1- É dividido em dois tipos que são com remoção e sem remoção, sendo o primeiro feito

por usinagem e o segundo fundição, soldagem, metalurgia do pó e conformação

mecânica.
2- Usinagem é um processo de fabricação que remove material de uma peça bruta para
produzir a forma, dimensões e acabamento superficial desejados. O processo é realizado
por meio de uma ferramenta de corte, que é movida contra a peça. A ferramenta remove
o material por meio de um processo de abrasão, fricção ou desgaste.
3- Em usinagem, as condições ideais de corte são aquelas que proporcionam o menor
tempo de corte, a maior vida da ferramenta e a usinagem mais precisa. Para obter essas
condições, é necessário selecionar eficientemente as condições de corte e ferramentas,
com base no material usinado, dureza e formato da peça e capacidade da máquina. As
condições de corte são parâmetros que definem o processo de usinagem, tais como:
Velocidade de corte que é a velocidade linear da ferramenta em relação à peça, Avanço
sendo a quantidade de material removida por cada rotação da ferramenta e Profundidade
de corte é a espessura do material removido por cada passada da ferramenta.
4- Torneamento, fresamento, furação e roscamento. o fresamento sério o mais
recomendado para um rasgo de chaveta
5- Os movimentos que causam diretamente a saída do cavaco são os movimentos que
fazem com que o material da peça seja deslocado da região de corte. Esses movimentos
são o movimento de corte e o movimento de avanço.
6- Eles desempenham um papel fundamental no processo de usinagem. Esses
movimentos são responsáveis por posicionar a ferramenta e a peça de forma adequada,
bem como por controlar as forças e temperaturas envolvidas no processo. eles
desempenham um papel fundamental no processo de usinagem, garantindo a qualidade,
a produtividade e a segurança do processo.
7-

8- A principal diferença entre profundidade de corte (ap) e penetração de trabalho (ae) é

