MCG422 - Processos de Usinagem

Professora Tabatta Regina de Brito

Martins
Lista 4 – Usinabilidade dos Materiais, Temperatura de Corte e Fluido de corte
Capítulos: 3 (3.3), 9 e 10 - Livro: Tecnologia da Usinagem dos Materiais (Anselmo
E. Diniz)
Capítulos: 5, 6 e 12 - Livro: Teoria da Usinagem dos Materiais (Álisson R. Machado)

1) Defina usinabilidade e cite os fatores que a influenciam.

Usinabilidade é uma medida da facilidade com que um material pode ser usinado, ou seja, a
sua capacidade de ser processado por meio de técnicas de usinagem, como corte, torneamento,
fresamento, entre outros. É uma propriedade importante a ser considerada ao selecionar um
material para um determinado processo de usinagem.

Vários fatores podem influenciar a usinabilidade de um material, incluindo:

1. Propriedades físicas e mecânicas do material: Dureza, tenacidade, ductilidade, resistência ao
desgaste e à deformação são algumas das propriedades do material que afetam a usinabilidade.
Materiais mais duros, por exemplo, podem ser mais difíceis de serem usinados.
2. Composição química: A composição química do material pode afetar suas características de
usinabilidade. Elementos de liga, impurezas e inclusões podem influenciar a formação de
cavacos, o desgaste da ferramenta e a formação de arestas de corte.
3. Estrutura microscópica: A estrutura do material em nível microscópico, incluindo tamanho
de grão, orientação cristalina e presença de fases diferentes, pode afetar a usinabilidade.
Materiais com estrutura mais homogênea e fina tendem a ter melhor usinabilidade.
4. Condições de corte: Velocidade de corte, avanço, profundidade de corte e lubrificação são
parâmetros de corte que afetam a usinabilidade. Condições adequadas de corte podem
melhorar a eficiência da usinagem e prolongar a vida útil da ferramenta.
5. Forma e geometria da peça: A forma e geometria da peça a ser usinada podem influenciar a
usinabilidade. Peças com cantos afiados, áreas de difícil acesso ou formas complexas podem
apresentar desafios adicionais durante a usinagem.
6. Ferramentas de corte: A escolha da ferramenta de corte adequada, incluindo material da
ferramenta, geometria e ângulos de corte, pode afetar a usinabilidade. Ferramentas desgastadas
ou inadequadas podem levar a problemas como vibrações, calor excessivo e menor qualidade
da usinagem.

É importante considerar esses fatores ao selecionar materiais e técnicas de usinagem, a fim de

otimizar a usinabilidade e obter resultados eficientes e de alta qualidade.

2) Explique, de forma resumida, os fatores que interferem na usinabilidade:

(a) dos aços,
(b) dos aços inoxidáveis
(c) dos ferros fundidos

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(d) das ligas de alumínio
(e) do Ti e suas ligas
(f) do Ni e suas ligas
(a) Fatores que interferem na usinabilidade dos aços:
- Composição química: a presença de elementos de liga pode afetar a usinabilidade dos aços.
Por exemplo, altos teores de carbono podem aumentar a dureza e dificultar a usinagem.
- Dureza: a dureza do aço influencia sua usinabilidade. Aços mais duros tendem a ser mais
difíceis de serem usinados.
- Tenacidade: a tenacidade do aço pode afetar a formação de cavacos e o desgaste da
ferramenta durante a usinagem.
- Estrutura microscópica: o tamanho de grão, a presença de inclusões e a estrutura cristalina do
aço podem influenciar sua usinabilidade.
- Condições de corte: parâmetros de corte, como velocidade de corte, avanço e profundidade
de corte, afetam a usinabilidade dos aços. Lubrificação adequada também é importante para
melhorar a usinabilidade.

(b) Fatores que interferem na usinabilidade dos aços inoxidáveis:

- Teor de cromo: os aços inoxidáveis contêm cromo para melhorar a resistência à corrosão,
mas altos teores de cromo podem aumentar a dureza e dificultar a usinagem.
- Tenacidade: a tenacidade dos aços inoxidáveis pode afetar a formação de cavacos e o
desgaste da ferramenta durante a usinagem.
- Propriedades termomecânicas: os aços inoxidáveis têm uma alta tendência de endurecer
durante a usinagem devido à formação de óxidos na superfície de corte, o que pode afetar a
usinabilidade.
- Ferramentas de corte: devido à tendência dos aços inoxidáveis de endurecer durante a
usinagem, as ferramentas de corte devem ser selecionadas adequadamente para lidar com
essas características.

(c) Fatores que interferem na usinabilidade dos ferros fundidos:

- Tipo de ferro fundido: os diferentes tipos de ferros fundidos, como ferro fundido cinzento,
ferro fundido nodular e ferro fundido branco, possuem diferentes características de
usinabilidade.
- Microestrutura: a microestrutura do ferro fundido, incluindo a presença de grafita ou
carbonetos, pode afetar sua usinabilidade.
- Dureza: a dureza do ferro fundido influencia sua usinabilidade. Ferros fundidos mais duros
tendem a ser mais difíceis de serem usinados.
- Presença de inclusões: a presença de inclusões não metálicas no ferro fundido pode afetar a
formação de cavacos e o desgaste da ferramenta durante a usinagem.

(d) Fatores que interferem na usinabilidade das ligas de alumínio:

- Liga de alumínio específica: diferentes ligas de alumínio têm diferentes características de
usinabilidade. A presença de elementos de liga, como cobre, silício e magnésio, pode

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 influenciar a usinabilidade.
- Dureza: a dureza da liga de alumínio afeta sua usinabilidade. Ligas de alumínio mais duras
podem ser

3) O que são aços de usinabilidade melhorada?

