Projetos de Ferramentas

Estampagem dos Aços

 Estampagem é um conjunto de operações de conformação a frio (corte, furação,
dobramento e repuxo), realizadas na região plástica de deformação dos materiais, pela
imposição de uma deformação permanente de uma chapa, com o objetivo de produzir
peças com determinada forma.
As ferramentas que permitem a obtenção da forma desejada são denominadas
estampos e as máquinas que fornecem a energia e os movimentos necessários para a
conformação são denominadas prensas.
De uma maneira geral, os aços inoxidáveis podem ser estampados de forma
semelhante aos aços carbono. Pequenas adaptações no processo são necessárias em
função de peculiaridades nas suas propriedades mecânicas, conforme mencionado
anteriormente.

Comportamento Mecânico dos Aços.

Os processos de conformação dos diversos metais são realizados a partir de suas

respectivas características mecânicas. Particularidades relativas ao comportamento
estrutural de cada liga metálica definem os esforços mínimos necessários para o
dimensionamento dos equipamentos e ferramentas a serem utilizados.
Com o aço inox não é diferente: Os processos de sua conformação mecânica são
semelhantes aos dos aços carbono, cuja tecnologia é de domínio geral. As diferenças
de comportamento mecânico existentes entre as duas ligas, aço carbono e aço inox,
definem diferentes parâmetros de utilização de equipamentos em cada caso.
O comportamento estrutural dos aços inoxidáveis, a exemplo dos aços carbono, é
definido pela curva tensão deformação. Um corpo de prova do material com dimensões
padronizadas é submetido a um esforço de tração crescente até a sua ruptura.

O ensaio revela dois domínios bem definidos:

  O domínio elástico (0-A) onde as deformações não são permanentes. Cada
tensão corresponde a uma deformação própria de cada aço. Cessado o
esforço, o corpo de prova retorna às dimensões iniciais;

 O domínio plástico (B-C) onde para cada tensão corresponde uma

deformação permanente. Uma vez cessado o esforço, em qualquer
momento deste domínio, o corpo de prova não retorna às dimensões
iniciais;

 Na transição entre os dois domínios (A-B), existe um ponto para o qual o

corpo de prova sofre deformação sem nenhum acréscimo de tensão. Diz-se
que o material “escoa” neste ponto. Nos aços inoxidáveis, esta transição
não é tão visível e define-se o limite de escoamento (LE) como o ponto na
curva determinado pela intersecção de uma paralela à reta que define o
domínio elástico (0-A) a 0,2% de deformação permanente.

O ponto C determina o fim do regime plástico e é definido como limite de

resistência (LR). A curva tensão-deformação é típica para cada aço. O LE dos aços
carbono (1008) são ligeiramente mais elevados do que os aços inox (tipos 430 e 304)
para a condição de aços recozidos. Porém, o LR dos aços inoxidáveis são superiores
aos dos aços carbono.
Aí reside uma diferença básica que vai influir em todos os processos de
conformação onde ocorrem deformações permanentes: o ramo plástico B-C para os
aços inoxidáveis é muito maior do que para os aços carbono. Isto significa que eles
suportam deformações maiores sem ocorrer falha do componente.
Dentre os aços inoxidáveis, os aços austeníticos (por exemplo o 304) apresentam
este ramo plástico maior do que os aços ferríticos (por exemplo o 430) sendo
especificados para conformações profundas.
Nas operações de conformação onde ocorrem corte e, no caso de
dimensionamento de parafusos, rebites e pinos de fixação, que são submetidos a
esforços cortantes, a tensão para a qual ocorre a ruptura é chamada de tensão de
cisalhamento.
Esta tensão é cerca de 65 a 70% do LR para os aços inox e de 55 a 60% do LR
para os aços carbono. Uma das diferenças marcantes de comportamento às
solicitações entre os vários tipos de aço é o encruamento - aumento das
características (dureza, limites de escoamento, de resistência e de cisalhamento) pelo
efeito de trabalho mecânico.
A figura a seguir mostra a evolução do LE e do LR com a variação de
deformações a frio impostas a aços inoxidáveis tipos 301 (austenítico) , 409, 430
(ferríticos) e aço carbono 1008.
Comparação dos encruamentos de aços: austenítico (301), ferríticos (430 e 409) e baixo carbono (1008)

Essas diferenças de comportamento ao trabalho mecânico a frio, que os esforços

necessários para a conformação dos aços inoxidáveis são consideravelmente maiores
que os exigidos para os aços carbono.
Além dos aços inox apresentarem o LR superior aos dos aços carbono em
condições equivalentes, tanto o LE quanto seu LR crescem a uma taxa maior que o
crescimento destes parâmetros dos aços baixo carbono.
Dentre os aços inoxidáveis, os aços austeníticos “aceitam” maiores deformações
que os aços ferríticos e assim diz-se que eles são mais “dúcteis”. Este efeito é conferido
pelo níquel contido nos aços austeníticos e ausente nos aços ferríticos.
 Corte e Furação

