USINAGEM POR ABRASÃO

Professor. Alexandre Abrão

Objetivos:

 Apresentar as principais operações de remoção de material com ferramentas de

geometria não definida (retificação, brunimento, polimento e lapidação). – Sendo a
retificação mais utilizada, por possuir máquinas com possibilidades mais diversas.
 Compreender os principais fenômenos envolvidos nessas operações no que se refere
ao mecanismo de remoção de material, forças e temperatura de corte e qualidade do
componente produzido.
 Comparar o desempenho de operações com e sem ferramentas de geometria definida.

Bibliografia:

 Theory and Applications of Machining with Abrasives (Malkin, 1989)

 Tribology of Abrasive Machining Processes (Marinescu, 2004)
 Machining (ASM International)

Avaliação:

 Participação – 15 pts.
 Produção de vídeo (08/06) – 15 pts.
 Estudos de caso – duplas diferentes (08/06 e 13/07) – 20 pts.
 Seminários – duplas diferentes – apresentação de ppt e sem relatório (29/06, 20/07,
03/08 ou 17/08) – 20 pts.
 Avaliação final – Prova Moodle (31/08) – 30 pts.

1 INTRODUÇÃO

Diferentemente das operações executadas com ferramentas de geometria definida, na

usinagem por abrasão o material da peça é removido por meio da ação de grãos abrasivos, os
quais são partículas não metálicas extremamente duras, com arestas que apresentam forma e
orientação irregular.

Embora haja registros do uso da remoção de material por abrasão no antigo Egito (2000 a.C.) e
no Antigo Testamento, a utilização de máquinas retificadoras industriais começou na década
de 1860, inicialmente com a produção de peças para máquinas de costura, seguida de
componentes para bicicletas.

Aplicação das qualidades de trabalho IT (ISSO tolerance):

Eficiência da operação de retificação:

Principais grupos de operações abrasivas:

 Abrasivos fixos: Retificação e brunimento

 Abrasivos soltos: Lapidação e polimento

A base científica que sustenta os processos abrasivos de remoção de material é a Tribologia,

definida como ciência que estuda a interação entre superfícies que apresentam movimento
relativo.

Abrasão de 2 corpos: o movimento relativo se dá apenas por deslizamento.

Abrasão de 3 corpos: embora menos eficiente, nesse processo os abrasivos estão livres para
girar, expondo novas arestas cortantes.

2 RETIFICAÇÃO

Nesta operação, uma superfície abrasiva (rebolo) gira a alta velocidade (20-140 m/s) enquanto
é pressionada contra a peça, aplicando uma força perpendicular à área de contato. Desta
forma, material é removido da peça e do rebolo. A ração entre as forças tangencial e normal
determina o coeficiente de atrito entre o rebolo e a peça.
Retificação plana:

Retificação cilíndrica:

Detalhe de uma retificadora plana:

Principais operações de retificação:

Principais operações de retificação:

Tudo associado ao rebolo utiliza o índice s

Tudo associado à peça utiliza o índice w

Operações Especiais de Retificação:

 Retificação Creep Feed:

Caracterizada por alta taxa de remoção de material (baixa velocidade da peça e elevada
penetração de trabalho) e redução do tempo improdutivo. Exemplos de aplicação:
Retificação de canais de brocas e perfilamento da raiz de pás de turbinas.

Parâmetros usados na retificação convencional e Creep Feed

Devido à elevada penetração de trabalho e extenso comprimento de contato rebolo-peça,

elevadas forças e temperatura de retificação são observadas na operação Creep Feed.
Assim, deve-se utilizar rebolo superabrasivo (30-40%) e com ligante resinoide (5-10%) e
estrutura aberta (50-60%).

A retificadora Creep Feed se caracteriza por ser uma máquina de elevada rigidez
(equivalente à de uma fresadora), porém com a exatidão de uma retificadora.

Embora sua configuração seja a mesma de uma retificadora convencional, a rigidez da

máquina Creep Feed deve ser em torno de 5 vezes a de uma máquina convencional, isto é,
de 20 a 80 MN/m na extremidade do eixo árvore.

A mesa é acionada por um fuso de esferas recirculantes (e não pelo sistema hidráulico
usado em retificadoras convencionais).

