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Capítulo 4
Processos de Conformação Plástica dos Metais
4.1 - Laminação

4.1.1 – Fundamentos do processo

A laminação consiste na passagem de um corpo sólido (peça) entre dois cilindros

(ferramentas) que giram à mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (Figura
4.1.1).

Figura 4.1.1. Ilustração do processo de laminação.

Desta forma, tendo o corpo da peça inicial uma dimensão maior do que a distância entre
as superfícies laterais dos cilindros, que resulta na redução de sua seção transversal e no
aumento do seu comprimento e largura. Para se obter, então, uma determinada dimensão
(espessura) do corpo, deve-se submeter a peça a sucessivos passes através dos cilindros, com
as distâncias entre si decrescentes. A passagem da peça pelos cilindros ocorre através da ação
da força de atrito que atua na superfície de contato entre a peça e os cilindros.
Um laminador consiste basicamente em cilindros laminadores (Figura 4.1.2), mancais,
uma carcaça chamada gaiola (Figura 4.1.3) para fixar essas partes, e um motor para fornecer
potência aos cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação
podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessário uma construção bastante
rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência requerida. Os laminadores são
classificados de acordo com o número e arranjos de cilindros (Figura 4.1.4).
 69

Figura 4.1.2 – Cilindro de laminação.

Figura 4.1.3 – Gaiola de laminação.

Figura 4.1.4 – Tipos de laminadores segundo o número e arranjo.

 70
O tipo mais simples e mais comum de laminadores é o laminador duo (Figura 4.1.4a). Os
cilindros têm o mesmo diâmetro e giram somente num sentido. O material retorna para
reduções posteriores por cima ou pelo lado. Uma melhora na velocidade do trabalho pode ser
obtida através do uso de laminador duo reversível, na qual o material pode passar para frente e
para trás através dos cilindros que invertem a sua direção de rotação (Figura 4.1.4b). Uma outra
solução é o uso laminador trio (Figura 4.1.4c), que consiste em um cilindro condutor superior,
um inferior e um cilindro intermediário que gira por atrito. Pode-se obter uma grande diminuição
de potência necessária para os cilindros condutores com o uso de cilindros de pequenos
diâmetros. O laminador desse tipo mais simples é o laminador quádruo (Figura 4.1.4d). O
laminador agrupado (Figura 4.1.4e), no qual cada cilindro de trabalho é suportado por dois
cilindros de encosto, é um laminador de folhas finas. O laminador Sendzimir (Figura 4.1.5) é
uma modificação desses laminadores que se adapta muito bem à laminação de chapas finas de
ligas de alta resistência.

Figura 4.1.5 – Laminação de barras e perfis estruturais.

Para produções em larga escala normalmente instalam-se uma série de laminadores um

atrás do outro, formando assim um trem de laminação (Figura 4.1.6). Cada grupo de cilindros é
chamado de cadeira de laminação, uma vez que em cada cadeira tem-se uma redução
diferente, a peça movimenta-se com velocidades distintas em cada estágio da laminação.

Figura 4.1.6 – Trem de laminação.

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das

dimensões e da estrutura do metal da peça especificada para o início e final de processamento.
Na laminação a quente a peça inicial é comumente um lingote fundido obtido de
lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento
 71
contínuo; a peça final assim, após diversos passes pelos cilindros laminadores, as formas de
perfis diversos (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos) (Figura 4.1.7). A
laminação a quente comumente se aplica em operações iniciais (operações de desbaste), onde
são necessárias grandes reduções de seções transversais. Barras de seção circular e
hexagonal e perfis estruturais como vigas I, calhas e trilhos são produzidos em grande
quantidade por laminação a quente com cilindros ranhurados (Figura 4.1.7).

Figura 4.1.7 – Trem de laminação.

A classificação dos produtos laminados é realizada em função das suas formas e

dimensões e de acordo com as normas técnicas tradicionalmente estabelecidas. A Tabela 4.1.1
indica o sistema de definição para os laminados de aço. A sequência de fabricação numa usina
de laminação é complexa e diversificada (Figura 4.1.8).
 72

Tabela 4.1.1 – Classificação dos produtos laminados.

Produto que, para a utilização final, necessita de acabamento (placa,
Produto semi-acabado
tarugo etc.).
Produto acabado Produto que pode ser empregado na forma em que se encontra.
Produto plano Produto obtido com cilindros de geratriz aproximadamente reta.
Produto semi-acabado de seção transversal > 15.600 mm 2, de
Bloco
relação largura/espessura ≤ 2 e com arestas arredondadas.
Produto semi-acabado com espessura > 40 mm, relação
Placa
largura/espessura > 2 e com arestas arredondadas.
Produto semi-acabado com largura ≥ 150 mm e espessura ≥ 6 e ≥
Platina
40 mm.
Produto semi-acabado de seção transversal ≤ 15.600 mm 2, de
Tarugo espessura mínima = 40mm, relação largura/espessura ≤ 2 e com
arestas arredondadas; Outra denominação possível é palanquilha.
Produto acabado de seção transversal constante e com forma
Barra geométrica simples (barra quadrada, retangular, oval, sextavada
etc.).
Barra redonda laminada a quente com ambas tolerâncias
Vergalhão
dimensionais ou de superfície (uso comum em concreto armado).
Produto acabado de seção transversal com forma geométrica
Perfil
simples ou composta de formas geométricas simples.
Perfil leve Perfil com dimensões nominais < 80 mm.
Perfil médio Perfil com dimensões nominais > 80 mm e < 200 mm.
Perfil pesado Perfil com dimensões nominais > 200 mm.
Perfil de seção transversal especial destinado a formar a pista de
Trilho
rolamentos dos veículos do tipo ferroviário.
Produto oco de seção constante e parede uniforme, geralmente
Tubo
retilíneo e de seção circular.
Viga metálica Perfil de seção transversal na forma de H, I, U etc.
Produto intermediário de seção circular utilizado para a fabricação
Fio-máquina
de arames, fios, rebites etc., e geralmente fornecido em rolos.
Chapa Produto plano de espessura ≤ 0,3 mm e largura ≥ 300 mm.
Produto plano de espessura ≥ 0,3 mm e ≤ 5 mm, e largura < 300
Tira
mm.
Chapa grossa Chapa de espessura > 5 mm e largura ≥ 300 mm.
Chapa fina Chapa com espessura ≥ 0,3 mm e ≤ 6 mm, e largura ≥ 300 mm.
Folha Produto plano com espessura < 0,3 mm e com qualquer largura.
Fita Produto plano de largura ≤ 300 mm e fornecida em bobina.
 73

Figura 4.1.8 – Representação esquemática do fluxo de fabricação de produtos laminados.

