PROCESSOS DE USINAGEM

AULA 5

Prof. Claudimir José Rebeyka

 CONVERSA INICIAL

Todo processo de usinagem vai produzir alterações nas superfícies

usinadas pela ação da ferramenta. Nesta aula, vamos ver que a peça pode sofrer
alterações superficiais ou subsuperficiais. Vamos conhecer os tipos de desvios
macrogeométricos e microgeométricos resultantes desses processos. Vamos
identificar algumas alterações abaixo das superfícies usinadas, de natureza
mecânica e de natureza metalúrgica.
Isso acontece durante a ação da ferramenta na usinagem da peça,
principalmente devido a dois fenômenos muito importantes: atrito e aquecimento.
O fenômeno do atrito é causado principalmente pelo escorregamento do cavaco
sobre a superfície da ferramenta. O aquecimento é resultante da dissipação do
atrito e outras formas de energia resultantes da formação do cavaco.
Para reduzir os efeitos do aquecimento e do atrito durante a usinagem,
são aplicados fluidos de corte. Os fluidos de corte têm como principais funções
a refrigeração e a lubrificação, visando à preservação da ferramenta e a
integridade da superfície usinada.
Como a aplicação de fluidos de corte pode melhorar o desempenho das
ferramentas nas operações de usinagem? A utilização de fluidos de corte pode
provocar problemas no ambiente?
Nesta aula, vamos estudar a classificação dos fluidos de corte e ver
exemplos de aplicações. Vamos discutir os aspectos ambientais e as alterações
promovidas nas peças usinadas. Com isso, poderemos compreender melhor
como manter a integridade das superfícies usinadas.

TEMA 1 – VARIAÇÕES DIMENSIONAIS E GEOMÉTRICAS GERADAS POR

PROCESSOS DE USINAGEM

Durante a fabricação, podemos observar variações dimensionais e

geométricas nas peças produzidas por usinagem. Veja como exemplo o
processo de torneamento interno ilustrado a seguir:

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 Figura 1 – Torneamento interno

Nesse caso, você poderá observar duas direções de forças: uma no

sentido tangencial (Ft) e outra no sentido radial (Fr). Essas forças de corte vão
provocar o deslocamento da ponta da ferramenta, causando variação
dimensional na peça usinada. Isso acontece porque a ferramenta não é
perfeitamente rígida, de tal forma que ela absorve essas forças sofrendo um
deslocamento temporário na direção delas. Ou seja, a ponta da ferramenta é
deslocada durante o processo de usinagem devido à condição dinâmica do
processo. Esse deslocamento pode resultar em variações dimensionais e
geométricas.
As variações podem afetar o funcionamento da peça e, inclusive,
impossibilitar a montagem no conjunto mecânico. Por exemplo, se o diâmetro
final da peça for alterado, é possível que isso dificulte a montagem. Dependendo
do tamanho da variação, é possível que a peça fique fora da tolerância
dimensional estabelecida no projeto.
Também o desgaste da ferramenta vai aumentar as forças envolvidas na
usinagem e, consequentemente, pode aumentar a variação dimensional.
Veja outro exemplo:

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 Figura 2 – Variação dimensional no processo de furação

Dependendo do tipo da broca, do material da peça e da broca, além das

condições de usinagem, o furo resultante deverá estar entre um diâmetro mínimo
(Dmin) e um diâmetro máximo (Dmax). Se durante a usinagem ocorrer o
aquecimento da broca, o diâmetro do furo resultante pode aumentar além do
diâmetro máximo do projeto, causando folga na montagem do conjunto.
Além disso, as operações de furação frequentemente exigem grandes
valores de força e potência para sua execução. Isso favorece o deslocamento
da ponta da ferramenta, em um mecanismo semelhante ao do torneamento
(discutido no exemplo anterior) e que também pode resultar na variação
dimensional e geométrica. Geralmente, os furos produzidos por brocas
helicoidais de aço rápido não são perfeitamente cilíndricos e o diâmetro do furo
produzido pode apresentar variações dimensionais – por isso, essa operação é
considerada uma operação de desbaste. Para atingir menores tolerâncias
dimensionais e formas geométricas mais regulares, é necessária uma operação
de acabamento posterior ao furo executado com broca helicoidal de aço rápido.
Como podemos ver por meio desses exemplos, a ferramenta e a peça
interagem de forma dinâmica, gerando tensões durante o processo de usinagem.
As tensões de origem mecânica e térmica são as principais responsáveis pelas
variações resultantes nas peças usinadas.