Devido à elevada energia específica consumida, o fluido de corte tem papel fundamental
na refrigeração da peça e deve ser aplicado sob altas pressão e vazão (~10 bar e 5-10 L/s).

Na operação Creep Feed o rebolo deve ser dressado continuamente e as distâncias rebolo-
peça e dressador-rebolo devem ser corrigidas automaticamente.
 Retificação sem centros (centerless):

Operação de retificação cilíndrica externa que emprega dois rebolos (de corte e de
arraste). A remoção de material é feita pelo rebolo de corte e a peça não é suportada
entre os centros, mas repousa sobre uma régua de apoio. O rebolo de arraste (com ligante
de borracha) determina a velocidade da peça.

A retificação sem centros exige pouca interferência do operador, sendo normalmente

empregada na produção em massa, visto que o tempo de carga e descarga da peça é
muito curto, apesar de a peça não estar fixa, a operação é bastante precisa e consistente.

Como desvantagens, não é possível garantir cocentricidade entre o eixo da peça e do

rebolo e peças de grandes diâmetros são difíceis de se retificar.

Peças comumente produzidas por esta operação são: rolos para mancais de rolamento,
válvulas de motores, eixos de cames e pinos para pistões.
 Em geral, o eixo da peça é posicionado a uma distância máxima de 12 mm acima dos eixos
dos rebolos (exceto nos casos de peças muito longas).

3 BRUNIMENTO

Normalmente empregado após a retificação e em superfícies cilíndricas, o brunimento

apresenta como principal vantagem o fato de produzir superfícies livres de tensões residuais.

Nesta operação todos os grãos ativos estão em constante contato com a superfície da peça,
descrevendo trajetórias helicoidais. Para que isso ocorra, a ferramenta gira enquanto a peça se
desloca axialmente com movimento alternado.

Também difere da retificação pelo fato de os abrasivos apresentarem baixas velocidades (0,2 –
2 m/s).
Perfil transversal e rugosidades obtidas após a operação de brunimento:

Aplicações do Brunimento:

A aplicação mais frequente é o acabamento de superfícies cilíndricas internas (blocos de

motores e cilindros hidráulicos), mas inúmeras superfícies externas também são brunidas, tais
como dentes de engrenagens, pistas de rolamentos, componentes de válvulas, etc.

O diâmetro mínimo do furo a ser brunido é de 1,6 mm e o máximo, 1270 mm.

A razão entre o comprimento e o diâmetro do furo atinge faixas amplas (de 307/1 até 1/96).
Exemplos: peças para a indústria petrolífera (L/D = 9.800/32) e anéis (L/D = 0,4/38).
O brunimento também é aplicado na geração de sulcos para lubrificação e na correção de
defeitos ou ajustagem de peças que passaram por processos de usinagem anteriores.

O brunimento de pequenos lotes pode ser realizado em furadeiras de bancada ou em tornos

adaptados. Furadeiras portáteis podem ser empregadas no caso de furos em uma estrutura
muito grande para ser transportada.

Entretanto, máquinas dedicadas devem ser utilizadas no brunimento de grandes lotes.

Equipamentos com potência de até 37 kW e capacidade para brunir diâmetros de até 1270
mm estão disponíveis comercialmente.
As máquinas industriais podem ter curso manual (peças menores com tolerâncias mais
apertadas) ou mecanizado (grandes lotes).

Características do processo:

 Baixas velocidades
 Baixa taxa de remoção de material
 Baixa geração de calor
 Superfície com excelente qualidade (baixa rugosidade e tolerâncias estreitas)
 Tensões residuais mínimas
 Processo pouco econômico na remoção de grande volume de material

Parâmetros do processo:

 Velocidade de rotação (vr)

o Material da peça: materiais que cisalham facilmente, como fofo, permitem
velocidades mais altas;
o Dureza: superfícies mais duras exigem velocidades mais baixas;
o Rugosidade: Superfícies mais grosseiras dressam a pedra abrasiva e, portanto,
permitem velocidades mais altas;
o Área de contato: a velocidade diminui à medida que a razão entre a área de
abrasivo e a área do furo aumenta;
o Acabamento: Velocidades mais altas promovem acabamento mais fino.
 Velocidade longitudinal (vl)
o Definida pelo produto do número de rotações por minuto pelo dobro do
curso;
o Depende do comprimento da ferramenta e da profundidade do furo a ser
brunido;
o Velocidades mais altas melhoram as características de autodressagem da
pedra abrasiva, aumentando a taxa de remoção;
o Velocidades mais altas produzem acabamento mais grosseiro.
 Ângulo do hachurado (α)
o Em geral, α = 20 – 45°, no entanto, o valor mais utilizado é α = 30°;
 o O valor de α é crítico no caso de brunimento de cilindros de motores, pois
influencia a lubrificação desses e o desgaste dos anéis de segmento.

