Siderurgia

Wagner Sade

Laminação

Célio Luiz Barbosa Júnior

Eduardo Bicalho Borges Campolina

Vinícius Maia Furquim Werneck

Belo Horizonte

19 de abril de 2023

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 A laminação é um processo de conformação mecânica que consiste em passar uma peça
entre dois cilindros que giram em sentido oposto com a mesma velocidade. Com isso há uma
redução na espessura que se deve as tensões de compressão exercidas pelos cilindros.
Enquanto a espessura diminui, ocorre um aumento no comprimento e largura (que é
aproximadamente zero, devido as forças dos cilindros se concentrarem na direção do
comprimento e espessura).

Os lingotes, oriundos da fundição, são laminados em três formas intermediárias

chamadas blocos, tarugos e placas.

• Placas (Slabs) tem seção transversal retangular 10” x 1.5” ou mais larga. Eles são
laminados para obter placas grossas, chapas, chapas finas, tiras, fitas;

• Tarugos (Billets) tem seção retangular 1.5” x 1.5” ou mais larga. Eles são laminados
para obter hastes, barras, vergalhões;

• Blocos (Blooms) tem seção transversal 6” x 6” ou mais larga. Geralmente, eles são
laminados para obter perfis estruturais.

Entre os tipos de produtos que podem ser laminados, vale a pena ressaltar os laminados
planos (chapas, tiras e folhas), laminados não planos (perfis em “I”, vigas em “U” e trilhos) e
também o fio máquina (utilizado na fabricação de fios finos, arames, porcas, parafusos e pinos
bola forjados a frio).
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 O tipo de laminação também pode ser classificado por meio da cinemática: longitudinal,
transversal e cisalhante. Entre as operações de laminação tem-se o desbaste (placas e tarugos)
e acabamento (placas finas).

Outro modo de classificar é com relação aos trens da laminação. Nesse caso temos:

• Trem contínuo ou tandem

◦ Onde os cilindros são colocados um em frente ao outro. E para cada laminador

existe um motor de acionamento que só lamina uma chapa de cada vez.

• Trem aberto

◦ Onde um laminador é colocado ao lado do outro com um único motor de

acionamento assim várias chapas podem ser laminadas de uma vez.

A parte principal dos laminadores é o cilindro que promove diretamente a

conformação da peça atuando como ferramentas de fabricação. Eles geralmente são feitos de
aço ferramenta, fundido ou forjado. E podem ser divididos em três partes básicas: corpo (onde
ocorre o processo de laminação da peça), pescoço (onde o peso do cilindro e a carga de
laminação devem ser suportados) e trevo (onde ocorre o acoplamento com o eixo motor
através de uma manga de engate).

Eles também podem ser classificados como tipos de laminadores:

• Duo Reversível e Não Reversível

◦ Usado na Laminação a Quente para “desbaste” de lingotes. Sendo que nos duos
não reversíveis, o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e o material
só pode ser laminado em um sentido

• Trio

◦ Usado na Laminação a Quente para chapas e placas. Os modernos laminadores trio

são dotados de mesas elevatórias para passar as peças de um conjunto de cilindros
ao outro

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• Quádruo

◦ Usado na Laminação a Quente e a Frio para chapas grossas e finas. Pois quando se
laminam materiais mais finos é interessante utilizar cilindros de trabalho de
diâmetros pequenos. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por
cilindros de encosto.

• Sendzimer

◦ Usado na Laminação a Frio para chapas finas.

• Planetário

◦ Usado na Laminação para chapas finas. Pois quando os cilindros de trabalho são
muito pequenos, podem fletir tanto na direção vertical quanto na horizontal e
devem ser apoiados em ambas as direções.

• Universais

◦ Esse tipo combina conjuntos de cilindros horizontais (responsáveis pela redução

na espessura) e cilindros verticais (responsáveis pela redução na largura do
material em processamento).

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 Classificação de alguns produtos laminados

Produto semiacabado Produto que necessita de acabamento final

Produto empregado na forma em que se

Produto acabado
encontra

Produto plano Produto obtido com cilindro de geratriz

Produto semiacabado de secção transversal >

Bloco 15600 mm², espessura > 40 mm e relação
largura/espessura ≤ 2

Produto semiacabado de espessura > 40 mm e

Placa
relação largura/espessura > 2

Produto semiacabado de secção transversal ≤

Tarugo 15600 mm², espessura > 40 mm e relação
largura/espessura ≤ 2

Produto acabado com secção transversal

Barra
constante e com geometria simples

Produto acabado com secção transversal com

Perfil
geometria simples ou composta

Barra redonda com ampla tolerância

Vergalhão
dimensional

Produto oco de secção constante e parede

Tubo
uniforme

Perfil de secção transversal na forma de H, I, U,

Viga metálica
etc.

