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Capítulo 02
Capítulo 02

PRINCIPAIS PARÂMETROS COMUNS AOS PROCESSOS DE

USINAGEM

 
  • 2.1. Definições

Ferramenta de usinagem: ferramenta constituída de arestas cortantes, destinadas à remoção do cavaco. Ferramenta mono-cortante: caracteriza-se por possuir apenas uma superfície de corte. Ferramenta multi-cortante: possui mais de uma superfície de corte.

Capítulo 02 PRINCIPAIS PARÂMETROS COMUNS AOS PROCESSOS DE USINAGEM 2.1. Definições Ferramenta de usinagem: ferramenta constituída
  • 2.2. Tipos de operações de usinagem

Desbaste: operação anterior ao acabamento, que visa obter dimensões próximas às dimensões finais da peça. Acabamento: operação destinada a obter na peça as dimensões finais, um acabamento especificado, ou ambos.

  • 2.3. Movimentos de usinagem [11]

Para atender ao propósito de uma máquina-ferramenta, é necessário que se realizem movimentos relativos entre a peça e a ferramenta. Os movimentos relativos entre peça e ferramenta podem ser classificados como ativos ou passivos. Obs.: os movimentos ativos são aqueles que provocam remoção de material.

2.3.1. Movimentos ativos

Movimento de corte: movimento entre a ferramenta e a peça, que – sem a ocorrência concomitante do movimento de avanço – provoca a remoção do cavaco. Movimento de avanço: movimento entre a ferramenta e a peça, que – juntamente com o movimento de corte – possibilita uma remoção contínua do cavaco. Movimento efetivo de corte: movimento resultante dos movimentos de avanço e de corte, realizados simultaneamente.

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.1. Furação com brocas helicoidais, mostrando os movimentos de corte e
Processos de Fabricação I Figura 2.1. Furação com brocas helicoidais, mostrando os movimentos de corte e

Figura 2.1. Furação com brocas helicoidais, mostrando os movimentos de corte e avanço.

Processos de Fabricação I Figura 2.1. Furação com brocas helicoidais, mostrando os movimentos de corte e

Figura 2.2. Fresamento com fresa cilíndrica, mostrando os movimentos de corte e de avanço.

Processos de Fabricação I Figura 2.1. Furação com brocas helicoidais, mostrando os movimentos de corte e

Figura 2.3. Retificação plana tangencial mostrando os movimentos de corte e avanço.

Figura 2.4. Copiagem de uma peça mostrando os componentes do movimento de avanço: avanço principal e avanço lateral.

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.5. Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. Percurso de corte lc ;

Figura 2.5. Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. Percurso de corte lc; percurso efetivo de corte le; percurso de avanço la. (Os dentes 1 e 2 mostram o movimento da fresa).

2.3.2. Movimentos passivos

Movimento de ajuste: pré-determinação da camada de material a ser retirada. Movimento de correção: utilizado para compensar alterações de posicionamento ocasionadas por desgastes e deformações inerentes ao processo de usinagem. Movimento de aproximação: movimento no qual a ferramenta é aproximada da peça antes do início da usinagem. Movimento de recuo: movimento de afastamento da ferramenta da peça, após o final da operação.

2.4. Conceitos auxiliares [11]

ÂNGULO DA DIREÇÃO DE AVANÇO ( ): ângulo formado entre a direção de avanço e a direção de corte pode ser constante (furação, torneamento) ou variar continuamente (fresamento) ÂNGULO DA DIREÇÃO DE EFETIVA ( ): ângulo formado entre a direção efetiva e a direção de corte

tg

= sen

/ (cos

+ V c /V f )

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.6. Torneamento com ferramenta de barra. Plano de trabalho contendo o

Figura 2.6. Torneamento com ferramenta de barra. Plano de trabalho contendo o ângulo da direção de avanço e o ângulo da direção efetiva de corte.