 Pressão de brunimento
o Controle: feito automaticamente por meio da velocidade de avanço radial das
pedras abrasivas, de forma a compensar o aumento do diâmetro do furo e o
desgaste das pedras;

o Se a pressão for baixa, a taxa de remoção de material diminui. Se for excessiva,

o acabamento será prejudicado, a pedra se fragmentará rapidamente e o
tempo improdutivo aumentará. A determinação da pressão ótima é baseada
no acabamento

Ferramenta:

 Constituída de partículas abrasivas (Al2O3, SiC, diamante ou cBN) unidas por um

aglomerante (vitrificado, resinoide ou elástico);
  Tamanho do abrasivo: 60 – 180 mesh (desbaste e 180 – 320 mesh (acabamento);
 A montagem de pedras com tamanhos de grão diferentes permite a obtenção de
equilíbrio entre taxa de remoção e acabamento;
 A ferramenta (ou peça) é flutuante, o que permite que a pressão aplicada seja a
mesma em todas as direções;
 A linha de centro da ferramenta segue o eixo do furo produzido anteriormente, de
modo que estes se alinhem.

Calibradores:

Utilizados na operação mecanizada para o controle automático do diâmetro interno da peça. O

calibrador a ar verifica a redução da pressão a medida que o diâmetro do furo aumenta, até
que se atinja o valor pré-estabelecido correspondente ao diâmetro desejado.
Fluidos para brunimento:

 A lubrificação é crítica nessa operação. Além disso, o fluido deve evitar a petrificação
do abrasivo e manter a temperatura de trabalho constante;
 Fluidos muito viscosos causam a perda de eficiência e geração excessiva de calor. Já
fluidos pouco viscosos (a base de água) provocam o desgaste prematuro do abrasivo
(baixa ação lubrificante)
 Óleo mineral com aditivos (amortecedores de choque) é o fluido mais utilizado. Pode
ser usado puro (integral) ou diluído em querosene a uma concentração de 20 a 30%.

4 LAPIDAÇÃO:

Operação abrasiva entre superfícies sob baixas velocidade e pressão. Em geral, o abrasivo está
livre (diluído em uma solução) e a ferramenta é de ferro fundido.

Objetivos:

 Alta precisão dimensional;

 Excelente paralelismo entre as duas superfícies;
 Refinamento da superfície;
 Remoção de camadas danificadas da superfície da peça, visando propriedades ópticas
e elétricas superiores.

Características do Processo:

 Qualidade de acabamento não é atingida por outras operações com a mesma

facilidade econômica e operacional;
 Difere do brunimento por trabalhar com forças e pressões baixas e o abrasivo não
estar fixo;
 Pode ser individual (ferramenta-peça) ou em par (peça-peça);
 O material da ferramenta (fofo ou metal não ferroso) tem dureza inferior ao da peça.
Lapidação Individual:

 Mais efetiva em materiais de dureza elevada;

 Recomendada para a produção de superfícies ópticas, planos com tolerâncias
dimensionais estreitas e acabamento de superfícies paralelas;
 O equipamento varia com a produção requerida e com a forma da superfície.

Lapidação em par:

 As superfícies são atritadas umas contra as outras, visando acoplamento com perfeita
vedação ou onde só possa passar um filme de óleo ou gás (ex.: válvula sede de motor);
 O movimento é feito de forma que o abrasivo tenha a mesma eficácia nas duas
superfícies;
 Pode ser aplicada a metais e cerâmicas;
 Tamanho e peso da peça só são limitados pela capacidade do equipamento, que
atendem a todas as formas de superfícies;
 A remoção de material é mínima, devendo ser procedida por uma operação de
retificação ou brunimento.

