Bombas Centrígugas e Selos Mecânicos - magnéticos-TCC PDF

Curso de Engenharia Mecânica – Automação e Sistemas
COMPARAÇÃO E RETROFIT SELO MECÂNICO E

ACOPLAMENTO MAGNÉTICO
Ismael Peccin Jr.

Renan Felipe Garbim
William Silva Teixeira
Campinas – São Paulo – Brasil
Dezembro de 2013
ii
Curso de Engenharia Mecânica - Automação e Sistemas
COMPARAÇÃO E RETROFIT SELO MECÂNICO E

ACOPLAMENTO MAGNÉTICO
Ismael Peccin Jr.

Renan Felipe Garbim
Monografia apresentada à disciplina Trabalho de

Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia Mecânica-
Automação e Sistemas da Universidade São Francisco,
sob a orientação do Prof. André Luis Pissolatti, como
exigência parcial para conclusão do curso de graduação.
Orientador: André Luis Pissolatti
Campinas – São Paulo – Brasil
Dezembro de 2013
iii
Comparação e Retrofit Selo Mecânico e Acoplamento Magnético
Ismael Peccin Jr.

Renan Felipe Garbim
Monografia defendida e aprovada em 05 de dezembro de 2013 pela Banca

Examinadora assim constituída:
Prof André Luis Pissolatti (Orientador)

USF – Universidade São Francisco – Campinas – SP.
Prof. MS William César Mariano (Membro Interno)

Prof. Dr. Osmar Roberto Bagnato (Membro Interno)

iv
Agradecimentos
Agradecemos primeiramente ao Professor André Pissolatti, nosso orientador, que acreditou
em nós e incentivou-nos para a conclusão deste trabalho, face aos inúmeros percalços do
trajeto.
Agradecemos também ao Professor Osmar Roberto Bagnato, um companheiro de percurso e

de discussões profícuas, dentro e fora do contexto deste trabalho, agraciando-me incontáveis
vezes com sua paciência, conhecimento e amizade.
Alguns experimentos e vários “entendimentos” não teriam sido possíveis sem a colaboração
de Leo Ângelo Zambone Jr, da empresa EagleBurgmann.
Eu agradeço fraternalmente a todos.

v
Sumário
Resumo ............................................................................................................................... vii
Abstract .............................................................................................................................. vii
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 1
1.1 Objetivos .............................................................................................................................. 2
1.2 Justificativa ........................................................................................................................... 2
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 3

2.1 Bombas centrífugas ............................................................................................................... 3
2.1.1 Conceitos Preliminares ....................................................................................... 3
2.1.2 Classificação....................................................................................................... 3
2.1.3 Principais vantagens e desvantagens ................................................................... 4
2.1.4 Principais componentes ...................................................................................... 4
2.1.4.1 Rotor ou impelidor ....................................................................................... 5
2.1.4.2 Carcaça ........................................................................................................ 6
2.1.4.3 Eixo ............................................................................................................. 7
2.1.4.4 Caixa de vedação.......................................................................................... 7
2.1.4.5 Mancais ........................................................................................................ 8
2.1.5 Funcionamento ................................................................................................... 8
2.1.6 Motor e Inversor de frequência ........................................................................... 8
2.1.7 API 610 ............................................................................................................ 11
2.2 Vedações ............................................................................................................................ 12
2.2.1 Gaxetas ............................................................................................................. 12
2.2.2 Características .................................................................................................. 14
2.2.3 Aplicações ........................................................................................................ 14
2.2.4 Vantagens ......................................................................................................... 14
2.2.5 Desvantagens .................................................................................................... 14
2.3 Selos mecânicos .................................................................................................................. 15
2.3.1 Características .................................................................................................. 16
2.3.2 Selo mecânico aprimorado ................................................................................ 17
2.3.3 Principio de funcionamento .............................................................................. 18
2.3.4 Pontos de vedação do selo mecânico ................................................................. 19
2.3.5 Arranjos ............................................................................................................ 19
2.3.5.1 Selos simples .............................................................................................. 19
2.3.5.2 Selos duplos opostos .................................................................................. 20
2.3.5.3 Disposição em série (Tandem) .................................................................... 21
2.3.6 Norma API682 ................................................................................................. 22
2.3.7 Planos de selagem ............................................................................................. 22
2.3.7.1 Plano 53 A ................................................................................................. 23
2.3.7.2 Plano 53 B.................................................................................................. 24
2.3.7.3 Plano 53 C.................................................................................................. 24
2.4 Acoplamentos magnéticos ................................................................................................... 25
vi
2.4.1 Componentes e suas funções ............................................................................. 25

2.4.1.1 Caneca ....................................................................................................... 25
2.4.1.2 Rotor Interno .............................................................................................. 26
2.4.1.3 Rotor Externo ............................................................................................. 26
2.4.1.4 Mancais ...................................................................................................... 26
2.4.2 Princípios de magnetismo ................................................................................. 27
2.4.3 Imãs terras-raras ............................................................................................... 28
2.4.4 Funcionamento e operação ................................................................................ 29
2.4.5 Tempo médio entre falhas – MTBF................................................................... 30
2.4.6 Bombas com acoplamento magnético ............................................................... 30
2.4.7 Faixa de operação ............................................................................................. 30
2.4.8 Vazamento zero ................................................................................................ 31
2.4.9 Norma API 685................................................................................................. 31
2.4.10 Precauções para uso do acoplamento magnético................................................ 32
2.4.11 Comparativo selo mecânico X acoplamento magnético ..................................... 32
2.5 Retrofit ............................................................................................................................... 33
3 METODOLOGIA........................................................................................................ 34
3.1 Arranjo Físico ..................................................................................................................... 34
3.1.1 Teste Dinâmico ................................................................................................. 36
3.1.1.1 Levantamento de Dados ............................................................................. 36
3.1.1.2 Dados da bancada de teste .......................................................................... 36
3.1.1.3 Dados de Operação..................................................................................... 36
3.1.2 Opções de vedação para a bomba centrífuga ..................................................... 37
3.1.2.1 Selo Mecânico e Plano API 53B ................................................................. 38
3.1.2.2 Acoplamento Magnético............................................................................. 39
3.1.3 Montagem dos dispositivos de teste .................................................................. 39
3.1.4 Aquisição de dados ........................................................................................... 39
3.2 Análise de custo .................................................................................................................. 40
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................... 42

4.1 Resultados do teste dinâmico para selo Mecânico ................................................................ 42
4.2 Resultados do teste dinâmico para acoplamento magnético .................................................. 44
4.3 Custos de implantação ......................................................................................................... 47
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................. 48
5.1 Contribuições ...................................................................................................................... 48
5.2 Extensões ............................................................................................................................ 49
Referências Bibliográficas ................................................................................................. 51
Bibliografia consultada ...................................................................................................... 53

vii
PECCIN, Ismael Jr; GARBIM, Renan F.; TEIXEIRA, William S. Comparação e Retrofit Selo
Mecânico e Acoplamento Magnético. 2013. 50f. Monografia (Bacharelado em Engenharia
Mecânica - Automação e Sistemas) – Curso de Engenharia Mecânica - Automação e Sistemas
da Universidade São Francisco, Campus de Campinas.
Resumo
Esta monografia tem como tema a comparação entre o selo mecânico e o acoplamento
magnético, dois sistemas de vedação de bombas centrifugas e a realização do retrofit de um
sistema para o outro. Com o avanço da tecnologia, novos sistemas são criados com o objetivo
de melhorar a eficiência ou solucionar problemas dos sistemas anteriores. Uma questão
existente atualmente é do impacto ambiental, em indústrias que utilizam bombas centrifugas
em operações com fluidos danosos ao meio ambiente, o vazamento através do eixo do motor
se torna um ponto a ser considerado. Com o objetivo de eliminar o vazamento, foi realizado
um trabalho avaliativo e comparativo dos sistemas, consistindo de analise de material teórico
e a realização de testes práticos para avaliar a melhor solução para o problema supracitado. A
parte teórica consistiu de uma analise de material produzido por autores da área como LIMA e
de catálogos de fabricantes de componentes para bombas centrifugas como a
EAGLEBURGMANN. O ensaio prático foi baseado nas normas API (American Petroleum
Institute). O estudo demonstrou as diferenças e os pontos forte e fraco de cada tipo de sistema,
permitindo a determinar a melhor opção para sanar o problema do vazamento.
PALAVRAS-CHAVE: Selo Mecânico, Acoplamento Magnético, Bomba Centrifuga, Retrofit,

