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Processos de Fabricao Convencional

I.

PARMETROS DE PROJETO

1. Elementos Normatizados do Projeto


1.1 Rasgos
Cotagem de rasgo
Observe o modelo representado a seguir.

Este modelo tem um rasgo central passante transversal. Para executar a pea,
alm das medidas bsicas, precisamos das medidas do tamanho do rasgo. Duas cotas
so necessrias para dimensionar o rasgo: a cota do comprimento e a cota da
profundidade ou altura.
As fotos mostram como so tomadas as medidas do comprimento e da
profundidade do rasgo.

Medida do comprimento do rasgo: 20 m

Medida da profundidade do rasgo: 7 mm


O rasgo atravessa completamente a pea no sentido transversal. A largura do
rasgo, portanto, coincide com a largura da pea.

1.2 Furos Calibrados


Cotagem de furo
Analise o modelo representado ao lado.
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Note que o furo no centralizado. Neste caso, alm das cotas que indicam o
tamanho do furo, necessitamos tambm das cotas de localizao. A vista onde o furo
aparece com maior clareza a vista frontal. Esta ser, portanto, a vista escolhida para
cotagem do elemento.
O tamanho do furo determinado por duas cotas: altura = 16mm,
comprimento = 16mm. Veja como estas cotas aparecem dispostas na vista frontal.

Para facilitar a execuo da pea, a localizao do furo deve ser determinada a


partir do centro do elemento. Duas cotas de localizao so necessrias: 15 e 15.

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II.

ACABAMENTO SUPERFICIAL

1. Processos de fabricao e de acabamento de peas


O mtodo de produo interfere na aparncia, na funcionalidade e nas
caractersticas gerais do produto acabado. Existem vrios processos de fabricao de
peas.
Por enquanto, suficiente que voc saiba que a usinagem, a fundio e o
forjamento so alguns dos processos de fabricao de peas que determinam
diferentes graus de acabamento de superfcies. Um mesmo grau de acabamento pode
ser obtido por diversos processos de trabalho. Da mesma forma, o mesmo processo de
trabalho permite atingir diversos graus de acabamento.
Quanto melhor o acabamento a ser obtido, maior o custo de execuo da pea.
Portanto, para no onerar o custo de fabricao, as peas devem apresentar o grau de
acabamento adequado sua funo.
A escolha do processo de fabricao deve levar em conta a forma, a funo, a
natureza da superfcie, o tipo de material e os meios de produo disponveis.
Mais adiante voc ficar sabendo como feita a indicao dos processos de
fabricao nos desenhos tcnicos. Antes, porm, voc precisa conhecer mais alguns
detalhes sobre o acabamento de superfcies das peas. Na prtica, a superfcie real da
pea nunca igual superfcie geomtrica representada no desenho. Analise, na figura
abaixo, o perfil geomtrico de um eixo e, a sua direita, o detalhe ampliado da
superfcie deste mesmo eixo. No detalhe ampliado voc pode observar que a
superfcie real apresenta irregularidades na forma:

Fonte: Telecurso 2000

Voc j viu que, na fabricao de peas, as superfcies esto sujeitas a erros de


forma e de posio, que determinam as tolerncias geomtricas. Esses erros so
considerados macrogeomtricos.
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As tolerncias geomtricas so estabelecidas para que tais erros no
prejudiquem o funcionamento da pea. Entretanto, mesmo superfcies executadas
dentro dos padres de tolerncia geomtrica determinados, apresentam um conjunto
de irregularidades microgeomtricas que constituem a rugosidade da pea ou textura
primria.
A rugosidade consiste nas marcas ou sulcos deixados pela ferramenta utilizada
para produzir a pea. As irregularidades das superfcies, que constituem a rugosidade,
so as salincias e reentrncias existentes na superfcie real.

Fonte: Telecurso 2000

A princpio, a avaliao da rugosidade era feita pela viso e pelo tato. A


comparao visual e ttil d uma idia, mas no transmite a preciso necessria,
levando a concluses muitas vezes enganosas, e que no podem ser expressas em
nmeros. Depois, passou-se a utilizar microscpios, que permitiam uma viso
ampliada da superfcie a ser julgada.

Fonte: Telecurso 2000

Porm, os microscpios apresentavam limitaes: apesar de possibilitarem a


medida da largura e espaamento entre as salincias e reentrncias no forneciam
informaes sobre suas alturas e profundidades. Atualmente, graas ao progresso da
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eletrnica, j existem aparelhos que fornecem informaes completas e precisas sobre
o perfil de superfcies analisadas. Por meio de uma pequena agulha, que percorre
amostras de comprimento da superfcie verificada, possvel obter informaes
numricas e grficas sobre seu perfil. Assim, utilizando aparelhos como: rugosmetro,
perfilgrafo, perfiloscpio etc. possvel avaliar com exatido se a pea apresenta o
estado de superfcie adequado ao seu funcionamento.

Fonte: Telecurso 2000

2. Indicao de estado de superfcie no Brasil


No Brasil, at 1984, a NBR6402 indicava o acabamento superficial por meio de
uma simbologia que transmitia apenas informaes qualitativas. Esta simbologia, que
hoje se encontra ultrapassada, no deve ser utilizada em desenhos tcnicos
mecnicos. Entretanto, importante que voc a conhea, pois pode vir a encontr-la
em desenhos mais antigos.
Veja a seguir, os smbolos de acabamento superficial e seu significado.

Fonte: Telecurso 2000

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A avaliao da rugosidade no Brasil, baseia-se nas normas NBR6405/88 e
NBR8404/84, que tratam a rugosidade de forma quantitativa, permitindo que ela seja
medida. Este o prximo assunto que voc vai estudar.
Avaliao da rugosidade
A norma brasileira adota o sistema de linha mdia para avaliao da
rugosidade.
Veja, no desenho do perfil de uma superfcie, a representao da linha mdia.

Fonte: Telecurso 2000

A1 e A2 representam as salincias da superfcie real. A3 e A4 representam os


sulcos ou reentrncias da superfcie real.
No possvel a determinao dos erros de todos os pontos de uma superfcie.
Ento, a rugosidade avaliada em relao a uma linha (p), de comprimento c, que
representa uma amostra do perfil real da superfcie examinada.
A linha mdia acompanha a direo geral do perfil, determinando reas
superiores e reas inferiores, de tal forma que a soma das reas superiores (A1 e A2,
no exemplo) seja igual soma das reas inferiores (A3 e A4, no mesmo exemplo), no
comprimento da amostra. A medida da rugosidade o desvio mdio aritmtico (Ra)
calculado em relao linha mdia.