Processos de Fabricação I Figura 2.6. Torneamento com ferramenta de barra. Plano de trabalho contendo o

Figura 2.7. Fresamento tangencial com movimento discordante. Plano de trabalho com o ângulo da

direção de avanço e o ângulo da direção efetiva de

corte ( < 90∞∞∞∞). Figura 2.9. Fresamento frontal. Variação do ângulo da direção de avanço.
corte (
< 90∞∞∞∞).
Figura 2.9. Fresamento frontal. Variação
do ângulo da direção de avanço.
Processos de Fabricação I Figura 2.6. Torneamento com ferramenta de barra. Plano de trabalho contendo o

Figura 2.8. Fresamento tangencial com movimento

corcordante. Plano de trabalho com o ângulo da direção de avanço e o ângulo da direção efetiva de

corte ( > 90∞∞∞∞). Figura 2.10. Retificação plana frontal. Variação do ângulo da direção de avanço.
corte (
> 90∞∞∞∞).
Figura 2.10. Retificação plana frontal.
Variação do ângulo da direção de
avanço.

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.11. Torneamento. Superfície principal e lateral de corte. Figura 2.12. Fresamento

Figura 2.11. Torneamento. Superfície principal e lateral de corte.

Processos de Fabricação I Figura 2.11. Torneamento. Superfície principal e lateral de corte. Figura 2.12. Fresamento

Figura 2.12. Fresamento discordante. Avanço por dente ; avanço de corte ; avanço efetivo de corte .

Processos de Fabricação I Figura 2.11. Torneamento. Superfície principal e lateral de corte. Figura 2.12. Fresamento
Processos de Fabricação I Figura 2.11. Torneamento. Superfície principal e lateral de corte. Figura 2.12. Fresamento

Figura 2.13. Fresamento tangencial. Profundidade de corte ; espessura de penetração .

Processos de Fabricação I Figura 2.11. Torneamento. Superfície principal e lateral de corte. Figura 2.12. Fresamento

Figura 2.15. Aplainamento. Profundidade de corte ; avanço

Figura 2.14. Fresamento frontal. Profundidade de corte ; espessura de penetração .

Processos de Fabricação I Figura 2.11. Torneamento. Superfície principal e lateral de corte. Figura 2.12. Fresamento

Figura 2.16. Retificação frontal. Profundidade de corte p; espessura de

penetração .

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.17. Brochamento. Largura de corte por dente . Largura de corte

Figura 2.17. Brochamento. Largura de corte por dente . Largura de corte total

Processos de Fabricação I Figura 2.17. Brochamento. Largura de corte por dente . Largura de corte

Figura 2.18. Retificação plana tangencial. Largura de corte , espessura de penetração .

2.5. Velocidade de Corte [11]

Processos de Fabricação I Figura 2.17. Brochamento. Largura de corte por dente . Largura de corte

Figura 2.19. Furação (largura de corte

Em operações de usinagem como torneamento, furação e fresamento, onde os movimentos de corte e de avanço ocorrem concomitantemente, trata-se da velocidade tangencial instantânea, resultante da rotação da peça ou da ferramenta (conforme o processo):

V c = ( dn)/1000

V c - velocidade de corte (m/min)

Processos de Fabricação I

  • d - diâmetro da peça ou da ferramenta (mm)

n - rotação da peça ou da ferramenta (rpm)

Em operações do tipo aplainamento e brochamento, onde os movimentos de corte e de avanço não ocorrem concomitantemente, a velocidade de corte é o resultado do deslocamento da ferramenta diante da peça, considerado no tempo.

