PROCESSOS DE

FABRICAÇÃO II
AULA 3 - LAMINAÇÃO

Prof. V
inícius
fonsec
a
Introdução a laminação
 Introdução a laminação
Processo de conformação mecânica em que o metal é forçado a passar entre
dois cilindros, girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade
superficial, e com uma distância entre si menor que a espessura inicial da peça.

Redução total
Alargamento total
Alongamento total

Principal resultado > Alongamento

Alargamento relativamente baixo
 Introdução a laminação
É o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado, pois
apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto
acabado que pode ser bastante preciso.
O material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da
ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais
resultantes do atrito entre os rolos e o material.
As forças de atrito são responsáveis pelo ato de puxar o metal para dentro
dos cilindros.
A redução ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é
realizada a quente. Depois dessa fase, segue-se uma nova etapa de
laminação a quente para transformar o produtos em chapas grossas, tiras
a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais.
 Introdução a laminação
Tipos de processos:

Laminação de planos
Laminação de não planos
 Introdução a laminação
Zona de deformação e forças atuantes

Ângulo de contado:
 Introdução a laminação
Zona de deformação e forças atuantes

Forças atuantes no momento do

contato do metal com os cilindros:

N - Força normal
T - Força tangencial ou força de
atrito
P - Carga de laminação
 Introdução a laminação
Zona de deformação e forças atuantes

Pressão específica de laminação

P = Carga de laminação
b = largura da placa
Lp = comprimento do arco
 Introdução a laminação
Representação esquemática da cadeira de laminação
 Introdução a laminação
Tipos de laminadores:
 Introdução a laminação
Tipos de laminadores:
Laminador trio: possui três cilindros
dispostos um sobre o outro, a peça é
introduzida no laminador, passando
entre o cilindro inferior e médio e
retorna entre o cilindro superior e
médio. Normalmente o laminador trio é
dotado de mela elevatória ou
basculantes.
 Introdução a laminação
Tipos de laminadores:
Laminador quádruo: possui quatro
cilindros dispostos um sobre o outro.
Sendo dois cilindros de apoio ou
suporte (diâmetro maior) e dois cilindros
de trabalho (diâmentro menor)
 Introdução a laminação
Tipos de laminadores:
Laminador universal: possui uma combinação de cilindros verticais e
horizontais. A figura abaixo apresenta o laminador tipo Grey, utilizado na
laminação de perfis robustos.
 Introdução a laminação
Tipos de laminadores:
Laminador Sendzimir: Neste laminador os cilindros de trabalho são apoiados
por dois cilindros de apoio, três cilindros intermediários, e cilindros externos.
Permite grandes reduções na espessura.
 Introdução a laminação
Tipos de laminadores:

Laminador Sendzimir: Arranjo

com 20 cilindros. Utilizado na
fabricação de folhas de aço inox
e aço-Si.
 Introdução a laminação
Tipos de laminadores:

Laminador planetário: composto por um par

de rolos pesados de apoio envolvidos por um
grande número de rolos de trabalho.
Devido a quantidade de rolos de trabalho, a
quente permite reduzir uma placa
diretamente para uma fita.
Cada rolo planetário impõe um redução
conforme ele gira em um trajetória circular
entre os rolos de apoio.
 Introdução a laminação
Partes de um laminadores:

