Artigo Técnico – Usinagem II

Engenharia Mecânica 2021.1

Centro Universitário de Brusque

CARACTERIZAÇÃO DE SUPERFÍCIES USINADAS

Fernanda Hilleshein, Fernanda.hilleshein@unifebe.edu.br 1

Marcia Beatriz Debatin, marciabdebatin@unifebe.edu.br 1
Rodrigo Blödorn, rodrigoblodorn@unifebe.edu.br 1
1
UNIFEBE – Centro Universitário de Brusque, Rua Dorval Luz, 123 – Santa Terezinha – CEP: 88352-400 –
Brusque/SC – Cx. Postal: 1501

Resumo: A usinagem é uma área enorme no setor metalmecânico. Este artigo contém informação
relacionados a usinagem, mais especificadamente do fresamento, eletroerosão, retificação e polimento,
que nada mais são do que processos de usinagem. Foi elaborado um estudo das superfícies de quatro
corpos de prova, cada um usinado diferentemente. Com essas superfícies foram feitos a medição de
rugosidade tanto em avanço como perpendicular ao avanço de todas as superfícies, e teste de micro
dureza, todos realizados na UNIFEBE. Com esses ensaios pode ser observado que o corpo de prova
fresado foi o que podemos observar a maior diferença nas posições. na direção perpendicular ao avanço
da ferramenta, a peça mostrou que a retirada de material nas áreas mais tangenciais do movimento de
rotação da ferramenta retira menos matéria, assim formando sulcos menos profundos. Já na medição
referente ao sentido de avanço da ferramenta podemos ver uma maior repetibilidade do padrão do perfil de
superfície, caracterizando uma superfície periódica. Já nos demais, na superfície de eletroerosão não foi
obtido resultados constantes, na retificação também não houve constância que se refere a falta de
ordenação que os grãos abrasivos são depositados no rebolo de retificação. E por fim a superfície polida
pode observar que em ambos os sentidos os valores foram bem parecidos

Palavras-chave: Usinagem. Processos. Superfície.

1. INTRODUÇÃO

Com o setor metalmecânico sendo responsável por cerca de 21% na participação do setor industrial de
Santa Catarina em 2016[1], e sendo a usinagem uma das principais operações realizadas dentro dessas
empresas, a busca por melhores resultados nos trabalhos e o desafio imposto pela exigência de mercado
vem crescendo e, assim, a busca por melhorias em ferramentas, processos e materiais vem crescendo
também.
Com base nisso, buscamos caracterizar os processos de usinagem realizados em quatro corpos de
prova diferentes, fabricados do mesmo material, apenas por suas características de rugosidade 2D e 3D, e
buscando pontos de possíveis melhorias dentro dos processos.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Sendo a usinagem entendida como o processo que, ao dar forma, acabamento superficial, modificar as
dimensões ou a combinação dos três, produz cavaco, sendo ele a porção de material tirado da peça original
pela ferramenta de corte[2], temos que um dos meios de identificar bons parâmetros de trabalho e até
mesmo a qualidade e vida da ferramenta é a rugosidade superficial, que seria a marca que a ferramenta fez
ao retirar o material antes ali depositado.
A seguir, apresentamos os quatros processos aplicados neste artigo:

3. Fresamento

1
 O fresamento é a operação de usinagem com formação de cavaco que se caracteriza por: a
ferramenta multicortante, dita fresa, é provida de arestas cortantes dispostas simetricamente ao redor de
um eixo; a ferramenta é provida de um movimento de rotação ao redor de seu eixo, permitindo assim que
cada uma das arestas cortantes (dito dentes da fresa) retire a parte do material que lhe compete; o
movimento de avanço, que permite o prosseguimento da operação, é geralmente feito pela própria peça em
usinagem, que está fixada na mesa da máquina, raramente o movimento de avanço é feito pela própria
ferramenta; o movimento de avanço obriga a peça a passar sob a ferramenta que lhe dá a forma e
dimensão desejadas.[3]
A operação de fresamento pode atingir escalas de rugosidade Ra de 50μm a 25μm para faixa de
desbaste, de 25μm a 0,5μm para usinagem comum e de 0,5μm a 0,3μm para usinagem com cuidados e
métodos especiais.