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 TEMA 2 – ALTERAÇÕES SUPERFICIAIS E SUBSUPERFICIAIS

Agora vamos estudar os dois tipos de desvios resultantes dos processos

de usinagem:
1 – Os desvios macrogeométricos são relacionados à forma das
superfícies e suas relações geométricas.
Observe para elementos isolados o desvio de cilindricidade ilustrado na
figura a seguir:

Figura 3 – Desvio de cilindricidade

Fonte: Adaptado de ABNT, 1997b.

A geometria final do componente usinado, representada pela linha

tracejada, deve ficar entre dois cilindros concêntricos distantes, com variação no
raio igual à tolerância estabelecida no projeto e representada no desenho. No
caso, a indicação no desenho estabelece uma tolerância de 0,01 mm para que
a superfície usinada esteja entre os dois cilindros concêntricos de controle.
Também podemos estabelecer medidas de referência em relação a dois
ou mais elementos geométricos associados. Como exemplo, observe o desvio
de batimento a seguir:

Figura 4 – Desvio de batimento

Fonte: Adaptado de ABNT,1997b.

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 O desvio de batimento ocorre quando duas superfícies cilíndricas ficam
afastadas de uma determinada linha de centro no desenho. Nesse caso, o
batimento permitido entre as superfícies A e B é de 0,1 mm. Para medir os
desvios macrogeométricos, normalmente utilizamos um relógio comparador para
indicar a variação dimensional em uma ou mais dimensões. Veja, por exemplo,
na figura a seguir, como se faz a medição do batimento.

Figura 5 – Relógio comparador

Fonte: Shutterstock.

Ao girar a peça sobre o dispositivo de medição, o ponteiro do relógio

comparador vai indicar os afastamentos mínimo e máximo de uma superfície
paralela ao eixo de rotação da peça.
Se o relógio comparador indicar um valor superior ao indicado pela
tolerância, a peça não atende ao requisito de integridade superficial e, portanto,
não possui qualidade para montagem. Assim como o desvio de cilindricidade e

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 o de batimento, existe uma série de outros desvios geométricos que podem
ocasionar falha na integridade superficial do componente usinado.
Veja abaixo a simbologia utilizada para especificar as tolerâncias de forma
para elementos isolados. Isso pode ser encontrado nas normas técnicas NBR
6409 (ABNT, 1997b), NBR 14646 (ABNT, 2001a) e NBR ISO 2768-2. (ABNT,
2001b).

Tabela 1 – Tolerâncias de forma

Características afetadas pelas tolerâncias

Retilineidade
para elementos isolados

Planeza
FORMA

Circularidade

Cilindricidade

Forma de uma linha qualquer

Forma de uma superfície

qualquer
Fonte: Adaptado ABNT, 1997b.

2 – Os desvios microgeométricos são relacionados à qualidade das

superfícies e sua rugosidade.
Observe a figura a seguir e perceba que toda a superfície será formada
por um perfil composto de pequenas irregularidades. Essas irregularidades
representam uma qualidade chamada de rugosidade.

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 Figura 6 – Rugosidade

A rugosidade é composta de pequenas alterações que são causadas

pela ação da ferramenta durante o processo de corte do material da peça.
Essas alterações podem ser resultantes do avanço de corte, da geometria da
ponta da ferramenta, do arrasto do cavaco sobre a superfície da peça, do
desgaste da ponta da ferramenta e, em alguns casos, de efeitos decorrentes
da formação da aresta postiça de corte.
De forma geral, podemos dizer que a rugosidade determina de forma
quantitativa o quanto é lisa uma superfície. Quanto mais lisa a superfície, menor
será a rugosidade superficial.
Em alguns casos, por exemplo, em superfícies de rolamentos, a superfície
deve ser bem lisa, e a rugosidade superficial deve ser bem pequena. Em outros
casos, por exemplo, em cilindros de motores a combustão, a superfície deve ser
mais rugosa para que o óleo permaneça nela, criando uma camada lubrificante.

