Curso de Engenharia Mecânica e Automação de

Sistemas

“PERFILADEIRA LINEAR AUTOMATIZADA”

Valdeci Faustino
RA 004200400178

Campinas – São Paulo – Brasil

Agosto de 2014
Curso de Engenharia Mecânica e Automação de
Sistemas

“PERFILADEIRA LINEAR AUTOMATIZADA”

Valdeci Faustino
RA 004200400178

Monografia apresentada à disciplina Trabalho de

Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia
Mecânica e Automação de Sistemas da Universidade
São Francisco, sob a orientação do Prof. Marcus
Vinicius Monteiro, como exigência parcial para
conclusão do curso de graduação.

Orientador: Marcus Vinicius Monteiro Varanis

Campinas – São Paulo – Brasil

Agosto de 2014

ii
 “PERFILADEIRA LINEAR AUTOMATIZADA”

PROJETO

Valdeci Faustino
RA 004200400178

Monografia defendida e aprovada em 09 de Dezembro de 2013 pela Banca

Examinadora assim constituída:

Prof. Marcus Vinicius Monteiro Varanis (Orientador)

USF – Universidade São Francisco.

Prof Rejane Santos Barbosa

USF – Universidade São Francisco.

Prof Osmar Roberto Bagnato

USF – Universidade São Francisco.

iii
...”O entendimento para aqueles que o possuem é
uma fonte de vida, mas para os tolos é sua própria
estultice
...O coração sábio instrui e aumenta o ensino da
boca”.

Provérbios Cap 16 v 22 e 23
Dos escritos Cristãos – Bíblia Sagrada

iv
 AGRADECIMENTOS

Primeiro a Deus, coluna principal de sustentação, e que representa TUDO

Aos meus familiares pelos votos de incentivos recebidos, sem estes seria muito mais
difícil essa conquista.

Aos diretores da Empresa Grimaldi pela oportunidade e voto de confiança a mim

dispensado.

Ao prof. Marcus Vinicius Monteiro, que me incentivou, sempre com muita atenção e
dedicação.

Aos professores da Universidade São Francisco – Campus Campinas pela divisão de seus
conhecimentos – imensa riqueza adquirida no tempo dedicado a minha graduação.

Em especial ao PAPAI (in memoriam), que, com certeza, se importaria muito em aqui
estar.

Sou muito e eternamente grato a todos.

v
Sumário

Lista de Siglas ................................................................................................................ viii

Resumo. ............................................................................................................................ix

Abstract. ............................................................................................................................. x

1 Introdução. .................................................................................................................. 1
1.1 Objetivos. ............................................................................................................. 2
1.2 Justificativa........................................................................................................... 4

2 Revisão Bibliográfica. ................................................................................................ 5

2.1 O projeto inicial. ...................................................................................................5
2.2 Produção de costelas. ......................................................................................... 11

3 Metodologia. ............................................................................................................. 12
3.1 Automatização do processo. ............................................................................... 12
3.2 A Perfiladeira linear. .......................................................................................... 13
3.3 Projeto do ferramental - visão geral do processo. .............................................. 16
3.4 Desenvolvimento do perfil. ................................................................................ 17
3.5 Estabelecimento do número de passes. .............................................................. 19
3.6 Fatores que influenciam o número de passes. .................................................... 23
3.6.1 Espessura do material. ................................................................................. 23
3.6.2 A continuidade da tira.................................................................................. 23
3.7 Calculando o número de passes. ........................................................................ 24
3.8 Roletes conformadores. ...................................................................................... 26
3.9 Eixos dos roletes................................................................................................. 28
3.10 Comportamento da tira de metal no processo de rolo-conformação – deformação
elástica e plástica. ......................................................................................................... 31
3.10.1 Deformação por rolo-conformação a frio. ................................................... 32
3.10.2 Deformação do contorno. ............................................................................ 33
3.10.3 Alongamento longitudinal (εLs). .................................................................35
3.10.4 Flexão longitudinal (εLb). ........................................................................... 36
3.10.5 Cisalhamento (y). ........................................................................................ 37
3.10.6 Flexão transversal (εt). ................................................................................ 38
vi
4 Conclusão.................................................................................................................. 40

5 Bibliografia. .............................................................................................................. 43

6 Anexo 1 – Orçamento Estimativo ............................................................................. 44

6.1 Descrição técnica perfiladeira ............................................................................ 44
6.2 Prensa hidráulica de corte .................................................................................. 44
6.3 Controle eletro eletrônico. .................................................................................. 45
6.4 Ferramental cilíndrico (roletes de conformação) ............................................... 45
6.5 Desbobinador automático ................................................................................... 45

vii
Lista de Siglas

𝑃𝑎 .................................................. Peso específico do aço

𝐿𝑓 ................................................... Largura da fita
K.................................................... Fator de correção de dobra
t...................................................... Tickness Espessura do material
Larc.................................................. Comprimento do arco
m..................................................... Metros
m/min.............................................. Metros por minutos
∆fy.................................................. Acréscimo permitido à fy
Fy................................................... Resistência ao escoamento do aço virgem
fyc ................................................. Resistência ao escoamento na região da curva
fu .................................................... Resistência à ruptura do aço virgem
r ..................................................... Raio interno de dobramento;
C .................................................... Relação entre a área total das
h...................................................... Altura da perna do perfil
s....................................................... Comprimento do deslocamento
𝐷𝑝 .................................................... Desenvolvimento do perfil
np.................................................... Número de passes
ep.................................................... Entre passes
Wb................................................... Trabalho de plástico, devido à curvatura transversal
𝑃𝑒 𝑎ç𝑜.............................................. Peso específico do aço
εLs.................................................... Alongamento Longitudinal
εLb.................................................... Flexão longitudinal
l ................................................. Comprimento da linha da curva durante a
formação da perna do perfil
𝐿𝑑 .................................................... Deformação do contorno

viii
Resumo.

Este trabalho consiste em apresentar informações técnicas para automatizar a

produção de um perfil “U”, construído atualmente de forma convencional utilizando-se
uma guilhotina e uma dobradeira. Considera neste trabalho as principais etapas para o
desenvolvimento completo do projeto de uma Perfiladeira Linear Automatizada.

Esta Perfiladeira, realiza um processo de rolo-conformação rotativo e

longitudinal, ou seja, uma prensagem com roletes e é usada para criar formas e perfis de
seções transversais uniforme, podendo inclusive conter várias etapas na mesma linha de
conformação.

No processo por rolo-conformação a frio, o aço bobinado em fitas com largura

correspondente ao perfil é inserido inicialmente nos roletes de arraste e segue para os
rolos que progressivamente iniciam a conformação do perfil até atingir sua formação final
no último estágio. Esses rolos são montados em série e tracionados por um conjunto de
engrenagens e correntes ligadas a um motor redutor. Cada par de roletes incorpora uma
faze da dobra no perfil.

