UNIVERSIDADE FEDERAL DO PIAUÍ – UFPI

ENGENHARIA MECÂNICA – PROCESSOS DE USINAGEM

VINÍCIUS MENDONÇA FRANCO CANÇADO

REVESTIMENTOS
Tipos, Características e Processos de Aplicação

Prof: Dr. Marcos Guilherme Carvalho

TERESINA – PI
2022
Sumário

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 3
2. REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO .................................................................................... 3
3. FUNÇÕES E TIPOS DE REVESTIMENTO ....................................................................... 6
3.1. As funções do revestimento ........................................................................................... 6
3.2. Principais propriedades das camadas de revestimento ............................................. 7
4. PROCESSOS DE APLICAÇÃO ......................................................................................... 9
4.1. Processo CVD – Deposição Química de Vapor ............................................................. 9
4.2. Processo PVD – Deposição Física de Vapor............................................................ 11
1. INTRODUÇÃO

Dentre as tecnologias do processo de usinagem podemos enfatizar

os revestimentos em ferramenta de corte. Segundo Diniz, Marcondes e Coppini
(2006) o custo para se obter uma ferramenta com revestimento é bem superior
que uma sem revestimento. Comparando-a e levando em consideração a vida
útil da ferramenta, o período menor de corte em virtude das maiores
velocidades de corte e avanço, obtém-se uma redução significativa no tempo
total de usinagem, o fato de gerar menos parada da máquina para efetuar a
substituição da ferramenta de corte também contribui para a redução do tempo
de corte.

Os revestimentos são aplicados em diversos tipos de ferramentas

de corte como broca, pastilha, alargador entre outras. O mercado disponibiliza
uma grande variedade de revestimentos para os diversos tipos de ferramentas,
portanto, é importante conhecer as características do processo, do material a
ser usinado para que se possa escolher qual ferramenta terá maior eficácia
naquele processo.

2. REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO

A ferramenta de corte é uma das partes mais importantes no

processo de usinagem, onde uma relação de escolha adequada dos materiais
que compõem essa ferramenta pode influenciar bastante na qualidade e no
custo dos processos de usinagem.

Conforme Machado et al (2009) em relação às ferramentas de corte

há uma necessidade crescente de melhorias na resistência ao desgaste da
mesma na usinagem. Ferramentas de corte que possuem resistência ao
lascamento e à fadiga, boa condutividade térmica alta dureza mesmo com
temperaturas elevadas e baixa reatividade com titânio são consideradas de boa
qualidade.

Designa-se vida de uma ferramenta o período de trabalho que de

fato ela é exigida, até que sua eficiência de corte irá desaparecer, incluso em
um critério anteriormente estabelecido. A ferramenta precisa ser substituída ou
reafiada, quando esse período for alcançado. Pois bem, vida de uma
ferramenta é o período dentro de duas afiações sucessivas necessárias, nos
quais realmente ela trabalha (FERRARESI, 1977).

Os revestimentos ou coberturas sobre as ferramentas de corte como

broca, fresa, alargador e escariador, servem para fortalecer a aresta de corte
aumentando a resistência de desgaste, lubricidade, isolamento térmico e
resistência a ataque químico. Promove redução do atrito, criação de uma
barreira térmica e química, aumento da dureza superficial, aumento da vida útil,
diminuição drástica dos custos de manufatura e gera aumento significativo da
produtividade.

No final dos anos 60 apareceu o revestimento em metal duro. Na

época foi empregada no substrato de metal duro uma fina camada de
carboneto de titânio. Esta camada por sua vez possibilitou um aumento
significativo no desempenho da ferramenta, uma vez que se constatou maior
eficiência em velocidades de corte elevadas, melhor tolerância às altas
temperaturas, maior vida útil e por consequência maiores avanços (TELES,
2007).

Machado et al (2009) relata que os revestimentos em ferramentas

de metal duro adquiriram grande relevância, porque tais revestimentos são
capazes de assegurar um desempenho muito à cima das ferramentas de metal
duro tradicionais, nas indústrias mecânicas estes são os materiais mais
comumente usados. Outro motivo que faz, a aplicação de revestimento em
metal duro, ter grande crescimento é o conhecimento superior das técnicas de
revestimento, tal como o custo mais baixo dos processos. É possível aplicar
revestimento em qualquer substrato de metal duro independente da classe do
mesmo. Na atualidade o revestimento está presente em 95% de todo o metal
duro utilizado nas indústrias mecânicas, com tendência de expansão constante.