Abrasivo:

 Al2O3 e SiC são os mais utilizados;

 SiC é mais duro (2500 HV), frágil e friável (indicado para materiais duros);
 Al2O3 (2000 HV) é mais tenaz (aços de menor dureza e não ferrosos);
 BC (2800 HV) e diamante (6500 HV) são ainda mais duros, mas apresentam custo
proibitivo e por isso seu uso é ilimitado;
 O tamanho do grão varia de acordo com o acabamento e a taxa de remoção desejados
(100 a 1000 mesh);
 Quanto menor a dispersão do tamanho de grão, maior a taxa de remoção.
Fluido de lapidação:

 Sua escolha depende do método de lapidação e do material;

 São a base de óleo ou graxa (para metais ferrosos) ou compostos solúveis em água
(não ferrosos incluindo cobre);
 Glicerina é usada como lubrificante e na limpeza das superfícies;
 Deve reter o abrasivo de forma uniforme, amortecer o contato abrasivo-peça, aderir
bem à ferramenta, não ser agressivo nem tóxico, ser removido facilmente e suportar
variações de temperatura;
 Argila e mica são utilizadas para preencher espaços vazios entre os grãos, promovendo
uniformidade da suspensão (juntamente com partículas iônicas).

Lapidador:

 Disponível com ou sem sulcos;

 Materiais:
o Fofo: uso geral;
o Cerâmicas: lapidação de cerâmicas e materiais duros;
o Vidro: materiais eletro-ópticos;
o Alumínio, aço inoxidável, etc.
Principais operações de lapidação:

As operações variam de acordo com a forma da superfície a ser lapidada:

 Lapidação de superfícies cilíndricas externas:

o Processo mais simples;
o Ferramenta é mais curta e envolve a peça;
o Requer habilidade do operador;
o Produz tolerâncias abertas e boa circularidade;
o Indicada para peças ovalizadas, desbalanceadas, com vários diâmetros,
empenadas ou com rasgos de chaveta.

o Processo mecanizado;
o Pratos giram em sentidos contrários;
o Dimensões das peças variam de 75 a 100 milímetros de diâmetro e 6 a 230
mm de espessura;
o Exatidão depende da operação anterior;
o Limitado pela geometria da peça;
o Ciclos devem ser curtos e as peças invertidas.
 o Somente uma peça por vez;
o Utiliza rolos de 150 mm de comprimento e 75 e 150 mm de diâmetro que
giram no mesmo sentido;
o Adaptável a variações dimensionais da peça;
o Limitações de forma.

o Sem centros e abrasivo fixo:

o Similar à retificação sem centros;
o Baixa rugosidade e boa exatidão dimensional e geométrica são obtidas;
o Empregado em grandes lotes;
o Peças com 6 a 150 mm de diâmetro e 380 mm de comprimento podem ser
usinadas.
 Lapidação de superfícies cilíndricas internas:
o Pode ser realizada em brunidora, torno, etc;
o Ferramenta gira e a peça avança manualmente

 Lapidação de superfícies planas:

o Tamanho das peças é limitado pelo tamanho dos componentes dentro das
quais são inseridas;
 o Várias pelas podem ser montadas dentro de um anel ou engrenagem.

 Lapidação de superfícies esféricas:

o Existem diversos métodos para lapidação de superfícies esféricas e a escolha
dependerá principalmente do tamanho, quantidade e exatidão da peça a ser
produzida;
o A operação pode ser com peça única ou múltipla;
o Lapidadores de ferro fundido côncavos ou convexos podem ser usados na
lapidação de praticamente qualquer metal.

 Lapidação de esferas e roletes de rolamento:

o O equipamento para lapidação de esferas consiste de dois lapidadores de ferro
fundido, um estacionário e outro rotativo, ambos os sulcos concêntricos
alinhados, cujos raios são idênticos aos das esferas. A redução diametral é de
0,010 a 0,015 mm após um tempo de lapidação de 8 a 24 horas.
o O fluido de lapidação deve ser aplicado de forma contínua;
o Na lapidação de roletes, estes são mantidos em recirculação e a remoção de
material é feita por rebolos que giram no mesmo sentido a 1350 rpm. O
número de ciclos necessários varia de acordo com a qualidade inicial dos
roletes.
  Lapidação assistida por ultrassom:

5 POLIMENTO:

De forma análoga à lapidação, utiliza abrasivos livres. Entretanto, a pressão é aplicada por
meio de uma ferramenta flexível (tecido, almofada ou metal de baixa dureza).