Figura 7 – Exemplos de diferentes níveis de rugosidade

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 Fonte: Shutterstock.

Podemos considerar que a rugosidade associada à qualidade é um

parâmetro relativo à função do componente mecânico. Ou seja, a rugosidade é
um parâmetro de qualidade superficial. Todo processo de usinagem deve ocorrer
dentro de um limite aceitável desses desvios, que possa garantir a
funcionalidade da peça ou conjunto mecânico.
A rugosidade superficial pode ser calculada de acordo com o processo de
fabricação (Machado et al., 2009). Veja uma representação do perfil teórico de
rugosidade no torneamento:

Figura 8 – Perfil teórico de rugosidade no torneamento

Nesse cálculo, para o torneamento consideramos que o avanço (fn) é

menor que o raio (re) da ponta da ferramenta. Repare que, para o torneamento,
a profundidade de corte (ap) não exerce influência na rugosidade superficial.
Para o processo de fresamento, o cálculo da rugosidade teórica vai ser
diferente. Veja a seguir uma ilustração do perfil teórico de rugosidade gerada no
fresamento tangencial.

Figura 9 – Perfil teórico de rugosidade gerada no fresamento tangencial

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 Veja que a rugosidade vai ser dependente do avanço por dente (fz) e do
raio (R) da fresa. A profundidade de corte vai ser alinhada com o eixo de rotação
da ferramenta, e novamente não vai exercer influência na rugosidade da
superfície fresada.
As alterações subsuperficiais são observadas em camadas abaixo da
superfície da peça, podendo ser provocadas por fatores de natureza mecânica
ou de natureza metalúrgica.
As alterações de natureza mecânica incluem a deformação plástica,
formação de rebarbas, alterações de microdureza, trincas e tensões residuais. A
maioria desses fenômenos resulta em irregularidades dimensionais que podem
ser observadas a olho nu ou com o auxílio de instrumentos simples de medição.
Por exemplo, a ruptura de componentes mecânicos por fadiga pode iniciar
com alterações de natureza mecânica: uma trinca formada pelo excesso de
tensão pode evoluir até chegar à falha completa do componente usinado. A
ocorrência de trincas pode ser avaliada pela execução do ensaio de líquido
penetrante.
As alterações de natureza metalúrgica acontecem principalmente quando
a usinagem ocorre em altas temperaturas, que atingem o patamar de
transformação de fases do material da peça. Se o calor não for dissipado de
forma adequada, ele acaba direcionado para promover a mudança da estrutura
do material. Também pode ocorrer a recristalização devido à deformação
plástica e ao aquecimento.
Por exemplo, a usinagem de uma peça de aço com alto teor de carbono
pode gerar alterações de natureza metalúrgica. Podemos observar isso quando

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 a peça é muito aquecida durante a usinagem e, logo em seguida, resfriada
rapidamente. Se o aquecimento for suficiente para mudar a estrutura de fases
do material, o resfriamento rápido pode promover a têmpera da peça,
aumentando sua dureza no final do processo.
Para avaliar as alterações metalúrgicas que ocorrem nos processos de
usinagem, podemos fazer a medição de dureza e a análise metalográfica. Em
alguns casos, precisamos remover um corpo de prova para ensaios destrutivos.
Também podemos aplicar outros ensaios mais complexos, como raios-X e
espectroscopia.

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 TEMA 3 – FLUIDOS DE CORTE APLICADOS NA USINAGEM

Durante a ação da ferramenta na usinagem, a ferramenta está submetida

a elevadas forças e temperaturas, além do atrito decorrente da passagem do
cavaco. Os fluidos de corte são aplicados nessas condições com as funções
principais de refrigerar e lubrificar a peça, a ferramenta e o cavaco durante a
usinagem.

Figura 10 – Fluido de corte

Fonte: Shutterstock.

A ferramenta gira e se desloca em relação à peça, executando a

usinagem. Para elevadas velocidades de corte, a operação pode resultar em
aquecimento da ferramenta e variação dimensional e geométrica da peça. Nesse
caso, a aplicação de fluido refrigerante em forma de jorro (como foi ilustrado na
figura) possibilita dissipar o calor gerado na formação do cavaco.
Esse fluido é captado por uma calha e levado a um reservatório da
máquina. No reservatório, uma bomba envia o fluido para a região de corte
através de um sistema de tubos. Portanto, o fluido refrigerante é recirculado
nesse sistema hidráulico e pode ser reaproveitado enquanto oferecer qualidade
compatível com o trabalho a ser realizado. Veremos mais adiante que a
composição do fluido pode ser corrigida ou todo o fluido pode ser substituído
quando for necessário.