 74
4.1.2 – Relações geométricas na laminação de planos

As relações que serão apresentadas a seguir referem-se à notação da Fig. 4.1.9.

Figura 4.1.9 – Relações geométricas na laminação de planos.

4.1.2.1 – Comprimento do arco de contato (L)

Denomina-se arco de contato o arco medido sobre o cilindro de laminação, compreendido

entre os pontos limites de contato entre o cilindro e a chapa: ponto de entrada A e o ponto de
saída C.
Desde que, geralmente, o raio dos cilindros de laminação é muito maior que a espessura
da chapa (R » h), é razoável substituir o arco AC pela projeção horizontal = L. Desta forma,
analisando o triângulo , é possível expressar:

(4.1.1)

4.1.2.2 – Ângulo de contato ( )

Define-se o ângulo de contato como o ângulo limitado pela linha , que une os
centros dos cilindros, e o raio do cilindro que passa pelo ponto de entrada A. Analisando
novamente o triângulo , pode-se expressar:

(4.1.2)

Para ângulos pequenos ≈ 3º, admite-se que ≈ , e então, pode-se escrever:

 75

(4.1.3)

4.1.3 – Deformação e redução na laminação

A deformação real em compressão da chapa em um ponto geométrico A pertencente ao

arco de contato, se admite deformação homogênea na espessura, de acordo com a
nomenclatura apresentada na Figura 4.1.10, é dada por:

Figura 4.1.10 – A deformação na laminação.

(4.1.4)

onde é fácil verificar que a espessura da chapa no ponto A é:

(4.1.5)

A deformação real é dada por:

(4.1.6)

(4.1.7)

(4.1.8)

4.1.4 – Condições de mordida e arrastamento

No instante em que a chapa entra em contato com os cilindros de laminação , duas forças
atuam sobre ela: a força normal à superfície do cilindro, N (conhecida como a carga de
laminação P, que é a força com o qual os cilindros comprimem o metal), e a força de atrito, T,
tangente ao mesmo, como indica a Figura 4.1.11.
 76

Figura 4.1.11 – Agarramento da chapa pelo cilindro.

A condição para que a mordida ocorra é Fx > 0. Para a peça entrar entre os cilindros de
laminação, a componente horizontal da força de atrito T, que atua na direção da abertura dos
cilindros, deve ser maior que a componente horizontal da força normal, que atua para o lado
oposto da abertura dos cilindros, ou seja:

(4.1.9)

A condição limite para a chapa entrar sem ajuda entre os cilindros é:

(4.1.10)

Esta expressão possibilita o cálculo da redução máxima que permitirá a mordida dos
cilindros, para cada condição de atrito. Para ângulos pequenos, é possível escrever:

e, utilizando a condição (4.1.10):

(4.1.11)
 77
A condição de arrastamento (Figura 4.1.12) continua sendo Fx > 0.

Figura 4.1.12 – Condições de arrastamento.

E, de modo semelhante ao realizado anteriormente, conclui-se que a condição de

arrastamento nesta situação é:

ou
(4.1.12)

4.1.5 – Ângulo neutro ou ângulo de não deslizamento

É sabido que a velocidade da chapa ao abandonar os cilindros de laminação, Vs , é maior

que a velocidade periférica, Vp , destes cilindros. Sabe-se que a velocidade da chapa na entrada
dos cilindros, Ve , é menor que a velocidade periférica destes cilindros ( V s >V p> V e).
Simplificando a interpretação deste fato, existiria um plano vertical dentro da zona de
deformação no qual a velocidade da chapa se iguala à velocidade periférica dos cilindros, Ve
=Vp . Este plano é denominado “plano neutro”, e o ângulo correspondente a este plano, “ângulo

neutro”, que será simbolizado por , como mostra a Figura 4.1.13.

 78

Figura 4.1.13 – Ângulo neutro.

Se é o ângulo de contato e o ângulo neutro, a posição deste último pode ser

calculada através da equação:

(4.1.13)

Uma forma simplificada da equação (4.1.13), válida para pequenos ângulos, é a seguinte:

(4.1.14)

Que constitui a equação de uma parábola, sendo o ângulo correspondente a área

motriz (Figura 4.13), tem-se:

(4.1.15)

Substituindo a equação (4.14) na equação (4.1.15), obtêm-se:

(4.1.16)

4.1.6 – Deformação elástica dos cilindros de laminação

As forças extremamente altas geradas na laminação são transmitidas ao material a

deformar através dos cilindros. Os cilindros achatam-se na região onde eles fazem contato com
o material, ou seja, os cilindros sofrem deformação elástica, de maneira que o raio de curvatura
aumenta de R para R ' . A análise mais comumente usada para a deformação elástica dos
cilindros é a desenvolvida por Hitchock. De acordo com essa análise o raio de curvatura
aumenta de R para R ‘:

(4.1.17)

onde: P = carga (força) de laminação

W =largura da chapa
∆h = hi − hf
Para o aço c = 2,2.10−4 mm2 / kg
 79
4.1.7 – Cálculo da carga (força) de laminação de chapas a frio

4.1.7.1 – Deformação homogênea

Uma estimativa para a força de laminação de chapas a frio pode ser obtida considerando o
processo de laminação como um processo de compressão homogênea entre placas bem
lubrificadas. As placas são de comprimento L, igual ao comprimento do arco de contato
projetado na direção de laminação. Na direção transversal, o comprimento de contato será a
largura W da chapa. Desta forma, a área de contato é:

(4.1.18)

Admitindo-se que não ocorra deformação lateral (hi <<W), a força de laminação será:

(4.1.19)

sendo a tensão média de escoamento para o estado plano de deformação ( ).

A força por unidade de largura é:

(4.1.19a)

Esta expressão fornece um limite inferior para a força de laminação, pois ela não
considera o efeito do atrito. Orowan sugeriu um acréscimo de aproximadamente 20% no valor
da força, para incluir a atrito. Assim, a força por unidade de largura resulta em:

(4.1.20)

Ainda que esta equação (4.1.20) não seja de aplicação exata a qualquer caso, é útil para
estimativas rápidas de força. É frequentemente empregada para obter o primeiro valor da carga,
para calcular o raio deformado dos cilindros de laminação (R´), através da equação de Hitchock.

