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Introdução
(resistência à corrosão, etc.) e parâmetros mecânicos (dureza, resistência à fadiga, etc.). Estes
parâmetros da peça são determinados pelo projetista, de acordo com as condições nas quais o
produto
irá funcionar. O grau de coincidência dos parâmetros reais obtidos depois que uma peça é
fabric ada,
projeto da peça, é definido aqui como precisão de usinagem. O grau de coincidência entre os
das superfícies das peças, obtidos depois da usinagem de uma peça, com aqueles
Um erro de usinagem é definido como a diferença entre os parâmetros de uma peça usinada e
aqueles
peça para peça, mesmo num mesmo lote. Apesar de que erros de usinagem sempre ocorrem
nos
processos de fabricação, uma peça pode ser considerada aceitável, desde que a magnitude do
erro de
2.1.1. Tolerâncias
q Precisão das dimensões entre superfícies (p.ex. a distância entre dois planos paralelos ou
entre
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peça depende da(s) ferramenta(s), e também dos movimentos relativos entre a(s)
ferramenta(s) e a
Existem dois métodos para atingir-se a precisão dimensional em usinagem: por tentativas e
dimensão automática.
2.2.1. Tentativas
relação à peça é então ajustada no próximo passe. Este processo repete-se até que a dimensão
usinada esteja dentro dos limites de tolerância especificados. Depois disto, todo o
comprimento da
Por exemplo, quando torneia-se um eixo num torno (Figura 2.1(a)), para obter o diâmetro d e
comprimento l com suas precisões, vários passes são executados num certo comprimento da
torneado com o avanço automático. Antes que a ferramenta atinja o comprimento desejado, o
avanço
automático deve ser interrompido, e este processo é executado até que o comprimento l
esteja dentro
das tolerâncias.
Figura 2.1. (a) Método das tentativas; (b) Método da dimensão automática
Este método caracteriza-se por sua baixa eficiência, e não é adequado para um volume de
produção elevado. Entretanto, usando-se este método, a máquina-ferramenta não precisa ser
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tamanho, dureza, etc.) pode ser reduzido nas operações de usinagem. Por estas razões, este
método
correção da posição da ferramenta. Algumas maneiras de aplicar este método são descritas a
seguir:
(a) Uso de ferramentas de dimensão e forma fixas, para atingir a precisão desejada, como
usinagem de um lote inteiro de peças. Na figura 2.1(b), ilustra-se a usinagem de um eixo num
torno
Com esta técnica, é importante que a preparação da máquina seja feita com precisão, e que
também
os vários fatores que afetam o processo de usinagem sejam monitorados (p.ex. desgaste da
ferramenta).
(c) Uso de dispositivos guia: Tais dispositivos podem frequentemente ser usados para garantir
a
(d) Uso de máquinas de Comando Numérico: As trajetórias das ferramentas nestas máquinas
estão
da precisão da máquina, do sistema de controle e dos programas NC, que enviam as instruções
de
preparação (“set-up”) da máquina. Além disso, a aplicação deste método é fundamental para a
O estudo da precisão de usinagem tem como objetivo analisar os vários fatores que causam
erros
de usinagem, estimar a magnitude destes erros, e encontrar meios de eliminar ou reduzir estes
erros.Precisão e Erros de Usinagem 26
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Existem inúmeros fatores que podem causar erros na usinagem. Estes fatores podem ser
posições corretas das ferramentas em relação às peças na máquina. Para atingir isto,
primeiramente
deve haver posições precisas das peças em relação à máquina. Alcança-se isto através do
projeto e
posições corretas das ferramentas em relação à máquina, que são obtidas através de ajustes
precisos
das ferramentas durante a preparação da máquina. Deste modo as posições relativas entre as
torneamento ilustrada na figura 2.1(b), se a posição da ferramenta na direção radial não é feita
(b) Fixação imprecisa da peça. Em processos de usinagem, a peça deve ser posicionada
corretamente
na máquina. Faz-se isto na maioria das vezes através de um dispositivo de fixação. Por várias
razões,
como imprecisão do dispositivo, imprecisão da superfície da peça, etc., a peça pode vir a não
ser
obtidas através do movimento relativo entre a ferramenta e a peça. Entretanto, devido aos
efeitos de
usinagem.