  • 2.5.1. Características que influem na velocidade de corte:

Material da Peça

Maior dureza - maior aquecimento (necessidade de menores velocidades)

Material da Ferramenta

Materiais mais resistentes suportam maiores velocidades de corte

Secção da Peça

Formas delgadas (torneamento fino) - maiores V c Formas espessas (desbaste) - menores V c Refrigeração

Modelo Construtivo da Máquina

2.6. Velocidade de avanço [11]

Em operações como torneamento, etc., onde os movimentos de corte e de avanço ocorrem concomitantemente, a velocidade de avanço é o produto entre o avanço e a rotação da peça ou da ferramenta (conforme o processo):

V f = f.n = f.(1000V c )/( d)

V f - velocidade de avanço (mm/min)

f - avanço (mm/volta)

V c - velocidade de corte (m/min)

  • d - diâmetro da peça ou da ferramenta (mm)

n - rotação da peça ou da ferramenta (rpm)

Em operações do tipo aplainamento, a velocidade de avanço é dada diretamente em quantidade de deslocamento por curso.

2.7. Ferramentas de Corte [11]

  • 2.7.1. Partes Construtivas de uma Ferramenta

Cunha de Corte: é a região da ferramenta delimitada pelas superfícies de saída e de folga. Superfície de Saída (A ): é a superfície da cunha de corte sobre a qual o cavaco é formado e sobre a qual o cavaco escoa durante sua saída da região do trabalho de usinagem.

Processos de Fabricação I

Superfície Principal de Folga (A ): é a superfície da cunha de corte da ferramenta, que contém sua aresta principal de corte.

Processos de Fabricação I Superfície Principal de Folga (A ): é a superfície da cunha de

Figura 2.20. Superfície de folga e de saída da ferramenta.

Superfície Lateral (ou Secundária) de Folga (A’ ): é a superfície da cunha de corte da ferramenta, que contém sua aresta lateral (ou secundária) de corte. Aresta Principal de Corte (S): é a aresta da cunha de corte, formada pela intersecção das superfícies de saída e de folga principal. Aresta Lateral (ou Secundária) de Corte (S’): é a aresta da cunha de corte, formada pela intersecção das superfícies de saída e de folga lateral (ou secundária). Ponta de Corte: é a parte da cunha de corte, onde se encontram as arestas principal e lateral (secundária) de corte.

Figura 2.21. Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra.
Figura 2.21. Superfícies, arestas e ponta de corte de uma
ferramenta de barra.

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.22. Ângulos da ferramenta de corte. Nomenclatura usualmente utilizada para apresentar

Figura 2.22. Ângulos da ferramenta de corte. Nomenclatura usualmente utilizada para apresentar os vários ângulos de uma ferramenta de uma única aresta de corte.

2.8. Mecanismo de Formação de Cavaco

  • 2.8.1. Importância do tipo de cavaco formado

A formação do cavaco influencia diretamente diversos aspectos relacionados às operações de usinagem, destacando-se os seguintes:

Econômicos - velocidade de corte, fluido de corte utilizado, vida útil da ferramenta, etc. Qualidade final da peça - acabamento superficial, esforços de corte, etc. Segurança - proteção do operador.

O corte dos metais acontece através de um processo contínuo de deformação e cisalhamento do material:

em função dos parâmetros de corte e propriedades do material da peça;

pode resultar em cavacos de diferentes configurações geométricas.

  • 2.8.2. Etapas do processo de formação do cavaco

Condições normais de usinagem com ferramentas de aço rápido ou metal duro a formação do cavaco observa as seguintes etapas:

(1)

Uma pequena porção de material é recalcada (sofre deformações elástica e plástica) contra a superfície de saída da ferramenta.

Processos de Fabricação I

(2)

A deformação plástica aumenta até que as tensões internas de cisalhamento sejam

(3)

suficientemente grandes, causando deslizamento entre a porção recalcada e a peça (sem ruptura do material). Continuando a penetração da ferramenta, ocorre ruptura total ou parcial do cavaco.

(4)

A porção de material rompida escorrega sobre a superfície de saída da ferramenta.

2.8.3. Controle da forma do cavaco

A duração de cada etapa depende do tipo de material sendo usinado:

Materiais Dúcteis:

  • - Todas as fases são bem pronunciadas (há bastante deformação antes da ruptura).