Vazamento Zero.
Abstract
his monograph has as its theme the comparison between the mechanical seal and
magnetic coupling, two seal systems for centrifugal pumps and the execution of a retrofit
from one system to another. With the advancement of technology, new systems are created
viii
with the goal of improving efficiency or solve problems of previous systems. Nowadays an
existing issue is the environmental impact, in industries using centrifugal pumps in operations
with harmful fluids, the leakage to the environment through the shaft of the motor becomes a
point to be considered. In order to eliminate the leak, an evaluative and comparative job was
realized between the systems, consisting of analysis of theoretical material and conducting
practical testing to evaluate the best solution to the above problem. The theoretical part
consisted of an analysis of material produced by authors in the area as LIMA and
manufacturers catalogs of components for centrifugal pumps as EagleBurgmann. The
practical test was based on the API (American Petroleum Institute) norms. The study
demonstrated the differences and the strong and weak points of each type of system, allowing
determining the best option to solve the leakage problem.
KEY WORDS: Mechanical Seal, Magnetic Coupling, Centrifugal Pumps, Retrofit, Zero
Leak.
1
1 INTRODUÇÃO
A hidráulica, como muitos outros ramos da engenharia, é tão antiga quanto moderna. A
resolução de problemas relacionada ao deslocamento de líquidos tem sido um desafio aos
homens desde tempos remotos.
Historicamente, levar água a vilarejos distantes de rios obrigou o homem a desenvolver
meios e inventos para tais fins. Podemos citar a roda d’água como exemplo de dispositivo
hidráulico que antecede a história escrita.
Arquimedes (287-212 A.C) foi o responsável pela invenção da primeira bomba de
parafusos e Ctesibus (270 A.C) propôs um modelo de bomba de êmbolo, dois exemplos da
origem do que conhecemos de hidráulica nos dias de hoje.
O progresso da tecnologia, no que diz respeito às bombas hidráulicas, tornou possível a
construção de tipos próprios para cada aplicação, como esgotos sanitários, dragagem,
bombeamento de argamassa, líquidos extremamente viscosos e muito voláteis, entre inúmeras
outras.
Há ainda, bombas para atender a toda gama de produtos químicos altamente corrosivos
e até mesmo líquidos com elevados índices de radioatividade. As indústrias que utilizam estes
líquidos e produtos químicos (Químicas e Petroquímicas em geral) tem uma grande
preocupação em relação ao bombeamento desses líquidos, tendo em vista que um vazamento,
mesmo em pequena quantidade, pode acarretar em grandes problemas, como por exemplo,
problemas ambientais como poluição do solo.
Vedações tradicionais como gaxetas e selos mecânicos, estão sujeitas a vazamentos
indesejáveis, logo a busca por novas tecnologias é constante nas indústrias.
Entre estas novas tecnologias estão os acoplamentos magnéticos. Simplificadamente
pode-se definir uma bomba com acoplamento magnético como sendo uma bomba blindada, o
eixo não atravessa a carcaça e o torque é transmitido através do campo magnético. Imãs
(magnetos) permanentes são fixados no eixo do rotor da bomba e no eixo do motor e esses são
responsáveis em criar o campo magnético. Por não existir contato com o ambiente externo,
nota-se que são à prova de vazamentos.
2
1.1 Objetivos
O objetivo do presente trabalho é demonstrar, através de projetos comparativos, como
as bombas vedadas com acoplamentos magnéticos podem substituir com maior eficiência as
vedadas com os tradicionais selos mecânicos.
.
1.2 Justificativa
Um dos grandes problemas de projetos de bombas sempre foi o vazamento,
principalmente onde o eixo de transmissão atravessa a carcaça. Para reduzir o vazamento, que
causa perda de eficiência ou problemas ambientais, foram desenvolvidos diversos tipos de
vedações. Uma das primeiras vedações foram as gaxetas, que apesar de reduzirem o
problema, ainda apresentavam vazamento e sofriam desgaste rapidamente, necessitando de
substituições freqüentes.
Com a criação do selo mecânico, tem-se um redução significativa do vazamento no
eixo. Selos mecânicos apresentam durabilidade muito mais extensa do que as gaxetas. Mas
para algumas aplicações especiais, como o trabalho com fluidos tóxicos, onde mesmo um
vazamento mínimo representa um problema, os selos mecânicos podem tornar a vedação de
tais fluidos precárias, ocasionando transtornos e diversos problemas.
No inicio dos anos 90 foi desenvolvido o sistema de transmissão por Acoplamento
Magnético. Com o uso de imãs, o torque pode ser transmitido do eixo do motor para o rotor
da bomba sem que exista contato mecânico, tornando possível vedar completamente a carcaça
da bomba, reduzindo o vazamento à zero.
Nos próximos capítulos, serão apresentados com detalhes os tipos de vedação descritos
acima e uma analise comparativa entre o Selo Mecânico e o Acoplamento Magnético.
3
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Bombas centrífugas
Este capítulo tem o objetivo de descrever os conceitos básicos de bombas hidráulicas,

como são classificadas e suas características construtivas.
2.1.1 Conceitos Preliminares

Pode-se afirmar que grande parte do progresso industrial e a melhoria das condições de
saúde e conforto estão intimamente vinculadas ao progresso da ciência e tecnologia das
máquinas destinadas ao deslocamento dos líquidos por escoamento, que são as bombas.
Devido as suas inúmeras aplicações, as bombas, em ordem de importância, se
comparam aos motores elétricos, e são superadas numericamente apenas por estas máquinas.
Segundo MACINTYRE (1997), bombas são máquinas geratrizes cuja função é realizar
o deslocamento de um líquido por escoamento. Elas transformam o trabalho mecânico que
recebem de um motor de acionamento qualquer em energia, que é comunicada ao líquido sob
as formas de energia de pressão e cinética.
A instalação de bombas em um sistema hidráulico, resumidamente, visa produzir um
fluxo capaz de transmitir pressão, como por exemplo, em bombas de elevação, enchimento ou
lubrificação.
De acordo com MACINTYRE (1997) existem bombas para descargas extremamente
pequenas e bombas para descargas superiores a 50 metros cúbicos por segundo. Tem também
bombas que se adéquam à pressões superiores a 500 kgf/cm2 , temos desde as que são
acionadas por potências muito pequenas (frações de c.v.) até as que são acionadas por
motores de mais de 100.000 c.v. Algumas bombeando líquidos em baixas temperaturas e
outras bombeando líquidos acima de 600ºC.
2.1.2 Classificação
As bombas hidráulicas são classificadas de acordo com a forma de deslocamento do
líquido sob pressão. Segundo MATTOS E FALCO (1998), podem ser classificadas da
seguinte forma:
4
Dinâmicas ou turbobombas (bombas centrífugas, de fluxo misto, de fluxo axial);

Deslocamento positivo (bombas de pistão, bombas de êmbolo, bombas rotativas).
No trabalho aqui apresentado, serão utilizadas as bombas centrífugas, que segundo
MATTOS E FALCO (1998), são bombas em que a energia fornecida ao líquido é
primordialmente cinética, sendo posteriormente convertida em sua maioria em energia de
pressão. a energia cinética pode ter origem puramente centrífuga ou de arrasto, podendo haver
também uma combinação das duas, dependendo da forma do impelidor.
2.1.3 Principais vantagens e desvantagens

De acordo com LIMA (2003), podem-se citar as seguintes vantagens com relação à
utilização das bombas:
Possuem vazão uniforme;
Ocupam espaço reduzido;
Custo de manutenção baixo;
Apresentam menores vibrações;
Requerem fundações simples
Podem trabalhar com fluidos densos e impurezas.
Ainda segundo LIMA (2003), podem-se citar as seguintes desvantagens sobre as
bombas:
Possuem menor rendimento;
Possuem aspiração difícil;
Necessidade de escorva (retirada de todo o ar) antes de começar a operar;
Não são aconselháveis para altas pressões e pequenas vazões.
2.1.4 Principais componentes

Para se entender o principio de funcionamento de uma bomba centrífuga, é necessário
examinar as partes fundamentais que compõe a mesma.
Uma bomba centrífuga (fig. 2.1) é composta por:
Rotor ou impelidor (Posição 1);
Carcaça (Posição 2);
Eixo (Posição 3);
Caixa de selagem (Posição 4);
Mancais (Posição 5).
5
Figura 2.1: Componentes de uma bomba centrífuga

Fonte: www.ksb.com.br (2013)
2.1.4.1 Rotor ou impelidor

O rotor é o principal componente de uma bomba centrífuga, sua finalidade, segundo
MACINTYRE (1997), é comunicar à massa líquida aceleração, para que esta adquiria energia
cinética e de pressão. Para que isso seja possível, é necessário que o rotor receba trabalho
mecânico de uma fonte externa.
O rotor é basicamente um disco ou uma peça de formato cônico dotada de pás. Os
rotores podem ser classificados como:
Rotores abertos (fig. 2.2-a);
Rotores semiabertos (fig. 2.2-b);
Rotores fechados (fig. 2.2-c).
Figura 2.2-a: Rotores abertos Figura 2.2-b: Rotores semi-abertos

Fonte: LIMA (2003) Fonte: LIMA (2003)
Figura 2.2-c: Rotores fechados

Fonte: LIMA (2003)
6
Os rotores abertos são utilizados em operações envolvendo lama, pastas, areia, esgotos
sanitários entre outros.
Rotores semiabertos são utilizados no bombeamento de fluidos viscosos, com sólidos
abrasivos em suspensão, tais como os concentrados de esgotos e drenagens e fluidos contendo
materiais fibrosos, como, por exemplo, celulose.
Já os rotores fechados são os mais comuns e utilizados em bombas centrífugas por
apresentarem melhor rendimento em operação. São utilizados no bombeamento dos mais
variados tipos de fluidos, preferencialmente limpos.
2.1.4.2 Carcaça
Componente responsável pela contenção do fluido bombeado. A carcaça coleta o fluido
que o rotor abandona e o leva até o bocal de saída da bomba centrifuga, durante o trajeto,
promove a transformação de parte da energia cinética em energia pressão.
As carcaças possuem dois bocais:
Boca de sucção: é onde ocorre a entrada do fluido, que é dirigido para a parte
central do rotor;
Bocal de descarga: onde o fluido é encaminhado para fora da bomba.
Existem diferentes tipos de carcaças. As mais comuns são:
Carcaça concêntrica (fig. 2.3-a): possui um formato circular e seu centro coincide
com o centro do rotor, a sua seção é igual em toda a periferia do rotor.
Carcaça voluta (fig. 2.3-b): possui formato de espiral, tem seção crescente em
volta do rotor.
Figura 2.3-a: Carcaça concêntrica Figura 2.3-b: Carcaça voluta

Fonte: LIMA (2003) Fonte: LIMA (2003)
7
2.1.4.3 Eixo
A função do eixo em uma bomba centrífuga é transmitir o torque e o movimento de
rotação fornecido pelo acionador (motor elétrico) ao rotor. O eixo é projetado para que tenha
uma deflexão máxima pré-estabelecida quando em operação. Este fator é importante para
evitar que as folgas entre as peças rotativas e as estacionárias se alterem em operação, o que
provocaria seu contato, desgaste prematuro e aumento de consumo de energia.
O eixo (fig. 2.4) deve ser construído em material que suporte a variações de
temperatura, quando para aplicações que envolvam líquidos quentes.
Figura 2.4: Eixo para bomba centrífuga

Fonte: www.aepump.com (2013)
2.1.4.4 Caixa de vedação

A caixa de vedação (fig. 2.5), ou caixa de selagem, protege a bomba contra vazamentos
nos pontos onde o eixo passa através da carcaça e impedir que o ar entre no interior da bomba,
ocasionando o mau funcionamento da mesma.
Figura 2.5: Caixa de vedação

