ou de ferro fundido. são mais favoráveis.2). 9 . por meio de parafusos. b Os estampos de corte. a A placa superior mais simples está representada na figura 1. na qual é fixada a espiga e tem por finalidade unir. Observação.

de aço 1020 a 1030 que introduzida e presa no alojamento do cabeçote. Tem o inconveniente de não oferecer uma boa fixação Cilíndrica Com Rebaixo Cônico Para cabeçote com alojamento para espiga padronizada. tem a vantagem de permitir boa fixação (fig 3 e 4 ) 10 .Espiga 4 – Parafuso de fixação 5 – Mandril 6 – Conjunto superior 7 – Base do cabeçote Tipos Cilíndrica Adapta-se. sustenta o conjunto superior (fig1) Nomenclatura. mediante a uso de buchas cortadas. a diversos cabeçotes (fig2).Espiga É a peça cilíndrica. 1 – Cabeçote 2 – Alojamento 3 .

A parte cônica da espiga tem duas funções: Ao apertar o parafuso. não chegam a atingir o alojamento no mandril. Observação O rasgo “G” da (fig 5 ) é feito para dar aperto ou afrouxar a espiga da placa superior. 11 . a pressão exercida nesta parte. permitindo uma correta fixação.Funções da Parte Cônica da Espiga. As rebarbas formadas pelo parafuso na parte cônica da espiga. por meio de uma chave radial. eleva a espiga forçando o encosto da placa superior no cabeçote da prensa.

5 A. Sua espessura varia conforme o material a ser cortado. Placa de choque. 13 19 25 31 R. D. 10 tf/cm².5 44 x 1.5 18 x 1. Quando tem o mesmo tamanho que a placa superior (fig. que tem função de receber choques produzidos pelas cabeças dos punções. 3 4 5 6 E.TABELA DE DIMENSÕES DA ESPIGA D1 Métrica Fina.5 36 x 1. no momento em que estes furam ou cortam a chapa. 20 30 40 50 F. 5 8 10 12 Placa de Choque. 23 34 46 57 C. 50 tf/cm². É uma placa de aço 1060 a 1070.5 Capacidade da prensa. 25 38 50 73. temperada e retificada. 20 tf/cm². 80 tf/cm². Tipos: Os mais comuns são: Placa de choque inteiriça. Em partes.5 27 x 1. evitando que os mesmo penetre na placa superior. 1). 2. 30 tf/cm². usa-se quando o estampo é de grande dimensão e pode deformar-se no tratamento térmico (fig 2) 12 . 13 19 25 31 B.5 4 5 6 G. 14 x 1.

Disco Postiço. Usa-se quando a placa superior é de grande dimensão para obter economia do material (fig 3).

Placa Porta Punções. É uma placa de aço 1020 a 1030 situada logo abaixo da placa de choque ou da placa superior e fixa-se a esta por meio de parafusos, sua função é sustentar punções, centradoras, cunhas e as colunas de guia quando forem necessárias (fig. 1)

Nomenclatura:

1. 2. 3. 4.

Placa de corte. Alojamento para cabeça de punções. Placa porta punções. Alojamento de punções.

Os alojamentos para colocar os punções podem ser usinados ou realizados manualmente. Ajuste. Quando o estampo se destina a trabalhar em prensas automáticas, o ajuste dos punções

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na placas porta-punções deve ser H7 e h6, em prensa excêntrica o ajuste é H7 e g6.

Observação. Para o projeto de uma placa porta-punção, deve-se considerar: a b Espessura adequada para prender os punções. Suficiente penetração dos parafusos para suportar o esforço de separação dos punções.

PLACA-GUIA. É uma placa de aço 1020 a 1030 que tem a função de guiar os punções e pilotos centrados, nas cavidades, nas cavidades cortantes da matriz. A espessura da guia varia conforme o tamanho do estampo, o curso e a função dos punções. Os punções deverão receber, na guia, um ajuste deslizante H7 e g6, em caos de grande produção de peças, pode-se estudar a possibilidade de encaixa peças postiças ou buchas temperadas nas guias, evitando-se assim o desgaste prematuro (fig. 1).

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Tipo. Fixa. Monta-se no conjunto inferior por meio de parafusos e pinos de guias (fig. 2)

Presa Chapa. Monta-se no conjunto superior, guiada por colunas, quando existe o perigo de deformar a tira, no momento em que os punções realizam as operações. Seu movimento é regulado por meio de parafusos limitadores e com molas, para que funcione com expulsor do retalho (fig. 3).

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O comprimento pode ser igual ao da placa-matriz.5 a 2 vezes a espessura da tira. o que lhes rigidez e. serve de apoio à tira. nas laterais da placa-matriz. mas recomenda-se construí-las mais compridas. Podem ser temperadas e revenidas. A espessura das guias se 20% maior do que a da tira a corta. Quando a tira a corta é de pouca espessura. A guia prensa chapa é geralmente utilizada em estampos progressivos. São duas peças de aço 1040 a 1060.ao mesmo tempo. 16 . que deverá ser de 1. as guias podem ser substituídas por um canal na placa (fig 2). por meio de parafusos e dois pinos de guia Observação.A distância entre esta deve ser igual à largura da tira a corta mais uma pequena folga que facilite o movimento da mesma. Guias Laterais. Sua função é guiar a tira de material a corta (fig 1 ) Dimensões. As guias laterais são fixadas entre a placa–guia e a placa–matriz. Fixação.Nota. colocando-lhes um suporte.

Seccionadas. 3 e 4) 17 . é provida de cavidade que têm a mesma secção dos punções e cuja função é reproduzir peças pela ação dos mesmos Tipos: Inteiriças Quando são construídas de uma só peça (fig1). É uma de aço indeformável. revenida e retificada.Placa Matriz. temperada. Quando são construídas de várias peças Para estampos de grandes dimensões(figs 2.

as peças postiças são encaixadas na placa matriz Compostas. com pastilhas encaixadas em material de baixo teor de carbono (fig 9). Classificam-se em: Placas-matrizes. com peças postiças (fig 7e 8). Faz-se este tipo para facilitar a construção e reparação da placa-matriz.Quando as dimensões são muito pequenas e apresentam dificuldade de construção (fig 5e6) . Placas matrizes. 18 .

que tem de duas a três vezes a espessura da chapa a corta. Com saída no início da aresta cortante . e quando o material a cortar é muito macio e de grande espessura. Neste caso. 10) Com secção de corte paralela – Esta forma é a que se usa normalmente. 12).Ângulo De Saída Quando se fazem as cavidades da placa-matriz. Com secção de corte inclinada . estas não são de medidas uniformes porque vão se alargando de forma inclinada.Para estampos de menor produção. 19 .É semelhante a anterior. iniciando-se daí uma inclinação de 1° a 3°. a cavidade tem uma parte paralela chamada secção de corte. porém a secção de corte ou parte ativa se faz ligeiramente cônica (meio grau). para facilitar a saída das peças. a inclinação começa na aresta cortante da matriz (fig. 11). (fig. É usada para placas matrizes de pouca precisão e materiais duros (fig.

para diminuir o esforço do punção e facilitar a saída do retalho. Nos furos de pequeno diâmetro. a secção de corte é ligeiramente cônica. 14). 13). faz-se saída utilizando-se uma broca de diâmetro maior (fig. Obtém-se esta conicidade por meio de um alargador cônico(fig. 20 .Em caso de furos.

Embutida. PLACA BASE Tipo e Fixação. Tipos: Simples. 1). para facilitar sua saída. 3). É uma placa que serve de apoio á placa matriz e fixa a esta por meio de parafusos e pinos de guias. Este sistema tem a vantagem de reforçar lateralmente a placa matriz. a placa base terá uma cavidade maior. Para placa matriz submetida a grandes esforços laterais ou quando sua construção apresentar perigos de ruptura (fig. É a mais econômica pela sua forma de construção. permitindo reduzir suas dimensões (fig. 2). seu tamanho é maior que as outras placas. É constituída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido. Semi-embutida. 21 . Quando o produto obtido sai pela parte inferior da matriz. para permitir sua fixação na mesa da prensa (fig.2.

Por meio de parafuso e placas de fixação (fig. 22 . 7). 6). 5). Para fixação de placa base na mesa da prensa. A forma de fixação pode ser direta ou com régua de ajuste. por meio de parafusos (fig. São usadas nos estampos de alta produção e constroem-se com colunas guias de dimensões normalizadas (fig. Sistema de Fixação. Constroem-se para adaptar placas matrizes de diferentes medidas. procede-se de duas maneiras: por meio de parafusos. diretamente na placa base (fig.Universais. Com lacunas. 4).

A N° 1 2 3 4 5 6 7 8 290 290 290 320 320 320 370 370 215 215 215 245 245 245 290 290 165 190 215 175 200 230 235 240 150 150 150 180 180 180 205 205 75 75 75 75 100 100 130 130 11 11 11 14 14 14 17 17 15 15 15 15 19 19 19 22 B C D E F G 23 .Dimensões. Dim.

Quando sua forma não apresenta dificuldade de construção (fig. 2 e 3). Tipo.3. que efetuam o corte ao introduzir nas cavidades da placa-matriz. Constroem desta forma. Punções. 1). Simples. Com postiços. ESTAMPOS DE CORTES. quando são de grandes dimensões e também para facilitar sua construção e reparação (figs. 4 e 5). dando forma ao produto. Quando apresenta partes frágeis que serão submetida a grande esforços (figs. 24 . Seccionadas. São peças de aço liga. temperado e revenido.

Com cabeça remanchada. deve-se determinar sua posição para evitar ruptura do punção (fig.4. PUNÇÕES Sistemas de Fixação Simples Quando a espiga e o punção forma uma única peça (figs 6 e 7). 10 e 11) Observação: Quando a secção de corte não é cilindrada.11). 8 e 9). Fixa diretamente á placa porta punção ou por meio de uma bucha (figs. 25 . Com cabeças usinadas. – (figs.

Punção semi-embutido é preso por parafuso e pino de guia para posiciona-lo (fig. dois pinos de guia(fig14) Vantagens Não é necessário embutir o punção na placa. 26 . Além dos tipos comuns existem outros que se utilizam em caso especiais. Permite economia na construção do punção 5. Quando os punções são de pouca espessura. Quando os punções tem uma base de apoio suficiente.Outros Tipos de Fixação. fixam-se por meio de pinos de guia perpendiculares à sua posição. 13). 12). pode-se fixá-lo a placa portapunção por meio de parafusos e. no mínimo. o conjunto embute-se na placa porta punção (fig. PILOTOS CENTRADORES.

com espiga roscada. 27 .Os pilotos centradores são pinos que permitem posicionar a tira. para se obter um produto com boa precisão. já furada. sobre a cavidade da matriz. com ajuste forçado duro H7 m6 (figs 1e2) Pilotos fixos no punção. Pilotos fixos no punção.O material indicado para sua construção é o aço-prata que se deve ser temperado e revenido Tipos.

São peças cilíndricas geralmente de aço-prata temperadas e revenidas . e = espessura da tira 0. PINOS DE GUIA. é posicionar as placas de um conjunto.Empregam-se nos casos em que os furos a centrar encontram-se dentro do contorno da peça a corta. O ajuste nas diversas placas deve ser H7 j6 (fig 2) Empregam-se. Empregam-se quando a peça a fabricar não tem furos.Sua função. no mínimo. r = 0. D = menor que o furo a centrar de acordo com a tolerância desejada. Neste caso os pilotos devem ser colocados lateralmente sobre o retalho da tira. eliminando a folga do parafusos de fixação (fig.3. R = D. Pilotos fixos na placa porta-punção com cabeça remachada (fig5). 28 . tendo-se em conta a segurança da placa-matriz (fig 3).(fig6) Detalhes de Construção (fig7). localizados o mais distante possível entre si. ou peças entre si. dois pinos de guia. 6. 1).5 d = 2/3 D.

Empregam-se quando as peças a posicionar permitem um alojamento total (fig 4). os alojamentos dos pinos de guia se efetuam de diversas formas Passante.12 12 – 20 X 6 10 13 Segundo as necessidades.Tabela Ø mm 3-6 6 . Não Passante. Emprega-se geralmente na fixação dos punções Os pinos de guia colocados nos furos não passantes podem ser ocos ou com um pequeno plano. facilitando a saída de ar para sua melhor extração (figuras 6e7) As dimensões dos pinos de guia se determinam pela espessura das placas a fixar e pelo esforço que suportam. Tabela prática para uso dos pinos de guia 29 .

a separação total ou parcial de um material sem formação de cavacos (figs. CORTE EM FERRAMENTARIA Processo. iniciando-se as linhas de rupturas (fig. pressiona a tira contra a placa matriz e empurra a parte a cotar dentro da cavidade da mesma. Punção ao descer. e 3) Processo de corte. em ferramentaria.D L 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 4 6 8 10 12 14 16 20 7. 30 . Entende-se por corte. 4). produzindo deformações na superfície da tira a cortar. 2. 1.