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 Figura 11 – Fluido de corte

Fonte: Shutterstock.

De maneira geral, para altas velocidades de corte, recomenda-se a

aplicação dos fluidos com alta capacidade de refrigeração. Nesses casos, a
preferência deve ser dada aos casos em que sejam geradas altas quantidades
de calor no processo, afinal, o calor pode prejudicar a superfície da peça e
reduzir a vida útil da ferramenta. Além disso, cavacos quentes podem gerar
acidentes, e peças quentes podem ser difíceis de manusear. Na figura a seguir,
você poderá ver a aplicação de um fluido sintético em uma operação de retífica
cilíndrica.

Figura 12 – Aplicação de fluido sintético

Fonte: Shutterstock.

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 A grande quantidade de fluido e sua alta capacidade refrigerante vão
dissipar o calor intenso gerado em função da alta velocidade de corte. Isso vai
impedir deformações geométricas de empenamento na peça e transformações
subsuperficiais no material usinado. A principal função do fluido nessa aplicação
é a refrigeração.
Para baixas velocidades de corte, recomenda-se a aplicação de fluidos
com alta capacidade lubrificante. Você deve dar preferência a essa função
quando há necessidade de reduzir o atrito e a área de contato entre a ferramenta
e o cavaco. Nesse caso, o calor gerado no processo é menor devido às baixas
velocidades, e a refrigeração perde sua importância. Ou seja, a aplicação deve
permitir a formação de um filme com resistência ao cisalhamento menor que a
resistência do material da peça.
Veja outro exemplo na figura abaixo, uma fresa de perfil executando a
usinagem dos dentes de uma engrenagem:

Figura 13 – Fluido lubrificante

Fonte: Shutterstock.

Nesse tipo de aplicação, a velocidade de corte é baixa e a força de corte

é elevada. A aplicação de fluido lubrificante em forma de jorro diretamente na
região de corte (conforme ilustrado) permite reduzir o atrito do cavaco com a
ferramenta, facilitando a execução da usinagem.
Em alguns casos, as funções complementares podem assumir o papel
principal na aplicação dos fluidos de corte. Um exemplo disso é a execução de

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 furos profundos. Observe a seguir duas brocas com canais internos para
lubrificação.

Figura 14 – Aplicação de fluidos pelas brocas

Fonte: Sandvik Coromant, 2015.

Nos casos como o da imagem, o fluido de corte vai ser injetado em alta
pressão pelos canais até a ponta da ferramenta. Durante a furação, o cavaco é
arrastado pelo fluido para fora do furo. Perceba que, nessa situação crítica, uma
broca sem o canal interno poderia manter o cavaco dentro do furo durante a
usinagem, aumentando o atrito e o torque necessários para execução da
operação. Se o cavaco não for removido, o atrito pode aumentar
progressivamente e resultar até na quebra da ferramenta. O fluido assume,
nesse caso, a função principal de remover o cavaco da região de corte.
Em todos os casos, é importante que você considere o tipo da aplicação,
o volume de produção, a relação custo-benefício, a necessidade da refrigeração
ou lubrificação e, também, a forma de descarte do fluido após a sua utilização,
conforme veremos a seguir.
Como funções complementares dos fluidos de corte, podemos destacar a
remoção dos cavacos da região de corte e a proteção contra a oxidação da peça,
da máquina e das ferramentas.

TEMA 4 – CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS DE CORTE

Os líquidos são os fluidos mais amplamente utilizados na usinagem e

podem ser agrupados em três categorias: 1) óleos, 2) emulsões e 3) soluções
(CIMM, 2016).