Assim, o abrasivo segue o contorno da peça com penetração limitada, modificando a textura,
mas não a forma da peça. A remoção ocorre por sulcamento (não há micro lascamento).

Trata-se de uma operação delicada com baixíssima taxa de remoção e que visa a produção de
superfícies espelhadas (ao contrário da lapidação que gera superfícies opacas).

A diferença essencial entre polimento e lapidação está no objetivo, e não no processo, que
pode empregar equipamentos semelhantes.
O principal objetivo do polimento é a elevada qualidade de acabamento (baixa rugosidade),
caracterizada por uma superfície espelhada, ao passo que a lapidação produz uma superfície
opaca.

O polimento emprega grãos abrasivos menores, forças e velocidades mais baixas. Além disso, a
ferramenta é feita de material mais macio (polímero, alumínio, bronze).

Em geral, o polimento é realizado após a lapidação. De forma a garantir elevada qualidade

superficial, a força aplicada deve ser baixa e o abrasivo não deve ser muito mais duro que o
material da peça.

A função principal do fluido é lubrificar (e não controlar temperatura ou eliminar cavacos).

O polimento pode ser mecânico e/ou químico, mas a combinação de ambos acelera a taxa de
remoção, reduz a rugosidade e evita danos subsuperficiais à peça.

No polimento químico mecânico, o produto das reações químicas entre a peça, abrasivo e
fluido são eliminados pela ação mecânica do abrasivo.

6 RELAÇÕES CINEMÁTICAS:

Ao contrário das operações de usinagem com ferramentas de geometria definida

(torneamento, fresamento, furação, etc.), as operações abrasivas são realizadas por uma
infinidade de arestas com geometria desconhecida e distribuídas de forma irregular sobre a
superfície do rebolo.
Durante as operações de retificação bidimensionais (de mergulho), tem-se as seguintes
grandezas:

 Relativas ao rebolo(spindle):
o ds = diâmetro do rebolo (mm);
o vs = velocidade do rebolo (30 – 120 m/s);
o vf = velocidade de avanço radial.
 Relativas à peça (workpiece):
o dw = diâmetro da peça (mm);
o vw = velocidade da peça (10 – 25 m/min)

Retificação cilíndrica:

vs
=50−100
vw
Retificação plana:

vs
=100−200
vw
Penetração de trabalho

{ Retificação plana :a=10−15 μm

Retificação cilíndrica ( a=v f ) :a=2−20 μm

Comprimento de Contato:
O comprimento de contato para as 3 operações pode ser simplificado por:
Em geral, o valor de lc varia de 0,1 a 10 mm, dependendo da operação.

Determinação do diâmetro equivalente:

Espessura de Corte Máxima:

Considera a trajetória do abrasivo (lk) como um arco circular. Espessura de corte hm = O’C – O’A
A grande dificuldade em se determinar o h m com exatidão reside no valor de L, que representa
a distância entre dois grãos abrasivos adjacentes.

Espessura de Corte Equivalente:

A espessura de corte equivalente (h e) representa a espessura de uma camada de material

removida de forma contínua e pode ser usado como parâmetro que avalia a severidade da
operação.
Influência da espessura equivalente sobre a rugosidade da peça:
Retificação de Passagem:

Nas operações tridimensionais, é preciso ainda considerar o avanço longitudinal da ferramenta

(vt).

Em virtude do escalonamento produzido na peça pela operação de passagem, a retificação de

mergulho é preferencial em linhas de produção (retificação de uma área maior e melhor
controle), enquanto aquela é mais utilizada em oficinas.
7 REBOLO

A ferramenta de corte empregada na retificação é constituída de abrasivos e material ligante

(ou aglomerante). Além disso, o rebolo deve ser relativamente poroso de modo a permitir o
alojamento do fluido de corte e de cavacos.

Principais atributos do rebolo:

 Material abrasivo;
 Tamanho dos grãos abrasivos (granulometria);
 Estrutura (ou porosidade);
 Dureza do rebolo;
 Material ligante.
Chave de código para a seleção de rebolos convencionais:

Chave de código para seleção de rebolos superabrasivos:

Metal Abrasivo:

Abrasivos convencionais: Al2O3 e SiC.