4.1.7.2 – Equação de Ekelund

Uma expressão de grande utilidade, por sua facilidade e razoável precisão, foi proposta
por Ekelund em 1927, para o cálculo da força de laminação. Nela aparece o raio dos cilindros
deformados, (R´), que poderá ser calculado através da equação (4.1.17). A equação de Ekelund
é:

(4.1.21)

Esta equação conduz a resultados satisfatórios num amplo intervalo de espessuras e

reduções. Pela facilidade matemática, é particularmente adequada para sua inclusão em
programas de cálculo de sequência de passes, otimização etc.
Substituindo a equação (4.1.21) na equação de Hitchock (4.1.17), obtém-se a seguinte
equação:
 80

Que é uma equação quadrática em . Resolvendo para o raio deformado, (R´),

resulta:

(4.1.22
)

Esta equação (4.1.22) permite o cálculo direto do raio de deformação R′; somente tem
significado físico o valor positivo do numerador. Posteriormente, pode-se obter o valor da força
através da equação (4.1.21).

4.1.8 – Chapa de espessura mínima

Quando se lamina uma chapa fina, conclui-se experimentalmente que não é possível
reduzir sua espessura abaixo de um certo valor, com condições de operação determinados.
Qualquer tentativa de ir além desta espessura mínima resulta em uma deformação maior dos
cilindros e nenhuma deformação plástica da chapa.
Dada um conjunto de condições de operação, existe uma espessura mínima que é
proporcional ao coeficiente de atrito ( ), ao raio do cilindro (R), à tensão média de escoamento

( ), e é inversamente proporcional ao módulo elástico do cilindro. Para cilindros de aço essa

relação é dada por:

(4.1.23)

sendo R = mm e = kgf/mm2.

4.1.9 – Cálculo da força de laminação a quente

4.1.9.1 – Deformação plana

(4.1.24)

onde
 81

4.1.9.2 – Equação de Sims

Um trabalho desenvolvido por Sims levou a propor a força de laminação a quente a

seguinte equação:

(4.1.25)

onde Qs pode ser obtido no diagrama da Figura 4.1.14.

Figura 4.1.14 – Ábaco para o cálculo de Qs.

4.1.9.3 – Equação de Ekelund

Ekelund propôs para a força de laminação a quente a seguinte equação:

(4.1.26)
onde

(4.1.27)

podendo ser adotada para o cálculo do coeficiente de atrito µ na laminação de aço, com
cilindros de aço, a equação:

(4.1.28)

onde T é a temperatura de laminação em graus centígrados.

 82
4.1.9.4 – Equação de Orowan-Pascoe

Outra equação para a força de laminação a quente, proposta por Orowan-Pascoe, é a

seguinte:

(4.1.29)
onde

(4.1.30)

4.1.10 – Torque na laminação

O torque é igual à força total de laminação multiplicado pelo braço de momento efetivo
(Figura 4.1.15), e uma vez que existem dois cilindros de trabalho, o torque é dado por:

Figura 4.1.15 – Braço de alavanca na laminação.

(4.1.31)
onde

4.1.11 – Potência na laminação

A potência N consumida por cada cilindro, girando a n revoluções por minuto é dada por:

(4.1.32)

Se é expresso em Kgf.m e deseja-se obter N em CV, a equação (4.1.32) se transforma

em

(4.1.33)

A potência total necessária para os cilindros é então:

(4.1.34)
 83
Este valor é a potência necessária para deformar o material na velocidade especificada. A
potência a ser fornecida pelo motor é um pouco superior a esta devido ao rendimento mecânico
de redutores, transmissores, rolamentos etc. Este rendimento total η pode ser obtido do
fabricante do laminador e então calcular a potência total do motor principal como:

(4.1.35)

4.2 - Trefilação

4.2.1 – Fundamentos do processo

A trefilação é um processo de conformação plástica que se realiza pela operação de

conduzir um fio (ou barra ou tubo) através de uma ferramenta denominada fieira, de formato
externo cilíndrico e que contém um furo em seu centro, por onde passa o fio. Esse furo, com
diâmetro decrescente, apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cônico. O fio, ao passar
através da fieira, tem seu diâmetro reduzido e seu comprimento aumentado. A Figura 4.2.1
ilustra esquematicamente o processo de trefilação.

Figura 4.2.1 – Esquema simplificado do processo de trefilação.

A fieira, ou ferramenta de trefilar, é constituída de quatro regiões distintas, ao longo do furo

interno: cone de entrada, cone de trabalho, cilindro de calibração e cone de saída (Figura 4.2.2).
O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direção ao cone de trabalho e permitir que
o lubrificante acompanhe o fio e contribua para a redução do atrito entre as superfícies do fio e
do cone de trabalho. Num cone de trabalho ocorre a redução sendo, portanto, a região onde é
aplicada o fio o esforço de compressão e o atrito deve ser minimizado para reduzir, também ao
mínimo, o desgaste da fieira. O denominado semiângulo da fieira se refere ao ângulo do cone
de trabalho (Figura 4.2.3). No cilindro de calibração ocorre o ajuste do diâmetro do fio. O cone
 84
de saída deve proporcionar uma saída livre do fio sem causar danos nas superfícies da fieira e
do fio.

Figura 4.2.2 – Representação das regiões da fieira.

Figura 4.2.3 – Representação dos semiângulos dos cones, altura e diâmetro do cilindro de calibração.

Os materiais das fieiras comumente empregados para os fios são: diamante, para os fios
de diâmetro até ou menor que 2 mm e de material duro, para fios de diâmetro maior que 2 mm.
As máquinas de trefilar quanto ao modo com que exercem o esforço de trefilação, se dá
segundo dois tipos: máquinas de trefilar sem deslizamento (Figura 4.2.4) e máquinas de trefilar
com deslizamento (Figura 4.2.5).
 85

Figura 4.2.4 – Máquina de trefilar sem deslizamento com duas fieiras.

Figura 4.2.5 - Máquina de trefilar com deslizamento com duas fieiras.

A classificação dos trefilados é realizada inicialmente em função do tipo de produto: barra,

tubo e arame fio, que são obtidos tanto em metais ferrosos (aços) como não-ferrosos.
As barras mais finas, em geral com o diâmetro menor que 5mm, passam a se denominar
arames ou fios. Usualmente, denomina-se o produto como arame quando seu emprego é para
fios de construção mecânica e, como fio, no caso de aplicação para fios elétricos (condutores
elétricos). Os fios podem, por sua vez, ser classificados em função de seu diâmetro e do tipo de
metal que o constituí. No caso dos fios de cobre, é comum a classificação em fios grossos (5 a
2 mm), fios médios (2 a 0,5 mm), fios finos (0,5 a 0,15mm) e fios capilares (menor que 0,15
mm).