Corte e furação por estampagem, são processos semelhantes que fazem a

separação de material por cisalhamento utilizando um macho, uma matriz e uma prensa
para a produção em série de peças.
A tensão de cisalhamento é uma das características mais importantes na
avaliação da capacidade do material de ser cortado ou furado. Para os aços
inoxidáveis, a tensão de cisalhamento é cerca de duas vezes maior que a observada
nos aços carbono. Por este motivo, a força exigida para o corte ou furação de aços
inoxidáveis é de 50 a 100% maior que aquela necessária para executar o mesmo
serviço em aço carbono.
A prática de aquecer a chapa a ser perfurada ou cortada a uma temperatura de
cerca de180ºC, reduz a força de corte necessária e, por conseguinte garante uma
sobrevida tanto às ferramentas quanto às prensas utilizadas. Em contrapartida, esta
prática exige investimentos em operações complementares de aquecimento e posterior
polimento para a eliminação dos óxidos produzidos pelo aquecimento. Sua adoção
exige um estudo econômico para atestar sua viabilidade.
Os principais parâmetros a serem considerados nas operações de corte e
furações por estampagem são:

 Aproveitamento máximo da chapa (lay out de tira)

 Folgas entre punção (macho) e matriz
 Forças envolvidas na operação de corte
 Dimensionamento da matriz
 Escolha de molas para prensa-chapas

Aproveitamento da chapa (Lay-out de Tira).

O estudo econômico, também chamado de layout de tira, é o estudo que
proporciona o aproveitamento máximo da chapa ou, em outras palavras, a obtenção da
maior quantidade de peças em uma mesma chapa. Este estudo visa encontrar a melhor
distribuição das peças na chapa bem como calcular as distâncias ótimas entre as várias
peças. As distâncias mínimas necessárias para um corte eficiente e correto são
apresentadas na tabela da Figura abaixo.
 Tabela

Estudo do Aproveitamento.
Consideremos a peça mostrada na Figura abaixo a ser produzida a partir de uma
tira de comprimento L e largura B

Solução 1 Solução 2
P = Passo da ferramenta = X + 1 x C P = Passo da ferramenta = X + Z + 2C
F = B = Fita = Y + 2 x b F = B = Fita = Y + 2 x b
O número de peças n para cada situação será:

L = a + (n - 1) x P  (L = comprimento da tira)

O rendimento η, para cada situação é medido por:



L = 1000 mm

A solução 2 apresenta um rendimento de 71% enquanto que a solução 1

apresenta um rendimento de apenas 49%.
A seguir mostramos alguns exemplos para vários tipos de geometria de peças.
Folga entre o Punção e a Matriz.

As folgas são definidas em função da espessura das chapas a serem perfuradas.

Recomenda-se, para furos, que as folgas totais não superem a 10% da espessura (5%
por face) para impedir que um excesso de material resultante da perfuração escoe para
dentro da matriz, acompanhando o movimento do punção.

Para espessuras inferiores a 1,00 mm, a folga deve estar situada entre 0,03 e 0,04
mm do raio. A seção dos furos é função das folgas adotadas entre punção e matriz.

O gráfico a seguir, mostra o perfil do corte com as três zonas bem distintas: região
deformada, região cisalhada e região fraturada.

Perfil de uma chapa cortada

O dimensionamento de punção e matriz deve levar em conta as tolerâncias da peça a ser obtida.

Exemplo aplicação:

Vamos dimensionar o ferramental para a produção de uma arruela de aço inox

com diâmetro externo de 30 mm e diâmetro interno de 10 mm, com uma espessura de
1,00 mm.
Considerando-se F (folga) de 5% da espessura por face, tem-se:

½ x F = 1,00 x 0,05 = 0,05 mm

Para a determinação do diâmetro do macho (punção), deve-se tomar a medida
máxima do furo. Para as dimensões externas, parte recortada da peça, a medida da
matriz deve estar na faixa mínima da tolerância. Esta precaução se deve ao fato de
haver desgaste tanto do macho como da matriz, à medida que se estampam as
arruelas.
Desta forma, as dimensões de macho (punção) e matriz devem ser:

Forças envolvidas na Operação de Corte:

A força de corte depende diretamente do tipo de material, da espessura da chapa
e do perímetro de corte. A espessura da chapa e o perímetro de corte são grandezas
facilmente conhecidas. A influência do material na força de corte vem por meio de um
valor tabelado chamado “Pressão Específica de Corte” (Kc), que é uma função da
tensão de ruptura (SR). O valor de Kc foi determinado experimentalmente em

Pressão Especifica Kc
Força de corte (Fc).

Desta forma, o cálculo da força de corte Fc pode ser feito a partir da fórmula
abaixo, que é função da espessura da chapa, do perímetro de corte e da pressão
específica de corte:

Onde:
e = espessura da chapa em mm;
p = perímetro de corte em mm
kc = pressão específica de corte ( kgf /
mm²

Também de forma experimental, foram determinadas as expressões para o cálculo das:

Força do Prensa - Chapa (Fpc).

