INSTITUTO FEDERAL CATARINENSE

CAMPUS LUZERNA
ENGENHARIA MECÂNICA

Comparação entre as rugosidades obtidas em usinagem de alumínio NBR

6351 T6, com variação na pastilha (aço carbono e alumínio) e avanço.

BRUNO KAEFER
JOÃO CARLOS RIBEIRO VARELA
JOÃO VITOR SCHÜRMANN DAL PRÁ

Professor orientador: Aloysio Fogliatto

LUZERNA - SC
 2022

Resumo

O objetivo do trabalho, medir a rugosidade superficial da superfície de uma barra cilíndrica

de alumínio NBR 6351 T6, com diâmetro bruto de 32.18 (mm) e dureza de 94 HB (Brinell),
Com os seguintes parâmetros, foi variado o avanço (f) a velocidade de corte (Vc) e a
profundidade de corte (ap) e mantido o mesmo raio de ponta (0,4), com a alteração desses
pontos a uma influência diretamente no acabamento superficial. Onde foi usinado quatro
amostras com o diâmetro final de 29 mm, após isso foi medido a rugosidade, com um
rugosímetro TR=220, para ser um ensaio mais confiável foi medido sete pontos em cada
uma das amostra, um total de vinte e oito medidas.

Abstract

This work objective, to measure the superficial roughness of a cylindrical aluminum bar NBR
6351 t6, with a diameter of 32.18 (mm) and hardness of 94 (HB), with the following
parameters, the feed (f), speed of cut (vc), depth of cut (ap) and keeping the same tip beam,
with changing these points to a direct influence on the surface finish. Where four samples
with the final diameter of 29 mm were machined, after that, the roughness was measured,
with a rugosimeter TR=220, to a better measurement, seven points were measured in each
of the samples, a total of twenty-eight measurements.
Introdução

Com a grande evolução tecnológica mundial, que vem buscando reduzir custo de
materiais, processos e produtos com alta qualidade,a utilização do alumínio está ganhando
muito espaço no mercado mundial, por sua fácil usinabilidade, sua alta resistência
mecânica e a corrosão ,com essas características as indústrias automobilísticas,aeronáutica
empresas de moldes, buscam melhorias do alumínio com tratamentos térmicos e novas
ligas, para deixá lo com mais resistência e leve.
O mercado mundial cada vez mais exigente, faz com que as peças sejam mais bem
acabadas, não só pela estética mas pela qualidade final do produto, com isso falamos em
acabamento superficial mais fino, para que isso seja atingido devemos conhecer os
principais parâmetros que influenciam no acabamento superficial das peças, vc (velocidade
de corte), f (avanço), ap (profundidade de corte), materiais, tipo de ferramenta, n (rotação),
matérias, rigidez da máquina entre outros fatores.
Um problema encontrado nos tornos convencionais e CNC é que nem toda máquina
consegue atingir os níveis recomendados pelo fabricante por exemplo tem peças que
necessita de uma rotação de 6000 rpm (rotação por minuto), mas o torno só possibilitam
4000 rpm (rotação por minuto) isso irá influenciar no RA (rugosidade média), vida útil da
ferramenta entre outros.

Materiais e métodos

Para a utilização do corpo de prova foi utilizado uma barra cilíndrica alumínio NBR
6351 T6, com diâmetro bruto de 32.18(mm), onde será usinado em 4 pontos diferentes,
combinando avanço, profundidade de corte e raio de ponta (seguindo as normas do
fabricante),o ensaio foi realizado em um torno Nardini MASCOTE.
Foi usinado quatro pontos com pastilha de alumínio (ângulo negativo), onde os
primeiros dois passe foi feito com uma pastilha de desbaste com raio(0,4) e o último passe
foi feito com uma pastilha de raio(0,4) de acabamento para que seja possível a comparação
da rugosidade superficial da análise de acordo com a bibliografia.
A usinagem foi feito por um torno Nardini MASCOTE, o que temos disponíveis no
instituto federal campus luzerna para ser utilizado pelos alunos, foi fixado o corpo de prova
na placa e colocado contraponto a fim de diminuir a vibração, foi utilizado um inserto para
alumínio com ângulo negativo, um inserto para o desbaste e outro para o acabamento,
ambas com raio de ponta 0,4, a velocidade de corte foi utilizada a recomendada pelo
fabricante.
Por fim foi feita a análise da rugosidade com um rugosímetro TR=220, para ser um
ensaio mais confiável foi medido sete pontos em cada uma das amostra, um total de vinte e
oito medidas.
 Figura:1 Torno utilizado