PALAVRAS-CHAVE: Perfiladeira, rolo-conformação, perfilados.

ix
Abstract.

The work is to present technical information to automate the production of a "U"

profile, currently built in a conventional manner using a guillotine and a folder . Are
considered in this work the key steps for the complete development of the design of a
Linear Forming Automated .

This Forming Machine , performs a process of rotary and longitudinal roll -

forming, ie a press with rollers and is used to create shapes and uniform cross-section
profiles can even have multiple steps in this training .

In the process Roll-conformation to the cold , steel coiled ribbons with a width
corresponding to the profile is initially inserted into the drive rolls and goes into the rollers
that progressively begin shaping the profile to reach its final training in the last stage .
These rollers are mounted in series and pulled by set of gears and chains attached to a
gear motor . Each incorporates a pair of rollers make the bend in the profile.

KEYWORDS : Forming , roll - forming, profiles.

x
1 INTRODUÇÃO.

A perfilagem é um processo de conformação, ou seja, uma prensagem com

ferramentas rotativas, usada para criar formas e perfis de seção transversal uniforme.

Neste caso, a frio e neste processo, o aço bobinado em fitas (slitter), com largura
correspondente ao perfil desenvolvido é alimentado através de uma desbobinadeira, que
no início desta conformação, sofre arraste para dentro dos rolos que iniciam a
conformação do perfil e assim sucessivamente. Estes rolos são montados em série e
tracionados por conjunto de engrenagens e correntes ligadas a um motor redutor. O par
seguinte de rolos constitui, progressivamente, a forma final do perfil; uma série deles
pode chegar a uma linha de inúmeros metros de comprimento. Além disso, operações
secundárias também podem ser realizadas na linha desta conformação. Incluindo perfurar,
nervurar, chanfrar, soldar, cortar, dobrar, dentre outros: gravações e rotulações em baixo
e alto relevos.

Dentre muitos benefícios deste tipo de máquina, o principal deles é ter a opção
de substituir todo o conjunto de rolos formadores de um determinado perfil por um
conjunto novo, alternando os mais diversos perfis; assim é necessário que a capacidade
técnica da máquina seja suficientemente capaz de executá-lo.

A grande vantagem da aplicação desta máquina é substituir uma prensa dobradeira

convencional, tratando-se de uma produção em série. O rendimento da dobradeira
convencional é muito baixo, dado o número de operações até chegar ao produto final,
além de não garantir uniformidade geométrica dos perfis dobrados, enquanto que uma
perfiladeira linear tem produção de barras contínuas e etsas barras são cortadas em peças,
automaticamente, através de um ferramental próprio.

1
1.1 Objetivos.
O objetivo deste projeto é reunir informações e apresentar requisitos técnicos
satisfatórios para automatizar a produção de um determinado perfil de seção “U”
utilizados na construção de caçambas basculantes, este perfil é item fundamental na
construção deste tipo de caçamba; ele garante rigidez na lateral da sua estrutura.

O consumo mensal deste perfil é considerado alto e por ser produzido num sistema
convencional através de uma PRENSA DOBRADEIRA, é imprescindível que além da
produção normal seja mantido um estoque de segurança; considerado isso, sua produção
atual se torna ineficiente, exigindo uma máquina dedicada, e não dispensa ainda a
necessidade de complementar esta demanda com aquisições deste mesmo perfil no
mercado paralelo.

O objetivo deste projeto é a substituição desta prensa dobradeira por uma

máquina definida com Perfiladeira Linear por Conformação a frio. A estrutura desta
máquina de conformação consiste basicamente da montagem de uma mesa-bancada
reforçada suficientemente, contendo vários conjuntos de estantes, que são bases para os
roletes de conformação. Cada estante tem um eixo superior e um inferior, impulsionados
por uma força motriz através de engrenagens conectadas por correntes duplas a um
motorredutor, como mostra-se nas figura 1.1 e figura 1.2.

Figura 1.1 - Detalhe dos roletes superior e inferior.

2
 Figura 1.2 - Detalhe do tracionador.

A perfilagem é uma flexão contínua, operação em que uma tira de metal

(tecnicamente conhecida com Slitter - geralmente bobinas em aço ou alumínio) é passada
através de uma série consecutivas de rolos, e cada conjunto executa apenas uma parte
incremental da curva, até que o perfil ou a seção transversal seja obtida, como mostra a
figura 1.3.
A perfilagem garante alto rendimento, além de produzir peças com quaisquer
comprimentos e os mais diversos detalhes, alguns apresentados na figura 1.4.

Figura 1.3 – Detalhe da conformação sequencial por rolos.

3
Figura 1.4 – Esta figura mostra tipos de perfis e detalhes que podem ser executados num
sequencial por rolo-conformação.

1.2 Justificativa.
Este projeto apresentará uma solução bastante otimizada na fabricação de um
perfil “U” utilizado em grande quantidade na produção de Caçamba modelo container
basculante, estes perfis são conhecidos como “costela” – tecnicamente, o reforço
estrutural externo do corpo. O processo atual da fabricação deste perfil “U” até hoje, de
maneira mais comum, é realizado através de uma prensa dobradeira manual. O volume,
atualmente produzido, pode atingir 120 toneladas/mês, considerado alto. O setor
produtivo onde são conformados estas costelas, trabalha em regime permanente de dois
turnos e não são permitidas paradas não programadas. Isto passa a ser inseguro, haja vista,
ter um estoque de segurança baixo, justamente em função do tempo de produção.
Com o projeto a seguir, o leitor poderá contar com definições técnicas dos
principais parâmetros envolvidos na conformação a frio, que promove a substituição do
sistema anterior por um sistema automatizado e em série, bem como receba instruções
que poderão ser aplicadas a muitas outras situações de fabricação de diversos tipos de
perfis através do sistema de Rolo Conformação a frio. Para uma Perfiladeira Linear de
Conformação a Frio, considerando todas as variáveis e aplicando a teoria sempre que
possível, será vital na execução de um bom projeto e sua eficiência certamente será
atingida. O processo de rolo conformação a frio tem uma capacidade aparentemente
ilimitada de produzir perfis. Experiências passadas, corretamente aplicadas, ainda são os
principais ingredientes para a execução e desenvolvimento dessas aplicações.

4
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.

2.1 O projeto inicial.

O projeto inicial concentra-se no desenvolvimento de um sistema de perfilação

contínua de um perfil tipo “U”. Este perfil é utilizado em toda a extensão das laterais de
uma caçamba, portanto é produzido em grandes quantidades. Sua aplicação é como
reforço lateral do corpo dessas caçambas, como mostra a figura 2.1, têm sua altura variada
e variando a altura, diretamente varia o comprimento da costela “U”, conforme mostrado
na tabela 2.1.

Figura 2.1 – Container (caçamba basculante) - altura variada.

