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TÉCNICO EM MECÂNICA

Prof.: João Martinez


INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS PARA A
PROGRAMAÇÃO
Os dados de corte das ferramentas são um fator importantíssimo
para o bom desempenho da máquina CNC. O uso correto destes
dados traz grandes ganhos no custo final do produto, como:

 Ganho em tempo de execução


 Qualidade superficial
 Qualidade dimensional
 Consumo de insertos
 etc.

Os dados são fornecidos pelos fabricantes de ferramentas e


devem ser aplicados segundo as orientações dos catálogos.
PATILHAS EM METAL DURO
Metal Duro: Não se trata de um metal, mas sim um produto
metarlugico composto de elementos duros prensados e
sinterizados.

Os elementos predominantes são:


 Tungstênio (Wc)
 Cobalto (Co).

OBS: Tungstênio – resistência ao desgaste.


Cobalto – resistência ao choque (mais tenaz)
PRINCIPAIS PROPRIEDADES DOMETAL DURO

Resistência ao desgaste: É a capacidade da pastilha


(inserto) resistir à abrasão, temperatura e pressão.

Tenacidade: É a capacidade da pastilha resistir e/ou


absorver choques ou variações de tensão, cortes
interrompidos, cascas duras, etc., sem que ocorram
quebras ou lascamentos.

Dureza a quente: É a capacidade da pastilha em manter a


dureza em condições de elevadas temperaturas.
Os materiais da ferramenta de corte têm diferentes combinações de
dureza, tenacidade e resistência ao desgaste e estão divididas em
várias classes com propriedades específicas. Geralmente, o material
de uma ferramenta de corte adequada para sua aplicação deve ser:

 duro para resistir ao desgaste de flanco e deformação


 tenaz para resistir à quebra
 não reativo com o material da peça
 quimicamente estável para resistir à oxidação e difusão
 resistente a mudanças térmicas repentinas
REVESTIMENTOS

NITRETO DE TITÂNIO

OXIDO DE ALUMÍNIO

CARBONETO DE TITÂNIO

SUBSTRATO DE METAL DURO


FUNÇÕES DOS REVESTIMENTOS

 PROTEÇÃO DO MATERIAL DE BASE FA FERRAMENTA


 REDUÇÃO DE ATRITO NA INTERFACE CAVACO/FERRAMENTA
 AUMENTO DA DUREZA NA INTERFACE CAVACO/FERRAMENTA
 CONDUÇÃO RÁPIDA DE CALOR PARA LONGE DA REGIÃO DE CORTE
 ISOLAMENTO TÉRMICO DO MATERIAL DE BASE DA FERRAMENTA
Com cobertura – CVD
Definição e propriedades

CVD significa deposição química de vapor. A cobertura


CVD é gerada por reações químicas em temperaturas
de 700-1050 °C.
As coberturas CVD têm alta resistência ao desgaste e
excelente adesão ao metal duro.

Aplicações

As classes com cobertura CVD são a primeira escolha em uma ampla variedade
de aplicações em que a resistência ao desgaste é importante. Tais aplicações
são encontradas em torneamento geral e mandrilamento de aços, com
resistência a craterização oferecida pelas coberturas CVD espessas;
torneamento geral de aços inoxidáveis e para classes de fresamento em ISO P,
ISO M, ISO K. Para furação, as classes CVD são geralmente usadas na
pastilha periférica.
Com cobertura – PVD
Definição e propriedades

As coberturas por Deposição Física de Vapor (PVD) são


formadas em temperaturas relativamente baixas (400-
600°C). O processo envolve a evaporação de um metal que
reage, por exemplo, com nitrogênio para formar uma
cobertura de nitreto dura na superfície da ferramenta de
corte.
As coberturas PVD agregam resistência ao desgaste a uma
classe devido à sua dureza. As tensões de compressão
das coberturas também agregam tenacidade à aresta e
resistência contra trincas térmicas.
Aplicações

As classes com cobertura PVD são recomendadas para arestas de corte


tenazes e afiadas, bem como para materiais com tendência a abrasão. Existem
muitas destas aplicações e elas incluem todas as fresas e brocas inteiriças e a
maioria das classes para usinagem de canais, rosqueamento e fresamento. As
classes com cobertura PVD também são amplamente usadas para aplicações de
acabamento e como classe de pastilha central na furação.
DUREZA A QUENTE
DUREZA A QUENTE
DISTRIBUIÇÃO DO CALOR GERADO
PRODUÇÃO DO METAL DURO
USINAGEM DE CORTE ÚNICO
Basicamente o torneamento
gera formas cilíndricas com
uma ferramenta de corte
usinando com uma única
aresta e na maioria dos
casos, a ferramenta é
estacionária e a peça gira.