Fonte: SULZER
8
2.1.4.5 Mancais
Segundo o Manual KSB Bombas, os mancais tem a função de suportar o peso do
conjunto girante (eixo e rotor), forças radiais e axiais do rotor que ocorrem durante a
operação. Mancais para forças radiais são chamados de mancais radiais e os que suportam as
forças axiais, são chamados de mancais axiais.
Nas bombas horizontais, normalmente utilizam-se mancais de rolamento, que suportam
as forças radiais e axiais e nas bombas verticais são utilizados buchas de mancais que servem
para guiar o eixo.
2.1.5 Funcionamento
Segundo os estudos de Lima (2003), o principio de funcionamento de uma bomba
centrífuga consiste em: o fluido entra pelo bocal de sucção e é encaminhado até a parte central
do rotor, onde entra em movimento de rotação e é impelido para a periferia do rotor pela ação
da força centrífuga, adquirindo grande velocidade; em seguida, o líquido percorre o contorno
da carcaça, onde uma parcela da energia de velocidade do fluido é transformada em energia
de pressão, então este fluido é lançado para fora da bomba através do bocal de descarga.
Para o perfeito funcionamento da bomba, é importante que a carcaça esteja afogada, ou
seja, completamente cheia de líquido.
Conforme afirma Mattos e Falco (1998) quando a pressão em um sistema de
bombeamento atingir valor igual ou inferior à pressão de vapor do fluido bombeado, na
temperatura de bombeamento, uma parte desse fluido vaporizará e haverá uma grande
formação de bolhas. Quando essas bolhas (misturadas ao fluido) encontrarem uma região
onde a pressão for novamente superior á pressão de vapor do fluido, na temperatura de
bombeamento, haverá um colapso dessas bolhas com retorno a fase líquida.
Esse colapso provocará vários micros jatos que incidem diretamente sobre a superfície
metálica, ocasionando a deterioração do material.
Em muitos casos dependendo de quanto tempo a bomba trabalhe com cavitação, o rotor
e a carcaça serão condenados e, por conseqüência, sucateados.
2.1.6 Motor e Inversor de frequência

Motores utilizados em bombas centrifugas são geralmente do tipo CA (corrente
alternada). Segundo Franchi (2009), motores CA (fig. 2.6) são conversores de energia
eletromagnética, convertendo energia elétrica em energia mecânica. Franchi divide
construtivamente as partes de um motor CA em duas: estator e rotor. O estator é constituído
9
de carcaça, núcleo de chapa e enrolamento de bobinas (trifásico ou monofásico). O rotor

consiste do eixo, núcleo de chapas e barras e anéis de curto-circuito.
Figura 2.6: Motor AC

Fonte: WEG
Motores CA operam sobre as Leis de Faraday e de Lenz, a primeira trata do surgimento

de um campo magnético ao induzir uma corrente elétrica em uma bobina, se outra bobina for
aproximada da primeira, uma tensão é induzida nesta. A Lei de Lenz define o sentido de uma
corrente em uma bobina, permitindo determinar onde o campo magnético emerge e onde
imerge (pólos norte e sul, em um imã).
Em motores CA, corrente é induzida no estator (parte fixa do motor) e os condutores,
que são influenciados pelo campo magnético estão no rotor (parte girante).
Podem-se dividir os motores em dois tipos, monofásicos e trifásicos. Motores
monofásicos (fig. 2.7-a) são constituídos por um par de bobinas, que alternam sua polaridade
a cada meio ciclo da alternância da corrente (fig. 2.8). Para os trifásicos, (fig. 2.7-b), um
conjunto de três pares de bobinas monofásicas, são arranjadas com defasagem de 120º entre
elas. Em cada par, é induzida uma corrente de uma fonte trifásica, cada fase também é
defasada em 120º entre si, como representada na figura 2.9. O campo total é formado pela
soma vetorial das três correntes induzidas.
Figura 2.7: enrolamento motor monofásico (a) e trifásico (b)

Fonte: Franchi (2009)
10
Figura 2.8: Gráfico corrente e tensão em função do tempo em um motor monofásico

Figura 2.9: Gráfico corrente em função do tempo em um motor trifásico

Franchi ainda lista algumas vantagens do uso de motores CA, em comparação a motores
CC (corrente Continua). As principais são:
Custo reduzido em comparação aos motores CC;
Menor consumo de energia elétrica;
Menor custo de manutenção;
Maior número de fabricantes.
Outro ponto importante é o melhor controle de velocidade e estabilidade de operação,
esse controle é possível com o uso de inversores de frequência.
Com o aumento do uso de motores CA pela indústria e o avanço na eletrônica de
potência, surgiram uma grande gama de equipamentos de controle. No campo de controle de
velocidade, o inversor de frequência, ou conversor como alguns autores denominam, tem
grande destaque.
Segundo Franchi (2009), inversores de freqüência são equipamentos capazes de variar a
voltagem e a freqüência de uma fonte trifásica alternada, com o objetivo de controlar a
velocidade de um motor CA.
A figura 2.10 mostra o bloco básico de componentes de um inversor de frequência.
11
Figura 2.10: Blocos componentes do inversor de frequência

Franchi descreve o funcionamento básico do inversor com três componentes básicos, a
CPU, a IHM e a parte de potência. A CPU tem a função principal de disparar os pulsos de
controle dos IGBT’s, promovendo o controle da freqüência de saída do inversor. A IHM é a
interface entre operador o controle, mostrando o que está ocorrendo e permitindo a
parametrização do processo. A parte de potencia do inversor é composta de três etapas, a
primeira é a retificação, onde o circuito recebe a corrente alternada da rede e a transforma em
contínua. A segunda é a intermediaria, sua função é filtrar o sinal recebido do retificador. A
terceira etapa é novamente um conversor, mas desta vez de corrente continua para alternada.
Nesta etapa a CPU age, controlando a saturação dos transistores e modulando a
freqüência e a tensão da saída.
2.1.7 API 610

API 610 é um conjunto de normas escritas e regulamentadas pela API (American
Petroleum Institute) para garantir que os padrões de confiabilidade e segurança sejam
respeitados pelas indústrias. Este regulamento incide sobre os requisitos mínimos para
bombas centrífugas nas indústrias de gás químico, de petróleo e em relação à segurança,
facilidade de manutenção e confiabilidade.
A API 610 abrange todos os tipos de bombas que são encontradas na indústria de
petróleo e gás. Bombas API 610 são usadas em muitas áreas “offshore” de plataformas de
petróleo, instalações de produção de petróleo “onshore”, refinarias de petróleo, plantas de
processamento de gás e produtos químicos, e estações de energia.
12
2.2 Vedações
Segundo MAYER (1979), “a função das vedações é a de isolar entre si meios onde
ocorrem pressões, temperaturas, ou onde estão contidos agentes propulsores diferentes”.
As vedações são um conjunto de elementos mecânicos projetados no trecho em que o
eixo atravessa a carcaça da bomba, cuja função básica é impedir o vazamento do fluido
bombeado ou impedir a infiltração de ar no interior da bomba. De acordo com Lima (2003), o
vazamento do fluido ocorrerá quando a pressão no interior da bomba for maior que a pressão
atmosférica. Já quando ocorre o contrário, pressão no interior da bomba menor que a pressão
atmosférica, haverá infiltração de ar no interior da bomba.
Com o avanço no desenvolvimento de novos materiais, as vedações trabalham nas mais
adversas condições de operação, tais como: altas rotações, temperaturas elevadas, altas
pressões e com fluidos altamente corrosivos.
As vedações mais comumente utilizadas em bombas centrífugas são as gaxetas, os selos
mecânicos e em condições muito severas, onde se requer vazamento zero, utiliza-se os
acoplamentos magnéticos.
2.2.1 Gaxetas
Segundo Lima (2003), “As gaxetas são elementos pré-formados, de estrutura flexível,
empregadas para impedir a passagem de um fluido ao longo de uma região.”
As gaxetas são fabricadas em cordões (fig. 2.11) com fios trançados de fibras naturais
ou sintéticas, e se caracterizam por ser um elemento flexível, macio e elástico, possui boa
resistência mecânica, utilizadas em aplicações estáticas (hastes de válvulas) e dinâmicas
(bombas centrífugas).
.
Figura 2.11: Formas construtivas de Gaxetas
Fonte: Juntas Brasil (2013)
13
A maioria das gaxetas tem seção quadrada. As tiras são cortadas e instaladas em volta
do eixo (fig. 2.12), a ajustagem é feita por compressão resultante do aperto de uma peça
chamada sobreposta ou preme-gaxeta (fig. 2.13).
A função da gaxeta em uma bomba centrifuga não é impedir totalmente a saída do
fluido bombeado, na prática é necessário que exista um pequeno vazamento (30 a 60 gotas
por minuto). Esse vazamento é importante, pois, além de fazer a lubrificação ele também
minimiza o calor gerado no atrito entre o eixo (ou luva protetora) e gaxeta.
Se a preme-gaxeta for apertada em excesso, o atrito no eixo (ou na luva) será maior,
implicando em grande geração de calor, que pode levar até travar a bomba.
Fgura 2.12: Montagem da Gaxeta

Fonte: EagleBurgmann (2012)
Figura 2.13: Vedação com gaxetas e rotas de vazamento

Fonte: : EagleBurgmann (2012)
14
2.2.2 Características
Para atender às condições operacionais, as gaxetas devem ser:
Bastante flexíveis, a fim de atender aos diversos ajuste operacionais;
Elásticas, para absorver os movimentos radiais normais do eixo em movimento;
Livres de componente solúvel atacável pelo líquido bombeado;
Não podem causar abrasão ou corrosão ao eixo ou à luva;
Não desgastar-se rapidamente.
As gaxetas são classificadas em três tipos básicos: trançadas, plásticas e metálicas.
Podem ser fabricadas com diversos tipos de materiais, em particular algodão, rami, fibra de
vidro, PTFE (TEFLON), fibra de grafite e fibra de carbono.
As gaxetas, ao serem trançadas, para formação das tiras, são impregnadas de
lubrificante especial, por diversos motivos, como por exemplo: preencher a estrutura interna
(aumento de densidade); melhorar a resistência química; reduzir o coeficiente de fricção;
dissipação de calor.
O trançado de uma gaxeta pode ser total ou parcial. Em alguns casos, o trançado esta
presente apenas na capa, em outros casos, reforça-se a gaxeta com alma de arame metálico.
2.2.3 Aplicações
As gaxetas são aplicadas nos mais diversos tipos de equipamentos e nas mais diversas
condições operacionais. Bombas centrífugas, bombas de pistão, válvulas, ventiladores, filtros,
misturadores e agitadores são exemplos de equipamentos onde podemos utilizar gaxetas.
2.2.4 Vantagens
Material versátil;
Baixo risco de danificação durante transporte, estocagem e instalação;
Baixo custo de estocagem e manuseio;
Fácil Instalação, remoção e manutenção;
Não é necessário retirar a bomba do local onde está instalada;
Somente uma única pessoa para instalação e remoção.
2.2.5 Desvantagens
De acordo com Lima (2003, p.89), “As gaxetas não são empregados para vedar
integralmente. Seu objetivo é restringir ao mínimo o vazamento do líquido.“
15
Diante de tal afirmação, pode-se perceber claramente que a grande desvantagem no uso
de gaxetas, no caso da vedação de equipamentos dinâmicos, é a necessidade de uma
lubrificação muito intensa. O fluido bombeado “vaza” em grande quantidade para a atmosfera
(30 a 60 gotas/minuto), isso as tornam inadequadas para a vedação de bombas que trabalham
com fluidos tóxicos ou que tragam problemas para o meio ambiente (ex. contaminação).
Para aplicações onde o fluido bombeado não pode vazar, é aconselhado o uso de
vedações como o selo mecânico ou acoplamento magnético.
2.3 Selos mecânicos