Aços de usinabilidade melhorada são materiais de aço que foram projetados especificamente
para melhorar o desempenho durante a usinagem. Eles possuem composição química
controlada e podem conter adições de elementos de liga, como enxofre, fósforo, chumbo ou
bismuto, que ajudam a melhorar a formação de cavacos, reduzir o atrito entre a ferramenta de
corte e o material, e facilitar a quebra dos cavacos.
Esses aços são desenvolvidos com o objetivo de aumentar a eficiência da usinagem, reduzindo
o desgaste da ferramenta, melhorando o acabamento superficial da peça e reduzindo as forças
de corte. Além disso, eles podem apresentar maior resistência ao desgaste da ferramenta e
menor tendência à formação de aresta postiça.
Os aços de usinabilidade melhorada são amplamente utilizados em aplicações onde a usinagem
é um processo crítico, como na produção de peças complexas, de alta precisão e em grandes
volumes. Eles ajudam a aumentar a produtividade, reduzir custos e melhorar a qualidade das
peças usinadas.

4) Explique como as seguintes propriedades interferem na usinabilidade dos materiais:

(a) dureza,
(b) resistência mecânica,
(c) ductilidade,
(d) condutividade térmica,
(e) taxa de encruamento.

(a) Dureza: A dureza de um material influencia diretamente na usinabilidade, pois materiais

mais duros tendem a desgastar rapidamente a ferramenta de corte, causando redução na vida
útil da mesma. Materiais com alta dureza exigem ferramentas de corte mais resistentes para
realizar a usinagem com eficiência.

(b) Resistência mecânica: A resistência mecânica de um material está relacionada à sua

capacidade de resistir a forças aplicadas durante a usinagem. Materiais com alta resistência
mecânica tendem a ser mais difíceis de serem cortados e exigem maiores forças de corte. Isso
pode resultar em maior desgaste da ferramenta e aumento da energia consumida durante o
processo.

(c) Ductilidade: A ductilidade de um material se refere à sua capacidade de deformação

plástica antes da fratura. Materiais mais dúcteis têm maior capacidade de conformação
durante o processo de usinagem, resultando em formação de cavacos mais uniformes e menor
tendência à formação de aresta postiça. Isso contribui para uma melhor usinabilidade.

(d) Condutividade térmica: A condutividade térmica de um material afeta a dissipação do

calor gerado durante a usinagem. Materiais com alta condutividade térmica têm melhor
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 capacidade de dissipar o calor, reduzindo a temperatura na zona de corte. Isso é importante
porque altas temperaturas podem causar desgaste excessivo da ferramenta e reduzir a vida útil
da mesma.

(f) Taxa de encruamento: A taxa de encruamento refere-se à rapidez com que um material se
torna mais rígido e resistente após ser deformado plasticamente. Materiais com alta taxa de
encruamento tendem a se tornar mais difíceis de serem usinados, pois a deformação plástica
resulta em um aumento na resistência mecânica. Isso pode levar ao desgaste acelerado da
ferramenta e maior consumo de energia durante a usinagem.

5) Comente sobre os ensaios de usinabilidade.

Os ensaios de usinabilidade são métodos utilizados para avaliar e comparar a capacidade de
um material de ser usinado. Esses ensaios fornecem informações sobre as características de
usinagem de um material, incluindo o desgaste da ferramenta, a qualidade da superfície
usinada, a taxa de remoção de material, entre outros aspectos relevantes.
Alguns dos ensaios de usinabilidade mais comuns incluem:
1. Ensaio de Torneamento: Nesse ensaio, um material é usinado em um torno sob condições
controladas, como velocidade de corte, avanço e profundidade de corte. São avaliados
parâmetros como força de corte, vida útil da ferramenta e acabamento superficial.
2. Ensaio de Furação: Nesse ensaio, é realizado o processo de furação em um material para
avaliar a capacidade de usinagem. São analisados parâmetros como força de corte, acabamento
do furo, desgaste da broca, entre outros.
3. Ensaio de Fresamento: Esse ensaio envolve o fresamento de um material utilizando uma
fresa em condições controladas. São observados aspectos como desgaste da ferramenta,
qualidade da superfície fresada e taxa de remoção de material.
4. Ensaio de Retificação: Nesse ensaio, o processo de retificação é realizado para avaliar a
usinabilidade do material. São analisados parâmetros como rugosidade da superfície retificada,
desgaste do rebolo, entre outros.
Esses ensaios permitem comparar a usinabilidade de diferentes materiais, identificar os fatores
que afetam a usinagem e auxiliar na seleção adequada de materiais e ferramentas para
processos de usinagem específicos. Eles desempenham um papel importante no
desenvolvimento e aprimoramento de processos de usinagem, garantindo maior eficiência e
qualidade na produção.

6) Defina índice de usinabilidade, segundo o ensaio de longa duração.

O índice de usinabilidade, segundo o ensaio de longa duração, é uma medida quantitativa que
representa a capacidade de um material ser usinado de forma eficiente e produtiva ao longo de
um período prolongado de tempo. Esse índice é determinado por meio de um ensaio que
envolve a usinagem contínua do material em um determinado processo de usinagem, como
torneamento, fresamento ou retificação, por um período prolongado.
Durante o ensaio, são coletados dados relacionados ao desempenho da usinagem, tais como
desgaste da ferramenta, vida útil da ferramenta, rugosidade da superfície usinada, estabilidade
dimensional, entre outros parâmetros relevantes. Esses dados são analisados e utilizados para
calcular o índice de usinabilidade do material.
O índice de usinabilidade é expresso em uma escala numérica ou em forma de porcentagem,
sendo que valores mais altos indicam uma maior facilidade de usinagem e um desempenho
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 superior do material no processo específico de usinagem avaliado. Por outro lado, valores mais
baixos indicam uma usinabilidade inferior e um desempenho menos satisfatório.
Esse índice é uma ferramenta importante na seleção de materiais para aplicações de usinagem,
pois permite comparar a usinabilidade de diferentes materiais e auxiliar na escolha do material
mais adequado para um determinado processo de usinagem. Além disso, o índice de
usinabilidade também pode ser utilizado para monitorar e melhorar o desempenho da
usinagem ao longo do tempo, permitindo otimizar os processos de produção e reduzir custos.

