Resumo para a segunda prova de usinagem

1 Fluídos de Corte
Ele deve ser aplicado usando um método que permita sua chegada o
mais próximo possível da aresta de corte dentro da interface
ferramenta/cavaco, a fim de assegurar que suas funções sejam exercidas
adequadamente

Funções dos fluidos de corte

- Lubrificação a baixas velocidades de corte
- Refrigeração a altas velocidades de corte
- Remoção dos cavacos da zona de corte
- Proteção da máquina-ferramenta e da peça contra oxidação
Sob baixas velocidades de corte, caso em que as temperaturas são mais
baixas, a refrigeração é relativamente sem importância, enquanto a lubrificação
é fundamental para reduzir o atrito e evitar a formação de aresta postiça de
corte. Sob altas velocidades de corte, a temperatura de usinagem é mais
elevada, além disso, as condições não são favoráveis para a penetração do
fluido de corte na interface para que ele exerça suas funções.
Demonstrou-se de maneira experimental que a eficiência do fluido de
corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da velocidade de corte
e da profundidade de corte.
Qualquer que seja o método de penetração do fluido de corte uma vez
na interface ele deve formar um filme com resistência ao cisalhamento menor
que a resistência do material da peça. Ele também pode restringir o
caldeamento (união) do cavaco com a superfície da saída da ferramenta se
aditivos apropriados forem acrescentados

Óleos
De origem vegetal e animal: eficientes na redução de atrito, sua baixa
condutividade térmica e seu baixo calor especifico os tornam eficazes na
condução de calor para fora da região de corte.
Emulsões
Nessa categoria são os fluidos emulsionáveis e semi-sintéticos. Os
fluídos emulsionáveis (erroneamente chamado de óleos solúveis) são
compostos bifásicos de óleos minerais adicionados a agua na proporção de
1:10 a 1:100 mais agentes emulsificantes ou surfactantes que garantem a
uniformidade da mistura.

Soluções
São compostos monofásicos de óleos que se dissolvem completamente
na agua. Nesse caso não há necessidade de agentes emulsificantes, pois os
compostos reagem quimicamente, formando fases únicas. As soluções,
também chamadas de fluidos sintéticos, caracterizam-se por ser isentas de
óleo mineral. Consistem de sais orgânicos e inorgânicos, aditivos de
lubricidade, biocidas, inibidores de corrosão, entre outros, quando adicionados
a água. Apresentam vida mais longa, uma vez que não são atacados por
bactérias. Os fluidos sintéticos mais comuns oferecem boa proteção
anticorrosiva e refrigerante. Os mais complexos são de uso geral, com boas
propriedades lubrificantes e refrigerante.

Aditivos
- Antiespumantes
- Anticorrosivo
- Detergentes
- Emulsificantes
- Surfactantes
- Biocidas

Considerações a respeito da utilização do fluido de corte

- Aumento da vida da ferramenta
- Redução das forças de usinagem e, portanto, da potência da usinagem
- Melhoria do acabamento da peça
- Facilidade da remoção dos cavacos na região de corte
- Redução do risco de distorção da peça

2 Materiais para ferramentas de corte

As principais propriedades desejáveis em um material para ferramenta
de corte podem ser assim listadas:
- Alta dureza
- Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura
- Alta resistência ao desgaste abrasivo
- Alta resistência a compressão
- Alta resistência ao cisalhamento
- Boas propriedades mecânicas e térmicas em temperaturas elevadas
- Alta resistência ao choque térmico
- Alta resistência ao impacto
- Ser inerte quimicamente
Essas propriedades não se reúnem necessariamente em um só material

