15/02/2017

FACULDADE PITÁGORAS

PROCESSOS DE USINAGEM
TORNEAMENTO - AULA 2

9º Período – Engenharia Mecânica

Prof. André Moreira de Carvalho

1.3.2 - Processos de Usinagem

Torno

Introdução

Quando estudamos a história do homem, percebemos

facilmente que os princípios de todos os processos de fabricação
são muito antigos. Eles são aplicados desde que o homem
começou a fabricar suas ferramentas e utensílios, por mais
rudimentares que eles fossem.

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Um bom exemplo é o conjunto de operações que começamos a

estudar nesta aula. Ele se baseia em um principio de fabricação
dos mais antigos que existe, usado pelo homem desde a mais
remota Antiguidade, quando servia para a fabricação de vasilhas
de cerâmica. Esse principio serve-se da rotação da peça sobre
seu próprio eixo para a produção de superfícies cilíndricas ou
cônicas.

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Apesar de muito antigo, pode-se dizer que ele só foi

efetivamente usado para o trabalho de metais no começo do
século passado. A partir de então, tornou-se um dos processos
mais completos de fabricação mecânica, uma vez que permite
conseguir a maioria dos perfis cilíndricos e cônicos necessários
aos produtos da indústria mecânica.

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1.3.2.1 – TORNEAMENTO

O processo que se baseia no movimento da peça em torno de

seu próprio eixo chama-se torneamento. O torneamento é uma
operação de usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas
movidas por um movimento uniforme de rotação em torno de
um eixo fixo.

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O torneamento, como todos os demais trabalhos executados

com máquinas-ferramenta, acontece mediante à retirada
progressiva do cavaco da peça à ser trabalhada. O cavaco é
cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que
deve ter uma dureza superior à do material a ser cortado.

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No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo

movimento rotativo uniforme ao redor do eixo A permite o
corte contínuo e regular do material, a seguir figura 1. A força
necessária para retirar o cavaco é feita sobre a peça,
enquanto à ferramenta, firmemente presa ao porta-
ferramenta, contrabalança à reação desta força.

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Para executar o torneamento, são necessários três

movimentos relativos entre à peça e à ferramenta. Elas são:

1 - Movimento de corte: é o movimento principal que permite

cortar o material. O movimento é rotativo e realizado pela
peça.

2 - Movimento de avanço: é o movimento que desloca à

ferramenta ao longo da superfície da peça.

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3 - Movimento de penetração: é o movimento que determina

profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direção
ao interior da peça e assim regular a profundidade do passe
e a espessura do cavaco.

Para entender os movimentos relativos entre a ferramenta e a

peça, observe a figura 2.

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Variando os movimentos, a posição e o formato da

ferramenta, é possível realizar uma grande variedade de
operações:

a) Tornear superfícies cilíndricas externas e internas (figuras 3

e 4).

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b) Tornear superfícies cônicas externas e internas (figuras 5 e

6).

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c) Roscar superfícies externas e internas (figuras 7 e 8).

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d) Perfilar superfícies (Figuras 9 ; 10 e 11).

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Além dessas operações, também é possível furar, alargar,

recartilhar, roscar com machos ou cossinetes, mediante o uso
de acessórios próprios para máquina-ferramenta.

Nas próximas figuras veremos os exemplos de cada uma

dessas operações.

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Operação de furação

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Operação de Alargar

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Operação de Recartilhar

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Operação de roscar com macho

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Operação de roscar com cossinete

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A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas

no torneamento e suas respectivas aplicações.

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Variáveis atuantes nas operações de usinagem

Considerando-se inicialmente as forças de corte, as mesmas

estão representadas na figura a seguir.

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1.3.2 - Processos de Usinagem

Condições usuais de corte

O movimento principal da máquina operatriz produz o

movimento de corte na peça. O avanço é o movimento
relativo da ferramenta sobre a peça para cada curso da
máquina e é expresso em mm por curso (ou revolução).

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A velocidade de corte é a velocidade periférica ou superficial

da peça em relação à ferramenta e, no caso mais geral do
torneamento é expressa, em metros por minuto, pela
fórmula:

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Onde:

V = velocidade de corte, em m/min

D = diâmetro da peça, em mm
N = número de revoluções por minuto (rpm)

EXERCÍCIOS
01 - Calcule o diâmetro de uma peça que está sendo torneada com
1200 rpm, à uma Vc de 150 m/min com uma ferramenta de metal
duro.

02 - Calcule o número de RPM para desbastar no torno uma peça de

ferro fundido duro de 200mm de diâmetro com ferramenta de metal
duro. A velocidade indicada na tabela para ferramenta de aço rápido é
de 18m/min.

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EXERCÍCIOS
03 - Calcule a Vc empregada para desbastar uma peça de
100 mm de diâmetro com 300 Rpm.

