52

4. LAMINAÇÃO

A laminação é o processo de deformação plástica dos metais no qual o material

passa entre cilindros (rolos) que giram em sentidos contrários e com a mesma velocidade
periférica, ver Fig. 4.1. Neste processo o material é submetido a elevadas tensões de
compressão – resultantes da ação de prensagem dos cilindros, e a tensões cisalhantes
superficiais – resultantes da fricção (atrito) entre os cilindros e o material.

Fig. 4.1 – Ilustração de um processo de laminação.

Ao passar entre os cilindros de laminação o material sofre deformação plástica,

acarretando redução de sua espessura e aumento de sua largura e seu comprimento,
conforme ilustrado na Fig. 4.2. Como a largura é limitada pelo tamanho (comprimento) dos
cilindros, logo, o aumento do comprimento será sempre maior do que o da largura. Assim, pode-
se definir que o passe de laminação consiste na passagem do material entre os cilindros de
laminação resultando na redução de sua altura com aumento previsto nas dimensões de largura e
de comprimento.

Fig. 4.2 – Esquema básico para laminação de chapa.

A laminação é o processo de transformação mecânica mais utilizado na fabricação de

chapas e perfis, já que apresenta baixa relação custo versus benefício. Isto se deve à elevada
produtividade obtida, além de significativa precisão dimensional e excelentes propriedades
mecânicas do produto acabado.
 53

4.1 LAMINAÇÃO A QUENTE OU A FRIO

A laminação pode ser feita a quente ou a frio dependendo das dimensões e da

estrutura do material da peça – considerando o início e o final do processo, bem como, das
características mecânicas e de acabamento desejadas para esta peça.
O processo a quente é utilizado quando o material a ser conformado é de difícil
laminação a frio ou quando necessitam-se grandes reduções de espessura. A matéria-prima
utilizada no processo a quente, em geral, são lingotes fundidos, placas ou tarugos obtidos por
lingotamento contínuo. O produto final, em geral, consiste de produtos não planos (perfis, vigas,
etc.) ou produtos planos (placas, chapas, etc.).
A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em temperatura
ambiente, sendo mais econômico, já que não necessita aquecimento. Este processo é muito
utilizado para materiais como: cobre, alumínio e suas ligas, além de aços ao carbono e outros
metais, sendo utilizado quando se deseja excelente precisão dimensional e resistência mecânica
com dureza elevada, decorrentes do encruamento do material. Caso seja necessário aliar precisão
dimensional e ductilidade, o material laminado a frio passa pelo tratamento térmico de
recozimento.
Na Fig. 4.3 é representado o efeito da temperatura sobre a microestrutura do material
deformado por laminação. Destaca-se que na laminação a frio o material apresenta grãos
alongados no sentido da laminação, enquanto que na laminação a quente há o processo de
recozimento deste material, resultando em grãos isentos dos efeitos do encruamento a que foi
submetido o material.

a) b)

Fig. 4.3 – Efeito da laminação sobre o material. a) Laminação a frio. b) Laminação a quente.

Tanto na laminação a quente quanto a frio, a laminação secundária ou de

acabamento consiste em transformar a matéria-prima em produtos de uso imediato (= produto
acabado) como trilhos, vigas, perfis, etc. Já a laminação primária ou de semi-acabamento
transforma estes em produtos intermediários (= produtos semi-acabados) que serão usados em
 54

processos de conformação mecânica posterior. Como exemplo é possível citar os tarugos

metálicos que podem passar por processos posteriores de forjamento, extrusão ou trefilação, e as
chapas metálicas que podem ser estampadas e/ou recortadas visando a fabricação de diferentes
peças.
Os produtos laminados são empregados em diversos ramos da economia, como: na
construção civil (casas, apartamentos, prédios industriais, pontes, viadutos, etc.), e na indústria
mecânica de peças seriadas ou não, como: parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de seções
diversas e chapas trabalhadas (furadas, cortadas, fresadas, retificadas, etc). Em geral, o formato
adequado do produto laminado deve ser o mais próximo do produto final, visando obter ganhos
em produtividade e redução no desperdício de matéria-prima e/ou no tempo de processamento
posterior.
A laminação pode ser classificada ainda como laminação contínua (sempre a
quente) – quando o material é alimentado continuamente nos laminadores os quais estarão
localizados nas aciarias junto ao processo de lingotamento contínuo – ver Fig. 4.4, e a
laminação intermitente (a quente ou a frio) – quando o fluxo de material não é constante ao
longo do processo, necessitando realimentação de matéria-prima. Neste caso, quando o processo
é realizado a quente é necessário ainda o reaquecimento desta matéria-prima antes de iniciar o
processo, conforme apresentado na Fig. 4.5.