Aços-Carbono e Aços ligados

Com o aparecimento de materiais mais resistentes, esses aços logo
foram substituídos, embora ainda hoje sejam utilizados como ferramentas para
usinagem e baixas velocidades de corte em ferramentas de conformação. Eles
perdem a dureza quando aquecidos a temperaturas na faixa de revenido. Os
principais elementos presentes nos aços empregados, como ferramentas de
corte são:
- Carbono: garante superior dureza e resistência ao desgaste, enquanto teores
menores apresentam melhores características de ductilidade e tenacidade.
- Silício: desoxidante
- Manganês: desoxidante e dessulfurante ate 0,5%. Em teores mais elevados,
melhora consideravelmente a temperabilidade.
- Cromo: aumenta a temperabilidade, a dureza e a resistência ao desgaste
- Vanádio: desoxidante e controlador do tamanho de grão, aumenta a
temperabilidade, melhora a dureza a quente
- Tungstênio: formador de carbonetos
- Molibdênio: melhora a dureza a quente, a resistência, a ductilidade e a
temperabilidade
Aços Rápidos
As velocidades de corte puderam ser aumentadas em cerca de 10
vezes, exatamente por isso esses aços receberam o nome de “rápidos”, hoje
comparando com os materiais das ferramentas atuais, esses valores são
relativamente baixas, as principais aplicações são em brocas, fresas inteiriças,
cossinetes, brochas, etc. As ferramentas de aço rápido são divididas em dois
grandes grupos: aços ao tungstênio (W), identificados pela letra “T”, e aços ao
molibdênio (Mo), identificados pela letra “M”. Os principais elementos das ligas
de aços rápidos são:
- Carbono: o aumento do teor de carbono representa maior dureza e
resistência ao desgaste, teores mais baixos representam menores durezas no
estado revenido.
- Tungstênio: formador de carboneto, é responsável pela elevada resistência ao
desgaste do aço rápido.
- Molibdênio: é um substituto parcial do tungstênio, a austenita residual é
menos estável que nos aços ao W, resultando em temperaturas de revenido
inferiores. Do mesmo modo, as durezas a quente também são inferiores.
- Vanádio: desoxidante, formador de carbonetos, é o mais duro encontrado nos
aços rápidos, deve-se elevado juntamente com o teor de carbono, se não ira
diminuir consideravelmente a dureza. O vanádio aumenta a dureza a quente
dos aços, aumentado a eficiência no corte. Aços rápidos de alto teor de
carbono e alto teor de vanádio são conhecidos como aços super-rapidos,
possuem maior resistência ao desgaste e, portanto, maior eficiência no corte.
- Cromo: é responsável pela elevada temperabilidade dos aços rápidos.
Tambem diminui a oxidação do aço durante o tratamento térmico.
- Cobalto: aumenta significativamente a dureza a quente, aumentando também
a eficiência das ferramentas em operaçoes de altas temperaturas, como é o
caso de corte de desbaste e altas velocidades, o cobalto aumenta ainda a
condutividade térmica do aço rápido.
Para processos em que e necessário alta dureza a elevadas
temperaturas, o principal elemento de liga do aço rápido deve ser o tungstênio.
O segundo mais importante é o molibdênio, o terceiro o cobalto, e assim por
diante, os aços rápidos com teores de cobalto são normalmente os mais
requisitados, justamente por permitir velocidades de corte da ordem de 25% a
30% maiores que seus similares sem esse elemento.

Ligas Fundidas
Essas ligas são mais duras que os aços rápidos e mantem essa dureza
a temperaturas mais elevadas. Em decorrência disso, as velocidades de corte
empregadas podem ser em torno de 25% maiores, cobalto garante uma maior
tenacidade ou resistência a choque, tungstênio e carbono garante maior dureza
e consequentemente maior resistência ao desgaste, as ligas fundidas estão
caindo em desuso tanto pela escassez de matéria prima como também por
haver no mercado materiais que as superam a custos menores