Fonte: Telecurso 2000

A norma NBR 8404/84 define 12 classes de rugosidade, que correspondem a


determinados desvios mdios aritmticos (Ra) expressos em mcrons (m).
Veja, na tabela reproduzida a seguir, as 12 classes de rugosidade e os desvios
correspondentes.
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Fonte: Telecurso 2000

Como exemplos: um desvio de 3,2 m corresponde a uma classe de rugosidade


N8; a uma classe de rugosidade N6 corresponde um valor de rugosidade Ra = 0,8 m.

3. Indicao de rugosidade nos desenhos tcnicos


Smbolo indicativo de rugosidade
O smbolo bsico para a indicao da rugosidade de superfcies constitudo
por duas linhas de comprimento desigual, que formam ngulos de 60 entre si e em
relao linha que representa a superfcie considerada.

Fonte: Telecurso 2000

Este smbolo, isoladamente, no tem qualquer valor. Quando, no processo de


fabricao, exigida remoo de material, para obter o estado de superfcie previsto,
o smbolo bsico representado com um trao adicional.

Fonte: Telecurso 2000

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A remoo de material sempre ocorre em processos de fabricao que
envolvem corte, como por exemplo: o torneamento, a fresagem, a perfurao entre
outros. Quando a remoo de material no permitida, o smbolo bsico
representado com um crculo, como segue.

Fonte: Telecurso 2000

O smbolo bsico com um crculo pode ser utilizado, tambm, para indicar que
o estado de superfcie deve permanecer inalterado mesmo que a superfcie venha a
sofrer novas operaes.
Quando for necessrio fornecer indicaes complementares, prolonga-se o
trao maior do smbolo bsico com um trao horizontal e sobre este trao escreve-se a
informao desejada.

Fonte: Telecurso 2000

No exemplo anterior est indicado o processo de remoo de material por


fresagem.

Indicao do valor da rugosidade


Voc j sabe que o valor da rugosidade tanto pode ser expresso
numericamente, em mcrons, como tambm por classe de rugosidade.
O valor da rugosidade vem indicado sobre o smbolo bsico, com ou sem sinais
adicionais.
Fonte: Telecurso 2000

As duas formas de indicar a rugosidade (figuras A e B) so corretas.


Quando for necessrio estabelecer os limites mximo e mnimo das classes de
rugosidade, estes valores devem ser indicados um sobre o outro. O limite mximo
deve vir escrito em cima.

Fonte: Telecurso 2000

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Nesse exemplo, a superfcie considerada deve ter uma rugosidade Ra
compreendida entre um valor mximo N9 e um valor mnimo N7 que o mesmo que
entre 6,3 m e 1,6 m. Para saber a equivalncia das classes de rugosidade em
mcrons (m), basta consultar a tabela de Caractersticas da rugosidade (Ra), vista
anteriormente .

Smbolo para a direo das estrias


H uma outra caracterstica microgeomtrica que deve ser levada em conta no
processo de fabricao e na avaliao da rugosidade: trata-se da direo das estrias,
que so as pequenas linhas ou os sulcos deixados na superfcie usinada pela
ferramenta usada no processo de fabricao da pea.
Quando for necessrio definir a direo das estrias isso deve ser feito por um
smbolo adicional ao smbolo do estado de rugosidade.
Os smbolos para direo das estrias so normalizados pela NBR 8404/84.
Veja, a seguir, quais so os smbolos normalizados.
O smbolo

indica que as estrias so paralelas ao plano de projeo da vista

sobre a qual o smbolo aplicado. Acompanhe o exemplo. Imagine que aps a


usinagem, as estrias da superfcie devem ficar na direo indicada na perspectiva. Veja,
ao lado, a indicao da direo das estrias no desenho tcnico.

Fonte: Telecurso 2000

Note que, no desenho tcnico, o smbolo de rugosidade foi representado na


vista frontal. Ao seu lado, foi representado o smbolo

, que indica a posio das

estrias em relao ao plano de projeo da vista frontal.


Lembre-se de que as estrias no so visveis a olho nu por serem caractersticas
microgeomtricas. A indicao da direo das estrias, no desenho tcnico, informa ao
operador da mquina qual deve ser a posio da superfcie a ser usinada em relao
ferramenta que vai usin-la.
O smbolo

indica que as estrias so perpendiculares ao plano de projeo

da vista sobre a qual ele aplicado. Veja no desenho.


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Fonte: Telecurso 2000

O smbolo

, ao lado do smbolo de rugosidade, na vista frontal indica que a

posio das estrias da superfcie a ser usinada deve ser perpendicular ao plano de
projeo da vista frontal.
Quando as estrias devem ficar cruzadas, em duas direes oblquas, como
mostram os desenhos abaixo, o smbolo de direo das estrias X.

Fonte: Telecurso 2000

Repare que os smbolos:

, representados na vista frontal, indicam qual a

superfcie a ser usinada e quais as direes das estrias resultantes.


Outra possibilidade que as estrias se distribuam em muitas direes, como
nos desenhos abaixo:

Fonte: Telecurso 2000

O smbolo indicativo de direes das estrias M, que aparece representado ao


lado do smbolo de rugosidade, na vista frontal.
Quando as estrias devem formar crculos aproximadamente concntricos, como
mostram os prximos desenhos, o smbolo de direo das estrias C.

Fonte: Telecurso 2000

Repare que o smbolo C aparece representado ao lado do smbolo de


rugosidade, no desenho tcnico.
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Finalmente, as estrias podem se irradiar a partir do ponto mdio da superfcie
qual o smbolo se refere. Veja.

Fonte: Telecurso 2000

O smbolo R, ao lado do smbolo de rugosidade, indica que a direo das estrias


radial em relao ao ponto mdio da superfcie a ser usinada.

Indicao de sobremetal para usinagem


Quando uma pea fundida deve ser submetida a usinagem posterior,
necessrio prever e indicar a quantidade de sobremetal, isto , de metal a mais,
exigido para a usinagem.
Quando for necessrio indicar esse valor, ele deve ser representado esquerda
do smbolo, de acordo com o sistema de medidas utilizado para cotagem. Veja um
exemplo.
Fonte: Telecurso 2000

O numeral 5, esquerda do smbolo de rugosidade, indica que a superfcie


fundida deve ter 5 mm de espessura a mais do que a dimenso nominal da cota
correspondente.