4.2.2 – Cálculo da força de trefilação de seções circulares

4.2.2.1 – Força Ideal

O método da energia uniforme prevê uma tensão de trefilação dada pela seguinte
equação:

(4.2.1)

que, para seções circulares, resulta em:

 86

(4.2.2)

onde: r = redução

(4.2.3)

Então, a força de trefilação, resulta em:

(4.2.4)

Naturalmente, a tensão de trefilação não poderá exceder a tensão de escoamento do

metal já trefilado. A condição limite será:

(4.2.5)

O método da energia uniforme não considera o atrito entre o fio e a fieira e o trabalho
redundante, portanto a equação (4.2.4) é a equação da força de trefilação ideal e a equação
(4.2.2) da trefilação ideal.

4.2.2.2 – Força de trefilação real

A força de trefilação real é dada pela equação:

(4.2.6)

Na ausência de atrito, µ= 0 e

resulta à equação (4.2.4) da força de trefilação ideal.

A equação (4.2.6) considera o atrito e a deformação uniforme. Levando em consideração o
trabalho redundante a equação (4.2.6) resulta:

(4.2.7)

onde

A tensão de trefilação com atrito é dada por:

(4.2.8)
 87
4.2.2.3 – Método da divisão em elementos (blocos)

O método da divisão em elementos baseia-se no equilíbrio das forças de um elemento na

zona do fio que está sendo deformado segundo uma direção coincidente com o eixo de simetria
do fio. A tensão de trefilação é dada pela equação:

(4.2.9)

Pode ser demonstrado que a equação (4.2.2) é um caso particular da equação (4.2.9) para
µ= 0. Considerando a redução de área:

(4.2.10)

(4.2.11)

Levando em consideração o trabalho redundante , a equação (4.2.9) seria corrigida sob a

forma:

(4.2.12)

Onde é dado pela equação (4.2.7)

4.2.2.4 – Equação de Avitzur

Avitzur obteve a seguinte equação para calcular a tensão de trefilação:

(4.2.13)

sendo: L = 0 comprimento da zona cilíndrica m = coeficiente de atrito

(4.2.14)

Os valores da função f ( ) para ângulos na faixa de 0 a 30 0 são apresentados na Tabela

4.2.1.
 88
Tabela 4.2.1. Valores da função f ( ) e da parte trigonométrica para ângulos de 0 a 30º.

f( ) f( )
0 1.00000 0
1 1.00001 0.011636 16 1.00167 0.18813
2 1.00003 0.023275 17 1.00189 0.20016
3 1.00006 0.034920 18 1.00212 0.21223
4 1.00010 0.046573 19 1.00237 0.22437
5 1.00016 0.058237 20 1.00264 0.23656
6 1.00023 0.069915 21 1.00292 0.24881
7 1.00031 0.081611 22 1.00322 0.26112
8 1.00041 0.093327 23 1.00354 0.27350
9 1.00052 0.10507 24 1.00387 0.28595
10 1.00064 0.11683 25 1.00422 0.29848
11 1.00078 0.12862 26 1.00459 0.31108
12 1.00093 0.14045 27 1.00498 0.32377
13 1.00109 0.15231 28 1.00538 0.33653
14 1.00127 0.16421 29 1.00581 0.34939
15 1,00146 0.17614 30 1.00625 0.36234

Da equação (4.2.13):
1-A contribuição para a tensão total da deformação homogênea é levada em consideração
pelo termo:

(4.2.15)

2-O efeito do atrito está considerado no termo:

(4.2.16)

3-O efeito do trabalho redundante está no termo:

(4.2.17)

Resumindo em um gráfico as contribuições para a tensão de trefilação total consideradas

pelas equações (4.2.15), (4.2.16) e (4.2.17), junto à tensão total relativa de trefilação, obtém-se
a Figura 4.2.6.

Figura 4.2.6 – Representação gráfica das energias dissipadas em função de α, segundo Avitzur.
 89
Para ângulos pequenos da fieira, predomina o efeito do atrito acarretando um elevado
valor para a tensão total. À medida que o ângulo da fieira aumenta, o efeito do atrito diminui
drasticamente, existe uma diminuição na tensão total. A curva da tensão total (a) apresenta um
mínimo em um certo ângulo em que ocorre um compromisso entre as perdas por atrito
(decrescentes para ângulos da fieira crescentes-curva (c)) e o trabalho redundante (crescente
com o ângulo-curva (d)). O trabalho de deformação uniforme (interno), por ser praticamente
independente do ângulo (curva b), não influi na posição do mínimo. Naturalmente que este
ângulo dependerá da redução em que se opera e das condições de atrito (de m). Este ângulo
que minimiza para cada caso a tensão de trefilação denomina-se “ ângulo ótimo”.

4.2.3 – Cálculo do ângulo ótimo de trefilação

O ângulo ótimo pode ser calculado através da equação (4.2.13), efetuando:

(4.2.18)

Resolvendo esta equação, observa-se que o ângulo ótimo satisfaz a:

(4.2.19
)

Introduzindo-se algumas simplificações, que surgem do fato de trabalhar com ângulos

pequenos, obtêm-se para o ângulo ótimo a seguinte equação aproximada:

(4.2.20)

Observa-se que o ângulo ótimo cresce com a redução e com o atrito.

4.2.4 – Redução máxima por passe

A tensão de trefilação máxima que pode ser aplicada ao material em processo não deve
exceder a tensão de escoamento do produto, isto é:

(4.2.21)

Resolvendo-se a equação (4.2.13) para a relação (Ri/Rf) e empregando-se a condição

(4.2.21) obtém-se (supondo L = 0 ):

(4.2.22)

Em condições de atrito nulo (m = 0) e α= 0, observa-se que a redução máxima possível

por deformação homogênea é:
 90

(4.2.23)

que equivale a r = 63%.

Empregando-se a equação (4.2.2) chega-se a equação (4.2.23):

(4.2.24)

Considerando a eficiência do processo de trefilação η e o grau de encruamento a redução

máxima por passe pode ser calculada da seguinte maneira:

(4.2.25)

onde η=rendimento (eficiência) do processo de trefilação.

Por exemplo, seja ; no limite,

(4.2.26)

Portanto,

(4.2.27)
 91
4.3 - Extrusão

4.3.1 – Fundamentos do processo

A extrusão é um processo de conformação plástica que consiste em passar um tarugo ou

lingote (de seção circular), colocado dentro de um recipiente, pela abertura existente no meio de
uma ferramenta, colocada na extremidade do recipiente, por meio da ação de compressão de
um pistão acionado pneumaticamente ou hidraulicamente (Figura 4.3.1).

4.3.1 – Ilustração do processo de extrusão direta.