7) Quais critérios podem ser considerados nos ensaios de usinabildade?

Nos ensaios de usinabilidade, diversos critérios podem ser considerados para avaliar o
desempenho e a eficiência da usinagem de um determinado material. Alguns dos critérios mais
comuns incluem:
1. Vida útil da ferramenta: É o tempo em que uma ferramenta de corte permanece em
condições adequadas de usinagem antes de exigir substituição. Uma vida útil mais longa indica
uma melhor usinabilidade.
2. Desgaste da ferramenta: Avalia o desgaste da ferramenta de corte durante a operação.
Menor desgaste indica uma melhor usinabilidade.
3. Rugosidade da superfície: Mede a qualidade da superfície usinada em termos de rugosidade.
Uma rugosidade mais baixa indica uma melhor usinabilidade.
4. Força de corte: Avalia a quantidade de força necessária para realizar a usinagem. Menor
força de corte indica uma melhor usinabilidade.
5. Estabilidade dimensional: Verifica a capacidade do material em manter dimensões estáveis
durante a usinagem. Menor variação dimensional indica uma melhor usinabilidade.
6. Taxa de remoção de material: Avalia a velocidade com que o material pode ser removido
durante a usinagem. Uma taxa de remoção mais alta indica uma melhor usinabilidade.
7. Energia específica de corte: Mede a quantidade de energia necessária para remover uma
quantidade específica de material durante a usinagem. Uma energia específica de corte mais
baixa indica uma melhor usinabilidade.
8. Temperatura de corte: Avalia a geração de calor durante a usinagem. Menor temperatura de
corte indica uma melhor usinabilidade.
Esses critérios são utilizados de acordo com o tipo de ensaio e o processo de usinagem
específico sendo estudado. A combinação desses critérios fornece uma visão abrangente da
usinabilidade de um material, permitindo uma análise comparativa e uma seleção mais
adequada para aplicações específicas de usinagem.

8) É possível um material ter boa usinabilidade segundo um critério e usinabilidade

ruim segundo outro critério? Dê um exemplo, caso seja possível.

Sim, é possível que um material apresente boa usinabilidade de acordo com um critério
e usinabilidade ruim de acordo com outro critério. Isso ocorre porque diferentes
critérios de usinabilidade avaliam aspectos diferentes do processo de usinagem e podem
ter pesos e considerações diferentes.
Um exemplo disso pode ser observado ao comparar a usinabilidade de dois materiais,
como o aço inoxidável austenítico e o aço de baixa liga. O aço inoxidável austenítico
possui uma excelente resistência à corrosão, ductilidade e capacidade de formação, o

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que pode ser considerado uma boa usinabilidade para certas aplicações. No entanto,
devido à sua baixa condutividade térmica e alto teor de cromo, pode apresentar maior
desgaste da ferramenta durante a usinagem, resultando em uma usinabilidade ruim em
relação ao desgaste da ferramenta.
Por outro lado, o aço de baixa liga pode ter uma menor resistência à corrosão e menor
ductilidade em comparação com o aço inoxidável austenítico, o que pode ser
considerado uma usinabilidade ruim em relação a essas propriedades. No entanto,
devido à sua maior condutividade térmica e menor teor de elementos de liga, pode
apresentar menor desgaste da ferramenta e melhor dissipação de calor durante a
usinagem, resultando em uma boa usinabilidade em relação ao desgaste da ferramenta e
geração de calor.
Portanto, a usinabilidade de um material pode variar dependendo dos critérios
específicos considerados e das propriedades relevantes para a aplicação em questão. É
importante considerar vários critérios e requisitos durante a avaliação da usinabilidade
de um material para garantir a seleção adequada para uma determinada aplicação de
usinagem.

9) Por que o Ti e suas ligas são materiais difícies de usinar?

O Ti (titânio) e suas ligas são conhecidos por serem materiais difíceis de usinar devido a
algumas características intrínsecas. O titânio possui uma baixa condutividade térmica, alta
reatividade química e tendência a aderir à ferramenta de corte. Além disso, suas ligas podem
apresentar uma microestrutura complexa, com inclusões, fases endurecedoras e
heterogeneidades que dificultam o processo de usinagem.
A baixa condutividade térmica do titânio significa que o calor gerado durante a usinagem não
é dissipado rapidamente, resultando em altas temperaturas na zona de corte. Isso pode levar ao
desgaste acelerado da ferramenta e redução da vida útil da mesma. A alta reatividade química
do titânio também pode resultar em problemas de aderência e soldagem da peça à ferramenta
de corte, causando atrito excessivo e danos na superfície usinada.

Além disso, as ligas de titânio podem ser bastante tenazes e apresentar heterogeneidades na
microestrutura, como inclusões e fases endurecedoras, que dificultam a remoção do material
durante a usinagem. Isso pode levar a altas forças de corte, vibrações e desgaste prematuro da
ferramenta.