O selo mecânico surgiu no inicio do século XX, para suprir as deficiências que as
gaxetas apresentavam no bombeamento de líquidos corrosivos e em operações em alta
velocidade, altas pressões e elevadas temperaturas.
Os selos mecânicos têm o objetivo de vedar realmente, sem provocar aquecimento
excessivo e causar desgaste excessivo no eixo ou na luva.
Os selos mecânicos, analisando de acordo com as vedações, são classificados de acordo
com o diagrama (fig. 2.14):
VEDAÇÕES
ESTÁTICAS Juntas
DINÂMICAS
SEM CONTATO Labirintos
COM CONTATO
RADIAIS Retentores e Gaxetas
AXIAIS Selos Mecânicos
Figura 2.14: Diagrama de vedação

16
2.3.1 Características
Tomando como base os estudos de Kretschek (1995), o selo mecânico é um tipo de
vedação dinâmica com contato que compensa o seu desgaste axialmente e destina-se a isolar
dois, ou mais ambientes, quando entre eles passar um eixo rotativo com nenhum ou com
pouco deslocamento axial.
A forma mais rudimentar de um selo mecânico consiste em um colar usinado no eixo,
deslizando sobre uma superfície polida de uma sobreposta. Em outros termos, uma das faces
de contato é formada pela face frontal de um ressalto no eixo e a outra pela face frontal de um
ressalto na carcaça, como mostrado na figura 2.15.
Figura 2.15: Selo mecânico rudimentar

Nesse tipo de construção, a pressão do fluido na caixa de vedação deve atuar pressionando a
face frontal do ressalto no eixo (colar) contra a sobreposta (face do ressalto na carcaça),
impedindo a passagem de líquido entre a interface formada por essas duas peças.
Conceitualmente, este projeto é bem simples e prático, porém, na prática, seu funcionamento
é insatisfatório. Isso ocorre porque os componentes deste tipo de selo são totalmente rígidos.
De acordo com Lima (2003), a falta de flexibilidade desse sistema ocasiona as seguintes
falhas:
17
Inexistência de ajuste automático capaz de manter as faces seladoras

constantemente juntas, em decorrência de desgaste ou por deslocamento axial do
eixo;
Qualquer abertura anormal da interface de vedação provocará o vazamento do
fluido;
Não há compensação da excentricidade do eixo nem do desvio de
perpendicularismo do colar;
Não há absorção de vibrações resultantes do conjunto rotativo.
Para evitar tais problemas construtivos e funcionais deste sistema, torna-se interessante
construir as partes sujeitas ao desgaste independentes do eixo e da carcaça, facilitando assim
sua confecção e permitindo uma escolha mais adequada dos materiais. Outra medida
necessária é a introdução de um elemento elástico (ex. mola, fole) capaz de compensar o
desgaste das faces. Tal forma construtiva encontra-se representada na figura 2.16.
Figura 2.16: Selo mecânico simplificado

2.3.2 Selo mecânico aprimorado

Conforme a figura 2.17, podemos observar um selo mecânico básico que foi aprimorado
ao longo dos anos, que basicamente é composto de:
Posição 1 – anel deslizante (rotativo)
Posição 2 – anel “O”
Posição 3 – mola
Posição 4 – sede estacionária
Posição 5 - anel “O”
18
Figura 2.17: Selo mecânico básico

Fonte: LIMA (2003)
2.3.3 Principio de funcionamento

A força exercida pela mola ou a pressão do fluido atuante na caixa de vedação
“empurram” o anel deslizante contra a sede estacionária realizando assim o que chamam de
vedação primária ou dinâmica, impedindo que o fluido vaze para a atmosfera em grande
quantidade.
Duas peças em contato, uma girando e outra parada, gera calor excessivo devido ao
atrito, aumentando o desgaste das peças e diminuindo a vida útil do selo mecânico. Para
amenizar esse problema, é necessário que o fluido circule em grande quantidade dentro da
caixa de vedação.
Um fator muito importante é o filme lubrificante que se forma na interface de vedação
(fig. 2.18). O fluido penetra na interface e atua como lubrificante, minimizando o calor gerado
e reduzindo o desgaste do anel de selagem e da sede estacionária.
Devido a esse filme lubrificante, todos os selos mecânicos devem ter um vazamento
mínimo para que não ocorra o desgaste prematuro das faces.
Figura 2.18 - Filme lubrificante

Fonte: LIMA (2003)
19
2.3.4 Pontos de vedação do selo mecânico

Segundo Lima (2003), o selo mecânico atua vedando os seguintes pontos (fig. 2.19):
A interface da sede com o anel de selagem (ponto A da figura);
O trecho entre o anel de selagem e a luva de eixo (ponto B da figura);
O trecho situado entre a sede e a sobreposta (ponto C da figura).
Figura 2.19 - Locais vulneráveis à passagem do fluido bombeado

Fonte: LIMA (2003)
Além destas regiões citadas, existem mais duas onde há passagem de fluido, porém,
estão fora do campo de atuação do selo mecânico:
A interface da sobreposta com a caixa de vedação (ponto D da figura);
Trecho entre a luva e o eixo (ponto E da figura).
2.3.5 Arranjos
2.3.5.1 Selos simples

Selos mecânicos simples são aqueles que possuem uma interface de vedação, conforme
mostra a figura 2.20. Sua refrigeração e lubrificação são feitas pelo próprio fluido que está
sendo bombeado e por isso apresentam limitações no produto quanto:
A quantidade de sólidos em suspensão;

Teor de gases em suspensão;
Pressão de vapor;
Agressividade química;
Viscosidade.
20
Interface de vedação
Figura 2.20: Selo mecânico simples

2.3.5.2 Selos duplos opostos

Os selos duplos (fig. 2.21) são usados freqüentemente onde os selos simples não tem
um desempenho satisfatório para o fluido bombeado, ou quando qualquer vazamento do
fluido bombeado é inaceitável por razões econômicas ou que ofereçam riscos.
Em uma configuração de selagem dupla, dois selos simples são dispostos um contra o
outro de forma a manterem uma barreira liquida que impede o vazamento do fluido bombeado
para a atmosfera, e este é chamado de fluido barreira.
O selo interno opera sob o fluido barreira, o qual é mantido com pressão acima da
pressão do fluido bombeado, desta forma qualquer vazamento advirá do barreira e não do
bombeado. Os fluidos devem ser compatíveis senão haverá contaminação do fluido
bombeado.
Figura 2.21: Desenho esquemático do selo duplo com plano selagem

Fonte: Catálogo FLEXIBOX (2011)
21
2.3.5.3 Disposição em série (Tandem)

Nesta disposição (fig. 2.22), dois selos são montados no mesmo sentido, no selo interno
situado próximo ao corpo da bomba circula-se o próprio fluido bombeado, alguns fabricantes
denominam de selo lado produto, no selo externo ou lado atmosfera, circula-se o fluido
barreira.
Há duas condições de funcionamento:
Fluido barreira despressurizado: neste caso, a pressão do fluido barreira é menor
do que a pressão do fluido bombeado e o vazamento se dá do selo lado produto
para o selo lado atmosfera. O fluido bombeado não é contaminado pelo barreira.
Fluido barreira pressurizado: neste caso, a pressão do fluido barreira é maior do
que a pressão do fluido bombeado, portanto, o vazamento se dá do selo lado
atmosfera para o selo lado produto, os fluidos barreira e bombeado devem ser
compatíveis. Essa aplicação é utilizada para conter o vazamento de fluidos
bombeados perigosos, voláteis ou que contaminem o meio ambiente.
Figura 2.22: Desenho esquemático do selo tandem com plano selagem

Fonte: Catálogo FLEXIBOX (2011)
22
2.3.6 Norma API682

A API, American Petroleum Institute, é um órgão responsável por regulamentar e guiar
algumas normas para a indústria de petróleo e afins. Suas normas são baseadas no
conhecimento acumulado dos profissionais da área, fabricantes e usuários dos equipamentos.
Para as bombas centrifugas o conjunto de normas é chamado API 610 e para selos
mecânicos e sistemas de selagem é designado API 682.
São padronizados códigos para seleção de equipamentos e parâmetros básicos
(materiais, dimensional, testes, arranjos, etc.) que todos os fabricantes, no caso de selos
mecânicos, devem seguir. Além disso, existem também, os planos de selagem API que são
sistemas ou configurações que auxiliam na vedação dos equipamentos, atuando em conjunto
com o selo mecânico.
2.3.7 Planos de selagem