A extrusão quanto ao tipo de movimento do material, pode ser classificada em dois tipos:
extrusão direta (Figura 4.3.1) e extrusão inversa (Figura 4.3.2).

Figura 4.3.2 – Ilustração do processo de extrusão inversa.

A máquina de extrusão é uma prensa hidráulica, comumente horizontal, e que pode adotar
o sistema de acionamento hidropneumático ou oleodinâmico (Figura 4.3.3). O conjunto suporte
da fieira é constituído de diversos componentes com a finalidade de aumentar a resistência
mecânica, posicionar e facilitar a troca da fieira (Figura 4.3.4).

Figura 4.3.3 – Esquema simplificado da máquina de extrudar.

 92

Figura 4.3.4 – Detalhamento do conjunto suporte da fieira.

Um equipamento complementar, indispensável à máquina extrusora, é o forno de

aquecimento dos tarugos ou lingotes (Extrusão a quente).
A classificação dos produtos extrudados é realizada de acordo com a forma de seção
transversal: barras (redondas, quadradas, hexagonais etc.), arames, tubos e perfis (ocos ou
maciços) de formas diversas.

4.3.2 – Cálculo das forças de extrusão a quente

4.3.2.1 – Pressão de extrusão ideal

Através de uma análise semelhante à efetuada para a trefilação, obtém-se a pressão de

extrusão Pe :
(4.3.1)

sendo Re = relação de extrusão e

(4.3.2)

A equação (4.3.1) é uma equação para a pressão de extrusão idealizada, uma vez que
não considera o atrito e a deformação redundante.
A força de extrusão pode ser expressa por

(4.3.3)

4.3.2.2 – Método da divisão em elementos

Utilizando a mesma descrição do processo empregado para a trefilação, obtemse a

pressão de extrusão:

(4.3.4)

onde: B = µ.cot α α= semiângulo da fieira Re = razão de extrusão = Ai Af

 93
Enquanto essa análise considera o atrito da matriz, ela não leva em conta a deformação
redundante.

4.3.2.3 – Equação de Avitzur

Modelos estudados por outros autores, baseados na equação de Avitzur, têm mostrado
que a pressão de extrusão pode ser expressa através de equações de forma:

(4.3.5)

onde as constantes A e B dependem do material a ser extrudado assim como das condições de
extrusão (atrito, ângulo da matriz etc).

O cálculo da a quente:

sendo dado por

(4.3.6)

onde:
Vr = velocidade do êmbolo
Di =diâmetro do tarugo
Df =diâmetro do produto
= semiângulo da matriz

4.4 - Forjamento

4.4.1 – Fundamentos do processo

Forjamento é o processo de conformação plástica através do qual se obtém a forma

desejada da peça por martelamento ou aplicação gradativa de uma pressão. A maioria das
operações de forjamento são efetuadas a quente.
O processo de forjamento subdivide-se em duas categorias: forjamento livre,ou em matriz
aberta, e forjamento em matriz fechada, conhecido apenas como forjamento em matriz. No
processo de forjamento livre (Figura 4.4.1a) o metal é deformado entre ferramentas planas ou
de formato simples. No forjamento em matriz o metal é deformado entre duas metades de
matrizes, que fornecem a forma desejada à peça (Figura 4.4.1b). Existem duas classes
principais de equipamentos de forjamento: martelos que provocam deformação do metal por
impacto e as prensas que submetem o metal a uma força de compressão, à baixa velocidade
(Figura 4.4.2).
 94

Figura 4.4.1 – Representação esquemática dos processos de forjamento.

Figura 4.4.2 – Representação esquemática dos equipamentos de forjamento.

 95
4.4.2 – Cálculo da força de forjamento no estado plano de deformações

De acordo com o método da divisão em elementos, será isolado um bloco de metal como
ilustrado na Fig. 4.4.3.

Figura 4.4.3 – Bloco isolado no forjamento no estado plano.

Sua distância ao eixo de simetria da matriz será x, positiva em direção à borda da matriz.
A espessura do elemento é dx, e a largura na direção perpendicular ao plano da folha de papel
w. Aplicam-se agora ao elemento as tensões agindo sobre ele: a pressão vertical p, a tensão de
atrito τ e a tensão σx , que pode variar ao longo de x. Tomando o equilíbrio das forças na
direção de σx , virá:

(4.4.1)

equação (4.4.1) válida somente para x > 0, já que, para x < 0, a direção de τ inverte-se e o
termo 2τwdx deveria ser negativa. Aceitando o modelo de Coulomb para o atrito
metal/ferramenta, vale:

(4.4.2)

onde: p = pressão agindo no bloco.

Levando a equação (4.4.2) em (4.4.1) e dividindo por w, virá:

Dividindo membro a membro por h, virá:

(4.4.3)

Para o caso do estado plano de deformação, o critério de escoamento de von Mises leva a
seguinte equação:

(4.4.4)

Admitindo-se σe constante, chega-se a:

(4.4.5)
 96

que integrando, fornece:

(4.4.6)

sendo C uma constante de integração, a ser determinada por alguma condição de contorno. Por
exemplo, na borda da matriz (x = b 2), a tensão σx será nula, e, de acordo com a equação
(4.4.4), a pressão p deverá ser igual a σe . Levando estas condições de contorno em (4.4.6),
virá:

Ter-se-á, então, que a equação (4.4.6) pode ser escrita como:

ou, finalmente:

(4.4.7)

que fornece a variação da pressão p com distância x, desde x = 0 até x = b/2; esta equação não
vale para x ≥ 0.
Conclui-se, a partir da equação (4.4.7), que a pressão p apresenta um máximo no centro
da matriz (x = 0), dado por:

(4.4.8)

e um mínimo na borda (x = b/2), dado por:

(4.4.9)

Da equação (4.4.4), conclui-se que:

No centro da matriz (x = 0), tem-se que:

 97

(4.4.10)

enquanto, na borda (x = b/2)

(4.4.11)

A Figura 4.4.4 ilustra os resultados obtidos: para cada ponto de coordenada x (por
exemplo, o ponto A), vale a relação:

Figura 4.4.4 – Distribuição de pressões ao longo da largura da matriz.

derivada da equação (4.4.4).

A força total (F) para executar a operação de forjamento é dada por:
 98
Considerando-se a simetria da distribuição de pressão sobre a peça e a equação p(x),
obtém-se:

(4.4.12)

Define-se pressão média ( ) agindo sobre a interface metal/matriz como:

(4.4.13)

Desenvolvendo-se em série de potências, em torno do valor , a exponencial da

equação (4.4.12), a equação (4.4.13) pode ser escrita da seguinte maneira:

ou

(4.4.14)

Uma vez conhecido a força para forjar o metal será dada por:

(4.4.15)

(4.4.16)
 99

4.4.3 – Cálculo da força de forjamento de um disco

Utilizando novamente o método da divisão em elementos, será isolado um bloco de metal

como ilustrado na Figura 4.4.5.