Imprecisão Teórica
usinagem de uma superfície simples de uma peça, para simplificar o projeto e a manufatura da
usinagem.
A magnitude deste erro teórico é relativamente pequena. Na maioria dos casos, ela não deve
(ver Apêndice II), a fresa caracol possui a forma de um sem-fim com um contorno reto em vez
de um
contorno envolvente na direção normal, isto para que a feramenta possa ser facilmente
fabricada. Isto
causa erros de usinagem nos dentes da engrenagem. Além disso, como existe um número
limitado de
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como os processos aproximados são normalmente bem mais simples e fáceis do que os
perfeitos, o
seu uso trará grandes vantagens para a eficiência e economia na produção, desde que a
magnitude dos
é resultado de fabricação imprópria e/ou desgaste. Para ilustrar alguns problemas que podem
ocorrer
com os componentes de um torno, ilustra-se na figura ??? um torno paralel. Num torno como
este, no
horizontal num torno resulta em superfícies cônicas, ao invés de cilíndricas (figura 2.4(a)). No
caso
Figura 2.4. Erros causados por imprecisões entre o barramento e o eixo de rotação da peça no
torneamento
relaciona-se diretamente aos erros de usinagem das peças nas seguintes situações:
(a) Usinagem com ferramentas de tamanho fixo, como brocas, alargadores, bedames e
brochas. A
imprecisão nas dimensões das ferramentas reflete diretamente nos erros dimensionais nas
superfícies da peça.
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tornear e aplainar, não causa erros diretos na usinagem, pode entretanto resultar em erros
indiretos.
o desgaste da ferramenta será maior do que o esperado, o que resulta em erros de usinagem.
Deve -se enfatizar que erros de usinagem são inevitáveis, mesmo em ferramentas fabricadas
corretamente. Por exemplo, no torneamento de um eixo, o desgaste da ferramenta poderá
resultar
posicionamento do rebolo devido ao seu desgaste, e também a sua dressagem. Percebe -se
portanto
corte, fixação, gravitacionais e inerciais altera a posição relativa entre a ferramenta e a peça
que foi
A rigidez de um sistema MFTW é a capacidade deste sistema de resistir à ação de uma força
externa causando deformação. Ela é expressa como o quociente entre a força radial exercida
sobre a
externas. A dimensão dos erros de forma numa peça usinada varia de acordo com a variação
da
A figura 2.6 ilustra a usinagem de uma peça cilíndrica de uma barra excêntrica. Em cada
revolução
barra original.
(b) Variação da posição de atuação da força. A rigidez do sistema MFTW varia com a posição
de
atuação da força, uma vez que a rigidez do sistema em vários pontos no comprimento da peça
não é
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Figura 2.7. Erros de forma causados pela variação da rigidez ao longo da peça
Por exemplo, quando uma peça cilíndrica, fixada entre centros, é torneada, (figura 2.7(a)) se a
rigidez
a forma de barril (figura 2.7(b)). Do contrário, ter-se-á o formato de um arco (figura 2.7(c)).
(c) Efeitos de outras forças externas. Além da força de corte, existem outras forças que causam
A figura 2.8(a) ilustra uma bucha cilíndrica de paredes finas. Ela deforma elasticamente sob a
fixação
numa placa de três castanhas (figura 2.8(b)). Neste caso, mesmo que o furo cilíndrico for
usinado
corretamente (figura 2.8(c)), o erro de forma do furo ocorrerá depois que a peça for liberada
da
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Por esta razão, na usinagem de uma peça com pouca rigidez, deve-se ter muito cuidado para
não
exercer deformações excessivas na fixação da peça. Como soluções para o problema acima,
pode-se
utilizar uma bucha aberta entre a peça e as castanhas (figura 2.8(e)) ou então castanhas
especiais
(figura 2.8(f)).
forças centrífugas causadas por elementos não balanceados, podem causar deformação do
sistema
Para reduzir tais deformações, deve -se aumentar a rigidez do sistema, e também reduzir as
Durante a usinagem, os elementos do sistema MFTW são aquecidos. Isto leva à deformação
térmica do sistema, e portanto a erros de usinagem. O calor origina-se de várias fontes, tais
como o
métodos e condições de usinagem. Quanto maior for a velocidade de corte, maior será a
porcentagem
do calor que é levado ao ambiente. Na maioria dos processos de usinagem com ferramentas
de
geometria definida, o calor transmitido à peça é inferior a 30% do total do calor gerado, e
menos que
10% em usinagem em alta velocidade. Somente uma pequena porção do calor gerado é
transmitido à
O calor transmitido à peça é, para operações de fresamento, menos que 30%, e para
operações
de furação, cerca de 50%, uma vez que muitos cavacos permanecem no furo.