A função principal dos planos de selagem é prover a lubrificação e refrigeração dos
selos mecânicos.
De acordo com LIMA (2003), os planos de selagem são divididos em duas categorias:
Planos primários: também conhecidos como “flushing” ou circulação, promovem
a lubrificação e refrigeração dos selos mecânicos, impedindo que o calor gerado
pelo atrito das faces de selagem (anel deslizante/sede estacionária) as danifique.
Utiliza-se como lubrificante e refrigerante o próprio fluido bombeado, em alguns casos
onde o mesmo não possui as características recomendadas e dependendo do projeto do selo
mecânico utiliza-se o fluido barreira.
A norma API 682 3ª Edição classifica os planos de selagem primários pelos seguintes
códigos: 01, 02, 11,12, 13, 14, 21, 22, 23, 31, 32, 41, 52, 53 (A, B, C), 54, 71, 72, 74, 75 76.
Para melhor analise, ver anexo A.
Planos secundários: também conhecidos como “quench” promovem a lavagem
externa dos resíduos do produto que conseguem passar pela interface de vedação
do selo e secundariamente também refrigerá-lo. É feito sempre por um fluído de
fonte externa, tal como água, vapor, metanol, diesel, etc..., injetados sem pressão
(pode ser utilizado ainda gás inerte, tal como nitrogênio).
A norma API 682 3ª Edição classifica os planos de selagem primários pelos seguintes
códigos: 51, 61, 62.
23
O plano de selagem 53 (A, B e C), juntamente com os planos 21 e 23 são os mais usuais
na indústria. Portanto, optou-se neste trabalho detalhar apenas o plano de selagem 53.
O Plano 53 para sistemas de selos duplos pressurizados são usados em serviços onde
não é tolerado vazamento do produto bombeado para a atmosfera. O plano 53 é
costumeiramente escolhido para produtos sujos, abrasivos ou polimerizantes, os quais
poderiam tanto danificar as faces selantes ou causar problemas com o sistema fluido barreira.
Há duas desvantagens do Plano 53, as quais devem ser consideradas. Sempre haverá
algum vazamento do fluido de barreira para dentro do processo. O índice de vazamento pode
ser monitorado pelo monitoramento do nível do reservatório. Entretanto, o produto deve ser
capaz de acomodar uma pequena quantia de contaminação do fluido de barreira.
2.3.7.1 Plano 53 A
Um sistema do Plano 53 A consiste de selos mecânicos duplos com um fluido de

barreira entre eles, conforme se verifica na figura 2.23. O fluido de barreira é contido no
reservatório denominado termo sifão, o qual é pressurizado a uma pressão aproximadamente
1,5 bar (23 psi) maior que a pressão da caixa de selagem da bomba.
O vazamento do selo interno será um vazamento do fluido de barreira para dentro do
produto. Sempre haverá algum vazamento. Se as pressões da câmara do selo variarem
significantemente, ou estiverem acima de 500 psi, os desgastes do selo externo podem ser
reduzidos pela aplicação de um regulador de pressão diferencial controlada ajustado de 20 a
25 psi maior que a pressão da caixa de selagem da bomba.
Figura 2.23: Plano de selagem 53A

24
2.3.7.2 Plano 53 B
O Plano 53 B é também um selo duplo pressurizado e difere do Plano 53 A na pressão
que é mantida no circuito do selo através do uso de um acumulador tipo balão, conforme se
verifica na figura 2.24.
Figura 2.24: Plano de selagem 53B

2.3.7.3 Plano 53 C
O Plano 53 C é um selo duplo pressurizado do mesmo jeito, mas utiliza um acumulador

tipo pistão denominado DRU para manter a pressão acima da pressão da caixa de selagem,
estes acumulador opera por diferencial de área, podendo assim, variar o diferencial de pressão
entre fluído barreira e produto, conforme se verifica na Figura 2.25.
Figura 2.25: Plano de selagem 53C

25
2.4 Acoplamentos magnéticos

Segundo o fabricante Eagleburgmann, o acoplamento magnético (fig.2.26) é um sistema
de selagem hermética para todos os tipos de equipamentos rotativos. Desde o início dos anos
90, tem-se tornado uma solução interessante devido ao aumento do rigor das leis de proteção
ambiental. O acoplamento magnético tem como seu principal campo de aplicação a vedação
de bombas centrífugas, porém atualmente devido a suas vantagens específicas para aplicações
estéreis e em agitadores.
2.4.1 Componentes e suas funções
Legenda:
1- Caneca
2- Rotor interno
3- Rotor externo
4- Mancais
Figura 2.26 - Desenho esquemático do acoplamento magnético

2.4.1.1 Caneca
A caneca é o elemento de vedação do acoplamento magnético, é responsável pela
contenção do fluido bombeado. É pressurizada com um diferencial de pressão entre a pressão
da caixa de vedação e a atmosfera. Uma junta ou um anel “O” é usado como uma vedação
estática entre a caneca e a caixa da bomba. Em outras palavras, nenhuma vedação dinâmica
com contato é necessária. Deve ter espessura mínima a fim de reduzir as perdas de
transmissão provocadas por correntes parasitas (correntes Eddy) que são induzidas a ela pelo
efeito do campo magnético, deve também ser fabricada em material que suporte a pressão e
temperatura do fluido bombeado.
26
Para minimizar o efeito das correntes parasitas, as canecas podem ser fabricadas em
materiais como cerâmica e fibra de carbono que também suportam pressões e temperaturas
elevadas.
2.4.1.2 Rotor Interno

Na parte interna da caneca de retenção o Rotor Interno é montado em um eixo no qual
fixa o rotor da bomba, é apoiado sobre mancais radiais. Potentes magnetos são fixados nesta
peça e são protegidos por uma capa metálica a fim de não terem contato com o fluido
bombeado.
2.4.1.3 Rotor Externo

O Rotor Externo está montado no eixo que se interliga com o eixo da máquina
acionadora (ex.: motor elétrico); por isso, esse eixo é chamado de eixo acionador. Magnetos
são fixados nessa peça e podem ou não ficarem expostos, pois, não tem contato com o fluido
bombeado. A substituição em caso de quebra se torna mais fácil com os magnetos expostos,
porém, encapsulando, ficam mais protegidos durante o processo de montagem.
2.4.1.4 Mancais
Os mancais são responsáveis em apoiar o rotor interno e equilibrar as cargas estáticas e
dinâmicas geradas durante a operação da bomba, fabricados em carbeto de silício maciço,
material dos mais resistentes encontrados, tem alta condutividade térmica e um coeficiente de
expansão térmica muito baixa. É quimicamente inerte e extremamente resistente à abrasão.
Estes fatores fazem do SiC (silício) a primeira escolha entre os materiais a serem
utilizados internamente nas bombas de acionamento magnético, embora em alguns casos, o
carbono ou outros materiais também são utilizados. Normalmente, as bombas são montadas
com o eixo entre duas buchas de mancal radial e as luvas protetoras do eixo correspondentes
são posicionadas atrás do rotor para suportar as cargas radiais. Cargas axiais são suportadas
por mancais de escora projetados para atender às cargas hidráulicas de todo o range
operacional
27
2.4.2 Princípios de magnetismo
O fenomeno do magnetismo já vem sendo observado a muito tempo. A Grecia antiga a

presença de um mineral chamado magnetita atria a curiosidade por sua capacidade
aparentemente paranormal de movimentar objetos de ferro sem a necessidade de contato.
Para entender o magnetismo na matéria, é necessário observar o comportamento dos

átomos que a compõe. HAYT (1994) afirma que o modelo atômico clássico, com um núcleo
positivo, cercado por elétrons orbitando em rotas circulares, fornece uma visão razoável sobre
a questão. Um elétron em orbita apresenta comportamento semelhante a uma espira de
corrente, e como tal, experimenta um torque quando sujeito a um campo magnético externo.
Este campo magnético externo tende a alinhar o campo produzido pelo elétron com o seu.
HAYT explica que alem desse campo resultante da orbita dos elétrons, existe também o
momento magnético resultante do spin (rotação em torno do próprio eixo) do elétron e o
momento resultante do Spin Atômico, porém este último apresenta uma contribuição
desprezível para as propriedades magnéticas dos materiais.
Com a combinação desses diversos tipos de momento magnéticos, HAYT classifica os
materiais em seis tipos diferentes: diamagnéticos, paramagnéticos, ferromagnéticos,
antiferromagnéticos, ferrimagnético e superparamagnético. Para este estudo, será focado
apenas os três primeiros.
Um material é classificado como diamagnético quando a combinação dos campos
magnéticos formados pelo movimento dos elétrons em suas orbitas e pelo spin se combinam e
produzem um campo total nulo. Bismuto metálico, hidrogênio, hélio, cloreto de sódio, cobre,
ouro, silício, germânio, grafite e enxofre são exemplo de materiais diamagnéticos.
Se os efeitos de spin do elétron e momento orbital não se anulam, porém as orientações
aleatórias dos átomos em uma amostra grande apresentam momento magnético nulo , quando
um campo externo é aplicado, surge uma pequena alteração no campo resultante. Se o campo
decresce, o material ainda é classificado como diamagnético, porém se este campo cresce o
material passa a ser classificado como paramagnético. Potássio, oxigênio, tungstênio e as
terras-raras são exemplos de materiais paramagnéticos.
Em materiais ferromagnéticos, os átomos apresentam grande momento dipolo causado
principalmente pelo spin eletrônico não compensado. Internamente, regiões se formam com
átomos com a mesma direção de campo, essas regiões são denominadas domínios. A soma
dos campos de todos os domínios em um material se anula, quando um campo externo é
aplicado, os campos magnéticos dos domínios crescem, resultando em um campo magnético
28
interno do material muito maior que o campo externo. Ao retirar o campo externo, os
domínios não retornam aos seus alinhamentos aleatórios, e um campo magnético residual
permanece no material. Os únicos materiais ferromagnéticos em temperatura ambiente são o
ferro, o níquel e o cobalto.
2.4.3 Imãs terras-raras

Magnetos de terras-raras é um assunto bastante discutido e estudado por cientistas e
engenheiros no mundo todo. Até a década de 1960 os magnetos utilizados eram, em sua
maioria, os aços temperados, os imãs óxidos (ferrites) e os AlNiCo. Com a descoberta dos
elementos conhecidos como terras raras, Surgiram novos tipos de irmãs, considerados super-
imãs se comparado as propriedades magnéticas dos imãs da época.
Segundo GUTFLEISCH (2011), os imãs de Terra Rara são denominados assim porquê
possuem em sua composição química elementos do grupo dos Lantanídeos. Alguns elementos
desse grupo são o Neodímio (Nd), o Samário (Sm), o Disprósio (Dy), o Praseodímio (Pr),
entre outros. A Figura 2.27 ilustra a evolução dos imãs de acordo com seu produto-energia
((BH)Máx.), grandeza que expressa a quantidade de energia que um imã armazena, refletindo
indiretamente sua “força de atração”.
Figura 2.27: Evolução dos imãs permanentes

Fonte: GUTFLEISCH (2011)
Os primeiros imãs de terras raras a serem usados em escala comercial foram os

magnetos a base de samário e cobalto (SmCo). A capacidade de manter suas propriedades
magnéticas em altas temperaturas faz com que este magneto tenha suas aplicações em
projetos específicos até hoje, mesmo com custo elevado em comparação aos imãs de
Neodímio.
29
Na década de 80, o desenvolvimento dos imãs com base de Neodímio, em uma liga com
Ferro e Boro (NdFeB), produziu imãs com produto-energia ainda maior a um custo menor que
os imãs de SmCo, devido a maior disponibilidade dos minerais empregados.
Atualmente a China domina o mercado de terras raras, segundo dados da agência para o
desenvolvimento tecnológico da indústria mineral brasileira (ADIMB3), o país é responsável
por 97% das exportações mundiais. Nos últimos tempos, a China vem racionando o
fornecimento desses materiais o que fez o preço das terras raras no mercado internacional
disparar. Alheios a este fato, o governo brasileiro mostrou interesse em retomar a exploração
dos minerais no país, interrompido desde os anos 90. O Brasil concentra grandes jazidas de
minérios de terras-raras.
2.4.4 Funcionamento e operação