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 1. Óleos – podem ser vegetais integrais ou minerais.
Os óleos vegetais integrais estão caindo em desuso porque degradam
facilmente, e sua aplicação é inviável devido ao alto custo. Atualmente,
são empregados como aditivos nos fluidos minerais para melhorar a
função de lubrificação.
Os óleos minerais são derivados do petróleo, com base parafínica, o que
resulta em excelentes funções lubrificantes e ótima resistência à
oxidação. São óleos de alta viscosidade, baixa condutividade térmica e
baixo calor específico, o que os torna ineficientes na função de
refrigeração.
2. Emulsões – podem ser classificadas em: fluidos emulsionáveis e
emulsões semissintéticas.
Os fluidos emulsionáveis também são aqueles que conhecemos
equivocadamente por óleos solúveis. Na verdade, o óleo desse fluido não
é solúvel. Os fluidos emulsionáveis são líquidos compostos com duas
fases: uma de óleos minerais e outra de água na proporção entre 1:10 e
1:100, dependendo da aplicação. Ou seja, são misturas de óleo e água
com pequena proporção de óleo e a maior parte de água, com uma
coloração esbranquiçada. Para garantir a uniformidade desse composto,
devemos acrescentar agentes surfactantes e emulsificantes. A
estabilidade gerada por esses aditivos produz glóbulos de óleo
extremamente pequenos, o que confere o aspecto translúcido para o
fluido. A mistura é tão homogênea e os glóbulos de óleo são tão pequenos
que parece que os óleos são solúveis. Sua principal função é retirar o
calor, promovendo a refrigeração pela grande capacidade térmica da
água e, ao mesmo tempo, promover a lubrificação pela inserção dos
glóbulos de óleo na interface da ferramenta com o cavaco.
As emulsões semissintéticas apresentam entre 5% e 50% de óleo mineral
no fluido, além de aditivos e outros compostos químicos que, de fato, são
solúveis em água e formam moléculas distintas. Uma grande quantidade
de elementos emulsificantes resulta em um líquido mais homogêneo e
transparente. Oferecem menor risco à saúde humana, quando
comparados com os óleos emulsionáveis.
3. Soluções – também são conhecidas como fluidos sintéticos e são
compostas de apenas uma fase, na qual o óleo é completamente

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 dissolvido na água. Não contêm óleos minerais. São compostos por sais,
aditivos e outros elementos adicionados à água. Têm como funções
principais a de retirar o calor, promovendo a refrigeração, a de atuar como
agentes biocidas e a de oferecer propriedades anticorrosivas. No quadro
abaixo, podemos ver um resumo das principais características dos fluidos
de corte.

Quadro 1 – Características dos fluidos de corte

Propriedades do fluido de corte Soluções Emulsões Óleos

Poder lubrificante baixo intermediários alto

Poder refrigerante alto intermediários baixo

Velocidade de corte (vc) alta alta baixa

Admite aditivo EP sim sim sim

Suscetível à infecção bacteriana* não sim sim

Propriedades anticorrosivas** fracas fracas boas

* A manutenção correta e uso de bactericidas amenizam o problema.

** É comum a ocorrência de corrosão com fluidos em geral; o que pode ser minimizado com a
correta formulação e manutenção do fluido de corte.

Fonte: CIMM, 2016.

O uso de aditivos de extrema pressão (EP) tem a função de criar uma

interface entre a ferramenta e o cavaco para reduzir o desgaste por atrito.
Somente as soluções não são suscetíveis à infecção por bactérias, porque não
contêm óleos de origem animal ou mineral, apenas óleos sintéticos. Por fim,
podemos observar que apenas os óleos aliam alto poder lubrificante a boas
propriedades anticorrosivas, porque não utilizam água em sua constituição.

TEMA 5 – TRATAMENTO E DESCARTE DOS FLUIDOS DE CORTE

Geralmente, os fluidos são armazenados em um tanque com sistema

hidráulico de bombeamento. O fluido é conduzido até a região de corte e depois
é coletado por um sistema de tubos até o reservatório, o que garante a
continuidade da aplicação.

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 Entretanto, o calor gerado na usinagem faz evaporar parte do fluido e,
desta forma, variar a relação entre as quantidades de óleo e de água no fluido.
Por isso os fluidos de corte perdem suas propriedades durante o uso: se a
ferramenta não é corretamente lubrificada e a peça não é corretamente
refrigerada, a máquina pode sofrer corrosão.
Uma forma bastante prática de mensurar a concentração de óleo nos
fluidos de corte é a utilização de um refratômetro, conforme ilustrado na figura a
seguir:

Figura 15 – Refratômetro

Fonte: Blaser, 2015.

