TECNOLOGIA

PAULO VICTOR PRESTES MARCONDES - marcondes@ufpr.br

Manufatura de chapas metlicas - corte

A fabricao de peas metlicas atravs de corte por cisalhamento ainda muito utilizada na indstria metal-mecnica. As variantes deste processo apresentam caractersticas e aplicaes diferenciadas.
No processo de corte de chapas metlicas por cisalhamento tem-se, basicamente, uma separao por fratura controlada onde as duas ferramentas apresentam bordas (arestas) cortantes. A deformao plstica imposta na chapa pelas ferramentas vai promover trincas junto s bordas cortantes da matriz e do puno e o corte estar completo quando as trincas se encontrarem (as arestas cortantes das duas ferramentas no precisam necessariamente se encontrar). A profundidade necessria de penetrao das pr-trincas depende da ductilidade1 do material. O objetivo desse artigo definir os tipos bsicos de corte de chapas metlicas e ilustrar os processos de recorte e recorte fino. As variantes do corte tradicional por cisalhamento (slitting, shearing) so o recorte (blanking), o puncionamento ou perfurao (punching), o entalhamento (notching), o seccionamento (parting) e o aparado (trimming). As variveis principais do processo so a presso de sujeio da chapa, a folga entre puno e matriz (clearence) e a dureza da chapa. Os aspectos importantes do processo so a altura da rebarba produzida e a relao entre a zona cisalhada e a zona lisa. A Figura 1 mostra os tipos de folga no processo tradicional de corte de chapas. O processo tradicional de corte por cisalhamento apresenta trs zonas distintas na superfcie cortada, isto , zona rugosa (superfcie da trinca de fratura faixa arrancada), zona lisa (atrito da pea com as paredes da matriz corte puro) e regio arredondada (deformao plstica inicial), conforme pode ser visto na Figura 2. No processo de corte por cisalhamento a folga entre puno e matriz vai determinar a qualidade da superfcie cortada e a energia consumida no processo. Com uma folga insuficiente as trincas tendem a se desencontrar no centro da espessura da chapa apresentando um rasgamento secundrio para a separao da chapa (Figura 1b). A superfcie cortada de qualidade inferior (degrau) e h maior necessidade de energia para o corte quando comparado com o processo de corte com uma folga apropriada. J com uma folga excessiva tem-se um nvel de deformao plstica mais intensa (maior rea a ser encruada). Neste caso aparecem grandes rebarbas e salincias agudas na borda do produto cortado (Figura 1c). Tambm neste caso se necessita de maior energia para o corte da chapa comparado ao corte utilizando uma folga apropriada. A folga apropriada depende do tipo de material (frgil ou dctil) e da espessura da chapa (normalmente est entre 5 e 10% da espessura da chapa para os aos de baixo e mdio carbono) e a superfcie cortada a tpica oriunda do cisalhamento do material (Figura 1).

Ductilidade: a propriedade fsica dos materiais de suportar a deformao plstica, sob a ao de cargas, sem se romper ou fraturar. Ela caracterizada pelo fluxo do material sob ao de uma tenso cisalhante (cortante). Um material dctil aquele que se deforma sob tenso cisalhante. Ouro, cobre e alumnio so metais muito dcteis. O oposto de dctil frgil, quando o material se rompe sem sofrer grande deformao.

TECNOLOGIA aproveitamento da tira (Figura 3c). Tambm, sempre que possvel, se deve atentar para a mxima utilizao dos retalhos do processo (Figura 3d). Ao dispor o recorte na tira importante observar as operaes posteriores de dobramento (aproveitar a anisotropia2 de propriedades mecnica da chapa). Sempre se deve projetar a pea de modo a simplificar a construo da matriz e puno (evitando a possibilidade de cortar peas defeituosas pela irregularidade de avano da tira de chapa). Ainda, deve-se projetar para que as peas admitam s maiores tolerncias possveis. Quando se tem acoplamento de peas, os furos oblongos sempre so mais adequados que os furos perfeitamente redondos, pois facilitam o posicionamento das peas na montagem.