4. Eletroerosão

A eletroerosão é um processo baseado na remoção de material por meio de descargas elétricas que
ocorrem entre um eletrodo e uma peça através de um líquido dielétrico (EDM – Eletrical Discharge
Machining)[4]. É bastante indicado para usinagem de materiais de formas complexas, garantindo superfícies
de boa qualidade, sem distorções ou alterações microestruturais e tem como principio de funcionamento a
condução elétrica tanto da ferramenta quanto do material a ser usinado.

5. Retificação

Retificação é o processo de usinagem que caracteriza pela abrasão da superfície a fim de corrigir
irregularidades de forma, reduzir a rugosidade, dar exatidão a medidas de referências ou reduzir pequenas
camadas de material tratado superficialmente por tempera, cementação ou nitretação [5].
Essa operação pode chegar a valores de rugosidade de 12,5μm a 3,2μm em faixas de desbaste, de
3,2μm a 0,2μm em faixas normais de operação, podendo chegar a 0,05μm em operações especiais.

6. Polimento

Polir é um processo mecânico de acabamento de uma peça que visa tornar sua superfície lisa e de
aparência espelhada. O polimento, portanto, propicia boa qualidade de acabamento de um produto final. A
operação de polir tem as seguintes finalidades: dar, a qualquer superfície, acabamento de boa
apresentação, espelhado, sem que a superfície precise ter precisão de formas e de medidas; criar uma
camada superficial de proteção da peça, impedindo a ação corrosiva de ácido, de certos sais químicos,
ferrugem etc.; preparar peças a serem submetidas a operações de revestimento superficial por
galvanoplastia, como niquelagem e cromagem. Depois dessas operações, melhorar o aspecto da
superfície, dando às peças niqueladas ou cromadas um brilho mais vivo. Geralmente, o polimento é feito
por uma ferramenta na forma de um disco ou conjunto de discos, revestidos com substâncias abrasivas.
Podem também ser utilizadas lixas ou bastões abrasivos [6].
Este processo pode chegar aos valores de rugosidade na casa dos 0,025μm em métodos especiais de
trabalho, mas trabalha na faixa normal entre 0,4μm a 0,05μm.

7. MATERIAIS E MÉTODOS

Com 4 amostras previamente elaboradas, cada uma passando por um dos processos anteriormente
citados, foram realizadas medições de rugosidade superficial, em caráter 2D e 3D, e medições de
microdureza na peça polida.
 Autor 1, Autor 2. Título do TCC

Figura 1: Corpos de prova utilizados no trabalho. Da esquerda para direita, temos: Polimento, Eletroerosão,
Retificação e Fresamento. Fonte: dos Autores.

Para as medições de rugosidade superficial foi utilizado o Rugosímetro Portátil Mitutoyo SJ-310, que
possui filtros de 0,08 mm até 8 mm e pode apresentar seus resultados em diversos parâmetros de medição,
sendo essas rugosidades medidas de forma perpendicular e paralela ao avanço da ferramenta de corte
utilizada. Já para a medição de rugosidade superficial 3D, foi utilizado o Alicona Infinite Focus G5, um
sistema de medição óptico 3D, que possui ampliações de 2,5x até 100x. Para a última medição realizada,
foi utilizado o microdurômetro MV 1000B, que por meio de uma ponta de perfil conhecido e uma
visualização do operador apresenta seu resultado na escada de dureza Vickers, e como essa operação
depende da interpretação do operador, foram realizadas três medições no mesmo corpo de prova para
descartar um pouco do erro de paralaxe humano.

8. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 Fresamento

Para as medições dos corpos de prova do processo de fresamento foram encontrados os seguintes
valores:
Rugosidade 2D
Medição perpendicular
Ra: 2,11μm;
CUT: 2,5mm;

Figura 2: Gráfico da medição de rugosidade 2D em direção perpendicular no processo de fresamento.

Fonte: dos Autores.

Medição paralela:
Ra: 4,896μm;
CUT: 2,5mm;

3
 Figura 3: Gráfico da medição de rugosidade 2D em direção paralela no processo de fresamento.
Fonte: dos Autores.

Rugosidade 3D
 Autor 1, Autor 2. Título do TCC

(a) (b)
Figura 4(a): Perfil de profundidade da superfície analisada. 4(b): Perfil da superfície analisada onde podemos
ver os sulcos formados pela ferramenta de corte.
Fonte: dos Autores.

4.2 Eletroerosão

Para as medições dos corpos de prova do processo de eletroerosão foram achadas os seguintes
valores:
Medição perpendicular:
Ra: 13,068μm;
CUT: 8mm;

5
 Figura 5: Gráfico da medição de rugosidade 2D em direção perpendicular no processo de eletroerosão.
Fonte: dos Autores.

Medição paralela:
Ra: 12,177μm;
CUT:8mm;

60.0 Evaluation Profile

40.0

20.0

0.0
[µm]

-20.0

-40.0

-60.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[mm]
Figura 6: Gráfico da medição de rugosidade 2D em direção paralela no processo de eletroerosão.
Fonte: dos Autores.

Ainda referente ao processo, foram coletadas rugosidades 3D das superfícies do corpo de prova,
que podem ser verificadas abaixo:
 Autor 1, Autor 2. Título do TCC

(a) (b)
Figura 7(a): Perfil de profundidade da superfície analisada. 7(b): Perfil da superfície analisada.
Fonte: dos Autores.

4.3 Retificação

Para as medições dos corpos de prova do processo de retificação foram achadas os seguintes
valores:
Medição perpendicular:
Ra: 4,756μm;
CUT: 2,5mm;

Evaluation Profile
20.0

15.0

10.0

5.0

0.0
[µm]

-5.0

-10.0

-15.0

-20.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 [mm]2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
Figura 8: Gráfico da medição de rugosidade 2D em direção perpendicular no processo de retificação.
Fonte: dos Autores.

Medição paralela:
Ra: 1,171μm;
CUT: 0,8mm;

7
 Figura 9: Gráfico da medição de rugosidade 2D em direção paralela no processo de retificação.
Fonte: dos Autores.

Para as medições de rugosidade 3D, temos:

(a) (b)
Figura 10(a): Perfil de profundidade na superfície analisada. 10(b): Perfil da superfície analisada.
Fonte: dos Autores.

4.4 Polimento

Para as medições dos corpos de prova do processo de polimento foram achadas os seguintes
valores:
Medição perpendicular:
Ra: 0,388μm;
CUT: 0,8mm;
 Autor 1, Autor 2. Título do TCC

Figura 11: Gráfico da medição de rugosidade 2D em direção perpendicular no processo de polimento.

Fonte: dos Autores.

Medição paralela:
Ra: 0,385μm;
CUT: 0,8mm;

Figura 12: Gráfico da medição de rugosidade 2D em direção paralela no processo de polimento.

Fonte: dos Autores.

Na medição de rugosidade 3D foram encontrados os seguintes perfis:

9
 (a) (b)
Figura 13(a): Perfil de profundidade da superfície analisada. 13(b): Perfil da superfície analisada.
Fonte: dos Autores.

Além das medições de rugosidade, nesta amostra foram medidas as microrrugosidades, onde
encontramos valores de 84,9, 70,72 e 61,28, dando uma média de 72,3 Vickers.

9. CONCLUSÕES

Conforme os dados apresentados, podemos concluir:

- Dentro dos processos de fresamento podemos observar a maior conformidade da superfície na direção
perpendicular ao avanço da ferramenta, mostrando que a retirada de material nas áreas mais tangenciais do
movimento de rotação da ferramenta retira menos matéria, assim formando sulcos menos profundos. Já na
medição referente ao sentido de avanço da ferramenta podemos ver uma maior repetibilidade do padrão do
perfil de superfície, caracterizando uma superfície periódica, com frequência de 0,25mm aproximadamente,
dando indícios que a velocidade de avanço utilizada na fabricação foi 0,25 mm/ver.
- Dentro dos processos de eletroerosão vemos que não há muita consistência na superfície analisada,
resultado que vem de encontro com o método de fabricação, que não possui ordenação de passe de sua
fonte removedora de cavaco, apenas do eletrodo utilizado para gerar o arco elétrico.
- Para o processo de retificação vemos também a característica de não uniformidade nem repetibilidade
de padrão, o que se refere a falta de ordenação que os grãos abrasivos são depositados no rebolo de
retificação. Pode ser visto, no perfil de rugosidade na direção paralela ao avanço, pontos de rugosidade
muito similar, que podem ser um indicio que aquela sequência de valores pode ser referente ao mesmo
grão abrasivo sendo arrastado sobre o material.
- Na superfície polida podemos ver que em ambas as direções de medição, os padrões de perfil de
rugosidade são muito semelhantes, sendo isso amparado pela imagem do perfil de rugosidade em 3D, que
mostra pequenas variações e reentrâncias na superfície.
Ainda vimos que todos os processos se enquadram dentro dos padrões de usinagem convencional
para cada um dos processos utilizados.

10. REFERÊNCIAS

[1] SIMMMEF. INDÚSTRIA METAL-MECÂNICA DE SC. Florianópolis: Simmmef, 2017. Disponível em:
https://www.simmmef.com.br/index.php/o-setor. Acesso em: 16 mar. 2021
[2] FERRARESI, D. Fundamentos da usinagem dos metais. São Paulo: Edgard Blucher, 1977.
[3] FERRARESI, D.; RUFFINO, R. T.; PALLEROSI, C. A. Usinagem dos metais: processo de fresamento.
3 ed. São Paulo: ABM, 1974.
 Autor 1, Autor 2. Título do TCC

[4] SCHIMIDT, I.; SABO, C. S. Usinagem por eletroerosão. Disponivel em:

<https://www.ebah.com.br/content/aBAAA6GwAH/usinagem-por-eletroerosao>. Acesso em: 16 mar
2021.
[5]MUNIZ, J. A. et al. Retífica. Pernambuco: Upe, 2020. Disponível em:
<https://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840793/LOM3079/Retifica.pdf>. Acesso em: 16 mar.
2021.
[6] MUNHATO, S. A. Brunimento, lapidação, polimento. Jacarepaguá: Essel Cursos, 2011. Disponível
em: https://essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/59proc3.pdf. Acesso em: 16 mar.
2021.

CHARACTERIZATION OF MACHINED SURFACES

Fernanda Hilleshein, fernanda.hilleshein@unifebe.edu.br 1

Marcia Beatriz Debatin, marciabdebatin@unifebe.edu.br 1

Abstract: Machining is a huge area in the metalworking sector. This article contains
information related to machining, more specifically milling, EDM, grinding and polishing,
which are nothing more than machining processes. A study was made of the surfaces of
four specimens, each machined differently. With these surfaces, roughness
measurements were made both in advance and perpendicular to the advance of all
surfaces, and micro hardness test, all performed at UNIFEBE. With these tests it can be
seen that the milled specimen was the one that we can observe the biggest difference in
positions. in the direction perpendicular to the tool advance, the part showed that the
removal of material in the more tangential areas of the rotation movement of the tool
removes less material, thus forming less deep grooves. In the measurement referring to
the tool's direction of progress, we can see a greater repeatability of the pattern of the
surface profile, characterizing a periodic surface. In the others, on the EDM surface, no
constant results were obtained, in the rectification there was also no constancy that refers
to the lack of order that the abrasive grains are deposited in the grinding wheel. And
finally, the polished surface can see that in both directions the values were very similar

Keywords: Machining. Processes. Surface.

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