Por outro lado, somente uma pequena quantidade de calor gerado na retificação (cerca de 4%)
é
transmitido aos cavacos, enquanto 84% do calor é transmitido à peça, e 12% ao rebolo. Esta é
a razão
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xx
=-
max e
(1 )
onde tc
é uma constante relativa à massa da ferramenta, ao calor específico, à área da seção do corpo
Para reduzir o efeito da dilatação da ferramenta sobre a usinagem, recorre-se ao uso de fluidos
de
corte, e também a parâmetros de corte apropriados, como a redução da velocidade de corte.
(b) Peça: Na usinagem, a peça é também aquecida. Se ela for aquecida uniformemente,
somente o
DL = a ´ L ´ Dt
onde:
/°C)
Por exemplo, na retificação de uma superfície cilíndrica de uma luva com diâmetro externo de
112mm,
Isto significa que, se o diâmetro externo da luva é de 112mm medida na máquina com
temperatura de
37°C, depois que ela for resfriada à temperatura ambiente (18°C), o diâmetro estará reduzido
de
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Se a peça não for aquecida uniformemente, não somente o seu diâmetro mas também a sua
As deformações térmicas são mais sérias quando peças com paredes finas forem usinadas. A
figura 2.10 ilustra um exemplo deste problema, onde na retificação de uma luva de paredes
finas, mais
material é usinado na porção da peça que não é restringida pelos dispositivos de fixação.
ambiente.
Algumas das deformações térmicas da máquina alteram a posição relativa entre a ferramenta
ea
peça, causando erros de usinagem. Algumas destas deformações incluem: mudança na posição
da
necessário que as máquinas (p.ex. retificadoras) sejam ligadas e deixadas funcionando por
algum
tempo em vazio, até atingir o estado de equilíbrio térmico, para que a influência da
deformação térmica
Figura 2.10. Erro de forma causado pela deformação térmica quando da retificação de uma
luva de
paredes finas
As tensões internas são tensões presentes no material da peça onde nenhuma carga externa é
exercida sobre a peça. Tensões são produzidas tanto em processos a quente (p.ex. fundição,
usinagem.
Normalmente as tensões internas estão num estado de equilíbrio, e nada pode ser observado
se
este estado de equilíbrio não for interrompido. Entretanto, se uma camada de metal é
removida (p.ex.
por usinagem), estas tensões internas são redistribuídas, causando distorções na peça.
Com o objetivo de diminuir a influência da deformação da peça causada pelas tensões internas
na
normalização.
Erros de Medição
Tais erros não alteram a forma ou o tamanho da peça. Porém, os efeitos de tais erros são os
mesmos comparados com os erros de usinagem. As razões principais destes erros são:
imprecisão
usinagem puder ser corretamente avaliada, o método de usinagem mais conveniente bem
como o
das causas dos erros de usinagem, meios para melhorar a precisão podem ser identificados.
A determinação dos erros de usinagem depende da natureza dos erros. Tais erros podem ser
classificados, de acordo com sua natureza, como erros sistemáticos e aleatórios. Os erros
sistemáticos são erros que ocorrem com evidente regularidade. Se as direções e valores dos
erros de
usinagem num lote de peças permanece constante, eles são erros sistemáticos constantes,
enquanto
que se houver uma variação destes erros com uma certa regularidade, eles são erros
sistemáticos
variáveis.
Por exemplo, se os furos de 10mm de diâmetro de um lote de peças são alargados usando-se
um
alargador de 10,02mm de diâmetro, então os erros de usinagem serão 0,02mm maiores para
todos os
Como a regularidade de erros sistemáticos pode ser encontrada, é possível determinar estes
erros
através de análise ou cálculo. Algumas vezes as direções e valores destes erros de usinagem
podem
ser preditos.