Muitos dos princípios que se


aplicam a usinagem de corte único
também se aplicam a outros
métodos de corte de metal, como
mandrilhamento.
GEOMETRIA DA FERRAMENTA
MONOCORTE
CINEMÁTICA GERAL DOS
PROCESSOS DE USINAGEM
CINEMÁTICA GERAL DOS
PROCESSOS DE USINAGEM
GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE
PARA CADA PAR MATERIAL DE FERRAMENTA/MATERIAL DE PEÇA TEM UMA
GEOMETRIA DE CORTE APROPRIADA OU ÓTIMA.
A GEOMETRIA DA FERRAMENTA INFLUÊNCIA NA:

 FORMAÇÃO DO CAVACO
 SAÍDA DO CAVACO
 FORÇAS DE CORTE
 DESGASTE DA FERRAMENTA
 QUALIDADE FINAL DO TRABALHO
GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE
GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE
GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE
FORMAÇÃO DO CAVACO
CAVACO: PORÇÃO DE MATERIAL DA PEÇA RETIRADA PELA FERRAMENTA,
CARACTERIZANDO-SE POR APRESENTAR FORMA IRREGULAR
FORMAÇÃO DO CAVACO
FORMAÇÃO DO CAVACO
FORMAÇÃO DO CAVACO
FORMAÇÃO DO CAVACO
FORMAÇÃO DO CAVACO
FORMAÇÃO DO CAVACO
CLASSIFICAÇÃO DOS CAVACOS
FORMAÇÃO DO CAVACO
Os cavacos são aparados da peça
conforme dados cuidadosamente
definidos que garantem o formato e
dimensão. Formato, dimensão e
acabamento específicos são conseguidos,
obtendo-se cavacos que obedeçam uma
forma controlada e aceitável para uma
determinada operação.

A forma do cavaco é em grande parte


influenciada pelo material que está
sendo cortado, variando entre formas
contínuas de material dúctil a material
esfarelado e quebradiço.
QUEBRA DE CAVACOS
Há diferentes maneiras de se fazer um cavaco quebrar.

A- Quebra automática, como ocorre no torneamento de ferros fundidos.


B- Quebra contra a ferramenta.
C- Quebra contra a peça.

O controle de cavacos é um dos fatores chave, especialmente em torneamento e


furação.
AÇÃO DE CORTE

Positivas Negativo
 Face única  Face dupla e/ou única
 Baixas forças de cortes  Alta resistência da aresta
 Folga lateral  Folga zero
 Primeira escolha para torneamento  Primeira escolha para torneamento externo
interno e externo de peças delgadas  Condições de corte pesado.
QUEBRA DE CAVACOS
QUEBRA DE CAVACOS
NOMENCLATURAS E FÓRMULAS
O avanço fn em mm/rot é o movimento da
ferramenta em relação à peça que gira, ou
seja, para cada rotação a ferramenta anda
um determinado espaço.
Velocidade do fuso
n em rpm.
O raio de pontada da pastilha RE.
Influência:
 Acabamento superficial
Velocidade de Corte  Quebra de cavacos
Vc em m/min.  Resistência da pastilha

A profundidade de corte ap é a
Diferença em mm entre a
superfície inicial de
usinagem ao passe usinado.

O ângulo de posição kr é o ângulo entre a


aresta de corte e a direção do avanço e é
importante na seleção básica da ferramenta.
CONSIDERAÇÕES SOBRE A PASTILHA
É importante selecionar o tamanho (/), o formato (ângulo de ponta), a geometria e o
raio da pastilha (RE) corretos da pastilha para obter um bom controle de cavacos e
desempenho da usinagem.