(Tabela 2.1) – Exemplos de modelos comercializados, alturas padronizadas.

A construção deste container começa com a montagem dos subgrupos e depois,

unidos finalmente na linha de montagem. Um desses subgrupos são as laterais, que
montadas num gabarito à parte conforme a figura 2.2 e figura 2.3, inicialmente dependem
do posicionamento dessas costelas “U”.

5
 Figura 2.2 – Detalhe das costelas como reforço na mesa de montagem.

Figura 2.3 – Detalhe das costelas como reforço na mesa de montagem.

Nesta etapa de montagem a costela ”U” já moldada sua conformação em 90º é

feita em uma prensa especial e requer dimensões exatas na seção do perfil, para devido
encaixe.
Na montagem de uma lateral são usadas 13 costelas e 26 nas duas, o que justifica
alta produção.
6
 Mesmo sendo um processo que utiliza máquinas modernas, é lento, ineficiente e
dependente de mão de obra treinada, o que não impede de acontecer erros, e quando
acontecem, o prejuízo é bastante sério, implicando diretamente no atraso da produção
final.
A produção dessas costelas tem uma sequência totalmente manual e é conformada
como apresentada na figura 2.4 e figura 2.5.

Figura 2.4 – Processo produtivo a ser substituído.

7
 Figura 2.5 - Diagrama do fluxo - Produção das Costelas.

A operação é manual é fator indispensável neste processo. As figuras 2.6, 2.7,

2.8, 2.9, 2.10 e 2.11 mostram claramente essas etapas.

8
 Toda chapa recebida precisa ser
refilada, cortada as bordas, e
toda movimentação da chapas é
um serviço manual, como
demostra a figura 2.6.

Figura 2.6 – Setup e preparação da guilhotina para corte das tiras.

As tiras recortadas são

ordenadas, como na figura 2.7,
e armazenadas em locais
próximos a dobradeira, ocupam
espaços, e toda sua
movimentação também é
manual.

Figura 2.7 – Recolhimento e ordenação das tiras.

Como demonstra a figura 2.8 o

material estocado é destinado a
suprir faltas por quebras ou
paradas de máquinas.

Figura 2.8 – Estoque de tiras aguardando liberação da Dobradeira.

9
Preparação para dobra, ajuste
e alinhamento manual dos
ferramentais, mostrados na
figura 2.9.

Figura 2.9 – Preparação do ferramental da dobradeira.

A figura 2.10 mostra execução

da primeira dobra.

Figura 2.10 – Primeira dobra executada.

Na figura ao lado 2.11 execução

da segunda dobra, há
necessidade de Estoque de
segurança. Material destinado a
suprir faltas por quebras e
paradas de máquinas.

Figura 2.11 – Dobra da costela em duas etapas.

10
2.2 Produção de costelas.
O volume produzido dessas costelas é em média de 120 toneladas/mês. Este número
é a somatória de todos os modelos produzidos com suas alturas diversificadas. No entanto,
abaixo, a Tabela 2.2, apresenta um volume de costelas produzidas em 2012, numa média
mensal.

Tabela 2.2 – Indica a média mensal, de perfil “U”, produzidos no ano de 2012.

Caçambas/média ano 346 Largura da fita 146,92mm Costela Kg/m 4,99

Compr.
Modelo da Qtde de Qtde de Total em
Altura Das Total linear (m) Kg
Caçamba caçambas costelas peças
costelas

6010 1000 1590 32 26 832 1.322,9 6.601,2

6515 1500 2090 44 28 1232 2.574,9 12.848,7
6516 1600 2190 38 28 1064 2.330,2 11.627,5
6018 1800 2390 142 26 3692 8.823,9 44.031,2
6022 2200 2790 42 26 1092 3.046,7 15.202,9
6525 2500 3090 48 28 1344 4.153,0 20.723,3
04 OPERADORES TOTAL 346 9256 22.251,4 111.034,7

11
3 METODOLOGIA.

3.1 Automatização do processo.

A automatização apresentada neste projeto consistem elaboração de um projeto
bastante eficaz. O esquema abaixo na figura 3.1 apresenta esse processo.

Figura 3.1 - Planta geral de uma perfiladeira.

1 - Bobina e Desbobinador - Descrita como sliter, bobina de aço, já na espessura do

perfil e sua largura é exatamente a dimensão desenvolvida da seção do perfil; o
comprimento pode variar, mas se aproxima de 300 m.
2 - Alimentador – Responsável por introduzir a tira pelo caminho de conformação.
3 - Alinhador – Direciona a tira, não permitindo que se desloque para as extremidades.
4 - Painel de controle – Responsável por todo o comando elétrico da máquina,
quantidades, comprimentos das peças, velocidades de conformação, paradas de
emergencias, etc.
5 - Etapas de conformação – São as disposições dos rolos conformadores, onde acontece
a formação do perfil.
6 - Corte das peças – Recorta as peças nos comprimentos programados.
7 - Peças prontas – O perfil conformado é recortado em qualquer comprimento.
8 - Caminho percorrido pela tira.

12
 No processo de perfilação contínua, a velocidade produtiva, em média, é de 30
m/min, e é muito utilizada para produção de perfis não muito complexos, mas
variavelmente, compreende as velocidades de 0,5 a 240 m/min.

3.2 A Perfiladeira linear.

Todo o desenvolvimento do projeto dos conjuntos de rolos da conformação do
perfil começa com um teste padrão chamado desenvolvimento da flor de perfil ilustrado
na figura 3.2, isto é, a representação da seqüência da laminação das secções transversais
do perfil, em etapas, um para cada fase de rolo conformador, mostrado na figura 3.3.
Para isso existe no mercado softwares que simulam este desenvolvimento,
demonstrando essa flor de perfil. Este software, através de modelagem matemática
calcula e representa progressivamente as etapas das dobras, características de cada perfil,
projetando automaticamente os conjuntos de roletes de cada etapa. Além destas
simulações, realiza ensaios de elementos finitos, fornece informações sobre forças,
torques, fadiga e uma visualização em 3D do projeto final do conjunto de roletes para
cada etapa da conformoção incremental do perfil.

Figura 3.2 – Flor do Perfil e seu detalhamento.

13
Figura 3.3 - Etapas da conformação de um perfil neste caso 7 seções de conformações.

Os contornos dos rolos são, então, derivadas dos contornos do perfil. Por causa do
alto custo destes ferramentais (conjuntos de rolos), a simulação é muitas vezes utilizada
para validar e otimizar o processo de conformação, projetando somente o número minimo
de conjuntos de roletes, conforme ilustra na figura 3.4.

Figura 3.4 - Detalhe de um dos roletes de uma etapa da conformação de um perfil.