Força de prensa-chapa (Fpc), definida como sendo a força necessária para

manter a chapa presa sobre a matriz durante a operação.

Força de extração (Fex).

Força de extração (Fex ), como sendo a força necessária para retirar a chapa
cortada ou furada do macho no retorno da prensa, cujos valores são obtidos por:

para (d/e) > 8

para 2 (d/e) 8

Usualmente =
 A prática de se construir as arestas de corte inclinadas, tanto para o punção como
para a matriz, diminui a força de corte necessária por possibilitar um corte progressivo.
Conforme mostra a figura abaixo, podem-se dispor arestas inclinadas tanto na
matriz quanto no punção. Quando a parte cortada é a peça final, a inclinação deve ser
feita na matriz (9-a). Entretanto, quando a parte cortada é retalho, a inclinação deve ser
feita no punção (9-b).

Compara as forças envolvidas quando se utilizam ou não arestas inclinadas.

 Matrizes acima de 200 mm são necessariamente construídas em partes
(postiços), em função tanto de distorções provenientes de tratamento térmico quanto da
diminuição da altura necessária para suportar o esforço de corte. Isto porque o
dimensionamento da altura do postiço é feito em função da força de corte incidente
sobre ele. Ou seja, cada postiço deverá suportar os esforços correspondentes ao
perímetro de corte que ele possui.

A figura a seguir mostra alguns modelos de postiços:

Escolha da Mola.
As molas utilizadas em estampos devem ser escolhidas entre as molas comerciais
de forma criteriosa. Existem vários tipos e tamanhos de molas para estampos que são
comercializadas de forma a atender a maioria das aplicações. As molas possuem
características específicas que são:

 Constante elástica;
 Curso útil da mola.

A constante elástica mostra a força que esta mola vai exercer em seus apoios
quando
sofrer uma unidade de comprimento de compressão. Esta característica pode ser
representada em gráficos. No gráfico, pode-se determinar a força que a mola exerce
quando se encontra comprimida de um certo valor.
O curso total da mola é o valor que a mola pode ser comprimida até que suas
espiras se encostem, curso que nunca deve ser atingido.
Toda a nomenclatura para as partes da mola e dimensões específicas se encontra
na figura abaixo.
 A escolha de uma mola pode ser obtida seguindo-se o exemplo abaixo:

Exemplo de Aplicação.

Deseja-se estampar um furo de 4mm de diâmetro em uma chapa de aço inox de

0,5 mm de espessura com kc = 50 kgf / mm².

Solução:
1º. Cálculo das forças de corte e de extração:

Fc = .d.e.kc x 4 x 0,5 x 50 = 314 kgf

Fex = 5% Fc 314 x 0,050 = 15,7 kgf

2º. Calculo das forças de cortes e de extração:

O bom senso indica escolher uma mola com carga útil de pelo menos 3 vezes a
força de extração. Seja a mola com as seguintes características:

D = 30 mm
da = 6 mm
f = 0,5 mm por espira
F = 50 kgf (carga útil da mola para a flecha f indicada)

Adota-se uma pré-tensão f1 para garantir a extração da peça, cujo valor é definido por:

f1 / Fex = f / F f1 = (f . Fex) / F

f1 = (0,50 x 15,7) / 50 = 0,157 mm
Para garantia de que as espiras não se toquem, impõe-se um curso útil por espira de:

fu = f - (f1 + f2) sendo f2 = 0,1 mm.

Nesta situação, fu = 0,5 - (0,157 + 0,1) = 0,245 mm

A distribuição dos cursos mencionados pode ser vista no quadro abaixo, que
apresenta o gráfico de carga (força) x curso (compressão ou flecha).

Gráfico de distribuição dos cursos por espira

3º. Cálculo do número de espiras:

Supondo-se um curso de extração no estampo de 1 mm, 0,5 mm de espessura da

peça e 0,5 mm de penetração do punção na matriz, calcula-se o número de espiras da
mola para atender este curso determinado, como se segue:

n = Curso de extração = 1,000

Δ Fu 0,245

N = 4 espiras

Com o valor do passo da mola p = da + f (figura acima) = 6 + 0,5 = 6,5, calcula-se

comprimento livre da mola, através da fórmula a seguir:

L = (n – 1) p + 1,5 da

L = (4 – 1) x 6,4 + 1,5 x 6
L = 28,5mm
4º. Determinação do alojamento da mola no estampo

O curso de pré-tensão para as 4 espiras da mola é definido por:

Fpre = F1 x 4 = 0,157 x 4 Fpre = 0,628 mm

e o comprimento pré-tensionado da mola será:

Lpre = L - Fpre = 28,5 - 0,628 Lpre = 27,87 mm

O valor de Lpre deve ser a altura do alojamento da mola no estampo. As molas

podem ser montadas de duas formas nos estampos: montagem simples (fig 16-a) e
montagem em paralelo (fig 16-b), que permite a utilização de um número maior de
molas menores montadas lado a lado.

