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Processo de Retificação

Fluídos de Corte

2014
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INTRODUÇÃO

As retificadoras são máquinas operatrizes derivadas dos tornos mecânicos,

tendo a função de retificar, ou seja, de tornar reto ou exato, dispor em linha reta,
corrigir e polir peças e componentes cilíndricos ou planos.

O metodo de retificação é executado por ferramentas chamadas de rebolos,

que são pedras fabricadas com materiais abrasivos cujos formatos podem ser
cilíndricos, ovalizados, esféricos, etc. Em geral, as pedras são presas a eixos
(pontas montadas) e giram em altíssima rotação. Dessa forma, o componente a ser
retificado é montado num suporte, numa mesa coordenada ou num eixo, e recebe o
atrito do rebolo, que vai retirando o material em quantidades muito pequenas, até
chegar ao ponto ou dimensão determinados pelo projeto.

Como exemplo podemos citar os virabrequins de motor a explosão, depois de

confeccionados, têm suas medidas de acabamento terminadas numa retificadora.
Outro exemplo seriam os corpos como barramentos e prismas de precisão das
próprias máquinas operatrizes, que são acabados em suas medidas finais por
retíficas planas e cilíndricas.

No processo de retificação é utilizado o fluído de corte para refrigerar,

lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem. O fluido de
corte é aplicado na ferramenta e no material que está sendo usinado, a fim de
facilitar a operação do corte.
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RETIFICAÇÃO: CONCEITOS E EQUIPAMENTOS

A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças para dar às

suas superfícies uma exatidão maior e um melhor acabamento do que os
conseguidos em máquinas convencionais, ou seja, esta é uma máquina utilizada
para dar acabamento fino e exatidão às dimensões das peças.

Geralmente, este tipo de usinagem é posterior ao torneamento e ao

fresamento, para um melhor acabamento de superfície. O sobremetal deixado para
o processo de retificação é de 0,2 a 0,5 mm, porque a retificadora é uma máquina de
custo elevado e seu emprego encarece o produto.

Mas, se o objetivo é produzir com dimensão exata e menos rugosidade da

superfície, recomenda-se, após a fresagem, o torneamento e a furação, dar a
cabamento às peças com emprego da retificadora.

Os materiais ou peças geralmente precisam ser submetidos a tratamento

térmico de têmpera para serem retificados.
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Retificação

A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica a superfície

de uma peça. Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças.

Assim, a retificação tem por objetivo:

a) reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com

máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;

b) dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças

semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;

c) retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um

processo de tratamento térmico;

d) remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação

ou nitretação.
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RETIFICADORAS

Há basicamente três tipos de retificadora: a plana, a cilíndrica universal e a

cilíndrica sem centros (center less). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras
podem ser manuais, semi-automáticas e automáticas. No caso da center less, ela é
automática, pois se trata de uma máquina utilizada para a produção em série.
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Retificadora plana
Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas: paralelas,
perpendiculares ou inclinadas.

Na retificadora plana, a peça é presa a uma placa magnética, fixada à mesa

da retificadora. Durante a usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilíneo
da direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a peça ultrapasse o
contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm. Há também o deslocamento
transversal da mesa. O movimento transversal junto com o movimento longitudinal
permitem uma varredura da superfície a ser usinada.

O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo.

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A retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo

vertical.

Retificadora cilíndrica universal

A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou
internas e, em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam
faceamento.
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A peça é fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada no torno,
que é dotada de movimento de rotação. O rebolo em movimento de rotação entra
em contato com a peça e remove o material.

Retificadora sem centros (center less)

Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é
conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste.

O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e

para produzir o avanço longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma
inclinação de 3 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça.
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Principais tipos de Retificação

REBOLO
A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo, cuja superfície é
abrasiva, ou seja, apresenta-se constituída de grãos de óxido de alumínio ou de
carbeto de silício, entre outros.
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Por isso, a usinagem com rebolo é designada como um processo de

usinagem por abrasão. Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista
quando ele utiliza um instrumento giratório com uma espécie de lixa redonda para
limpar ou polir nossos dentes.

O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, porque o rebolo

arranca minúsculos cavacos durante a operação de corte, quando a aresta dos
grãos abrasivos incide sobre a peça.
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Fonte: http://www.essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/54proc3.pdf

O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.

• Abrasivo – material que compõe os grãos do rebolo.

• Granulação – tamanho dos grãos abrasivos.

• Aglomerante – material que une os grãos abrasivos.

• Grau de dureza – resistência do aglomerante.

• Estrutura – porosidade do disco abrasivo.

Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificação

que se deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser retificado.
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Veja a tabela a seguir.

Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom

acabamento, é necessário levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de
trabalho a ser feito e o tipo de granulação e o aglomerante do rebolo. Veja abaixo
exemplo para a retificação de aço não temperado.

Tipo de Trabalho Tipo de Granulação Tipo de Aglomerante

Desbaste Grossa Vitrificado

Semi-Acabamento Média Vitrificado

Retificação Fina Fina Resinóide, Borracha, Goma-Laca,

Vitrificado
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O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados, está

entre 70% e 80% do total.