Metal Duro
Com este material as velocidades de corte puderam ser aumentadas em
praticamente dez vezes, denominado metal duro, o carboneto de tungstênio,
fabricado pelo processo de metalurgia do pó, possui uma excelente
combinação de resistência ao desgaste, resistência mecânica e tenacidade,
além de carboneto de tungstênio, para outros fins outros materiais são
utilizados, como TiC, TaC e/ou NbC aos WC + Co. A norma ISSO padronizou a
classificação dos metais duros e designou como classe K os que contem WC +
Co, conhecida como classe dos ferros fundidos, ou classe aplicada a materiais
que produzem cavacos curtos. TiC, TaC, NbC a ISO designa como classe P,
classe dos aços ou dos materiais que produzem cavacos longos. A classe M é
uma classe intermediaria quando o WC + Co possui adições de outros
materiais que as apresentadas em classe P. N para os metais e ligas não
ferrosos, classe S para superligas ou ligas resistentes ao calor, a classe H para
os aços endurecidos.
TiC garante maior resistência ao desgaste, uma maior quantidade de
cobalto garante maior tenacidade, quanto mais finos os carbonetos maior a
tenacidade da ferramenta, aliada a uma dureza média
- CVD – deposição química de vapor, tenacidade reduzida, aresta de corte
arredondamento requerido, espessura do revestimento ate 12um,
multicamadas, principais aplicações em torneamento e mandrilhamento e suas
vantages são maior resistência ao desgaste, maior resistência a craterização,
grande vida da ferramenta
- PVD – deposição física de vapor, tenacidade não é afetada, aresta de corte
pode ter quina viva, espessura do revestimento ate 4um, principais aplicações
em fresamento, roscamento e furação, vantagens são: substitui ferramentas
sem revestimento, com mesma tenacidade, mesma configuração de aresta e
mesma precisão, reduz APC, maior vida na ferramenta.
TiC ou o TiCN são revestimentos muito utilizados como a primeira
camada, pois garantem uma coesão muito boa com o substrato. TiC é um dos
mais duros revestimentos utilizados o que garante alta resistência ao desgaste.
Al2O3 possui baixa condutividade térmica, ao contrario da condutividade
térmica do TiC e do TiN. O TiN se apresenta normalmente como a camada
externa, pois proporciona baixos coeficientes de atrito entre a ferramenta e o
cavaco. O TiCN é normalmente o mais requisitado como primeira camada
justamente por garantir maior aderência do revestimento no substrato e de
novos revestimentos sobre ele. Para garantir uma tensão residual de
compressão, é comum aplicar uma operação de jateamento para remoção da
ultima camada revestida na superfície da saída das ferramentas, isso garante
maior resistência a propagação de trincas. Outro revestimento que confere bom
desempenho em operações de usinagem é o TiNAl, um nitreto a base de Ti e
Al, tem-se mostrado excelente para usinagem de ferros fundidos, tanto em
insertos intercambiáveis como em brocas de metal duro, tal revestimento
também pode ser aplicado a usinagem das superligas de níquel.
Nos aços rápidos, os revestimentos comumente utilizados são a base de
TiN, TiCN e TiAlN.
Cermets
Dois fatores contribuíram para o aparecimento das ferramentas de
cermet. O primeiro foi a constatação de que a adição de TiC aumentava muito
a resistência ao desgaste, principalmente na superfície da saída, dos metais
duros, quando usinando aços. O segundo foi a escassez de tungstênio. A
cermet é constituído por TiC, TiN, e geralmente tem o Ni como elemento de
ligação. Pode também contar com a presença de outros elementos como Al,
Co, Mo ou compostos de Mo2C, TaC, NbC, WC, AlN, TaN e outros. Trata-se
de um grupo considerado intermediário entre os metais duros e as cerâmicas.
As ferramentas são aplicadas principalmente nos acabamento dos aços, com
altas velocidades e baixos avanços, suas principais características são a alta
dureza a elevadas temperaturas e a grande estabilidade química, com pouca
tendência a difusão.
Nota-se uma maior dureza apresentada pelo cermet, garantida pela
maior dureza do TiC em relação ao WC, o que garante maior resistência ao
desgaste ou maiores velocidades de corte para os cermets, o cermet apresenta
ainda temperatura mais alta de oxidação que o metal duro. A oxidação pode
ser um forte acelerador de desgaste, principalmente se o desgaste de entalhe
for predominante. Os pontos fracos dos cermets são as propriedades térmicas:
devido a baixa condutividade térmica e ao alto coeficiente de dilatação o
cermet tem um baixo coeficiente de resistência ao choque térmico, bem inferior
ao do metal duro, dai a explicação de o cermet so ser eficiente em baixos
avanços, a pequenas profundidades de corte e a altas velocidades na
usinagem de materiais ferrosos