Além das molas tradicionais, helicoidais de arames de seção circular ou

retangular, existem molas de poliuretano e mola tipo prato que podem ser utilizadas em
estampos.
Para estes tipos de mola, o cálculo é semelhante ao apresentado anteriormente,
sendo as particularidades de cada uma delas fornecidas pelos fabricantes.
 Dobramento

No dobramento, a chapa sofre uma deformação por flexão em prensas que

fornecem a energia e os movimentos necessários para realizar a operação. A forma é
conferida mediante o emprego de punção e matriz específicas até atingir a forma
desejada.
Para comprimentos de dobra considerados pequenos, utilizam-se estampos que
possuem a forma a ser dobrada.
Para fabricação de perfis dobrados ou alguns tipos de peças com comprimentos
de dobras considerados grandes, utilizam-se prensas dobradeiras / viradeiras, com
matrizes e machos (punções) universais.
O dobramento pode ser conseguido em uma ou mais operações, com uma ou
mais peças por vez, de forma progressiva ou em operações individuais.
Na operação de dobramento devem-se levar em conta quatro fatores importantes:

 A capacidade elástica do material;

 O raio interno mínimo da peça a ser dobrada;
 Linha neutra ou Linha base;
 O comprimento desenvolvido da peça;
 As forças que atuam na operação de dobramento.

Capacidade Elástica do Material.

O dobramento é uma operação onde ocorre uma deformação por flexão. Quando
um metal é dobrado, a sua superfície externa fica tracionada e a interna comprimida.
Estas tensões aumentam a partir de uma linha interna neutra, chegando a valores
máximos nas camadas externa e interna.
Em outras palavras, em um dobramento a tensão varia de um máximo negativo na
camada interna para zero na linha neutra e daí sobe a um máximo positivo na camada
externa.

Retorno elástico

Desta forma, uma parte da tensões atuantes na seção dobrada estará abaixo do
limite de escoamento (LE) e a outra parte supera a este limite, conferindo à peça uma
deformação plástica permanente. Uma vez cessado o esforço de dobramento, a parte
da seção que ficou submetida a tensões inferiores ao LE por ter permanecido no
domínio elástico, tende a retornar à posição inicial anterior ao dobramento.
Como resultado, o corpo dobrado apresenta um pequeno “retorno elástico” ou
efeito mola (spring back) que deve ser compensado durante a operação de
dobramento.
Como indicação, a tabela da figura acima mostra o retorno elástico de alguns tipos
de aços inoxidáveis austeníticos ( usado também para aços carbonos) em relação ao
raio interno de dobra e à espessura da chapa.
 Em alguns casos, é utilizada a prática de se efetuar uma calibragem em estampo
específico, já compensado o retorno elástico, para dar as dimensões finais da peça.
Este procedimento é viabilizado em produção seriada onde o custo do estampo
calibrador pode ser diluído no preço do unitário da peça.

Raio Interno Mínimo.

Quanto menor o raio de dobramento, maiores são as tensões desenvolvidas na
região tracionada. Um excessivo tracionamento provocado por um pequeno raio de
dobramento pode vir a romper as fibras externas da chapa dobrada. Define-se o raio
interno mínimo de dobra, como o menor valor admissível para o raio para se evitar
grande variação na espessura da chapa na região dobrada. Este valor é função do
alongamento que o material sofre ao ser tracionado e da espessura da chapa que está
sendo dobrada.
Para a determinação do raio mínimo, podemos utilizar a relação:

onde
R min = Raio mínimo
Al% = Alongamento % da chapa
e = Espessura da chap

Por exemplo, o raio de dobramento mínimo para uma chapa de 1,5 mm de aço
inox 304 com alongamento garantido de 60% é de:

R min = (50 x 1,5) / 60 - 1,5 / 2 = 0,94 mm

Comprimento Desenvolvido.

Perímetro.

A extensão da circunferência, ou seja, seu perímetro, pode ser calculada através da

equação:
Perímetro = Diam . 3,14
Onde D é o diâmetro da circunferência, ou seja, D = 2 x Raio. Também temos que 3,14
é a constante pi.
De modo geral usaremos:
Perímetro = Diam . 3,14 . β° / 360° ou Perímetro = 2 . Raio . 3,14 . β° / 360°

Linha Neutra ou Linha Média (LLN).

Para obter uma chapa dobrada segundo um determinado perfil, é necessário

cortar a chapa com tamanho certo. Para isto é necessário conhecer as dimensões da
peça desenvolvida. Na conformação da dobra, todas as fibras do material padecem
solicitações de compressão ou tração, sofrendo conseqüentemente alongamento ou
encurtamento.
 As únicas fibras que permanecem inalteradas são as que estão localizadas no
plano neutro, ou, tratando-se de elementos lineares, na linha neutra. As fibras ali
localizadas não sofrem deformações, portanto o desenvolvimento desta linha nos
fornecerá o comprimento exato da chapa ou da tira a ser cortada.
A Figura abaixo apresenta de forma esquemática a posição da linha neutra em
uma peça dobrada.