Quando precisamos obter contornos externos.Para que o produto obtido não apresente rebarbas. provoca a separação das peças (fig. traz como conseqüência a conservação do corte da placa matriz e a qualidade da peça Dimensionamento. para que a ação do corte seja correta. Folga que deve existir entre o punção e a placa matriz. a placa matriz leva a medida nominal da peça e a folga fica no punção. é necessário que a folga entre o punção e a placa matriz seja adequada (fig. No caso de contorno interno. 31 . o punção leva a medida nominal e a folga se acrescenta à placa matriz. 5). A pressão que o punção continua exercendo. Folga. Cálculo. 6).

2.Para determinar as medidas correspondentes ao punção e a placa matriz. A parte cortada na peça apresenta duas partes: brilhante e fosca. F= e 16 F= 1 16 F = 0. a parte fosca tem a metade da espessura (fig. e = espessura da chapa em mm. Exemplo. Em materiais ferrosos que não oferecem grande resistência à tração. 3. Contorno externo: 16 – 2(0. 32 . 1. a parte fosca tem 1/3 da espessura (fig.12 mm.06mm e 20 e F= 16 e F= . a parte fosca tem 2/3 da espessura (fig.88 mm. pode-se aplicar as fórmulas seguintes: Para aço macio e latão. Determine as medidas do punção e placa matriz para construir peças de aço semi-duro (fig. Exemplo. Contorno interno: 6 + 2(0. Para aço duro. 2). para determinar pelo aspecto da peça. Suas medidas variam de acordo com a espessura e o tipo do material a ser cortado. Quando há dificuldade para medira folga entre a punção e a placa matriz é necessário fazer ensaios na peça ou balancin. Para aço semi-duro. dúteis e de pouca resistência à tração.06) = 6. 3).06) = 15. Aspecto da Peça. Para materiais ferrosos que oferecem maior resistência à tração. 14 F= F = folga em mm. Este fenômeno ocorre em função da folga entre o punção e a placa matriz. 4). Para materiais não ferrosos. 5).

105 0.01 0.6 0.0 5. aço inoxidável. como: folha de flandres.5 4.11 0.75 2.34 0.05 0.08 0.008 0.13 0.13 0.5 5.105 0.5 1.0 2.08 0.28 0.015 0.22 0.19 0.22 - 33 .06 0.48 0.03 0.14 0.62 0.4 0.08 0. materiais isolantes e plásticos.03 0.14 0.04 0.0 3.25 0.25 0.03 0.1 Aço macio Latão Siliciosa Cobre Alumínio Alumínio Duro 0.09 0.03 0.075 0.06 0.75 0.02 0.015 0. FOLGAS “F” Espessura da chapa em mm.015 0.07 0.06 0. Existem outros materiais que se adaptam a qualquer dos três casos citados.06 0. Tabela prática para determinar a folga entre o punção e a placa matriz.325 0.5 0.0 4.04 0.075 0.075 0.12 0.27 0.5 3.Observação. 0.09 0.13 0.42 0.105 0.06 0.325 0.02 0.03 0.5 6.41 0.16 0.1 0.21 0.5 0.25 1.06 0.04 0.16 0. aço silicioso.05 0.09 0.015 0.18 0.0 0.05 0.02 0.16 0.04 0.01 0.05 0.5 0.05 0.0 1.04 0.75 1.04 0.18 0.

Cálculo. Ec =100 x 1 x 32 = 3200 Ec = 3200 Kgf 10 20 20 30 100 2. e = Espessura da chapa (em mm). Ec = P x e x Rc. Ec = Esforço de corte. Exemplo. da prensa a utilizar. ESFORÇO DE CORTE É a força necessária para efetuar um corte no material e determinar a capacidade. Para calcular o esforço de corte podemos aplicar a seguinte fórmula: Ec = p × e × Rc . 34 . Queremos saber o esforço necessário para cortar a peça da figura 1.8. Quando calculamos o esforço de corte com dois ou mais punções no mesmo estampo. Ec =140 x 1 x 32 = 4480 Ec = 4480 Kgf 10 10 10 10 20 10 20 10 30 10 100 40 Observação. faz-se com a soma dos perímetros. O valor da resistência ao corte se obtém da tabela e está relacionado diretamente com o tipo de material a trabalhar. Rc = Resistência ao corte do material (em Kgf/mm²). P = Perímetro da peça a corta (em mm). A resistência do material a cortar é de 32 Kgf/mm² e a espessura da chapa é de 1mm. P = 100 + 40 = 140 mm Ec = P x e x Rc. 10 10 Cálculo. 1. em toneladas.

construindo os punções ou matrizes de modo que trabalhem em forma escalonada. 4).Para reduzir o esforço de corte pode-se afiar a parte ativa dos punções e placas matrizes nas formas seguintes (fig. varia segundo a espessura do material a cortar. Esta forma de construção não recomenda para corta material de pouca espessura. A efetividade deste sistema é que o esforço se produz parcialmente sobre o material a cortar (fig. 3). Também se pode reduzir o esforço de corte. Observação. porque as peças a obter sofrem deformações. 35 . A diferença de medida entre os punções ou matrizes. Portanto se usa em material de considerável espessura.

Zinco Cobre Latão Bronze laminado Alpaca laminada Prata laminada ESTADO MATERIAL MACIO DURO 2–3 Capa de aço 3–4 6 – 11 15 – 22 10 – 12 12 12 – 22 22 – 30 32 – 40 28 – 36 23 . Duralumínio.60 36 .TABELA DE RESISTÊNCIA AO CORTE EM Kgf/mm² MATERIAL Chumbo.55 55 – 60 32 40 48 56 72 90 105 56 55 .8% Aço laminado com 1. Aço laminado com 0.1% Aço laminado com 0. Estanho.3% Aço laminado com 0.0% Aço silício Aço inoxidável ESTADO MACIO DURO 40 30 – 35 45 – 50 25 32 35 45 56 72 80 45 50 . Alumínio. Silumínio.24 13 – 16 30 – 38 20 20 25 – 30 35 – 40 40 – 60 45 – 46 Chapa de aço para embutir Chapa de aço semi-duro.6% Aço laminado com 0.2% Aço laminado com 0.4% Aço laminado com 0.

b = 3 mm. com a distância mínima entre as peças (figs. Exemplo II. 1 Em função do passo. por chapa. Denomina-se o passo somando a largura máxima da peça a corta. 37 . b = 3 mm. a = 2 mm. fig. c = 30 mm. c = 18 mm. determina-se a colocação dos topes. e = 2 mm.9. e a porcentagem de aproveitamento. C = Comprimento da peça. P = c + a ⇒ P = 30 + 2 ⇒ P = 32mm . PASSO DE ESTAMPO Denomina-se passo de estampo o avanço necessário da tira para efetuar um novo corte. a = Espaçamento longitudinal. Nomenclatura. a = 2 mm. P = passo. 1 e 2). tomando em sentido longitudinal da tira. P = c + a ⇒ P = 18 + 2 ⇒ P = 20mm . e = 2 mm. e = Espessura do material. a dimensão “C” da faca de avanço e calcula-se a quantidade de peças. Exemplo I.

dando-lhe posição. mediante um suporte (fig. para posicionar a tira. ao encontrar-se com o corte anterior (fig. Para aplicar este sistema. 1). Observação. 2). Tipos. obter uniformidade nas peças e relacionar-se diretamente com a economia de material. Utilizam-se para baixa produção. b Os que permitem a tira avança diretamente até o tope montando na parte exterior do estampo. São dispositivos de retenção. SISTEMA DE AVANÇO Topes e facas de avanço. Classificam-se em: a Os que permitem avança a tira. Topes fixos. é necessário que as peças sejam da mesma largura que a tira (fig. colocados no estampo.10. São os que se colocam no conjunto inferior do estampo. 3). 38 .

este se apóia na face anterior da sua cavidade. Funcionamento. Topes de balancim – Consiste em um tope basculante e é acionado pelo movimento da prensa. para obter bom rendimento do estampo. Ao descer o punção. depois da fixar a tira. Este sistema permite obter maior produção que o anterior. 39 . 4). que agora está livre. Ao empurrar a tira. o tope “A” cai na cavidae recém cortada e se apóia novamente na face anterior desta e o ciclo recomeça.Topes móveis – são utilizados no conjunto inferior do estampo e se empregam para alta produção. É suficiente empurrar a tira. Efetuando o corte. o tope volta à sua posição pela açõa da mola e se apóia sobre a tira. a Ao empurra a tira contra o tope “A”. b c d VANTAGEM. Com movimento uniforme. Utiliza-se geralmente nos estampos nos quais a alimentação da tira que se faz de forma automática (fig. obriga o tope “A” a levantarse por meio do acionamento “P”.

Utilizam-se em combinação com outro sistemas. aciona-se manualmente o tope (fig. 7).Topes auxiliares. Para aproveitar a primeira peça. São punções cujas larguras equivalem ao passo da matriz é usados nos estampos de precisão para obter maior rapidez no trabalho. 6). 40 . Estas punções fazem um corte lateral igual ao passo (simples fig. para evitar perdas de material no começo e no final da tira. Para aproveitar as últimas peças com movimento lateral e efeito central (fig. Facas de Avanço. 5).

Para evitar o desgaste da guia lateral causado pelas consecutivas pancadas da tira e pelo atrito da faca de avanço. Observação. 9). 10). também.Dupla – pode ser adaptada para determinar a largura da peça ou obter maior precisão (fig. Utilizam-se. 41 . deve-se colocar um postiço de aço temperado (fig. para conseguir total aproveitamento da tira (fig. 8).

42 . Fig. 12).Faca reta. É de fácil construção. existe o perigo de ruptura da faca. Com ressalto. Geralmente a faca de avanço reta sofre desgaste nos cantos vivos. 11. 11). Por ser o ressalto “R” geralmente de pequena dimensão. a mais empregada. DESVANTAGEM. é eliminada no corte sucessivo (fig. forma em conseqüência do desgaste da faca de avanço.a saliência “S”. Adapta-se ao trabalho com materiais de pouca espessura. portanto. Neste tipo. dando origem a pequenas saliências na tira que impedem o deslizamento normal da mesma (fig. Observação.

43 . as saliências formadas na tira não necessitam ser eliminadas. 13). Tem a vantagem de não oferecer perigo de ruptura e assegurar um bom trabalho (fig. Neste tipo de faca se avanço.Com rebaixo. pois. não interferem no deslizamento da tira.

De arruelas e polígonos regulares (figs. 44 .11. Sem intervalos (fig. Economia de material. Em certos casos. considerando: 1. Disposições especiais. As posições mais comuns são: Reta e inclinada (figs. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA É o estudo de um projeto que tem por finalidade obter a posição da peça na tira. Sentido do laminado da peça a ser dobrada. 7 e 8). 5 e 6). 4). Alternada (fig. 2. 3. Formas e dimensões da peça. 3). 1 e 2). ima ligeira modificação na forma da peca permite grande economia de material (figs.

14 e 15). já que ao contrário existe o perigo de ruptura na dobra (figs. Quando a peça é submetida a ação de dobra. Observação. 12 e 13). 16). para dar-lhe maior resistência. 9 e 10). Para baixa produção com uma punção. 45 . pode-se aproveitar o retalho.Em outros casos. 11. passamos duas vezes a tira invertendo sua posição (figs. 2. Na disposição alternada projeta-se o estampo em duas formas: 1. esta será em sentido transversal ao laminado da tira. quando este se adapta ás medidas de outra peça do mesmo material (figs. Para alta produção com dois punções (fig.