Disposio das indicaes de estado de superfcie


Cada uma das indicaes de estado de superfcie representada em relao ao
smbolo, conforme as posies a seguir:

Fonte: Telecurso 2000

Relembre o que cada uma das letras indica:


a valor da rugosidade Ra, em mm, ou classe de rugosidade N1 a N12;
b mtodo de fabricao, tratamento ou revestimento da superfcie;
c comprimento da amostra para avaliao da rugosidade, em mm;
d direo predominante das estrias;
e sobremetal para usinagem (m).
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4. Indicaes de estado de superfcie nos desenhos
Os smbolos e as inscries devem estar representados de tal modo que
possam ser lidos sem dificuldade. Veja um exemplo.

Fonte: Telecurso 2000

No exemplo acima, a rugosidade Ra das faces: inferior e lateral direita igual a


6,3 m.
O smbolo pode ser ligado superfcie a que se refere por meio de uma linha de
indicao, como no prximo desenho.

Fonte: Telecurso 2000

Note que a linha de indicao apresenta uma seta na extremidade que toca a
superfcie. Observe novamente o desenho anterior e repare que o smbolo indicado
uma vez para cada superfcie. Nas peas de revoluo o smbolo de rugosidade
indicado uma nica vez, sobre a geratriz da superfcie considerada.
Veja.

Fonte: Telecurso 2000

O smbolo indica que a superfcie de revoluo inteira deve apresentar o


mesmo estado de superfcie. Quando todas as superfcies da pea tm o mesmo grau
de rugosidade, a indicao feita de maneira simplificada.
Caso se trate de uma pea isolada, a indicao do estado de rugosidade
representada prxima vista da pea, como no desenho a seguir.

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Fonte: Telecurso 2000

Se a pea faz parte de um conjunto mecnico, ela recebe um nmero de


referncia que a identifica e informa sobre a posio da pea no conjunto. Nesse caso,
a indicao do estado de superfcie vem ao lado do nmero de referncia da pea,
como no prximo desenho.

Fonte: Telecurso 2000

Quando um determinado estado de superfcie exigido para a maioria das


superfcies de uma pea, o smbolo de rugosidade correspondente vem representado
uma vez, ao lado superior direito da pea. Os demais smbolos de rugosidade, que se
referem a superfcies indicadas diretamente no desenho, vm aps o smbolo
principal, entre parnteses. Veja um exemplo.

Fonte: Telecurso 2000

Neste exemplo, N9 a classe de rugosidade predominante. Uma das superfcies


de revoluo deve apresentar a classe N8 e a superfcie do furo longitudinal deve
apresentar a classe N6. O smbolo

pode ser representado dentro dos parnteses

para substituir as indicaes especficas de classes de rugosidade. No exemplo


anterior, onde aparece

, esta indicao pode ser substituda por

Quando a pea leva nmero de referncia, a indicao da rugosidade geral e


das rugosidades especficas vem ao lado do nmero de referncia, como no desenho
abaixo.

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Fonte: Telecurso 2000

5. Correspondncia entre os smbolos de acabamento e classes de


rugosidade
Os smbolos indicativos de acabamento superficial, apresentados no incio
desta aula, vm sendo gradativamente substitudos pelas indicaes de rugosidade.
possvel que voc ainda encontre desenhos que apresentem aquela simbologia j
superada. Na prtica, foi estabelecida uma correspondncia aproximada entre os
antigos smbolos de acabamento de superfcies e os atuais smbolos de rugosidade.

Fonte: Telecurso 2000

As classes de N 1 a N 3 correspondem a graus de rugosidade mais finos que o


polido (

).

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III.

RUGOSMETRO

Instrumento utilizado para medio de rugosidade

Fonte: Mitutoyo

Rugosmetro Porttil Digital

Fonte: Mitutoyo

Montagem do sensor

Utilizao do Rugosmetro

Fonte: Mitutoyo

Rugosmetro de bancada

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IV.

BLOCOS PADRO

1. Introduo
Para realizar qualquer medida, necessrio estabelecer previamente um
padro de referncia.
Ao longo do tempo, diversos padres foram adotados: o p, o brao etc. Mais
tarde, no sculo XVIII, foi introduzido, na Frana, o sistema mtrico.
Em 1898, C. E. Johanson solicitou a patente de blocos-padro: peas em forma
de pequenos paraleleppedos, padronizados nas dimenses de 30 ou 35 mm x 9 mm,
variando de espessura a partir de 0,5 mm. Atualmente, nas indstrias so encontrados
blocos-padres em milmetro e em polegada.

Muito utilizados como padro de referncia na indstria moderna, desde o


laboratrio at a oficina, so de grande utilidade nos dispositivos de medio, nas
traagens de peas e nas prprias mquinas operatrizes.
Existem jogos de blocos-padro com diferentes quantidades de peas. No
devemos, porm, adot-los apenas por sua quantidade de peas, mas pela variao de
valores existentes em seus blocos fracionrios.

Fonte: mitutoyo

Jogo de Blocos-padro
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As dimenses dos blocos-padro so extremamente exatas, mas o uso
constante pode interferir nessa exatido Por isso, so usados os blocos-protetores,
mais resistentes, com a finalidade de impedir que os blocos-padro entrem em
contato direto com instrumentos ou ferramentas.

2. Bloco-padro protetor
A fabricao dos protetores obedece s mesmas normas utilizadas na
construo dos blocos-padro normais. Entretanto, emprega-se material que permite
a obteno de maior dureza.
Geralmente so fornecidos em jogos de dois blocos, e suas espessuras
normalmente so de 1, 2 ou 2,5 mm, podendo variar em situaes especiais.
Os blocos protetores tm como finalidade proteger os blocos padro no
momento de sua utilizao.

3. Classificao
De acordo com o trabalho, os blocos-padro so encontrados em quatro
classes.

Normas: DIN. 861; FS. (Federal Standard) GCG-G-15C; SB (British Standard)


4311; ISO 3650; JIS B-7506.

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encontrado tambm numa classe denominada K, que classificada entre as
classes 00 e 0, porque apresenta as caractersticas de desvio dimensional dos blocospadro classe 0, porm com desvio de paralelismo das faces similar aos blocos-padro
da classe 00. normalmente utilizado para a calibra o de blocos-padro nos
laboratrios de referncia, devido ao custo reduzido em relao ao bloco de classe 00.

4. Materiais dos blocos-padro


Os materiais mais utilizados para a fabricao dos blocos-padro so:
Ao
Atualmente o mais utilizado nas indstrias. O ao tratado termicamente
para garantir a estabilidade dimensional, alm de assegurar dureza acima de 800 HV.
Metal duro
So blocos geralmente fabricados em carbureto de tungstnio. Hoje, este tipo
de bloco-padro mais utilizado como bloco protetor. A dureza deste tipo de bloco
padro situa-se acima de 1.500 HV.
Cermica
O material bsico utilizado o zircnio. A utilizao deste material ainda
recente, e suas principais vantagens so a excepcional estabilidade dimensional e a
resistncia corroso. A dureza obtida nos blocos-padro de cermica situa-se acima
de 1400 HV.