Quanto à velocidade da mesa, existem as seguintes relações:

• Material Mole – Maior velocidade da mesa.

• Material Duro – Menor velocidade da mesa.

• Rebolo de Liga Vitrificada – Baixa Velocidade (até 33 m/s).

• Rebolo de Liga Resinóide – Alta Velocidade (até 45 m/s).

Quanto à dureza do rebolo:

• Material Mole – Rebolo Duro.

• Material Duro – Rebolo Mole.

Quanto à estrutura

• Desbaste – Estrutura Aberta

• Acabamento – Estrutura Fechada

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Defeitos na Superfície Usinada

Materiais Abrasivos
Requisitos dos materiais abrasivos:

• Elevada dureza.

• Estabilidade térmica.

• Estabilidade química.

• Materiais podem ser naturais ou sintéticos.

• Materiais abrasivos naturais têm importância secundária (em geral tem

• pouca resistência).

Materiais abrasivos naturais

Caracteristicas do quartzo:
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• relativamente mole.

• fissura frágil.

• canto vivo.

Caracteristicas do esmeril:

• constituídos de Al2O3.

• quebra arredondada.

• poucos gumes afiados.

Caracteristicas da granada:

• dureza relativamente alta.

• quebra em formato de conchas (muitos gumes).

• usados em lixas para madeiras duras e nobres.

Caracteristicas do diamante natural:

• para metal-duro, quartzo, mármore, granito, cerâmica.

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Materiais abrasivos sintéticos

Caracteristicas do corindum:

• composto por Al2O3.

• pode ser normal.

• semi-nobre ou nobre.

• tem alta dureza e tenacidade.

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Caracteristicas do diamante:

• maior dureza entre todos os materiais (cerca de duas vezes maior que
SiC e Al2O3).

• apresenta anisotropia e alta condutibilidade térmica.

• custo elevado.

Caracteristicas do carboneto de boro:

• dureza elevada.

• pouco empregado (mais utilizado como abrasivo solto, na lapidação).

Caracteristicas do carboneto de silício:

• composto por SiC.

• obtido por fundição de areia de quartzo.

• tem cor verde e preta.

• conforme o grau de impurezas.

• dureza elevada.

• boas características térmicas.

• estabilidade química elevada.

• para ferro fundido cinzento, ferro fundido coquilhado, nãoferrosos e

não-metálicos.
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Caracteristicas do nitreto de boro cúbico (CBN):

• material abrasivo mais recente em uso.

• dureza apenas menor que a do diamante.

• tem elevada resistência à temperatura.

• para materiais duros, aço-rápido e aços liga temperados.

Desgaste em ferramentas de retificação

As causas do desgaste do rebolo devem ser levadas em consideração

quando da escolha do material do rebolo para retificar uma determinada peça, ou
seja, se escolher um rebolo duro para retificar um peça dura, ou um rebolo mole
para retificar uma peça mole.

E podem ainda ocorrer desgastes no conjunto do equipamento como por

exemplo, desgastes térmicos no grão e no ligante, oxidação e difusão, abrasão e
quebra do grão, fissuras e lascamento por fadiga, etc.
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Estrutura
● função dos poros na estrutura do rebolo
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Perfis e Formas Padrão dos Rebolos

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Rebolos Montados
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Operações nos Rebolos

Existem algumas operações que devem ser feitas para garantir que rebolo
esteja sempre funcionando da melhor forma possível e assim resultando num melhor
trabalho, ou seja, um melhor acabamento na peça. Como por exemplo temos:

• Limpeza – operação que tem objetivo a desobstrção dos poros do

rebolo

• Perfilamento – operação que tem objetivo dar forma ao rebolo

• Dressamento – É uma espécie de “reafiação”, que consiste em

remover grãos arredondados (rebolo espelhado) ou limpar rebolos
“carregados” de cavacos (rebolo “empastado”)

• Afiação – operação que tem objetivo remover o ligante entre os grãos

abrasivos, geralmente utilizada após a dressagem em rebolbos com
ligantes resinóides

Dressamento
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Rebolos recém-fabricados, bem como depois de algum tempo de uso, podem

apresentar problemas devido a:

• forma indesejada ou com desgaste irregular

• abrasivo com gumes arredondados e desgastados

• poros entre os abrasivos entupidos de cavacos, impedindo o

alojamento de novos cavacos e, com isto, dificultando a remoção de
material

Dressadores
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Cuidados na utilização e montagem dos rebolos

Os rebolos podem ser causas de acidentes de grande seriedade, devendo

portando ser observados diversos cuidados na sua utilização e montagem nas
afiadoras e retificadoras. Os rebolos devem ser inspecionados visualmente e
testados quanto a existência de trincas.

Deve-se proceder a montagem adequada do rebolo, devem ser balanceados

periodicamente, girando concentricamente, sem batimentos.

Deve-se observar que a velocidade máxima de giro do rebolo, especificada no

rótulo, corresponda à velocidade periférica do rebolo com o diâmetro inicial.