 Selecione a pastilha com o maior ângulo de ponta possível para resistência e


economia.
 Selecione o maior raio de ponta possível para resistência da pastilha
 Selecione o menor raio de ponta se houver tendência a vibrações.
 Selecione a geometria da pastilha com base nos métodos selecionados, ex.
acabamento
 Selecione o tamanho da pastilha de acordo com a profundidade do corte​.

l = comprimento da RE = raio de ponta Ângulo de ponta


aresta de corte (tamanho da pastilha)
DESGASTE DA FERRAMENTA

Desgaste rápido do flanco resultando em


Desgaste de flanco acabamento superficial insatisfatório ou
fora da tolerância.
Causa
Velocidade de corte muito alta ou
resistência insuficiente ao desgaste.
Solução
Reduza a velocidade de corte.
Selecione uma classe mais resistente ao
desgaste.
Selecione classe com cobertura à base de
Al2O3.
Para materiais endurecidos por trabalho,
selecione um ângulo de posição menor ou
uma classe mais resistente ao desgaste.
DESGASTE DA FERRAMENTA

Desgaste tipo entalhe resultando em um


Desgaste tipo entalhe acabamento superficial ruim e risco de
quebra da aresta.
Causa
a) Oxidação
b) Atrito
Solução
Selecione uma classe de cermet
b) Reduza a velocidade de corte. (Ao
usinar materiais termoresistentes com
cerâmicas, aumente a velocidade de
corte).
DESGASTE DA FERRAMENTA
Excessiva craterização causando o
enfraquecimento da aresta. A quebra da
aresta de corte na borda resulta em
Craterizações acabamento superficial insatisfatório.
Risco de quebra da pastilha.
Causa
Desgaste por difusão devido a
temperaturas de corte muito altas na face
de corte.
Solução
Selecione uma classe com cobertura à
base de Al2O3.
Selecione uma pastilha com geometria
positiva.
Primeiro, reduza a velocidade para obter
uma temperatura mais baixa, depois
reduza o avanço.
DESGASTE DA FERRAMENTA
Deformação plástica.
Depressão na aresta ou impressão do
flanco.
Deformações plásticas Levando a um controle ruim dos cavacos e
um acabamento
superficial insatisfatório.
Risco de desgaste excessivo de flanco
levando à quebra da pastilha.
Causa
Temperatura de corte muito alta
combinada com alta pressão.
Solução
Selecione uma classe mais dura com
melhor resistência à deformação
plástica.
Depressão da aresta - Reduzir o avanço.
Impressão no flanco - Reduzir a
velocidade.
DESGASTE DA FERRAMENTA
A aresta postiça causa um acabamento
superficial ruim e microlascamento da
Aresta postiça (B.U.E.) aresta de corte quando a aresta postiça é
removida.
Causa
O material da peça é soldado à pastilha
devido ao seguinte:
a) Velocidade de corte muito baixa.
b) Geometria de corte negativa.
c) Material aderente da peça.
Solução
a) Aumente a velocidade de corte e use
líquido refrigerante.
b) Selecione uma geometria positiva.
Reduza o avanço no início do corte.
c) Selecione uma classe com cobertura
PVD e uma geometria positiva.
ARESTA POSTIÇA (B.U.E)
DESGASTE DA FERRAMENTA

A parte da aresta de corte que


Martelamento de cavacos não está em uso é danificada pelo
martelamento dos cavacos. Tanto
a face de topo quanto o suporte
da pastilha podem ser
danificados.
Causa
Os cavacos são desviados contra
a aresta de corte.
Solução
Mude o avanço.
Selecione uma pastilha com outra
geometria ou mude para uma
classe mais tenaz.
DESGASTE DA FERRAMENTA
Pequenas fraturas na aresta de corte
(microlascamento) causando um
acabamento superficial ruim e
Microlascamento desgaste de flanco excessivo.
Causa
a) Classe muito quebradiça
b) Geometria da pastilha muito fraca
c) Aresta postiça.
Solução
a) Selecione uma classe mais tenaz.
b) Selecione uma pastilha com uma
geometria mais robusta (chanfro maior
para pastilhas de cerâmica).
c) Aumente a velocidade de corte ou
selecione uma geometria positiva.
Reduza a velocidade de corte e a
refrigeração. Reduza o avanço no
início
do corte.
DESGASTE DA FERRAMENTA
Pequenas trincas perpendiculares à
aresta de corte causando
microlascamento e acabamento
Trincas térmicas superficial insatisfatório.
Causa
Trincas por ação térmica resultantes
de variações de temperatura causadas
por:
a) Usinagem intermitente
b) Variação no fornecimento de
refrigeração
Solução
a) Selecione uma classe mais tenaz
com melhor resistência à propagação
de
trincas
b) A refrigeração deve ser aplicada em
abundância ou não ser aplicada.
DESGASTE DA FERRAMENTA
Quebra da pastilha que danifica não
somente a pastilha, mas também o
calço e a peça.
Causa
Quebra da pastilha
a) Classe muito quebradiça
b) Carga excessiva sobre a pastilha
c) Geometria da pastilha muito fraca.
d) Tamanho da pastilha muito pequeno
Solução
a) Selecione uma classe mais tenaz.
b) Reduza o avanço e/ou a
profundidade de corte.
c) Selecione uma geometria mais
robusta, de preferência uma pastilha
de
face única.
d) Selecione uma pastilha mais
espessa/maior.
DESGASTE DA FERRAMENTA