que a profundidade de corte é medida perpendicularmente ao plano de trabalho, enquanto
a penetração de trabalho é medida no plano de trabalho e perpendicularmente à direção
de avanço
9- A) vc = πdN / 1000 vc = π(55,00 mm) * 1800 rpm / 1000 vc = 311 mm/min
B) φ = vc * f *Ap φ= 311mm/min * 0,2 mm/rot * 0,75mm φ = 46,65 mm³/min
C) t = L / (N*f) t = 135,00 mm / (1800 rpm*0,2 mm/rot) t = 0,375 min
D)df = di - 2ap df = 55,00 mm - 2 * 0,75 mm df = 52,50 mm
E) α = arctan(f / (vc * ap)) α = arctan(0,2 mm/rot / (126,18 m/min * 0,75 mm))
α = 0,46°
10- Cunha de corte é a região da ferramenta que se interpõe entre a peça e a superfície de
usinagem. É formada pelas superfícies de saída e de folga. Superfície de saída é a
superfície da cunha de corte que está em contato com a peça. É responsável pela remoção
do material da peça. Superfície de folga é a superfície da cunha de corte que está voltada
para a peça. É responsável por manter a distância entre a ferramenta e a peça, evitando o
contato entre as duas superfícies. Aresta de corte é a linha de interseção entre as
superfícies de saída e de folga. É a região da ferramenta que está em contato direto com
a peça e é responsável pela formação do cavaco.
11- Plano de trabalho é o plano que contém as direções de corte e de avanço. É o plano
no qual ocorre o movimento efetivo de corte. Plano de referência é o plano que contém a
direção de corte. É o plano no qual são medidos os ângulos principais da ferramenta.
Plano ortogonal é o plano que é perpendicular ao plano de referência e ao plano de
trabalho. É o plano no qual são medidos os ângulos secundários da ferramenta. Ângulos
da ferramenta medidos no plano de referência: Ângulo de ponta (α): É o ângulo entre a
superfície de saída e a direção de corte. Ângulo de saída (γ): É o ângulo entre a superfície
de saída e a superfície de folga.
12-Aumento das forças de corte: O ângulo de folga é responsável por manter a distância
entre a ferramenta e a peça, evitando o contato entre as duas superfícies. Um ângulo de
folga muito elevado pode diminuir essa distância, aumentando as forças de corte.
Aumento da temperatura de corte: As forças de corte aumentam a temperatura de corte,
que pode danificar a ferramenta e a peça. Um ângulo de folga muito elevado pode
contribuir para o aumento da temperatura de corte. Deterioração da qualidade da
superfície usinada: As forças de corte e a temperatura de corte podem causar o desgaste
da ferramenta, o que pode resultar na deterioração da qualidade da superfície usinada.
Um ângulo de folga muito elevado pode contribuir para o desgaste da ferramenta.
13- Após o contato da ferramenta na peça, ocorre deformação elástica, seguida de
deformação plástica, ocorre o escorregamento das lamelas até a ruptura, formando o
cavaco que escorregará pela superfície de saída da peça.
14. O ângulo de cisalhamento (Φ) é o ângulo formado entre o plano de cisalhamento e a
direção da velocidade de corte. Já o grau de recalque (Rc) é uma medida da deformação
do solo em resposta a uma carga aplicada, definido como a relação entre o acréscimo de
pressão efetiva ocorrido até o instante t e o acréscimo total da pressão aplicada.
O ângulo de cisalhamento é função do grau de recalque e do ângulo de saída da
ferramenta. Como o ângulo de saída tem uma pequena faixa de variação nas aplicações
práticas (entre –8 e 20º), a dependência maior do ângulo de cisalhamento fica por conta
do grau de recalque.
15. O grau de recalque é uma medida da deformação em resposta a uma carga aplicada.
É definido como a relação entre o acréscimo de pressão efetiva ocorrido até o instante t e
o acréscimo total da pressão aplicada. Altos valores de grau de recalque indicam que a
peça está sofrendo uma deformação excessiva.
16. Os cavacos são classificados em três tipos: contínuos, parcialmente contínuos e
descontínuos. O cavaco contínuo é formado por lamelas justapostas numa disposição
contínua e é gerado na usinagem de materiais dúcteis, como aços de baixa liga, alumínio
e cobre. O cavaco parcialmente contínuo é um tipo intermediário entre os contínuos e os
descontínuos, e sua formação é descontínua, pois a força de corte cresce progressivamente
com a deformação do material até seu encruamento acentuado, rompimento e
fragmentação. Já o cavaco descontínuo é gerado na usinagem de materiais frágeis, como
ferro fundido e materiais cerâmicos, e é caracterizado por uma formação descontínua,
com a presença de trincas.
Na usinagem do alumínio, o tipo de cavaco esperado é o contínuo, pois o alumínio é um
material dúctil
17. Isso ocorre porque, além de maiores temperaturas, os materiais se tornam mais
dúcteis, e a penetração de contaminantes na interface cavaco-ferramenta para reduzir a
tensão normal no plano de cisalhamento torna-se mais difícil
18. Os tipos de cavaco mais comuns são: contínuo, descontínuo, parcialmente contínuo,
segmentado. Já as formas de cavaco mais comuns são: espiral, hélice, fita, vírgula, entre
outras
19. Cavacos longos são indesejáveis porque podem causar problemas como baixa
densidade efetiva, risco ao operador, danos à ferramenta, entre outros 1. Para evitar
cavacos longos, pode-se utilizar estratégias como aumentar a velocidade de corte,
aumentar a profundidade de corte, aumentar o avanço, usar fluidos de corte
20. São dispositivos utilizados como um recurso de segurança para interrupção de uma
dada atividade, por exemplo, a interrupção do funcionamento de uma máquina, a fim de
evitar danos ao equipamento ou ao operador. Este recurso do quick-stop é utilizado na
usinagem como uma forma de interrupção abrupta do processo, afastando a ferramenta
da peça, para que estudos sobre a formação do cavaco possam ser executados. Esta ação
pode ser realizada por ruptura por explosão ou por ruptura por esforço de uma mola. Vide
figura abaixo.
21. Aderência + Escorregamento: zona de aderência se estende da aresta de corte para
dentro da superfície de saída da ferramenta, tendo a zona de escorregamento se
desenvolvendo ao longo de sua periferia;
Escorregamento: em alguns casos a zona de aderência pode ser suprimida, prevalecendo
apenas a condição de escorregamento;
Aresta Postiça de Corte (APC): fenômeno que pode ocorrer a baixas velocidades de corte,
alterando completamente a geometria da cunha cortante, influenciando em todo o
processo de corte (força, temperatura, desgaste da ferramenta e acabamento superficial);
22. O conceito clássico de atrito não leva em conta as mesmas condições presentes nas
operações de corte de metais, tais como a alta pressão envolvida, temperaturas de corte
elevadas, a rugosidade das superfícies e a presença de lubrificantes para reduzir a
resistência de atrito.
23. A diferença básica está nos resultados que cada uma acrescenta à operação de corte:
a zona de aderência é um fenômeno indesejável, pois ela resulta em desgaste prematuro
da ferramenta e má qualidade da peça; Já a zona de escorregamento é um fenômeno
desejável, umas vez que permite o deslizamento do material da peça sem aderir à
ferramenta, o que representa economia da ferramenta e maior eficiência na usinagem.
24. A aresta postiça de corte é um fenômeno que se forma nas operações de usinagem de
torneamento e fresamento, principalmente, e consiste na formação de uma borda
originada pelo desgaste da ferramenta de corte, expondo um novo material de corte,
mudando a geometria da cunha cortante. As causas podem ser: baixa velocidade de corte;
usinagem em materiais abrasivos como os compósitos ou ligas de alta dureza.
25. Ela não se forma porque uma alta velocidade de corte vai gerar altas temperaturas, o
que torna mais maleável o material da peça, impedindo o encruamento necessário à
formação de APC.
26. O conhecimento da força de usinagem que age sobre a cunha cortante e o estudo de
suas componentes são de grande importância porque possibilitam a estimativa da potência
necessária para o corte, as forças atuantes nos elementos da máquina-ferramenta, além de
manter relação com o desgaste das ferramentas de corte, influenciando a viabilidade
econômica do processo.
27. As principais componentes da força resultante da ação da ferramenta sobre a
superfície inferior do cavaco são força de corte, força de avanço.