46 . Transportar para o papel transparente a mesma figura várias vezes. 5. 1. 18). 17). 3. Calcule a porcentagem de aproveitamento Pa da tira. Desenha no papel a figura da peça. A = Área de um metro de tira em mm². N = número de peças por metro de tira. 2. utilizando a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Sendo: Ap = Área da peça em mm². 1. 2.5. O espaçamento “a” é aproximadamente iguql á espessura da chapa. L = l + 2b. O espaçamento “b” não deve ser menor que 1. Observação. O espaçamento “b” obtém-se mutiplicando a espessura da chapa pelo fator 1. Repetir os itens 1 e 2 para outras disposições (fig.Procedimento para determinar a melhor posição da peça na tira.5 mm 3. procurando manter o mesmo espaçamento “a” para todo o contorno da peça (fig. 4. A largura da tira é igual a largura da peça “l”. devendo ser no mínimo 1mm. para cada posição encontrada.Comprar os valores de Pa referente á cada posição e escolher o que apresentar maior Pa. mais 2b.

= 30 Tiras. multiplicando-se o número de peças numa tira pela quantidade de tiras da chapa. A espessura do material é de 1 mm. Número de peças por tira (fig.5 = 23 mm. com as disposições das figs. Calcular a porcentagem de aproveitamento. 31 Número de peças por tira (fig. Desenvolvimento.5 + 1. Para determinar o número de peças por tira. 20). 1. 33 1000 = 43 Tiras. 21) 20 + 1. 23 3.5 + 1.5 = 33 mm. Largura da tira (fig. 19) que se pode obter de uma chapa que tem 2m * 1m. 21). Calcular a quantidade de peças (conforme fig. (2 m) Números de tiras por chapas (fig. Calcula-se o número de peças por chapa. 20 e 21. 47 . 4. 2. 21 2000 = 64 peças. 21). Calcula-se a largura da tira. somado a largura da peça com os dois espaçamento laterais. para obter-se o número de tiras por chapas. 1. 20) 30 + 1. Largura da tira (fig. divide-se a largura desta pelo o passo. 2000 = 95 peças. 1000 Números de tiras por chapas (fig. Em seguida divide-se a largura da chapa pela largura da tira.Exemplos. 20).

20).000.000 5 × 2.000 1.85 × 100 2. 13. Figura 20 Peças obtidas: 2 850 Porcentagem de aproveitamento.8% Resultados.000.000 Conforme fig21 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2.752 × 100 20.000 5 × 2.000.850 × 100 2.7125 × 100 Pa = 71.25% Figura 21 Peças obtidas 2 752 Porcentagem de aproveitamento 68. Porcentagem de aproveitamento Pa Conforme fig20 Pa = Ap × N × 100 A 500 × 2.760 × 100 20.752 × 100 2. Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = Pa = 0.000. Calcula-se a porcentagem de aproveitamento do material.Número de peças por chapa (fig19). Número de peças por chapa (fig.688 × 100 Pa = 68.25% Pa = 0. 5.8% 48 . 95 × 30 = 2850 peças. segundo a fórmula: Pa = Ap × N × 100 A Ap = área da peça em mm² N = número de peças por chapas A = área da chapa Cálculos. 64 × 43 = 2752 peças. 71.425 × 100 2.

5 x1.5 × 1000 A = 18.500 7.5 15. 2.5 ⇒ b = 2. a=e b = 1.385. conclui-se que a melhor disposição é a que está apresentada na figura 20 2 850 peças com 71. para cortar arruelas com dimensões da fig22 Desenvolvimento com um punção 1 .14 × 49 − 3.25% de aproveitamento do material 2.Determinação da largura da tira: L= D +2b ⇒L = 14 + 2 .5 Pa = Pa = N = 64 Peças.25 mm 2 .46 Ap = 115.6 × 100 ⇒ 18.4 × 64 × 100 ⇒ 18.5 x e ⇒ b = 1.500 Ap = π × R 2 − π × r 2 ⇒ Pa = Ap = 3.5mm 3 Cálculo da porcentagem de aproveitamento Pa = Ap × N × 100 A 115.500mm 2 Pa ≅ 40% 49 .5 ⇒L = 18.25 Pa = Ap = 153.86 − 38.Cálculo do número de peças por metro de tira segundo figura 23 1000 ⇒ D×a 1000 1000 ⇒N= ⇒ 14 + 1.14 × 12. Calcular a porcentagem de aproveitamento em um metro de tira.25 ⇒ L = 14 + 4.40mm 2 A = L × 1000 ⇒ A = 18.Da comparação dos resultados obtidos.

42 + 14 + 2 × 2.92mm o = Espaçamento lateral. 24).866 × 15. L = largura da tira.5 L = 31.000 ⇒ A = 31.000 ⇒ pa ≅ 46% .42mm L = h + D + 2B L = 13. a = espaçamento entre as peças. D = Diâmetro da punção.92 × 1.5 ⇒ h=13.920 N = 64 × 2 ⇒ N = 128 peças .2 × 100 ⇒ 31. Cálculo da porcentagem de aproveitamento.4 ×128 ×100 ⇒ 31.771. A = 31.42 + 14 + 4.5) ⇒ h = 0. AP = 115. 50 .25 L = 13.920 A = L × 1.Desenvolvimento com dois punção Cálculo da largura da tira para obter uma disposição que proporcione o dobro de peças do desenvolvimento anterior determinando o valor de “h” (fig.920mm 2 .40mm 2 . h = sen 60 0 × ( D + a ) ⇒ h = 0. Pa = Pa = Ap × N × 100 ⇒ A 115.866 × (14 + 1. Pa = 14. h = Distância entre os centros do punções.

Para determinar a posição correta da espiga pelo gráfico. É determinar corretamente a posição da espiga para que não haja desequilíbrio do conjunto superior do estampo superior do estampo durante o sue deslocamento. passando pelo centro dos punções(fig1). Traçar paralelas aos eixos. X e Y(fig1).12. Podemos determinar o centro teórico dos esforços por processo gráfico ou por processo analítico Processo Gráfico. principalmente quando os conjuntos não são guiados por colunas. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA Processo Gráfico e Analítico. 51 . devemos proceder da seguinte forma: 1 2 3 Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais. A posição correta da espiga é no centro teórico de todos os esforços efetuados pelos punções. Construir um sistema de eixos ortagonais auxiliar P1 O1 P2 paralelos ao sistema XOY(fig2). evitando assim esforços irregulares sobre os punções.

sobre o eixo OX. Traçar pelo ponto II uma paralela à direçãoB3. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO.do punção D2 no ponto II. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B5. em escala. a partir do ponto O1. Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO que cortará a direção B1 no ponto P2. Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B2 que cortará a linha de centro D3. passando por P1. os diâmetros dos punções na mesma ordem em que estão apresentados na figura 1 sobre o eixo O Y. em escala. uma paralela à direção B4. a partir do ponto O1. Traçar uma paralela ao eixo O Y. que cortará a linha de centro de D1. Traça retas passando pelo ponto B e cada um dos pontos 2. Determinação da Ordenada Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo OX. Traçar uma reta passando pelo ponto B sobre a bissetriz do sistema P1 O1 P2.5 .3. que cortará a paralela ao eixo O Y que passa pelo centro do punção D2 no ponto II.4. que passa pelo centro do punção D2 e por este ponto traçar uma paralela a direção B1 da figura 2. Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo O Y. paralela ao eixo OX. no ponto III. que cortaráa direção de B6 no ponto P1. que passa pelo centro do punção D1 e por este ponto traçar uma paralela à direção B6da figura 2. Traçar.Marcar no semi-eixo O1 P1. 52 . Marcar o semi-eixo O1P2. no ponto II. pelo ponto II. Determinação da Abcissa. os diâmetros dos punções na mesma ordem e que estão apresentados na figura 1. que cortará a linha de centro paralela ao eixo 0 Y. Traçar uma paralela ao eixo OX passando pelo ponto P2. que cortará a paralela que passa por P1determinando-se assim o ponto P que será o ponto de localização da espiga. Traça a bissetriz do sistema de eixos P1 O1 P2. paralela ao eixo OX.

D1= 12 mm D2 = 15 mm D3= 20 mm X = 12 × 10 + 15 × 56 + 20 × 25 ⇒ 12 + 15 + 20 1.230 ⇒ Y = 26. 2.06mm..Calcular as distâncias dos punções. 47 ⇒X = Y = 12 × 40 + 15 × 30 + 20 × 15 ⇒ 12 + 15 + 20 1.460 ⇒ X = 31.. X3 = 25 mm y3 = 15mm.. obtém-se pelas fórmulas: X = D1 × X 1 + D2 × X 2 + D3 × X 3 .. 3. Para determinar a posição correta da espiga pelo processo analítico...... + Dn X1 = 10 mm y1 = 40mm.. 47 ⇒Y = 53 ..Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais XOY(fig 3). Y= Exemplo..........Processo Analítico..17 mm. + Dn D1 × Y1 + D2 × Y2 + D3 × Y3 . procedemos da seguinte forma: 1.... + Dn × Yn D1 + D2 + D3 + ..As distâncias XeY que vão determinar a posição da espiga. + Dn × X n D1 + D2 + D3 + . X2 = 56 mm y2 = 30mm. aos eixos X e Y..

UTILIZAÇÃO DO DIAGRAMA Entramos com esforço de corte EC. no eixo vertical e encontramos no eixo horizontal a espessura “E” em mm Observação. em tf. Ec está em escala logarítmica. 54 .

Proporciona maior produção devido à grande resistência ao desgaste e à abrasão (fig1) A s As peças de metal duro devem ser construídas de modo que permitam sua fácil troca em caso de ruptura. podem trabalhar com maior rapidez e se conservam por mais tempo 55 . especialmente para aço inoxidável (fig3) Nos estampos de repuxo. Ordinariamente são fornecidas por empresas especializadas e seu ajuste final é dado por eletro-erosão ou retificadoras. ao efetuar-se o corte as peças se romperiam (fig2) Nos estampos de dobrar também se usa o metal duro apenas nos pontos sujeitos a maior desgaste.Além disso. devem ser reforçadas para agüentar os esforços a que serão submetidas (fig4) Observação.Os alojamentos devem ser usinados e ajustado para se obter um assentamento correto das mesmas. ESTAMPO DE METAL DURO As partes de estampo fabricadas de metal duro ou carboneto de tungstênio são moldadas à pressão e sinterizadas pelo processo de pluvimetalurgia.13. onde estão alojadas as guarnições de metal duro. Em caso contrário. as bases de aço. A duração das matrizes e punções feitos de metal duro é de dez a cem vezes maior que a dos estampos de aço que realizam idênticos trabalhos.

pois. Os elementos sobre os quais se aplica este material devem ser pré-aquecidos aproximadamente a 150 °C. Oferecer condições de economia. coma ajuda de uma placa suporte e dois calços paralelos. com finalidade de que cerromatrix retenha o punção durante o trabalho (fig1) As cabeças dos punções devem ser planas e rigorosamente perpendiculares aos eixos dos mesmos. As cavidades nas placas porta-punção devem ser cônicas e maiores(de 6 e 10 mm) que a secção punção dos punções e ainda ter ranhuras para assegurar a fixação do cerromatrix (fig. 56 . bismuto e antimônio. Este material do ser refundido e utilizado novamente. Sistema de Fixação. cuja fusão se completa entre 103°C a 227°C e sua temperatura de corrida é de 175°C. faz-se uma rosca na parte que ficará alojada dentro de uma placa porta punção e. procede-se como mostra a figura 3.14. segundo os casos em que se aplica. Quando o punção tem rebaixo.segundo as secções do estampo terminado e considerando o material a cortar. é necessário fazer ranhuras nos mesmos. segundo os casos. sua característica permanece constante quando é refundido na temperatura apropriada. 2). matrizes postiças na construção de placas guias. EMPREGO DO CERROMATRIX O Cerromatrix é uma mistura de chumbo.Tem a propriedade de dilatar-se durante a solidificação e emprega-se como material auxiliar para fixação de punções. Fixação de Punções Para fixar os punções na placa portapunção. A espessura varia entre 15 a 40 mm.