A linha neutra não se encontra sempre na metade da espessura da chapa.

Através de ensaios práticos, chegou-se a conclusão que:

 A localização da linha neutra LLN será na metade (1/2) da espessura da

chapa quando for até 1 mm;

 Para espessura acima de 1 mm a localização da linha neutra LLN será 1/3

da espessura

 1/5 da curvatura interna quando a dobra é obtida com ferramentas

providas de sujeitadores ou prensa-chapa.

Exemplo.

Calcular o comprimento desenvolvido da chapa utilizada para fabricar o perfil U.

Material: aço chapa 1020

Alongamento = 37,5%
Espessura e = 3 mm
Largura b = 20 mm
Comprimentos C = 40 m;
Altura D = 20 mm
Raio mínimo (Rm):

Rm = (50 x 3 / 37,5) - (3 / 2) = 2,5 mm

Localização da Linha Neutra ( LLN):

LLN = 3 x 1 / 3 = 1 mm

Comprimento desenvolvido:

b-a = 20 mm

c-b = Raio neutro = Raio interno + LLN = 2,5 + 1 = Rn 3,5 mm

b-c = 7 x 3,14 x 90 / 360 = 5,49 mm

d-c = 40 mm

e-d = c-b = 5,49 mm

f-e = 20 mm

Comprimento f-a = 20 + 5,49 + 40 + 5,49 + 20 = 90,98 mm

A largura da chapa onde o perfil vai ser dobrado é b = 20 mm

Neste caso, especifica-se uma chapa de 3,0 x 20 x 90,98 mm de aço chapa 1020 para
fabricar o perfil da figura mostrada acima.

Forças que atuam na Operação de Dobra.

As principais forças que atuam na operação de dobramento são:

 Força de Dobramento (Fd);

 Força de prensa-chapa (Fpc) e,
 Força lateral (Flat)

Numa dobra simples em matriz, parte da chapa fica presa pelo prensa chapa e a
outra parte permanece livre, todo o conjunto funcionando como uma viga em balanço
conforme figura a seguir.
Dobra em L:

LLN = 1/5 . e

Fd = 1_ . 2 . σr . esp . larg
6

Flat = _Fd_
2

Fpc = 5,4 . e . p

Dobra em U:

A = 4,5 . e

Fd = 2 . ( 1_ . 2 . σr . esp . larg)
6

Flat = _Fd_
2

Fpc = 1,20 . Fd

______________ ______________
h1 = √ 1,5 . Fd . altura H = √ 0,75 . Fd . comp
larg . σf larg . σf

Dobra em V:

V ferr. = 20 . e

Fd = 2_ . 2. σr . (esp)² . larg
3 Av

Flat = _Fd_
2

Fpc = =1,20 . Fd
Exemplo:

01- Calcular as forças necessárias para fabricar o perfil U (σr = 40 Kgf / mm²)

Fd = 1_ . 2 . 40 . 1,8 . 30 = 720 Kgf

6

Flat = _720_ = 360 Kgf

2

Fpc = 5,4 . 1,8 . 160 = 1555,2 Kgf

02- Calcular as forças necessárias para fabricar o perfil L (σr = 35 Kgf / mm²)

A = 4,5 . 2,5 = 11,25 mm

Fd = 2 . (1. 2 . 35 . 2,5 . 30) = 1750 Kgf

6

Flat = _1750_ = 875 Kgf

2

Fpc = 1,20 . 1750 = 2100 Kgf

03- Calcular as forças necessárias para fabricar o perfil L (σr = 45 Kgf / mm²)

V ferr. = 20 . 2,2 = 44 mm

Fd = 2 . 2. 45 . (2,2)² . 25 = 181,5 Kgf

3 . 40

Flat = _181,5_ = 90,75 Kgf

2

Fpc = =1,20 . 181,5 = 217,8 Kgf

 O punção ao descer exerce a força de dobramento (Fd) sobre a parte em balanço
da chapa, que começa a se deformar. Parte desta força é transferida à parede lateral
da matriz (Flat) à medida que a chapa se deforma. A força lateral é máxima quando a
chapa atingir uma posição de 45º com a horizontal conforme a figura a seguir.

A tensão necessária para vencer o limite elástico e o encruamento do material

para que haja deformação plástica (permanente) é a tensão de dobramento , cujos
valores são definidos pelas relações da tabela da Figura abaixo, que levam em
consideração coeficientes de segurança para garantir o sucesso do processo.