14
 O objetivo do software, um exemplo representado na figura 3.5 é auxiliar no
projeto, definindo resultados e simulações automáticas, e os valores estabelecidos
indicam resultados próximos das práticas, evitando aplicações desnecessárias de
protótipos e ensaios. Pode-se importar e exportar seus desenhos para softwares gráficos
como AutoCAD, solidworks, e outros similares.
A inserção de dados para alimentar o programa é bastante simples, consiste em
configurar um arquivo, que vai rodar o programa. Ele próprio representa a máquina
acionadora dos roletes, podendo ser em linhas gerais uma máquina de pequeno, médio ou
grande portes, nesta etapa da configuração, é alimentado informações como diâmetros
dos eixos centrais dos roletes, relação de rotação e distâncias das estantes de conjunto de
rolos, tipo de aço a ser conformado e espessura do perfil.
Com este software podemos identificar as etapas dos processos, são elas:
 Cálculos de desenvolvimento da largura do perfil e da própria fita de aço;
 Cálculos de análises de stress, aplicações de força;
 Desenvolvimento dos roletes conformadores das etapas;

Figura 3.5 Apresentação da flor de perfil (Ubeco Profil – versão demo). O software
discrimina todas as etapas do processo.

15
3.3 Projeto do ferramental - visão geral do processo.
A conformação é quase que exclusivamente realizada por rotação dos rolos, dando
forma ao perfil quando a chapa plana passa entre os rolos formadores, mostrados na figura
3.6.
O objetivo é formar o perfil repetidamente dentro das tolerâncias especificadas, com
o mínimo de passos incrementais, ou com a menor quantidade deles. Conformar o perfil
muito rapidamente, ou seja, em poucos passos pode ocasionar deformações no perfil,
devido às tensões no metal, passos desnecessários farão do ferramental e do processo se
tornarem-se antieconômico conforme figura 3.7.

Figura 3.6 Sistema de roletes na conformação.

Figura 3.7 – Danos ao perfil quando mal projetado.

16
3.4 Desenvolvimento do perfil.
Determinado a seção transversal do perfil, observado na figura 3.8 e antes de os
rolos serem projetados, o número adequado de passes da conformação deve ser
determinado. Ao mesmo tempo, outras questões precisam ser respondidas, tais como:

 Tipos de materiais a serem conformados (aço, alumínio ou outras ligas);

sua propriedade mecânica, resistência, limite de escoamento etc.;
 Se existirão operações complementares.
 Conjuntos de combinação. (alinhadores, alisadores etc.;
 Processos secundários, que podem limitar as opções de desenho do
rolete.

O fator de máxima importância associado ao projeto dos ferramentais, é prever

como uma dobra formada vai reagir durante o processo de conformação.

Usando o próprio fator "K" ou "Tolerância da dobra", veja a tabela 3.1, este fator é
justamente introduzido nas expressões de cálculo da largura efetiva desenvolvida do
perfil, para quantificar as mais diversas condições de contorno do perfil e de carregamento
da chapa, e, é obtido por meio da “Teoria da Estabilidade Elástica”; o equilíbrio estático
é mantido enquanto a carga aplicada não atingir a carga crítica. Se o carregamento
ultrapassar esta carga, o equilíbrio passa a ser instável, levando a estrutura ao colapso.
Primeiro, considere o material a ser formado. Utilizando aços com tensões de
escoamento de 170 a 350 MPa, com dobras formando ângulos de até 90 graus e raio
interno de 1t (=1* espessura), utilizar um fator "K" 35-40% da espessura do material é
mais comum em materiais de maior rendimento, superior a 350 MPa e (com um
percentual baixo alongamento), um fator “K” entre 40-55% pode ser necessário.

Para ângulos iguais ou superiores a 120 graus com raio mínimo de 1*t, o "K" deve
ser em torno de 55%. É importante esclarecer que este coeficiente, nem sempre se torna
regra geral; por isso no processo de implantação do ferramental esta espessura poderá ser
ajustada.

17
 Perfil material. Aço ABNT 1020.

Espessura 4,25 mm.

Figura 3.8- Cálculo do desenvolvimento do perfil - largura da fita.

A seguir faz-se o cálculo do desenvolvimento do perfil conforme as equações 3.1, 3.2,

3.3, 34 e 3.5.

𝐷𝑝 = 𝐿𝑎𝑑𝑜 + 𝐵𝑎𝑠𝑒 + 𝐿𝑎𝑑𝑜 + 2𝐿𝑎𝑟𝑐 (3.1)

𝐾 = 𝑡 ∗ 0,38 = 4,25 ∗ 0,38 = 1,615 (3.2)

(𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 + 𝐾) ∗ 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑟𝑎 (4,25 + 1,615) ∗ 90

𝐿𝑎𝑟𝑐 = = 𝐿𝑎𝑟𝑐 =
(180/𝜋) (180/3,14169)

= 9,213 𝑚𝑚 (2x) (3.3)

𝐷𝑝 = 32,0 + 64,50 + 32,0 + (2 ∗ 9,313) = 146,92 𝑚𝑚 (3.4)

𝐾𝑔
= 𝑡 ∗ 𝑃𝑒 𝑎ç𝑜 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 1,00𝑚 = 4,25 ∗ 8,00 ∗ 0,1469 = 4,99 𝑘𝑔/𝑚 (3.5)
𝑚

Tabela 3.1 - Fator K segurança.

Limite de escoamento Ângulo de Dobra Fator “K”

170 a 350 Até 90° 35% a 40%

Acima de 350 Até 90° 40% a 55%

170 a 350 e acima 120° e acima 55%

18
 A conformação de uma chapa, por perfilação a frio, devido ao fenômeno de
envelhecimento (carregamento até a zona plástica, descarregamento, e posterior, porém
não imediato, carregamento), resulta num aumento significativo da resistência ao
escoamento (f y ) e da resistência à ruptura (fu ), apresentado na figura 3.9,
consequentemente há redução da ductilidade, isto é, o diagrama tensão deformação é
elevado na direção dos limites das resistências, acompanhado de um afinamento nas
regiões de limites de escoamento. Esta redução de ductilidade traz uma menor capacidade
de o material se deformar; por isso esta conformação deve respeitar raios de dobramento
que adaptem ao material e à sua espessura, evitando o aparecimento de fissuras nas
regiões escoadas.

Figura 3.9 - Aumento da resistência ao escoamento e da resistência à ruptura, num perfil

formado a frio por perfiladeira (fonte: Revista Portuguesa de Estruturas).

O aumento das resistências ao escoamento e à ruptura atinge todas as regiões do

perfil, pois na linha de perfilação toda a parte do perfil entre roletes está sob tensão.

3.5 Estabelecimento do número de passes.

A definição da seção do perfil dos roletes é o fator mais significativo no seu
desenvolvimento a variedade das formas de perfis é ilimitada e pode ser arbitrariamente

19
classificadas como simples (aberto), fechado, complexo médio, muito complexo
mostrados na figura 3.10.