Superabrasivos: Diamante e cBN.

O principal requisito do abrasivo é apresentar dureza superior à do material da peça a ser
retificada.

Além disso, a tenacidade (capacidade de suportar impactos sem se fraturar) e a friabilidade

(capacidade de auto afiação) também devem ser consideradas.

Via de regra, abrasivos mais duros e friáveis são empregados em operações de precisão, ao
passo que abrasivos mais tenazes são utilizados para desbaste e serviço pesado.

Óxido de alumínio:

A fase α-Al2O3 é a mais dura e possui estrutura hexagonal similar aos óxidos de alumínio
naturais (corundum e esmeril), que representam pureza e grau de cristalização variados.
Rebolos de óxido de alumínio sintético podem conter ainda outros óxidos metálicos
acrescentados intencionalmente ou na condição de impureza.

O óxido de alumínio, ou alumina, é o abrasivo mais empregado no mundo e representa cerca

de 7-% das aplicações devido ao baixo custo e sua gama de utilização, que compreende desde
aços carbono, aços altamente ligados até ligas resistentes ao calor.

Partindo da bauxita, abrasivos de Al2O3 podem ser obtidos por cinco vias distintas;

 Fusão em forno elétrico da bauxita desidratada por calcinação (Al2O3 regular);

 Fusão da alumina purificada pelo processo Bayer (Al2O3 modificada ou branca);
 Prensagem de pasta de bauxita calcinada seguida de sinterização (Al2O3 sinterizada);
 Processo sol-gel: conversão de uma dispersão coloidal (sol) contendo Al 2O3.H2O em um
gel semissólido que vitrifica após secagem e então é moído e aquecido a 1300°C;
 Processo seeded gel: consiste na precipitação de MgO para produzir cristais de
alumina-magnésia (50 μm) que depois são secos, granulados e sinterizados a 1200°C.
Partículas submicrométricas são sinterizadas para produzir uma partícula abrasiva
microcristalina (um abrasivo #60 contem bilhões de cristais individuais). É a forma mais
pura e dura de Al2O3.

A adição de óxido de zircônio (ZrO 2) à Al2O3 resulta em um produto com grande aplicação em
operações mais severas. Alumina e zircônia possuem sustentabilidade mútua e forma uma fase
eutética (42% ZrO2) bastante tenaz devido à inibição de propagação de trincas pelo ZrO2.
Apesar de apresentar dureza inferior à Al 2O3 (aproximadamente metade), o ZrO2 possui
temperatura de fusão superior (2720°C contra 2040°C do Al 2O3), que confere maior
estabilidade térmica ao rebolo.

Material Abrasivo:

Carboneto de Silício:

Abrasivos a base de carboneto de silício consistem basicamente de α-SiC (estrutura hexagonal

ou romboédrica). Apesar de possuir dureza a friabilidade superiores ao Al 2O3, o carboneto de
silício não é indicado para a retificação de metais ferrosos, devido à afinidade química com o
ferro e suas ligas.

Enquanto o óxido de alumínio é recomendado para metais ferrosos, o carboneto de silício é

indicado para a retificação de carboneto de tungstênio, metais não ferrosos, metais reativos
(ligas de Ti, Al, Cu) e de cerâmicas (e eventualmente para ferros fundidos com alto teor de
carbono).

O carboneto de silicio (inicialmente chamado de carborundum) foi sintetizado por Acheson em

1891 a partir da redução de 60% SIO2 (areia) com coque em forno eletrico acima de 2000°C:

Si O2 +3 C → SiC +2 CO

O produto final é carboneto de silício com estrutura hexagonal (α-SiC), cuja coloração varia de
verde a preta. Embora o carboneto de silício verde seja mais puro e apresente aplicações mais
nobres por ser semicondutor, o SiC preto é mais usado como abrasivo devido ao menor custo
(dureza inferior ao SiC verde, mas superior ao Al2O3).

Relação entre dureza e friabilidade de abrasivos convencionais:

Diamante:

Pode ser natural ou sintético (preferível).

No caso de diamantes naturais, são utilizados aqueles descartados para a produção de joias e
que apresente defeitos, falhas e inclusões.

O diamante possui alta condutividade térmica (600 – 2000 W/mK) e baixa condutividade
elétrica.