10) Como melhorar a usinabilidade, considerando:

(a) peça
(b) ferramenta
(c) processo
Para melhorar a usinabilidade, considerando a peça, a ferramenta e o processo, algumas
abordagens podem ser adotadas:
(a) Peça:
Selecionar uma liga de titânio com melhor usinabilidade, que pode ser alcançada através do
controle das impurezas e adições de elementos de liga adequados.
Realizar tratamentos térmicos ou tratamentos de superfície para melhorar a microestrutura da
peça e reduzir heterogeneidades, como inclusões e fases endurecedoras.
Reduzir a dureza da peça, se possível, através de tratamentos térmicos ou processos de
conformação prévia.
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 (b) Ferramenta:
Utilizar ferramentas com geometria adequada, como arestas de corte positivas ou geometria
de quebra-cavacos para facilitar a remoção do material e reduzir a aderência.
Utilizar materiais de ferramenta com alta resistência ao desgaste, como cerâmicas ou
revestimentos especiais, para aumentar a vida útil da ferramenta.
Utilizar refrigeração adequada, como fluidos de corte ou refrigeração interna, para controlar a
temperatura na zona de corte e reduzir o desgaste da ferramenta.

(c) Processo:
Utilizar velocidades de corte adequadas para minimizar a geração de calor excessivo.
Utilizar avanços e profundidades de corte adequados para evitar sobrecargas e reduzir as
forças de corte.
Utilizar técnicas de lubrificação e refrigeração adequadas para controlar a temperatura na zona
de corte e reduzir o desgaste da ferramenta.
Utilizar estratégias de usinagem mais suaves, como o uso de avanços menores ou rampas de
entrada gradual, para reduzir impactos e vibrações durante o corte.
Essas são apenas algumas medidas gerais para melhorar a usinabilidade do titânio e suas ligas.
Cada caso pode ter suas particularidades, e é importante realizar estudos específicos e ajustar
os parâmetros de usinagem de acordo com as características do material e os requisitos da
aplicação.

11) Explique de que maneira a temperatura na região de corte influencia e é

influenciada pelo desgaste da ferramenta de corte.

A temperatura na região de corte desempenha um papel crucial no desgaste da

ferramenta de corte. A interação entre a ferramenta e o material sendo usinado resulta
em geração de calor na zona de corte. Essa temperatura elevada pode afetar diretamente
o desgaste da ferramenta de várias maneiras:

1. Desgaste por cratera: A alta temperatura pode levar à formação de uma cratera na
face da ferramenta de corte. Isso ocorre quando o material da peça se funde ou reage
quimicamente com a ferramenta, causando desgaste localizado e reduzindo a vida útil
da ferramenta.
2. Desgaste por flanco: A temperatura elevada na região de corte pode reduzir a
resistência ao desgaste do material da ferramenta, resultando em um desgaste acelerado
na área do flanco da ferramenta. Isso pode ser devido à oxidação do material da
ferramenta ou ao enfraquecimento da estrutura da ferramenta causado pelo calor.
3. Desgaste por aderência: A alta temperatura pode facilitar a aderência entre a
ferramenta de corte e o material da peça, resultando em um desgaste por aderência. Isso
ocorre quando o material da peça adere à superfície da ferramenta e é arrastado ao longo
dela, causando atrito excessivo e desgaste prematuro.

Por outro lado, o desgaste da ferramenta também pode influenciar a temperatura na

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região de corte. Um desgaste excessivo da ferramenta pode levar a um aumento na
geração de calor devido ao aumento do atrito entre a ferramenta e o material da peça.
Isso pode resultar em um ciclo de retroalimentação em que o aumento da temperatura
acelera o desgaste da ferramenta, que por sua vez aumenta ainda mais a temperatura.
Portanto, é essencial controlar e gerenciar adequadamente a temperatura na região de
corte para minimizar o desgaste da ferramenta. Isso pode ser feito através do uso de
técnicas de resfriamento adequadas, como o uso de fluidos de corte refrigerantes, a
otimização dos parâmetros de corte e a seleção de materiais de ferramenta adequados
que possuam resistência ao desgaste e estabilidade térmica.

12) Como o material da peça usinada pode influenciar a temperatura na região de corte?
O material da peça usinada desempenha um papel significativo na temperatura na
região de corte. Diferentes materiais possuem propriedades térmicas distintas, o que
afeta a geração e a dissipação de calor durante o processo de usinagem. Aqui estão
algumas maneiras pelas quais o material da peça pode influenciar a temperatura na
região de corte:

1. Condutividade térmica: A condutividade térmica é a capacidade de um material

conduzir calor. Materiais com alta condutividade térmica, como ligas de alumínio,
têm a capacidade de dissipar o calor gerado durante a usinagem de forma mais
eficiente, reduzindo assim a temperatura na região de corte. Por outro lado, materiais
com baixa condutividade térmica, como aços inoxidáveis ou titânio, tendem a reter
mais calor, resultando em temperaturas mais altas na zona de corte.

2. Temperatura de fusão: A temperatura de fusão é a temperatura na qual um

material passa do estado sólido para o estado líquido. Materiais com baixa
temperatura de fusão, como ligas de alumínio, tendem a gerar menos calor durante a
usinagem, pois não atingem temperaturas tão elevadas antes de derreter. Por outro
lado, materiais com alta temperatura de fusão, como aços endurecidos, requerem
mais energia para atingir a temperatura de corte adequada, o que resulta em
temperaturas mais altas na região de corte.

3. Propriedades termofísicas: Outras propriedades termofísicas, como capacidade

calorífica e coeficiente de dilatação térmica, também podem influenciar a
temperatura na região de corte. Materiais com alta capacidade calorífica têm maior
capacidade de absorver e dissipar calor, ajudando a manter a temperatura sob
controle. O coeficiente de dilatação térmica de um material também pode afetar a
temperatura, uma vez que materiais com alta expansão térmica podem resultar em
maior geração de calor devido à fricção entre a ferramenta e a peça.