Figura 1 Mecnica do corte de chapas por cisalhamento: a) folga apropriada, b) folga insuficiente e c) folga excessiva (adaptado de [1])

Figura 2 Zonas da superfcie separada pelo corte por cisalhamento (adaptado de [2])

Em um processo de estampagem importante notar que as matrizes determinaro as dimenses dos recortes e os punes determinaro as dimenses dos furos puncionados. Assim, uma importante regra do projeto de ferramentas de corte que nas operaes de recorte as dimenses do puno devem ser diminudas da folga e nas operaes de puncionamento o valor da folga deve ser adicionado nas dimenses da matriz. Em geral existem algumas regras gerais de projeto de peas recortadas ou puncionadas que devem ser, sempre que possvel, respeitadas. O recorte deve ser disposto na tira de forma a se ter uma maior economia de material. A disposio inclinada das peas na tira, Figura 3b, oferece maior economia de material do que na opo mostrada na Figura 3a. Uma disposio adequada das peas na tira significar maior economia de material e, conseqentemente, bom aproveitamento da chapa (a utilizao de maior nmero de fieiras de peas tambm, normalmente, fornece maior

Figura 3 Regras gerais de projeto de peas recortadas ou puncionadas: a) disposio das peas na tira, b) disposio inclinada das peas na tira, c) aproveitamento da tira e d) aproveitamento de retalhos (adaptado de [3])

Anisotropia: a caracterstica que uma substncia possui em que certa propriedade fsica varia com a direo.

TECNOLOGIA Em adio ao processo de recorte tradicional (blanking) tem-se tambm o processo de recorte fino (fine blanking). No recorte fino as folgas devem ser da ordem de 1%, ou menos, da espessura do material (tipicamente 0,005 mm). No recorte fino deve-se projetar um ferramental rgido e tambm utilizar prensas extremamente rgidas (para prevenir as deformaes do material durante o corte). O recorte fino produz peas metlicas que no apresentam tenses na borda cortada. O material sofre basicamente trs tipos de esforos: uma presso do puno (esforo principal), uma contra-presso e uma presso de sujeio que retm o material na posio (Figura 4).

Figura 5 Qualidade superficial da pea cortada: a) recorte tradicional (blanking) e b) recorte fino (fine blanking)

Figura 6 Peas de elevado grau de dificuldades e adequadas a serem produzidas pelo processo de recorte fino (adaptado de [3])

Figura 4 Variantes de corte: a) recorte tradicional (blanking) e b) recorte fino (fine blanking)

A diferena de qualidade da superfcie cortada com o corte por cisalhamento e o recorte fino mostrada na Figura 5. Quanto mais espessa a chapa que ir sofrer o recorte, pior ser a qualidade superficial da pea cortada (borda inclinada inerente ao processo de cisalhamento devido a folga), conforme demonstra a Figura 5a. O pequeno espaamento (folga) que fornece as caractersticas de fine blanking, ou seja, o excelente acabamento das bordas (Figura 5b). O processo de recorte fino adequado para peas com grande grau de dificuldade e indicado, principalmente, para a indstria automotiva (produo de engrenagens de mecanismos de levantamento de vidros, engrenagens da caixa de troca de marchas, ajustadores do assento reclinvel, entre outras), como demonstrado na Figura 6. O processo tambm indicado para a produo de tesouras cirrgicas e peas para a indstria eletrnica e eltrica.

Ainda, no recorte fino a microestrutura do material de extrema importncia para se obter uma boa qualidade superficial e estabilidade dimensional do produto, bem como uma longa vida da ferramenta. Na Figura 7a tem-se cementita esferoidizada envolvida em uma matriz ferrtica. Os gros de cementita esferoidizada no necessitam ser separados durante o processo de corte e sim compactados na matriz ferrtica mole. Neste caso no se observa a formao de trinca durante o processo. Na Figura 7b tem-se uma microestrutura de ferrita e perlita. Os componentes duros de cementita (da perlita) necessitam ser separados durante o processo medida que o puno penetra no material e como resultado se ter o aparecimento de trincas.

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Tabela 1 Referncia orientativa para seleo de aos para ferramentas de corte de chapa metlica (adaptado de [4]) Dureza Recomendada (HRC) Processo Produo Ao
Ferramenta

Espessura da Chapa (mm) >1 1-2 2-4 4-6 > 6,0 No 58/60

Ferramenta Golpe Simples Ferramenta Progressiva

Baixa D2 Mdia Alta Baixa Mdia Alta MATRIX D2 MATRIX HSS PM > 66 60/62 58/60 60/62 60/62 60/66 58/60 58/60 ~ 60/62 60/62 ~ 62/64 60/62 ~ > 64 60/62 58/60 58/60

Ferramenta Corte fino Figura 7 Representao esquemtica da influncia da microestrutura do material no processo de recorte fino: a) microestrutura adequada e b) microestrutura no adequada (adaptado [3])
Caracter. da

Comum Alta resistncia Siliciosa

D2 D2/ MATRIX HSS/PM HSS/PM

Chapa

Quando se objetiva a reduo dos gargalos de produo, a utilizao do corte oblquo (inclinao dos ngulos de cisalhamento das arestas de corte) em substituio ao corte paralelo importante para uma reduo da fora e trabalho para o corte de chapas. No corte oblquo a fora de corte pode ser reduzida usando ferramentas biseladas (ngulo de corte inclinado) ou escalonadas onde somente uma parte do comprimento da linha de corte ativa de forma simultnea. Esse escalonamento de corte pode ser promovido pelo puno (Figura 8), ou ainda pela matriz. O biselamento nas matrizes apresenta a desvantagem de deformar em maior escala as peas cortadas. Este problema mais crtico para as chapas finas que apresentam uma resistncia a deformao mais baixa.