Esse instrumento simples permite o ajuste da concentração por meio da

adição do óleo ou da água, conforme a necessidade. Basta gotejar uma porção
do fluido sobre a lente do instrumento e observar contra a luz. A quantidade de
óleo contida no fluido será indicada em uma escala graduada.
Para prolongar a utilização dos fluidos de corte, temos de ajustar a
proporção da mistura, acrescentando água quando houver muito óleo. Ou
acrescentando óleo quando houver muita água.
Os resíduos dos fluidos de corte podem ocasionar efeitos nocivos na
atmosfera e a degradação do solo e recursos hídricos. Na figura a seguir,
podemos ver um diagrama de relações do resíduo dos fluidos de corte com o
meio ambiente:

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 Figura 16 – Impacto ambiental dos resíduos dos fluidos de corte

Fonte: CIMM, 2015b.

Vamos identificar basicamente dois tipos de resíduos. No primeiro tipo, os

vapores, fumaças, gases e fumos são resultantes da evaporação de parte dos
fluidos. Isso ocorre devido às altas temperaturas dos processos de usinagem.
Se esses resíduos forem descartados na atmosfera, podem causar doenças
respiratórias nos operadores. No segundo tipo, os efluentes sólidos e líquidos
são resultantes da perda das propriedades funcionais e devem ser substituídos.
Se esses resíduos forem descartados diretamente no solo, podem causar
degradação do solo e dos recursos hídricos.
Não temos ainda um fluido de corte universal que atenda a todas as
condições de usinagem. As aplicações vão ser orientadas por uma ou outra
característica mais necessária ao processo de usinagem específico. Assim,
podemos concordar que os fluidos devem ser utilizados na menor quantidade
possível. Quando não houver alternativa para redução do uso, a sua aplicação
deve ser controlada com sistemas de exaustão e captação de gases e com o
posterior tratamento dos efluentes sólidos e líquidos.
Por isso, os fluidos de corte devem ser tratados de forma adequada antes
do seu descarte. Na medida do possível, recomenda-se a realização da
usinagem sem a utilização de fluidos de corte, a chamada usinagem a seco, ou
a redução da sua quantidade.
Outra técnica de aplicação com Mínima Quantidade de Lubrificante (MQL)
tem avançado de forma bastante significativa nos processos de usinagem.
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 Nesse sistema, uma bomba goteja um óleo integral que é aspergido sobre a
peça por um sopro pneumático. Veja na figura abaixo um exemplo de aplicação
de um sistema MQL.

Figura 17 – Aplicação com a Mínima Quantidade de Lubrificante

Fonte: Shutterstock.

No sistema em questão, o óleo é soprado em alta velocidade e penetra

melhor na interface entre o cavaco e a ferramenta. O óleo é bastante fino e
consegue atingir os locais que a água dos processos de jorro em baixa pressão
não alcança. Além disso, o volume de óleo empregado é muito pequeno, da
ordem de 10 ml/h a 200 ml/h. O óleo permanece sobre a superfície usinada da
peça, formando uma camada protetora contra a oxidação do meio ambiente.
Obviamente, também há problemas nesse sistema. Os principais estão
associados à necessidade de máquinas especiais para conter os cavacos que
são removidos em alta velocidade e ao elevado nível de ruído, devido à pressão
de ar empregada.

NA PRÁTICA

Resolva as questões a seguir. As respostas poderão ser encontradas

após a seção de Referências.

1. Calcule os valores de rugosidade Ra e Rt esperados para o torneamento de

uma peça de aço-carbono com uma ferramenta de raio de ponta 0,8 mm com

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 profundidade de corte ap = 2,5 mm e avanço 0,25 mm/rot. Considere o ângulo
de ataque a 90°.
a) Ra = 2,5 µm; Rt = 0,98 µm.
b) Ra= 2,5 µm; Rt = 9,8 µm.
c) Ra= 0,25 µm; Rt = 9,8 µm.
d) Ra= 0,25 µm; Rt = 0,98 µm.