Quando se tem a placa matriz terminada e deseja-se fixa os punções. – Prisioneiro. Quando se trata de fixar punções simples. – Placa porta punção. 7. colocam-se este nas cavidades correspondentes da placa matriz como mostra a (fig. Inverti-se a posição do conjunto tira-se a placa matriz levando-a à cavidade destinada ao cerromatrix (fig. Punção. sobre esta. 2. a placa porta punção. 3. 57 . 4. 5). A parte superior do punção deve ficar no mesmo nível que a superfície superior da placa porta punção (fig. – Calços paralelos. Cavidade para o cerromatrix. fixando-a por meio de grampos paralelos. – Placa suporte. 4). Para a fixação de punções de secção menor não é necessário fazer rebaixo nos punções. coloca-se este na placa guia e. 5).6). 6.1. Placa guia. É suficiente fazer cabeças na extremidades superior (fig. 5.

temperados retificados. Este material possui propriedade antifricção. No exemplo da figura 8. 7) Aplicação de Matrizes Postiças. Nos casos de matrizes postiças. desta forma . 15. Nestes casos. é necessário cobrir o punção com fuligem para compensar a dilatação do cerromatrix.Aplicação do Cerromatrix nas Placas Guias. COLUNAS E BUCHAS As colunas e buchas são peças cilíndricas. No mínimo em pregam-se duas colunas é seu comprimento deve ser suficiente para impedir a separação dos conjuntos durante o trabalho. é possível seu emprego na construção de placas guias. As tolerâncias de fabricação da zona de trabalho das colunas e buchas correspondem a um ajuste H6 e h5. Seus diâmetros devem permitir boas condições de rigidez e fixação e 58 . pode ser feita mediante ao emprego de cerromatrix. obtém-se a folga necessária para seu deslizamento na placa guia (fig. cuja a função é manter o alinhamento entre os conjuntos superior e inferior de um estampo. as partes componentes se colocam na cavidade por meios de pinos passadores e são fixos à base por meio de cerromatrix. cementados. a fixação das partes. Podem ser construídos de aço 1040 a 1050. portanto.

diferencia-se das anteriores por sua fixação. 3). Cilíndrica é o tipo mais simples e se emprega geralmente quando a placa porta espiga que tem as cavidades que sevem para guiar o conjunto superior. O emprego dessa coluna permite a usinagem das cavidades da placa porta espiga e placa base. esta se faz por meio de uma espiga com rosca e porca que se aloja na placa base (fig.Tipos de colunas. 1). Cilíndricas com rebaixo e fixação por rosca. o diâmetro da parte de fixação é maior que o da parte de trabalho e oferece um encaixe mais firme. ao mesmo tempo. 59 . Cilíndrica com rebaixo. Pode adapta-se para trabalha com placas porta espigas com cavidades guias. 2). como a do exemplo anterior ou com buchas que fixa por encaixe ao porta espiga (fig. Tem uma ranhura “R” que facilita sua retificação (fig.

É usada nas placas porta espigas de maior espessura (fig. 6. Padronização de coluna e bucha Cilíndricas com Rebaixo (Figs. Simples é mais econômica na sua construção. 60 .A lubrificação das buchas e colunas pode ser feita por meio de ranhuras circulares ou helicoidais (figs. Tipos de buchas. 3 e 4 e usa-se nas placas porta espigas de pouca espessura.5) Com rebaixo este tipo de bucha é representado nas figs. 7 8 e 9). 3 e 4).Observação.

Tabela (mm) 30 40 50 65 80 40 52 65 80 100 D1 A B C H R 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 20 3 36 55 5 160 180 200 220 240 260 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 30 4 60 70 6 190 230 270 310 350 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L 61 .

62 .

D D1 A B C H R 30 40 17 3 26 50 4 150 165 180 195 210 - 260 240 220 200 180 160 5 55 36 3 20 52 40 50 65 25 4 45 60 5 180 210 240 270 300 - 350 310 270 230 190 6 70 6 4 30 80 65 80 100 35 5 75 80 8 200 250 300 350 400 - L D D1 L 25 35 65 30 42 70 40 54 70 50 66 80 65 82 80 58 . 11 e 12).Cilíndricas com Rebaixo (Figs. 10.

006mm menos que o dobro do diâmetro da esfera. A montagem entre colunas e buchas se faz de modo que as esferas trabalhem ajustadas. Estas se alojam numa bucha suporte que pode ser de bronze ou de aço (figs. coloca-se. As zonas de trabalho. 2 Para evitar o escape do conjunto de esferas.004 a 0. 14 e 15). o rolamento perfaz um trajeto de x . a diferença de medida entre colunas e buchas devem ser de 0. 59 . Se o cursor do conjunto superior é igual a X. São indicadas nos estampos para grande produção.Colunas e Buchas Com Esferas. um disco de alumínio na parte superior da bucha. deste tipo de colunas e buchas. devem ser retificadas. Observação. á pressão.

17.5 38.5 ø esf. 16. Tabela (mm) d 26 32 38 44 d1 38 40 46 56 d2 54 56 62 76 d3 78 82 92 10 2 h1 90 100 110 125 h2 34 44 49 60 l 160 165 180 200 d4 26.5 d5 37.5 44.COLUNAS E BUCHAS (DETALHES) Os detalhes da distribuição e alojamento das esferas na sua bucha observam nas figs.5 39. 18 e 19.5 45. 6 4 6 6 60 .5 32.5 55.

16. Pode-se obter segundo a necessidade. ag. e. que estão provido de buchas e colunas. São padronizadas e constroem-se de aço fundido e retificado. BASE COM COLUNA E BUCHA Armações. b2 d d1 c1 c2 c3 c4 L1 r. 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 42 – 70 44 – 70 47 . Emprega-se para trabalhos de ferramentaria que exigem maior precisão. b. 72 125 118 118 84 160 130 130 Conjunto 1. para assegura o alinhamento dos elementos que nele se montam. 96 124 200 200 142 142 142 142 144 220 188 188 172 280 216 216 194 280 240 240 b e b2 84 96 90 90 Conjunto 2.80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 61 . 96 124 144 124 144 172 100 120 134 100 120 134 172 194 194 164 194 164 194 44 48 60 40 26 56 – 90 300 40 22 26 50 35 26 40 – 70 150 22 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). É um conjunto formado por dos elementos: placa superior e placa base.

Armações. ag b e e1 d c1 c2 c4 L1 r d1 c3 72 125 164 47 84 160 134 56 Conjunto 1. 96 124 144 172 194 124 144 172 194 50 60 67 82 97 100 120 134 164 194 44 60 40 56 – 90 200 40 48 26 22 50 35 40 – 70 150 22 26 26 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). 96 124 200 220 238 237 57 75 144 220 256 83 172 280 316 106 194 280 312 109 b e1 e 84 96 45 90 Conjunto 2. 26 32 38 38 44 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 42 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 160 165 180 180 200 26 32 38 38 40 30 30 42 42 48 26 26 26 26 26 62 .

96 124 125 140 160 175 200 220 144 140 175 220 172 175 220 280 194 175 220 280 b Conjunto 2. ag b 72 80 100 125 84 100 125 160 Conjunto 1.Armações. 160 180 200 240 280 26 32 38 38 44 30 36 42 42 48 50 53 53 56 56 35 40 40 40 40 26 26 26 26 26 40 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 216 248 274 318 368 268 300 326 370 420 160 165 180 180 200 320 44 48 60 40 26 56 – 90 408 460 200 63 . 84 96 124 96 124 144 144 172 172 194 c d d1 c1 c2 c3 c4 a at L1 140 22 26 50 35 26 40 – 70 192 244 150 Medidas comuns para os dois conjuntos (mm).

72 6.0 25.3 22.53 11.5 23.0 2.6 4.0 9.58 12.0 19.99 11.5 19.5 8.0 34.76 6.05 22.33 A 5.0 34.0 9.5 10.35 7.1 3.2 9.47 4.5 9.0 6.28 15.76 6.0 23.1 7.8 3.49 8.88 19.88 19.0 6.22 25.1 19.0 26.5 8.91 15.0 14.80 18.8 5.2 10.2 2.11 12. PARAFUSOS TIPO “ALLEM” E PARAFUSOS DE CABEÇA CILÍNDRICA Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.0 64 .0 12.0 2.5 19.5 2.94 9.11 14.22 25.94 9.7 15.5 11.91 15.4 28.9 4.0 15.17.0 15.8 2.5 23.79 9.61 21.0 29.0 25.5 2.99 12.13 7.53 11.5 10.05 22.5 3.1 19.33 g 1.0 16.47 4.0 6.13 7.0 19.28 15.5 8.0 16.11 12.0 16.80 18.0 13.49 8.4 13.4 5.9 3.0 16.0 22.5 21.7 14.33 B 5/32” 3/16” 7/32” 5/16” 5/16” 3/8” ½” 9/16” 9/16” 5/8” D1 8.0 29.0 13.22 25.87 19.0 26.0 26.5 13.0 22.72 6.0 12.0 16.57 33.0 11.0 Alojamento B d1 5.2 8.8 11.5 6.0 6.0 d1 3.4 h D1 8.5 11.5 25.52 11.05 22.79 9.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 11 10 9 8 D 8.0 9.0 14.3 4.61 21.6 16.35 7.7 A1 6 8 9 11 12 14 17 20 23 27 Parafuso A d 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2" 9/16” 5/8” 3/4" 7/8” 1” mm 4.4 H/1” 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 D 5/16” 3/8” 7/16” 9/16” 5/8” 3/4" 13/16” 7/8” 1” 11/8” 15/16” A 5.0 Alojamento B A1 6 8 9 11 12 14 15 17 20 23 26 d1 5.5 8.0 d1 3.

dobra e repuxo. Esse campo deve. Formam parte dos sistemas de retenção e repulsão e são construídos de arame do aço ao silício. São vários os tipos de molas empregados. portanto ser evitado.5 L = ( p × n) + d F = f ×n 65 . Notações: d = diâmetro do arame. C= d 3 × 14 r 0. No campo da flexão “T” não há aumento de resistência. para facilitar as operações de corte. f = flexão total. D = diâmetro interno da mola. P = passo. N = número de espiras úteis. MOLAS PARA ESTAMPOS São elementos utilizados nos estampos. L2 = comprimento da mola com excesso de carga. porém os mais comuns são os helicoidais (fig. havendo porém.103 × r 3 d d =3 C×r 14 2d 3 × 14 C f = D= N = n + 1. L1 = comprimento da mola com carga máxima. Observação. r = raio médio. C = carga máxima admissível em Kgf. perigo de deformação permanente da mola. L = comprimento da mola sem carga. F = fechamento por espira. N = número total de espiras. 1).18.

O aumento de 1,5 espiras no número de espiras úteis é necessário para o apoio dos extremos da mola. A resistência da mola aumenta até o limite máximo da flexão “F”.

Nos estampos onde as molas devem suportar grandes esforços, pode-se empregar molas colocadas umas dentro das outras, cuja soma de esforços é igual ou superior a uma mola de arame grosso que ocupa maior espaço. Quando se coloca molas dentro de uma outra deve-se inverter o sentido das espiras, para evitar que se entrelacem A carga máxima admissível das molas deve ser igual ou superior ao esforço necessário.

Tabela (mm) d 1 1,5 2 D 7 11 9 12 17 13 17 21 15 17 21 25 17 21 25 30 21 30 p 3 5,5 3,8 5 9 5,5 8 10,5 6,5 7,5 9 11 7 9 11 14 9 13 C 3,5 2,3 9 7 5,1 15 12 9,5 25 22,5 18,5 16 38 31,5 27 23 49 36 f 1,7 3,7 1,9 3 6 3 4,7 7 3,2 4 5,7 7,8 3,5 5 6,7 9,4 4,5 8,3 d 4 D 20 25 30 36 20 30 36 42 25 30 36 42 50 24 55 35 46 57 p 8,5 10,5 13 16 9 12,5 15 18 11 12,5 13,5 18 22 12 23 16 20 25 C 74,5 61,5 53 45 139 100 85 75,5 195 168 144 126 106 447 228 622 835 1080 F 3,7 5,5 7,5 10,3 3,2 6,4 8,7 11,3 4,1 5,6 6,4 9,9 13,4 3,3 12,8 5,2 7,2 9,3

estampos. para Molas

5

2,5

6

3 3,5

8 10 12 14

d =Diâmetro do arame. D =diâmetro interno. p = Passo.

66

C = Carga em Kgf. f = Fechamento por espira.

19. ESTAMPO DE DUPLO EFEITO
São estampos especiais, que trabalham com várias punções introduzido uns dentro dos outros, de tal maneira que um punção também funciona como matriz em relação a outro. Caracteriza-se pelo o sistema de expulsão de retalho e da peça, que se faz por meio de elementos elástico e mecanismo auxiliares. Sua fabricação é complexa e cara, portanto, usa-se para peças de grande precisão ou quando se necessita de grande

produção (fig. 1). Os elementos fundamentais deste estampo são Conjunto superior. Sistema de Expulsão. 1 - Espiga. 13 - Expulsor. 2 - Placa superior 14 - Pinos expulsores 3 – Buchas 15 - Placa expulsora. 4 - Placa de choque 16 - Barra expulsora 5 - Placa porta punção 17 - Parafusos limitador da placa expulsora. 6 - Placa matriz 18 - Mola. 7 – Punção 19 - Placa expulsora Conjunto inferior 8 – Guia da tira. 9 – tope de retenção. 10 – Punção híbrido. 11 – Base. 12 – Coluna de guia. Observação.