Causa
Pressão muito grande da
ferramenta.
Fratura em camadas - cerâmica
Solução
Reduza o avanço.
Selecione uma classe mais tenaz.
Selecione uma pastilha com
chanfro menor ou outra geometria
para alterar a direção da força
de corte.
CHAVES DE CÓDIGOS DOS SUPORTE
CHAVES DE CÓDIGOS DOS SUPORTE
APLICAÇÕES NO TORNEAMENTO
APLICAÇÕES NO TORNEAMENTO
APLICAÇÕES NO TORNEAMENTO
FERRAMENTAS FRESAMENTO
FERRAMENTAS FRESAMENTO
FERRAMENTAS FRESAMENTO
FRESAMENTO
VISÃO GERAL DAS APLICAÇÕES
VISÃO GERAL DAS APLICAÇÕES
VISÃO GERAL DAS APLICAÇÕES
VISÃO GERAL DAS APLICAÇÕES
FRESAS
Cilíndrica Frontal

Inteiriça Calçada

PFM
FRESAS
Com Insertos Tipo W

Haste Cilíndrica

Serra
Disco
FRESAS
Rasgo T
Haste Cônica

Prismática
Côncava e Convexa
Angular
SUPORTE DE FIXAÇÃO: PORTA PINÇA
CONE MORSE
DIN 2080 DECKEL
CONE ISO
DIN 69871 A/AD
DIN 69871 B
Mas bt
HSK
POLIGONAL PSC
POLIGONAL PSC
POLIGONAL PSC
BATIMENTO DAS BROCAS
CIRCULARIDADE DE PERFIL INTERPOLADO

MANDRILAMEN
TO

USINAGEM EM
RAMPA
CIRCULAR

FRESAMENTO
CIRCULAR
CIRCULARIDADE DE PERFIL MANDRILADO

MANDRILAMEN
TO

USINAGEM EM
RAMPA
CIRCULAR

FRESAMENTO
CIRCULAR
INTERPOLADO VS MANDRILADO
CIRCULARIDADE

INTERPOLAÇÃO CIRCULAR MANDRILADO 0,003mm


0,0095mm
Cinemática do Fresamento
Cinemática do Fresamento
Nomenclaturas: Passo e Zn
Ao escolher o número mais apropriado de arestas de corte efetivas, zc, para a operação, é essencial
também considerar o passo (distância entre as arestas de corte).
Dependendo do tamanho e do número de dentes, algumas fresas também estão disponíveis em uma versão
de passo diferencial (espaçamento irregular dos dentes em torno da fresa).
Fresas de passo diferencial são vantajosas porque interrompem vibrações harmônicas e, portanto,
aumentam a estabilidade, especialmente útil com grande ae e longo balanço.

