1.

Explique as influências:
a. Do material da peça na escolha do tipo de grão, tamanho de grão e
dureza do rebolo.

Material da peça: ​Para aços e suas ligas deve-se usar o óxido de alumínio
(Al2O3) ou o carbonitreto de titânio (CBN). Para materiais não ferrosos e ferros
fundidos deve-se usar o carboneto de silício (SiC) ou o PCD
Tamanho de grão: ​Materiais dúcteis (formam cavacos longos) devem ser
usinados com grãos mais grossos, pois há mais espaço para armazenamento dele.
Materiais frágeis (cavaco de ruptura) devem ser usinados com grãos finos.
Dureza do rebolo: ​Materiais duros (depois da têmpera) devem ser usinados
com rebolos moles, que geram menos calor na superfície da peça, evitando
possíveis danos. Materiais moles, que ainda vão sofrer TT, devem ser usinados com
rebolos duros, pois não há preocupação de perda do TT por aquecimento excessivo.

b. Do tipo de operação (desbaste ou acabamento) no tipo de grão,

tamanho de grão, porosidade e liga do rebolo.

Tipo de grão: ​Desbaste deve ser feito com ligas menos puras de Al2O3 para
aços enquanto acabamento deve ser feito com Al2O3 Branco.
Tamanho do grão: ​Desbaste = grãos grossos (mais cavaco) e
Acabamento = grãos finos (menos cavaco, melhor qualidade superficial)
Liga: ​A vitrificada deve ser usada para operações gerais enquanto a
resinóide para quando se requer alto acabamento superficial.
Porosidade (estrutura): ​Estrutura aberta é recomendada para operações de
desbaste pois há mais espaço para o cavaco (alta porosidade)
Estrutura fechada (baixa porosidade) para operações de acabamento, onde
se tem baixo volume de cavaco e se requer boa qualidade superficial.

c. Por que, em uma retificação interna, o tamanho do grão do rebolo tende

a ser maior que em uma retificação externa?

Quanto maior a área de contato rebolo-peça, maior deve ser o tamanho do

grão e o rebolo deve ser mais macio e poroso, porque permite uma melhor repartição do
esforço entre os grãos e uma melhor dissipação do calor (alta porosidade favorece
liberação dos cavacos).

2. Uma determinada célula de usinagem tem 4 máquinas. A 1ª máquina é um

torno com tempo de fabricação por peça de 1’, a 2ª é outro torno com tempo de
fabricação por peça de 1,3’, a 3ª é um cortador de dentes de engrenagens com
tempo de fabricação de 1,5’ por peça e a 4ª máquina é uma furadeira com
tempo de fabricação de 0,95’ por peça. Todas essas máquinas trabalham com
velocidade de corte dentro do intervalo de máxima eficiência e uma variação
de até 30% da velocidade de corte para mais ou para menos não faria com que
se passasse a trabalhar fora deste intervalo em nenhuma das máquina citadas.
O takt-time para a produção de determinada peça usinada nesta célula é de
 1,2’. Indique quais velocidades de corte devem ser aumentadas e quais devem
ser diminuídas e quais os limites destas variações (extremos do intervalo de
máxima eficiência ou takt-time). Explique sua resposta.

Todas as máquinas trabalham dentro do Intervalo de Máxima Eficiência. Alterações

de 30%, para mais ou para menos, não fazem com que a velocidade saia do IME.
Takt time = 1,2 min.
Máquina 1 = 1 min
Maquina 2 = 1,25 min
Máquina 3 = 1,8 min
Máquina 4 = 0,95 min
Para melhor aproveitamento das máquinas, é necessário que o tempo de corte de
cada uma seja o mais próximo possível do takt, a fim de não haver geração de
estoque (tempo de corte menor que o takt) e para que a demanda do mercado seja
atendida (o que ocorre quando o tempo de corte é maior que o takt).
As máquinas 1 e 4, devemos alterar a velocidade para que o tempo de corte
fique próximo do takt, a fim de diminuir o custo.
As máquinas 2 e 3, devemos aumentar a velocidade para que possamos
chegar no takt, ou então na velocidade de corte de máxima produção (de
preferência, chegar primeiro ao takt). Se aumentarmos a velocidade e esta atingir a
Vcmxp e ainda não atingir o takt, a célula não consegue atender a demanda.
%= (t_p/takt-1)*100%
Essa porcentagem é o quanto devemos aumentar a velocidade.
%= (takt/t_p -1)*100%
Essa porcentagem é o quanto devemos diminuir a velocidade.
Para diminuirmos o custo da operação, devemos:
Máquina 1 -> reduzir 20%
Máquina 4 -> reduzir 26,3%
Para tentarmos chegar ao takt time, devemos:
Máquina 2: -> aumentar 4,17%
Máquina 3 -> aumentar 50% -> saímos do IME.
Assim, para atender a demanda, é preciso, por exemplo, adquirir outra máquina.