Analogamente ao SiC, o diamante não é indicado para a retificação de ferrosos devido à

oxidação que ocorre a 800 – 900°C e grafitização a 100 – 1100 °C.

O diamante sintético foi disponibilizado comercialmente a partir de 1967, inicialmente pela GE.

Este material é indicado para a retificação de carboneto de tungstênio, cermet, cerâmicas e

ainda granito e concreto.

A aplicação de um revestimento metálico (normalmente níquel) nos abrasivos é essencial para

melhorar a sua adesão ao ligante e facilitar a condução de calor.

Nitreto cúbico de boro:

Trata-se de um produto sintético.

 BC l 3+ N H 3 → BN +3 HCl

Rebolos à base de cBN são indicados para aços e ligas metálicas não ferrosas de alta resistência
(ligas aeronáuticas).

Uma camada protetora de B2O3 impede a oxidação a temperaturas inferiores a 1300°C,

entretanto, esta camada é solúvel em vapor d’água acima de 900°C.

A reversão de cBN para hBN ocorre acima de 1400°C.

Granulometria:

O tamanho médio dos grãos abrasivos é o principal responsável pela rugosidade da peça (R a =
0,15 – 2,5 μm).
Processos de separação e classificação:

 Peneiramentos sucessivos: para granulometria entre 4 e 240

 Flotação: para granulometria mais finas que 240.

Granulometria segundo diferentes normas:

Relações entre granulometria e dimensões do abrasivo:

O tamanho nominal do abrasivo corresponde ao tamanho dos grãos coletados em cinco

peneiras sucessivas. Por exemplo, #46 corresponde às peneiras de #30 (0% de retenção), #40
(30% ou menos de retenção), #45 (40% ou mais de retenção), #45 e #50 combinadas (65% ou
mais de retenção) e #60 (97% ou mais de retenção).

Desta forma, o tamanho nominal corresponde à abrasivos de diversos diâmetros. Entretanto, o

tamanho médio pode ser considerado como 60% da distância entre dois fios adjacentes da
peneira de controle.

Dureza do rebolo:

Não está associada à dureza dos seus grãos abrasivos, mas à capacidade do ligante de manter
o abrasivo unido ao corpo do rebolo.

Rebolo duro: capaz de reter o abrasivo sob condições severas.

Rebolo macio: permite o desprendimento dos abrasivos com facilidade.

Uma regra prática aplicada na indústria sugere o uso de rebolos macios para a retificação de
materiais duros e vice-versa.

A dureza de rebolos com a mesma concentração de abrasivos pode ser relacionada à sua
porosidade, uma vez que o rebolo com menor porosidade possui maior concentração de
aglomerante que o torna mais duro. Assim:

Dureza Z: 2% de porosidade

Y: 4%

X: 6%, ...

Estrutura do rebolo:

Diz respeito à concentração volumétrica de abrasivos no rebolo. Quanto maior o número, mais
aberta é a estrutura do rebolo, isto é menor o volume de abrasivos.

A estrutura também é associada à relação entre densidade e porosidade: se uma grande

quantidade de abrasivos de pequeno tamanho é misturada ao ligante e prensada sob elevada
pressão, isto resultará em um rebolo extremamente denso (rebolos com ligante resinoide e
metálico apresentam porosidade mínima).

O volume percentual de abrasivos (Vg) pode ser determinado a partir da estrutura (S) do
rebolo:

V g=2 ( 32−S )

O volume máximo de abrasivos permissível em um rebolo é limitado pela densidade de

empacotamento, que depende da dimensão e forma dos abrasivos.

Em geral, densiades de empacotamento elevadas são obtidas com abrasivos maiores e

equiaxiais (muito embora valores ainda mais altos possam ser obtidos com maior dispersão do
tamanho médio dos abrasivos).

Por outro lado, a densidade mínima de empacotamento é determinada pela necessidade de se

manter grãos abrasivos em contato mútuo de forma a minimizar distorções durante o
processo de fabricação (de rebolos com ligante vitrificado).

Material Ligante ou Aglomerante:

O ligante deve ser resistente o suficiente para suportar as forças de retificação, a temperatura
e a força centrífuga sem se desintegrar. Deve também suportar o ataque químico do fluido de
corte e se desgastar de forma controlada para expor novos abrasivos.