Fonte: Próprio autor

Resultados e discussão

Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2008), por o alumínio ser um material dúctil, o
acabamento nessas ligas de alumínio a maioria das vezes é insatisfatório acabamentos
superficiais, bons pode ser possíveis se a velocidade de corte for suficientemente alta e a
geometria da ferramenta for adequada, segundo o autor a influência de avanço raio de
ponta da ferramenta é fundamental para o acabamento.
O ensaio foi realizado sem a utilização de fluido de corte, por ser um torno
convencional dificulta uma aplicação contínua do fluido, e fora a lambuzeira que iria causar.
Verificamos que velocidade de corte e o avanço geram grande influência no
acabamento superficial, pois não foi variado o raio de ponta, ao utilizar os parâmetro
inadequados deixam a peça com um péssimo acabamento superficial, por exemplo se
utilizar um ap (profundidade de corte) for menor que o raio de ponta da ferramenta, a peça
estará sendo amassada, conformada, em vez de usinada.
O grupo utilizou baixos avanço(f) (0,042 e 0,073), como estamos trabalhando em um
torno convencional, e uma peça pequena, não utilizamos avanço mais alto pela
possibilidade da ferramenta pegar na placa.
Como para usinar cada amostra era muito rápido e eram só 4 amostras não
percebemos a olho nu nenhuma avaria nas duas pastilhas utilizadas.
Problema encontrado, na amostra 2 foi utilizado 2500 rpm (rotações por minuto) e avanço
de 0,073 (mm/rot), o cavacos saiu em forma de fita, ele começou a enrolar na peça
tornando o processo perigoso e alterando o acabamento superficial, já na Amostra 4 foi
mantido a 2500 rpm(Rotação por minuto) e diminuído o avanço(f), tornando o cavaco mais
quebradiço, o acabamento superficial é o que o grupo buscava.
 Figura:2 Amostra 2

Fonte: Próprio autor

Figura:3 Pastilha de alumínio (ângulo negativo)

Fonte: Próprio autor

 Parâmetros e variáveis utilizados no experimento

Tabela-1

Material Rotação profundidade Raio de ponta Avanço(mm/rot)

(rpm) de corte (mm)

1250 0.75 0,4 0,042

NBR 6351 2500 0.75 0,4 0,073

2500 0.75 0,4 0.042

1250 0.75 0,4 0.073

Fonte: Próprio autor

Diniz, Marcondes e Coppini (2013), se ângulo for negativo exerce maior força da
ferramenta, com isso a temperatura da usinagem aumenta ocasionando o desgaste da
ferramenta inevitável, o ângulo positivo exerce força menor mais indicado para o
acabamento.

Informações da pastilha

Tabela-2

Tipo Geometria Fornecedor

geometria (T) TNMG160404AH Kyocera

geometria (T) TNMG160408 R Kyocera

Fonte: Próprio autor

Análise de rugosidade

Figura:4 Rugosímetro

Fonte: Homis do Brasil

Disponível: <http://https://www.homis.com.br/outros/rugosimetro-digital-portatil-tr-200-time

Diniz, Marcondes e Coppini (2008), afirmam que as ligas de alumínio apresentam

alta condutividade térmica, favorecendo a usinagem. Na usinagem é importante que a
dureza da liga seja maior que 80 HB (dureza Brinell), se a dureza for menor que isso pode
gerar APC (aresta postiça de corte) que gera uma maior rugosidade na superfície acabada.
Durante as medições de rugosidade das amostras ensaiadas, foi observado que os
valores não estavam apresentando uma variação considerável, na sequência, foi observado
que as amostras estavam sendo “riscadas” pela ponteira do rugosímetro, fato qual,
acreditou-se ser responsável pela semelhança dos resultados obtidos, e após discutir tal
acontecimento com o professor Mário Wolfart, por conta da baixa dureza superficial do
material analisado, este acabou sendo, sim, deformado pela ponteira do equipamento, logo,
fazendo com que os resultados observados não se apresentem com a devida
confiabilidade.

Figura:5 Riscos do Rugosímetro

Fonte: próprio autor

 Segundo Ferraresi (2006), os diferentes perfis encontrados na superfície da peça
são chamados de irregularidade, que podem ser medidos pelos seguintes parâmetros. A
análise pode ser feita pelo valor do parâmetro Ra (rugosidade média), que é a média dos
valores de afastamento em relação a linha central. Pode ser feito também pelo parâmetro
Rz (rugosidade de profundidade média), que é o valor médio que os dois pontos se
sobressai e os pontos de maior profundidade no comprimento da amostragem, a partir de
uma linha paralela à linha média. para realizar medições de rugosidade necessita-se os
seguintes valores mínimos de comprimento de amostragem conforme a tabela 3.

Tabela-3

Rugosidade, Ra (micron) Mínimo comprimento de amostragem, L (mm)

de 0 até 0,3 0,25

maior que 0,3 0,80

maior que 3,0 2,510

Fonte: Ferraresi (2006)

A norma ISO recomenda que o rugosímetro deve medir cinco comprimento de

amostragem e indicar a média (FILHO 2011).Para uma melhor média da rugosidade, o
grupo decidiu medir sete medições em cada amostra.