67

A figura apresentada não é o único tipo deste estampos, pois, podem ser modificados, de acordo com a peça a estampar.

Funcionamento: Primeira fase – Colocase o material a cortar sobre o punção híbrido e a placa de expulsão, que estão no mesmo plano quando o estampo esta em repouso (fig. 2).

Segunda fase – A parte superior baixa e, simultaneamente, corta os furos e o contorno externo da peça, a placa de expulsão inferior, por efeito das molas, faz nessa ocasião a ação de prensa chapa, fixando atira para obter um corte mais preciso (fig. 3).

Terceira fase – Ao subir o conjunto superior, aplaca expulsora inferior desaloja, por pressão de molas ou borracha, o retalho que ficou aderido ao punção híbrido. O retalho interno da punção cai, por gravidade, pelo o fundo do mesmo. Em continuação, a barra expulsora do conjunto superior se encontra com o tope em forma de cruzeta que tem a prensa e empurra por meio do expulsor superior ,a peça cortada que ficou presa na matriz. (fig. 4 e 5).

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A peça cortada fica entre os dois conjuntos do estampo. portanto. A cavidade central. 69 . Também são construídos conforme as dificuldades apresentadas (figs. a placa matriz pode ser construída com peças postiças (fig. 6). é preciso colocar a prensa de forma inclinada e adaptar um bico de ar comprimido. 8). 7). Quando a peça a corta é de forma complexa. Punções Híbridos. esta placa deve ter forma cilíndrica e na parte inferior. em relação á placa matriz e como matriz. 10 e 11).Observação. Podem trabalhar com punções. em uma ou varias peças. de acordo com os punções do conjunto superior. com a diferença de que não tem ângulo de saída que a expulsão da peça se dá em sentido contrário ao que entrou (fig. Placa Matriz. para expulsála. deve ter um alojamento para a colocação do expulsor. Nos estampos de duplo efeito. adaptando-se a uma placa porta matriz de aço 1020 (fig. 9. como as outras placas matrizes. tem na parte inferior a forma da peça a corta.

faz-se por um sistema elástico. Superior – Segundo o diâmetro do expulsor . é conveniente que estes dispositivos sejam cilíndricos Tipos. São os dispositivos que se adaptam aos estampos de duplo efeito para expulsar as peças produzidas. Interior Os expulsores inferiores têm por objetivo separa o retalho do punção híbrido. em su posição de repouso. 14) ou guiadas pelos parafusos limitadores (fig. geralmente de grande potência. por meio de parafusos que fixam sua posição. já que pela forma de construção. Com várias molas distribuídas ao redor do punção (fig. este pode ser construído de duas formas: com funcionamento por mola (fig. 70 . Constam de uma placa expulsora que.Sistema de Expulsão. Para facilidade de construção e funcionamento. 13). estas ficam aderidas á placa matriz e o retalho ao punção híbrido. 12) e com barra expulsora (fig. 15). mantém-se na altura do punção. Este sistema pode ser construído de três formas: 1. A pressão para manter a placa expulsora nesta posição.

45% P. para regular a sua pressão. 0. A mola é guiada por um tubo roscado nos extremos.20 – 0. Duro. contraporca e arruela. a qual é regulada um pouco além do necessário. 71 . a placa expulsora não funcionaria (fig. O tubo permite a saída dos retalhos cortados pelo punção superior (fig. 17).2.GBK 45 32 a 46 40 a 55 50 a 65 60 a 75 Sem especificar.20 – 0. GBK.45. mole Lev. Resist. 3. Mn 0. à tração Kgf/mm². Código Estado fornec. do contrário. Superfície Observações. que aciona a placa expulsora através de outra e dos parafusos limitadores. 0. para obtermos maior pressão.1 ≤ ≤ GD. com uma porca. K ST . S 0. Sem especificar GD. 16). Recoz.2% Mn 0. G LG Qualidade para dobras. Neste caso. mole Levemente Relaminado. É recomendável porque pode acumular muita força em pouco espaço (fig. De arruelas (molas prato) são acopladas em uma barra. uma vez que.0 Básico.06 % máx ST .06 máx.03 – 0. 18).05 máx.07 % máx S. Relaminado A Frio. 0. NORMA DIN – 1624 Classificação e propriedade de chapas laminadas a frio (norma DIN – 1624) Tipo de aço Código Uso Tratamento. Com uma mola de grande potência na parte inferior da placa matriz.10% máx. 20. Si 0.03 – 0.2. substituímos a mola por uma série de discos de borrachas. Relam.12 % máx Si 0. K G LG K32 K40* K50* K60* Duro Recoz. Composição química C 0. P 0. Composição química 43 C. como nos casos anteriores.

aspecto liso e uniforme. RP.10% máx. 21. GBK = Recosida e polida. RPG. = Sem trinca ou porosidade. por meio de uma barra com contrapesos (fig. As abreviatura para as laminações a frio têm as seguintes designações: LG = 1/16 dura.45. o por um volante (fig.20 – 0.10% máx. Si 0. mole Levemente relaminado Relaminado a frio. Mn 0. repuxar ou embutir. utilizando-se para isso. 72 .03 – 0.03 – 0. São acionadas manualmente. > 70 30 a 40 32 a 42 32 a 44 40 a 55 50 a 65 60 a 75 > 70 28 a 38 30 a 40 32 a 42 40 a 50 50 a 60 60 a 70 > 70 Composição química C 0. RP = Sem trinca ou porosidade. Qualidade de superfície. GBK Repuxos Profundos.06 máx. GD = Recozido escuro cor cinza azulada. K50 = 1/2 dura. Composição química C 0. Prensas automáticas. 2). LG K32 K40 K50* K60* K70* G LG K32 K40 K50* K60* K70* ST .04 máx. S 0.K70* G Qualidade para repuxos leves.2.04 máx. RP.45. S 0. P 0. Si 0. Prensas Mecânicas. GBK. K40 = 1/4 dura. São utilizadas na fabricação de peças de estampos em série.2 Recoz. admissível escamas fortemente aderidas.15. superfície lisa e brilhante.3 GD. destinadas a corta. uma vez que permitem alta produção e uniformidade nas mesmas.20 – 0.05 máx. dobra. Classificação: Prensas mecânicas. PRENSAS São máquinas de fabricação robusta. De fuso (balancins). Prensas hidráulicas. mole Levemente relaminado Relaminado a frio. K70 = dureza de molas. GBK. superfície polida. GD. os diversos tipos de estampos confeccionados para este fins. Mn 0. 1). K60 = 3/4 dura ou total. ST . Em chapas de espessuras superior a 4 mm não se pode obter dureza de laminação superior a K40. Recoz. P 0. K32 = 1/8 dura. GD. RPG.

para efetuar a operação. 73 . De fuso (com disco de fricção) São acionadas por um motor que transmite através de dois discos. Funcionamento. que podem ser controlados pelo o operador. o curso máximo é determinado pela a resistência do material a trabalha. Logo o primeiro disco se afasta e pressiona o outro para dar-lhe o movimento de subida.Geralmente são utilizadas para os ensaios na construção de estampos e não é recomendável para a produção de peças. Estes movimentos são controlados por topes reguláveis. 3). Por tanto. que freia o movimento. Ao acionar a prensa pressiona-se um dos discos de encontro ao volante e este transmite o movimento de decida do cabeçote. porém. são recomendáveis nos trabalhos de cunha e estampa a quente (fig. movimentos alternativos e intermitentes ao cabeçote.

Guia do cabeçote. Eixo. onde se acopla o conjunto superior do estampo. que desliza por vias reguláveis. (mm) 30 35 40 45 50 Carga aprox. Cabeçote. O conjunto inferior e fixado na mesa.Nomenclatura. Fuso. A capacidade de tonelada força. E. D. C.5 5 Diâm. Fuso. Funcionamento. Fuso. Volante. H. A.) 74 . J. Nestas prensas os. São as de uso geral já que se adaptam a maioria dos trabalho de ferramentaria. dobra ou embutir.5 2 3. I. Inversor. que sede no momento em que a peça a cortar. F. Corpo. Apresentam dificuldades para o embutimento profundo.) 10 15 20 25 Prensas excéntricas. (t. B. o volante acumula uma quantidade de energia. Disco de fricção. 4. K. Diâm. por meio de parafuso e placa de fixação (fig. G.) 1 1. Alavanca de comando dos discos. Bucha roscada. Topes reguláveis. No eixo do volante há um excêntrico que funciona por meio de uma biela transmitindo movimento alternativo ao cabeçote. desse tipo de prensa é determinada pelo o diâmetro do fuso. (mm) 55 65 70 80 Carga aprox. opõem resistência ao movimento. (t.

7. Base.(Fig. para eliminar o uso de calços paralelos. Estampo. Nomenclatura. cabeçote e guias reguláveis. Guias do cabeçote. Guias reguláveis. 75 . obtendo-se uma fixação mais firme dos estampos (fig. Motor. 1. Esta presa pode ter a mesa fixa quando é de pouca potência. Excêntrico. B.Nomenclatura. É o que tem o excêntrico no extremo do eixo situando a biela. A. Cabeçote. Biela 5. 6. 8. As prensas de grande potência em a mesa móvel. Mesa regulável. Os estampos são fixados com auxilio de calços paralelos. 4. 5). frontal. C. Barra de comando. Volante. 3. sendo adaptada em bancada. quando são de pouca altura. 2. 6). D. corpo Prensas de efeito simples. na frente do corpo da maquina.

K. Biela. Volantes. Este tipo de prensa é geralmente utilizado nos estampos de duplo efeito e sua mesa dispõe de um disco central com ação de mola permitindo o funcionamento do espulsor adaptado no estampos (fig. Fuso regulador. H. 7). J. F. O ângulo de inclinação da prensa varia de 25° a 30°. Prensa Inclinável. ao operador. caindo no recipiente. e facilitar a saída das peças. I. Volante regulador. Furo para as passagem das peças .E. Eixos excêntricos. G. para permitir uma boa visão do estampo. Pedal. em combinação com um bico de ar comprimido que as dirigem a uma calha. 76 .

Volante. A. D. Conjuntos do estampo. K. C. Mola. um interno. Biela. Parafuso fixador do corpo. E. I. G. Recipiente. F. O interno é movido por um excêntrico como nas prensas de efeito simples e nele é. São as que realizam ações distintas e sucessivas. Chapas e embutir. E. K. Barra expulsora. Essas prensas tem seus movimentos feitos através de pressão e óleo e são utilizadas. geralmente. cujo o movimento é retardado do externo. Pedal acionador. Parafuso fixador da espiga. 8). Excêntrico.Nomenclatura. I. 1/4 de volta. L. Nomenclatura. A. Prensa chapa. Corpo inclinado. para os estampos de 77 . Base. geralmente. J. H. Guias. fixado o punção. Calha. Mesa. Mesa da prensa. B. Motor. C. O extremo e movido por um excêntrico que aciona a prensa chapa e o cortador em alguns casos (fig. para embutir nos estampos correspondentes. Came. Cabeçote interno. J. G. B. F. Prensas Hidráulicas. Têm dois cabeçotes. H. Conjunto inferior. Cabeçote externo. Punção. D. L. Prensas de duplo efeito.

são equipadas com alimentadores automáticos. o cabeçote da prensa desce rapidamente. são guiados por quatro ou mais colunas que impedem totalmente inclinações. devido à distribuição dos elementos. Cabeçote. Permitem duplica e triplicar a produção. Terminada a ação. F. de alimentação variável. A mesa está disposta de modo a oferecer uma boa visibilidade e facilidade para colocar e retirar os estampos. a velocidade máxima quando a presa é mínima e a velocidade é mínima. Expulsor inferior. C. Esta podem ser de simples. Motor com bomba. Peça. 78 . quando a pressão é máxima. Embolo. duplo (fig. a estampagem da chapa previamente colocada sobre o conjunto inferior. Conjunto superior. rapidamente. que tendem a substituir as prensas excêntricas pelas vantagens que proporcionam. apresenta a característica de conferir ao curso da prensa. em razão da alta velocidade com que trabalha. a velocidade diminui e. Prensas Automáticas São máquinas modernas. 9) e triplo efeito. E. 2. G. A. Nomenclatura. o cabeçote retorna ate a parte superior em grande velocidade. É evidente que por este motivo a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeçote. B. 4. jogos ou desvios que normalmente ocorrem em algumas prensas excêntricas (fig. Podem competir com as pensas Mecânica desde que tenham as mesmas vantagem (alta velocidade de trabalho e alta autonomia ). D. Para embutimentos pequenos existem também prensas hidráulicas rápidas. Geralmente. neste tipo de prensa. A bomba de êmbolo rotativa. 10). guias reguláveis para tira e dispositivos para recortar o retalho. 3. sem exercer nenhuma pressão Inicia-se em seguida. São mais compactas. em função da pressão necessária. Conjunto inferior. Os estampos. H. tais como: 1. Portanto.grandes dimensões. Expulsor superior. Observação. desenvolve toda a pressão requerida para a execução da estampagem. varias velocidades. já que a única força necessária é o peso deste.