Portanto, ao selecionar um material para usinagem, é importante considerar suas

propriedades térmicas, como condutividade térmica, temperatura de fusão e outras
propriedades termofísicas relevantes, para entender como elas podem afetar a
temperatura na região de corte e, consequentemente, o desempenho do processo de
usinagem.

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13) Sabe-se que mais de 90% do trabalho mecânico na usinagem se converte em calor.
Assim, quais seriam estas fontes de calor?

Na usinagem, a conversão de trabalho mecânico em calor ocorre principalmente devido

a três fontes de calor:
1. Deformação plástica: Durante o processo de corte, ocorrem altas deformações
plásticas na região de contato entre a ferramenta de corte e a peça. Essa deformação
gera calor devido ao atrito e à dissipação de energia necessária para deformar o material
da peça.
2. Fricção: A fricção entre a ferramenta de corte e a peça também é uma importante
fonte de calor na usinagem. À medida que a ferramenta gira e avança na peça, ocorre
atrito entre as superfícies de contato, o que resulta em geração de calor.
3. Aresta de corte: A área de contato entre a aresta de corte da ferramenta e a superfície
da peça é uma região de alta pressão e temperatura. A compressão e cisalhamento do
material durante o corte geram calor significativo.
Essas fontes de calor contribuem para o aumento da temperatura na zona de corte
durante o processo de usinagem. É importante gerenciar adequadamente o calor gerado
para evitar o superaquecimento da ferramenta, deformação da peça e outros problemas
relacionados à temperatura. Isso é feito através da aplicação de fluidos de corte
refrigerantes e lubrificantes, controle de parâmetros de corte, como velocidade de corte
e avanço, e uso de materiais de ferramenta adequados para resistir às altas temperaturas.

14) Quais as consequências que o calor gerado pode ter sobre a máquina, a ferramenta
de corte e a peça usinada?
O calor gerado durante o processo de usinagem pode ter várias consequências sobre a
máquina, a ferramenta de corte e a peça usinada. Algumas das principais consequências
incluem:

1. Máquina:
- Deformação estrutural: O calor excessivo pode causar deformação térmica na
máquina, levando à perda de precisão e redução da vida útil dos componentes.
- Desgaste prematuro de componentes: O calor pode acelerar o desgaste de peças da
máquina, como guias, rolamentos e fusos, reduzindo sua vida útil e aumentando os
custos de manutenção.

2. Ferramenta de corte:
- Desgaste acelerado: O calor pode aumentar a taxa de desgaste da ferramenta de
corte, resultando em perda de vida útil e necessidade de substituição mais frequente.
- Degradação da aresta de corte: O calor excessivo pode causar a formação de arestas
de corte desgastadas e danificadas, levando a um acabamento superficial ruim e menor
precisão dimensional.
- Fragilização da ferramenta: Temperaturas extremamente altas podem levar ao
amolecimento e enfraquecimento da ferramenta, aumentando o risco de quebra durante
o processo de usinagem.

3. Peça usinada:

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 - Deformação térmica: O calor pode causar expansão térmica da peça, resultando em
deformações dimensionais indesejadas.
- Integridade da superfície: O calor excessivo pode levar a alterações na
microestrutura da peça, resultando em superfícies de baixa qualidade, incluindo tensões
residuais, trincas e distorções.

Portanto, é importante controlar e gerenciar adequadamente a geração de calor durante a

usinagem, por meio da seleção adequada de parâmetros de corte, uso de fluidos de corte
eficientes, projeto de ferramentas adequadas e monitoramento constante das condições
de usinagem.

15) Relacione a ferramenta (material e geometria) com a temperatura na região de corte.

A escolha do material e da geometria da ferramenta de corte pode ter um impacto
significativo na temperatura na região de corte. Aqui estão algumas relações entre a
ferramenta e a temperatura:

1. Material da ferramenta:
- Condutividade térmica: Materiais de ferramenta com alta condutividade térmica, como o
metal duro (carboneto de tungstênio) ou cerâmicas, ajudam a dissipar o calor mais
eficientemente, reduzindo a temperatura na região de corte.
- Resistência ao calor: Materiais de ferramenta com alta resistência ao calor, como
revestimentos de nitreto de titânio ou óxido de alumínio, podem suportar altas temperaturas e
reduzir o efeito do calor na ferramenta.

2. Geometria da ferramenta:
- Ângulo de incidência: Um ângulo de incidência maior da ferramenta, como uma
geometria de aresta negativa, pode reduzir a área de contato entre a ferramenta e a peça,
diminuindo a geração de calor.
- Geometria do chipbreaker: O chipbreaker é uma característica da geometria da ferramenta
que ajuda a controlar o fluxo de cavacos. Um design adequado do chipbreaker pode melhorar
a remoção de calor por meio do controle do fluxo de cavaco.

Além disso, a velocidade de corte, avanço e profundidade de corte selecionados também

influenciam a temperatura na região de corte. Uma combinação adequada desses parâmetros,
juntamente com a escolha do material e geometria da ferramenta, pode ajudar a controlar e
otimizar a temperatura durante a usinagem.

16) Uma operação de corte é executada em um metal cujo calor específico volumétrico
é 5,0 (10–3) J/mm3°C e difusividade térmica = 90 (10–6) m2/s (ou 90 mm2/s). A espessura
do cavaco indeformado = 0,74 mm, a largura de corte = 4,5 mm e v c = 500 m/min, a. A
força de corte é medida em 1557 N. Utilizando a equação de Cook, determine a
temperatura de corte, supondo que a temperatura ambiente = 20°C.