  • - Tendem a produzir cavacos longos e contínuos, que são os mais prejudiciais.

Materiais Frágeis:

  • - As duas primeiras fases são curtas, na terceira ocorre ruptura total do cavaco e a quarta

praticamente inexiste.

  • - Produzem cavacos em forma de pequenas partículas.

A forma do cavaco influência os seguintes fatores:

segurança do operador;

possível dano à ferramenta ou à peça;

manuseio e armazenagem;

forças de corte, temperatura e vida da ferramenta.

Formas do cavaco:

  • (a) Cavaco em fita.

  • (b) Cavaco helicoidal.

  • (c) Cavaco espiral.

  • (d) Cavaco em lascas ou pedaços.

Processos de Fabricação I (2) A deformação plástica aumenta até que as tensões internas de cisalhamento

Figura 2.23. Saída do cavaco durante a usinagem.

Processos de Fabricação I (2) A deformação plástica aumenta até que as tensões internas de cisalhamento

Figura 2.24. Conglomerados de cavacos. a) cavacos em lascas ou em pedaços; b) cavacos helicoidais; c) cavacos espirais.

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.25. As formas de cavaco são: 1) cavaco em tira; 2)

Figura 2.25. As formas de cavaco são: 1) cavaco em tira; 2) cavaco em fita; 3 e 4) cavaco espiral; 5) cavaco helicoidal; 6 e 7) cavaco em lascas ou pedaços.

2.9. Classificação de ferramentas de corte.

Grupos de aplicações de metais duros (com base na Norma ISO 153 – 1975).

cor

designação

Materiais a usinar

 
 

P01

Aço de 500 a 1400 N/m 2 . Aços fundidos com mais de 400 N/m 2 .

Aplicações e condições de trabalho Torneamento e mandrilado de acabamento: dimensões precisas e fino acabamento. Operações isentas de vibrações. - alta; – pequena; - negativo

P10

Aços de baixo Cr. Aços fundidos.

Torneamento de acabamento e desbaste leve. Operação de cópia e abertura de roscas e fresagem de precisão.

– alta; – pequena e média; – negativos ou moderamente positivos.

AZUL

P20

Aços de baixo Cr, aços inoxidáveis, aços fundidos e FFmaleável de cavaco longo.

Tornear, copiar, fresar, rosquear com v c e médias. Plainagem com avanços pequenos em máquinas rígidas – negativos ou positivos.

P30

Aço, aços inoxidáveis, aços resistentes ao calor e FFmaleável de cavaco longo.

Tornear, fresar, plainar. – média a baixa; – média a grande.

 

P40

Aço e aço fundido com inclusões de areia cavidades.

Operações de desbaste e usinagem em condições desfavoráveis. Trabalhos gerais de desbaste em torno, plaina, fresa de ranhuras. Usinagem com *condições desfavoráveis em tornos automáticos.

P50

Aço, aços fundidos de resistência baixa a média, com inclusões de areia e cavidades. Aços inoxidáveis austeníticos.

– baixo; – grande; – positivo mesmo em trabalhos pesados. Operações que exigem grande tenacidade das pastilhas: tornear, plainar, fresar ranhuras. Usinagem em *condições desfavoráveis e trabalhos em tornos automáticos. – baixo; – grande; possibilidade de – grande

Processos de Fabricação I

 

M10

Aço, aço fundido, aço Mn, FFcinzento, FFligado, maleável de cavaco curto, nodular.

Torneamento com – média a alta ; – pequena ou média.

AMARELO

M20

Aço, aço fundido, aço austenítico ou Mn, FFcinzento

Torneamento e fresagem com – média; – média.

e

FFligado.

M30

Aço, aço fundido, aço austenítico ou Mn, FFcinzento e ligas resistentes a altas temperaturas.

Trabalhos gerais de torno, fresadora, plaina com condições de corte mais severas.

– média ; – média a grande.