Nomenclatura. Base. Calha. F. Este transmite seu movimento a uma biela regulável que comanda a alavanca de acionamento. girando em mancais fixos nos montantes. No interior da armação. I. Colunas guias. forçada C. H. G. retalhos B. Volante. Cabeçote superior. Bomba p/ lubrificação. como as empregadas na construção de máquinas de escrever. munido de um excêntrico. encontra-se o eixo principal de comando. A mesa tem um furo central e um canal que conduz as peças ao exterior da armação. Alimentador automático. etc. J. Estas máquinas foram projetadas para trabalhar com estampas para peças pequenas. A. D. 79 . Dispositivo Condutor de para corta lubrificação Braço regulador. E. As quatro colunas ligadas a esta alavanca transmitem o movimento ao cabeçote porta-punção. relojoaria. rádios.

SISTEMA DE SEGURANÇA São as precauções necessárias. devem ser cobertos. impedem o acionamento da prensa. conforme as máquinas. Bloqueios. completadas com dispositivos de alimentação automática. Outro tipo é constituído de um dispositivo que deve ser acionado com as mãos. embora acionando o pedal.Estas prensas. cobrindo parcialmente o estampo. tem um valor de l5a 25 mm. que se ajustam nos pulsos do operador. portanto. volantes e engrenagens que estejam ao alcance das mãos do operador. Precauções no estampo Pode se construir grades de tela metálica ou varetas (fig. Mecânico. para evitar acidentes. não devemos prescindir dos seguintes sistemas de segurança: Precauções na prensa. de modo que deixem somente o espaço necessário para introduzir a tira ou a peça. Todos os mecanismos. em certas condições. ao ritmo de produção que alcança 500 a 700 golpes por minuto. impedem o funcionamento de um mecanismo. Os chamados apalpadores de segurança (fig. e por meio de uma alavanca. para que o cabeçote da prensa possa ser destravado (fig.2) . 80 . e impeçam a entrada de suas mãos. O trabalho nas prensas pode ser perigoso. 3). para não tirar a visibilidade do operador. Essas grades podem ser adaptadas à mesa da presa ( fi g . 1). permitem efetuar trabalhos de corte e embutidos de pouca profundidade. São dispositivos mecânicos ou eletrônicos que. aplicadas a prensas e estampos. 4). O curso geralmente fixo. adaptados às prensas. 22.

o raio de luz é interrompido pela mão do operador ou por um corpo estranho. Dobradores simples. acionando o mecanismo que permite baixar o cabeçote da prensa. Seu funcionamento efetua-se da seguinte forma: Uma lâmpada lança um raio de luz que atravessa a zona perigos. sem que se alterem as suas dimensões. deduzida a espessura da peça a ser obtida. 2. Observações. destravando o mecanismo de segurança. CORTE E ENROLAR Definição e nomenclatura. Geralmente são construídos para trabalhar em chapas. onde seria muito difícil a instalação de outros tipos. de modo que o perfil de uma é o contra-perfil da outra. semelhantes aos estampos de corte. Esta luz. ESTAMPOS DE DOBRA. impedindo que o cabeçote da prensa baixe. a corrente se interrompe. São os mais cômodos e eficazes. recebida pela célula fotoelétrica. são constituídos. em muitos aspectos. um dispositivo sensível aos raios de luz (fig. 5). lança uma corrente elétrica. Funcionam por meio de uma célula fotoelétrica.Eletrônicos. ou seja. de duas peças. pelo contrário. São. Se. Os bloqueios são necessários quando a colocação ou retirada da Peça é feita com um instrumento de uso manual e indispensável quando é feita diretamente com as mãos. mas também são utilizados em arames e lâminas perfiladas. 81 . 23. e sua função é dar a forma prevista a uma superfície plana. Este sistema é utilizado nas grandes prensas. em geral. 1.

5) Com um estampo simples de dobrar. para dar uma posição conveniente à peça. 2). podemos conseguir vários perfis. geralmente. Punção É uma peça maciça. que têm um perfil parcial da peça (fig. Pode ser fixada diretamente sobre a mesa da prensa (fig. quando a peça cortada tem perfurações (fig. Matriz. para obter a forma desejada (fig. Guias da peça São elementos que se adaptam ao estampo. É um bloco de aço. 4) ou com pinos de guia que seguem parcialmente o perfil da peça (fig. 82 .São constituídos de punção e matriz e. 1). são guiados pelo cabeçote da prensa. 3). com pinos de guia. 6). mudando somente a posição da peça. que tem a parte superior da mesma forma. cuja parte inferior tem um perfi1 que corresponde ã superfície interna da peça. que a parte externa da peça. Pode ser fixado diretamente na espiga (fig. Podem ser construídas com placas fixadas por Parafusos.

6). ou. 24. a peça dobrada tende. 5) e o ângulo da dobra. sendo necessária a adaptação de um expulsor. 2. Conhecer o raio mínimo. 3. 7). 83 . Há uma parte onde esta contida a fibra neutra. fica maior. 1). por conseguinte. Por isso e preciso dar um ângulo menor do que o desejado. 5. e necessário considerar vários aspectos que determinam a qualidade da peça. 2. para que depois da recuperação elástica. 6. Conhecer os fenômenos (deformação e recuperação elástica do material). Calcular seu desenvolvimento. pode produzir-se um afinamento. aumentar a espessura da peça (fig. Determinar a linha neutra no perfil da peça. portanto. Calcular o esforço de dobra. 1.Quando se projeta a construção de um dobrador. 4. a espessura do material permanece uniforme (fig. 2). a peça fique com a forma prevista (fig. Em conseqüência deste fenômeno. nestas ocorrem dois fenômenos físicos que devemos considerar: 1. Pela recuperação elástica. Quando a dobra se realiza em forma correta. a peça pode ficar aderida à matriz (fig. a recuperar sua forma primitiva (fig. por elasticidade. Em certas formas de dobra. ao contrário. 3). e conveniente prever os fenômenos que podem ocorrer com a peça durante a dobra. para evitar o enfraquecimento da peça. FENÔMENOS DE DOBRA Quando se submetem as peças ã ação da dobra. Estudar a maneira mais simples de construção. A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na externa (fig.

esta pode trincar. dividindo o raio interno pela espessura do material (fig. Para materiais rígidos ou friáveis: 3 a 4 vezes sua espessura. aproximadamente. CALCULO DE DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA É o cálculo necessário para determinar as dimensões de uma peça que será submetida á ação de dobra. obtém-se um coeficiente com o qual consulta-se a tabela para obter-se a porcentagem em que e localizada a linha neutra. podem ser tomados os valores seguintes: a b Para materiais macios ou recozidos: 1 a 2 vezes sua espessura. Para calcular o raio mínimo praticamente. Com o resultado. portanto. romper ou ficar debilitada. 25. neste tipo de dobra. o qual depende do material em que se trabalha. deve ser observado um paio mínimo (fig. já que a recuperação elástica depende muito da qualidade do material. A determinação do desenvolvimento efetua-se somando o comprimento das partes planas e curvas na linha neutra. 1).Observação. 8). COEFICIENTE DA = Raio interno LINHA NEUTRA Espessura 84 . Por isso é conveniente fazer um ensaio prévio com o material em questão. 3. Determinar o ângulo menor. Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito pequeno. teoricamente. e muito difícil. nas partes planas. A linha neutra. localiza-se no centro da espessura e nas curvas.

A tabela seguinte nos dá os valores práticos para linha neutra, em relação à fórmula apresentada. r =Coef. 0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 2 3 4 5 E Espessura do material. 30% 34% 37% 40% 41% 42% 44% 46% 50% N° 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 Mm 0,46 0,61 0,76 0,91 1,21 1,52 1,90 2,66 3,42 4,18 4,93 0,14 0,18 0,23 0,27 0,36 0,46 0,57 0,80 1,02 1,25 1,48 0,16 0,21 0,26 0,31 0,41 0,52 0,65 0,90 1,16 1,42 1,68 0,17 0,22 0,28 0,34 0,45 0,56 0,70 0,98 1,26 1,57 1,82 0,18 0,24 0,30 0,36 0,48 0,61 0,76 1,0 1,36 1,67 1,97 0,19 0,24 0,31 0,37 0,50 0,62 0,78 1,08 1,40 1,71 2,02 0,19 0,25 0,32 0,38 0,51 0,64 0,80 1,12 1,44 1,75 2,07 0,20 0,27 0,33 0,40 0,53 0,67 0,84 1,16 1,50 1,84 2,16 0,21 0,28 0,35 0,42 0,55 0,70 0,86 1,22 1,58 1,92 2,26 0,23 0,30 0,38 0,45 0,60 0,76 0,95 1,32 1,70 2,09 2,46

1 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 2). Exemplo: Coef = r 3 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,5 E 1,9

O coeficiente 1,5 indica que a linha neutra passa a 41% da espessura conforme tabela, isto é, a 0,78 mm O valor R (raio de curvatura) até a linha neutra será:

R = r + 0,78 ⇒ R = 3 + 0,78 ⇒ R = 3,78 log o D = 2 × 3,78 ⇒ D = 7,56mm

85

Desenvolvimento da linha neutra. π × D ×α 3,14 × 7,56 × 90 L = 2A + ⇒ L = 2×6 ⇒ 360 360

L = 12 +

3,14 × 7,56 ⇒ L = 12 + 5,93 ⇒ L = 17,93mm 4

2 - Cálculo de Desenvolvimento da Linha Neutra (fig. 3). r 5 Coef = ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,2 E 4,18 O coeficiente 1,2 indica que a linha neutra passa a 40% da espessura, conforme tabela, isto é, a 1,67 mm. R = r + 1,67 ⇒ R = 5 + 1,67 ⇒ R = 6,67 mm log o D = 2 × 6,67 ⇒ D = 13,34 mm Desenvolvimento da linha neutra “L”. π × D ×α 3,14 × 13,34 × 90 ⇒ L = 2A + B + ⇒ L = 2 × 5 + 20 + 360 360 L = 30 + 3,14 × 13,34 ⇒ L = 30 + 20,94 ⇒ L = 50,94mm 2

3 - Cálculo do desenvolvimento a linha neutra (fig. 4). Coef = r 2 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 1,0 E 1,9

O coeficiente 1,0 indica que a linha neutra passa à 37% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,70 mm. O valor de “R” será: R = r + 0,70 ⇒ R = 2 + 0,70 ⇒ R = 2,70 mm log o D = 2 × 2,70 ⇒ D = 5,4 mm Desenvolvimento da linha neutra

86

L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 5,4 × 45 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 5,40 ⇒ L = 50 + 2,12 ⇒ L = 52,12mm 8

4 - Cálculo do desenvolvimento da linha neutra (fig. 5). Coef = r 4 ⇒ Coef = ⇒ Coef = 2,1 E 1,9

O coeficiente 2,1 indica que a linha neutra passa à 42% da espessura, conforme tabela, isto é a 0,80 mm.

R = r + 0,80 ⇒ R = 4 + 0,80 ⇒ R = 4,8mm log o D = 2 × 4,8 ⇒ D = 9,6 mm L = A+ B+

π × D ×α
360

⇒ L = 20 × 30 +

3,14 × 9,6 × 135 ⇒ 360

L = 50 +

3,14 × 9,6 × 3 ⇒ L = 50 + 11,30 ⇒ L = 61,30mm 8

87

L . h -Distância de fulcro a fulcro. o coeficiente “C” e determinado pelo gráfico da (fig. determina o coeficiente.Esforço de dobra em kgf. C .Espessura do material. É calculada. ED . Determina-se o esforço de dobra em V (fig.Largura a dobrar. R .26. Observação. Para dobras simples.Coeficiente conforme a distância h.de acordo com o número de vezes que a espessura “E” do material estiver contida na distância “h”. 88 . E . ESFORÇO DE DOBRA É a força necessária para executar a ação de dobra. 1) pela fórmula seguinte: C × R × L × E2 ED = h Nomenclatura.Resistência á tração do material em kgf/mm². 2). portanto. a fim de determinar a prensa adequada para realizar o trabalho.