Para determinar a temperatura de corte utilizando a equação de Cook, precisamos dos

seguintes dados:

- Força de corte (Fc): 1557 N

1
0
- Espessura do cavaco indeformado (t): 0,74 mm
- Largura de corte (b): 4,5 mm
- Velocidade de corte (vc): 500 m/min
- Calor específico volumétrico (c): 5,0 x 10^-3 J/mm^3°C
- Difusividade térmica (D): 90 mm^2/s

A equação de Cook relaciona a temperatura de corte (Tc) com a energia específica de

corte (U), que pode ser calculada como:

U = (Fc * vc) / (t * b)

Substituindo os valores fornecidos:

U = (1557 N * 500 m/min) / (0,74 mm * 4,5 mm)

U ≈ 5555555.56 J/mm^3

Agora podemos calcular a temperatura de corte usando a seguinte fórmula:

Tc = T0 + (U / (c * D))

Substituindo os valores:

Tc = 20°C + (5555555.56 J/mm^3 / (5.0 x 10^-3 J/mm^3°C * 90 mm^2/s))

Tc ≈ 20°C + 123456.79°C
Tc ≈ 123476.79°C

Portanto, a temperatura de corte estimada é de aproximadamente 123476.79°C. É

importante notar que esse valor é uma estimativa e pode variar dependendo de outras
condições de usinagem e propriedades do material.

1
1
1
2
17) Quais as funções do fluido de corte?
Os fluidos de corte têm várias funções na usinagem. Algumas das principais funções incluem:

1. Lubrificação: Os fluidos de corte fornecem lubrificação entre a ferramenta de corte e a

peça, reduzindo o atrito e o desgaste da ferramenta.

2. Refrigeração: Os fluidos de corte dissipam o calor gerado durante a usinagem, reduzindo a

temperatura na região de corte. Isso ajuda a evitar o superaquecimento da ferramenta e da
peça, o que pode afetar negativamente a qualidade do corte.

3. Limpeza: Os fluidos de corte ajudam a remover os cavacos e detritos gerados durante o

processo de usinagem, mantendo a área de corte limpa. Isso evita que os cavacos se
acumulem e prejudiquem a qualidade do acabamento superficial.

4. Proteção contra corrosão: Os fluidos de corte contêm aditivos que protegem a peça usinada
e as partes da máquina contra a corrosão causada pela exposição a agentes ambientais, como
umidade e oxigênio.

5. Melhoria da precisão dimensional: Os fluidos de corte podem ajudar a melhorar a precisão

dimensional das peças usinadas, reduzindo as variações dimensionais causadas pelo calor e
pela expansão térmica.

6. Melhoria do acabamento superficial: Os fluidos de corte podem ajudar a obter um

acabamento superficial mais suave e de melhor qualidade, reduzindo a formação de arestas
irregulares e melhorando a evacuação de cavacos.

Em resumo, os fluidos de corte desempenham um papel fundamental na usinagem,

proporcionando lubrificação, refrigeração, limpeza e proteção contra corrosão, além de
contribuírem para a precisão dimensional e o acabamento superficial das peças usinadas.

18) Quais fatores devem ser considerados na seleção do fluido de corte?

Vários fatores devem ser considerados ao selecionar um fluido de corte adequado para uma
determinada operação de usinagem. Alguns dos principais fatores incluem:

1. Material da peça: O tipo de material que está sendo usinado é um fator importante na
seleção do fluido de corte. Materiais como aço, alumínio, ligas de titânio e ferro fundido têm
requisitos diferentes de fluido de corte devido às suas propriedades específicas de usinagem.
2. Tipo de operação: O tipo de operação de usinagem, como torneamento, fresamento,
furação ou retificação, também influencia a escolha do fluido de corte. Cada tipo de operação
tem requisitos diferentes de lubrificação, refrigeração e limpeza.
3. Condições de corte: As condições de corte, como velocidade de corte, avanço,
profundidade de corte e taxa de remoção de material, devem ser consideradas. Fluidos de
corte com características adequadas de lubrificação e refrigeração devem ser selecionados
para lidar com as demandas das condições de corte específicas.
4. Meio ambiente e segurança: Considerações ambientais e de segurança também são
importantes. Alguns fluidos de corte contêm substâncias nocivas ou poluentes, enquanto
outros são mais amigáveis ao meio ambiente. É necessário considerar regulamentos e

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 restrições ambientais ao selecionar o fluido de corte adequado.
5. Compatibilidade com a máquina e os equipamentos: A compatibilidade do fluido de corte
com a máquina e os sistemas de filtragem também é importante. É essencial garantir que o
fluido seja compatível com os materiais de vedação, os componentes da máquina e os
sistemas de recuperação e filtragem utilizados.
6. Requisitos de qualidade e produtividade: Os requisitos de qualidade e produtividade das
peças usinadas também devem ser levados em consideração. Algumas operações podem
exigir fluidos de corte de alto desempenho para atender aos padrões de qualidade e aumentar
a eficiência da produção.
A seleção adequada do fluido de corte com base nesses fatores pode contribuir para um
processo de usinagem mais eficiente, melhor qualidade das peças, vida útil prolongada da
ferramenta e menor impacto ambiental. É recomendado consultar especialistas em fluidos de
corte e seguir as recomendações dos fabricantes para obter os melhores resultados.

19) Explique o que é usinagem com MQF (mínima quantidade de fluido). Quais as
razões e vantagens de sua utilização?

A usinagem com MQF, ou Mínima Quantidade de Fluido (do inglês Minimum Quantity
Lubrication - MQL), é um método de aplicação de fluido de corte durante a usinagem
que utiliza uma quantidade mínima de líquido lubrificante/refrigerante. Nesse método, o
fluido de corte é aplicado de forma precisa e controlada diretamente na zona de corte,
em uma quantidade muito reduzida, geralmente na forma de névoa ou aerossol.