 

M40

Aço de baixa resistência, aços de corte fácil, metais não ferrosos, ligas leves. Aço inoxidável austenítico fundido.

Tornear, corte com bedame, particularmente em tornos automáticos. – baixo com *condições desfavoráveis.

 

K01

FFcinzento muito duro, FFcoquilhado com mais de 85 Shore, ligas de alumínio com alto Si, aço temperado, plásticos altamente abrasivos, papelão duro e cerâmica.

Torneamento, usinagem de alta precisão e acabamento, mandrilado, fresagem, rasqueteado. Apenas cortes contínuos.

VERMELHO

K10

FFcinzento acima de HB 220, FFmaleável de cavaco curto, aço temperado, ligas de Al-Si e de Cobre, plásticos, vidro, borracha dura, papelão duro, porcelana e pedras.

Uso geral para ferros fundidos. Tornear, fresar, furar, mandrilar, brochar, rasquetear. Desbaste de acabamento.

K20

FFcinzento até 220 Brinell, metais não-ferrosos:

Tornear, fresar, plainar, mandrilar, brochar, exigindo pastilhas muito

cobre, latão e alumínio.

tenazes.

 

K30

FFcinzento de baixa dureza, aço de baixa resistência e madeira comprimida.

Tornear, fresar, plainar, fresar ranhuras; usinagem em condições desfavoráveis * e com possibilidade de uso de ângulos de corte

K40

Madeira macia ou dura, materiais fibrosos. Metais não ferrosos.

grandes. Como acima, em trabalhos sujeitos a solicitações dinâmicas e *condições extremamente desfavoráveis.

– velocidade de corte; = ; – seção de usinagem; – ângulo de saída. *Condições desfavoráveis: material ou peças de formas que são difíceis de usinar; superfícies de peças fundidas ou forjadas, com incrustrações de areia, carepas, dureza variável, etc; cortes de dimensões variáveis, cortes interrompidos, operações sujeitas a vibrações e efeitos dinâmicos.

DIREÇÕES DE CARACTERÍSTICAS CRESCENTES

VELOCIDADE

CRESCENTE

AVANÇO

CRESCENTE

RESISTÊNCIA

AO DESGASTE

TENACIDADE

2.10. Falha e desgaste da ferramenta de corte

Denomina-se falha de uma ferramenta de corte a situação que determina o término de sua vida útil. As falhas acontecem sob três formas distintas:

a) lascamento do

gume

-

que

se

define pela quebra de

pedaços do

gume cortante,

produzindo superfícies ásperas e irregulares;

 

b) marca de desgaste -

que

se define pelo

surgimento

de uma faixa áspera no flanco

(superfície de incidência); c) craterização - ocorrência de desgaste na face (superfície de saída).

Obs.: o lascamento é uma falha acidental e prematura da ferramenta pela ocorrência de sobre-solicitações mecânicas ou térmicas; as demais falhas devem-se ao desgaste natural da mesma.

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.26. Falhas de uma ferramenta de corte. 2.11. Causas do desgaste

Figura 2.26. Falhas de uma ferramenta de corte.

2.11. Causas do desgaste da ferramenta

  • a) deformação plástica do gume em função de sobrecarga mecânica;

  • b) abrasão;

  • c) aderência entre o material da peça e as asperezas da superfície da ferramenta ;

  • d) difusão de componentes entre o material da peça e o da ferramenta;

  • e) oxidação do material na superfície da ferramenta;

  • f) formação de correntes elétricas de natureza iônica produzidas pelo atrito entre a peça e ferramenta.

  • g) aresta postiça de corte.