Fig. 4.4 – Esquema básico de uma laminação contínua em aciaria.

Fig. 4.5 – Laminação intermitente a quente com reaquecimento.

 55

4.2 PARTES DE UM LAMINADOR

O laminador (ou cadeira de laminação) é o principal equipamento que realiza a

laminação. As instalações de uma laminação são compostas, além dos laminadores, por fornos
de aquecimento e reaquecimento da matéria-prima, sistemas de roletes para deslocar os produtos,
mesas de elevação, tesouras de corte, sistemas de automatizados de controle de espessura,
velocidade e rotações, bem como, sistemas de tratamento térmicos e aspersão (spray) de óleos
protetivos.

Fig. 4.6 – Disposição dos laminadores (cadeiras) num trem de laminação.

O setor de laminação é organizado de tal modo que a produção é seriada – ver

Fig. 4.6, sendo os equipamentos dispostos de acordo com a seqüência de operações prevista
neste processo, no qual a matéria-prima entra e, ao sair, já estará no formato desejado – seja
como produto final ou como produto intermediário.
Um laminador (ou cadeira de laminação) é formado basicamente por: cilindros (ou
rolos), mancais, uma carcaça chamada de gaiola (ou quadro) – que serve para fixar estas partes, e
um motor para fornecer potência aos cilindros e controlar a velocidade do processo, ver Fig. 4.7.

Fig. 4.7 – Exemplo de um laminador quádruo com suas partes principais.

 56

Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, já que são responsáveis pela

aplicação dos esforços para deformar o material. São fabricados em ferro fundido, forjado ou aço
especial, dependendo das condições de trabalho a que eles são submetidos. Podem ser lisos, para
a produção de placas e chapas, ou com canais (ranhuras) para a produção de perfis não planos.
Os cilindros de laminação são compostos por três partes, descritas abaixo e ilustradas
na Fig. 4.8.
– Mesa (corpo): Parte central onde se realiza a laminação, e cuja superfície pode ser lisa ou
com anéis e canais (ranhuras);
– Pescoço: Situado nas extremidades dos cilindros, e destinados a servir de eixo para acoplar-se
nos mancais, visando posicionar e apoiar os cilindros;
– Trevos (garfos) de acionamento: Utilizados para conectar os cilindros ao motor de
acionamento, visando transmitir o movimento giratório e a velocidade requerida.

Fig. 4.8 – Cilindros de laminação liso e com canais (ranhuras).

Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma

sequência de vários laminadores em série. Esse conjunto recebe o nome de trem de laminação,
ou laminação em tandem.
A partir da quantidade de cilindros em cada cadeira de laminação – ver Fig. 4.9, é
possível classificar o laminador em:
a) Duo: Composto de dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em sentidos
opostos e com a mesma velocidade entre os quais o material passa num único
sentido. Se o material retorna no sentido contrário, é chamado de b) Duo Reversível;
c) Trio: Utiliza-se três cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material
passa pela primeira vez é laminado entre o cilindro inferior e o médio, e quando o
material retorna, este passa pelos cilindros médio e superior;
d) Quádruo: Apresenta quatro cilindros – dois internos (de trabalho) e dois externos
(de apoio ou encosto) para possibilitar maior rigidez aos cilindros de trabalho,
evitando assim a flexão destes no sentido vertical;
 57

e) Sendzimer: Apresenta, em geral, dois jogos de seis cilindros, sendo dois de

trabalho e quatro de apoio. Este laminador é utilizado quando os cilindros de trabalho
são muito finos, e podem fletir tanto na direção vertical quanto na horizontal, logo
devem ser apoiados em ambas direções;
f) Universal: Apresenta quatro cilindros combinados, sendo dois horizontais e dois
verticais. Este laminador é, em geral, utilizado na laminação de produtos não planos
como perfis, trilhos, vigas, etc.

Fig. 4.9 – Arranjos típicos de cilindros de laminação.