Figura 4.4.5 – Forjamento em um disco

Com referência a Fig. 4.4.5 e equilibrando as forças na direção radial,

(4.4.17)

Utilizando a aproximação , obtém-se:

Da simetria axial do disco . Fazendo-se estas substituições, tem-se:

e, a partir da lei de atrito de Coulomb,

(4.4.18)

Admitindo-se que são as tensões principais, podemos utilizar o critério de von

Mises para desenvolver uma relação entre .

(4.4.19)
 100
Se definirmos p como sendo uma tensão compressiva positiva normal à interface, então

e , de maneira que . Fazendo-se estas substituições na

equação 4.4.18, encontra-se:

(4.4.20)

Integrando,

Na superfície externa do disco , de forma que:

Então,

(4.4.21)

ou

(4.4.22)

onde: D = diâmetro do cilindro; h = altura do disco; σe = tensão de escoamento do metal sob

compressão; R = distância de um ponto do disco até o eixo; p(r) = pressão na interface
metal/matriz, à distância r do eixo do disco.

É digno de nota a semelhança entre as equações (4.4.22) e (4.4.7). A distribuição de

pressão sobre o disco é mostrada na Figura 4.4.6); a parte cilíndrica desta distribuição
representa o esforço para deformar o disco sobre atrito nulo, e a parte cônica está ligada ao
esforço para vencer o atrito existente matriz/metal.
 101

Figura 4.4.6 - Distribuição de pressões sobre um cilindro sob forjamento.

A força total necessária para deformar o disco será dada por:

ou

(4.4.23)

Define-se a pressão média:

(4.4.24)

Desenvolvendo em série de potência a equação (4.4.23) resulta a equação aproximada

para a força de forjamento de um disco:

(4.4.25)

e a pressão média:

(4.4.26)
 102
4.5 - ESTAMPAGEM

Os processos de conformação de chapas podem ser classificados em dois grandes

grupos: estampagem profunda ou embutimento e conformação geral.
Na técnica de fabricação de peças por conformação plástica a partir de chapas, contudo, o
processo de corte da chapa sempre está presente. As operações de conformação plástica da
peça são sempre feitas a partir de um pedaço de chapa cortada, que se pode denominar disco
ou esboço (a segunda denominação se refere a uma forma qualquer).
As Figuras 4.5.1 e 4.5.2 apresentam de forma esquemática os processos de conformação
pertencentes aos dois grandes grupos citados anteriormente.
A estampagem profunda é realizada a partir de discos planos e o produto resultante é um
copo de formato cilíndrico, podendo se constituir de vários cilindros de diferentes diâmetros, ter
o fundo plano ou esférico e ter ainda as paredes laterais inclinadas, modificando a forma do
copo para o tronco de cone. De qualquer modo a forma obtida é uma figura de revolução.
Na conformação em geral, as peças iniciais, ou seja, os esboços podem ser simples
pedaços de tiras, que serão dobrados ou rebordados ou então, todos os pedaços de tubos que
serão abaulados ou pregueados. Podem ser ainda, discos que serão estampados e depois
pregueados (como as pequenas tampas metálicas de garrafas de cerveja e refrigerantes).

Figura 4.5.1 – Processos de estampagem profunda.

 103

Figura 4.5.2 – Processos de conformação geral.

4.5.1 – Ferramentas de estampagem

As ferramentas de corte por estampagem, ou comumente denominadas “estampos de

corte”, são constituídas basicamente de uma matriz e um punção, conforme mostra a Figura
4.5.3. A máquina de conformação mais usada é uma prensa excêntrica.
Um parâmetro importante de projeto de ferramenta é a folga entre punção e matriz,
determinada em função da espessura e do material da chapa. As matrizes determinam as
dimensões das peças e os punções determinam as dimensões dos furos. A folga entre punções
e matrizes no processo de corte pode ser obtida de acordo com a Figura 4.5.4.
 104

Figura 4.5.3 – Ferramenta de corte.

Figura 4.5.4 – Folga entre punção e matriz

“As matrizes de corte terão as dimensões correspondentes ao limite inferior da tolerância
das peças. Por outro lado, os punções de furação terão as dimensões correspondentes ao
limite superior da tolerância das peças”.

4.5.2 – Ferramentas de dobramento

O dobramento é realizado em ferramentas denominadas estampos de dobramento. A

Figura 4.5.5 apresenta um desses estampos, que se compõe de uma parte superior (macho) e
uma inferior (fêmea). As máquinas de conformação podem, nesse caso, ser prensas
excêntricas ou prensas viradeiras.
 105
Para o dobramento deve-se levar em consideração o raio de curvatura utilizado para a
peça e a elasticidade do material. Deve-se, ainda, evitar os cantos vivos, sendo, portanto,
necessário fixar os raios externos de curvatura durante o dobramento. O raio de curvatura deve
ser entre uma e duas vezes a espessura da chapa para materiais moles, e entre três e quatro
vezes para materiais duros.
Após a deformação, que provoca o dobramento, a peça tende a voltar a sua forma
primitiva, em proporção tanto maior quanto mais duro for o material da chapa, devido à
recuperação elástica intrínseca no material. Portanto, ao se construir os estampos de
dobramento, deve-se fixar um ângulo de dobramento mais acentuado, de modo que, uma vez
cessada a pressão de conformação, possa se obter uma peça com ângulo desejado. A Figura
4.5.6 esquematiza o efeito da recuperação elástica.

Figura 4.5.5 – Ferramenta de dobramento adaptada à prensa excêntrica (a) ou à prensa viradeira (b).
 106
Figura 4.5.6 – Esquema representativo da recuperação elástica em peças dobradas.

A Tabela 4.5.1 está baseada em literatura alemã sobre o tema em questão a qual serve
como ponto de referência à execução de futuros ensaios práticos. A razão “R2/e” na referida
tabela é a relação entre o raio interno da dobra e a espessura da chapa.