Muitas vezes, pode formar-se na superfície de contato entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta, uma camada de cavaco que, permanecendo aderente à aresta de corte, modifica seu comportamento com relação à força de corte, acabamento superficial da peça e desgaste da ferramenta. Em baixas velocidades de corte, a parte inferior do cavaco em contato com a ferramenta, sob pressão de corte na zona de aderência, mantém este contato sem movimento relativo durante um período de tempo suficiente para soldar-se à ferramenta, separando-se de outras porções de cavaco e permanecendo presa à superfície de saída. Com o fluxo posterior de mais cavaco sobre esta camada de cavaco já presa à ferramenta, ela se deforma e encrua, aumentando sua resistência mecânica e atuando então como aresta de corte. A aresta postiça de corte (figura a seguir) tende a crescer gradualmente até romper bruscamente em certo momento, causando uma perturbação dinâmica. Parte da aresta postiça que se rompe é carregada com o cavaco e parte adere à peça, prejudicando sensivelmente o acabamento superficial da mesma. Ao romper-se, a aresta postiça arranca partículas da superfície de folga da ferramenta, gerando um desgaste frontal muito grande. Por outro lado, a superfície de saída da ferramenta é protegida (uma vez que o cavaco não atrita com a mesma, mas com a aresta postiça), tornando mínimo o desgaste de cratera.

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.27. Aresta postiça de corte À medida que a velocidade de

Figura 2.27. Aresta postiça de corte

À medida que a velocidade de corte cresce, a temperatura também cresce. Quando a temperatura de recristalização do material é ultrapassada, não há mais formação de aresta postiça, pois com a formação de novos grãos no cavaco, não há mais a possibilidade de encruamento do mesmo, fator fundamental para a formação da aresta postiça de corte; existe um valor de velocidade de corte, acima do qual não mais ocorre a formação da aresta postiça, chamada de velocidade crítica. Além disso, à medida que a dutilidade do material da peça diminui, decresce também a ocorrência da aresta postiça, pois os cavacos ficam mais curtos e atritam menos com a superfície de saída da ferramenta.

2.12. Critérios para a determinação do fim da vida útil da ferramenta

  • a) ocorrência de falha completa da ferramenta; ex.: por lascamento

  • b) ocorrência de falha preliminar da ferramenta; ex.: com ocorrência de faiscamento

  • c) o valor da largura da marca de desgaste; ex.: de 0,8 mm até 2,0 mm

  • d) ocorrência de vibrações muito intensas na máquina;

  • e) o valor da profundidade da cratera na superfície de saída;

  • f) geração de acabamento superficial deficiente na peça-obra;

  • g) formação de rebarbas na peça-obra;

  • h) ocorrência de brusca variação na forma do cavaco gerado para uma mesma operação de corte;

  • i) ocorrência de súbita alteração no grau de precisão dimensional da peça-obra;

j) ocorrência de súbito

(sensoriamento);

aumento

da

força

de

  • k) o valor da temperatura do gume.

corte ou

potência de corte requerida

2.13. Métodos usuais de especificação da vida útil da ferramenta

O tempo de vida útil da ferramenta deve ser especificado para que o operador tenha

ciência do momento em que deverá ocorrer a sua substituição (este dado poderá vir especificado em manuais ou em planilhas de processo, por exemplo).

  • a) tempo efetivo de corte;

  • b) volume de cavaco removido;

Processos de Fabricação I

c) número de peças usinadas.

2.14. Fatores de influência na rugosidade da peça [11]

O aumento do raio torna a ponta da ferramenta mais resistente, mas também aumenta a vibração da ferramenta devido ao atrito causado pela maior área de contato entre a ferramenta e a peça. O acabamento da superfície depende muito da relação entre avanço e raio de ponta. Este par (“f” e “r”) tem uma contribuição geométrica à rugosidade superficial da peça, conforme a equação abaixo (observe-se, também, a figura que se segue).

2 f = R máxteor . 8 r
2
f
=
R máxteor .
8
r

Figura 2.28. Perfil teórico de rugosidade de uma peça torneada.