Fonte: mitutoyo

Jogo de Blocos-padro de cermica

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5. Erros admissveis
As normas internacionais estabelecem os erros dimensionais e de planeza nas
superfcies dos blocos-padro. Segue abaixo uma tabela com os erros permissveis para
os blocos-padro (norma DIN./ISO/JIS), e orientao de como determinar o erro
permissvel do bloco-padro, conforme sua dimenso e sua classe.

DIN./ISO/JIS

6. Tcnica de empilhamento
Os blocos devero ser, inicialmente, limpos com algodo embebido em benzina
ou em algum tipo de solvente.
Depois, retira-se toda impureza e umidade, com um pedao de camura, papel
ou algo similar, que no solte fiapos.
Os blocos so colocados de forma cruzada, um sobre o outro. Isso deve ser
feito de modo que as superfcies fiquem em contato.

Em seguida, devem ser girados lentamente, exercendo-se uma presso


moderada at que suas faces fiquem alinhadas e haja perfeita aderncia, de modo a
expulsar a lmina de ar que as separa. A aderncia assim obtida parece ser
conseqncia do fenmeno fsico conhecido como atrao molecular (com valor de
aproximadamente 500N/cm2), e que produz a aderncia de dois corpos metlicos que
tenham superfcie de contato finamente polidas.
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Para a montagem dos demais blocos, procede-se da mesma forma, at atingir a


medida desejada. Em geral, so feitas duas montagens para se estabelecer os limites
mximo e mnimo da dimenso que se deseja calibrar, ou de acordo com a qualidade
prevista para o trabalho (IT).
Conservao
Evitar a oxidao pela umidade, marcas dos dedos ou aquecimento
utilizando luvas sempre que possvel.
Evitar quedas de objetos sobre os blocos e no deix-los cair.
Limpar os blocos aps sua utilizao com benzina pura, enxugando-os
com camura ou pano. Antes de guard-los, necessrio passar uma
leve camada de vaselina (os blocos de cermica no devem ser
lubrificados).
Evitar contato dos blocos-padro com desempeno, sem o uso dos
blocos protetores.

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V.

PROJETOR DE PERFIL

1. Introduo
O projetor de perfil destina-se verificao de peas pequenas, principalmente
as de formato complexo. Ele permite projetar em sua tela de vidro a imagem ampliada
da pea.

Fonte: mitutoyo

Projetor de Perfil

Esta tela possui gravadas duas linhas perpendiculares, que podem ser utilizadas
como referncia nas medies.
O projetor possui uma mesa de coordenadas mvel com dois cabeotes
micromtricos, ou duas escalas lineares, posicionados a 90.

Mesa do Projetor de Perfil

Ao colocar a pea que ser medida sobre a mesa, obtemos na tela uma imagem
ampliada, pois a mesa possui uma placa de vidro em sua rea central que permite que
a pea seja iluminada por baixo e por cima simultaneamente, projetando a imagem na
tela do projetor. O tamanho original da pea pode ser ampliado 5, 10, 20, 50 ou 100

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vezes por meio de lentes intercambiveis, o que permite a verificao de detalhes da
pea em vrios tamanhos.

Lentes de ampliao

Em seguida, move-se a mesa at que uma das linhas de referncia da tela


tangencie o detalhe da pea e zera-se o cabeote micromtrico (ou a escala linear).
Move-se novamente a mesa at que a linha de referncia da tela tangencie a
outra lateral do detalhe verificado. O cabeote micromtrico (ou a escala linear)
indicar a medida.
O projetor de perfil permite tambm a medio de ngulos, pois sua tela
rotativa e graduada de 1 a 360 em toda a sua volta. A leitura angular se faz em um
nnio que permite resoluo de 10 (dez minutos). Nos projetores mais modernos a
indicao digital.
Outra maneira de verificao pode ser utilizando um desenho da pea feito em
acetato transparente e fixado na tela do projetor.

Desenho em acetato transparente na


tela do projetor

2. Sistemas de projeo

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2.1 Projeo diascpica (contorno)
Na projeo diascpica, a iluminao transpassa a pea que ser examinada.
Com isso, obtemos na tela uma silhueta escura, limitada pelo perfil que se
deseja verificar.
Para que a imagem no fique distorcida, o projetor possui diante da lmpada
um dispositivo ptico chamado condensador. Esse dispositivo concentra o feixe de luz
sob a pea. Os raios de luz, no detidos por ela, atravessam a objetiva amplificadora.
Desviados por espelhos planos, passam, ento, a iluminar a tela.

A projeo diascpica empregada na medio de peas com contornos


especiais, tais como pequenas engrenagens, ferramentas, roscas etc.

2.2 Projeo episcpica (superfcie)


Nesse sistema, a iluminao se concentra na superfcie da pea, cujos detalhes
aparecem na tela. Eles se tornam ainda mais evidentes se o relevo for ntido e pouco
acentuado. Esse sistema utilizado na verificao de moedas, circuitos impressos,
gravaes, acabamentos superficiais etc.

3. Montagem e regulagem
Vejamos, agora, como se monta e regula um projetor de perfil:
Em primeiro lugar, devemos selecionar a objetiva que permita visualizar
com nitidez o detalhe da pea.

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A seguir, posicionamos a chave que permite a projeo episcpica,
diascpica ou ambas.
Regulamos o foco com a movimentao vertical da mesa.
necessrio, ento, alinhar a pea sobre a mesa. Isso deve ser feito de
modo que a imagem do objeto na tela se desloque paralelamente ao
eixo de referncia.
Observao - No caso de projeo episcpica, devemos posicionar o feixe de luz
sobre a pea; em seguida, colocamos o filtro que protege a viso do operador; e, por
fim, regulamos a abertura do feixe de luz.
Conservao
Limpar a mesa de vidro e a pea que ser examinada com benzina ou
lcool.
Limpar as partes pticas com lcool isoproplico somente quando
necessrio.
Manter as objetivas cobertas e em lugar bem seco quando o aparelho
no estiver em uso.
Lubrificar as peas mveis com leo fino apropriado.
Limpar as partes expostas, sem pintura, com benzina, e unt-las com
vaselina lquida misturada com vaselina pastosa.

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VI.

