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AULA 4
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Durante a usinagem, o material da ferramenta deve resistir ao corte do
material da peça e, por isso, deve apresentar certas propriedades específicas,
de acordo com o tipo da operação. Veremos que algumas propriedades dos
materiais favorecem a realização da usinagem. Dentre as principais
propriedades dos materiais de ferramentas, podemos destacar a dureza e a
tenacidade.
Cada peça reage ao processo de usinagem de forma diferente,
contribuindo para o desgaste da ferramenta. Por isso, podemos utilizar diversos
materiais para construção desses instrumentos. Alguns materiais serão mais
adequados em determinadas circunstâncias, outros, em outras circunstâncias.
A questão é: como podemos escolher os materiais mais adequados a um
determinado processo de usinagem?
Por outro lado, a usinabilidade pode ser compreendida como uma
qualidade comparativa entre dois ou mais materiais em determinadas
condições de usinagem. Quando a usinabilidade é melhor, corresponde ao
aumento no rendimento da operação de usinagem.
Os fabricantes utilizam este conhecimento para obter o melhor
rendimento das ferramentas de corte e, consequentemente, desfrutar de
condições de melhor usinabilidade, com base nas propriedades dos materiais.

PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DAS FERRAMENTAS DE CORTE

Já vimos que a usinagem deve ser executada pela ação da ferramenta.

A aresta de corte penetra no material da peça e remove parte dele em forma de
cavaco. Para que isso ocorra, a ferramenta deve ser mais dura que a peça.

Figura 1 – Máquina de ensaios de dureza

Fonte: CIMM, 2015.

Conforme foi ilustrado na figura acima, durante o ensaio de dureza, um

corpo de prova é apoiado em uma mesa, e a ponta de um material muito duro é
forçado contra a peça, deixando uma marca de penetração. Quanto mais duro
for o material da peça, menor será a penetração da ponta da máquina de
ensaios. Assim, a dureza pode ser compreendida como a resistência à
penetração do material. Na ferramenta de corte, a dureza pode ser associada à
resistência à penetração do cavaco na superfície de saída da ferramenta
durante a usinagem. Se o material da peça for mais duro que o material da
ferramenta de corte, a usinagem será praticamente impossível. Por outro lado,
um material muito duro também pode apresentar características de fragilidade,
e a ferramenta pode quebrar durante a usinagem. Para evitar a quebra, a
ferramenta deve ter capacidade de absorver energia, propriedade denominada
de tenacidade. A propriedade da tenacidade pode ser estudada através de um
ensaio de tração, que pode ser observado na figura a seguir:
Figura 2 – Ensaio de tração
 No ensaio de tração, um corpo de prova sofre esforços de tração na
direção vertical e a sua deformação é medida com o auxílio de um
extensômetro. Com esse monitoramento, é possível traçar um gráfico da
tensão versus deformação. A área abaixo da curva representa a tenacidade do
material. Quanto maior a tenacidade, maior a capacidade de resistir à
deformação antes da ruptura.

Uma ferramenta de corte deve ser dura o suficiente para resistir à

penetração no material da peça e tenaz o suficiente para resistir aos esforços
de usinagem abaixo do seu limite de ruptura.
Um dos principais problemas das ferramentas de corte utilizadas para
usinagem é que as características de dureza e tenacidade geralmente são
opostas. Na medida em que a dureza aumenta, reduz-se a tenacidade e
viceversa.
Os fabricantes buscam desenvolver ferramentas que apresentem tanto a
dureza quanto a tenacidade adequadas ao tipo de operação de usinagem.
Além disso, podemos citar que alguns processos vão necessitar de ferramentas
com outras propriedades, tais como: resistência ao desgaste por atrito,
resistência à compressão, estabilidade química e boa relação custo x benefício.

MATERIAIS UTILIZADOS NA FABRICAÇÃO DE FERRAMENTAS DE CORTE

As ferramentas de corte podem ser fabricadas em diversos materiais. O

que vai indicar o melhor material é um conjunto de condições, determinado com
base na experiência prática dos processos de usinagem. Em geral, os
fabricantes de ferramentas têm essa experiência prática e podem auxiliar no
desenvolvimento dos processos de usinagem.

Gráfico 1 – Tipos de materiais: tenacidade e dureza

Fonte:
Mitsubishi Materials, 2015.