Fórmula. Fórmula. 4). em latão(fig. em latão (fig.3). 24 ED = 2 – Calcular o esforço de dobra em “U” para a peça.189. C × R× L× E2 ED = h ED = 1.50 ⇒ ED = 175Kgf .33 × 35 × 10 × 9 24 4. ESFORÇO DE DOBRA 1 – Calcular o esforço de dobra em “V” para a peça.26. ED = 2  E × R × L × E 1 +  3 h  89 .

Aço de Silício Aço Inoxidável 90 . Aço com 0. Aço com 0.6 % C.8 % C. Aço com 0. Alumínio Duro. Zinco.2 3   × 35 × 10 × 31 +  ⇒ 3  24  2 ED = × 35 × 10 × 3 × 1. Estanho. Cobre.4 % C. Bronze laminado. R = Resistência de ruptura a tração em Kgf/mm2 Macio 25 – 4 4–5 8 . Latão. Alumínio.12 ⇒ 3 2. 3 ED = Observação. Aço com 0.3 % C. Aço com 1 % C. Chapa de aço para embutidos.12 26 15 22 – 28 28 – 35 40 – 50 32 – 38 32 40 45 56 72 90 100 55 65 .1 % C. devemos somar o esforço das molas ou da borracha ao resultado anterior. Quando a dobra é construída por sistema elástico.353 ED = ⇒ ED = 784 Kgf . Aço com 0.70 Duro 17 – 22 48 28 30 – 40 40 – 60 50 – 75 40 50 60 72 90 110 180 65 - MATERIAL Chumbo. Aço com 0.2 % C.

Observação. conforme as necessidades. Possui na parte superior. Pressiona a peça contra o punção e a acompanha. Dobrador com extrator. estes mecanismos podem ser montados na parte superior ou inferior do dobrador e exercem funções diferentes. servindo também de extrator (fig. SISTEMAS DE DOBRADORES Com mecanismos elásticos Quando se executa a ação de dobra. Estes elementos não devem ser confundidos com os que servem para acionar as partes móveis do punção e matriz. É o mecanismo que prende a peça antes da atuação do punção dobrador ( fig .1) . Prensa chapa extratora. para obter melhores resultados na construção de peças. 3). Por sua forma de construção. a formada peça e também atua como extrator da mesma (fig. como veremos posteriormente. 2). para evitar deformações. tais como: Fixador da peça. geralmente é necessário que o dobrador seja dotado de mecanismos elásticos. que têm por objetivo executar o dobramento ou a curvatura. 91 . para obter sua posição correta.27.

A sequência do trabalho se faz por meio de cunhas (fig. . que é cilíndrica pela sua parte externa e tem um contrapeso que a leva ã sua posição original. Quando se trata de dobrar ou curvar uma peça de tal forma que dificulte a entrada ou saída do punção. as peças móveis têm. A salda da peça se faz ã mão em sentido horizontal. 5).com as mesmas cunhas ou elasticamente (fig. 7). uma vez que o mecanismo. completando a forma conveniente. o movimento retilíneo. COM PEÇAS DESLIZANTES. ao baixar o punção. é necessário construir os dobradores de várias peças móveis no punção ou na matriz. Na (fig. Neste tipo de dobrador. conforme os casos. as peças móveis giram sobre um eixo e são acionadas por molas Na (fig. deixa-a solta. o eixo é constituído pela mesma peça móvel. geralmente.Com peças giratórias basculantes. como acontece quando a peça forma um arco maior que 180°. A solução mais prática para casos simples é a das peças matrizes giratórias que consistem em peças postiças que oscilam ao redor de um eixo. 92 . 6) e o retrocesso se faz. 4). ao expulsá-la. Observação.

uma vez que devem suportar. Em certos casos. porém. 2. 10). ou seja. 1. que faz as vezes de punção para a primeira fase e de matriz para a segunda (fig. Por sua forma de construção. Os que trabalham primeiro estão mais salientes e. As molas devem ser resistentes. Em alguns casos.COM PUNÇÃO DE DUPLO EFEITO Este tipo de dobrador é usado. em geral. em lugar do punção. embora continuem no seu curso outras peças que fazem a operação seguinte (fig. 9). sem ceder. Observações. executa a operação em um só golpe (fig. quando as peças têm várias dobras. é a matriz que cede elasticamente. 8). todo o esforço de dobra da primeira fase. Nestas. cedem elasticamente. Pode-se também obter a peça em dois ou mais passos. este processo entra 93 . ficando imóveis. Observação. Mistos (dobrar e cortar) Este tipo é muito comum e é utilizado para obter peça: com dobras simples. uma vez que chegam ao final do seu curso. o duplo efeito se verifica com um punção híbrido. o punção está dividido em duas ou mais partes que atuam sucessivamente.

São os que executam a ação de curvar até formar um tubo. Estes dobradores. é conveniente que a peça seja levemente curvada(fig ll). Pode-se facilmente obter esta curvatura. apresentam varias formas de construções. DE ENROLAR. 94 . na operação de corte. são empregados para a fabricação de dobradiças ou peças semelhantes. 13 e 14.no estudo de estampos progressivos. Para facilitar a operação de enrolar. geralmente. Nas figuras 12.

ESTAMPOS DE EMBUTIR Os estampos de embutir são aqueles que têm por finalidade transformar as chapas planas de metal laminado em peças ocas de formas cilíndricas. 95 .e outras. cônicas quadradas retangulares.28. elípticas.

produzem-se vários fenômenos físicos que ocasionam efeitos de tração. 9.São empregados na fabricação de peças para automóveis.embutir 4 -Prensa-chapa 5. eletrodomésticos. A figura 1 apresenta os elementos que podem constituir um estampo de embutir.televisores e outros. rádios.Saída de ar. FENÔMENOS DE EMBUTIMENTOS Ao submeter o material à ação de embutir.Material a.Mola 10 -Punção 11 -Matriz 12. compressão e de tração e compressão 96 .Extrator mecânico 29.Parafuso limitador 6. Nomenclatura 1 –Espiga 2 -Placa superior 3.Parafuso de fixação 7.Placa-base 8.

por meio de dispositivos apropriados. a deformação chama-se encolhimento e se consegue com a perda de superfície e. por sua direção. onde. De tração São as formas que tendem a alargar o material. natural neste caso. portanto. como se verifica na fig.supondo que o mesmo tenha sido fixado pelas suas abas laterais. evitando a flexão (fig.combinados. Neste. aos quais denominamos fenômenos do embutimento. 6). para evitar a tendência. Tração e compressão 97 . A deformação que sofrerá a chapa. De compressão A figura 4 nos apresenta um aspecto deste esforço. 1. 5). e se consegue com a redução da espessura do material (fig. à contração no sentido perpendicular (figura 2). 3). alivia o material. será chamada estiramento. aumentando a espessura do material (fig.

Exemplo Para embutir uma chapa de 4 mm de espessura. muda um pouco a forma. . numa direção. 1. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ Embutido. 1).04mm . para permitir que o material se adapte à forma do punção e evite o excesso de atrito que origina rachaduras e marcas na peça embutida . 7).04mm.Quando a chapa é submetida. em direção transversal. a espessura não varia. teremos uma folga de: Tolerância máxima = 0. a forças de compressão (fig. que nunca se obtém perfeitamente.0 + 0. É a tolerância natural que se deve deixar entre punção e matriz. se as forças estão convenientemente equilibradas. por conseguinte. cuja tolerância de laminação e de ± 0. e corresponde à espessura do material a embutir. 30. o material tende a romper-se. Quando a folga e demasiadamente pequena (fig. o resultado será como se indica na fig. a superfície fica igual e.1. 100 Folga = 2 × 4.1 × 40 0. 98 . 8 e. mas sim com muita aproximação. Este é o caso ideal do embutimento. porém.04 = 8. INFLUÊNCIA DA FOLGA. mais 40% da tolerância máxima de laminação. a forças de tração e.

para evitar trincas e rupturas no material que sofre a ação do embutimento (fig. a peça apresenta deformações no perfil (fig. um acabamento polido e. 99 . facilmente identificável pela variação na altura do embutimento (fig. durante o funcionamento. 2). Já com folga excessiva.2. Para alumínio. RAIOS DE EMBUTIR É o arredondamento que se faz nas arestas da parte ativa do punção e da matriz. Observação Além do perfeito dimensionamento do punção e matriz. OBSERVAÇÕES: 1. 3). nas partes ativas. 1). Este está em função da chapa a ser trabalhada e praticamente se consegue de acordo com as características do material da forma seguinte: Para aço. Para latão. r = 6 a 8 espessuras. r = 4 a 5 espessuras. 31. estes devem apresentar. devem ser lubrificados. ou o deslocamento do punção. Estes valores podem ser diminuídos para embutimentos pouco profundos. r = 8 a 10 espessuras.

porque sobrecarregam os valores indicados e poderiam formar-se dobras no material. 2). 100 . Podemos calcular o desenvolvimento de uma peça pelo método gráfico ou matemático. Arredondar as bordas do punção. Não convém aumentar o raio. O raio que se deve utilizar neste caso é arbitrário. É a determinação das dimensões da chapa e de sua forma para. e uma hipotenusa igual à altura h mais a metade do diâmetro a do embutido determinando o outro cateto que será o raio r do disco (fig. porém não convém que seja menor que duas vezes a espessura da chapa.2. constrói-se um triângulo retângulo que deve ter um cateto h correspondente altura da peça. 3. para evitar esforços inúteis na chapa. obter-se a peça desejada com a máxima economia de material. DESNVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO Cálculo e Número de Passagens. Método gráfico Para se determinar graficamente o raio do disco.correspondem normalmente a figuras de corpos geométricos regulares ou com secção circular. Os desenvolvimentos determinados teoricamente. 32. depois da ação de embutir. 1). devido ao estiramento que sofrem as paredes dos recipientes (fig. Não são exatos.

constatou-se que. na primeira passagem. deve-se calcular o número de passagens.35 × 2 = 42.7mm. deve haver. tomar 0.hip = h + d 25 ⇒ hip = 12 + ⇒ hip = 25. uma redução de 40%. a altura h.4 2 − 12 2 ⇒ r = 21.ou seja.7 mm Para obter maior precisão. Através de experiências práticas. tomar 0. D = d 52 + 4 × d5 × h5 ⇒ D = 202 + 4 × 20 × 80 ⇒ D = 6800 ⇒ D = 82.6 do diâmetro D do disco. desenha-se o gráfico em escala bem ampliada..46 ⇒ D ≅ 82mm. aproximadamente. Para as passagens sucessivas a redução será de 20%. ou seja. Exemplo Calcular as dimensões de h em cada passagem de um produto cujas dimensões finais são h5 = 80 e ds = 20. Quando h superar a metade de d. MÉTODO ANALIÍTICO Determina-se através da fórmula: D = d 2 + 4 × d × h ⇒ D = 252 + 4 × 25 × 12 ⇒ D = 625 + 1200 ⇒ D = 1825 ⇒ D = 42.4mm 2 2 Observação ⇒ r = 25.8 de"d1"..35mm D = 21. Para se obter um embutido racional. para determinar d1. não deve ultrapassar a mede do diâmetro d da peça. "d2". 101 .

8 d 3 = 39 × 0.8 = 39.8 = 24. Fórmulas Para Desenvolvimento. dependendo da dutilidade da chapa e do lubrificante empregado.800 × 39 2 = 33.4 4 × 49 h 22.6 = 49.7 mm 4 × 25 D 2 × d 12 5º d 5 = d1 × 0. são aproximados 102 .4mm 4 × 49 2 D2 × d2 h2 = 4 × d2 h2 = 6.8 = 20 d 5 = 20mm h1 = h1 = 4 × d1 6. Os diâmetros”D” dos discos.8mm 4 × 39 D 2 × d 32 h3 = 4 × d3 3° d 3 = d 2 × 0.2 d 3 = 31mm 4° d 4 = d 3 × 0.800 × 312 h3 = = 47 mm 4 × 31 2 D2 × d4 h4 = 4 × d4 h4 = 6.8 d 4 = 25mm 6.800 × 49 2 = 22.8 = 31.6 d1 = 82 × 0.2 d 2 = 39mm 6. Consegue-se.8 d 5 = 25 × 0.8 d 2 = 49 × 0.4mm Observação O número racional de passagens Evita: alongamento excessivo.8 d 4 = 31 × 0. em casos excepcionais.800 × 252 = 61.Passagem D2=6. calculados através destas fórmulas. quebraduras e encruamento do material.800 D = 82mm D 2 × d12 4 × d1 1° d1 = D × 0.2 d1 = 49mm h1 = h1 = 2° d 2 = d1 × 0.800 × 49 2 = 22. a altura h igual ao diâmetro D O.