Os mancais servem de apoio aos cilindros de laminação, sendo que eventuais

deformações e folgas destas peças ocasionam variações dimensionais nos produtos.
As gaiolas (quadros) são construídas de aço ou ferro fundido e podem ser do tipo
abertas ou fechadas. Os quadros fechados são constituído por uma peça inteiriça, onde os
cilindros devem ser colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu eixo. Nos
quadros abertos a parte superior é removível, sendo denominada de chapéu, e neste caso os
cilindros são retirados num movimento vertical após a remoção do chapéu – ver Fig. 4.10.

a) b)

Fig. 4.10 – a) Gaiola ou quadro fechado. b) Gaiola ou quadro aberto.

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Logicamente, que o planejamento de um processo de laminação deve prever a troca

dos cilindros de laminação, seja para sua manutenção ou para obtenção de outro tipo de perfil
para a peça, de maneira a evitar e/ou a reduzir perdas de tempo em set-up de máquina. Como
exemplo é possível citar o laminador tipo Sendzimer, que em geral utiliza sistemas hidráulicos e
automáticos para a troca de ferramentas (cartuchos), conforme representado na Fig. 4.11.

Fig. 4.11 – Troca rápida de ferramenta (cartuchos) num laminador Sendzimer.

4.3 LAMINAÇÃO DE BARRAS

Barras de seção circular, quadrada, hexagonal ou especial e perfis estruturais (como

vigas I, H, C, trilhos, etc.) são produzidos em grande quantidade por laminação através de
cilindros com canais (ranhuras), conforme representado na Fig. 4.12.

Fig. 4.12 – Laminação de perfis em cilindros ranhurados.

A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o material,
através dos cilindros, até o próximo passe. Os laminadores desse tipo podem ser duos, trios ou
universais. A instalação comum para a produção de barras consiste numa cadeira de desbaste,
acompanhada de uma cadeira formadora e uma cadeira de acabamento.
 59

4.4 LAMINAÇÃO DE TUBOS

A laminação de tubos sem costura se dá em geral pelo processo Mannesmann.

Onde, a partir de uma barra de seção circular obtém-se um tubo sem costura utilizando os
seguintes laminadores, representados na Fig. 4.13:
- Mandrilador: Realiza o puncionamento do tarugo, obtendo tubos curtos com paredes grossas;
- Passo de Peregrino: O tubo curto obtido na etapa anterior é submetido a este laminador com o
objetivo de reduzir a espessura da parede e aumentar seu comprimento. Para isso é utilizado um
suporte interno (calibre) e rolos com forma excêntrica.

a) b)

Fig. 4.13 – Processo Mannesmann. a) Laminador mandrilador. b) Laminador Passo de Peregrino.

Existe ainda o processo de laminação de tubos com costura, neste caso uma tira
metálica em bobina é conformada na forma cilíndrica entre rolos com canais semi-circulares,
conforme ilustrado pela Fig. 4.14. Logicamente que ao final do processo de curvatura do tubo é
colocado um dispositivo visando a soldagem deste.

Fig. 4.14 – Laminação de tubo com costura.

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4.5 LAMINAÇÃO DE ROSCA

Este tipo de laminação é muitas vezes mais econômica do que a produção de roscas
por usinagem. O processo é realizado a frio, e possibilita maior resistência mecânica do que o
processo de usinagem por torneamento. Assim, e conforme a disposição das ferramentas existem
diferentes métodos de laminação de roscas, sendo descritos abaixo e representados na Fig. 4.15.
- Laminação por pentes tangenciais: Onde a barra ou arame é laminado entre pentes planos,
sobre os quais se encontra as ranhuras dos filetes, com a inclinação do ângulo da hélice;
- Laminação por rolos girantes ranhurados: Sendo este processo realizado axialmente ou
radialmente conforme o avanço dos rolos de laminação.

Fig. 4.15 – Laminadores de rosca.

 61

4.6 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS

4.6.1 Produtos laminados planos

Os produtos laminados planos podem ser classificados em função do seu acabamento

em: produtos planos semi-acabados ou acabados.
Os produtos planos semi-acabados, obtidos por laminação primária ou de semi-
acabamento, são transformados posteriormente em produtos acabados por outros processos de
conformação, tais como: laminação a frio, extrusão, trefilação, forjamento, etc. Estes produtos
são classificados em:
- Bloco: Produto com seção transversal quadrada ou retangular de área superior a 15600mm2,
com arestas arredondadas e a relação entre a largura e espessura menor ou igual a 2;
- Tarugo: Produto idêntico ao anterior, porem com área de seção transversal inferior a
15600mm2 e espessura mínima de 40mm;
- Placa: Produto de seção transversal retangular, de arestas arredondadas, com espessura
superior a 40mm e relação entre largura e espessura maior e igual a 2;
- Platina: Produto plano com largura mínima de 150mm e espessura compreendida entre 6 e
40mm.