Várias ferramentas são feitas de um metal denominado aço rápido (do

termo inglês High Speed Steel – HSS), de alta tenacidade e capaz de realizar
operações de usinagem em baixas velocidades de corte, até 35m/min. Os aços
rápidos mantém sua dureza até 600°C. A partir dessa temperatura, as
ferramentas de aço rápido perdem drasticamente a sua dureza, o que justifica
sua aplicação somente em operações com baixas velocidades de corte.
Esse tipo de material permite a afiação da ferramenta, obtendo-se
arestas de corte que podem ser reconstruídas após o desgaste.
O metal duro é um material que foi desenvolvido na Alemanha na
década de 1920. Também é conhecido por widia, do termo alemão wie
diamond, que significa, literalmente, duro como diamante. O processo de
fabricação do metal duro é conhecido como “metalurgia do pó”, no qual
minúsculas partículas de carboneto de tungstênio (WC), cobalto (Co),
carboneto de titânio (TiC), carboneto de tântalo (TaC) e carboneto de nióbio
(NbC) são misturadas e prensadas.
 Esse material prensado vai para um forno de aquecimento onde ocorre a
fusão de alguns dos elementos. Esse processo é chamado de sinterização, e
os elementos fundidos preenchem os espaços vazios entre os carbonetos
metálicos. O resultado é um material composto de três fases específicas,
conforme podemos observar na figura a seguir:

Figura 3 – Metal duro

A fase alfa é composta basicamente por carboneto de tungstênio (WC),

a fase beta, basicamente por cobalto (Co) e a fase gama é formada por outros
carbonetos (TiC, TaC e NbC).

Com a associação dessas fases, é possível obter ferramentas de metal

duro com elevada dureza e ductilidade, possibilitando a usinagem em
velocidades de até 300 m/min.
Além disso, as ferramentas também podem receber coberturas de outros
materiais através de processos físicos e químicos. Assim, podemos associar,
por exemplo, a tenacidade do metal duro com a estabilidade química e térmica
do óxido de alumínio, conforme ilustrado na figura a seguir.

Figura 4 – Camadas de revestimento em ferramenta

Fonte: Sandvik Coromant, 2015.

As camadas de revestimento são bem finas, com espessura de poucos

micrômetros, aplicadas diretamente sobre a superfície das ferramentas. Esse
tipo de associação pode resultar em ferramentas com mais de uma propriedade
básica, melhorando as condições do corte do material da peça durante a
usinagem.
Há, também, ferramentas de diamante sintético e nitreto cúbico de boro
(CBN), obtidos sinteticamente em monocristais de até 8 mm de comprimento.
São materiais ultraduros, com resistência que chega a 7 Gpa, e resistem a
temperaturas da ordem de 2000°C. Sua aplicação é reservada à usinagem de
fino acabamento em peças de materiais abrasivos.
Se você for o profissional que vai decidir sobre as ferramentas da
empresa, recomendamos que consulte os fabricantes e verifique quais são as
opções disponíveis para executar a usinagem. Compare as diferentes
características, estabeleça um critério de escolha e avalie a melhor relação
custo x benefício. Isso deverá indicar a ferramenta mais adequada ao seu
processo de usinagem.

TIPOS DE DESGASTE NAS FERRAMENTAS DE USINAGEM

Durante a usinagem, a ferramenta está submetida a elevadas forças e

temperaturas, além do atrito decorrente da passagem do cavaco. Desta forma,
a realização da usinagem resulta no desgaste da ferramenta, que pode ser
relacionado com a perda progressiva de sua capacidade de corte.
As principais áreas de desgaste estão localizadas na ponta da
ferramenta de corte, conforme podemos observar na seguinte figura:
Figura 5 – Áreas de desgaste na ferramenta de corte

A superfície de saída, indicada pela letra A, é a região da ferramenta

onde ocorre o deslizamento do cavaco. As superfícies de folga evitam o contato
da lateral da ferramenta e favorecem o contato apenas da aresta de corte
(indicada pela letra B) com a peça. No final da aresta de corte, indicada pela
letra C, ocorre o desgaste de entalhe. E a letra D indica a região do desgaste
frontal da ferramenta. O raio de ponta é a região da ferramenta responsável
pela produção da rugosidade superficial da peça.
Na medida em que essas regiões vão sofrendo desgaste devido à
usinagem, ocorre o aumento da pressão e da temperatura, implicando maiores
forças, e a ferramenta perde a sua capacidade de corte.
O desgaste de flanco ocorre principalmente na aresta de corte da
ferramenta, devido às altas tensões de compressão e temperaturas que
acontecem na usinagem. Este tipo de desgaste acarreta a perda da capacidade
de corte da ferramenta, porque a aresta de corte tem a sua geometria
modificada.
Figura 6 – Desgaste de flanco
 O desgaste de cratera ocorre na superfície de saída da ferramenta,

principalmente devido ao fenômeno de difusão e ao atrito com o cavaco.

Figura 7 – Desgaste de cratera

O desgaste de entalhe ocorre principalmente em função da variação de

dureza na camada superficial do material da peça. Pode ser associado ao
fenômeno da oxidação do cavaco.