103 .

O lubrificante a empregar varia com o material a embutir e com o tipo de embutimento. embora a experiência. Estanho. 3. Óleo mineral denso. em algum caso determinado. Óleo solúvel com Óleo mineral denso. esforços desnecessários. Cobre. no entanto. 104 . 2. Óleo de côco com vasilina.33. Latão. Os lubrificantes usados para diversos tipos de materiais são os seguintes: LUBRIFICANTES Gordura (vegetal ou animal) misturada com cera virgem. LUBRIFICAÇÃO É a aplicação de substâncias oleosas que se empregam na operação de embutir. Querosene com terebentina. Metal branco. possa aconselhar algumas pequenas variações. Bronze. podemos apresentar algumas normas gerais: 1. que se podem utilizar diluídos ou não em água. Os óleos. Zinco. peças defeituosas e desgaste prematuro do estampo.para diminuir a resistência ao deslizamento. Chumbo. Deve-se utilizar o lubrificante conforme a especificação do fabricante. AÇO Óleo de rícino (em casos especiais). Alumínio e suas ligas. Empregar produtos preparados especialmente para este fim. de qualidades comprovadas. empregam-se puros para trabalhos que exijam melhor lubrificação e diluídos para outras operações.

680t. a matriz pode ocasionar outros tipos de esforços por "atrito”. EE = 7680 Kgf = 7. Para recipientes não cilíndricos. devemos considerar que. 1).5 × D − 3 × d ) × e × R.5 × D − 3 × d ) × e × R EE = (3.5 × 40 − 3 × 20 ) × 3 × 32 EE = (140 − 60 ) × 3 × 32 = 80 × 3 × 32. Quando calculamos o esforço de embutimento. prevendo a deformação. 0 valor obtido neste processo é maior que o teórico. EE = esforço do embutimento e = espessura da chapa R = resistência ã ruptura por tração em kgf/mm² D = diâmetro do disco d = diâmetro a obter Exemplo Calcular o esforço do embutimento num disco (fig. além do resultado teórico. 105 . para compensar os esforços secundários mencionados anteriormente e a força dos mecanismos e1ásticos. Podemos Empregar A Fórmula Seguinte: EE = (3. pode-se considerar um embutimento aproximado á secção do punção. para obter o cilindro da figura 2 (Resistência à tração 32 kgf/mm2). ESFORÇO DE EMBUTIMENTO Definição e Cálculo. Para Embutimentos Cilíndricos. É a força necessária para produzir a deformação da chapa.34. o desta e a parte superior da matriz e outros menores. como o atrito da chapa nas paredes internas da matriz do estampo. Cálculo: EE = (3. como o produzido entre a prensachapa e a chapa que se embute. 2. Não devemos diminuí-la em momento algum porque é ligada ao mesmo processo de embutimento. Observações: 1. por sua forma de construção.

ocasião em que se efetuamos esforços de tração e compressão 2. para eliminar o inconveniente indicado na figura 3. O mais usual e o de sujeitador elástico (figura 4). 106 . a. O punção está provido de furos para permitir o escape do ar. em alguns casos poderão chegar a romper a chapa que se embute.l). O mais simples consta unicamente da matriz com a forma externa da peça. uma vez que se for menor que o necessário. Existem muitos tipos de construção. e do punção da mesma forma. b.devido a que a deformação não se efetua dentro da placa-matriz e sim quando a chapa desliza sob o mesmo. de acordo com as dificuldades apresentadas pela peça a produzir. EMBUTIDORES Tipos de Aplicações.dar-se-á lugar a esforços desnecessários que.35. Observações: 1. Com sujeitado ou prensa-chapa. São os elementos que nos indicam as formas e procedimentos para o projeto dos estampos. a importância do sujeitador. tende a produzir "dobras" na peça (fig. 2) . deduzida a espessura da chapa (fig. especialmente. formar-se-ão dobras e se for maior. não obstante isto. propomo-nos a conhecer os seus exemplos clássicos.que mantém a chapa prensada por meio de molas e convém que possa regular-se. porém. Deve-se levar em conta. Utiliza-se para embutimentos pouco profundos e.

cuja vantagem é evitar a deformação do laminado do material a trabalhar e não precisar ser recozido entre suas fases de execução. A peça. Aciona-se o punção e começa a deformação reversível. quando tem de ter as dimensões interiores maiores que a boca (fig. previamente embutida. 7). 6). em consequência da forma da peça (fig. d Embutidor reversível utilizado em alguns casos para embutimentos profundo. 8). que são as seguintes: 1. Monta-se a peça na matriz com as dimensões requeridas (fig. 5). 107 . 2. ê montada na matriz que tem a medida externa igual à parte interna da peça e a cavidade central com a redução apropriada (fig.c De punção elástico geralmente de borracha que se emprega para regulá-lo e terminar de dar forma a uma peça embutida. 3.

A última operação executa-se numa matriz de calibrar. Este tipo permite obter coeficientes de redução mais importantes e é aplicado numa grande variedade de peças. As superficies que 1 trabalham devem ser bem polidas. 108 . por ser a matriz montada no cabeçote da prensa e o punção na mesa desta. 10). As matrizes são construídas com sistema de fixação igual.Logo desce o punção 2 e embute a segunda parte com a matriz formada no punção 1 (figura 11). Embutimento inverso. e o que apresenta operações distintas e simultâneas. Quando baixa o cabeçote. OBSERVAÇÕES. e De duplo efeito. ou seja.4. que tem uma cunha elástica de expulsão e cujo objetivo é dar um bom acabamento à peça ( fi g. 2 0 jogo entre punção e matriz do primeiro passo será 10% maior que o normal. a matriz pressiona o disco sobre o sujeitador e embute com o punção 1 . ao acioná-la. a matriz leva em sua medida externa a medida do disco.Distingue-se pela sua forma de construção. f. 9) OBSERVAÇÃO. para trocá-las no momento necessário. durante um movi mento da prensa. corta a chapa e imediatamente e embutida por um punção (fig.

Suas formas de construção e os elementos que os compõem são semelhantes às estudadas nos assuntos anteriores. Tem a vantagem de permitir a visão do trabalho que se efetua. procurando evitar qualquer dificuldade na progressão das fases. 2). Este tipo de estampo é recomendável quando as peças não são tão complicadas. A primeira fase está destinada a dar o avanço da tira e é regulada por facas de avanço. que podem ser duas ou mais. São os que se constroem de maneira que.São utilizadas para a obtenção de grande quantidade de peças pequenas Sistemas de Construção. ESTAMPOS PROGRESSIVOS Definições e Sistemas. as outras. Outra vantagem que oferece é a de permitir a limpeza do estampo sem desmontá-lo da mesa. 1 Com guia de punções fixa. para obter a peça desejada. faz-se necessário realizar várias fases de execução.l). 2 Ao ar com colunas descobertas e sem guia de punções (fig. fixam-se de acordo com as dificuldades da peça a obter. com a diferença de que nestes podem ser obtidas várias operações no mesmo estampo. Neste caso. 109 .36. a progressão fica encoberta pela guia (fig.

operações na tira para obter a peça. dobrar. Geralmente. progressivamente. quando for possível.determinam o passo por meio de facas de avanço e. embutir e cortar. Tipos: Corte A placa matriz pode ser inteira ou de várias peças e postiços para facilitar sua construção. 1). 110 . São os que realizam. de maneira que sejam facilmente recambiáveis ou com vistas ao emprego do material apropriado para esta operação (fig. podem perfurar. em seguida.ESTAMPO PROGRESIVOS (APLICAÇÕES E TIPO). a tira é centralizada por pilotos nos furos da peça ou localizados especialmente para este fim no retalho da tira.

2). ao final das operações (fig. podemos adaptar aos estampos progressivos de corte. com o fim de obter a peça dobrada. 111 . punções dobradores.Corte e dobra Em certos casos. quando o caso o requer.

De embutir Quando se trata de embutimentos profundos de pequenas dimensões. Observação. 3). localiza-se o punção cortador. Para isto. é necessário construir estampos para obter peças onde podemos aplicar os três tipos de operações. podemos fazê-los em várias fases numa matriz. para obter a peça de com a forma desejada (fig. Em muitos casos. e necessário construí-las com faca de avanço e pilotos para centralizar a tira. 112 . Estes estampos têm facas que efetuam um semicorte para facilitar o deslizamento do material durante a operação de embutir. Ao final das fases de embutimento.

Placas matrizes. Placas de choque. Centradores. Levantodores de tira. Colunas. Buchas. DUREZA ROCKWELL . 60 – 62 58 – 60 56 – 58 58 – 59 54 – 56 56 – 58 113 . Extratores.PEÇAS De corte. Faca de avanço. Topes. Placas matrizes com parte frágeis. De corte e dobra. Pinos de guias. 56 – 58 De repuxo. 58 – 60 De corte e repuxo.C 60 –62 PUNÇÕES. De dobra.

QUÍMICA 100 200 300 400 500 600 APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL.40% Cr – 1.30% 200 230 59 800 850 ÓLEO Aço com têmpera profunda. 58 53 49 46 41 C – 0. 58 57 55 52 48 43 114 . grande resistência à abrasão e fadiga e extrema tenacidade apões a tempera.75% Mn – 0. 880 925 ÓLEO. sem perder sua qualidade. É usado para cunhagem com impressões profundas.3% Mo – 1.00% 175 210 53 50 50 52 55 Boa resistência ao calor e ao desgaste em temperaturas elevadas.50% Si – 0.00% Mo – 0. Recomendáveis nos estampos a quente. para punções de altas capacidade de trabalho.50% V – 0.00% Ni – 3.0% Mn – 0.55% Si – 0.25% Cr – 1. para metais não ferrosos 1000 1050 ÓLEO OU AR 49 C – 0.30% Mn – 0.40% V – 1. Pode também ser cementado.4% Cr – 5. DUREZA.30% W – 2.20% 190 220 Boa tenacidade d dureza.37% Si – 1.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C COMPOS. TEMPERAR A °C. C – 0. 37.

C – 2.50% W – 0. QUÍMICA APLICAÇÃO FORNECIDO COM DUREZA BRINELL.DUREZA RC APÓS REVENIMENTO °C 100 200 300 400 500 600 COMPOS. com profundidade de 2 a 5mm.10% 190 210 63 790 810 ÓLEO 61 É a qualidade de aço mais utilizada para tempera em óleo. Indicado para punções e matrizes que exigem grande capacidade de corte e resistência ao desgaste.05% Si – 0. 770 800 ÁGUA.30% 160 180 Extra tenaz.30% Mn – 1. deixando o núcleo tenaz. para punções. aplicados nos estampos com gravuras. punções.75% Cr – 12.50% W – 1. Bom para corte de chapas siliciosa.50% V – 0.05% Si – 0. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA C – 0. 66 63 55 47 - - 115 . Aceita alta dureza. 56 50 43 - C – 1. sem deformações. É usado na construção de matrizes.20% Cr – 0. matrizes e cunhas.30% 220 260 66 64 60 59 57 Altamente indeformável. TEMPERAR A °C.20% Mn – 0. pinos e passadores e pino de guia.90% Si – 0. 940 980 ÓLEO AR 48 38.30% Mn – 0.

TABELA PERIÓDICA 116 .39 .

TELLES. Tratamento térmico. Pedro C. São Paulo: Pro-Tec. Salvador. V. Salvador. RAUTER. SENAI-BA CIMATEC . 2003. 72p. Materiais para construção mecânica. SENAI-BA CIMATEC.2 117 . Materiais para equipamentos de processo. CHIAVERINI. MALISHEV. 216p. Rio de Janeiro: Interciência . v. Raul Oscar. A. São Paulo: Livros Técnicos. São Paulo: Mestre Jou. McGraw-Hill. Tecnologia mecânica. 2002. Materiais de construção mecânica. F. Aços ferramentas.REFERÊNCIAS PROVENZA. Tecnologia dos materiais. Silva.