A calibragem corresponde ao endireitamento da peça dobrada (fundo do U ou

laterais de V, por exemplo). A operação de dobramento com calibragem minimiza o
efeito do retorno elástico. Para o calculo, consideram-se:

 Comprimento da dobra (b);

 Espessura da dobra (e);
 Distância entre o ponto de aplicação da força até a região engastada que, no
caso é a própria espessura da chapa (e)
 Distância do centro da mola do prensa chapa até a face da matriz (a) e definem-
se:
 Ferramenta de Corte

O estampo é a ferramenta usada nos processos de corte e de dobra, compõe-se

de um conjunto de peças ou placas que, associado às prensas ou balancins, executa
operações de corte e de dobra para produção de peças em série.

O corte é um processo de fabricação em que uma ferramenta, com duas cunhas

de corte, que se movem uma contra a outra, provoca a separação de um material por
cisalhamento.

O cisalhamento é a deformação que um corpo sofre devido à ação de forças

cortantes opostas.

As cunhas de corte são também chamadas de faca ou punção e matriz. O

punção é pressionado contra o material e a matriz, de tal modo que para efetuar o corte
é preciso aplicar certa força. A essa força se dá o nome de esforço de corte.

Um parâmetro importante de projeto de ferramenta é a folga entre punção e

matriz, determinada em função da espessura e do material da chapa.

As matrizes determinam as dimensões das peças e os punções determinam as

dimensões dos furos.

A folga entre punções e matrizes no processo de corte pode ser obtida de

acordo com o gráfico.

As matrizes de corte terão as dimensões correspondentes ao limite inferior da

tolerância das peças.

Por outro lado, os punções de furação terão as dimensões correspondentes ao

limite superior da tolerância das peças.

De modo geral, os estampos de corte são formados por cinco conjuntos de peças:

 Conjunto superior;

 Conjunto inferior;

 Elementos normalizados;

 Elementos de fixação;

 Dispositivos de alimentação automática.

Observe a figura abaixo à ferramenta e seus respectivos elementos.

Durante o processo, o material é cortado de acordo com as medidas das peças a

serem estampadas, a que se dá o nome de tira. Quando cortamos numa tira de
material as formas de que necessitamos, a parte útil obtida recebe o nome de peça. O
restante de material que sobra chama-se retalho, como na figura a seguir.
 Conjunto Superior

O conjunto superior é a parte móvel do estampo. É fixada à máquina, realiza

movimentos de “sobe-desce” e apresenta os seguintes componentes: espiga, placa
superior, placa de choque, placa porta-punções , punções e faca de avanço.

- Espiga é uma peça geralmente cilíndrica de aço 1020 a 1045 que, introduzida e
presa no alojamento do cabeçote da prensa, sustenta o conjunto superior.
Dimensionamento da espiga:

Diâm. Espiga = √ 4 x Prensa / 3,14 x σr

Para o exemplo usaremos: Aço 1020 trefilado ; σr 9 kgf / mm² ; Fp 12500 Kgf;

Diâmetro Espiga = √ 4 x 12500 / 3,14 x 9 = 42 mm

(usaremos diâmetro de 50 mm, conforme tabela dimensional).

Tabela dimensional da espiga

- Placa superior (Ps) é uma placa de aço 1020 a 1045 que tem por finalidade
fixar a espiga e unir, por meio de parafusos, a placa de choque e a placa porta-punção.

Espessura mínima 20 mm
Dimensionamento da placa superior:

A experiência aconselha:

FORÇA DE CORTE DA PRENSA ESPESSURA DA PLACA SUPERIOR

20 a 30 ton. 30 mm
30 a 50 ton. 45 mm
50 a 80 ton. 55 mm

- Placa de Choque (Pc) é uma placa de aço 1060 a 1070, temperada e retificada,
que tem a função de receber choques produzidos pelas cabeças dos punções no
momento em que eles furam ou cortam a chapa, evitando sua penetração na placa
superior.

A espessura da placa de choque não pode ser menor que cinco milímetros e varia
conforme o material a ser cortado.

Dimensionamento da Placa de Choque;

Placa de Choque = _√ 4 x Força corte__

Perímetro de corte

Para o exemplo usaremos:

Força de corte no punção crítico = 530 Kgf ;

Diâmetro do punção = 4 mm.

Placa de Choque = √ 4 x 530 / 3,14 x 4 = 13 mm

 - Placa porta-punções (Ppp) é uma placa de aço 1020 a 1045 situada logo
abaixo da placa de choque ou da placa superior. É fixada por parafusos e tem como
função sustentar punções, cortadores, cunhas e pode ter as mesmas dimensões da
matriz.

Espessura mínima 20 mm

- Punção (Pu) é uma peça de aço com elevado teor de carbono (Aço Rápido),
temperada e revenida, que faz o corte quando é introduzido nas cavidades da placa-
matriz, dando forma ao produto.
O punção pode ser classificado em simples, quando sua forma não apresenta
dificuldade de construção.
É classificado como punção com peças postiças quando apresenta partes frágeis
que serão submetidas a grandes esforços.