3. Escolha a fresa (diâmetro, passo e ângulo de posição) para o fresamento em

acabamento da superfície de 80 mm da peça da figura (ferro fundido). As
condições de usinagem utilizadas atualmente são: vc = 250 m/min, fz = 0,2 mm
e ap = 2,5 mm. O fabricante recomenda que o avanço por dente usado com as
pastilhas desta fresa esteja na faixa de fz = 0,15 a 0,25 mm. Pede-se também:
a. Novas condições de usinagem (vc e fz) para que a vida da ferramenta
aumente sem alterar o tempo de corte por peça.
b. A influência desta ação na rugosidade da peça, na pressão de corte, na
potência de corte e na vida da ferramenta.
c. Escolha a posição da fresa em relação à peça (faça um croquis).
d. Depois de alteradas as condições de usinagem conforme item ​a​ da
questão, verificou-se que a máquina está produzindo em um tempo
maior que o takt e com uma velocidade de corte menor que a velocidade
 de máxima produção. Defina, qualitativamente, o que deve ser feito com
as condições de corte (vc e vf) para que a máquina produza da maneira
mais eficiente possível. Novamente, cite e explique a influência desta
ação na rugosidade da peça, na potência de corte e na vida da
ferramenta. Também cite quais os limites destas alterações sugeridas.
Em todos os casos ​explique​ sua resposta.

Escolha
1. Diâmetro
D = 1, 3 * ae [sempre]

2. Passo
a. Extra fino
i. corte interrompido de ferro fundido e liga de titânio
ii. acabamento de aço

b. Fino
i. corte de ferro fundido (cavaco curto)
ii. desbaste leve e acabamento de aços

c. Médio
i. Desbaste médio de aços
ii. Desbaste pesado em ferro fundido

d. Grande
i. Desbaste de aços e onde se tem tendência a vibração

3. Ângulo de posição
a. 90°
i. Parede fina na direção radial
ii. Fresamento de encaixe
b. 75°
i. Permite maior ap num mesmo comprimento

c. 60°
i. Corte pesado → melhor distribuição de forças na aresta de corte
d. 45° (1ª escolha)
i. Melhor distribuição de forças axiais e radiais
e. 10°
 i. Parede fina axial
4. Geometria da Pastilha
a. Duplo negativo
i. Saída e inclinação são negativos
ii. Pastilhas usadas dos dois lados
iii. Grande deformação do cavaco
iv. Elevados esforços e corte
v. Usada em fresamento com cavaco de ruptura
b. Duplo positiva
i. Saída e inclinação positivos
ii. Pastilhas usadas de apenas um lado
iii. Menor deformação do cavaco e menores esforços
iv. Cavacos helicoidais
v. Usada para materiais dúcteis ou sujeitos a encruamento e
máquinas de baixa potência
c. Positivo - Negativa
i. Saída negativo e inclinação positivo
ii. Utilizado em desbastes pesados
*Direção de rotação deve coincidir com a hélice formada pelo cavaco

Condições de Usinagem

1. Maior vida para um mesmo tempo de corte

Maior vida → menor v c → v c = π * d * n/1000

Tempo de corte constante → v f constante → v f = f z * z * n

Para aumentar a vida, temos que reduzir o valor de n , reduzindo v c, e

aumentar f z na mesma proporção

Resultado das mudanças

- T aumenta ( v c ↓ )
- R aumenta ( f z ↑ )
- hm aumenta ( f z ↑ )
- K s cai ( f z ↑ hm ↑ )
- P c diminui ( K s ↓ ) → P c α Ks * ap * ae * v f

Posicionamento da fresa
 4. Quais são os processos de acabamento de furos usinados por brocas
helicoidais? Quando cada um deles deve ser utilizado?

Alargamento: ​furos de pequenos diâmetros (em geral menores de 20mm) quando

se deseja tolerância na faixa de IT7.
Brochamento: ​utilizado em furos passantes de alta produção (a brocha é uma
ferramenta dedicada e muito cara), lisos ou estriados com tolerância também na faixa de
IT7 e diâmetros médios e grandes (em geral acima de 20mm). É uma operação bastante
rápida.
Mandrilamento: ​Peças que não são de revolução e com peso alto, pois fica difícil de
se tornear (problema com a fixação da peça em rotação). Diâmetros médios e grandes com
tolerância na faixa de IT7. Nesse processo a ferramenta possui movimentos de rotação e de
avanço.
Torneamento Interno: ​furos de diâmetros médios e grandes (em geral acima de
15mm) em peças de revolução. Não há limitantes com relação ao volume de produção e
pode obter furos de qualidade IT7. Já se consegue furos torneados com tolerância IT6 ou
até menor.
Retificação interna: ​furos médios e grandes e se deseja tolerâncias bem apertadas
(na faixa de IT5 e IT6), em geral após o tratamento térmico final da peça ter sido realizado.
Muitas vezes, a retificação é realizada após o furo ter recebido uma dessas operações
citadas de acabamento ou pré-acabamento.