Tabela 4.5.1 – Tabela orientativa para determinar o retorno elástico

R2/e Aço SAE 1010 Aço SAE 1020
1 0.99 0.99
1.6 0.99 0.99
2.5 0.985 0.98
4 0.98 0.975
6.3 0.975 0.97
10 0.97 0.96
16 0.96 0.93
25 0.94 0.9
40 0.92 0.86
63 0.87 0.79
100 0.83 0.88
R2e Alumínio Aço Inoxidável
1 0.94 0.92
1.2 0.94 0.92
1.6 0.94 0.91
1.8 0.93 0.9
2 0.93 0.89
2.5 0.93 0.86
3 0.92 0.87
4 0.91 0.85
5 0.9 0.83
8 0.86 0.79
10 0.91 0.75

4.5.3 – Ferramentas de estampagem profunda

A Figura 4.5.7 apresenta uma ferramenta de embutimento de um copo. O disco ou esboço

que se deseja embutir é colocado sob o sujeitador (ou prensas-chapas), o qual prende a chapa
pela parte externa. O punção está fixado ao porta-punção e o conjunto é fixado à parte móvel
da prensa. A matriz é fixada na base, que, por sua vez, é fixada na mesa da prensa. A máquina
de conformação é uma prensa excêntrica para peças pouco profundas ou uma prensa
hidráulica para embutimento profundo.
A fabricação de uma peça pode exigir diversas etapas de embutimento, o que torna
necessária à utilização de uma série de ferramentas com diâmetros, da matriz e do punção,
decrescentes. O número de etapas depende do material da chapa (normalmente no estado
recozido) e das relações entre o disco inicial e os diâmetros das peças estampadas.
 107

Figura 4.5.7 – Ferramenta de estampagem.

4.5.4 – Materiais para ferramentas de estampagem

Os materiais para ferramentas de estampagem são selecionados em função dos seguintes

fatores: tamanho e tipo de ferramenta (corte, dobramento, embutimento), temperatura de
trabalho (na estampagem geralmente o processo é realizado a frio) e natureza do material da
peça.
Os materiais de uso mais comum para o conjunto punção-matriz são aços-ligas da
categoria “aços para ferramentas”. Para os demais componentes estruturais são normalmente
utilizados aços de baixo e médio carbono e para os elementos mais solicitados (molas, pinos,
etc.) aços ligas de uso comum na construção mecânica. Para elevar a resistência do desgaste,
particularmente das ferramentas de corte, empregam-se alguns tipos de metal duro (carbeto de
tungstênio aglomerado com cobalto).

4.5.5 – Produtos estampados

A classificação é muito simples e se baseia na forma da peça e, consequentemente, no

tipo do processo de conformação aplicado.
Os materiais metálicos de uso mais comum nas chapas são os aços de baixo carbono
que, para as operações de estampagem profunda, devem possuir características de elevada
conformabilidade, O latão 70-30 (liga de cobre com 30% de zinco) é o material que apresenta
um dos maiores índices de estampabilidade, sendo por isso empregado em peças cujos
requisitos justifiquem a seleção de um material de custo elevado. O cobre, alumínio, zinco e
outros metais não-ferrosos, e suas ligas (na forma de chapas, tiras e folhas), podem ser
também submetidos com facilidade, dependendo do tipo de liga, ao processo de estampagem
profunda e conformação por estampagem geral.
 108

4.5.6 – Força de corte (FC)

A força de corte é o produto resultante da tensão de cisalhamento ( ) com a área de

corte AC, conforme mostra a Equação (4.5.1).

(4.5.1)

onde Ac é definida como a área de corte a qual é igual ao perímetro (p) de corte multiplicado
pela espessura da chapa.

A Figura 4.5.8 apresenta um exemplo para o cálculo da força de corte. Considera-se para
o exemplo em questão a parte curva da peça com formato de uma semicircunferência. Logo:

(4.5.2)

A tensão de cisalhamento σc (kg/mm2) é uma propriedade mecânica que depende do

material. Para levar em conta o efeito do atrito sugere-se aumentar o valor de F c de 10 a 20%.

Figura 4.5.8 – Exemplo ilustrativo de uma peça cortada.

4.5.7 – Dimensionamento dos punções de corte

Durante a operação de corte a punção é comprimido axialmente, necessitando, portanto,

que seja dimensionado de modo a resistir aos esforços de compressão:

1.A tensão de trabalho do punção não deve ultrapassar a tensão admissível do material
com que é confeccionado. Logo:

(4.5.3)

2.Sendo o punção carregado axialmente, o mesmo pode flambar. Para evitar este
inconveniente, limita-se o comprimento do punção ao valor dado pela fórmula de Euler

(4.5.4)
 109
onde, l e I0 são, respectivamente, os comprimentos real e de flambagem do punção:
Observa-se que os punções guiados podem ter maior comprimento real que os punções
simples.

I0 = 2 I para punção simples;

0,75 I para punção guiado;

Observa-se que os punções guiados podem ter maior comprimento real que os punções
simples.

Jmin = momento de inércia mínimo da seção do punção;

E = módulo de elasticidade normal.

A Figura 4.5.9, por fim, ilustra um esquema representativo de um punção como forma de
exposição clara do sistema.

Figura 4.5.9 – Esquema representativo de um punção para efeito de dimensionamento.

4.5.8 – Determinação da linha neutra em peças dobradas

Para obter uma chapa dobrada segundo um determinado perfil, é necessário cortar a
chapa com tamanho certo. Para isto é necessário conhecer as dimensões da peça
desenvolvida. Na conformação da dobra, todas as fibras do material padecem solicitações de
compressão ou tração, sofrendo consequentemente alongamento ou encurtamento.
As únicas fibras que permanecem inalteradas são as que estão localizadas no plano
neutro, ou, tratando-se de elementos lineares, na linha neutra. As fibras ali localizadas não
sofrem deformações, portanto o desenvolvimento desta linha nos fornecerá o comprimento
exato da chapa ou da tira a ser cortada. A Figura 4.5.10 apresenta de forma esquemática a
posição da linha neutra em uma peça dobrada.
 110
4.5.10 – Representação esquemática da posição da linha neutra.
A linha neutra não se encontra sempre na metade da espessura da chapa. Através de
ensaios práticos chegou-se a conclusão que:
1.A linha neutra será na metade da espessura da chapa quando está for até 1 mm;
2.Para espessura acima de 1 mm a linha neutra será 1/3 da espessura.

4.5.9 – Cálculo de desenvolvimento de peças dobradas

Analiticamente uma peça dobrada pode ser desenvolvida facilmente através do seguinte
processo:
I. determinar a linha neutra x, somar com o raio e calcular o seu desenvolvimento;
II. determinar todas as partes retas da peça;
III. somar as partes retas com o raio desenvolvido.

A Figura 4.5.11, por exemplo, ilustra uma peça dobrada com as dimensões
correspondentes para o cálculo do comprimento desenvolvido.