Este é o menor valor de rugosidade máxima possível de ser obtido em um processo de torneamento. Normalmente, a rugosidade real obtida é maior (às vezes, bem maior) do que a obtida através da equação acima, devido a fatores como:

vibração (um grande raio de ponta, por um lado diminui a rugosidade pela diminuição da contribuição geométrica, mas por outro aumenta a rugosidade devido ao aumento da vibração: no total, o aumento do raio de ponta diminui a rugosidade, mas não como seria esperado ao observar a equação);

deformação do cavaco;

fluxo lateral do cavaco;

etc.

As figuras a seguir mostram a influência da velocidade de corte, profundidade de corte e avanço nos parâmetros de rugosidade, para o torneamento do aço ABNT 4340 com pastilhas de metal duro recobertas.

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.29. Rugosidade da peça X velocidade de corte (torneamento do aço

Figura 2.29. Rugosidade da peça X velocidade de corte (torneamento do aço 4320).

Processos de Fabricação I Figura 2.29. Rugosidade da peça X velocidade de corte (torneamento do aço

Figura 2.30. Rugosidade da peça X profundidade de corte (torneamento do aço 4340).

Processos de Fabricação I Figura 2.29. Rugosidade da peça X velocidade de corte (torneamento do aço

Figura 2.31. Rugosidade da peça X avanço (torneamento do aço 4340).

Processos de Fabricação I

Processos de Fabricação I Figura 2.32. Rugosidade da peça x avanço, com “r” diferente em relação

Figura 2.32. Rugosidade da peça x avanço, com “r” diferente em relação ao da figura anterior (torneamento do aço 4340).

2.15. Curva de vida da ferramenta [11]

A curva de vida de uma ferramenta fornece a vida da ferramenta em função da velocidade de corte. Para a execução desta curva deve-se geralmente construir – em primeiro lugar – gráficos auxiliares, que forneçam os desgastes da ferramenta para diferentes velocidades e tempos de trabalho, em determinadas condições de usinagem do par ferramenta-peça (condições de avanço, profundidade de corte, geometria da ferramenta, etc.). A figura a seguir, em (A), apresenta a variação do desgaste V B em função do tempo de usinagem, com pastilhas de metal duro, para diferentes velocidades de corte. A partir destas curvas, pode-se fixar o valor do desgaste (por exemplo V B = 0,8 mm) que definirá a vida da ferramenta nas condições de usinagem desejadas. Obtém-se assim, nesta figura, para V B = 0,8 mm os pontos “m”, “n” e “o” nas curvas para as diferentes velocidades, as quais fornecerão os tempos de efetivo corte (ou seja, as vidas da ferramenta para as velocidades de 180, 144 e 128 m/min). Constrói-se desta forma a curva T x Vc (figura B), tendo como critério de fim de vida da ferramenta V B = 0,8 mm, nas condições de usinagem pré-fixadas.

Processos de Fabricação I Figura 2.32. Rugosidade da peça x avanço, com “r” diferente em relação

Figura 2.33. Determinação da curva de vida da ferramenta: (A) Curvas de degaste em função do tempo de usinagem, para diferentes velocidades de corte, em determinadas condições de usinagem, (B) curva de vida da ferramenta para o desgaste V B = 0.8 mm.

Processos de Fabricação I

A figura que se segue apresenta uma curva dividida em três regiões; “a”, “b” e “c”. A região “c” da figura é economicamente a mais interessante, apesar do desgaste ser menor no trecho “b”. O trecho “a” é aquele que corresponde à formação da aresta postiça de corte. Na região “c” tem-se uma velocidade de corte maior, permitindo maior produtividade da ferramenta.

Processos de Fabricação I A figura que se segue apresenta uma curva dividida em três regiões;

Figura 2.34. Desgastes da ferramenta em função da velocidade de corte para um determinado tempo de usinagem.

A equação da curva (T = f(Vc)) de vida da ferramenta para o trecho “c” da curva é:

T

=

K Vc

.

x

proposta por Taylor, onde “K” e “x” são constantes do material para determinadas condições de usinagem.