Produto plano de espessura ≥ 0,3 mm e largura ≥

Chapa
300 mm

Chapa com espessura ≥ 5 mm e largura < 300

Chapa grossa
mm

Chapa com espessura entre 0,3 e 6 mm e largura

Chapa fina
≥ 300 mm

Folha Produto plano de espessura < 0,3 mm

Fita Produto plano de largura ≤ 300 mm

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 Laminação a Frio

Realiza-se a temperaturas bem inferiores às de recristalização do alumínio. A matéria-prima é

oriunda da laminação a quente. A laminação a frio é executada, geralmente, em laminadores
quádruplos, reversíveis ou não, sendo este último mais empregado. O número de passes
depende da espessura inicial da matéria-prima, da espessura final, da liga e da têmpera do
produto desejado. Os laminadores estão dimensionados para reduções de seções entre 30% e
70% por passe, dependendo, também, das características do material em questão.
Laminadores mais sofisticados possuem sistemas computadorizados de controle de espessura
e de planicidade. Na laminação a frio utilizam-se dois recursos: tensões avante e tensões a ré.

Ambas aliviam o esforço de compressão exercido pelos cilindros ou aumentam a capacidade

de redução por passe. Estes recursos são também responsáveis pela redução da espessura no
caso de laminação de folhas finas, em que os cilindros de laminação estão em contato e
praticamente sem abertura perceptível.

A deformação a frio confere encruamento ao alumínio. Aumenta os limites de resistência à

tração e ao escoamento, com diminuição do alongamento. Esse procedimento produz um
metal com bom acabamento superficial e preciso controle dimensional.

Os produtos laminados de alumínio são utilizados em todas as operações metalúrgicas usuais

de chapas, incluindo aquelas que exigem do metal de excepcional ductilidade, como é o caso
de processos como estampagem, extrusão por impacto, perfilação (roletagem), etc.
Recozimentos intermediários podem ser realizados para amolecimento (recristalização) e para
facilitar posterior laminação ou determinar têmperas específicas.

Os produtos laminados a frio mais finos (folhas), com espessura de até 0,005 mm, são
produzidos em laminadores específicos, que concebem o processo de laminação de folhas
dupladas com lubrificação entre elas.

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Os produtos obtidos na laminação a frio são:

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 Laminação a quente
A laminação a quente, como o nome já indica, é um processo que ocorre com a peça
aquecida a altas temperaturas. Em siderúrgicas, o processo de aquecimento não ocorre, pois o
material já sai do refino a alta temperatura e vai direto para o laminador. Em aços, essa
característica é interessante devido a forma com que o material fica depois de passar pela
laminação. Laminado a frio, os grãos do material tendem a ter uma forma lamelar na direção
da laminação, região essa onde se concentram discordâncias e ocorre o encruamento,
deixando o material mais duro. Há também a alta presença de tensões residuais no material
devido a isso. Para contornar esse problema, e também caso queira ter uma peça mais
maleável, a laminação a quente é a solução.

Na conformação a quente, o material é aquecido acima da temperatura de

recristalização e por isso tem energia para alterar sua microestrutura na forma mais estável
possível. Como na última imagem, após passar pelos cilindros, os grãos que saem na sua
forma lamelar, começam a se reorganizar para formarem microestruturas mais estáveis e com
isso diminuem o tamanho de grão, anteriormente muito grande. Essa característica aumenta a
resistência mecânica na direção transversal da peça, que seria muito pequeno caso fosse
lamelar.
Além disso, o fato de o material estar quente, facilita a sua deformação plástica no
processo de laminação, quando passa pelos cilindros já que os átomos têm facilidade para se
movimentarem.
Esse tipo de laminação confere ao material o acabamento e tolerância mais frouxas do
que os aços laminados a frio, o que também o torna livre de tensões internas que podem surgir
durante os processos de endurecimento ou têmpera.

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 Por ser mais maleável, os produtos laminados a quente podem ser fundidos em vários
formatos diferentes, sendo ótimos para componentes estruturais e chapas metálicas.

Mecanismos de desgaste na laminação a quente

O processo de laminação a quente é bem severo no que diz respeito às pressões e

temperaturas envolvidas nesse trabalho que podem causar desgastes mais rápidos das peças.
Dentre eles, podemos citar:
• Produção de produto não conforme:

◦ Desgastes das peças podem causar produções de produtos fora dos conformes e
gerar refugos.
• Ineficiência na produção:

◦ O desgaste prematuro pode fazer com que equipamentos não consigam produzir na
sua capacidade ideal de trabalho.
• Paradas da máquina

◦ Peças desgastadas precisam ser substituídas e ocasionam a parada do processo para

manutenção corretiva.

