Modelo de Resposta

M.A.P.A. Fundição e Soldagem

Nome Herbio Barbosa de Goes RA 1980333-5

Etapa 01 – Conformação: Estampagem

O processo de estampagem por corte é usado na obtenção de formas
geométricas em chapas por meio de uma ferramenta de corte, ou punção de
corte, por intermédio de uma prensa exercendo pressão na chapa apoiada
numa matriz.

Os principais parâmetros a serem considerados na operação de estampagem

por corte são: aproveitamento máximo da chapa; folgas entre punção (macho)
e matriz; forças envolvidas na operação; dimensionamento da matriz; e
escolha de molas para prensa.

1.1 Descreva as etapas do processo de estampagem profunda

 Preparação da chapa metálica: Inicialmente, a chapa metálica é
preparada para o processo de estampagem profunda. Isso pode
envolver a limpeza da superfície da chapa para remover impurezas,
óxidos ou lubrificação para melhorar a conformabilidade do material.
 Criação do ferramental: Em seguida, é projetado e fabricado um
conjunto de ferramentas, incluindo um punção e uma matriz, para
realizar o processo de estampagem profunda. Essas ferramentas são
projetadas para criar a forma desejada da peça final.
 Alimentação da chapa: A chapa metálica é alimentada para o
equipamento de estampagem, geralmente uma prensa. Ela é fixada
entre o punção e a matriz, que são montados na prensa.
 Início do processo de estampagem: A prensa é acionada e o punção
exerce uma força sobre a chapa metálica. Essa força faz com que a
chapa seja deformada e comece a fluir em direção à matriz.
 Formação inicial: À medida que a força é aplicada, a chapa metálica
começa a ser conformada e assume uma forma inicial, geralmente em
formato de copo ou disco.
  Avanço do punção: O punção continua a avançar em direção à matriz,
fazendo com que a chapa metálica se deforme ainda mais e adquira
uma forma mais próxima da peça final desejada. Esse processo é
repetido várias vezes, com o punção avançando em etapas até atingir a
profundidade desejada.
 Extração da peça: Após o punção atingir a profundidade desejada, a
prensa é liberada e a peça formada é extraída do ferramental. Isso pode
envolver a utilização de dispositivos especiais de extração para garantir
a remoção suave da peça sem danificá-la.
 Operações adicionais: Dependendo dos requisitos do projeto, a peça
pode passar por operações adicionais, como corte, perfuração, dobra ou
soldagem para obter as características finais desejadas.

1.2 Descreva o controle do processo de estampagem

Para um engenheiro mecânico que trabalha na área de conformação
mecânica é de extrema importância conhecer as formas de controle de
processo. Com isso, descreva como pode ser feito essa etapa.

Resposta

O controle do processo de estampagem é essencial para garantir a

qualidade das peças produzidas, a segurança dos operadores e a eficiência
do processo. Existem várias formas de realizar o controle do processo de
estampagem, e algumas das principais etapas incluem:

1. Planejamento do processo: Antes de iniciar a estampagem, é

importante realizar um planejamento detalhado do processo. Isso inclui
determinar as especificações técnicas da peça, selecionar os materiais
adequados, dimensionar a matriz e definir os parâmetros de processo,
como velocidade do punção, pressão aplicada, lubrificação, entre
outros.

2. Monitoramento dos parâmetros de processo: Durante a estampagem, é

fundamental monitorar continuamente os parâmetros de processo para
garantir que estejam dentro das faixas aceitáveis. Isso pode ser feito
 por meio de sensores e instrumentação instalados na máquina ou
matriz. Os principais parâmetros que geralmente são monitorados
incluem força de estampagem, deslocamento do punção, pressão
hidráulica, temperatura, entre outros.

3. Inspeção visual: A inspeção visual é uma etapa importante no controle

do processo de estampagem. Os operadores devem realizar inspeções
regulares para verificar a qualidade das peças em termos de
acabamento superficial, presença de rebarbas, rachaduras ou
deformações indesejadas. Ferramentas como lupas, câmeras de alta
resolução ou sistemas de visão computacional podem ser utilizados
para auxiliar nessa etapa.

4. Análise dimensional: A análise dimensional das peças produzidas é

essencial para verificar se as dimensões estão dentro das tolerâncias
especificadas. Isso pode ser feito por meio de medições diretas
utilizando instrumentos como paquímetros, micrômetros ou máquinas
de medição por coordenadas (CMM).

1.3 Aproveitamento da chapa em estampagem por corte

Você como um engenheiro de uma empresa conformação mecânica foi
solicitado para aperfeiçoar o processo de estampagem por corte, em
relação ao aproveitamento máximo da chapa, para a seguinte peça.
Logo, determine folga mínima entre peça e a da borda da chapa, em uma
chapa de 1 m x 1 m, com uma espessura de 0,35 mm.