Segundo Hong et al (2001) a utilização do revestimento, proporciona

um aumento significativo na dureza superficial da ferramenta, reduz a
deformação plástica e o encruamento da peça que está sendo usinada,
gerando assim uma superfície mais integra, pelo fato de normalmente diminuir
o atrito na interface cavaco ferramenta.

Há mais de 30 anos uma fina camada de TiC, da ordem de alguns

micrometros, foi depositada sobre um substrato de metal duro, resultando em
um aumento da velocidade de corte e da vida da ferramenta. Daí em diante,
vários materiais com o revestimento foram experimentados, com resultados
extremamente satisfatórios.

Atualmente, o nitreto de titânio (TiN), o óxido de alumínio (Al2O3), o

carbeto de titânio (TiC) e o carbonitreto de titânio (TiCN), o diamante
policristalino (PCD) e o nitreto de alumínio titânio (TiAlN) constituem uma gama
de revestimentos de larga utilização (SCHULZ et al., 2000).

Mais recentemente Abele e Dörr (2002), informam

que novos materiais (TiAlCN e TiAlCrN) estão em desenvolvimento, indicando
que as investigações continuam. Faz-se importante salientar, que
independente do material escolhido para revestir uma ferramenta, a espessura
de sua camada não deve ultrapassar 0,005 mm, pois se percebeu,
experimentalmente, que camadas mais espessas não melhoram o
desempenho da pastilha (SCUSSEL, 1994 e SANDVIKEN, 1994).

Os sistemas multicamadas tiveram grande impulso no processo, e

representaram um grande avanço tecnológico. Ainda hoje, diversas aplicações
se beneficiam de uma camada bastante estável, em presença de temperatura
elevada, permitindo a usinagem sem refrigeração, através de seu bom nível de
tensões. Estes sistemas multicamadas foram desenvolvidos com o objetivo de
 aproveitar as principais características de cada camada envolvida. As
combinações de melhores resultados são as de TiC-TiCN-TiN e TiC-Al2O3-
TiN, onde se recomenda que a espessura total do revestimento múltiplo não
deve ser superior a 12 μm, pois pode ocorrer uma fragilidade originando
pequenos lascamentos nas camadas (KOMANDURI, 1994).

3. FUNÇÕES E TIPOS DE REVESTIMENTO

3.1. As funções do revestimento

- Proteção do material de base da ferramenta.

- Redução de atrito na interface cavaco/ferramenta.
- Aumento da dureza na interface cavaco/ferramenta.
- Condução rápida de calor para longe da região de corte.
- Isolamento térmico do material de base da ferramenta.

A Figura 1 representa a maneira com que as camadas se situam em relação

ao material base da ferramenta de corte, nela podemos observar que são:

Figura 1 – Camadas múltiplas de revestimento

3.2. Principais propriedades das camadas de revestimento
Carboneto de titânio (TiC) (Cinza)
➔ alta dureza

➔ proteção contra o desgaste na superície de saída

➔ tendência à difusão relativamente baixa

As propriedades são bastante similares ao TiCN, diferindo

basicamente por apresentar um coeficiente de atrito inferior, o que possibilita
também a sua utilização como camada única de revestimento

Nitreto de titânio (TiN) (Amarela)

➔ estabilidade termodinâmica

➔ baixa tendência à difusão

Apresenta exímia capacidade de aderência a uma grande variedade

de materiais para substratos e revestimentos, melhor barreira às reações
químicas que o TiC e TiCN. No entanto, qualidades como um baixo coeficiente
de atrito e melhor tenacidade, são os fatores determinantes que concedem a
este revestimento a condição de um dos mais utilizados industrialmente.

Carbonitreto de titânio (Ti(C,N)) (Cinza)

➔ alta dureza
➔ comportamento frágil

➔ estabilidade térmica

A excelente capacidade de aderência ao substrato de metal duro e

a outrascamadas de revestimento, aliada a valores semelhantes de seus
coeficientes de expansão térmica, proporcionam uma forte barreira à formação
de trincas.