Figura 8 – Desgaste de entalhe

 Para baixas velocidades, podemos observar o fenômeno da aresta
postiça de corte, conforme ilustrado:

Figura 9 – Aresta postiça de corte

A aresta postiça de corte é uma porção do material da peça que sofreu

forte pressão durante o processo de usinagem e permanece soldada na ponta
da ferramenta. Na medida em que a usinagem prossegue, a aresta postiça é
arrancada junto com os cavacos. Isso vai contribuir para o desgaste prematuro
da ferramenta, conforme será explicado mais adiante em detalhes. Com o
auxílio de uma lupa seria necessário controlar o desgaste de uma ferramenta.
 O desgaste é progressivo e pode resultar na avaria e/ou quebra da
ferramenta. Uma ferramenta desgastada deve ser trocada antes da falha, para

se evitar a interrupção da produção.

TEMA 4 – MECANISMOS DE DESGASTE E AVARIAS

Os principais mecanismos de desgaste das ferramentas de corte podem

ser relacionados com a velocidade e a temperatura de corte. No gráfico a
seguir, podemos ver a ocorrência dos mecanismos de desgaste em função da
temperatura.

Gráfico 2 – Desgaste em função da temperatura de corte

Para baixas velocidades de corte, o desgaste ocorre principalmente

pelos mecanismos de adesão e abrasão. Para altas velocidades, são
observados os mecanismos de difusão e oxidação. A soma de todos esses
mecanismos resulta no desgaste total da ferramenta.
A adesão pode ser relacionada com baixas velocidades de corte. Neste
caso, a parte inferior do cavaco permanece em contato com superfície de saída
da ferramenta por tempo suficiente para se soldar a ela, formando a aresta
postiça de corte. Com o fluxo de cavaco, essa camada é deformada e
encruada, o que faz aumentar a sua resistência. A aresta postiça de corte vai
aumentando gradualmente até sua ruptura brusca. Quando essa aresta, ou
seja, o material da peça que adere à ponta da ferramenta, é extraída, parte da
aresta de corte original também é arrancada, produzindo o desgaste de flanco.
O desgaste por abrasão mecânica pode ser associado com a presença
de partículas duras no material da peça e pelo aumento da temperatura de
corte, que reduz a dureza da ferramenta. Quanto maior a dureza a quente da
ferramenta, maior será sua resistência ao desgaste abrasivo. A abrasão pode
resultar no desgaste frontal e também no desgaste de cratera.
A difusão no estado sólido consiste basicamente na transferência de
átomos de um metal para outro. Isso ocorre entre a ferramenta e o cavaco em
função do aumento da temperatura de corte. Por exemplo, na usinagem de
peças de aço com ferramentas de metal duro em altas temperaturas, a difusão
dos átomos de ferro do cavaco vai resultar em reações químicas na ferramenta
e produzir carbonetos complexos (FeWC26). Esses carbonetos complexos são
menos resistentes e podem ser removidos pelo processo de abrasão. No caso,
o aumento da temperatura terá influenciado o equilíbrio químico e promovido o
desgaste da ferramenta.
A oxidação é uma reação química que ocasiona a perda de elétrons.
Durante a usinagem, a presença de ar e água dos fluidos de corte associados
às altas temperaturas favorece a formação de filmes de óxidos porosos sobre a
ferramenta. O desgaste por oxidação é observado especialmente na região de
contato da extremidade do cavaco com a ferramenta devido ao acesso de ar
nesta região. Isto resulta principalmente no desgaste de entalhe.
Resumindo, o desgaste de flanco é causado principalmente por abrasão
e pelo cisalhamento da aresta postiça de corte. O desgaste de cratera é devido
principalmente à difusão, e o desgaste de entalhe, à adesão e à oxidação.
A determinação da quantidade de cada tipo de desgaste em determinada
aplicação é praticamente impossível. Podemos apenas fazer estimativas sobre
a influência da velocidade de corte sobre cada um deles. Em baixas
velocidades, o desgaste é causado principalmente pelo cisalhamento da aresta
postiça de corte e dos mecanismos de adesão. Em altas velocidades, o
desgaste é decorrente da abrasão resultante da oxidação e difusão.
A evolução do desgaste não é linear. No início do corte, o desgaste é
acentuado, como se a cunha de corte estivesse se ajustando ao processo.
Depois se estabiliza e, no final da vida útil da ferramenta, volta a ser acentuado
em razão do aumento da temperatura e da força de corte.
 A ferramenta deve ser retirada da máquina quando o desgaste:

• Resultar em acabamento inadequado da superfície usinada;

• Resultar no aumento da força de corte;
• Interferir no funcionamento da máquina;
• Não permitir a manutenção das tolerâncias da peça;
• For tão grande que possa resultar na quebra da aresta de corte.