Além disso, o ligante deve assegurar rigidez ao rebolo e ser capaz de reter os abrasivos durante
o corte, ao mesmo tempo em que libera os abrasivos desgastados.

Principais ligantes usados atualmente:

 Vitrificado (V): responde por metade dos rebolos convencionais;

 Resinoide (B de “Bakelite”);
 Borracha (R);
 Metálico (M).
Ligantes de silicato de sódio e elástico estão em desuso. O primeiro tem como vantagens sobre
o ligante vitrificado a temperatura mais baixa e o menor tempo de cura. O ligante elástico é
um material orgânico natural também raramente usado nos dias de hoje.

Ligante vitrificado:

É o mais utilizado devido ao custo reduzido, porém, opera a velocidades mais baixas (v s = 30
m/s), a menos que o rebolo seja reforçado (vs = 80 – 90 m/s).

A matéria prima (argial ou feldspato) é misturada ao abrasivo e prensada na forma do rebolo.

A porosidade do rebolo vitrificado é garantida pela adição de paradiclorobenzeno, naftaleno
ou mesmo serragem.

Após secagem o rebolo é submetido a temperaturas acima de 1260°C por longo período (de 1
a 2 dias para atingir a temperatura máxima, mantida por 12 horas), seguida de resfriamento
lento para se evitar que as tensões térmicas resultem em trincas.

Sobaltas temperaturas o ligante se funde e une os abrasivos e durante o resfriamento tem-se a

formação de pontes entre os abrasivos.

Ligante resinoide:

Pode ser de 3 tipos: resina plástica (epóxi ou uretano), fenólica (ligante mais empregado, após
o vitrificado, em rebolos convencionais e o mais popular em rebolos de diamante) ou
poliamida (mai tenaz e resistente que a fenólica, porém mais cara).

Após a prensagem na forma final o rebolo com ligante fenólico é submetido à cura sob
temperaturas de 150 a 200°C.

Rebolos resinoides são largamente empregados em operações de retificação de desbaste

presado devido à sua flexibilidade e capacidade de suportar choques (com a aplicação de
reforço de fibras de vidro é possível atingir vs = 100 m/s).

O ligante resinoide é o mais empregado em rebolos superabrasivos, entretanto, é suscetível ao

ataque químico causado por fluidos de corte alcalinos, que provoca a deterioração do rebolo
ao longo do tempo.

Ligante de borracha:

Pode ser natural ou sintética. O processo de fabricação do rebolo consiste na mistura de

borracha crua, enxofre (responsável pela vulcanização) e o material abrasivo seguida da
prensagem na forma de placas com a espessura desejada e, finalmente, da vulcanização em
temperaturas de 150 a 275°C.
Rebolos com ligante de borracha são largamente empregados na forma de discos finos para
operações de corte e como rebolos de arraste na retificação sem centros.

Ligante metálico:

Empregado quase que exclusivamente em rebolos superabrasivos. O aglomerante mais usado

é o bronze produzido por metalurgia do pó, embora o ferro e o níquel também sejam usados
(no caso de ferramentas abrasivas para perfurações geológicas emprega-se WC-Co como
ligante, de maior resistência).

O abrasivo é depositado em camadas que atingem uma espessura máxima de 6 mm e o núcleo

do rebolo é feito de alumínio, bronze, aço e etc.

Uma maneira de se produzir rebolos superabrasivos de menor custo é por meio da

eletrodeposição, que permite a produção de rebolos de forma com cantos vivos e pequenos
raios, além de rebolos extremamente finos, a despeito da menor concentração de diamante
ou cBN em uma camada única.
Concentração de Superabrasivos:

Os rebolos superabrasivos possuem um atributo adicional que é a concentração (inexistente

em rebolos convencionais).

A seleção da concentração mais indicada para uma dada aplicação depende de vários
aspectos, tais como, tamanho do lote, comprimento do arco de contato rebolo-peça,
granulometria, material aglomerante, etc.

Diagrama de Fases do Rebolo:

De forma simplificada, um rebolo pode ser considerado um sistema ternário composto de

abrasivos (Vg), ligante (Vb) e poros (Vp), onde:

V g+ V b +V p=100

A faixa aproximada factível de composição de rebolos vitrificados é: