UNIVERSIDADE FEDERAL DO TRIÂNGULO MINEIRO

Instituto de Ciências Tecnológicas e Exatas

Departamento de Engenharia Mecânica

José Ricardo Revolti - 201511077

Mateus Lopes Ferro - 201510963
Matheus Correa Peres - 201510309

Impacto das diferentes estratégias de torneamento sobre a

qualidade superficial do Aço Inoxidável 316 UF

Uberaba
Dezembro/2017
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1 INTRODUÇÃO
O seguinte trabalho foi baseado no artigo escrito pelos autores DASSOLER e
CAVALER em 2012, onde os autores pesquisaram e estudaram a respeito da Análise da
qualidade do aço inoxidável AISI 304.
O aço inoxidável é uma liga de ferro e cromo, podendo conter também níquel,
molibdênio e outros elementos. Esse tipo de aço contém aproximadamente 11% de
cromo, e é justamente por isso que se torna resistente à corrosão. Essa característica
torna o aço inoxidável superior ao aço comum. As propriedades físico-químicas como a
alta resistência à oxidação atmosférica o torna especial para várias finalidades.
Dependendo da microestrutura, os aços inoxidáveis podem ser ferríticos, martensíticos
ou austeníticos (CALLISTER, 2008).
A condição final de uma superfície usinada é resultado de um processo que
envolve deformações plásticas, ruptura, recuperação elástica, geração de calor, vibração,
tensões residuais e, às vezes, reações químicas. Todos esses fatores podem ter efeitos
diferentes na nova superfície, assim, o termo integridade superficial é utilizado para
descrever a qualidade de uma superfície e, portanto, engloba um grande número de
alterações sofridas por ela (MACHADO et. al, 2011).
O acabamento de uma superfície usinada é a combinação de vários fatores que
podem ser divididos em rugosidade, ondulações e falhas (MACHADO et. al, 2011).
Ondulações podem ser definidas como sendo irregularidades superficiais ou erros
geométricos onde os espaçamentos são maiores que as irregularidades consideradas
rugosidade. Já as falhas podem ser estabelecidas como interrupções na topografia típica
de uma superfície. A rugosidade é determinada por irregularidades finas ou de erros
micro geométricos, em uma superfície, resultantes da ação inerente ao processo de
corte.
Para medição da rugosidade, é utilizado um aparelho chamado rugosímetro. A
medição pode ser realizada com ou sem contato entre um apalpador e a peça. No caso
onde a medição é efetuada com contato, o equipamento baseia-se em um apalpador de
diamante que percorre, em linha reta, uma distância previamente definida. O
deslocamento vertical do apalpador é convertido em sinal elétrico e então amplificado.
Em muitos projetos que visam obter resultados da qualidade do material de
estudo, utilizam-se do teste de dureza, a fim de saber os impactos causados nesse
parâmetro devido as condições utilizadas no processo de análise. Dentre os diversos
tipos de ensaio de dureza, está o teste de dureza Rockwell, o qual consiste em endentar
 3

o material, sob teste, com um cone de diamante ou endentador de esfera de aço

endurecido. Esse endentador é pressionado contra a superfície do corpo de prova com
uma pré-carga já estabelecida, para diferentes materiais, conforme o fabricante da
máquina (CIMM). Sendo assim, a partir de um processo interno na máquina, é
retornado ao operador o valor de dureza Rockwell do material submetido à análise.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Aços inoxidáveis austeníticos (série 200 e 300) são ligas à base de ferro,
manganês, como (16-30%) e níquel (8-35%) predominantemente austeníticos após
tratamento térmico comercial. O teor de carbono é, em geral, inferior a 0,08%. São não
magnéticos e tem excelente resistência à corrosão, mas são susceptíveis ao
aparecimento de trincas por corrosão sob tensão. Tem elevada tenacidade e boa
soldabilidade. São endurecidos por trabalho a frio. São os mais dúcteis de todos os aços
inoxidáveis e podem ser facilmente conformados. Estes aços são usados em uma larga
variedade de aplicação como em acessórios de cozinha, esportivos, equipamentos de
transporte de baixo peso, partes de fornos e componentes para severos ambientes
químicos. Incluem-se nesta família: AISI 301, 302, 304l, 308, 310, 316, 316L, 317, 321,
347 (KALPACKJIAN E SCHMID, 2010; SILVA E MEI, 2006).
Na usinagem, o processo de torneamento sofre influência de dois importantes
fatores: geometria da ferramenta de corte e os parâmetros de corte. Dentre os
parâmetros de corte, pode-se citar: profundidade de corte (ap), avanço (f) e velocidade
de corte (Vc), sendo que este último pode ser calculado pela equação 1.1 (MACHADO
et. al, 2011).
O fluido de corte é de suma importância nos processos de usinagem quando se
pensa em uma maior vida útil da ferramenta. O fluido tem como principais funções a
lubrificação a baixas velocidades de corte, refrigeração a altas velocidades de corte,
remoção dos cavacos da zona de corte e proteção da máquina-ferramenta e da peça
contra a oxidação (MACHADO et. al, 2011).
A geometria da ferramenta de corte exerce grande influência no desempenho da
usinagem. Dessa forma, as características específicas de cada ferramenta devem ser
minuciosamente estudas a fim de garantir um bom desempenho durante o processo de
usinagem. Dentre essas várias características, algumas são de valor mais relevante,
como: o material da ferramenta, uma boa combinação de tenacidade e dureza, presença
de revestimento, presença de quebra-cavacos, entre outros.
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A rugosidade de uma superfície é composta de irregularidades finas ou de erros

micro geométricos resultantes da ação inerente ao processo de corte, em que ela pode
ser medida por vários parâmetros, dentre eles, o desvio aritmético médio (Ra)
(MACHADO et. al, 2011). O parâmetro de rugosidade Ra, que foi utilizado, pode ser
notado pela Figura 1.
Figura 1 - Parâmetro de rugosidade Ra

Fonte: ROSA, 2009

3 METODOLOGIA
O material de trabalho empregado nesta pesquisa foi a liga de aço inoxidável
austenítico, denominada por ABNT 316UF, da linha USIFAC, produzida pela empresa
Villares Metals S.A. A sigla UF representa usinagem fácil, ou seja, o material tem uma
melhor usinabilidade quando comparado com o aço inoxidável ABNT 316 padrão. As
tabelas 1 e 2 representam a composição química do aço ABNT 316UF e as principais
propriedades mecânicas desta liga, respectivamente (NAVES, 2013).
A figura 2 ilustra a sequência e os procedimentos usados na realização desse
trabalho.
Figura 2 – Sequência dos procedimentos adotados no trabalho.

Fonte: Dos autores, 2017.

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Tabela 01 – Composição (%) do aço inoxidável austenítico ABNT 316UF.

AÇO C Si Mn Cr Ni Mo Al Cu P S N Ca
316
0,054 0,37 1,7 16,8 10,3 2,18 <0,005 0,33 0,03 0,026 0,034 0,0032
UF
Fonte: Villares Metals, 2008.

Tabela 02 – Propriedades mecânicas do aço inoxidável austenítico ABNT 316UF.

AÇO LE (MPa) LR (MPa) A4d (%) A5d RA (%) DUREZA (HB) máx./mín.

316UF 266,3 568 64,1 59,8 75,3 173,5/161

Fonte: Villares Metals, 2008.

Onde:
LE = limite de escoamento; A5d = alongamento 5x o diâmetro;
LR = limite de resistência; RA = redução da área;
A4d = alongamento 4x o diâmetro; HB = dureza Brinell.

Para a realização deste trabalho foram realizadas medições das rugosidades

superficiais e também ensaios de dureza Rockwell B. Tais procedimentos foram
efetuados após torneamento cilíndrico externo utilizando as ferramentas de acordo com
a Tabela 3, para verificar a influência dos parâmetros de corte juntamente com as
ferramentas utilizadas. As condições de corte seguiram a Tabela 4.

Tabela 03 – Especificações das ferramentas e pastilhas.

Nº Ferramenta Pastilha (AISI) Especificação de uso

01 PDJNR 252SM 15 DNMG 442 - PM Indicado para aços (classe P)

Indicado para aços e aços
02 PCLNR 2020 K12 CNMG 432EMU
inoxidáveis (classes P e M)

03 SVJCR 2020 K16 VCMM 332ESU Indicado para aços (classe P)

Fonte: Dos autores, 2017
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Tabela 04 – Condições de corte

Rug.
Vc Rot. ap f re Cut-
Amostra Ferram. Teórica Fluido
m/mim] [R.P.M] [mm] [mm/rot] [mm] Off
[μm]
1 100 637 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não
Ferramenta 01
2 125 796 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não
3 150 955 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não
4 100 637 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim
5 125 796 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim
6 150 955 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim
7 100 637 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não
Ferramenta 02

8 125 796 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não

9 150 955 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não
10 100 637 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim
11 125 796 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim
12 150 955 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim
13 100 637 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não
Ferramenta 03

14 125 796 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não

15 150 955 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Não
16 100 637 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim
17 125 796 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim
18 150 955 0,4 0,1 0,8 0,40 0,8 Sim

Fonte: Dos autores, 2017

3.1 USINAGEM
O processo de usinagem foi realizado com o auxílio de um torno CNC ROMI
Centur 35D, situado na oficina mecânica da UFTM, ao qual foi inserido uma
programação específica com as condições de corte seguindo a Tabela 4. As velocidades
de corte foram escolhidas, de modo que estivessem dentro da faixa considerada ideal
para o torneamento de aço inoxidável austenítico, como indicado pela figura 12.2
(MACHADO et. al, 2011). O primeiro passo do experimento foi a realização de um
torneamento cilíndrico externo em uma barra cilíndrica de 400mm de comprimento para
deixar a peça uniforme em seu diâmetro. Logo após, foi efetuado um novo processo de
torneamento cilíndrico externo com as condições de corte conforme a Tabela 4,
resultando em 18 corpos de provas, com comprimento de 20mm cada, de diferentes
aspectos, proporcionados pelas diferentes condições de corte específicas de cada caso.
Após as medições das rugosidades superficiais, submeteu-se a peça aos mesmos
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processos de torneamento e medição de rugosidade, afim da obtenção de uma média em

relação aos valores de rugosidade.

3.2 MEDIÇÃO DA RUGOSIDADE

As medições das rugosidades superficiais para diferentes tipos de ferramenta e
condições de corte foram executadas com o auxílio do rugosímetro Taylor Hobson
Surtronic 25. O valor da rugosidade média teórica, exclusiva para o processo de
torneamento, foi obtido a partir da fórmula abaixo:

(1)

Onde, representa o avanço da ferramenta em [mm/rev] e é o raio de ponta

presente na pastilha utilizada durante a usinagem [mm].

(2)

Como o avanço durante os testes foi constante e o raio da ponta da ferramenta

também, o valor da rugosidade média se manteve o mesmo para todos os corpos de
prova e seu valor obtido nos cálculos foi de 0,40 μm.
Após a obtenção do Ra teórico, com o auxílio da Tabela 9.2 (MACHADO et al,
2011), o cut-off determinado foi de 0,8mm. Cut-off, é o valor do comprimento de
amostragem aonde será obtido a rugosidade. A utilização correta deste implica em
resultados mais precisos e mais confiáveis. Os valores respectivos de Ra, e cut-off se
encontram anexados na tabela 4.
Em seguida, tais valores foram inseridos no rugosímetro e foram desempenhadas
3 medições equidistantes ao longo do diâmetro do comprimento de avaliação da peça,
com o intuito de alcançar um valor mais preciso.

3.3 DISPOSIÇÂO DOS CORPOS DE PROVA

Devido à restrições geométricas da máquina de dureza, foi necessário segmentar
a barra usinada em 6 corpos de prova, esse processo foi realizado em uma serradora
horizontal presente na oficina mecânica da UFTM. Para fins futuros de avaliações desse
material, marcações foram feitas para identificar suas partes.
Com um pulsão foram feitos pontos nas faces dos corpos de prova, de modo que
fosse possível uma melhor identificação, o fato do torno já proporcionar uma leve
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marcação que delimitava o espaço ocupado pelas condições da usinagem, fez com que
cada corpo de prova após segmentado tivesse 3 condições de usinagem distintas, como
pode ser observado na figura 3.
Figura 3 – Ilustração da marcação utilizadas nos corpos de prova.

Fonte: Dos autores, 2017.

Analisando a figura acima, pode-se visualizar os 6 corpos de provas, em que
cada um exibe 3 condições de usinagem diferentes, resultando assim, nas 18 amostras
de corte que estão apresentadas na tabela 4.

3.4 ENSAIO DE DUREZA

Após os processos de torneamento, aplicou-se o ensaio de dureza às 18
condições de corte, todas identificadas numericamente em uma das faces. Os ensaios de
dureza foram realizados com o auxílio da máquina Rockwell Hardness Tester, Mod.
TH300, Tine Group Inc. calibrada com um escopo de dureza de 100, aplicada durante 5
segundos, utilizando uma esfera de 1/16” de diâmetro. Sendo assim, procederam-se 4
medidas, equidistantes, ao longo do diâmetro dos corpos de prova, com o objetivo de
minimizar o efeito de medidas errôneas.
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4 RESULTADOS
Ao final dos procedimentos de usinagem dos corpos de prova, tornou-se possível
a elaboração de gráficos, apresentados a seguir, que demonstram os comportamentos
dos parâmetros de rugosidade e dureza em função dos parâmetros de velocidade de
corte, utilização do fluido de corte e especificação da pastilha de corte.
Dessa forma, analisando a figura 3, pode-se notar que a pastilha 2 mostrou
resultados mais próximos e até melhores em relação aos valores teóricos de rugosidade,
caracterizando-a como a melhor em desempenho. A pastilha 1 foi a que mostrou piores
resultados de rugosidade, em que o fato pode ser explicado pela presença de vibração
durante a usinagem, onde foi visivelmente percebida, pelo operador, e que pode ter sido
provocada principalmente pela má fixação proporcionada pelo contraponto. As
consequências foram refletidas em altos valores de rugosidade, aproximadamente o
dobro da teórica. A pastilha 3 proporcionou valores intermediários em relação às
pastilhas 1 e 2. A principal diferença para os valores dentre as pastilhas se deu pelo fato
de a pastilha 2 ser aconselhável, pelo fabricante, à usinagem de aços inoxidáveis, o que
não ocorre para as outras, e o fator que proporcionou diferença entre os valores das
pastilhas 1 e 3 foi a presença de vibração na pastilha 1, já citada. As especificações das
pastilhas podem ser revistas na tabela 3 já apresentada nesse trabalho.
Figura 03 – Gráfico da rugosidade em função da velocidade de corte.

Fonte: Dos autores, 2017.

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Analisando a figura 3, nota-se que as velocidades de corte não apresentaram

variações significativas nos valores de rugosidades paras as pastilhas 2 e 3. Para a
pastilha 1 mostrou-se um aumento da rugosidade na faixa de 100m/mm a 125m/mm, e
uma diminuição na faixa de 125m/mm a 150m/mm. A conclusão desses resultados pode
ser feita, de maneira cuidadosa, pelo fato de necessitar de mais experimentos visando
esse determinado fenômeno, mas que pode ser minuciosamente explicado com
embasamento teórico, relacionando o fato de que à baixas velocidades, pode ocorrer a
formação de APC, o que acarreta em um acabamento inferior, diferentemente do que
acontece a velocidades mais altas, que propicia o desaparecimento da APC e provoca a
redução da resistência ao cisalhamento do material da peça por meio do aumento da
temperatura (efeito de amolecimento), provocando, assim, a redução das forças de
usinagem e a consequente melhoria do acabamento.
Ainda na figura 3, pode-se perceber, de modo geral, que a utilização do fluido de
corte acarretou em um melhor acabamento superficial. A influência de tal parâmetro
será melhor discutida nas análises das figuras 4, 5 e 6.
Observando as figuras 4, 5 e 6, pode-se concluir que a utilização do fluido de
corte, de maneira geral, propicia um melhor acabamento superficial, fato que somente
não ocorre com a pastilha 3, que apresenta valores praticamente constantes em relação à
utilização do fluido. O fato de o fluido de corte possibilitar uma diminuição dos valores
de rugosidade está relacionado com a consequência que é acarretada pela sua utilização,
em que o fluido consegue reduzir o desgaste da ferramenta e o atrito entre a ferramenta
e a peça ou o cavaco, contribuindo, assim, para uma melhoria do acabamento.
Figura 04 – Gráfico da rugosidade em função da velocidade de corte de 100m/min.

Rugosidade x Vc Cte
1,00
Rugosidade média Ra [μm]

0,80 Ferramenta 01 - Sem Fluido

Ferramenta 01 - Com Fluido
0,60
Ferramenta 02 - Sem Fluido
0,40 Ferramenta 02 - Com Fluido

0,20 Ferramenta 03 - Sem Fluido

Ferramenta 03 - Com Fluido
0,00
Velocidade de Corte Cte, Vc = 100 [m/mim]

Fonte: Dos autores, 2017

 11

Figura 05 – Gráfico da rugosidade em função da velocidade de corte de 125m/min.

Rugosidade x Vc Cte
1,00
0,90
Rugosidade média Ra [μm]

0,80
0,70 Ferramenta 01 - Sem Fluido

0,60 Ferramenta 01 - Com Fluido

0,50 Ferramenta 02 - Sem Fluido
0,40 Ferramenta 02 - Com Fluido
0,30 Ferramenta 03 - Sem Fluido
0,20
Ferramenta 03 - Com Fluido
0,10
0,00
Velocidade de Corte Cte, Vc = 125 [m/mim]

Fonte: Dos autores, 2017.

Figura 06 – Gráfico da rugosidade em função da velocidade de corte de 150m/min.

Rugosidade x Vc Cte
1,00
0,90
Rugosidade média Ra [μm]

0,80
0,70 Ferramenta 01 - Sem Fluido
0,60 Ferramenta 01 - Com Fluido
0,50 Ferramenta 02 - Sem Fluido
0,40 Ferramenta 02 - Com Fluido
0,30 Ferramenta 03 - Sem Fluido
0,20 Ferramenta 03 - Com Fluido
0,10
0,00
Velocidade de Corte Cte, Vc = 150 [m/mim]

Fonte: Dos autores, 2017.

Analisando ainda os gráficos ilustrados pelas figuras 4, 5 e 6, é notório que o

melhor acabamento superficial foi propiciado pela pastilha 2, nas condições de uso do
fluido de corte em velocidades de 125mm/min, onde essa ferramenta apresenta
revestimento do tipo CVD Ti(CN)+Al2O3+TiN, além de ser aconselhável para a
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usinagem de aços inoxidáveis, dados esses fornecidos pelo fabricante. A maior variação
causada pelo uso do fluido de corte, foi através da usinagem feita pela pastilha 1, em
que o uso desse recurso melhorou consideravelmente o acabamento superficial da peça.
A utilização do fluido de corte pode acarretar em uma piora no acabamento
superficial quando o mesmo atua aumentando a resistência ao cisalhamento do material,
ocasionado pela diminuição da sua temperatura, fato que não ocorreu onde os resultados
foram melhorados com o uso do fluido ao invés de piorados, o que também pode ser
comprovado por uma simples análise do tipo do cavaco, em que não houve nenhuma
mudança na geometria ou da forma do cavaco que poderia ser acarretada pelo uso do
fluido atuando desta forma. Os tipos de cavacos formados só tiveram influência para a
característica de cada pastilha, como pode ser visto na figura 7.

Figura 7 – Variação do tipo e formato dos cavacos em função da velocidade de corte.

Fonte: Dos autores, 2017.

Analisando a figura acima, os cavacos podem ser classificados como sendo do

tipo semi-contínuo para a pastilha 1, semi-contínuo com emaranhado para a pastilha 2 e
descontínuo para a pastilha 3.
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Por meio dos ensaios de dureza realizados nos corpos de prova, foi possível a
obtenção dos gráficos apresentados a seguir, figuras 8 e 9, que ilustram a influência do
fluido de corte e das especificações das pastilhas de corte nos resultados.
Figura 08 – Gráfico da dureza média em função da utilização de fluido.

Dureza Média Com e Sem Fluido

71,30

71,15
Dureza média [HRB]

71,00

Média Sem Fluido

70,85
Média Com Fluido

70,70

70,55

70,40

Fonte: Dos autores, 2017.

Figura 09 – Gráfico da dureza média em função da geometria da ferramenta variando a
utilização do fluido.

Dureza Média
76

74

72 Ferram. 01 - Sem Fluido

Dureza média [HRB]

Ferram. 01 - Com Fluido

70 Ferram. 02 - Sem Fluido
Ferram. 02 - Com Fluido
68 Ferram. 03 - Sem Fluido
Ferram. 03 - Com Fluido
66

64

62

Fonte: Dos autores, 2017.

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A figura 8 ilustra a influência do fluido de corte na dureza média. Analisando-o,

é possível observar que o fluido de corte propicia um aumento bem pequeno da dureza.
Esse fenômeno também está apresentado na figura 9, mais especificamente pela
usinagem feita por meio das pastilhas 1 e 3. Esse aumento de dureza pode ter ocorrido
por uma das características dos aços inoxidáveis ser a de sofrerem encruamento, o que
propicia um aumento da dureza, além de, devido à temperatura de austenitização do aço
poder ter sido atingida, ocasionando a formação de austenita nas camadas superficiais,
que, após o resfriamento brusco, seja pelo fluido de corte, seja pela condução de calor
para o restante da peça, se transformará em martensita não revenida, também chamada
“camada branca”, que apresenta dureza e fragilidade elevadas (NEAILEY,1988), o oque
provavelmente não ocorreu com a pastilha 2. Salientando-se que, mesmo havendo
variações dos valores de dureza, essas são bem pequenas, quase que insignificantes, e
que são necessários mais experimentos sobre esse assunto para obter resultados mais
precisos e concretos.

5 CONCLUSÃO
Ao término deste trabalho foi possível concluir que em geral, nos grupos de
testes, a utilização do fluido de corte melhorou o acabamento superficial da peça e que
essa melhora pode ser explicada pelo fato de que o fluido consegue reduzir o desgaste
da ferramenta e o atrito entre a ferramenta e a peça ou o cavaco, contribuindo assim,
para uma melhoria do acabamento. De modo que, a sua utilização se limitasse apenas
para a proteção da aresta de corte e não na refrigeração excessiva, fazendo com que
ocorra aumento da resistência ao cisalhamento do material.
A ferramenta que obteve o melhor desempenho foi a ferramenta 2, que
proporcionou melhores resultados de rugosidade, sendo até melhores que o teórico,
onde essa ferramenta apresenta revestimento do tipo CVD Ti(C,N)+Al2O3+TiN, além
de ser aconselhável para a usinagem de aços inoxidáveis, o que não ocorre para as
outras ferramentas, que apesar de possuírem o mesmo revestimento, não são
aconselháveis para a usinagem de aços inoxidáveis, mesmo sendo de metal duro. A
ferramenta 1 foi a que mostrou os piores resultados, devido, principalmente, à alta
vibração na entrada da peça. A ferramenta 3 mostrou resultados intermediários, em
relação às ferramentas 1 e 2. Quanto ao ensaio de dureza, conclui-se, cuidadosamente,
que, utilizando especificamente esses parâmetros de corte e condições de usinagem,
obteve-se uma dureza média maior com a utilização do fluido de corte. O que ocorreu
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também, de maneira particular, para os casos que se utilizaram as ferramentas 1 e 3.

Esse aumento de dureza pode ter ocorrido devido à temperatura de austenitização do
aço ter sido atingida, o que faz com que ocorra formação de austenita nas camadas
superficiais, que, após o resfriamento brusco se transformará em martensita não
revenida que apresenta dureza e fragilidade elevadas.

6 SUGESTÕES PARA PROJETOS FUTUROS

Projetos futuros podem se basear nos estudos de circularidade e cilindricidade do
material após realizados os processos de usinagem descritos neste trabalho. Assim como
realizar estudos acerca das microestruturas do material.
 REFERÊNCIAS

[1] MACHADO A.R., COELHO R.C, ABRÃO AM et al. Teoria da Usinagem dos
Materiais. 2. Ed. [S.l.]: Blucher, 2011. 397 p.

[2] CIMM, CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA. Teste de Dureza

Rockwell. Disponível em: <https://www.cimm.com.br/portal/material_
didatico/6556#.WinvZkqnHIU>. Acesso em: 07 dez. 2017.

[3] NAVES, Vitor Tomaz Guimarães. Usinagem do aço inoxidável austenítico

ABNT 316UF com aplicação de fluido de corte a alta pressão. 2013. 107 p. Tese de
doutorado (Doutorado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia Mecânica,
Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, 2013.

[4] NEAILEY, K. Surface integrity of machined components/microstructural

aspects. Metals and Materials, 1988, p. 61-68.

[5] DASSOLER A.W., CAVALER L. C. C.. Impacto das diferentes estratégias de

fresamento sobre a qualidade da peça. [S.I.]: Aranda, 2012.

[6] CALLISTER, Jr., W.D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução 7ª

edição. LTC Editora, 2008, 704 pp.

[7] KALPAKJIAN, S., SCHMID, S. R.; Manufacturing engineering and

technology, 6ed., Pearson Prentice Hall, 2010.

[8] SILVA, A. L. C.; MEI, P. R., Aços e ligas especiais, Eletrometal S.A. Metais
Especiais, ed. 2, p. 527, Sumaré, SP, 1988.

[9] ROSA, Luís Carlos. Acabamento de Superfícies; Rugosidade Superficial. São

Paulo: Universidade Estadual Paulista, 2009.