RUGOSIDADE

Rugosidades são irregularidades micrométricas que se formam na superfície

da peça, durante o processo de usinagem.

Na retificação, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades
no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação dlkjhgfo
abrasivo, entre outras causas. Observe no quadro abaixo a relação entre rugosidade
(Ra), granulação do abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.
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FLUÍDOS DE CORTE

É possível imaginar o tamanho do estrago que o atrito pode fazer durante a

usinagem, tanto na ferramenta quanto na peça: elas não pegam fogo, mas chegam
bem perto, com todas as consequências negativas que isso pode trazer para as
duas. Isso, sem lembrar que quanto maiores forem as velocidades de corte, maior
será a temperatura gerada pelo atrito!

F. W. Taylor em 1894 fez um teste jogando grandes quantidades de água na

região formada pela peça-ferramenta-cavaco, ele conseguiu aumentar em 33% a
velocidade de corte, sem prejuízo para a vida útil da ferramenta.

Mas, será que isso é assim tão simples? O calor é o único problema da
usinagem? E a oxidação, como fica?

Agentes de melhoria da usinagem

Do ponto de vista dos custos de produção, nas operações de usinagem com

máquinas-ferramenta, quanto maior for a velocidade de corte, maior será a produção
e mais econômica ela será. Na procura de níveis cada vez mais altos de
produtividade, a utilização de novos materiais para as ferramentas de corte permitiu
atingir velocidades de corte inimagináveis alguns anos atrás.

Por outro lado, sabe-se que quanto maior é a velocidade de corte, maior é o
atrito peça-ferramenta-cavaco, o que libera ainda mais calor. Em tese, isso prejudica
a qualidade do trabalho, diminui a vida útil da ferramenta, ocasionando a oxidação
de sua superfície eda superfície do material usinado. Diante desse dilema
tecnológico, que fazer?

A resposta está na descoberta de Taylor. Ele começou com a água, mas logo
deve ter percebido seus inconvenientes: corrosão na usinagem de materiais
ferrosos, baixo poder umectante e lubrificante, e emprego em pequena faixa de
temperatura. Todavia, ela abriu caminhos para a pesquisa e o uso de materiais que
permitiram a usinagem mais eficiente, mais rápida e com melhor acabamento. Esses
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materiais são os agentes de melhoria da usinagem e que receberam o nome

genérico de fluidos de corte.

Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes, líquido, que

deve ser capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região
da usinagem.

Como refrigerante, ele atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja
temperaturas muito altas e perca suas características corte. Age, também, sobre a
peça evitando deformações causadas pelo calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco,
reduzindo a força necessária para que ele seja cortado.

Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a

ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta.

Evita ainda o aparecimento da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na

região de contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação dinâmica da máquina.

Solicitação dinâmica: é a força feita por uma máquina para realizar um

determinado trabalho.

Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o

cavaco, contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.

A ação de limpeza ocorre como consequência da aplicação do fluido em

forma de jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e
facilitando o controle visual da qualidade do trabalho.
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Cuidados

Para um melhor desempenho do fluido de corte recomenda-se armazená-lo

em local adequado e limpo; para não ficar contaminados ele pode ser limpo por meio
de decantação e filtração; a aplicação do fluido deve ser na ponta da ferramenta
evitando o choque térmico e a distorção.

Os cuidados, porém não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também
precisam de ser estendidos aos operadores que o manipulam. Alguns cuidados a
serem tomados:

• Manter o fluido e a máquina limpos;

• Instalar protetores contra salpicos;

• Usar um avental a prova de óleo;

• Lavar as áreas da pele que entrem em contato com o salpico;

• Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços;

• Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.

Efeitos da temperatura no processo de retificação

A temperatura elevada no processo de retificação pode provocar Desgaste

acelerado do rebolo dano térmico à estrutura da peça, distorção devido à dilatação
térmica.

Fluido de Usinagem como refrigerante

Para que o fluido de usinagem reduza o calor de forma eficiente, ele deve
possuir:
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• Baixa Viscosidade.

• “Molhabilidade”.

• Alto calor específico e baixa condutividade térmica.

Como refrigerante ele atua:

• Sobre a ferramenta ou rebolo - evita que ela atinja temperaturas muito

altas e perca suas características de corte.

• Sobre a peça - evita deformações causadas pelo calor.

• Sobre o cavaco - reduz a força necessária para que seja cortado.

Lubrificante
O Lubrificante do fluido de corte atua reduzindo o atrito entre ferramenta –
cavaco – peça, ou seja, facilita o deslizamento dos cavacos sobre a ferramenta e
diminui o atrito entre a peça e a ferramenta.

Reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta – cavaco

melhorando o rendimento da máquina.

Características de um bom lubrificante

• Resistir a altas pressões e temperaturas.

• Possuir boas propriedades antifricção e antisoldantes.

• Possuir viscosidade adequada – baixa o suficiente para

que o fluido chegue a zona a ser lubrificada e alta o bastante para
permitir boa aderência.