O Acoplamento magnético apresenta as seguintes características:
Selagem hermética: selagem estática entre a caneca e a caixa da bomba.
Transmissão de torque: transmissão de torque vindo do motor para o rotor pela
potência permanente dos magnetos de terras-raras.
Rotor da bomba: funcionamento do rotor lubrificado pelos mancais de deslize.
Potentes magnetos de terras-raras são usados para transmitir o torque vindo pela caneca
para o rotor da bomba. O resultado é uma transmissão de torque sem contato entre o rotor
interno com uma folga constante entre o rotor externo por meio de um campo magnético.
A potência necessária para transmissão do torque depende unicamente da quantidade de
magnetos instalada na direção axial e radial, o pólo norte no rotor interno é sempre oposto ao
pólo sul no rotor externo e vice-versa. A figura 2.28 ilustra esse fenômeno, o campo
magnético esta representado por linhas tracejadas e áreas sombreadas.
Figura 2.28 - Formação do campo magnético

Fonte: LIMA (2003)
Por isso os acoplamentos sempre trabalham em sincronia, isto é, o rotor sempre gira na
mesma velocidade sem deslizes. Como a resistência dos magnetos para produtos químicos em
30
um ambiente corrosivo é relativamente baixa, os magnetos no rotor interno são encapsulados

e deste modo protegidos do produto bombeado com viscosidade mínima de 0.3 mPas.
A circulação do produto na câmara formada pela caneca do acoplamento magnético é
essencial para a operação da bomba. Por um lado isto lubrifica as superfícies, por outro,
dissipa o calor gerado pelas perdas por correntes parasitas, também chamadas de correntes
Eddy formadas na caneca.
2.4.5 Tempo médio entre falhas – MTBF

As bombas de acionamento magnético, devido à sua construção robusta e pelo fato de
não ter selo mecânico (que é a principal causa das falhas em bombas), irá operar por longos
períodos sem necessidade de manutenção. Isto significa que, paradas para manutenção e
paradas na produção são minimizadas, reduzindo significativamente os custos operacionais.
2.4.6 Bombas com acoplamento magnético

As falhas que ocorrem nas bombas com acoplamentos magnéticos são um pouco
diferentes das que ocorrem com as bombas que utilizam selos mecânicos. Falhas nas
guarnições (anéis “O”, juntas estáticas, etc.) são praticamente desconhecidas, e quando há
falhas nos mancais não chega a ser catastrófico, diferentemente das bombas com selo
mecânico.
A deformação do eixo não é geralmente um problema, uma vez que a distância entre o
eixo e o mancal de apoio é curta, diferentemente das bombas que utilizam selos mecânicos.
As pequenas deflexões não causam danos aos rotores e, portanto, há um menor numero de
trocas.
Embora as bombas de acionamento magnético tenham um tempo médio entre falhas
(MTBF) maior em relação às outras bombas podem ocorrer quebras como: bombas operando
a seco, bombas em operação com as válvulas de sucção ou descarga fechadas, cavitação /
vapor nas bombas ou sobrecargas devido às altas vazões, desalinhamento, cargas axiais e
radiais não informadas corretamente na fase de projeto. A extensão dos danos pode variar,
isto é, desde danos nos rotores devido às falhas dos mancais a rachaduras da caneca.
2.4.7 Faixa de operação

A figura 2.29 mostra a faixa de operação para bombas centrifugas usando o sistema de
acoplamento magnético.
31
Figura 2.29 - Desenho esquemático de um acoplamento magnético instalado na bomba

2.4.8 Vazamento zero

Em uma bomba com acoplamento magnético não há necessidade constante de
monitoração, não ocorre vazamentos de fluidos nem emissão de odores. Isto evita a
contaminação do meio ambiente e dos operadores, é segurança garantida ao bombear produtos
perigosos.
2.4.9 Norma API 685

Segundo afirma o representante de equipamentos VIBROPAC as indústrias
petroquímicas de óleo e gás sempre tenderam a esperar que novas tecnologias fossem
aprovadas antes da sua adoção nos seus produtos, especialmente quando se trata de bombas de
acionamento magnético. As primeiras bombas de acionamento magnético baseadas na norma
API 610 (norma de bombas centrifugas) foram introduzidas na década de 80. Reconhecendo a
necessidade de especificações de bombas sem selo mecânicos para serviços pesados em
refinarias e em indústrias que tem relação com a API, introduziram a norma API 685 em
2000.
Principais pontos da API 685:
Mínimo de 20 anos de serviço;
Três anos ininterruptos de operação;
Projetado para manutenções rápidas;
Componentes em contato com o fluido bombeado resistentes à corrosão;
Rotores totalmente fechados;
32
Conexões com capacidade para suportar as forças de momento e inércia de acordo

com a norma API 610;
Montagem da carcaça em linha de centro;
Rolamentos L10 com vida útil de 50.000 horas;
Vedações tipo Lip Seal não são permitidas;
Balanceamento no padrão G1.0 (ISO 1940). Muitos fabricantes fornecem no
padrão G2.5;
Placas da base conforme API 610;
Avaliação do projeto Pressão x Temperatura (cálculo de balanço térmico);
Anéis de desgaste na carcaça da bomba e no rotor;
Opções de controle secundário e de contenção;
Remoção da parte traseira da bomba e do acionador sem remover a carcaça;
O projeto da bomba contempla a proteção do rotor externo do contato com a
caneca, caso haja danos no eixo ou nos mancais.
2.4.10 Precauções para uso do acoplamento magnético

Por causa do campo magnético elevado existente no acoplamento magnético, algumas
precauções importantes devem ser tomadas para a instalação do sistema. O uso do
acoplamento próximo a peças magnetizáveis pode causar dano material ou pessoal.
Equipamentos ou elementos influenciáveis por campos magnéticos, tais como celulares,
computadores, cartões magnéticos, entre outros, não devem ser usados próximos. Tal
precaução deve ser estendida a pessoas que façam uso de marca-passo cardíaco, pois este
pode ser danificado, representado a vida.
Para o correto funcionamento da bomba, o alinhamento e a centralização entre os
rotores interno e externo deve ser feita com precisão, para evitar perda de torque.
2.4.11 Comparativo selo mecânico X acoplamento magnético

A tabela 2.1 faz um comparativo dos recursos utilizados para as opções escolhidas
contendo dados adquiridos no teste e alguns fornecidos pelo fabricante EagleBurgmann. Por
tratar-se de informações confidenciais os valores dos produtos não serão fornecidos. Neste
estudo será utilizada uma referência genérica expressa em unidades monetárias.
33
Tabela 2.1 - Materiais e Sistemas de Selagem

SELO ACOPLAMENTO
PARÂMETROS
MECÂNICO MAGNÉTICO
Não requerido, lubrificação
Óleo ISO VG32
Especificação do Fluido Barreira feita pelo próprio fluido
bombeado.
Consumo de Fluido Barreira 0,72 litros/dia Não há consumo
Vazamento de Fluido Barreira para o
0,4 litros/dia Não há vazamento
meio ambiente
Período para reabastecimento de
A cada 10 dias Não há reabastecimento
Fluido Barreira
Água de processo utilizada no
24.000 litros/dia Não há utilização
trocador de calor
Aproximadamente
Consumo de Nitrogênio para
0,7 m³ a cada 180 Não há consumo
pressurizar o acumulador do API53B
dias
Operador ir a campo reabastecer de
A cada 180 dias Não há reabastecimento
Nitrogênio
Manutenções preventivas na bomba 3 anos 5 anos
Valores em unidades monetárias $53.000 $70.000
2.5 Retrofit
Retrofit é um termo utilizado na engenharia para definir o processo de modernização ou
troca de um sistema em um equipamento sem que ocorra a substituição total do mesmo. O
retrofit é empregado geralmente quando surge um componente mais eficiente, quando é
necessário mudar uma característica do equipamento ou quando é necessário corrigir um
defeito de projeto. Um exemplo de retrofit é substituição do gás refrigerante CFC, um gás
prejudicial a camada de ozônio, pelo R134A.
34
3 METODOLOGIA
O estudo pretende verificar se as bombas centrífugas vedadas com acoplamentos

magnéticos, quando comparadas às bombas vedadas com selos mecânicos duplos,
possibilitam uma vedação completamente hermética, requerendo um menor número de
manutenções e não necessitam de utilidades (água de refrigeração, nitrogênio, entre outros)
para o seu funcionamento.
3.1 Arranjo Físico

A bancada de teste para a realização do ensaio consiste de um arranjo motor/ bomba
com elementos de operação para o funcionamento de cada sistema de selamento,
instrumentação para a obtenção dos dados para o ensaio. A figura 3.1 mostra o esquema
básico de ligação do motor da bomba. O esquema é similar para os dois sistemas de selamento
comparados neste trabalho.
Figura 3.1 – Esquema bancada de teste

Fonte: Eagleburgmann (2012)
35
Observando as figuras abaixo, podemos notar a diferença no arranjo físico de uma

bomba com selo mecânico (fig. 3.2) e com acoplamento magnético (fig. 3.3).
A bomba vedada com selo mecânico requer maior espaço na planta devido à grande
quantidade de tubulações e instrumentação.
Figura 3.2 - Bomba com selo mecânico e plano selagem

Fonte: Eagleburgmann (2012)
Figura 3.3 - Bomba com acoplamento magnético

36
3.1.1 Teste Dinâmico

Segundo fabricante EagleBurgmann para se realizar testes dinâmicos devem-se levantar
alguns parâmetros como: vedação, plano de selagem, pressão de trabalho, fluido de selagem e
suas características, sentido de giro e rotação de operação, sendo a ultima regulada com o uso
de um inversor de frequência . Em seguida aplicam-se os dados colhidos com intuito de criar
uma condição próxima a real.
3.1.1.1 Levantamento de Dados

Para os testes realizados, foram listados os equipamentos da bancada de teste, a
instrumentação de controle e de aquisição de dados e as características do fluido bombeado.
3.1.1.2 Dados da bancada de teste

A tabela 3.1 apresenta os equipamentos utilizados na bancada de teste dinâmico.
Tabela 3.1: Equipamentos da bancada de teste

Equipamento Potencia Modelo Fabricante Características
Ø flange de recalque: 32 mm
Bomba Centrifuga 5 hp Megabloc KSB
Ø rotor: 125 mm
Tensão: 380 V
Motor Elétrico 7,5 kW WEG Pólos: 2
Rotação: 3600 rpm
Tensão: 380 V
Inversor de frequência 7,5 kW CFW-09 WEG
Corrente: 16 A
Tamanho: 1/2” X 1/2”
Válvula de segurança - - LESER
-Orifício: 10 mm
Manômetro - Vertical KONNEN Pressão: 0 - 1500 psi
3.1.1.3 Dados de Operação

A tabela 3.2 mostra os dados do fluido bombeado durante o ensaio dinâmico, o fluido é
o mesmo durante o ensaio com o acoplamento magnético e com o selo mecânico.
37
Tabela 3.2: Dados do fluido bombeado

Pressão de Temperatura
Fluido bombeado Densidade Viscosidade
vapor operação
Hidrocarboneto (1 % 609 kg/m³ 0,20 cP 43ºC
10,88 kgf/cm²
de Benzeno em peso)
A tabela 3.3 informa as características do sistema de bombeamento, esses dados são

comuns para os dois testes realizados com sistemas de vedação.
Tabela 3.3: Dados da bomba

Pressão de Pressão de Rotação Potência Momento de Sentido
sucção descarga do motor do motor inércia do motor de giro
10 kgf/cm².g 15,6 kgf/cm²g 3490 rpm 15 kW 0,5295 kg.m² Horário
3.1.2 Opções de vedação para a bomba centrífuga
Tabela 3.4: Materiais e Sistemas de Selagem
Especificações Selo mecânico Acoplamento magnético
Faces de selagem: carbono grafitado / carbeto Mancais: carbeto de silício;

de silício; Vedações: elastômero fluorcarbono;
Vedações: elastômero fluorcarbono; Caneca: Hastelloy C-4;
Materiais Molas: Hastelloy C-4; Rotor Interno: AISI 316/Samário
Demais partes metálicas: AISI 316 Cobalto (magnetos);
Rotor Externo: Aço carbono/Samário
Cobalto (magnetos)
Plano de selagem API 53B Conforme API682: Plano de selagem API 11-S Conforme
- Acumulador de Pressão; API685:
- Trocador de Calor; - Transmissor de temperatura;
- Válvula de Alívio (PSV);
Sistema de Selagem
- Manômetro;
Auxiliar
- Transmissor de Pressão Manométrico;
- Suporte para montagem e interligações
(válvulas, conexões, flanges, tubos e
pedestal)
38
3.1.2.1 Selo Mecânico e Plano API 53B

A figura 3.4 ilustra um selo mecânico com arranjo em série (Tandem ou face-to-back),
pressurizado através do fluido barreira, independente do sentido de rotação e materiais de
acordo com a tabela 3.4.
Figura 3.4 - Selo mecânico tandem

Plano API 53B (fig. 3.5), materiais de acordo com a tabela 5.
Figura 3.5 - Plano API 53B

39
3.1.2.2 Acoplamento Magnético
Características em conformidade com norma API685 e materiais conforme Tabela 5.

A figura 3.6 apresenta um desenho em corte longitudinal de um acoplamento padrão, similar
ao usado no ensaio dinâmico.
Figura 3.6 - Desenho esquemático do acoplamento

3.1.3 Montagem dos dispositivos de teste

Para realização da montagem devem-se determinar os dispositivos a serem usados como
caixa e eixo. Após deve-se realizar da montagem da maquina/dispositivo com a vedação à ser
testada.
Com tudo devidamente fixado realiza-se pressurização estática do sistema, ao atingir a
pressão desejada inicia-se o teste dinâmico.
3.1.4 Aquisição de dados

Através de testes dinâmicos pode-se realizar a aquisição dos dados seguintes de acordo
com a necessidade do “case” em questão:
Temperatura local de entrada e saída do selo mecânico por meio de um

termômetro infravermelho;
Temperatura do fluido do plano de selagem no reservatório por meio de um
termômetro com poço;
Temperatura do mancal por meio de um termômetro infravermelho;
Vibração do mancal;
Corrente do motor (Painel)
40
Torque na partida e em operação plena (Painel);

Rotação (Painel);
Medição dos níveis de vazamento do selo mecânico por meio de um Becker
graduado e um cronometro.
3.2 Análise de custo

Para uma base da diferença de custo entre bombas vedadas com selo mecânico e com
acoplamento magnético, foi feito uma cotação de compra e instalação dos sistemas usados no
teste dinâmico. A cotação inclui a bomba, o plano de selagem com os acessórios
correspondentes, tubulação e conexões para adaptação, instrumentação de controle e outros
componentes necessários para a implantação.
O selo mecânico utilizado foi o modelo H75 (fig. 3.7) de fabricação da EagleBurgmann.
Este modelo utiliza o plano de selagem 53B, um selo duplo com design de acordo com a
norma API 682 / ISO 21049. Este selo é indicado para aplicações na industria petroquímica,
refinarias, petroquímicas, bombeamento de fluidos voláteis, e bombeamento de
hidrocarbonetos de viscosidade elevada.
Figura 3.7: Selo mecânico H75

Fonte: www.eagleburgmann.com
O modelo H75 serve em diversas câmaras de selamento, permite aplicações em projetos

originais e retrofit, utiliza diversos componentes padronizados o que facilita manutenção. Este
selo possui grande faixa de operação para temperatura e pressão.
41
O modelo de acoplamento magnético aplicado no teste foi o MAK685 (fig. 3.8) de

fabricação da EagleBurgmann. Equipamento com projeto de acordo com a norma API 685,
vedação hermética, ideal para operações com fluidos perigosos, transmissão de torque sem
contato mecânico, baixa manutenção.
Figura 3.8: Acoplamento magnético MAK685

Fonte: www.eagleburgmann.com
As aplicações do acoplamento magnético são em bombas utilizadas na indústria de gás e óleo,

refinarias, industrias de materiais tóxicos, materiais perigosos, usinas nucleares.
42
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 Resultados do teste dinâmico para selo Mecânico

A tabela 4.1 mostra os resultados obtidos durante o teste dinâmico realizado em uma
bomba com vedação de selo mecânico duplo. A tabela apresenta os valores temperatura de
entrada e saída do óleo, temperatura do mancal, vazamento através do selo, rotação e
amperagem do motor.
Tabela 4.1: Resultados teste dinâmico para selo duplo

Pressão Temp. Temp. Temp. do
Vazamento Vazamento Temp. do Amperagem
Tempo de entrada saída Rotação óleo no
selo LA selo LNA Mancal do motor
[min.] obturação do óleo do óleo [RPM] reservatório
[ml/min.] [ml/min.] [ºC] [A]
[kgf/cm²] [ºC] [ºC] [ºC]
0 9 33 34 500 0 0 27 26 56
10 25 37 45 1750 0 0 31 27 56
20 30 43 52 3000 50 0 39 44 59
30 40 49 60 3500 200 0 44 57 60
40 50 54 70 3500 450 0 45 66 61
50 55 62 78 3500 1400 7 66 75 65
60 55 63 81 3500 1600 7 70 77 64
O gráfico abaixo mostra um comparativo entre o volume de vazamento do fluido

através do selo mecânico e o aumento da temperatura do fluido bombeado.
Figura 4.1: Gráfico de vazamento através do selo X tempo de ensaio

43
Pode-se notar um aumento de vazamento a medida que a temperatura do fluido

aumenta. Tal condição pode ser explicada pela diminuição da viscosidade do fluido com o
aumento da temperatura, o que facilitaria o vazamento.
O gráfico das temperaturas (fig. 4.2) apresenta um comparativo das temperaturas no
sistema.
Figura 4.2: Gráfico de temperatura X tempo de ensaio

A figura 4.3 apresenta a pressão de obturação do fluido bombeado durante o ensaio, o
aumento da pressão do fluido bombeado também é um fator que favorece o vazamento.
Figura 4.3: Gráfico de pressão de obturação X tempo de ensaio

44
A figura 4.4 apresenta o gráfico comparativo entre a rotação do motor e a demanda de

corrente para a operação. O sistema atinge o regime da atuação em 3500 rpm aos 30 minutos
de ensaio e se mantém nesta rotação até o fim, a amperagem apresenta variação durante todo
o ensaio, tal variação pode Sr atribuída as variações das condições de bombeamento.
Tempo [min.]
Figura 4.4: Gráfico de rotação X tempo de ensaio
4.2 Resultados do teste dinâmico para acoplamento magnético

A tabela 4.2 mostra os resultados obtidos durante o teste dinâmico realizado em uma
bomba que utiliza acoplamento magnético. A tabela apresenta os valores temperatura de
entrada e saída do óleo, temperatura do mancal, vazamento através do selo, rotação e
amperagem do motor.
Tabela 4.2: Tabela resultados teste dinâmico acoplamento magnético

Vazamento
Pressão Temp.
Temp. na caneca Amperagem
de Temp. saída Rotação do
Tempo obturação
entrada do
do óleo [ºC] [RPM] de
Mancal
do motor
óleo [ºC] vedação [A]
[kgf/cm²] [ºC]
[ml/min.]
0 9 33 34 500 0 40 57
10 25 37 45 1750 0 52 58
20 30 43 52 3000 0 57 58
30 40 49 60 3500 0 60 63
40 50 54 70 3500 0 68 65
50 55 62 78 3500 0 73 67
60 55 63 81 3500 0 81 67
45
O gráfico abaixo mostra os resultados de temperatura do fluido bombeado e o

vazamento na regiao do caneco de isolamento do acoplamento magentico. Como esperado, o
sistema manteve-se hermético durante todo o ensaio, não importando o aumento da
temperatura do fluido bombeado.
Figura 4.5: Gráfico Vazamento da caneca de vedação e amperagem do motor
O gráfico (Fig. 4.6) com as temperaturas dos mancais e do fluido bombeado. os

resultados são importantes para demonstrar a similaridade entre o teste com acoplamento
magnético e selo mecânico.
Figura 4.6: Gráfico Temperatura X tempo

46
A pressão de obturação também é um parâmetro que apresentou um comportamento

similar entre o teste com selo mecânico e com o acoplamento magnético. O gráfico abaixo
demonstra a evolução do ensaio
Figura 4.7: Gráfico Pressão X tempo
A figura 4.8 apresenta um comparativo entre amperagem motor e sua rotação durante a
execução do ensaio. A rotação foi sendo aumentada gradativamente durante o ensaio,
atingindo o máximo aos 30 minutos, em seguida se manteve constante até o fim do teste.
Figura 4.8: Gráfico da amperagem e a rotação em função do tempo