Em todos esses casos, a ferramenta deve ser substituída ANTES da

quebra. O desgaste das ferramentas de corte deve ser monitorado durante os
processos de usinagem.
Quando o limite de desgaste é ultrapassado, a ferramenta sofre avaria e
perde sua capacidade de corte completamente. Nesses casos, dizemos que a
ferramenta foi avariada.
Quando ocorre a quebra da ferramenta durante a usinagem, o evento é
denominado falha catastrófica da ferramenta. A falha é catastrófica porque
pode resultar na perda da peça, na quebra do equipamento e, principalmente,
na parada da produção. Por isso, é importante controlar o desgaste das
ferramentas de corte até o seu limite.

CONCEITO DE USINABILIDADE

A usinabillidade pode ser definida como uma grandeza tecnológica que

compara as propriedades de usinagem de um determinado material em relação
a outro, tomado como padrão. Ou seja, pode ser entendida como “o grau de
dificuldade de usinar um determinado material”. Aqui, podemos descrever as
propriedades de usinagem de um determinado material em função de outras
grandezas mensuráveis, tais como a vida da ferramenta, o acabamento
superficial, a força e a potência de corte, as características do cavaco e, em
última instância, a produtividade do processo.

Figura 11 – Usinagem de metal

 Fonte:
Shutterstock.

Pode ser que, por exemplo, um material apresente boa usinabilidade em

relação à rugosidade produzida para uma determinada ferramenta, mas a
usinabilidade seja ruim em relação à vida útil desse instrumento. Nesse caso,
conseguimos dar bom acabamento à peça, mas não conseguimos produzir
muitas peças com a mesma ferramenta.
Apesar disso, a usinabilidade também pode ser influenciada pelas
propriedades mecânicas dos materiais. Materiais com baixa dureza e
resistência mecânica geralmente favorecem a usinabilidade, embora materiais
muito dúcteis possam causar problemas, tais como a aresta postiça de corte.
Baixos valores de ductilidade facilitam a quebra dos cavacos.
A alta condutividade térmica permite a remoção do calor do cavaco e
reduz a temperatura na ponta da ferramenta, retardando o desgaste, mas é
necessário que se tenha um bom sistema de refrigeração. Além disso, o calor
na peça pode resultar na dilatação térmica.
A taxa de encruamento aumenta a resistência e a dureza do material.
Para esse tipo de material, recomenda-se a usinagem com ferramentas de
ângulos mais positivos, a fim de promover a menor deformação possível no
cavaco, melhorando a usinabilidade.
O alumínio, em geral, pode ser facilmente usinado. As baixas dureza e
resistência mecânica exigem baixas forças de corte. Entretanto, em relação à
rugosidade e características do cavaco, não se pode dizer que o alumínio
tenha boa usinabilidade, exigindo altas velocidades de corte e geometrias
adequadas.
O aço, em geral, tem a sua usinabilidade aumentada com o aumento do
percentual de carbono em sua composição. Entretanto, com o aumento do
percentual de carbono, a dureza do aço também é aumentada e exige
ferramentas de materiais mais resistentes ao desgaste.
Como podemos ver, a usinabilidade não é uma característica intrínseca
do material. Isso quer dizer que não temos um número ou uma unidade de
medida específica para determiná-la. Temos apenas um fator comparativo para
certas condições de usinagem.
Podemos entender que a usinabilidade é um conceito que está
relacionado às condições de usinagem de um determinado componente
(Ferraresi, 1970). Não se trata de uma característica apenas do material da
peça, mas do conjunto de condições que permitem que a usinagem seja
conduzida de um modo satisfatório. Podemos melhorar a condição do processo
trocando o material da ferramenta, ajustando a geometria e os parâmetros de
corte, melhorando a estabilidade da fixação da peça e da ferramenta, aplicando
fluidos de corte, entre outras soluções.
Os testes de usinabilidade permitem comparar diferentes materiais em
condições similares de usinagem. Os resultados são comparados com base em
um ou mais fatores de controle. Veja o exemplo a seguir:

Gráfico 3 – Desgaste X tempo

 Nesse teste, o desgaste da ferramenta foi medido no decorrer do tempo
para cada velocidade de corte. Podemos determinar o desgaste da ferramenta
em função do tempo para cada velocidade de corte.
Observe, por exemplo, os pontos m, n e o. Eles correspondem ao
desgaste de flanco de 0,8 mm para as velocidades de corte de v= 180 m/min
em 26min, v= 144 m/min em 50min e v= 128 m/min em 70min,
respectivamente. Assim, podemos estimar quanto tempo a ferramenta vai
resistir para cada velocidade de corte e providenciar a sua substituição antes
da falha.