Resposta

Com relação a folga mínima entre peça a literatura determina:

Folga mínima entre peça = 1*espessura

Folga mínima entre peça = 1*0,35 mm = 0,35 mm

Com relação a borda da chapa a literatura determina:

Borda da chapa = 1,5*espessura

Borda da chapa = 1,5*0,35 mm = 0,525 mm.

Etapa 02 – Usinagem
A usinagem é, de fato, o mais importante dos processos de fabricação. Ela
descreve, já em seu nome, uma variedade de processos de remoção de
material, como furação, torneamento, fresamento, etc., nos quais uma
ferramenta de corte remove material indesejado de uma peça, na forma de
cavacos, a fim de produzir o formato desejado.
Suponhamos que você é da equipe de manutenção de uma empresa no ramo
de metalmecânica. Determinado dia, chegou uma ordem de serviço para
realizar a produção do seguinte eixo, representado no desenho técnico
abaixo.

Inicialmente, será necessário utilizar um torno mecânico universal para

fabricar a peça. Para isso, é preciso calcular os parâmetros de usinagem
necessários e definir uma sequência lógica de torneamento.

No entanto, a empresa adquiriu recentemente um novo torno CNC e a equipe

está passando por um treinamento para utilizá-lo. Com isso, decidiu-se
construir os sistemas de coordenadas para a fabricação da peça nesse novo
equipamento.
2.1 Usinagem Convencional

2.1.1 Parâmetros de Usinagem

Calcular todos os RPM necessários para a usinagem do eixo, tanto de

desbaste como para acabamento, identificando os diâmetros de cada
processo.

Considerações:
Material Bruto: Aço SAE1045 – Ø150 x 300 mm

Desbaste: Considerar VC 115 m/min.

Acabamento: Considerar VC 100 m/min.

1 mm para acabamento

Resposta

 Desbaste: Considerar VC 115 m/min.

Calculando o desbaste para a pior situação:

Considerando a tolerância de 1 mm, e realizando os cálculos via excel, para

todos os diâmetros.
D. Desbaste
final Desbaste
21 1744,009706
51 718,1216436
131 279,574075
101 362,6158794
81 452,1506645
O rpm escolhido seria o de 1831,21 rpm.

• Acabamento: Considerar VC 100 m/min.

Considerando a mesma equação da solicitação anterior foi calculado
O acabamento para cada diâmetro, segue os resultados obtidos abaixo.
D. figura Acabamento
20 1592,356688
50 636,9426752
130 244,977952
100 318,4713376
80 398,089172

O rpm escolhido seria o de 1592,35 para a situação mais difícil.

2.2 Processos de torneamento

De acordo com o desenho técnico, analise e descreva toda a sequência

lógica de operações de usinagem (torneamento) a serem realizadas.

Exemplo:
Prender peça,

Facear topo,

Tornear diâmetro de... (desbaste)

Tornear diâmetro de... (Acabamento)

Virar peça,

Facear comprimento,

Etc...

Resposta

1) Fixação da peça: Deverá ser fixado a peça na placa para início do

procedimento.
2) Concentricidade: Deverá ser verificado o qual fixa está peça no
equipamento, para evitar que ela se solte durante o processo, e ainda
garantir a concentricidade do processo;
3) Velocidade: Processo de definição de velocidade dos parâmetros de
corte;
4) Posicionar corretamente a ferramenta: Posicionar corretamente a peça
no torno, para iniciar o corte;
 5) Velocidade de corte: Ajustar a velocidade do corte ou de avanço, que
deverá ter durante o processo;
6) Tipo de ferramenta: Selecionar o tipo de ferramenta para realizar o
processo;
7) Faceamento: Realizar o faceamento da peça;
8) Desbaste: Reduzir o diâmetro na peça;
9) Virar a peça, realizar faceamento e desbaste do outro lado;
10) Realizar o avanço, e repetir o processo de faceamento e desbaste, para
todos lados, até consegui gerar todos os diâmetros solicitados;
11) Acabamento: Fase que será empregado acabamento na peça, como
rugosidade necessária, medida final.

2.2 Usinagem CNC

2.2.1 Sistemas de Coordenadas

O sistema de coordenadas na usinagem CNC é essencial para controlar a

posição da ferramenta em relação à peça, com base em um plano cartesiano
com eixos X, Y e Z. Isso permite que o operador defina precisamente a
posição e trajetória da ferramenta. Existem dois tipos de coordenadas:
absolutas e incrementais, que são escolhidas de acordo com a aplicação
específica e as preferências do operador.

Logo, construa uma tabela identificando as coordenadas absolutas e

incrementais necessária para produzir o eixo da Figura 3, utilizando um torno
CNC.
Resposta

Coordenadas Absolutas Coordenadas

Incrementais
Y X Y X
A 0 0 0 0
B 40 0 40 0
C 40 -50 0 -50
D 50 -50 10 0
E 50 50+10= -60 0 -10
F 65 -60 15 0
G 65 60+75= -135 0 -75
H 25 -135 -40 0
I 25 135+85= -220 0 -85
J 10 -220 -15 0
K 10 220 + 45= -265 0 -45