O passo afeta principalmente:

 Produtividade
 Estabilidade
 Consumo de potência
 Material da peça apropriado

Ao aumentar o número de arestas de corte, o avanço da mesa pode ser aumentado, enquanto retém a
mesma velocidade de corte e avanço por dente, sem gerar mais calor na aresta de corte.
No entanto, o aumento do número de dentes altera o desenho da ferramenta. Distâncias mais curtas
entre as aresta da ferramenta significa que há menos espaço para escoamento dos cavacos e, na maioria
dos casos, a fresa deve ser espaçada uniformemente.
O consumo de potência é geralmente um fator que limita o número possível de dentes envolvidos no
corte.
Nomenclaturas: Passo e Zn

Passo largo –L Passo fino –M Passo extrafino –H


Fresas com passo diferencial com Fresas com passo uniforme ou Fresas com passo uniforme com
número reduzido de dentes. diferencial, dependendo do conceito, número máximo de pastilhas.
 Primeira escolha para com número médio de arestas.  Primeira escolha para alta
operações instáveis devido a  Primeira escolha para desbaste em produtividade com
força de corte baixa condições estáveis baixo ae (mais de um dente em
 Potência limitada  Boa produtividade contato)
 Ferramenta longa  Bom espaço de cavacos para  Desbaste e acabamento em
 Operações de usinagem de desbaste em materiais ISO P, M e S. materiais ISO K
canais em cheio  Desbaste em materiais ISO S
 Materiais com cavacos longos em combinação com pastilhas
ISO N (grande bolsão de redondas.​
cavacos).
Nomenclaturas:
Ângulo de Posição Kr
Este é o ângulo entre a aresta principal de corte da pastilha e a superfície da peça .
Espessura de cavacos, forças de corte e vida útil da ferramenta são todas especialmente afetadas
pelo ângulo de posição.
Nomenclaturas:
Diâmetro da Fresa Dc
O diâmetro da fresa (Dc) é medido acima do ponto PK, onde a aresta de corte principal encontra a fase
paralela.

Dc é o diâmetro que na maioria dos casos aparece no código para pedido, exceto pela CoroMill 300,
onde D3 é usado.

O diâmetro mais importante a ser considerado é (Dcap) – o diâmetro de corte efetivo na profundidade de
corte real (ap) – usado para cálculo da velocidade de corte real (ve).
D3 é o maior diâmetro da pastilha, para algumas fresas é igual a Dc.​
Nomenclaturas:
Profundidade de Corte ap

A profundidade de corte (ap) é a diferença entre o raio do furo não usinado e o usinado. Máxima ap é
limitada principalmente pelo tamanho da pastilha e a potência da máquina.

Outro fator crítico em operações de desbaste é o torque e em operações de acabamento é a vibração.​


Nomenclaturas:
Espessura Máxima de Cavacos hex

A espessura máxima de cavacos é o parâmetro mais importante para obter um processo de


fresamento produtivo e confiável.
O corte efetivo somente acontecerá quando ele for mantido a um valor que corresponda
corretamente à fresa em uso.

 Um cavaco fino com um valor de hex muito baixo, é a causa mais comum para desempenho
insatisfatório, resultando em baixa produtividade. Isto pode afetar negativamente a vida
útil da ferramenta e a formação de cavacos.
 Um valor muito alto sobrecarregará a aresta de corte, o que pode levar à quebras.

O afinamento de cavacos permite aumento do avanço.


Nomenclaturas: hex Pastilha Reta

hex = fz x sin Kr Para pastilhas de aresta reta, a espessura de cavacos, hex,


é igual a fz quando o ângulo de posição for 90 graus. A
medida em que o ângulo de posição, kr, diminui, fz pode ser
aumentado.

Exemplo:
Se a espessura máxima de cavacos, hex, for 0.1 e o ângulo de posição, kr, for 45°, a
recomendação de avanço, fz, é 1.4 x 0.1 = 0.14 mm/dente.​

hex = 0,14 x sin 45°


hex = 0,14 x 0,707
hex = 0,0989 = 0,1 mm
Posição da Fresa

No fresamento concordante, a ferramenta de corte é


avançada com a direção da rotação.

 Fresamento concordante é sempre preferível quando a


máquina-ferramenta, o dispositivo de fixação e a peças
permitem.
 No fresamento concordante periférico, a espessura dos
cavacos diminuirá no início do corte, gradualmente
atingindo zero no final do corte. Isto evita que a aresta
se esfregue ou queime contra a superfície antes do
contato no corte.
 Uma espessura grande de cavacos é vantajosa e as
forças de corte tendem a puxar a peça para dentro da
fresa, fixando a aresta de corte no corte.
Posição da Fresa

No fresamento discordante (fresamento convencional), a direção do


avanço da ferramenta de corte é oposto à sua rotação.