Os erros aleatórios ocorrem num lote de peças usinadas sucessivamente sem regularidade
aparente, tanto na variação das direções quanto nos valores dos erros. No exemplo acima,
mesmo
que todos os furos de peças sucessivas sejam alargados com o mesmo alargador em condições
idênticas (i.e. com diâmetro igual a 10,00mm), os diâmetros dos furos sucessivamente
usinados
variarão irregularmente numa certa faixa. Isto é causado pelas variações irregulares dos
tamanhos
dos furos produzidos antes desta operação, as variações na dureza da peça, e muitos outros
fatores.
Como os erros aleatórios não são regulares, eles não podem ser calculados e preditos. Apesar
da
regularidade do fator aleatório que afeta a precisão de usinagem não poder ser identificada
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Quando peças devem ser inspecionadas em quantidades elevadas, a inspeção de 100% das
peças
não é somente lenta e cara, mas também não elimina todas as peças defeituosas. Inspeção em
massa
tende a ser descuidada; os operadores sofrem fadiga; e os instrumentos de medição
desgastam-se
definida, enquanto que através do procedimento de amostragem este risco pode ser
calculado. Muitos
produtos tais como fusíveis ou palitos de fósforo não podem sofrer inspeção de 100%, porque
qualquer
teste neles resulta na destruição do produto. A inspeção tem um custo, e não agrega valor ao
produto
A tecnologia de Controle de Qualidade permite que um inspetor faça uma análise das
amostras
O termo “manufatura intercambiável” implica que as peças que vão para o setor de montagem
manufatura, o ajuste seletivo é desnecessário, exceto onde folgas especiais são encontradas.
Uma
aumentam à medida que os limites de tolerância tornam-se mais próximos. Nenhuma peça
deve ser
fabricada com um grau de precisão maior do que o necessário no serviço. Um equilíbrio deve
ser
(b) estatística
Teorias e meios práticos têm sido estabelecidos na manufatura para caracterizar os efeitos
totais
com a curva de distribuição traçada usando-se as dimensões reais de um lote de peças depois
da
Depois de medir-se as peças de um único lote após uma operação de usinagem, as peças
podem
ser divididas, de acordo com suas dimensões medidas, em vários grupos com dimensões
definidas em
intervalos iguais. O número de peças em cada grupo chama-se frequência (mi), e o quociente
da
uma curva é traçada baseada no número de observações em cada grupo, em ordem crescente
de
Por exemplo, 100 peças de um eixo de 80 mm de diâmetro são retificadas numa retificadora
sem
centros nas mesmas condições. Depois da usinagem, a dimensão real de cada peça é medida.
Observa -se que esta faixa de dimensões distribuídas não pode ser considerada como a
precisão
de usinagem para esta operação, uma vez que o número de peças usinadas é limitado. Para
plotar a
curva de distribuição, as peças são divididas em grupos com suas dimensões reais em
intervalos iguais Precisão e Erros de Usinagem 35
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No
do
grupo
Intervalos de
dimensões (mm)
Distribuição de
frequência
Probabilidade da
frequência (mi)
(mi/n)
Usando os dados desta tabela, um histograma pode ser preparado. Quando o número de
peças
desgaste, e também sem nenhum fator predominante afetando a precisão de usinagem, que a
A distribuição real de dimensões das peças depois da usinagem algumas vezes não
corresponde à
sistemáticos constantes não tem efeito sobre a forma da curva de distribuição normal, mas
erros
sistemáticos alteram a posição da curva na abscissa (ver figura 2.12(a)), pois eles alteram a
média
aritmética. Isto explica porque a curva de distribuição deve ser obtida num único setup da
máquina,
senão a curva poderá ter o formato mostrado na figura 2.12(b). O erro de setup da máquina
pode ser
sistemático constante para a usinagem de um lote de peças num setup. Porém, este erro
tornar-se-ia
aleatório se as peças são produzidas numa máquina para a qual vários ajustes foram feitos
durante o
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Quando vários erros sistemáticos diferentes ocorrem, a forma da curva é diferente de uma
curva pode ter a forma da figura 2.13(a). Isto porque em cada curto período de usinagem, a
Uma deformação térmica severa no sistema MFTW, que causa erros sistemáticos variáveis,
até alcançar o equilíbrio térmico) como ilustrado na figura 2.13(b). Precisão e Erros de
Usinagem 37
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A figura 2.14 ilustra a curva de distribuição normal, e a porcentagem de peças que situam-se
nas
diferentes faixas de desvio padrão s. Deve -se notar que para uma faixa de 6s, que é
comumente
adotada na fabricação mecânica, isto significa que 99,73% das peças são fabricadas dentro das
resultados do processo.