Figura 3.10 – Tipos de Perfis.

A profundidade da seção ou altura do perfil, conforme a figura 3.11, é a dimensão

máxima da altura ou profundidade do perfil que é formada na saída do último rolo de
conformação. Esta profundidade pode ser também chamada de “o comprimento da perna”
ou “altura da perna” e tem grande influência sobre o número de passes. Em certos casos,
para uma dimensão vertical máxima ou para uma seção mais profunda, mais passes serão
necessários para a formação uniforme dos perfis.

Figura 3.11 – Altura ou profundidade do perfil.

Uma vez definido o perfil, deve-se pensar no número de passes necessários para
formar cada curva; deve-se cuidadosamente projetar e desenvolver os formatos destes
rolos. A quantidade deles e a sequência das dobras são fatores preponderantes na
formação do perfil; em outras palavras, qual é o número de passes necessário, de modo a
formar cada uma das seções do perfil sem deformações consequentes das tensões
residuais.

O número necessário de passes será determinado observando vários fatores. Um

método padrão para dimensioná-los em tese pode nos dar idéia desse número, porém,

20
alterações, na maioria dos projetos poderão ocorrer. A Figura 3.12 mostra o fluxo teórico
da tira formando o canal de um "U". O comprimento da linha curva projetada em uma
linha reta do ponto A para o ponto B é "l"; sua borda projeta o padrão de helicoide para a
mesma extensão, bem como para cima pela altura da perna (h):

Figura 3.12- Representação esquemática do percurso teórico borda de uma tira em

padrão de hélice.

O comprimento deste deslocamento é:

𝑠 = √𝑙 2 + 𝑐 2 (3.6)

em que “c” é o comprimento do arco a partir do ponto F para D,

portanto:

ℎ2
𝑠 = √𝑙 2 + 𝜋 2 = √𝑙 2 + 2,4674ℎ2 (3.7)
4

de modo que o alongamento (diferença de comprimento entre o “l” e “s") expressa em

percentagem, em teoria, será

𝑠−𝑙
𝑒= ∗ 100% (3.8)
𝑙

Exemplo: Se a seção 1 polegada de altura é formada em quatro passagens num

castelo com uma distância horizontal (entre passes) de ep = 14 polegadas. em seguida, o
alongamento teórico (e) pode ser calculado como se segue, mostrado na figura 3.13.

21
 Figura 3.13 - Dimensão entre castelos.

h = 1 polegada;

4 passes com 14 pol; portanto, "l" = 4 x 14 = 56

56.022 − 56
𝑠 = √562 + (2.4674𝑥12 ) = 56.022 ; 𝑒= 100%
56

𝑒 = 0.04% (3.9)

1. Se a altura é aumentada para 2 polegadas e é formada sob as mesmas condições,

então:

h = 2 polegadas quatro passa np = 14 polegadas

56.088 − 56
𝑠 = √562 + (2.4674𝑥22 ) = 56.088 ; 𝑒= 100%
56

𝑒 = 0.16% (3.10)

3. Se a altura da secção é aumentada para 4 polegadas, então

h = 4 polegadas: quatro passes ep = 14 polegadas:

56.351 − 56
𝑠 = √562 + (2.4674𝑥42 ) = 56.351 ; 𝑒= 100%
56

𝑒 = 0.63% (3.11)

22
 Estes exemplos mostram que o aumento da altura da perna de 2 polegadas, o
alongamento teoricamente será quatro vezes, e através do aumento da altura da perna de
4 polegadas, o alongamento será 16 vezes maior do que o valor original.

Alterar o número de passes ou a distância horizontal têm efeitos semelhantes.

3.6 Fatores que influenciam o número de passes.

3.6.1 Espessura do material.

A espessura da chapa (t) tem uma influência bastante considerável, porém existem
controversias. Embora muitos projetistas acreditam que os perfis de chapas mais grossas
requerem maior números de passes isso mais prático é válido somente se o castelo de
rolos não é reforçado o suficiente para realizar a dobra necessária durante formação em
cada passagem. Se o castelo suporte de eixos e roletes é dimensionado o suficiente, então
para uma chapa mais grossa pode se utilizar um número menor de passagem. Este efeito
pode ser explicado pelo simples fato de que a espessura não limita o alongamento
(Deformação), ou seja quanto mais espesso o material menos probabilidade de criar ruga
quando comprimido na direção longitudinal. Já para os perfis de chapas com espessuras
menores um número maior de passes é necessário, em virtude desta conformação sofrer
maior tensão, causando ondulações nas abas dos perfis.

3.6.2 A continuidade da tira.

A formação contínua deve proporcionar um fluxo favorável durante a sua
passagem. Esta tira será ligeiramente uma “mola” que após deixar o passo de formação,
tende retornar ao estado anterior. Uma formação abrupta também vai gerar tensões
residuais, que podem deformar o perfil na linha de saída do passe. Para minimizar estas
formações abruptas, as tiras devem passar, por, pelo menos, dois ou três passes realizando
a mesma seção dobrada, conforme figura 3.14.

23
 Passe 01 Passe 02 Passe 03 Forma final

Figura 3.14 – Pelo menos 3 passes para formar uma mesma dobra.

3.7 Calculando o número de passes.

Uma forma para se calcular o número de passes, inicia-se calculando a distância
a partir da extremidade da tira na borda do produto acabado, até a forma plana na entrada
da perfiladeira, ilustrado na figura 3.15, dividindo essa distância com tangente de 1º a 1,5º
(recomendado para aços de baixo teor de carbono (0,0175 - 0,0262), isso dará uma
orientação para o comprimento linear total dos castelos montados para realizar a
conformação. É importante dizer que este desenvolvimento se trata somente da
conformação da seção transversal do perfil qualquer outra etapa incremental deverá ser
acrescentada ao número de passes. Dividindo o comprimento total, com o horizontal de
espaçamento entre passagens dará o número requerido de estações de formação (ver a
equação abaixo).

Figura 3.15– Planicidade do perfil.

Exemplo:

𝑝 = √2𝑎2 = 𝑎√2 = 1,414𝑎 (3.12)

24
 𝑠𝑒 𝑎 = 40𝑚𝑚 𝑒𝑛𝑡ã𝑜: 𝑝 = 1,414 𝑥 40 = 56,56 𝑚𝑚

𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒: 𝑎 = 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑛𝑣𝑜𝑙𝑣𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑠 𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑑𝑜𝑏𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑝 𝑝
tan 𝛼 = 𝑐= (3.13)
𝑐 tan 𝛼

56,56
Assumindo 𝛼 = 1,5º , tang = 0,0262 , assim C = = 2158,77 mm ( é a distância
0,0262
do primeiro passe até o último passe).

No exemplo 1 Figura 3.23 a dimensão entre castelos (ep) foi adotada 14 pol
(355,6mm).

𝑐
Então: 𝑛𝑝 = 𝑒𝑝 + 1 (3.14)

2158,77
𝑛𝑝 = + 1 = 7,07
355,6

𝑛𝑝 = 7

O cálculo acima informa uma orientação bastante aproximada, no entanto, em rolo

conformação, é importante considerar fatores importantes para este tipo de perfilamento
e adotar um fator de segurança de 30% no número de passes, mesmo que isso exija repetir
etapas.

25
3.8 Roletes conformadores.
Os roletes de conformação de uma perfildeira são projetados de tal forma que
devem trabalhar em conjunto com as estantes de seus suportes, por se tratar de uma
máquina muito versátil, este conjuntos, roletes, eixos e estantes devem oferecer uma
condição de troca rápida, e essa versatilidade requer alguns cuidados que devem ser
levantados e questionados durante a concepção do projeto principais dentre elas são:

 Tipos de perfis a serem produzidos;

 Largura máxima da Tira (sliter);
 Espessura da tira;
 Possibilidades de operações secundárias;
 Propriedades do aço;
 Velocidade do processo de conformação.

Dentre estes ainda devem-se relevar outros fatores que, eventualmente, poderão
num futuro limitar a eficácia de uma perfiladeira.

O sistema mais utilizado de estantes de suportes da rolo-conformação, consite em

estantes de eixos com ambas extremidades apoiadas, mostrado na figura 3.16
mancalizados em buchas ou rolamentos duplamente fixados através das estantes que
podem variar a lagura útil, conforme o diametro dos eixos da tração, podem resistir,
devido a mancalização, cerca de 25 a 60% de carga excedente a sua capacidade, isso
garante maior flexibilidade e diversificação na fabricação dos perfis com espessuras
maiores, porém utilizando o mesmo diametro de eixos nas estantes.

Nestas estantes, os roletes são acionados e ligados aos suportes pelo lado oposto
ao operador. Dando maior liberdade para operação e acompanhamento do rolo-
conformação.

Além desta situação, ainda se pode contar com uma liberdade de movimentação
longitudinal dos eixos e com isso absorver cargas axiais laterais.

26
 (Figura 3.16). Eixo duplex bi-apoiados,

Neste sitema de roletes convencional (standard), entantes bi-apoiadas têm como

principais características:

 Os eixos passantes tendem a flertir bem menos;

 Os roletes podem ser montados com separadores e distanciadores, alternando a
dimensão somente da parte plana da seção do perfil;
 Apoios, para maior eficácia, em ambos os lados do eixo dos roletes;
 A estante de eixos do lado do operador pode oferecer regulagem longitudinal,
deslizando para dentro e para fora, assim alterando a distância (comprimento do
rolo) entre suportes;
Vantagens deste sistema:
 A flexão do eixo é reduzida e permite a conformação de material com maior
resistência e de maior espessura;
 É relativamente simples alterar o conjunto de roletes (trocas);
 Os roletes são independentes podendo obter uma variação maior de seção de
perfis, conforme ilustração da figura 3.17.

27
 (Figura 3.17)– Conjuntos de estantes com eixos duplos.

3.9 Eixos dos roletes.

Um dos itens principais de uma perfiladeira de rolo-conformação é o conjunto de
eixos rodantes; sua função, além de suportar os conjuntos de roletes, sustenta toda a carga
aplicada, na tira e nos roletes durante o processo de conformação.
Necessáriamente devem ser muito bem dimensionados, inclusive com um fator de
segurança elevado. Assim como o sistema de apoio de roletes destacados anteriormente,
os eixos de forma geral, também podem apresentar diversas formas construtivas, variando
seu diâmetro e o sistema de travamento dos roletes.
Já o sistema de transmissão nos eixos, o tipo comumente utilizado é de tração por
corrente conforme a figura 3.18 e figura 3.19; outro também utilizado é o sistema de eixos
impulsionado por engrenagens como da figura 3.20.
Nestes casos, os conjuntos inferior e superior podem ser idênticos, porém com o
sistema de tracionamento oposto ao lado do operador.

(Figura 3.18) – Eixos de tração dos roletes – tracionados por correntes.

28
 (Figura 3.19) - Eixos de tração dos roletes conformadores – acionados por
correntes.

(Figura 3.20)-Tração dos roletes conformadores – acionados por engrenagens.

Nesses sistemas de eixos, o espaço útil dos roletes pode ser fixo ou variável e a
distancia livre da parte útil do eixo é conhecida como “garganta da perfiladeira”,
conforme figura 3.21, esta largura se mantém do primeiro ao último conjunto de roletes,
e é ela que determina ou limita uma das capacidades da perfiladeira, ou seja, a largura
máxima da tira a ser conformada.

29
 (Figura 3.21) – Detalhe da “Garganta” de uma perfiladeira.

A mancalização é muito importante, pois quanto mais próxima estiver da tração,

menor será a sua deflexão, a razão deste sistema é reduzir a deflexão no eixo, permitindo
conformar fitas mais estreitas, maior espessura e utilizar até materiais de alta resistência.
As tensões geradas pelas forças axiais e pelo binário sobre os eixos são geralmente
insignificante. Em muitos eixos curtos, a força necessária para conformar o perfil, que
separa os eixos, pode criar tensões de cisalhamento substanciais, mas na maioria dos
casos, estas tensões são secundárias às tensões criadas pela curvatura, momentos de
deflexão dos eixos.
Assim, praticamente todos os eixos são projetados para flexão limitada.
A flexão acima do limite permitido poderá trazer problemas dimensionais na
seção dos perfis durante a rolo-conformação.
Os diâmetros dos eixos selecionados para as aplicações especificadas são dados
em função da espessura e das propriedades mecânicas do material a ser conformado, do
espaço util das fitas de aço (largura útil da “garganta”) e não tão importante, do tipo e
número de dobras feitas em cada passagem.
Teóricamente costuma-se tratar das dimensões de eixo quase que exclusivamente
com base em máquinas já construídas, porém pode-se aproximá-lo através da equação
3.17, que seria uma das primeiras a equacionar:

4
3 6 𝐹𝑦
𝐷𝑖𝑎 = 1,46 [0,173 √𝐿 + 0,47 + 0,7√𝑡 ∗ √50] (3.15)

30
 Onde:
Dia é o diâmetro do eixo; “L” o comprimento do eixo (espaço da garganta); “t” a
espessura do material (tira de metal), “Fy”, resistência de escoamento do material (DIA,
L, T, Y estão em unidades do SI.
A resistência ao escoamento do aço pode ser estimada, com força de rendimento
aproximado 275 Mpa.

4
3 6 275
𝐷𝑖𝑎 = 1,46 [0,173 √260 + 0,47 + 0,7√8 ∗ √ 50 ] = 45,4𝑚𝑚 (3.16)

3.10 Comportamento da tira de metal no processo de rolo-

conformação – deformação elástica e plástica.

Uma simples barra ou tira de aço, mantida rigidamente numa extremidade, quando
dobrada por uma carga pequena em alguns graus, sua vontade é retornar à sua forma
original quando a carga é liberada. Ao aplicar uma carga dupla na mesma barra de aço, a
taxa de deflexão será duas vezes mais; mesmo assim, a amostra ainda tende a retornar à
sua posição original quando esta carga é retirada. Em outras palavras, a amostra é
carregada dentro do seu alcance "elástico". Após o aumento da carga de flexão acima de
certo limite, essa amostra não mais retornará à sua forma original com a remoção da carga
a barra de aço mantém-se "permanentemente" deformada porque as tensões no material
excederam o limite de elasticidade aparente.
Quando se forma um perfil por rolo conformação, pode ser medido
experimentalmente e essas experiências comprovam, conforme a figura 3.22, que o
esforço longitudinal começa entre as estações de formação e aumenta rapidamente até um
valor máximo antes da próxima estação complementar. A tensão na base tem o mesmo
comportamento, maior a tensão maior a compressão. As tensões tendem a diminuir pelo
estado natural do aço (elástico), porém, esforçadamente pela conformação aumentam,
quando se aproxima da estação de conformação. Algumas tensões ainda poderão causar
tensões residuais, aparecendo defeitos no perfil acabado.

31
 Figura 3.22- Demonstração da deformação entre as estações de conformação

3.10.1 Deformação por rolo-conformação a frio.

Em uma operação de rolo conformação, a maior deformação é no sentido
transversal, essa curvatura ocorre gradualmente na conformação do perfil.
Podem ser encontrados outros tipos de deformações, além da deformação no
sentido transversal, deformações longitudinais de alongamento, flexão longitudinal,
flexão transversal e ao cisalhamento, conforme a figura 3.23.

Figura 3.23 – Formas de Deformação – plástica e elástica.

32
 As seguintes hipóteses foram consideradas para obter estes tipos de deformação:

 A espessura da tira de metal é pequena em comparação as outras dimensões

geométricas.
 A dobra ocorre apenas na região da linha de dobragem ativa.(Tensão)
 A deformação no lado interior é negligenciado.
 A região da borda permanece constante na seção transversal e gira em torno da
dobra ativa.
 Seções transversais do perfil são mantidas quando a dobra é realizada com raio
adequado; isso garante que secções transversais permaneçam ortogonal ao eixo
ao longo do perfil.

3.10.2 Deformação do contorno.

Em experiências passadas pôde-se comprovar através de medições realizadas em
perfis rolo conformados, que quando formado um perfil U, como demonstra na figura
3.24, para metais em aço e alumínio, o comprimento da deformação transversal, dividido
em dois, ou seja o de dobra e o alongamento e uma vez aplicado dobra com determinado
ângulo θ, a tensão plástica por unidade de comprimento é dada por:

8𝑎𝜃
𝐿𝑑 = √ (3.17)
3𝑡

Onde:
a = altura da perna do perfil U
t = espessura do material
ϴ = ângulo

Figura 3.24- Comprimento da deformação longitudinal do contorno

33
 Utilizando a Equação 2.19 e fazendo um comparativo com medições reais, pode-
se encontrar um erro máximo de em torno 6%.
Assim pode-se concluir que o comprimento de deformação (Ld) é dependente de
três variáveis: altura da perna do perfil (a), angulo de dobra (ϴ) e a espessura do material
(t), porém é independente das propriedades mecânicas do material.
Com o auxilio do elemento infinitesimal de comprimento dz, mostrado nas figuras
3.25 e 3.26) foram derivadas e definidas as equações abaixo:

Figura 3.25- Uma faixa do perfil entre dois passes rolo de formação.

Figura 3.26 – Vista em corte na direção z.

Wb é trabalho plástico e θ é o angulo de curvatura da dobra na seção transversal da tira,

e é dado por:

1
𝑊𝑏 = 𝑓𝑦 𝑡 2 𝜃 (3.18)
4

34
3.10.3 Alongamento longitudinal (εLs).
1 2 𝜕𝜃 2
ℇ𝐿𝑆 = 𝑎 ( ) (3.19)
2 𝜕𝑧

Onde “a” é a altura da perna do perfil.

Nos processos de rolo-conformação, as tiras são alimentadas continuamente, essas

tiras são progressivamente conformadas na direção transversal gradualmente
transformada na forma desejada. No processo, a altura (ou profundidade) da seção
transversal do perfil ainda está sob formação e ocorre variação no seu dimensional. No
entanto, a largura da sua seção transversal diminui desde a largura da faixa inicial para a
largura do produto da seção transversal. Isto significa que, durante a prensagem, a cada
parte dos deslocamentos da tira, move-se e deforma-se, em ambas direções vertical e
horizontal para formar o perfil final. Cada parte da tira se move ao longo da guia de
entrada para os primeiros roletes, em seguida, a do segundo rolete e para os roletes ao
longo das últimas linhas de fluxo correspondentes à superfície de cada curva.

Ambos os lados transversais e as áreas adjacentes (borda) geralmente se movem

ao longo das linhas de fluxo para o centro, assim como as linhas intermediárias. Isto é
causado pelo fato de que, enquanto a parte central geralmente viaja em linha reta, as
porções das extremidades, muitas vezes tendem a subir na vertical e, ao mesmo tempo,
se deslocar horizontalmente em direção ao centro da secção transversal. Por causa desse
movimento de deslocamento vertical e horizontal, as porções das bordas sofrem
alongamento, enquanto as porções centrais e intermédiárias encolhem na direção
longitudinal.

O padrão de distribuição de magnitude transversal do alongamento longitudinal e

o encolhimento são anulados entre si; isso causará um equilíbrio das forças longitudinais
que atuam sobre a seção transversal do perfil. As forças longitudinais que atuam sobre a
seção transversal da tira são iguais à soma da estresse longitudinal na sua seção
transversal do alongamento longitudinal e o encolhimento.

35
 As forças longitudinais, conforme figura 3.27, entre as estantes de roletes também
são influenciadas pela tensão ou compressão provocadas pelos roletes.O comprimento
relativo da linha de fluxo, ao longo do qual cada uma das porções de tira muda de um
suporte de rolete para outro, e depende das condições de trabalho, número de roletes,
perfis do rolete, as posições dos roletes, distância horizontal entre estates e a geometria
do produto seção transversal.