RGUA DE SENO

1. Introduo
A rgua de seno constituda de uma barra de ao temperado e retificado.
Com formato retangular, possui dois rebaixos: um numa extremidade e outro
prximo extremidade oposta. Nesses rebaixos que se encaixam os dois cilindros
que servem de apoio rgua.

Os furos existentes no corpo da rgua reduzem seu peso e possibilitam a


fixao das peas que sero medidas.
A distncia entre os centros dos cilindros da rgua de seno varia de acordo com
o fabricante.

O fabricante garante a exatido da distncia (L). A altura (H) conseguida com


a utilizao de blocos-padro.

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Por exemplo: deseja-se inclinar a rgua de seno 30 (a), sabendo que a
distncia entre os cilindros igual a 100 mm (L). Qual a altura (H) dos blocos padro?

Mesa de Seno
A mesa de seno semelhante rgua de seno. Suas propores, entretanto,
so maiores. Possui tambm uma base, na qual se encaixa um dos cilindros, o que
facilita sua inclinao.

A mesa de seno com contrapontas permite medio de peas cilndricas com


furos de centro.

Mesa de Seno com Contraponta

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2. Tcnica de utilizao
Para medir o ngulo de uma pea com a mesa de seno, necessrio que a
mesa esteja sobre o desempeno e que tenha como referncia de comparao o relgio
comparador.

Se o relgio, ao se deslocar sobre a superfcie a ser verificada, no alterar sua


indicao, significa que o ngulo da pea semelhante ao da mesa.
Com a mesa de seno com contrapontas, podemos medir ngulos de peas
cnicas. Para isso, basta inclinar a mesa, at a superfcie superior da pea ficar paralela
base da mesa. Dessa forma, a inclinao da mesa ser igual da pea fixada entre as
contrapontas.

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VII.

CALIBRAO DE INSTRUMENTOS DE MEDIO

1. Introduo
Instrumentos de medio sempre apresentam erros. Em maior ou menor grau,
erros estaro sempre agindo, sejam eles originados internamente ao instrumento de
medio ou decorrentes da ao de vrias grandezas de influncias externas.
Com o uso, h uma tendncia do instrumento de medio em degradar seu
desempenho ao longo dos meses. Para manter a confiabilidade dos resultados de
medies, o desempenho do instrumento de medio deve ser verificado
periodicamente.
A forma usual de caracterizar o desempenho metrolgico de um instrumento
de medio pelo procedimento denominado calibrao.
A indicao de um instrumento de medio ideal deve corresponder ao valor
verdadeiro do mensurando. Nos instrumentos de medio reais, h diferenas.
Utilizando o procedimento experimental denominado calibrao, possvel verificar a
maneira efetiva como os valores indicados pelo instrumento de medio se relacionam
com os valores do mensurando.
Calibrao o conjunto de operaes que estabelece, sob condies
especificadas, a relao entre os valores indicados por um instrumento de medio e
os valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padres. (Vocabulrio
Internacional de Metrologia)

Padro uma medida materializada destinada a definir ou reproduzir o valor


de uma grandeza para servir como referncia. (Vocabulrio Internacional de Metrologia)
Calibrao e Aferio so sinnimos.
O resultado de uma calibrao permite tanto o estabelecimento dos valores do
mensurando para as indicaes como a determinao das correes a serem aplicadas.
O resultado da calibrao geralmente registrado em um documento
especfico denominado certificado de calibrao ou relatrio de calibrao. O
certificado de calibrao, apresenta vrias informaes que deixam claro o
procedimento e as condies em que a calibrao foi efetuada. Frequentemente,
como seu principal resultado, apresenta uma tabela, ou grfico, contendo para cada
ponto medido ao longo da faixa de medio:
A estimativa da correo a ser aplicada;
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Estimativa da incerteza associada correo.
Em funo dos resultados obtidos, o desempenho do instrumento de medio
pode ser comparado quele constante nas especificaes de uma norma tcnica, ou
outras determinaes legais, e um parecer de conformidade pode ser emitido.
As normas da srie ISO 9000 estabelecem princpios para disciplinar a gesto
das empresas que levam melhora e manuteno da qualidade de uma organizao
de forma ampla. A calibrao tem um papel de grande importncia nesse processo: um
dos requisitos tcnicos necessrios para que uma empresa obtenha a certificao pelas
normas da srie ISO 9000 exige que os instrumentos de medio e os padres de
referncia utilizados no processo produtivo tenham certificados de calibrao
reconhecidos e dentro do prazo de validade.

2. Rastreabilidade
uma caracterstica muito importante dos padres e dos instrumentos de
medio.
Rastreabilidade a propriedade do resultado de uma medio ou o valor de
um padro estar relacionado a referncias estabelecidas, geralmente padres
nacionais ou internacionais, por meio de uma cadeia contnua de comparaes, todas
tendo incertezas estabelecidas.
O referenciamento de todos os instrumentos de medio calibrados aos
padres internacionais garante uniformidade nas medies efetuadas em qualquer
momento e em qualquer lugar no planeta. Assim, o metro australiano, o metro russo,
o metro tibetano e mesmo o metro de Itu, so equivalentes. Graas a essa
propriedade, possvel hoje encomendar uma pea de reposio em uma empresa em
So Paulo que encaixar em uma mquina instalada no Chile.
Padres Internacionais
Padres Nacionais

Padres de referncia de Laboratrio de Calibrao

Padres de referncia de Laboratrio de Ensaio


Padres de referncia de Laboratrio de cho-de-fbrica

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Metrologia Cientfica trata, fundamentalmente, dos padres de medio
internacionais e nacionais, dos instrumentos laboratoriais e das pesquisas e
metodologias cientficas relacionadas ao mais alto nvel de qualidade metrolgica.
Metrologia Industrial trata da aplicao da metrologia no controle dos
processos produtivos e na garantia da qualidade dos produtos finais.
Metrologia Legal tem como objetivo principal proteger o consumidor
tratando das unidades de medida, mtodos e instrumentos de medio de acordo com
as exigncias tcnicas e legais obrigatrias. A exatido dos instrumentos de medio
garante a credibilidade nos campos da economia, sade, segurana e meio ambiente.

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VIII.

MQUINA DE MEDIO POR COORDENADAS (MMC)

1. Introduo
O controle de qualidade dimensional to antigo quanto a prpria indstria,
mas somente nas ltimas dcadas vem ocupando a importante posio que lhe cabe.
O aparecimento de sistemas de medio tridimensional significa um grande passo
nessa recuperao e traz importantes benefcios, tais como aumento da exatido,
economia de tempo e facilidade de operao, especialmente depois da incorporao
de sistemas de processamento de dados.
Em alguns casos, constatou-se que o tempo de medio gasto com
instrumentos de medio convencionais ficou reduzido a um tero com a utilizao de
uma mquina de medir coordenadas tridimensional MMC manual sem computador, e
a um dcimo com a incorporao do computador.