Existem algumas razões e vantagens para a utilização da usinagem com MQF:

1. Redução do consumo de fluido: A principal razão para usar a MQF é a redução
significativa do consumo de fluido de corte. Como apenas uma pequena quantidade de
fluido é necessária, é possível reduzir os custos associados à compra, armazenamento e
descarte de grandes volumes de fluido.
2. Melhoria da sustentabilidade ambiental: A MQF contribui para a redução do impacto
ambiental, uma vez que gera menos resíduos de fluido de corte e reduz a contaminação
do ar e da água.
3. Melhoria da saúde e segurança do operador: Com a MQF, há uma redução na
exposição do operador a névoas e vapores tóxicos, o que melhora as condições de saúde
e segurança no ambiente de trabalho.
4. Melhoria da qualidade da superfície usinada: A aplicação controlada do fluido de
corte na zona de corte evita o excesso de lubrificação e refrigeração, o que pode resultar
em uma melhor qualidade da superfície usinada, com menos formação de cavacos e
menor risco de aderência de cavacos à peça ou ferramenta.
5. Aumento da vida útil da ferramenta de corte: A MQF reduz o desgaste da ferramenta
de corte, pois evita o superaquecimento e o acúmulo de resíduos de corte, contribuindo
para uma vida útil mais longa das ferramentas.
6. Aumento da eficiência de usinagem: Com a MQF, é possível aumentar a taxa de
remoção de material e a velocidade de corte, resultando em maior eficiência de
usinagem.
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É importante ressaltar que a usinagem com MQF não é adequada para todos os tipos de
materiais e operações de usinagem. Ela é mais comumente utilizada em materiais de
baixa usinabilidade, como ligas de alumínio, e em operações de baixa velocidade de
corte, como fresamento e furação. A escolha do fluido de corte adequado, a
configuração correta do sistema de aplicação e a otimização dos parâmetros de
usinagem são essenciais para obter os benefícios desejados da usinagem com MQF.

20) Por que é recomendada a usinagem a seco ao se utilizar ferramentas de corte de

cerâmica?
A usinagem a seco é recomendada ao utilizar ferramentas de corte de cerâmica devido
às características e propriedades desse tipo de material. As ferramentas de corte de
cerâmica são conhecidas por sua alta dureza, resistência ao desgaste e capacidade de
suportar altas temperaturas. Portanto, elas são capazes de realizar usinagem em
materiais de alta dureza, como ligas de ferro fundido, superligas de níquel e outros
materiais endurecidos.

Existem algumas razões pelas quais a usinagem a seco é recomendada para ferramentas
de corte de cerâmica:

1. Alta temperatura de operação: As cerâmicas são materiais com alta resistência ao

calor, o que significa que podem suportar altas temperaturas geradas durante o processo
de usinagem sem sofrer danos. Portanto, não é necessária a aplicação de um fluido de
corte para resfriar a ferramenta.

2. Baixa condutividade térmica: As cerâmicas têm baixa condutividade térmica em

comparação com outros materiais, como metais. Isso significa que a transferência de
calor da zona de corte para a ferramenta é reduzida, minimizando a necessidade de um
líquido refrigerante.

3. Baixa aderência de cavacos: As cerâmicas têm uma baixa afinidade com materiais
metálicos, o que reduz a aderência de cavacos à ferramenta de corte. Isso contribui para
uma vida útil mais longa da ferramenta e uma operação mais estável.

4. Redução do atrito: A usinagem a seco evita a presença de fluidos de corte que podem
agir como lubrificantes. Isso reduz o atrito entre a ferramenta e o material, melhorando a
qualidade da superfície usinada.

No entanto, é importante ressaltar que a usinagem a seco com ferramentas de corte de

cerâmica pode ser mais desafiadora em certas situações. Por exemplo, em materiais que
geram altas temperaturas durante a usinagem, como aços endurecidos, pode ser
necessário o uso de técnicas de resfriamento adicional, como a aplicação de ar
comprimido para controlar a temperatura. Além disso, a escolha adequada dos
parâmetros de corte e a velocidade de avanço são essenciais para garantir um
desempenho eficiente e prolongar a vida útil da ferramenta de corte de cerâmica.

21) Quais os requisitos para que um fluido de corte seja um bom refrigerante? E para
que seja um bom lubrificante?
Um bom fluido de corte deve atender a requisitos específicos para ser considerado
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eficiente como refrigerante e lubrificante durante o processo de usinagem. Vamos
explorar esses requisitos para cada função:

Requisitos para um bom refrigerante:

1. Capacidade de remover calor: O fluido de corte deve ter alta capacidade de absorver e
dissipar o calor gerado durante a usinagem. Ele deve ser capaz de extrair o calor da zona
de corte e dissipá-lo rapidamente para evitar o superaquecimento da peça e da
ferramenta.

2. Boa condutividade térmica: O fluido de corte deve possuir alta condutividade térmica
para permitir uma rápida transferência de calor entre a peça e a ferramenta. Isso ajuda a
manter a temperatura da zona de corte dentro de limites aceitáveis.

3. Estabilidade térmica: O fluido de corte deve ser estável em altas temperaturas,

resistindo à degradação térmica. Isso é importante para evitar a formação de resíduos ou
a perda das propriedades refrigerantes durante o processo.

Requisitos para um bom lubrificante:

1. Baixo coeficiente de atrito: O fluido de corte deve ter baixo coeficiente de atrito para
reduzir o atrito e o desgaste entre a ferramenta de corte e a peça. Isso ajuda a prolongar
a vida útil da ferramenta e a melhorar a qualidade da superfície usinada.