Os produtos obtidos na laminação a quente são:

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 Laminação Tandem
Os laminadores modernos são configurados em tandem, com os laminadores dispostos em
sequência e a redução ou passes de laminação ocorrendo sequencialmente, conforme
mostrado no exemplo abaixo. A rotação dos cilindros das cadeiras a jusante é maior do que a
das cadeiras anteriores para acomodar o aumento do comprimento do metal laminado que
passa continuamente de uma cadeira para a outra. Essa configuração em tandem proporciona
alta produtividade ao laminador.

Defeitos

Entre alguns dos defeitos mais comuns no processo de laminação podem ser citados:

• Defeitos na forma

◦ Podem ser desse tipo pela falta de material, formação de nervuras, abaulamento,
flambagem, desencontro entre as duas metades da seção e retorcimento. Podendo
eles acontecer devido ao descontrole no ajuste e posicionamento dos cilindros de
laminação, posicionamento das guias auxiliares que conduzem o tarugo a ser
laminado e projeto errado da sequência de passes e de ciclos de aquecimento e
resfriamento.

• Defeitos de Superfície como óxidos, superposições, costuras, rugas, trincas, marcas,

riscos e escamas. Podendo eles acontecer devido ao ajuste, posicionamento e
acabamento superficial dos cilindros e das guias; na presença de cascas de óxidos; nas
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 condições de esfriamento após a laminação e; controle dos ciclos de aquecimento e
resfriamento.

Cinemática e principais cálculos

b: largura da peça

l: comprimento

h: espessura (altura)

Admitindo que não haja alargamento da peça (b0 = bf) e que o volume da peça não se altera
durante a laminação:

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 Forças de laminação

N - Força Normal de compressão dos cilindros na peça

Fat - Força de Atrito que arrasta a peça entre os cilindros

α - Ângulo entre a Força Normal (N) e o eixo “y”

F - Força ou Carga de Laminação

Força de Laminação (F): pressão (P) x área (bo.L) (componente radial ao cilindro).

F = P x Acontato ou F = P x (bo.L) ; para um rolo

Sendo, P a pressão específica de laminação

bo a largura da chapa

L o comprimento linear do arco de contato (L = ϴR)

ϴ é o ângulo de contato do cilindro com a peça

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 Potência na laminação

As formulas utilizadas para se calcular a potência na laminação são:

Pot. = Trabalho/tempo e P = Pressão de Laminação

Pot.= F x d/t onde F é a força de laminação

Pot. = F x v mas F = P x A e “v” é a velocidade de laminação.

Pot. = (P x A) x v (p/ um rolo/cilindro)

Pot.(motor) = 2 x P x A x v (p/ os dois rolos/laminador)

Velocidade angular (ω) de rotação dos cilindros de laminação

v=ωR

Onde, v é a velocidade linear do cilindro e R é o raio do cilindro de laminação.

Como Pot = F x v e v = ω R

Então Pot = F x (ω R) mas F = P x A

Logo, Pot = P x A x (ω R)

Deformação Elástica dos Cilindros de Laminação

Equação de Hitchcock

A análise mais frequentemente utilizada para definir a deformação elástica dos cilindros é
aquela desenvolvida por Hitchcock. De acordo com essa análise o raio de curvatura aumenta
de R para R`.

CÁLCULO DE CARGA NO PROCESSO DE LAMINAÇÃO A QUENTE

Diversos fatores possuem influência sobre o cálculo de carga durante a laminação a quente,
dentre eles a temperatura desempenha um papel de extrema relevância. A tensão de
escoamento do aço apresenta uma relação de interdependência de forma exponencial com a
temperatura do processo. Desde o início do século XX foram desenvolvidos inúmeros
modelamentos matemáticos que descrevem o processo de laminação de planos. Inúmeros

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pesquisadores como Orowan, Sims e Ekelund desenvolveram modelos matemáticos para
cálculo da força de laminação.

O modelo de Orowan baseia-se no equilíbrio de forças estáticas em um bloco do metal

quando submetido à deformação plástica entre cilindros de laminação, assumindo-se que a
velocidade da chapa e do cilindro de laminação são a mesma na extensão do arco de contato.

O modelo de Sims é amplamente utilizado e está baseado em suposições de atrito com

agarramento na interface chapa/cilindro de laminação e deformação homogenia. O modelo
assume que o produto da tensão de cisalhamento interfacial e as variáveis angulares são
desprezíveis quando comparadas a termos como: o atrito com agarramento e que o material
laminado tem características idealmente rígido e plástico.

O modelo proposto por Ekelund utiliza o atrito por deslizamento, onde a velocidade da chapa
varia. Sendo inferior na região de mordida do cilindro e aumentando de maneira gradual após
o ponto neutro, até assumir velocidade ligeiramente superior à do cilindro na saída do
laminador.

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