Fonte: Mitutoyo

Mquina de Medio por Coordenadas Manual

O projeto de novas mquinas exige nveis de perfeio cada vez mais altos,
tanto no aspecto dimensional quanto no que se refere forma e posio geomtrica
de seus componentes. Ao lado disso, a indstria vem incorporando recursos de
fabricao cada vez mais sofisticados, rpidos e eficientes.
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Dentro dessa realidade dinmica, surgiu a tcnica de medio tridimensional,
que possibilitou um trabalho de medio antes impossvel por meios convencionais ou,
ento, feito somente com grande esforo tcnico e/ou com grande gasto de tempo.
Esta aula tem como objetivo apresentar, de modo sinttico, o mtodo de
medio com a mquina de medir tridimensional e seus recursos perifricos, o que
revela a influncia que tal maneira de efetuar medies vem exercendo na verificao
da qualidade da indstria atual, cada vez mais exigida para melhorar a qualidade de
seus produtos e diminuir seus custos.
Especificao da qualidade dimensional - sentido tridimensional No
detalhamento de um projeto mecnico, as especificaes de forma, tamanho e
posio esto contidas num sistema coordenado tridimensional.
Entre as especificaes, encontramos dimetros, ngulos, alturas, distncias
entre planos, posio perpendicular, concentricidade, alinhamento etc. Para cada item
requerido, deve-se procurar um meio de verificao. Por isso, para medir uma pea,
tornam-se necessrios diversos instrumentos, o que naturalmente leva a um acmulo
de erros, pois cada instrumento possui o seu erro, conforme norma de fabricao.

Conceito de medio tridimensional (X, Y, Z)


A definio dimensional de uma pea feita geometricamente no espao
tridimensional. Esse espao caracterizado por trs eixos perpendiculares entre si chamados X, Y, Z - e que definem um sistema coordenado de trs dimenses. Assim,
um ponto no espao projetado no plano de referncia, onde se definem duas
coordenadas (X, Y) e a terceira corresponde altura perpendicular a esse plano (Z).

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Benefcios da MMC manual (sem SPD)


Principais benefcios em relao ao processo de medio com instrumentos
convencionais:
Maior exatido final, devido substituio de diversos instrumentos de
medio convencional, o que diminui o erro acumulado.
Reduo considervel do tempo de medio e manipulao da pea.
Simplicidade de operao e leitura.

Benefcios da MMC com computador


A tcnica de medio tridimensional com auxlio de computador oferece uma
srie de benefcios:
Grande reduo do tempo de medio e de clculos, especialmente em
peas de geometria complexa.
O sistema dispensa totalmente as operaes de posicionamento fsico
da pea em relao ao sistema coordenado.
A operao pode ser feita por qualquer pessoa que tenha
conhecimentos bsicos de metrologia, aps um treinamento dado pelo
fabricante quanto utilizao do software de medio.
Aumento da exatido da medio, pois o sistema dispensa no somente
uma grande quantidade de instrumentos de medio como tambm a
movimentao da pea no desempeno, e realiza a medio com uma
presso de contato constante.
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No caso de sistemas CNC, obtm-se maior exatido final pois, com a
movimentao automtica, a interferncia humana fica reduzida ao
mnimo.

2. Partes e acessrios da mquina


Mesa da Mquina de Medio por Coordenadas
A mesa utilizada na Mquina de Medio por Coordenadas feita de granito,
com sua superfcie rigorosamente plana e com furos roscados para a fixao da esfera
calibrada e de suportes de fixao da pea a ser medida.

Esfera para calibrao da Ponta de Medio


Para a calibrao da ponta de medio, utiliza-se uma esfera padro. Esta
esfera feita de cermica, a fim de que a dilatao trmica seja a mnima possvel
dada a variao de temperatura.

Ponta de medio
composta de uma esfera com dimetros apropriados, fabricada de rubi e que
utilizada para entrar em contato com a pea a ser medida.
cabeote

sensor

Ponta de medio

Ponta de medio
Ponta de medio
montada no sensor
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Ponta de medio
satlite
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A Ponta 1 (P1) ser a referncia (zero) para as demais pontas, como no


exemplo para a Ponta 2 (P2).

Como medir a esfera padro na calibrao de pontas:

sensor
cabeote

Ponta de medio
Esfera padro
Mesa de medio

Esfera padro

(5)
(2)
(3)

(1)
(4)

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Mquina de Medio por Coordenadas com o Geopack Win Manual.

Interface de Medio

Referncias na Medio:
Referenciar o plano Nivelamento
Alinhar a pea
Referenciar a ferramenta - Origem

Regra da mo direita para os eixos X, Y e Z:


3 eixo

Z+
Y+
2 eixo

1 eixo

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X+

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3. Planos de Trabalho

Plano YZ

Y
Plano XY

Plano ZX
X

4. Elementos de medio
Elemento Ponto
Ao medir um ponto, sair sempre perpendicular a face tocada.

Ponta

Ponto Desejado na Pea (X, Y, Z)

Elemento Linha
Medir linha sempre para o sentido positivo do eixo

2
1

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Elemento Plano
Distribua os pontos de forma eqidistante

1
1

Elemento Crculo
Observe sempre o sentido de sada do sensor: deve ser sempre perpendicular a
face tocada.
2
Sensor

(B)
Sensor

(B)
Sensor

Elemento Cilindro
Medir sempre para o sentido positivo do eixo

6
3

Sensor

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Elemento Cone
A direo do eixo do cone depende do sentido de toque

Sentido de Medio do Cone

6
4

4
5

Medio de ngulo
O ngulo calculado ser sempre na direo do vetor
2

Seqncia (1)

Seqncia (2)

Seqncia (3)

Seqncia (4)

A diferena para 180 e 360 graus ser em relao ao ngulo calculado

Diferena para
180

Diferena para
180

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Diferena para
360

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IX.

TOLERNCIAS DIMENSIONAIS E GEOMTRICAS

1. Introduo
A execuo da pea dentro da tolerncia dimensional no garante, por si s, um
funcionamento adequado. Veja um exemplo.
A figura da esquerda mostra o desenho tcnico de um pino, com indicao das
tolerncias dimensionais. A figura da direita mostra como ficou a pea depois de
executada, com a indicao das dimenses efetivas.