Cerâmicas
Em geral as cerâmicas possuem as seguintes propriedades que ajudam
a identifica-las:
- São materiais refratários, capazes de suportar altas temperaturas sem perder
resistência mecânica.
- Possuem alta resistência ao desgaste em operações de usinagem.
- São materiais frágeis
- Tem baixa condutividade térmica
- Apresentam boa estabilidade química e térmica
- Possuem boa resistência e fluência
- Apresentam alta resistência a compressão e baixa resistência a tração
Normalmente as cerâmicas são usadas onde se requerem alta dureza e
resistência ao desgaste, quando se trata de aços de alta dureza acima de 45
HRC, as cerâmicas são sempre empregadas, principalmente no corte continuo,
no corte interrompido ainda existem grandes limitações exceto no fresamento
de ferro fundido cinzento , no qual as cerâmicas a base de nitreto de silício tem
se mostrado eficientes.
As cerâmicas possuem maior dureza a quente, maior resistência a
oxidação e menor afinidade química com o material da peça, enquanto o metal
duro possui maior tenacidade e maior resistência ao choque térmico, a cermet
sempre ocupa uma posição intermediaria.

Materiais ultraduros para ferramentas

Como ferramentas de corte, os materiais ultraduros são:
- Diamantes naturais mono e policristalinos
- Diamante sintético monocristalino
- Diamante sintético policristalino
- Nitreto cubico de boro
- Nitreto cubico de boro policristalino

3 Avarias, desgastes e mecanismos de desgaste das ferramentas de corte

Podem-se distinguir três fenômenos pelos quais uma ferramenta de
corte perde sua eficiência na usinagem: avaria, desgaste e deformação
plástica, os dois primeiros geralmente promovem a perda de material enquanto
o ultimo promove somente o seu deslocamento
- Avaria: fenômeno que ocorre de maneira repentina e inesperada, causado
pela quebra, lascamento ou trinca da aresta de corte. A quebra e o lascamento
levam a destruição total ou a eprda de uma quantidade considerável de
material da aresta de forma repentina e imprevisível. A quebra é a mais comum
em ferramentas com baixa tenacidade, como as cerâmicas e os ultraduros. Já
o lascamento depende também da tenacidade da ferramenta, mas pode
ocorrer ate mesmo em ferramentas de aço rápido. A trinca promove a abertura
de uma fenda no corpo da ferramenta de corte. No caso da trinca não existe a
eprda imediata de material, mas sua presença pode comprometer a
continuidade do processo de corte pela sua transformação em sulco ( no caso
de trincas de origem térmica) ou pela promoção de um lascamento ou mesmo
pela quebra da aresta. As trincas são comumente observadas em ferramentas
de metal duro e cermets, podendo aparecer também em ultraduros e aço
rápido, enquanto as cerâmicas na maioria das vezes são frágeis demais e a
propagação da trinca é imediata, praticamente sem deformação. Em geral uma
trinca na ferramenta cerâmica promove instantaneamente seu lascamento ou
quebra
- Desgaste: define desgaste em ferramentas como a mudança de sua forma
original durante o corte, resultante da perda gradual de material, a destruição
de uma ou de ambas as superfícies que compoem um sistema, geralmente
envolvendo perda progressiva de material. A destruição relaciona-se alterações
geométricas, e ao desgaste em usinagem, a mudança da geometria da
ferramenta de corte por perda de massa. No desgaste, ao contrario da avaria,
essa perda acontece de maneira continua e progressiva, e em proporçoes
pequenas, as vezes no nível atômico, as vezes no nível dos grãos do material
- Deformação plástica: mudança da geometria da aresta de corte pelo
deslocamento de material. Ela ocorre por cisalhamento devido as altas tensões
atuantes nas superfícies das ferramentas de corte. Em casos extremos, vai
levar a total destruição da cunha cortante. É mais comum ocorrer em
ferramentas com resistência relativamente baixa ao cisalhamento e com maior
tenacidade, como o aço rápido, as ligas fundidas e o metal duro. A ocorrência
nas cerâmicas é difícil, porque a grande fragilidade desse grupo de materiais
não apresenta campo plástico suficiente para permitir o deslocamento de
material, promovendo, antes, a quebra ou fratura