2. Indique se as seguintes considerações sobre integridade superficial são

verdadeiras (V) ou falsas (F):
( ) Furos produzidos com broca helicoidal geralmente apresentam desvios de forma.
( ) Nas equações de cálculo teórico para a rugosidade prevista no processo de
torneamento, o valor da profundidade de corte tem papel fundamental, pois influencia
no cálculo do valor de Ra.
( ) O aquecimento gerado nos processos de fabricação pode resultar em desvios de
empenamento em superfícies planas.
( ) Podemos medir vários desvios de forma diretamente na máquina antes de soltar a
peça da máquina. Isso garante a qualidade da peça antes do término da operação.
( ) Peças de aço inoxidável não sofrem desvio de forma devido ao calor gerado no
processo de usinagem porque esse tipo de material não sofre aquecimento.
( ) Uma das formas de reduzir os desvios de forma provocados pelo aquecimento da
peça é a utilização de fluidos refrigerantes para resfriamento da peça, do cavaco e da
ferramenta durante a usinagem.
( ) Em operações que exijam grandes remoções de material, é recomendada a
execução de operações de desbaste e acabamento para reduzir os riscos de ocorrer
desvios de forma nas peças usinadas.
( ) As alterações subsuperficiais somente vão ocorrer quando a temperatura extrapolar
o patamar de transformação de fases do material da peça.

3. Indique (V) para verdadeiro e (F) para falso sobre as funções dos fluidos de corte:
( ) Colaboram na limpeza da máquina.
( ) Facilitam a remoção do cavaco da área de corte da ferramenta.
( ) Realizam a lubrificação da ferramenta.
( ) Produzem a contaminação da peça.
( ) Produzem a oxidação do cavaco.

4. Explique o que é um fluido emulsionável. Indique quais são as proporções de óleo e

água mais comuns nesse tipo de fluido de corte.

21
 5. Por que os óleos integrais têm melhores propriedades anticorrosivas quando
comparados com emulsões e soluções?

6. Explique o que significa a sigla MQL e quais são as limitações de sua aplicação.

7. Indique se as seguintes considerações sobre a aplicação dos fluidos de corte são

verdadeiras (V) ou falsas (F):
( ) O sistema de aplicação de fluidos por jorro consiste em um reservatório de fluido
com uma bomba hidráulica, uma tubulação que transporta o fluido até a região de corte,
válvulas para controle de fluxo e calhas para captação do fluido utilizado e
redirecionamento para o reservatório.
( ) O sistema de aplicação de fluidos pelo método de pulverização com mínima
quantidade de lubrificante (MQL) consiste em uma unidade misturadora e
pressurizadora, e um bico de restrição que vai direcionar o jato do fluido.
( ) O método MQL consome mais óleo de corte que o método de lubrificação por jorro,
porque naquele método o fluido não é reaproveitado.
( ) A principal dificuldade de aplicação dos fluidos de corte é a manutenção simultânea
das capacidades de lubrificação e refrigeração da peça, porque isso exige a atenção
redobrada do operador da máquina.

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 REFERÊNCIAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 14646:2001:

Tolerâncias geométricas - Requisitos de máximo e requisitos de mínimo material.
Rio de Janeiro: ABNT, 2001ª.

_____. NBR 6409:1997: Tolerâncias geométricas: Tolerâncias de forma,

orientação, posição e batimento: Generalidades, símbolos, definições e
indicações em desenho. Rio de Janeiro: ABNT, 1997.

BLASER. Disponível em: <http://www.blaser.com/>. Acesso em: 27 nov. 2017.

CIMM. Tipos de fluido de corte. Disponível em:

<http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4830-tipos-de-fluido-de-
corte#.VpRQa_krKUl > Acesso em: 24 jan. 2018.

MACHADO, A. R. et al. Teoria da usinagem dos materiais. São Paulo: Blucher,

2009.

SANDVIK COROMANT. Knowledge. Disponível em:

<http://www.sandvik.coromant.com/en-gb/knowledge/pages/default.aspx>.
Acesso em: 24 jan. 2018.

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 RESPOSTAS

1. B.
2. V, F, V, V, F, V, V, F.
3. V, V, V, F, F.
4. É uma mistura de óleo e água.
5. Porque não tem água em sua composição.
6. Mínima Quantidade de Lubrificante, ruído e expulsão violenta do cavaco.
7. V, V, F, F.

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