Fonte: Telecurso 2000

Note que, embora as dimenses efetivas do pino estejam de acordo com a


tolerncia dimensional especificada no desenho tcnico, a pea real no exatamente
igual pea projetada. Pela ilustrao voc percebe que o pino est deformado.
No suficiente que as dimenses da pea estejam dentro das tolerncias
dimensionais previstas. necessrio que as peas estejam dentro das formas previstas
para poderem ser montadas adequadamente e para que funcionem sem problemas.
Do mesmo modo que praticamente impossvel obter uma pea real com as
dimenses nominais exatas, tambm muito difcil obter uma pea real com formas
rigorosamente idnticas s da pea projetada. Assim, desvios de formas dentro de
certos limites no chegam a prejudicar o bom funcionamento das peas.
Quando dois ou mais elementos de uma pea esto associados, outro fator
deve ser considerado: a posio relativa desses elementos entre si.
As variaes aceitveis das formas e das posies dos elementos na execuo
da pea constituem as tolerncias geomtricas.
Interpretar desenhos tcnicos com indicaes de tolerncias geomtricas o
que voc vai aprender nesta aula. Como se trata de um assunto muito complexo, ser
dada apenas uma viso geral, sem a pretenso de esgotar o tema. O aprofundamento
vir com muito estudo e com a prtica profissional.

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2. Tolerncias de forma
As tolerncias de forma so os desvios que um elemento pode apresentar em
relao sua forma geomtrica ideal. As tolerncias de forma vm indicadas no
desenho tcnico para elementos isolados, como por exemplo, uma superfcie ou uma
linha. Acompanhe um exemplo, para entender melhor.
Analise as vistas: frontal e lateral esquerda do modelo prismtico abaixo.
Note que a superfcie S, projetada no desenho, uma superfcie geomtrica
ideal plana.

Fonte: Telecurso 2000

Aps a execuo, a superfcie real da pea S pode no ficar to plana como a


superfcie ideal S. Entre os desvios de planeza, os tipos mais comuns so a
concavidade e a convexidade.

Fonte: Telecurso 2000

A tolerncia de planeza corresponde distncia t entre dois planos ideais


imaginrios, entre os quais deve encontrar-se a superfcie real da pea.

Fonte: Telecurso 2000

No desenho acima, o espao situado entre os dois planos paralelos o campo


de tolerncia.
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Nos desenhos tcnicos, a indicao da tolerncia de planeza vem sempre
precedida do seguinte smbolo:

Fonte: Telecurso 2000

Um outro tipo de tolerncia de forma de superfcie a tolerncia de


cilindricidade.
Quando uma pea cilndrica, a forma real da pea fabricada deve estar
situada entre as superfcies de dois cilindros que tm o mesmo eixo e raios diferentes.

Fonte: Telecurso 2000

No desenho acima, o espao entre as superfcies dos cilindros imaginrios


representa o campo de tolerncia. A indicao da tolerncia de cilindricidade, nos
desenhos tcnicos, vem precedida do seguinte smbolo:

Fonte: Telecurso 2000

Finalmente, a superfcie de uma pea pode apresentar uma forma qualquer. A


toler ncia de forma de uma superfcie qualquer definida por uma esfera de
dimetro t, cujo centro movimenta-se por uma superfcie que tem a forma geomtrica
ideal. O campo de tolerncia limitado por duas superfcies tangentes esfera t, como
mostra o desenho a seguir.

Fonte: Telecurso 2000

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A tolerncia de forma de uma superfcie qualquer vem precedida, nos desenhos
tcnicos, pelo smbolo:

Fonte: Telecurso 2000

At aqui voc ficou conhecendo os smbolos indicativos de tolerncias de forma


de superfcies. Mas, em certos casos, necessrio indicar as tolerncias de forma de
linhas.
So trs os tipos de tolerncias de forma de linhas: retilineidade, circularidade
e linha qualquer.
A tolerncia de retilineidade de uma linha ou eixo depende da forma da pea
qual a linha pertence.
Quando a pea tem forma cilndrica, importante determinar a tolerncia de
retilineidade em relao ao eixo da parte cilndrica. Nesses casos, a tolerncia de
retilineidade determinada por um cilindro imaginrio de dimetro t , cujo centro
coincide com o eixo da pea.

Fonte: Telecurso 2000

Nos desenhos tcnicos, a tolerncia de retilineidade de linha indicada pelo


smbolo:

, como mostra o desenho abaixo.

Fonte: Telecurso 2000

Quando a pea tem a forma cilndrica, o campo de tolerncia de retilineidade


tambm tem a forma cilndrica. Quando a pea tem forma prismtica com seo
retangular, o campo de tolerncia de retilineidade fica definido por um paralelep
pedo imaginrio, cuja base formada pelos lados t1 e t2.

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Fonte: Telecurso 2000

No caso das peas prismticas a indicao de tolerncia de retilineidade


tambm feita pelo smbolo:

que antecede o valor numrico da tolerncia.

Fonte: Telecurso 2000

Em peas com forma de disco, cilindro ou cone pode ser necessrio determinar
a tolerncia de circularidade.
A tolerncia de circularidade determinada por duas circunferncias que tm o
mesmo centro e raios diferentes. O centro dessas circunferncias um ponto situado
no eixo da pea.
O campo de tolerncia de circularidade corresponde ao espao t entre as duas
circunferncias, dentro do qual deve estar compreendido o contorno de cada seo da
pea.
Fonte: Telecurso 2000

Nos desenhos tcnicos, a indicao da tolerncia de circularidade vem


precedida do smbolo:

Fonte: Telecurso 2000

Finalmente, h casos em que necessrio determinar a tolerncia de forma de


uma linha qualquer. A tolerncia de um perfil ou contorno qualquer determinada por
duas linhas envolvendo uma circunferncia de dimetro t cujo centro se desloca por
uma linha que tem o perfil geomtrico desejado.

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Fonte: Telecurso 2000

Note que o contorno de cada seo do perfil deve estar compreendido entre
duas linha paralelas, tangentes circunferncia.
A indicao da tolerncia de forma de uma linha qualquer vem precedida do
smbolo:

Fonte: Telecurso 2000

3. Tolerncias de orientao
Quando dois ou mais elementos so associados pode ser necessrio determinar
a orientao precisa de um em relao ao outro para assegurar o bom funcionamento
do conjunto. Veja um exemplo.