Mecanismos de desgastes
Abrasão, adesão, difusão e oxidação são apresentados em função da
temperatura de corte ou de qualquer parâmetro que a influencie, principalmente
a velocidade de corte.
 Em baixas temperaturas apenas a adesão e abrasão estão presentes e
a adesão é predominante, enquanto em temperaturas elevadas, a adesão
perde lugar para os novos mecanismos de difusão e oxidação, observa-se que
esses dois mecanismos vao crescendo em participação com o aumento da
temperatura, e que a difusão cresce em uma escala exponencial, o desgaste
total cresce muito com o aumento da temperatura de corte

Deformação plástica superficial por cisalhamento e altas temperaturas

Não é propriamente um mecanismo de desgaste, mas um processo de
destruição da ferramenta de corte, ele ocorre mais provavelmente na usinagem
de metais com alto ponto de fusão, como ferramentas de aço rápido, as
tensões cisalhantes na interface ferramenta/cavaco, são suficientemente
grandes para causar deformação plástica na superfície de saída

Deformação plástica da aresta de corte sob altas tensões de compressão

Essa deformação plástica da aresta sob altas tensões de compressão
ocorre na usinagem dos materiais de elevada dureza. As combinações de altas
tensões de compressão com altas temperaturas na superfície de saída podem
causar a deformação plástica em arestas de aço rápido ou metal duro. As
tensões compressivas são máximas na extremidade da aresta e decrescem
exponencialmente ate zero no ponto em que o cavaco perde o contato com a
superfície de saída

Difusão
Esse mecanismo envolve a transferência de material, no nível atômico, e
é fortemente dependente da temperatura, do tempo e da solubilidade dos
elementos envolvidos na zona de fluxo, so é concebível aa existência da
difusão como um mecanismo de desgaste nas ferramentas de corte durante a
usinagem se existir o intimo contato entre duas superfícies envolvidas, nesse
caso, entre o cavaco e a ferramenta e entre a peça e a ferramenta, a taca de
desgaste aumentara com o aumento da velocidade de corte e do avanço, pois
o aumento desses parâmetros eleva a temperatura de corte, que é a fonte de
energia para o mecanismo difusivo
Aderência e arrastamento: attrition
É frequentemente chamado de adesão, geralmente ocorre a baixas
velocidades de corte, nas quais o fluxo de material sobre a superfície de saída
da ferramenta se torna irregular, a aresta postiça de corte pode aparecer, e na
sua presença o processo tem natureza menos continua, principalmente se ela
for instável

Abrasão
O desgaste abrasivo ocorre quando o material é removido ou deslocado
da superfície por partículas duras que podem estar soltas entre duas
superfícies com movimento relativo, ou que pertencem a uma das superfícies.
O desgaste abrasivo pode envolver deformação plástica e fratura frágil,
gerando perda ou deslocamento de material por microsulcamento, microcorte
ou microlascamento, esse mecanismo é muito importante na usinagem com
ferramentas de aço rápido, ferramentas revestidas, cerâmicas puras e mistas.

Desgaste de entalhe
- Presença de uma camada encruada de material na superfície da peça
usinada
- Concentraçao de tensão devido a um gradiente de tensão na superfície livre
- Formação de trincas térmicas devido a um alto gradiente de temperatura na
superfície livre
- Presença de uma rebarba na aresta da superfície previamente usinada
- Presença de uma camada abrasiva de óxidos na superfície
- Fadiga da ferramenta por causa da flutuação de força na superfície livre que
acompanha os pequenos movimentos laterais das arestas dos cavacos
- Particulas da ferramenta depositadas na superfície da peça, se previamente
usinada as quais agem como pequenas ferramentas de corte induzindo ao
desgaste
Ocorre principalmente na usinagem de materiais resistentes a altas
temperaturas