Estrutura que suporta o equipamento > Gaiolas (geralmente construídas de

FoFo)
Cilindros de laminação > Peças inteiriças, fundidas ou forjadas. Os pescoços se
apoiam aos mancais, e os trevos ou juntas universais recebem o acoplamento
para rotação. A parte superior possui o mecanismo para regulagem da elevação
do rolo superior.
Motor de acionamento e sistema de transmissão > a transmissão entre o
motor e os cilindros é feita por um redutor e caixa de pinhões.
Órgãos auxiliares > mesas transportadoras, mesas elevatórias, sensores,
tesouras, bobinadeiras
 Introdução a laminação
Tipos de laminadores:
Modelos de gaiolas
 Introdução a laminação
Partes de um laminadores:
 Introdução a laminação
Partes de um laminadores:
Representação de um sistema de transmissão
 Introdução a laminação
Partes de um laminadores:
Carreteis ou bobinadeiras (usado em laminação de bobinas)
 Introdução a laminação
Partes de um laminadores:
Sistema de troca rápida dos cilindros
 Introdução a laminação
Representação esquemática de uma linha de laminação de
produtos planos
 Introdução a laminação
Representação esquemática de uma linha de laminação de
produtos planos
Fornos-poços para aquecimento da placa a temperatura de laminação (Ti ~1300°)
Cadeira de acabamento
Espessura de entrada: 28 mm
Laminador 1: Redução de 50%
Laminador 2: Redução de 40%
Laminador 3: Redução de 40%
Laminador 4: Redução de 35%
Laminador 5: Redução de 15%
Laminador 6: Redução de 10%
Espessura de saída: 2,5 mm
 Introdução a laminação
Passes para produção de perfis
em U e L
 Introdução a laminação
Classificação de trens de laminação:
1. Quanto a operação
2. Quanto ao produto
3. Quanto à distribuição da gaiola
4. Quanto ao número de cilindros
5. Quanto ao formato da mesa do cilindro

1. Classificação pela operação

a. Trens desbastadores ou primários (só a quente);
b. Trens preparadores;
c. Trens finos ou trens de acabamento.
 Introdução a laminação
Classificação pelo produto
Laminados planos
Chapas grossas: e > 6 mm
Bobina a quente: 1,2 mm < e < 6 mm
Bobinas a frio: 0,3 < e < 2 mm
Acabamentos
Chapas galvanizadas – laminadas com revestimento protetor
de zinco (por imersão – processo mais usado – ou deposição
eletrolítica)
Chapas estanhada – laminadas com revestimento protetor
de estanho
Introdução a laminação
 Introdução a laminação
Classificação pelo produto
Longos ou não planos
Perfis: T Y V L duplo T...
Tarugos de seção quadrada, redonda, sextavada...
Ferros finos de seção quadrada, redonda, chata...
Fio máquina (materiais ferrosos de seção redonda,
condicionados em bobinas)
Introdução a laminação
 Introdução a laminação
Laminação a quente
Na laminação de tiras, comumente utilizam laminadores duos
ou quádruos reversíveis numa etapa preparadora e um trem
contínuo de laminadores quádruos.
O material, após a laminação é então, bobinado a quente,
decapado e oleado indo a seguir para o mercado ou para a
laminação a frio.
Deve-se observar que, com o lingotamento contínuo, produzem-
se placas e tarugos diretamente da máquina de lingotar,
evitando-se uma série de operações de laminação, em especial
a laminação desbastadora.
 Introdução a laminação
Laminação a frio
A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com
acabamento superficial e com tolerâncias dimensionais
superiores quando comparadas com as tiras produzidas por
laminação a quente.
Além disso, o encruamento resultante da redução a frio pode
ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final.
A matéria prima utilizada para a produção de tiras de aço
laminadas a frio são as bobinas a quente decapadas.
 Introdução a laminação
Laminação a frio
A laminação a frio de metais não ferrosos pode ser realizada a
partir de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de
cobre, diretamente de peças fundidas.
Trens de laminadores quádruos de alta velocidade com três a
cinco cadeiras são utilizados para a laminação a frio do aço,
alumínio e ligas de cobre.
A laminação contínua tem alta capacidade de produção, o que
resulta num custo de produção baixo.
 Introdução a laminação
Laminação a frio
A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia
de 50 a 90%.
Quando se estabelece o grau de redução em cada passe ou em
cada cadeira de laminação, deseja-se uma distribuição tão
uniforme quanto possível nos diversos passes sem haver uma
queda acentuada em relação à redução máxima em cada passe.
Normalmente, a porcentagem de redução menor é feita no
último passe para permitir um melhor controle do
aplainamento, bitola e acabamento superficial.
 Introdução a laminação
Laminação a frio
Quando se estabelece o grau de redução em cada passe ou em
cada cadeira de laminação, deseja-se uma distribuição tão
uniforme quanto possível nos diversos passes sem haver uma
queda acentuada em relação à redução máxima em cada passe.
Normalmente, a porcentagem de redução menor é feita no
último passe para permitir um melhor controle do
aplainamento, bitola e acabamento superficial.
 Introdução a laminação
Laminação de perfis
São produzidos em grande quantidade por laminação a quente
com cilindros ranhurados.
Difere da laminação de planos, pois a seção transversal do
metal é reduzida em duas direções. Entretanto, em cada passe o
metal é normalmente comprimido somente em uma direção.
A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para
conduzir o tarugo para as ranhuras.
 Introdução a laminação
Laminação de perfis
 Introdução a laminação
Laminação de perfis
 Introdução a laminação
Laminação de tubos com costura
Tubos com diâmetro interno entre 10 e 114 mm e espessura de
parede entre 2 e 5 mm
 Introdução a laminação
Laminação de tubos sem costura (processo Mannesmann)
Tubos com diâmetro interno entre 57 e 426 mm, com espessura
entre 3 e 30 mm.
Os cilindros pressionam fortemente o lingote contra a ponteira
cônica que abre o furo no centro , transformando o lingote em
tubo, e em seguida alisa a superfície interna recém criada.
Por fim, o tubo sofre operações de calibragem dos diâmetros
internos e externos por meio de laminadores com mandris e
laminadores calibradores.
 Introdução a laminação
Laminação de tubos sem costura (processo Mannesmann)
 Introdução a laminação
Outros processos de laminação
Laminação com forjamento