04) Calcule o número de rotações por minuto para

desbastar no torno uma peça de ferro fundido duro de 200
mm de diâmetro com ferramenta de metal duro. A
velocidade indicada na tabela para ferramenta de aço
rápido é de 18 m/min.

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A profundidade de corte (p em mm) é a distância entre a

superfície não cortada da peça e o fundo do corte, medida
numa direção em ângulo reto à superfície de trabalho da
peça.

Se d1 é o diâmetro da peça a ser usinada e d2 é o diâmetro da

peça usinada, a profundidade de corte é dada por:

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1.3.2 - Processos de Usinagem

A determinação dos valores das variáveis citadas depende de

muitos fatores, entre os quais podem ser citados os
seguintes:

1 – operação de corte: torneamento, fresamento etc.

2 – condições da máquina motriz
3 – condições de ferramenta de corte, em função das suas
características geométricas e da sua qualidade.
4 – tipo de corte: contínuo ou interrompido

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5 – material sob usinagem, no que diz respeito ao tipo de liga,

condição (fundida, forjada, encruada etc.) e as condições de
superfície de trabalho)
6 – condições de refrigeração

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1.3.2 - Processos de Usinagem

Ferramentas de torno

As ferramentas de torno apresentam geralmente uma única

aresta de corte. Podem ser conformadas a partir de uma
barra sólida de material para ferramenta (aço carbono de alto
teor de carbono ou aços especiais com elementos de liga em
elevados teores, como os aços rápidos),

1.3.2 - Processos de Usinagem

ou são confeccionados de um aço de menor custo, na forma

de cabos, numa das extremidades dos quais são fixadas, por
soldagem forte ou por fixação mecânica, pequenas placas –
chamadas comumente de pastilhas de corte – de um material
especial, extremamente duro (carboneto de tungstênio
sinterizado aglomerado com cobalto ou material cerâmico do
tipo óxido de alumínio).

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Recartilhamento funciona em conjunto com torno

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Aço rápido
História
O primeiro grande impulso causado nos materiais de
ferramentas aconteceu na virada do século XIX, quando
desenvolveram o primeiro, Aço rápido (HSS).

Em meados de 1899, Frederick Taylor e Maunsel White,

trabalhando na Bethlehem Steel, Pennsylvania, EUA,
fizeram extensivos testes com os melhores aços
ferramenta, aquecendos a temperaturas muito mais
altas do que as utilizadas na indústria.

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Taylor elaborou estudos para determinação das velocidades e

profundidades de corte da usinagem de metais.

O aço rápido revolucionou a prática de usinagem naquela

época, dando um grande aumento na produtividade. As
velocidades de corte puderam ser aumentadas em uma
ordem de grandeza: de 3 a 5 m/min com ferramentas de aço
carbono para 30 a 35 m/min com os aços rápidos.
Exatamente por isso, estes aços levaram este nome.

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Aço rápido, High Speed Steel (HSS), em inglês, Liga de aço

composta por 0,67 a 1,3% C, 5 a 12% Co, 3,75 a 4,5% Cr , 0,3%
Mn, 4 a 9% Mo , 2 a 20% W, 1 a 5% V e apropriado
tratamento térmico.

Para aumentar a vida útil do aço rápido, as ferramentas são às

vezes revestidas por uma camada de outro metal. Um
exemplo é o TiN (Nitreto de Titânio). A maioria dos
revestimentos geralmente aumenta a dureza torna a
ferramenta mais lisa.

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O revestimento permite a ponta da ferramenta cortar

facilmente o material sem que partes deste fiquem
incrustadas (presas) à ferramenta. O revestimento também
ajuda a diminuir a temperatura associada ao processo de
corte e aumenta a vida da ferramenta.

O uso principal do aço rápido continua a ser na fabricação de

várias ferramentas de corte: brocas, fresas, serras, bits de
usinagem, discos para cortar engrenagens, plainas, etc.

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Aços de alto teor de carbono continuam sendo uma boa

escolha para uso em baixas velocidades onde uma boa
precisão é necessária, como em plainas manuais,
entalhadeiras, formões etc.

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Composição química

Quando um aço ferramenta contem um combinação com

mais de 7 % tungstênio, molibidenio e vanádio, com mais de
0.60% carbono, ele é chamado Aço Rápido. Esse termo, que
descreve sua habilidade de cortar metais "rápido", é usado
desde 1940 quando a ferramenta de aço predominante era a
de alto teor de carbono, que não era capaz de cortar em altas
velocidades.

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O tipo principal T-15 com 18% de tungstênio não mudou sua

composição desde 1910 e era o tipo mais usado até 1940,
quando foi substituído pelo molibdênio(M-2). Hoje em dia,
apenas 5-12% do aço rápido usado na Europa é desse tipo e
apenas 2% nos EUA.

A adição de 10% de tungstênio e molibdênio no total

maximiza a dureza efetiva e a resistência do aço rápido e
mantém essas propriedades sob altas temperaturas geradas
quando se corta metal.

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