descrito abaixo:
(b) Capabilidade de máquina: determina a extensão da variação aleatória a que uma dada
máquina
está sujeita sob certas condições. Estas condições são: um operador específico, um material
específico, uma velocidade de corte específica, etc. Isto é, a máquina deve ser estudada sob
condições controladas para atingir variações naturais ou inerentes, com o operador proibido
de fazer
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(c) Capabilidade de inspeção: determina a extensão das variações aleatórias a que um dado
dispositivo
ou método de teste está sujeito sob certas condições. Estas condições incluem o ambiente de
medição, a peça, a faixa de medidas, etc. Com equipamentos de teste esta capabilidade é
superestimada, o resultado é uma perda financeira imediata e contínua. Por outro lado, se a
capabilidade for subestimada, capital foi gasto adquirindo-se capabilidade excedente e não
pode ser
investida em outros lugares. Recomenda-se portanto que toda operação crítica num estudo
final de
Aplicações
comparação desta amplitude com as tolerâncias especificadas no projeto pode ser feita.
Aceita-se em
geral que a amplitude inerente não deve exceder 75% da tolerância da peça. Em casos críticos
deve
ser desejável permitir menos que 50% da tolerância. Em nenhum caso ela deve exceder a
amplitude
Isto baseia -se no fato que todos os processos de usinagem têm uma variação natural ou
ilustrado na figura 2.15. O processo de usinagem tem uma distribuição normal esperada de 6s
e uma
peças poderão estar acima ou abaixo dos limites de tolerância. Uma alteração de 1s na curva
de
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Figura 2.15. Condição onde a especificação da peça é menor que a capabilidade da máquina ou
processo
Na figura 2.16 ilustra-se um caso em que a tolerância da peça é maior do que a capabilidade da
máquina. O processo de usinagem tem uma distribuição normal esperada de 6s, enquanto a
tolerância
em refugo. Esta condição dá ao operador liberdade de ajuste, e também folga para continuar a
também processos mais longos e seguros sem o perigo de produzir-se peças defeituosas que
poderão
Figura 2.16. Condição onde a especificação da peça é maior do que a capabilidade da máquina
ou
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Tabela 2.3. Fatores para o cálculo dos limites de controle e capabilidade de máquina
Tamanho
da Amostra
A2 D3 D4 d2
de tempo podem ser usados para estabelecer agendas de manutenção preventiva. Com a
redução da
registrada permite a atribuição de uma nova operação a uma máquina de elevada capabilidade
em vez
excessiva de uma máquina ou processo. Isto pode ser atribuído ao alto nível de habilidade do
operador. Neste caso esta máquina poderia ser utilizada com vantagem numa outra operação
mais
precisa.
será discutido aqui, que é o uso da média X¯ e da amplitude R como fatores determinantes
(método da
média). A tolerância natural encontrada por este método é a estimativa 6s para a máquina ou
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método padrão para o controle de processos, e ele tem sido bastante aplicado na indústria. Os
abaixo:
1. A máquina deve estar produzindo peças sem ajustes externos por parte do operador.
Somente
variações inerentes ao processo contribuirão para a variação mensurável nas peças sendo
usinadas.
respectivamente.
3. Considerando 30 peças, medir as primeiras 3 peças, tabulá -las e registrá-las como amostra
A na
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5. Dividir a soma pela quantidade de peças no subgrupo (no exemplo da figura 2.18, três) para
“Amplitude”.
9. Dividir as somas do passo 8 pelo número de amostras (10 neste exemplo). Os resultados são
os
valores X e R¯ que são usados com as constantes da tabela 2.3 para determinar os limites de
13. Atribuir valores à seção das amplitudes no gráfico. Plotar a amplitude R através de um
ponto
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Figura 2.19. Gráfico de análise de médias e amplitudes
UCLX¯ = X + A2 R¯
LCL X¯ = X - A2 R¯
UCLR¯ = D4 R¯
LCL R¯ = D3 R¯
e LCLX¯
· Aproximadamente 2/3 dos valores X¯ devem estar no terço médio da distância entre UCLX¯
e LCLX¯
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· Os valores plotados devem indicar que as médias ou valores X¯ operaram de uma maneira
cálculos.