Laminação de esferas Laminação de rosca

 Defeitos na laminação
Linhas de Lüder

"Linhas de Lüder" são defeitos,

também chamados de "linhas de
distensão", que assumem a forma
de faixas alongadas na superfície de
aço de baixo carbono. Essas faixas
surgem quando o aço é deformado
com uma carga ligeiramente acima
do limite de escoamento.
 Defeitos na laminação
Linhas de Lüder
 Defeitos na laminação
Defeitos de Superfície:

Escamação: Desprendimento de camadas finas de metal da

superfície, frequentemente causado por tensões térmicas e
mecânicas.
Ondulações: Rugosidades na superfície causadas por variações
na pressão e na espessura do material durante a laminação.
Desvios de Planicidade: Variações na espessura ao longo da
largura da chapa, resultando em uma superfície não plana.
 Defeitos na laminação
Defeitos de Dimensionamento:

Inconsistência de Espessura: Diferenças na espessura da

chapa ou da folha, geralmente devido a desigualdades na
distribuição de força durante a laminação.
Variação na Largura: Diferenças na largura da chapa ou da
folha devido a desalinhamento dos rolos.
 Defeitos na laminação
Defeitos Internos:

Fissuras: Trincas ou rachaduras que se formam no interior do

material, muitas vezes devido a tensões excessivas durante a
laminação.
Inclusões: Partículas estranhas incorporadas ao material
durante a laminação, que podem comprometer a integridade e
propriedades do material.
 Defeitos na laminação
Defeitos de Textura:

Anisotropia: Variações na estrutura cristalina do material

resultando em propriedades mecânicas diferentes em
diferentes direções.
 Defeitos na laminação
Defeitos de Laminadores:

Empenamento de Rolos: Desalinhamento dos rolos de

laminação, levando a variações indesejadas no material.

Defeitos de Formato:

Deformações Indesejadas: Dobras, curvaturas ou distorções

nas peças laminadas devido a problemas no alinhamento ou
nas forças aplicadas.
 Defeitos na laminação
Defeitos de Enrolamento:

Atrito: Desgaste excessivo ou danos às bordas da chapa

durante o enrolamento, resultando em perdas de material ou
bordas danificadas.

Defeitos Relacionados à Temperatura:

Encruamento: Endurecimento do material devido a

temperaturas insuficientes durante o processo de laminação.