Nitreto de Alumínio-titânio ((Ti, Al)N) (Bordô)

➔ boa resistência à oxidação

➔ boa dureza à quente

O TiAlN, segundo Abele e Dörr (2002), é o mais recente e o mais

eficiente dos materiais para revestimento, por isso mesmo, apresenta grande
potencial de evolução. Com níveis compatíveis de dureza e coeficiente de atrito
ao TiCN e TiN, porém com capacidade mais elevada de resistir à difusão e
oxidação, este revestimento vem apresentando maior desempenho no corte
com remoção de cavaco.

Óxido de alumínio (Al2O3) (Preta)

➔ boa resistência à abrasão
➔ boa resistência à oxidação

A sua elevada dureza à quente associado a alta resistência à

oxidação, confere a este material a condição de mais eficiente na resistência
ao desgaste de cratera. Funciona também, como barreira às reações químicas
e à difusão devido a sua estabilidade química a altas temperaturas e, por ter
baixa condutividade térmica, protege a ferramenta do calor gerado no corte.
Estas características, explicam porque o principal uso da alumina é como
camada intermediária em pastilhas multi-revestidas.

Na tabela 1 a seguir podemos observar valores característicos de

cada tipo de revestimento:

Tabela 1
4. PROCESSOS DE APLICAÇÃO

4.1. Processo CVD – Deposição Química de Vapor

➔ Reações químicas na fase gasosa em alto vácuo (0,01 até 1bar)

➔ Os produtos da reação molham o substrato

➔ Deposição de materiais como TiC, TiN, Ti(CxNy)HfN, Al2O3, AlON

separadamente ou em camadas
➔ Revestimento de peças de geometria complexa

Através da figura 2, podemos observar como funciona o processo

deposição química vapor para adicionar camadas de revestimento ao material.

Figura 2

HT - CVD (Alta temperatura - 900 - 1100 °C)

➔ Revestimento da maioria das ferramentas de metal duro
➔ Alta força de aderência ao substrato

➔ Confere à ferramenta alta resistência ao desgaste

➔ Diminui a tenacidade do substrato

➔ Risco de formação de fases frágeis na interface

MT - CVD (Média temperatura - 700 - 900 °C)
➔ Aplicação de Ti(C,N) de várias formas
➔ Vantagens em relação ao HT - CVD:

➔ - Menor solicitação térmica para os mesmos modos de agregação

➔ - Diminui o risco de descarbonetação - formação de fases frágeis

➔ do substrato
➔ - Ocorrem menos trincas nas ferramentas e a velocidade de formação de
rasgos é menor

P - CVD (Plasma CVD - 450 - 650 °C)

➔ A temperatura não é suficiente para que ocorram reações químicas na fase
líquida
➔ Adição de plasma pulsante para se obter energia adicional
➔ Camadas de TiN, TiC, Ti(C,N), Al2O3

➔ Propriedades do substrato inalteradas

O gráfico 1 nos representa a mudança de resistência de cada processo acima

correlacionando com a espessura adquirida.

Gráfico 1
4.2. Processo PVD – Deposição Física de Vapor

3 processos:
- Vaporização a vácuo
- Sputtering (pulverização catódica)
- Ionplating

Características gerais:

• Revestimento de ferramentas de aços rápidos de formas complexas,

metais duros e cermets
• Temperatura de 200 a 600 °C
• Espessura da camada depositada entre 3 e 5 mm
• Exige tratamento superficial
• Não afeta a resistência à flexão do substrato

4.2.1 Vaporização à vácuo

Processo PVD

➔ Material de revestimento vaporizado em um conversor

➔ Processo a alto vácuo (0,001x10-5bar)

➔ Ajuda de gases reativos (N2, C2,... )

➔ Resistência à aderência na vaporização é baixa

4.2.2 Sputtering

Processo PVD – Sputtering

➔ Pressão de 0,1 a 10x10-5 bar

➔ Tensão alvo (catodo) - substrato (anodo) - 500 a 5000 V

➔ Íons com alta energia cinética situam se na placa de material a ser

vaporizado
➔ Impulsos elétricos projetam os íons para os átomos responsáveis pelo
revestimento
➔ Forma-se uma “nuvem de poeira” de átomos que se depositamno
substrato
4.2.3 Ionplatting

Processo PVD – Ionplatting

➔ Vaporização do material de revestimento por arco voltaico, resistor ou

feixe de eletrodos
➔ Tensão negativa no substrato (tensão Bias)

➔ Íons vaporizados são lançados ao substrato

➔ Para obtenção de carbonetos, nitretos ou óxidos - injeção de gás

reativo na câmara