 A espessura de cavacos começa no zero e aumenta no final do corte.


As forças de corte tendem a empurrar a fresa e a peça para longe
uma da outra.
 A alta tensão de tração, causada quando a aresta deixa a peça,
geralmente resultará em rápida falha da aresta.
 A aresta de corte precisa ser forçada dentro do corte, criando um
efeito de esfregamento ou de queima devido ao atrito, altas
temperaturas e, geralmente, contato com a superfície endurecida pelo
trabalho causado pela aresta anterior. Tudo isto reduz a vida útil da
ferramenta.
 As forças, principalmente as radiais, tendem a levantar a peça da
mesa.
 Cavacos espessos na saída do corte reduzirão a vida útil da
ferramenta.
 A grande espessura e a alta temperatura na saída fazem, algumas
vezes, com que os cavacos grudem ou soldem na aresta de corte, o
que os carregará no início do próximo corte ou causará um
microlascamento da aresta momentâneo.
Posição da Fresa

Exceções onde o fresamento discordante é preferível:

 No entanto, a medida em a fresa tende a ser puxada para dentro


da peça, a máquina precisa lidar com o jogo de avanço da mesa
eliminando a folga.
 Se a ferramenta é puxada para dentro da peça, o avanço é
involuntariamente aumentado, o que pode levar à espessura de
cavacos excessiva e quebra da aresta.
 O fresamento discordante pode ser vantajoso quando ocorrerem
grandes variações na folga.

Nota: Ao usar pastilhas de cerâmica em ligas resistentes ao calor, o


fresamento discordante é recomendado, porque as cerâmicas são
sensíveis ao impacto na entrada da peça.
Posição da Fresa
Formação de Cavacos: Largura de Corte ae

A aresta de corte, em direção radial, entra


em contato com a peça em três fases
diferentes:

1. Entrada no corte
2. Arco de contato no corte
3. Saída do corte​
Largura Fresada ae
Largura Fresada ae
Largura Fresada ae
Outras Nomenclaturas

Imersão radial – ae / Dc
Imersão radial (ae / Dc) é a largura de corte em
relação ao diâmetro da fresa.

Número de arestas de corte efetivas na


ferramenta – zc
Para determinar o avanço da mesa (vf) e a
produtividade. Geralmente tem uma influência
crítica sobre o escoamento dos cavacos e a
estabilidade operacional.

O número total de arestas de corte


efetivas na ferramenta – zn​
Com ou sem Refrigeração

A operação de fresamento é um processo inerentemente


intermitente. Isto faz com que temperaturas geradas na aresta de
corte flutuem constantemente entre os vários níveis de quente
(~1000°C) e frio.

O efeito do fluido de corte

 As variações de temperatura são exageradas quando a


aresta de corte entra e sai do corte.
 A aresta de corte está então sujeita a choques térmicos e
tensões cíclicas que podem resultar em trinca e, no pior
caso, podem levar ao final prematuro da vida útil efetiva
da ferramenta.
 Quanto mais quente a área de corte, mais inapropriado se
torna o uso do fluido de corte. Em operações de
acabamento, a aplicação de fluido não reduzirá a vida útil
da ferramenta tanto quanto no desbaste, devido ao nível
reduzido de calor gerado.​
Com ou sem Refrigeração

O fresamento sem refrigeração aumenta a vida útil da aresta de corte


 No fresamento sem refrigeração, as variações de temperatura acontecem, porém,
permanecem dentro do escopo do projeto para a classe de metal duro.
 As operações de fresamento de desbaste devem sempre ser feitas sem refrigeração.

Exceções quando o fluido de corte pode ser justificado

 Acabamento de aços inoxidáveis e de alumínios:


– para evitar a abrasão de partículas de metais na textura da superfície.
 Fresamento de liga resistente ao calor com baixas velocidades de corte:
– para lubrificar e resfriar a peça.
 Fresamento em ferros fundidos:
– para amortecer e evitar poeira, por motivos ambientais, de saúde e de qualidade da
peça.
 Fresamento de peças com paredes finas
– para evitar distorção geométrica.
 Sistemas de microlubrificação, por exemplo, ar comprimido com uma pequena quantidade
de óleo especial pode ser aplicado para auxiliar o escoamento dos cavacos em cavidades
profundas.
Com ou sem Refrigeração
Refrigeração MQL
(Mínima Quantidade de Lubrificação)
Fórmulas:

Rotação da Fresa
n= Vc x 1000 ou n= Vc x 318
πxØ Ø

Avanço da Mesa Espessura do Cavaco


Vf = n x Z x fz hex = fz x sin Kr

Tempo de Corte
Tc= L .
Vf
EXERCÍCIOS
CALCULAR OS DADOS FALTANTES DAS SITUAÇÕES A
SEGUIR:
d) Fresa topo Ø3 mm (MD)
a) Fresa faceadora Ø80 mm (inserto) Z=2
Z=5 fz = 0,02 mm/dente
fz = 0,15 mm/dente Vc = 70 m/min (aço carbono)
Vc = 250 m/min (F°F°) n=
n= Vf =
Vf =

b) Fresa a 90° Ø63 mm (inserto) e) Fresa topo Ø12 mm (HSS)


Z=4 Z=4
fz = 0,1 mm/dente fz = 0,03 mm/dente
Vc = 150 m/min (aço carbono) Vc = 40 m/min (aço carbono)
n= n=
Vf = Vf =

c) Fresa topo Ø10 mm (MD)


Z=2
fz = 0,05 mm/dente
Vc = 100 m/min (F°F°)
n=
Vf =
EXERCÍCIOS

CALCULAR OS DADOS FALTANTES DAS SITUAÇÕES A


SEGUIR:

c) Broca Ø =
a) Broca Ø7,8 mm (HSS)
Z=2
Z=2
fn = 0,15 mm/rot
fn = 0,1 mm/rot
Vc = 25 m/min (F°F°)
Vc = 20 m/min (aço carbono)
n=
n=
Vf = 79,5 mm/min
Vf =

d) Fresa faceadora Ø125 mm (inserto)


b) Broca Ø20 mm (HSS)
Z=8
Z=2
fz =
fn = 0,2 mm/rot
Vc = 230 m/min (F°F°)
Vc = 40 m/min (F°F°)
n=
n=
Vf = 936 mm/min
Vf =
Potência de Corte Pc: Torneamento

ap(mm) : Profundidade de Corte

f(mm/rot) : Avanço por Rotação

vc(m/min) : Velocidade de Corte

Kc(MPa) : Coeficiente de Força Específica de


Corte

η : (Coeficiente da Eficiência da Máquina)


Pc(kw) : Potência de Usinagem Efetiva
Potência de Corte Pc: Torneamento

Problema:
Qual é potência de corte de usinagem necessária para usinar aço baixo
carbono (com ligas especiais) com velocidade de corte de 120m/min,
profundidade de corte (ap) de 3 mm e avanço (fn) 0,2 mm/rot?
(Eficiência da máquina 80%)

Pc = 3 x 0,2 x 120 x 3100 = 4,65 (kw) x 1,36 = 6,32 Cv


60 x 10ᶟ x 0,8
Potência de Corte Pc: Fresamento

ap(mm) : Profundidade de Corte

ae(mm) : Largura de Corte

vf(mm/min) : Avanço da Mesa

Kc(MPa) : Coeficiente de Força Específica de Corte

η : Coeficiente da Eficiência da Máquina

Pc(kw) : Potência de Corte Efetiva


Potência de Corte Pc: Fresamento
Problema:
Qual é potência de corte necessária para fresar aço ferramenta com
velocidade de corte (Vc) de 80m/min, profundidade de corte (ap) de 2 mm,
largura de corte (De) 80 mm, avanço da mesa (Vf) 280 mm/min com uma fresa
Ø250 (Dc) e 12 insertos (Z)?
(Eficiência da máquina 80%)
Vamos calcular primeiro a rotação para depois calcular o avanço por dente.

n = 80 x 318 = 101,76 (rpm)


250
280 = 101,76 x 12 x fz
fz = 280 = 0,229 mm/dente
101,76 x 12

Pc = 2 x 80 x 280 x 1800 = 1,68 (kw) x 1,36 = 2,27 Cv


60 x 10⁶ x 0,8
FRESAS DE TOPO
FRESAS DE TOPO
FRESAS DE TOPO
FRESAS DE TOPO
FRESAS DE TOPO