17. No caso em que as condições acima não são satisfeitas, as peças medidas devem ser
estudadas para determinar a principal causa da variação na peça. Esta variação deve ser
minimizada, e uma outra análise de capabilidade deve ser feita como descrito acima.
18. No caso das condições do passo 15 serem satisfeitas, a tolerância natural (ou capabilidade)
da
s=
Todo processo de usinagem é utilizado para produzir uma classe de “features” presentes na
peça,
processos pode ser obtida de diferentes fontes, incluindo artigos, “handbooks”, especialistas,
etc.
Matrizes de capacidade de processos foram construídas para furos (tabelas 7.2, 7.3 e 7.4) e
para
superfícies cilíndricas externas foi construída também uma matriz (tabela 7.5). A seguir
descreve-se
Diâmetro mínimo da
ferramenta (in)
Diâmetro máximo da
ferramenta (in)
Tolerância positiva (in) 0,007´ D0,5 + 0,003 0,005´ D0,5 + 0,003 0,001
+ 0,003 0,0035
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+ 0,001 0,01
+ 0,0015 0,01
Parâmetro Torneament
o (desbaste)
Torneamento
(semiacabamento)
Torneament
(acabamento
Retificaçã
Lapidaçã
Angularidade/
Perpendicularidade (in)
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mínimo de ferramenta de 10mm, e o furo a ser usinado tem 5mm de diâmetro, então esta
operação
não pode ser executada nesta máquina.
· Tolerância dimensional: Processos de furação produzem f uros que poderão ter diâmetros
maiores ou
positivas. A tolerância para todos os processos pode ser expressa em termos de uma
tolerância
TUF = a ´ (diâmetro)b
+c
onde:
c = constante (normalmente a melhor tolerância que pode ser alcançada pelo processo)
+c
· Circularidade: Não existe muita informação com relação a equações para modelar a
circularidade
· Limite na profundidade: Cada processo é capaz de produzir furos até uma certa
profundidade. Esta
capacidade é uma função tanto dos processos quanto do movimento da árvore. É função
também do
processos especiais são aplicados, como a utilização de broca canhão, devido principalmente a
Para processos de usinagem de superfícies, esta restrição determina o número de passes que
serão necessários. Para o fresamento, isto corresponde a uma fração no diâmetro da fresa,
enquanto
que para o torneamento cilíndrico isto é determinado pela potência da máquina e ferramental
utilizado.
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A qualidade superficial é um outro aspecto que indica a precisão de usinagem. Ela refer-se ao
condições de corte, rigidez do sistema MFTW, etc. A rugosidade superficial é um tipo de desvio
garantir a qualidade do produto, para extender a vida em serviço, e reduzir os seus custos de
produção,
plasticamente. Isto ocorre devido à entrada da ferramenta na peça, ao atrito entre o flanco da
Até agora, a avaliação do estado físico-mecânico da camada superficial ainda está no estágio
de
que as variações das propriedades do material na superfície são causados por encruamento,
mudanças
Uma grande parte da energia consumida na usinagem é transformada em calor, que resulta no
aumento da temperatura na área de corte. Nos processos de usinagem com ferramentas com
quantidade de energia, como na retificação (em que os grãos abrasivos presentes no rebolo
não
peça.
A tensão residual é gerada na camada superfícial após a usinagem. As causas destas tensões
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(a) O material da peça expande enquanto ele é aquecido pelo calor do processo, e ele contrai-
se
quando é resfriado. O material interno resiste à expansão e à contração, que resulta na tensão
(c) A variação metalográfica da camada na superfície resulta na sua alteração volumétrica (ou
expansão ou contração) que é restringida pelo material interno, que resulta em tensão
residual
(compressiva ou trativa).
Uma falha durante o serviço de uma peça causada pelo seu desgaste, fadiga, corrosão, etc.,
inicia-se na maioria dos casos na superfície da peça. A qualidade da superfície da peça usinada
influencia o seu desempenho, como por exemplo o ajuste entre duas peças, resistência ao
desgaste,
resistência à corrosão, e resistência à fadiga. Uma breve descrição destes fatores será feita
abaixo.