4.5.11 – Representação esquemática do desenvolvimento de peças dobradas.

O comprimento devido o raio R é calculado pela seguinte fórmula:

(4.5.5)

onde, Rn é o raio na posição da linha neutra, ou seja:

(4.5.6)

No caso do exemplo ilustrado pela Figura 4.5.11 o comprimento total (L) desenvolvido é:

(4.5.7)
 111

4.5.10 – Esforço de dobra (FD)

O esforço requerido para realizar uma dobra depende fundamentalmente da largura a ser
dobrada, da espessura e da dureza do material (chapa):

1. Caso
Se a ferramenta é como mostra a Figura 4.5.12, a força de dobra é dada pela Equação
(4.5.8).

(4.5.8)

onde, σD é a tensão de dobra, ”e” é a espessura da chapa, l é abertura do V e “b” é a largura da

peça.

Figura 4.5.12 – Representação para o cálculo da força de dobra.

A tensão de dobra é o dobro da tensão de ruptura do material, ou seja, σ D =2σr, porém

para dobras a 90o com l/e ≤ 10 a tensão de dobra é dada pela Tabela 4.5.2.
O valor de l pode ser calculado pelo gráfico mostrado através da Figura 4.5.13.

Tabela 4.5.2 – Valores de para o cálculo da força de dobra.

l/e 10 8 6
r/e 1.6 1.4 1

7.5 8.7 9.1 Para =30 – 35 kg/mm2

9.4 11 11.25 Para =34 – 42 kg/mm2

 112

Figura 4.5.13 – Ábaco para determinação do valor de l.

2. Caso

Se a ferramenta é como mostra a Figura 4.5.14, a força de dobra é dada pela Equação
(4.5.9).

(4.5.9)

Figura 4.5.14 – Esquema ilustrativo para o cálculo da força de dobra.

3. Caso

Se a ferramenta é como mostra a Figura 4.5.15, a força de dobra é dada pela Equação
(4.5.10).

(4.5.10)
 113

Figura 4.5.15 – Esquema ilustrativo para o cálculo da força de dobra.

4.5.11 – Dimensionamento da ferramenta de dobra

No projeto de ferramenta é necessário dimensionar convenientemente os elementos

destinados a suportar grandes esforços, em particular a matriz. Tomamos a Fig. 4.5.16, como
exemplo, a qual ilustra a dobra de uma peça em U que é o caso mais geral.
Analisando os esforços presentes na Figura 4.5.16 verifica-se que as partes mais
solicitadas são h e h1. A força de dobra agindo sobre a peça origina nas paredes laterais da
matriz a força F1 que se torna máxima quando a dobra alcança 45 o.
Nesse sentido, através de um estudo minucioso das distribuições das forças e de
resistência de materiais na matriz, a Força resultante F 1 é igual a ¼ do valor da força de dobra,
ou seja, F1 = 1/4FD.
Os valores de h e h1 são definidos pelas Equações (4.5.11) e (4.5.12), respectivamente.

(4.5.11)

(4.5.12)

onde, σf é a tensão de trabalho à flexão do material da matriz (valor tabelado).

 114

Figura 4.5.16 – Esquema ilustrativo de uma operação de dobra para dimensionamento da ferramenta.

4.5.12 – Desenvolvimento de peças embutidas

Um problema de fundamental importância no estudo do repuxo é a determinação do

formato e das dimensões da chapa recortada. Os cálculos para essa determinação são sempre
aproximados, e se baseiam na equivalência das superfícies (no caso de chapas finas) ou na
igualdade de volumes (no caso de chapas grossas). Para repuxo cilíndrico, de chapas finas,
pela equivalência das superfícies, teremos o procedimento mostrado pela Figura 4.517.
O cálculo do diâmetro do disco de recorte ou blank torna-se mais complexo quando o perfil
exigido para o produto obtido também é complexo. A Figura 4.5.18, por exemplo, representa
uma operação de embutimento de maior complexidade.
Na prática, as peças assumem um perfil mais complexo, onde para os cálculos do
diâmetro do blank são levados em consideração os raios das curvas e a espessura do material.
A Figura 4.5.19, por exemplo, representa o perfil em questão, que para determinar o disco de
recorte (blank) a mesma é decomposta em trechos conhecidos e finalmente as áreas são
somadas, podendo então aplicar a fórmula mostrada pela Equação (3.41) para determinar o
disco de recorte.
Quando a chapa é fina e os raios pequenos, estes podem ser desconsiderados para efeito
de cálculo, e a peça se resume conforme mostrada na Figura 4.5.18.
 115

Figura 4.5.17 – Esquema representativo para o cálculo do diâmetro do blanck (D).

Figura 4.5.18 – Esquema representativo para o cálculo do diâmetro do blanck (D).

 116

Figura 4.5.19 – Exemplo analítico para uma peça calculada por decomposição das áreas.

4.5.13 – Cálculo do número de estágios para embutimento de peças

cilíndricas

A Figura 4.5.20 ilustra o esquema representativo de uma peça embutida para cálculo do
número de estágios (embutimento)

Considerações:
n – número de estágios (embutimentos);
m – relação entre a altura (h) e o diâmetro (d) da peça embutida;
E – coeficiente cujo valor é 0,5 para peças pequenas e 0,3 para peças grandes.
 117

Figura 4.5.20 – Esquema representativo de uma peça embutida para o cálculo de número de estágios.

Logo:
m= h/d e n= m/E

4.5.14 - Determinação do diâmetro de cada operação de embutimento

Após a determinação do diâmetro do disco (D), inicia-se o cálculo dos diâmetros

intermediários da operação de embutimento, que deve ser efetuada da seguinte forma:
d1 – diâmetro da primeira operação; d1 = KD
d2 – diâmetro da primeira operação; d2 = K’d1 d3 – diâmetro da primeira operação; d3 = K’d2
dn – diâmetro da primeira operação; dn = K’dn-1
onde K e k’ são constantes que dependem do material (tabelado). A Tabela 4.5.3 apresenta os
valores de K’ para alguns materiais.

Tabela 4.5.3 – Relações de embutimento para peças cilíndricas ocas obtidas através de disco de chapa.
Material da Chapa K K’
Aço para repuxo 0.6 0.8
Aço para carroceria 0.52 – 0.58 0.75 – 0.80
Aço inox 0.50 – 0.55 0.80 – 0.85
Cobre 0.55 – 0.60 0.85
Alumínio 0.53 – 0.60 0.80
Zinco 0.65 – 0.70 0.85 – 0.90
Latão 0.50 – 0.55 0.75 – 0.80