Os produtos planos acabados, obtidos por laminação secundária ou de acabamento,

são classificados conforme suas dimensões em:
- Chapa: Produto plano com espessura mínima de 0,3mm e largura mínima de 300mm;
- Chapa fina: Com espessura entre 0,3 e 0,6mm e com largura igual ou superior a 300mm;
- Chapa grossa: Chapa com espessura superior a 6,0mm e largura igual ou superior a 300mm;
- Folha: Laminado com espessura inferior a 0,3mm de qualquer largura;
- Tira: Produto semelhante ao anterior, com espessura entre 0,3 e 5,0mm.

4.6.2 Produtos laminados não planos

Os produtos não planos podem ser classificados como: trilhos, perfis estruturais
(cantoneiras, vigas T, H, I, U, etc.), perfis comerciais (barras redondas, quadradas, sextavadas,
etc.), perfis especiais, tubos com ou sem costura, etc.
 62

4.7 ESTIMATIVA DE FORÇA E POTÊNCIA NA LAMINAÇÃO

As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir milhares de toneladas,

portanto é necessária um maquinário bastante rígido, além de motores potentes para fornecer a
rotação e a velocidade necessária ao processo. Em virtude disso, o custo de uma moderna
instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares, além de exigir muitas horas de
projetos para sua concepção.
Nesse sentido, e visando estimar a força e a potência exigida ao processo de
laminação, dar-se-a aqui maior ênfase ao processo de laminação de produtos planos, devido a
simplicidade de cálculos se comparado a outros produtos não planos, que necessitam
procedimentos de complexidade considerável. Assim, vale destacar algumas considerações
simplificadoras que regem a metodologia de cálculos a seguir, que são:
i) Rigidez dos cilindros, isenção de flexões indesejáveis;
ii) Atrito não afeta o estado de tensões na área de contato entre o cilindro e o
material, o que não é verdadeiro;
iii) A pressão média atuante na área de contato é equivalente a tensão média de
escoamento, considerando a entrada e a saída do par de cilindros;
iv) Na laminação a frio, o alargamento do material é desprezível, logo, b0=b1=b
sendo uma constante, por outro lado na laminação a quente as tensões de escoamento
na entrada e na saída são iguais, logo: σ eE = σ eS = σ e .

A partir das considerações acima e das Fig. 4.16 e 4.17, tem-se apresentadas a seguir
as equações utilizadas para a obtenção da estimativa da força e potência na laminação de
materiais planos. Vale ressaltar que existem ainda outros métodos aplicáveis para obter estes
parâmetros, como: Método Gráfico de Bland e Ford, e o Método de Ekelund.

Fig. 4.16 – a) Efeito barril na laminação. b) Área de contato e zona plástica na laminação.
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Fig. 4.17 – a) Raio do cilindro e comprimento do arco de contato. b) Forças e ângulo de mordida.

Assim, o comprimento do arco de contato “ld” entre o cilindro e o material é dado

pela equação (4.1).
l d = R.(∆h) , em [mm] (4.1)

Por sua vez, a área de contato “Ad” pode ser descrita como a área de um trapézio,
devido a variação da largura do material durante o processo de laminação. Nesse sentido tem-se
a equação (4.2).
b0 + b1 b +b
Ad = .(ld ) = 0 1 . R.(∆h) , em [mm2] (4.2)
2 2

Na equação (4.2), a variável “R” consiste no raio do cilindro de laminação, o qual

deverá ser igual ou maior á um valor mínimo “Rmín” – visando garantir o agarre (mordida)
necessário ao processo, sendo obtido através da equação (4.3) e em conformidade ao atrito “µ”
existente no processo.
∆h
Rmín = , em [mm] (4.3)
[sen.(arctg.µ )]2

De posse dos parâmetros obtidos até então, é possível estimar a força ideal de
laminação “Fid” – através da equação (4.4), o torque ideal “Mid” – através da equação (4.5), e
a potência ideal necessária “Pid” ao motor que opera cada laminador – a partir da equação
(4.6).
Fid = σ e .( Ad ) , em [N] (4.4)

M id = Fid .(ld ) , em [Nm] (4.5)

M id
Pid = .(n) , em [CV] sendo “n” as rotações em [rpm] (4.6)
7162