Figura 3.27 - Alongamento longitudinal – linhas de fluxo

3.10.4 Flexão longitudinal (εLb).

2
𝑑2 𝜃 𝑑𝜃
ℇ𝐿𝑏 = ℎ [𝑠 ( 2 ) − 𝑝 ( ) ] (3.20)
𝑑𝑧 𝑑𝑧

Onde em que (h) é a distância entre a linha neutra para o lado interno da dobra, (s) é
Comprimento paralelo ao braço e (p) é a altura paralela na perpendicular.
36
 Quando a tira de metal passa pelo intervalo entre as estantes dos roletes
conformadores, naturalmente cada porção da tira do metal se move ao longo das linhas
de fluxo, inclinando-se na forma alternada na direção longitudinal. Algumas destas linhas
do fluxo estarão em contato direto com os roletes e apresentam uma característica de
tensão longitudinal convexa, enquanto que nas proximidades de entrada essa tensão
apresenta-se de forma côncova (tensão e tração). Apresentado na figura 3.28.

Figura 3.28 – Detalhe da flexão longitudinal, na conformação de uma perfil curvo.

3.10.5 Cisalhamento (y).

𝑑𝜃
𝑦 = 𝑝( ) (3.21)
𝑑𝑧

Onde p é a altura paralela na perpendicular.

As deformações de cisalhamento, como mostra na figura 3.29, ocorrem nas bordas

e as porções intermediárias quando estas são puxadas e forçadas a mudar na direção
transversal. A deformação de cisalhamento pode significativamente influenciar a
formação da porção da borda do perfil (linha de dobra), bem como a deformação elástica
37
do corte final e quando é excessiva, (brusca) provoca uma espécie de deformação
permanente da borda do canto e termina com uma distorção no corte.

Figura 3.29 – Deformação por cisalhamento. Tensões residuais

3.10.6 Flexão transversal (εt).

h
εt = (3.22)
ro

Onde ro é o raio da lina neutra

Perfis com grandes seções transversais são conformados a partir de bobinas de
metal largas. No entanto, durante a conformação, a linha de fluxo das bordas e das porções
intermediárias desses perfis são puxadas pelos roletes na direção transversal e forçadas a
deslocar-se em direção ao centro da seção transversais. Este deslocamento transversal é
normalmente induzido pela flexão transversal das porções centrais das tiras, conforme
figura 3.30.
Quando esta tira é de grande dimensão, exige também uma força grande para
tracionar as porções intermediárias e da borda da tira, isso resultará numa quantidade
considerável de deformação de cisalhamento no plano da tira, que é necessária para
deslocar as partes planas na direção transversal.

38
 Devido à grande força de tensão transversal, necessária para puxar, um
alongamento transversal ocorre, bem como, o rolete de conformação é empurrado contra
a superfície da tira com tanta força que o localmente reduz a espessura do metal.

Figura 3.30 – Forças de Flexão transversal agindo na tira de metal

39
4 CONCLUSÃO.

Podemos concluir que a implantação do sistema de rolo-conformação a frio para

substituição do processo antigo será fator preponderante e favorável para o aumento da
produção de costelas, a tabela 3.1 e 3.2 apresentam números que evidenciam e
comprovam essa economia.

Tabela 4.1 – Resumo de horas trabalhadas guilhotina e dobradeira.

Guilhotina Dobradeira

Modelo Tempo de Tempo de

Total em Setup Setup
da dobra 8' TOTAL dobra 8' TOTAL
peças (min) (min)
Caçamba dobra (min) dobra (min)

6010 832 16 0,13 124,2 12 0,25 220,0

6515 1232 16 0,13 176,2 12 0,25 320,0
6516 1064 16 0,13 154,3 12 0,25 278,0
6018 3692 20 0,13 500,0 18 0,25 941,0
6022 1092 20 0,13 162,0 18 0,25 291,0
6525 1344 20 0,13 194,7 18 0,25 354,0
TOTAL 9256 TOTAL (h) 21,9 TOTAL (h) 40,1

Tabela 4.2 – Comparativo econômico entre o sistema convencional e o sugerido.

A figura abaixo representa esquematicamente a evolução dos ferramentais e a formação
incremental do perfil.

QUANT. TEMPO
TOTAL HORA MÁQUINA OPERADORES
LINEAR (m) (h)

SISTEMA CONVENCIONAL 4 22.251,4 61,9

PERFILADEIRA (25m/min) 1 22.251,4 14,8

ECONOMIA EM HORAS/MÁQ 23,96%

ECONOMIA HOMEM/MAQ. (MO) 95,83%

40
 Conforme mostrado na tabela 4.2, podemos concluir que a dobradeira
convencional tem um rendimento de 5,99 m/min enquanto a perfiladeira possui 25,00
m/min, ou seja, 4,17 vezes mais rápido.

A figura 4.1 e 4.2, mostra a formação dos detalhes dos estágios de conformação
do perfil e desenvolvimento dos conjuntos de roletes para o projeto de rolo conformação
do perfil “U” - Costela.

Com isso concluímos a viabilidade e implantação do projeto, o retorno justificado

e a razão custo/benefício; o valor do investimento muito brevemente se ajustará. Um fator
importante a concluir é que esta perfiladeira não se limita somente a este perfil citado no
trabalho, poderá executar outras inúmeras formas de perfis desde que sua capacidade de
rolo-conformação seja compatível com a espessura e largura da tira a ser trabalhada.

A figura 4.1, mostra a formação dos detalhes dos estágios de conformação do

41
A figura 4.2, mostra a formação dos detalhes dos estágios de conformação do
Perfil “Costela”.

42
5 BIBLIOGRAFIA.

[1]Dicionário Caterpillar – Dicionário de Termos Técnicos Inglês - Português - 2003

Edição Interna

[2]Willian Alvarez - Roll Forming Tools Design Editor: Industrial Press, Inc. - 2006

[3]D. Bhattacharyya, P. D. Smith, C.H. Yee, I.F. Collins, The Prediction of

Deformation Length in Cold Roll Forming, Jour. of Mech. Work. Technol. (1984).

[4]Edson Lubas Silva e Valdir P. e Silva – Dimensionamento de Perfis Conformados

a Frio Instituto de Siderurgia Brasileiro da Construção em Aço – RJ- Edição 2008

[5]Engo.João Luis Ferreira da Costa – Empresa F.C.Mirassol – São José do Rio Preto

43
6 ANEXO 1 – ORÇAMENTO ESTIMATIVO

6.1 Descrição técnica perfiladeira

-8620 Rolamentados

de estágios - 07 conformadores

ão 350 Mpa.

US$..................76.641,00

6.2 Prensa hidráulica de corte

-Turbo)

automático.

US$..................29.196,60

44
6.3 Controle eletro eletrônico.

-automático e manual.

US$..................7.630,70

6.4 Ferramental cilíndrico (roletes de conformação)

o

US$..................9.562,00

6.5 Desbobinador automático

US$..................34.553,80

Perfiladeira com 07 estágios 76641,00

Prensa para corte automático 29196,60
Sistema eletronico 7630,70
Ferramenta cilindrico 9562,00
Desbobinador para Sliter 34553,80

Total dos Investimentos 157584,10

VALORES EXPRESSOS EM DOLAR .............................dez 2013

45