28. O círculo de Merchant é uma representação gráfica que permite visualizar as forças
atuantes em um corte ortogonal. Ele é utilizado para analisar o processo de usinagem e
determinar as forças de corte.

29. A relação entre as forças pode ser demonstrada pelo seguinte cálculo:

𝑭𝒄
𝑭𝒕 =
𝒕𝒂𝒏(𝝓 + 𝜶)
Sendo Ft a força tangencial, Fc a força de corte.
30. Material da peça e da ferramenta, velocidade de corte, avanço e profundidade de corte,
geometria de corte, fluido de corte, o processo de usinagem.
31. A presença da APC tende a diminuir a força de corte, pois o ângulo de saída efetivo é
maior e a área do plano de cisalhamento secundário é bem menor, comparado com a
situação sem APC
32. O aumento do avanço e da profundidade de corte aumentam a força de usinagem
porque, em geral, quanto maior o avanço e a profundidade de corte, maior a quantidade
de material que é removida por unidade de tempo. Isso significa que a ferramenta precisa
aplicar mais força para cortar o material em um ritmo mais rápido.
33. Materiais mais resistentes exigem uma maior aplicação de força de usinagem para
retirar material da peça.
34. O ângulo de saída da ferramenta. Este influi decisivamente nos esforços de corte,
acabamento e calor gerado. E ângulos de saída menores auxiliam na usinagem de materiais de
maior resistência.

35. Quando há um elevado desgaste de flanco, a área de contato entre a peça e a

ferramenta aumenta, aumentando assim o atrito entre a ferramenta e a peça. Assim, a força
de usinagem aumenta.
36. O fluido de corte pode reduzir a força de usinagem ao reduzir o atrito entre a
ferramenta e a peça. Além disso, o uso de fluidos de corte pode reduzir a temperatura
gerada durante a usinagem.
37. A pressão específica de corte é um índice de usinabilidade dos materiais e permite
compreender todo o processo de corte. Ela pode ser entendida como a razão entre a força
de corte e a área da seção de corte, que por sua vez depende do avanço da ferramenta e
da profundidade de usinagem
38. Na prática, a potência efetiva de corte é igual à potência de corte porque a velocidade
efetiva de corte é igual à velocidade de corte 1. Isso ocorre porque a velocidade de corte
é a velocidade da ferramenta de corte em relação à peça, e a velocidade efetiva de corte é
a velocidade da ferramenta de corte em relação ao material que está sendo cortado.
39.