- Faca de avanço (Fa) é um punção cuja largura equivale ao passo da matriz.

Deve ser usada em estampos progressivos para obter maior rapidez no trabalho. As
facas podem ser simples ou duplas.
A faca de avanço faz um corte lateral na tira com a mesma medida do passo. Isso
possibilita o deslocamento da tira em passos constantes para obtenção de peças
padronizadas.

W = 0,08 x L Y = 0,10 x L
Tabela Módulo de Elasticidade: Me
AÇOS 22.000 Kgf / mm²
COBRE 10.000 Kgf / mm²
ALUMINIO 6750 Kgf / mm²
BRONZE 9.000 Kgf / mm²
LATÃO 8.000 Kgf / mm²

Dimensionamento do punção.

O punção e comprimido axialmente, é necessário, portanto, que seja

dimensionado de modo a resistir aos esforços de compressão. Sendo o punção um
elemento esbelto e carregado axialmente, pode flambar. Para evitar este inconveniente,
limita-se o comprimento do punção ao valor dado pela formula:
____________________
Altura do punção = L = (√ 9,85 x Me x Mi / F. Corte) / 0,75

Momento de Inércia (Mi).

O Momento de Inércia (Mi) mede a distribuição da massa de um corpo em torno

de um eixo de rotação, mede a sua rigidez, ou seja, a sua resistência à flexão em
relação a esse eixo.

Mi = 3,14 x (R²)² / 4

Mi = b x h³ / 12

Mi = 0,1098 x (R²)²

Mi = 0,5413 x (R²)²
Mi = (h²)² / 12

Para o exemplo usaremos:

Secção retangular de 6 x 3 mm destinado a furar chapa de aço carbono;

Espessura de 2,5 mm;
Modulo de elasticidade 22.000 Kgf / mm²
Momento de inércia 13,5 mm4;
Força da prensa 1600 Kgf;
Resistência de corte 32 Kgf / mm²

Altura do punção = (√ 9,85 x 20.000 x 13,5 / 1600) / 0,75 = 54 mm

Baricentro (equilíbrio das forças).

Baricentro ou Centro de gravidade é representado pela letra C.G. O baricentro de

uma figura é o ponto por onde passa a resultante da força-peso.

Quando a peça a ser estampada apresentar vários pontos de força (vários

punções de corte), devemos equilibrar essas forças, de maneira que, cada punção
receba força equivalente para o corte. Exemplo:
 Conjunto Inferior

O conjunto inferior é a parte imóvel do estampo. É fixada à máquina e apresenta

os seguintes componentes: placa-guia, guias laterais, placa-matriz e placa-base.

- Placa-guia (Pg) é uma placa de aço 1020 a 1045 que tem a função de guiar os
punções e pilotos centradores nas cavidades cortantes da matriz. A espessura da guia
varia conforme o tamanho do estampo, o curso e a função dos punções, em um projeto
simples pode seguir as mesmas dimensões da matriz, observe a figura a seguir.

Espessura mínima 20 mm
 - Guias laterais são duas peças de aço 1040 a 1060 colocadas na lateral da
placa-matriz. Podem ser temperadas e revenidas. Sua função é guiar a tira de material
a ser cortado.

Em geral:

A espessura “ H “ A abertura “ A “

H = 6mm (e < 3mm) A = a + 0,5 (e. > 1,0 – 1,5 mm)

H = 1,5 + e (e. 3,5 – 4 mm) A = a + 1,0 (e. 1,6 – 3 mm)
H = 2 + e (e. 5,0 – 6,5 mm) A = a + 1,5 (e. 3 – 5 mm)
H = 2,5 + e (e. 7,0 – 8,0 mm)

- Placa-matriz (Pm) é uma placa de aço com elevado teor de carbono, temperada,
revenida e retificada, com cavidades que têm a mesma secção dos punções. A placa matriz,
tem a função de reproduzir peças pela ação dos punções.
Observe que a matriz apresenta, nas arestas internas de corte, uma parte cônica
(ângulo de saída de 0,30’ a 15°) para facilitar a passagem da peça ou do retalho.

Espessura mínima 20 mm
 O dimensionamento é a determinação da espessura, comprimento e largura da matriz,
que é obtida pela relação a seguir.

A distância de uma aresta de corte com as laterais da matriz depende do tipo de aresta:

 Circular (raio ou circunferência);

 Face paralela;
 Encontro de arestas em ângulo.

Para as distâncias entre os furos de parafusos, pinos de guia e arestas de corte, as

diferentes distâncias entre elementos da matriz conforme desenhos abaixo.