2. Propriedades antiadesivas: O fluido de corte deve ter propriedades antiadesivas para

evitar a aderência de cavacos à ferramenta de corte. Isso é importante para garantir um
corte suave e evitar a formação de cavacos aderidos que possam comprometer o
desempenho da usinagem.

3. Propriedades de redução de desgaste: O fluido de corte deve ser capaz de reduzir o

desgaste da ferramenta de corte, formando uma camada protetora entre a ferramenta e a
peça. Isso ajuda a prolongar a vida útil da ferramenta e a melhorar a eficiência da
usinagem.

É importante ressaltar que um bom fluido de corte geralmente precisa atender a ambos
os requisitos de refrigerante e lubrificante de forma equilibrada. Além disso, cada
processo de usinagem e tipo de material pode exigir diferentes características do fluido
de corte, sendo necessário selecionar o tipo e as propriedades adequadas para obter o
melhor desempenho na aplicação específica.

22) Cite as principais vantagens do fluido de corte sintético em relação ao fluido

emulsionável.
As principais vantagens do fluido de corte sintético em relação ao fluido emulsionável
são:

1. Maior estabilidade térmica: Os fluidos de corte sintéticos têm uma melhor

estabilidade térmica em comparação com os fluidos emulsionáveis. Eles são capazes
de manter suas propriedades mesmo em altas temperaturas, o que reduz a
degradação do fluido durante a usinagem.
2. Melhor capacidade de refrigeração: Os fluidos de corte sintéticos têm uma melhor
capacidade de remoção de calor em comparação com os fluidos emulsionáveis. Eles

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 são mais eficientes em dissipar o calor gerado durante o processo de usinagem, o
que ajuda a reduzir a temperatura na zona de corte.
3. Menor formação de resíduos: Os fluidos de corte sintéticos têm uma tendência
menor de formar resíduos em comparação com os fluidos emulsionáveis. Isso ocorre
devido à sua melhor estabilidade química e menor tendência a se decompor ou
reagir com os materiais da peça ou da ferramenta.
4. Melhor qualidade de superfície usinada: Os fluidos de corte sintéticos tendem a
produzir uma melhor qualidade de superfície usinada em comparação com os
fluidos emulsionáveis. Eles ajudam a reduzir o atrito e o desgaste entre a ferramenta
de corte e a peça, resultando em uma melhor acabamento superficial.
5. Menor consumo de fluido: Os fluidos de corte sintéticos geralmente têm uma maior
vida útil em comparação com os fluidos emulsionáveis. Eles não se deterioram tão
rapidamente e podem ser utilizados por um período prolongado, o que reduz a
necessidade de reposição frequente do fluido.
6. Melhor segurança e saúde ocupacional: Os fluidos de corte sintéticos são geralmente
considerados mais seguros para o operador e o meio ambiente em comparação com
os fluidos emulsionáveis. Eles tendem a ter menor odor, menor potencial de
irritação da pele e dos olhos, e menor risco de contaminação da água e do solo.

No entanto, é importante destacar que a escolha entre o fluido de corte sintético e o

fluido emulsionável deve levar em consideração as características específicas da
aplicação, o tipo de material a ser usinado, os requisitos de refrigeração e lubrificação,
além das preferências e diretrizes do fabricante da máquina e da ferramenta de corte.

23) Explique os aspectos, associados à utilização de fluidos de corte:

a) econômicos, b) tecnológicos, c) ecológicos.
a) Aspectos econômicos: A utilização de fluidos de corte pode ter impactos econômicos
significativos. Por um lado, os fluidos de corte ajudam a melhorar a eficiência do processo de
usinagem, reduzindo o desgaste da ferramenta e prolongando sua vida útil. Isso resulta em menor
necessidade de troca frequente de ferramentas, redução dos custos de manutenção e menor tempo
de inatividade da máquina. Além disso, o uso adequado de fluidos de corte pode levar a um
melhor acabamento superficial, reduzindo a necessidade de retrabalho e melhorando a qualidade
do produto final. Por outro lado, os fluidos de corte também têm custos associados à sua compra,
armazenamento e descarte adequado. Portanto, é importante avaliar os benefícios econômicos em
relação aos custos envolvidos na utilização dos fluidos de corte.

b) Aspectos tecnológicos: Os fluidos de corte desempenham um papel crucial no processo de

usinagem, proporcionando refrigeração e lubrificação adequadas. Eles ajudam a controlar a
temperatura na zona de corte, reduzindo o risco de danos térmicos à peça e à ferramenta. Além
disso, os fluidos de corte podem melhorar a taxa de remoção de material, reduzir a força de corte
e melhorar a precisão dimensional. A escolha adequada do fluido de corte, levando em
consideração as características do material a ser usinado, a operação de usinagem e as condições
de corte, é essencial para otimizar o desempenho do processo e obter resultados satisfatórios.

c) Aspectos ecológicos: A utilização de fluidos de corte pode ter impactos ambientais

significativos. Os fluidos de corte tradicionais podem conter substâncias químicas tóxicas e
nocivas que podem causar poluição do solo, da água e do ar se forem descartados

1
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inadequadamente. Além disso, a produção e o descarte de fluidos de corte podem contribuir para
a emissão de gases de efeito estufa e o consumo de recursos naturais. Portanto, aspectos
ecológicos devem ser considerados na seleção e utilização dos fluidos de corte. A busca por
alternativas mais amigáveis ao meio ambiente, como fluidos de corte biodegradáveis, de base
vegetal ou de baixa toxicidade, é uma tendência crescente na indústria. A adoção de práticas de
gerenciamento adequadas, como reciclagem, reutilização e descarte adequado dos fluidos de
corte, também contribui para reduzir o impacto ambiental.

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