Com relação ao ajuste prensado, quando uma peça é prensada à outra, as cristas das
resistência da superfície da peça ao desgaste. Quando ocorre atrito seco entre duas peças,
somente
entre estas duas peças concentra-se nestas pequenas áreas (figura 2.20).
Por exemplo, a área real de contato para superfícies torneadas ou fresadas é somente 15 a
20%
da área total, enquanto para superfícies finamente retificadas, 30-50%. Devido à elevada
pressão
porções são cisalhadas devidoao movimento relativo entre as superfícies em contato (estágio I
na
figura 2.21).
A situação de atrito viscoso é mais complicada. Neste caso, no estágio inicial o filme
lubrificante
encontra-se espalhado pelas cristas na rugosidade para formar um atrito seco entre duas
superfícies
em contato. O excessivo desgaste inicial altera o tipo de ajuste entre as peças. Entretanto, à
medida
em que o desgaste aumenta, a pressão unitária entre as superfícies reduz, reduzindo-se a taxa
de
desgaste (estágio II na figura 2.21). Quando um certo ponto é alcançado (p.ex. amolecimento
da
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Figura 2.20. Os contatos e desgaste de peças num ajuste
Entretanto, a relação entre elas é não-linear. Foi provado através de experimentos que um
valor ótimo
para a rugosidade superficial existe sob uma dada condição na qual um desgaste mínimo pode
ser
esperado (figura 2.22). Se as superfícies de ajuste são muito suaves, elas estarão num contato
muito
forte umas com as outras, resultando numa maior afinidade entre as moléculas das
superfícies. Isto
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que irão atacar a superfície da peça (figura 2.23). Quanto mais profundos e mais pronunciados
forem
elevada.
podem tornar-se pontos de concentração de tensão, que podem resultar na falha da peça.
Quanto
os defeitos externos da peça. Isto ajuda a aumentar a resistência à fadiga da peça. Entretanto,
um
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e portanto sua presença pode aumentar significativamente a resistência à fadiga da peça. Por
como cementação e nitretação, também podem gerar tensões residuais compressivas. Além
disso,
alguns métodos de micro-acabamento, como polimento, podem ser usados para melhorar o
Em usinagem, fatores que afetam a precisão de usinagem são vários e complicados. Para
para uma operação específica devem ser localizadas através de uma análise sintética e
investigação.
Desta forma, medidas tecnológicas apropriadas podem ser tomadas para controlar as
influências
A redução ou eliminação de erros de usinagem, sempre que possível, são meios efetivos de
melhorar a precisão de usinagem. Isto começa com a identificação das causas dos erros para
aquela
operação. Medidas tecnológicas apropriadas podem então ser tomadas visando reduzir ou
eliminar as
influências destas causas nos erros de usinagem. Normalmente estas medidas são as
seguintes:
peças de pouca rigidez. Isto porque há a tendência de deformação da peça devido às forças
· Gerar a sequência de operações de forma a reduzir ou eliminar alguns erros de usinagem. Isto
Quando torna -se impossível eliminar completamente os erros de usinagem, por razões
tecológicas
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erro. Ele deve ser igual em magnitude ao erro existente, e com direção oposta.
Por exemplo, o erro de usinagem causado pelo desgaste da ferramenta pode ser compensado
pelo
sistema de compensação automática numa máquina NC. Um eixo longo com um pequeno
diâmetro e
pouca rigidez tende a deformar-se numa operação de torneamento. Para reduzir este possível
erro de
usinagem, duas ferramentas de tornear opostas uma à outra podem ser usadas
simultaneamente no
torneamento do eixo. Isto pode reduzir as forças de corte radiais, e portanto reduzir a
deformação da
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EXERCÍCIOS
(1) Para os dados levantados abaixo, determinar a capabilidade do processo. Para a medida
40H9
(2) Para uma determinada peça, a especificação de uma cota de projeto é de 20±0.3 mm. Tem-
se à
disposição três máquinas, cujos dados a respeito da média das médias e média das amplitudes
A 20 0,27
B 20,1 0,16
C 20,02 0,10
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Faça uma análise de quais destas máquinas é a mais conveniente para a obtenção daquela
cota