Tabela-4 Bloco padrão de 1,71 µm

Medidas Indicação direta de Ra 1,71

1 1,784 Desvio padrão (𝛔) 0,0116

2 1,788 Incerteza (±) 0,00366

3 1,785 Média das indicações 1.77

4 1,789 Tendência 0,0623

5 1,758 Fator de correção 0,0623

6 1,767

7 1,764

8 1,770

9 1,762

10 1,769

Fonte: próprio autor

Configurações do Rugosímetro

- CutOff = 0,25
- n.CutOff = 3
- Range = ±80 µm
- Filtro = Gauss
- Parâmetro = Ra

Após ser usinado em 4 pontos foi realizado a medição da rugosidade de sete

medidas em cada ponto, com isso obtemos vinte e oito medidas (segue as tabelas abaixo).

Análise de rugosidade

Tabela-5 Amostra 1

Medições rugosidade (µm) Média (µm)

1 0,578

2 0,480

3 0,514

4 0,503 0,474

5 0,542

6 0,222

7 0,480
Fonte: Próprio autor

Tabela-6 Amostra 2
Medições rugosidade (µm) Média (µm)

1 1,693

2 1,721

3 1,673

4 1,723 1,706

5 1,713

6 1,693

7 1,726
Fonte: Próprio autor

Tabela-7 Amostra 3
Medições rugosidade (µm) Média (µm)

1 0,761

2 0,778

3 0,680

4 0,750 0,762

5 0,797

6 0,775

7 0,799
Fonte: Próprio autor

Tabela-8 Amostra 4
Medições rugosidade (µm) Média (µm)

1 2,277

2 1,679

3 1,745

4 1,729 1,785

5 1,645

6 1,718

7 1,708
Fonte: Próprio autor

Gráfico-1 Média da Rugosidade (µm)

Fonte: Próprio autor

 A Rugosidade serve de referência para verificar a necessidade de alterar parâmetros
que estão sendo utilizados Ferraresi (1970) afirma que realizar a usinagem de materiais
diferentes com os mesmo parâmetros, máquinas, ferramentas, condições irá apresentar
superfícies com diferentes rugosidades.
Após analisar o gráfico podemos observar que com o aumento do avanço (f) e da
velocidade de corte (vc) nas amostras (2 e 4) e com isso houve um aumento na rugosidade
superficial.

Rugosidade teórica

Os parâmetros de Ra e Rt podem ser calculados teoricamente, embora esses

valores sejam apenas indicados, uma vez que os valores reais são acrescidos de diversos
outros fatores, como vibração e desgaste da aresta de corte. No processo de torneamento o
avanço(f) é menor que o raio de ponta (Ra) da ferramenta, os valores de Ra e Rt são
calculados aproximadamente.FERRARESI (1969)

Raio 0,4

Raio 0,4

0,042²

(18√3x0.4)x1000

Ra = 0,089µm

O resultado do cálculo teórico do Ra foi melhor que o resultado obtido na prática,

porém na prática vários fatores influenciam como rigidez da máquina, desgaste da
ferramenta, a eliminação dos cavacos entre outros.
Análise química - Alumínio NBR 6351 t6

Tabela-9
Elementos %

Alumínio 97,8

Silício 10

Manganês 0,6

Magnésio 0,6
Fonte: Próprio autor

Análise de dureza- Alumínio NBR 6351 T6

A dureza do material foi aferida e sua média foi de 94 HB.

Conclusão

Após a análise dos dados obtidos, foi observado que quanto maior o avanço e a
rotação utilizados durante a realização do processo, a rugosidade medida apresentou-se
maior e quanto menor avanço a rugosidade superficial mostrou-se menor.
Ao analisar os resultados supracitados, é possível o entendimento dos
pesquisadores acerca a aplicação de tais parâmetros dentro da indústria, cada um deles
com seus devidos resultados esperados, utilizando um maior avanço buscando um aumento
de produtividade do setor, e quando tratamos sobre um avanço reduzido, um acabamento
superficial de menores rugosidades obtidas.
E claro, sabe-se que não é possível afirmar que apenas esses parâmetros são
influenciadores dos resultados obtidos, uma vez que o processo de usinagem de materiais
é muito amplo, e conta com inúmeras variáveis que devem ser analisadas para uma
determinação com uma melhor exatidão.
E ainda, por meio das análises bibliográficas, um acabamento superficial menor
pode ser encontrado utilizando de altas velocidades de corte e baixos avanços.

Referências

FERRARESI,D.Fundamentos da usinagem dos materiais. sao carlos: Edgard Blucher

LTDA, 1969.

DINIZ, A. E.;MARCONDES, F. C.; COPPINI,N.L. Tecnologia da usinagem dos materiais.

6 ed. são paulo: Artliber, 2008.

FILHO, A. P. Rugosidade Superficial. In: 3° SEMINÁRIO DE METROLOGIA, 2011, Brasília,

Anais… Brasil, 2011.