M = 1,5 . Diam paraf

N = 2 . Diam paraf
_______
Em = ³√ F corte

Y = 1,2 . Em

Cm = N° de passos + (2 . Y)

Lm = B +(2 . t) + (2 . Y)

As placas-matrizes podem ser inteiriças, quando constituídas de uma única peça, ou

seccionadas, quando constituídas de várias peças utilizadas nos estampos de grandes
dimensões.
 - Placa-base (Pb) é uma placa que serve de apoio à placa-matriz e fixada a ela por
meio de parafusos e pinos de guia. É construída em aço 1020 a 1045 ou ferro fundido 26FF.
Quando a peça já cortada sai pela parte inferior da matriz, a placa-base tem sempre
uma cavidade com dimensão maior para facilitar a saída, conforme figura a seguir.

Dimensionamento da placa base:

Espessura mínima 25 mm

A experiência aconselha:

FORÇA DE CORTE DA PRENSA ESPESSURA DA PLACA BASE

20 a 30 ton. 35 mm
30 a 50 ton. 50 mm
50 a 80 ton. 75 mm

ESTAMPO MISTO.
Existem estampos mistos cujas estruturas são o resultado da união dos estampos de
corte e de dobra. Os estampos mistos realizam as duas operações, tanto de corte como de
dobra. Na figura ao lado, vemos um estampo em corte e seu produto correspondente.
 Ferramenta de Dobra

A dobra é um processo de fabricação em que uma ferramenta composta por um

conjunto de duas ou mais peças exerce uma força sobre uma superfície, alterando-as. A
figura ao lado apresenta um conjunto de dobra. A chapa, plana, é alterada, obtendo-se a
mesma forma encontrada tanto no punção quanto na matriz. As operações de dobra são
utilizadas para dar forma a peças e a perfis.

Partes do Estampo de Dobra

O estampo de dobra é também conhecido como dobrador . É formado de punção e

matriz e, geralmente, guiado pelo cabeçote da prensa ou placa-guia. O punção È uma peça
de aço, temperada e revenida, cuja parte inferior tem um perfil que corresponde a superfície
interna da peça. Pode ser fixado diretamente no cabeçote da prensa ou por meio da espiga.
A matriz é de aço e sua parte superior tem a forma da parte exterior da peça. Pode ser fixada
diretamente sobre a mesa da prensa. Geralmente, È sobre a matriz que se fixam as guias do
material da peça, que s„o elementos adaptados ao estampo para dar uma posição adequada
de trabalho.

Ferramenta de Corte e de Dobra

O estampo é a ferramenta usada nos processos de corte e pode ser acompanhado com
o processo de dobra. Compõe-se de um conjunto de peças ou placas que, associado às
prensas ou balancins, executa operações de corte e de dobra para produção de peças em
série.
 Bases Normalizadas

BASE NORMALIZADA (BE1).

BASE NORMALIZADA (BE2).
BASE NORMALIZADA (BE3).
BASE NORMALIZADA (BE4).
BASE NORMALIZADA (BE5).
PROJETO 01: Projetar a ferramenta para corte e dobra conforme desenho.
PROJETO 02: Projetar a ferramenta para corte conforme desenho.
PROJETO 03: Projetar a ferramenta para dobra conforme desenho.
PROJETO 04: Projetar a ferramenta para corte e dobra conforme desenho.
PROJETO 05: Projetar a ferramenta para corte e dobra conforme desenho.
 Questões

Pesquise a respeito e responda o questionário a seguir.

1- O que você entende pelo processo de estampagem? Quais suas principais

operações?

2- Quais as principais vantagens e desvantagem do processo de estampagem?

3- Descreva a nomenclatura básica da ferramenta de estampagem.

4- Descreva a operação de corte no processo de estampagem.

5- Qual a função da folga entre o punção e a matriz no processo de estampagem.

Quais suas implicações?

6- Como consigo calcular a força necessária para o corte (estampo)?

7 - Como reduzir a força de corte no processo de estampo? Quais as principais

características do artifício?

8- Por que é importante o estudo do "layout" das chapas ou matéria prima?

9 - No processo de estampo muitas vezes, as peças devem ser separadas

umas das outras, descreva as principais características.

10 - Descreva a operação de dobramento.

11 - Qual a principal característica da operação de dobramento.

12- Porque é importante a linha neutra da peça no processo de dobramento?

13- Qual a influencia do raio para o dobramento

14- O que você entende por retorno elástico (Spring-back) nas operações de
dobramento?

15- Nos processos de estampagem quais as características das prensas excêntricas,

prensas de fricção ou parafusos e hidráulicas.
BIBLIOGRAFIA.

 Fabrication of Chromium – Nickel

 Stainless Steel - 300 Series - International Nickel Publication

 Forming of Stainlen Steel and heat resisting alloys - Metal Handbook vol 4

 Mexinox “El Embutido de Aceros Inoxidables” – México

 Elaborado por El Dr. Rafael R. Ruiz Vázquez

 Berruti Aldo - Stampi e Presse

 Oehler - Kaiser - Herramientas de Troquelar, Estampar y Embutir

 Bortoloto J. A. - Apostila de Estampagem.

Esta apostila é direito exclusivo da escola São Luiz de ensino técnico, e de uso dos seus professores e
alunos regularmente matriculados.