Inox

Figura 8 Inclinao do ngulo de corte dos punes para corte oblquo

A Tabela 1 apresenta algumas referncia para orientar o projetista para uma melhor seleo de aos para ferramentas de corte.

Finalmente, como concorrentes tradicionais do processo de corte por cisalhamento temos o corte a laser e o corte a jato de gua. Comparado ao corte por cisalhamento, o corte a laser permite com um mesmo equipamento uma maior amplitude de geometrias de corte. J o corte por cisalhamento necessita de projeto e fabricao de ferramentas especficas para cada tipo de pea e espessura de material. Dependendo da potncia do laser, para chapas de ao de baixo e mdio carbono, esse processo permite cortar chapas com espessuras um pouco mais grossas que o corte por cisalhamento, porm as velocidades de corte com laser so inferiores as possveis com o corte por cisalhamento para todas as faixas de espessuras de chapas metlicas. J o processo a jato de gua permite cortar chapas de ao baixo e mdio carbono de grandes espessuras, porm com velocidades extremamente baixas. Atualmente, os processos de corte a laser, a jato de gua e o recorte fino requerem um investimento em infra-estrutura (equipamentos) muito superior quando comparados aos investimentos necessrios para o corte por cisalhamento. Outras variantes mais comuns de corte que exigem um investimento em menor escala que os acima citados so os cortes a plasma e a oxicorte. O processo a oxicorte fornece uma baixa qualidade para a superfcie cortada e o plasma oferece uma qualidade de corte satisfatria para muitas aplicaes, mas requer uma configurao prpria de ponta de eletrodo e uma correta seleo do tamanho do orifcio para determinadas

TECNOLOGIA aplicaes. Tambm os ajustes de fluxo de gases devem ser adequados. Em resumo, o corte por cisalhamento de chapas de ao ainda bastante competitivo principalmente para a produo de grandes lotes de peas. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS [1] Costa, H. B. e Mira, F. M., (1987). Apostila Processos de Conformao: Conformao Mecnica dos Metais, Florianpolis, SC. [2] Provenza, F., (1986). Estampos Volumes I, II e III, Editora PRO-TEC, So Paulo, SP. [3] Schuler, (1998). Metal Forming Handbook, SpringerVerlag, Berlin Heidelberg. [4] Yoshida, S., (2001). Seleo de Aos, Tratamentos Trmicos e Engenharia de Superfcies para Ferramentas de Conformao de Metais. Congresso de Corte e Conformao 2001, So Paulo, SP.

FONTES CONSULTADAS Altan, T., (1999). Conformao de Metais: Fundamentos e Aplicaes, Publicao EESC-USP, So Carlos, SP. Dieter, G. E., (1981). Metalurgia Mecnica, 2 Edio, Editora Guanabara Dois, Rio de Janeiro, RJ. Kalpakjian, S., (1997). Manufacturing Processes for Engineering Materials, Wesley. Lange, K., 1986, Handbook of Metal Forming, McGraw-Hill. Society of Manufacturing Engineers, (1990). Die Design Handbook, SME - Society of Manufacturing Engineers. Relatrio Paran Tecnologia (2000). Publicao do Sebrae e SINDIMETAL-PR, Curitiba, PR.

Paulo Victor Prestes Marcondes Possui ps-doutorado pela Universidade de Deakin, em Geelong, na Austrlia (2007) e Universidades da Califrnia em San Diego (1996) e Pennsylvania (1996) nos EUA. Obteve seu doutoramento em Engenharia Mecnica pela Universidade Federal de Santa Catarina e Universidade de Birmingham na Inglaterra (1995). Mestrado em Engenharia Mecnica (1991) e graduao em Engenharia Mecnica pela Universidade Federal de Santa Catarina (1989). Atualmente professor associado I da Universidade Federal do Paran atuando na graduao e ps-graduao (mestrado e doutorado) do Departamento de Engenharia Mecnica. Tem experincia na rea de Engenharia de Materiais e Metalrgica, com nfase em Conformao Mecnica, atuando principalmente nas reas de conformao de chapas, ferramentas de conformao (matrizes e moldes) e simulao computacional.

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