47
4.3 Custos de implantação

A tabela abaixo mostra um comparativo de custo de implantação para sistemas similares
aos utilizados no teste dinâmico.
Tabela 4.3: Comparativo de custos de implantação dos sistemas
Sistema com selo mecânico Sistema com acoplamento magnético

Modelo Custo Modelo Custo
EagleBurgmann H75 $ 55.000,00 EagleBurgmann $ 65.000,00
Mak 685
Os custos de implantação informados na tabela 4.3 incluem o plano de selagem

referente a cada sistema, rede de lubrificação, tubulação e outros componentes para a
instalação.
Com base nos dados obtidos, nota-se um investimento aproximadamente 15% maior
para a implantação do sistema com acoplamento magnético. Mas o custo inicial para
implantação poderá ser compensado com a redução da manutenção necessária. O
acoplamento não demanda materiais consumíveis como fluido barreira ou nitrogênio,
representando redução de custo de operação e o desgaste dos componentes representa maior
confiabilidade do sistema.
48
5 CONCLUSÃO
A pesquisa desenvolvida a longo desse trabalho procurou estabelecer parâmetros entre

sistemas de bombeamentos vedados com selos mecânicos e acoplamentos magnéticos.
Mesmo com a demonstração do vazamento zero, vários fatores devem ser observados.
Entende-se que a escolha entre os sistemas, depende muito das características da
aplicação, pois em fluidos não perigosos teoricamente seriam atendidos por sistemas vedados
com selos mecânicos e no caso de fluidos perigosos a utilização de uma vedação hermética
como a apresentada pelo acoplamento magnético é a ideal, porém na prática a escolha é feita
de acordo com a legislação vigente ou pela política ambiental de cada empresa.
É necessário ressaltar que há também a questão da consciência ambiental, um fator
importante atualmente, dado que as empresas têm um grande comprometimento com questões
ambientais e estas, são cobradas pela sociedade e também por órgãos de fiscalização.
Apesar de todos os fatores estudados, é importante lembrar que a escolha entre um
sistema ou outro, dependerá de inúmeros fatores que vão além destes citados aqui, e que esta
escolha, dependerá de um analise detalhada dos profissionais envolvidos neste processo.
5.1 Contribuições
Ao analisar os sistemas de vedação, o retrofit do selo mecânico para o sistema co m
acoplamento magnético, apresenta as seguintes contribuições:
• Fator layout: notou-se que o sistema vedado com acoplamento magnético necessita de
menor espaço físico, por possuir menor numero de equipamentos e instrumentação;
• Fator econômico verificou-se que o investimento inicial para sistemas vedados com
acoplamentos magnéticos é maior, porém os gastos com manutenção ao longo do
tempo serão reduzidos, por haver menos desgaste nas peças. O acoplamento também
elimina outros gastos adicionais como, por exemplo, o fluido barreira e nitrogênio;
• Fator confiabilidade: Por ter menos partes, diminui o risco de falha, portanto aumenta
o MTBF (sigla em inglês para tempo médio entre falhas);
• Fator ambiental: o sistema vedado com acoplamento magnético obtém grande
vantagem em relação ao vedado por selo mecânico, devido ao fato do mesmo possuir
realmente vazamento zero e ser melhor aplicado a fluidos perigosos.
49
5.2 Extensões
Durante o desenvolvimento deste trabalho, foi identificado um aumento de corrente no

sistema vedado com acoplamento magnético em comparação ao sistema com selo mecânico.
O aumento de consumo de energia elétrica resultante não pôde ser estudado a fundo por falta
de tempo hábil e estrutura necessária no projeto. Este trabalho pode ser continuado,
abordando este ponto e procurando a causa para este aumento e soluções.
50
51
Referências Bibliográficas
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE - API STANDARD 685. Sealless Centrifugal

Pumps for Petroleum, Heavy Duty Chemical, and Gas Industry Services. 2000.
EAGLEBURGMANN. Acoplamento magnético. Campinas: EagleBurgmann, 2005.

Apostila.
• Norma API 682. Campinas: EagleBurgmann, 2012. Apostila.
• Norma API 685. Campinas: EagleBurgmann, 2012. Apostila.
• Selos mecânicos: cuidados, manuseios e planos de ligação. Campinas:

EagleBurgmann, 2004. Apostila.
FLEXIBOX INTERNATIONAL. Selos mecânicos: guia do usuário. Campinas:

Flexibox,2011. Apostila.
FRANCHI, Claiton Moro. Inversores de Frequência: teoria e aplicações. 2. ed. São Paulo:
Érica, 2009. 192 p.
GUTFLEISCH, Oliver.; WILLARD, Matthew A.; BRÜCK, Ekkes; CHENG, Christina H.;
SANKAR, S. G. & LIU, J.Ping. Magnetic Materials and Devices for the 21st Century:
Stronger, Lighter, and More Energy Efficient. Advanced Materials Vol. 23. 7.ed.
Weinheim Wiley-VCH, (2011).
HAYT, William Hart. Eletromagnetismo. 4. ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e

Científicos, 1998. 403 p.
KRETSCHEK, Guido José. Selos mecânicos conceituação. Campinas: Burgmann, 1995.

Apostila.
LIMA, Epaminondas Pio Correia. Mecânica das bombas. 2.ed. Rio de Janeiro: Editora
Interciência: PETROBRAS, 2003.
MACINTYRE, Archibald Joseph. Bombas e instalações de bombeamento. 2.ed. ver. Rio de

Janeiro: Livros Técnicos e Científicos, 1997.
MATTOS, Edson Ezequiel de; FALCO, Reinaldo de. Bombas industriais. 2.ed. Rio de
Janeiro: Editora Interciência, 1998.
MAYER, Dr. Eng. Ehrhard. Selos mecânicos axiais. Traduzido do alemão para o português
por Vinício Vit. São Paulo: Euro-América, 1979.
SANTOS, Sérgio Lopes dos. Bombas e instalações hidráulicas. São Paulo: Editora LCTE,
2007.
Site: www.ksb.com.br. Acesso em: 10 de maio de 2013

52
Site: www.eagleburgmann.com. Acesso em: 05 de nov. 2013
Site: www.juntasbrasil.com.br. Acesso em: 01 jun. 2013
Site:www.pump&systems.com. Acesso em: 25 jul.2013

53
Bibliografia consultada
TIPLER, Paul Allen. Física para cientistas e engenheiros : eletricidade e magnetismo,

ótica. Traduzido do inglês por Horácio Macedo, Ronaldo de Biasi.4.ed. Rio de Janeiro:
Editora LTC, 2000.
Site:http://www.labelectron.org.br.Acesso em: 11 de ago.2013.

Bombas Centrígugas e Selos Mecânicos - magnéticos-TCC PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Bombas Centrígugas e Selos Mecânicos - magnéticos-TCC PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Curso de Engenharia Mecânica – Automação e Sistemas

COMPARAÇÃO E RETROFIT SELO MECÂNICO E

Ismael Peccin Jr.

Campinas – São Paulo – Brasil

Curso de Engenharia Mecânica - Automação e Sistemas

COMPARAÇÃO E RETROFIT SELO MECÂNICO E

Ismael Peccin Jr.

Monografia apresentada à disciplina Trabalho de

Orientador: André Luis Pissolatti

Campinas – São Paulo – Brasil

Comparação e Retrofit Selo Mecânico e Acoplamento Magnético

Ismael Peccin Jr.

Monografia defendida e aprovada em 05 de dezembro de 2013 pela Banca

Prof André Luis Pissolatti (Orientador)

Prof. MS William César Mariano (Membro Interno)

Prof. Dr. Osmar Roberto Bagnato (Membro Interno)

Agradecemos também ao Professor Osmar Roberto Bagnato, um companheiro de percurso e

Eu agradeço fraternalmente a todos.

Resumo ............................................................................................................................... vii

Abstract .............................................................................................................................. vii

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 3

2.4.1 Componentes e suas funções ............................................................................. 25

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................... 42

Referências Bibliográficas ................................................................................................. 51

Bibliografia consultada ...................................................................................................... 53

PALAVRAS-CHAVE: Selo Mecânico, Acoplamento Magnético, Bomba Centrifuga, Retrofit,

2.1 Bombas centrífugas

Este capítulo tem o objetivo de descrever os conceitos básicos de bombas hidráulicas,

2.1.1 Conceitos Preliminares

Dinâmicas ou turbobombas (bombas centrífugas, de fluxo misto, de fluxo axial);

2.1.3 Principais vantagens e desvantagens

2.1.4 Principais componentes

Figura 2.1: Componentes de uma bomba centrífuga

2.1.4.1 Rotor ou impelidor

Figura 2.2-a: Rotores abertos Figura 2.2-b: Rotores semi-abertos

Figura 2.2-c: Rotores fechados

Figura 2.3-a: Carcaça concêntrica Figura 2.3-b: Carcaça voluta

Figura 2.4: Eixo para bomba centrífuga

2.1.4.4 Caixa de vedação

Figura 2.5: Caixa de vedação

2.1.6 Motor e Inversor de frequência

de carcaça, núcleo de chapa e enrolamento de bobinas (trifásico ou monofásico). O rotor

Figura 2.6: Motor AC

Motores CA operam sobre as Leis de Faraday e de Lenz, a primeira trata do surgimento

Figura 2.7: enrolamento motor monofásico (a) e trifásico (b)

Figura 2.8: Gráfico corrente e tensão em função do tempo em um motor monofásico

Figura 2.9: Gráfico corrente em função do tempo em um motor trifásico

Figura 2.10: Blocos componentes do inversor de frequência

2.1.7 API 610

Fgura 2.12: Montagem da Gaxeta

Figura 2.13: Vedação com gaxetas e rotas de vazamento

2.3 Selos mecânicos

SEM CONTATO Labirintos

RADIAIS Retentores e Gaxetas

AXIAIS Selos Mecânicos

Figura 2.14: Diagrama de vedação

Figura 2.15: Selo mecânico rudimentar

Inexistência de ajuste automático capaz de manter as faces seladoras

Figura 2.16: Selo mecânico simplificado

2.3.2 Selo mecânico aprimorado

Figura 2.17: Selo mecânico básico

2.3.3 Principio de funcionamento

Figura 2.18 - Filme lubrificante