Fonte: Telecurso 2000

O desenho tcnico da esquerda mostra que o eixo deve ser perpendicular ao


furo. Observe, no desenho da direita, como um erro de perpendicularidade na
execuo do furo afeta de modo inaceitvel a funcionalidade do conjunto. Da a
necessidade de se determinarem, em alguns casos, as tolerncias de orientao.
Na determinao das tolerncias de orientao geralmente um elemento
escolhido como referncia para indicao das tolerncias dos demais elementos.
O elemento tomado como referncia pode ser uma linha, como por exemplo, o
eixo de uma pea. Pode ser, ainda, um plano, como por exemplo, uma determinada
face da pea. E pode ser at mesmo um ponto de referncia, como por exemplo, o
centro de um furo. O elemento tolerado tambm pode ser uma linha, uma superfcie
ou um ponto.
As tolerncias de orientao podem ser de: paralelismo, perpendicularidade e
inclinao. A seguir, voc vai aprender a identificar cada um desses tipos de
tolerncias.

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Tolerncia de paralelismo
Observe o desenho tcnico abaixo.

Fonte: Telecurso 2000

Nesta pea, o eixo do furo superior deve ficar paralelo ao eixo do furo inferior,
tomado como referncia. O eixo do furo superior deve estar compreendido dentro de
uma zona cilndrica de dimetro t, paralela ao eixo do furo inferior, que constitui a reta
de referncia.

Fonte: Telecurso 2000

Na pea do exemplo anterior, o elemento tolerado foi uma linha reta: o eixo do
furo superior. O elemento tomado como referncia tambm foi uma linha: o eixo do
furo inferior. Mas, h casos em que a tolerncia de paralelismo de um eixo
determinada tomando-se como referncia uma superfcie plana.
Qualquer que seja o elemento tolerado e o elemento de referncia, a indicao
de tolerncia de paralelismo, nos desenhos tcnicos, vem sempre precedida do
smbolo: //

Tolerncia de perpendicularidade
Observe o desenho abaixo.

Fonte: Telecurso 2000

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Nesta pea, o eixo do furo vertical B deve ficar perpendicular ao eixo do furo
horizontal C. Portanto, necessrio determinar a tolerncia de perpendicularidade de
um eixo em relao ao outro.
Tomando como reta de referncia o eixo do furo C, o campo de tolerncia do
eixo do furo B fica limitado por dois planos paralelos, distantes entre si uma distncia t
e perpendiculares reta de referncia.

Fonte: Telecurso 2000

Dependendo da forma da pea, pode ser mais conveniente indicar a tolerncia


de perpendicularidade de uma linha em relao a um plano de referncia.
Nos desenhos tcnicos, a indicao das tolerncias de perpendicularidade vem
precedida do seguinte smbolo:

Tolerncia de inclinao
O furo da pea representada a seguir deve ficar inclinado em relao base.

Fonte: Telecurso 2000

Para que o furo apresente a inclinao correta necessrio determinar a


tolerncia de inclinao do eixo do furo. O elemento de referncia para determina o
da tolerncia, neste caso, o plano da base da pea. O campo de tolerncia limitado
por duas retas paralelas, distantes entre si uma distncia t, que formam com a base o
ngulo de inclinao especificado .

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Fonte: Telecurso 2000

Em vez de uma linha, como no exemplo anterior, o elemento tolerado pode ser
uma superfcie.
Nos desenhos tcnicos, a indicao de tolerncia de inclinao vem precedida
do smbolo:

4. Tolerncia de posio
Quando tomamos como referncia a posio, trs tipos de tolerncia devem
ser considerados: de localizao; de concentricidade e de simetria.
Saiba como identificar cada um desses tipos de tolerncia acompanhando com
ateno as prximas explicaes.

Tolerncia de localizao
Quando a localizao exata de um elemento, como por exemplo: uma linha, um
eixo ou uma superfcie, essencial para o funcionamento da pea, sua tolerncia de
localizao deve ser determinada. Observe a placa com furo, a seguir.

Fonte: Telecurso 2000

Como a localizao do furo importante, o eixo do furo deve ser tolerado. O


campo de tolerncia do eixo do furo limitado por um cilindro de dimetro t. O centro
deste cilindro coincide com a localizao ideal do eixo do elemento tolerado.

Fonte: Telecurso 2000

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A indicao da tolerncia de localizao, nos desenhos tcnicos, antecedida
pelo smbolo:

Tolerncia de concentricidade ou coaxialidade


Quando duas ou mais figuras geomtricas planas regulares tm o mesmo
centro, dizemos que elas so concntricas. Quando dois ou mais slidos de revoluo
tm o eixo comum, dizemos que eles so coaxiais. Em diversas peas, a
concentricidade ou a coaxialidade de partes ou de elementos, condio necessria
para seu funcionamento adequado. Mas, determinados desvios, dentro de limites
estabelecidos, no chegam a prejudicar a funcionalidade da pea. Da a necessidade de
serem indicadas as tolerncias de concentricidade ou de coaxialidade. Veja a pea
abaixo, por exemplo:

Fonte: Telecurso 2000

Essa pea composta por duas partes de dimetros diferentes. Mas, os dois
cilindros que formam a pea so coaxiais, pois tm o mesmo eixo. O campo de
tolerncia de coaxialidade dos eixos da pea fica determinado por um cilindro de
dimetro t cujo eixo coincide com o eixo ideal da pea projetada.

Fonte: Telecurso 2000

A tolerncia de concentricidade identificada, nos desenhos tcnicos, pelo


smbolo:

Tolerncia de simetria
Em peas simtricas necessrio especificar a tolerncia de simetria. Observe a
pea a seguir, representada em perspectiva e em vista nica:

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Fonte: Telecurso 2000

Preste ateno ao plano que divide a pea em duas partes simtricas. Na vista
frontal, a simetria vem indicada pela linha de simetria que coincide com o eixo da
pea. Para determinar a tolerncia de simetria, tomamos como elemento de referncia
o plano mdio ou eixo da pea. O campo de tolerncia limitado por dois planos
paralelos, equidistantes do plano mdio de referncia, e que guardam entre si uma
distncia t. o que mostra o prximo desenho.

Fonte: Telecurso 2000

Nos desenhos tcnicos, a indicao de tolerncia de simetria vem precedida


pelo smbolo:
H ainda um outro tipo de tolerncia que voc precisa conhecer para adquirir
uma viso geral deste assunto: tolerncia de batimento.

5. Tolerncia de batimento
Quando um elemento d uma volta completa em torno de seu eixo de rotao,
ele pode sofrer oscilao, isto , deslocamentos em relao ao eixo.
Dependendo da funo do elemento, esta oscilao tem de ser controlada para
no comprometer a funcionalidade da pea. Por isso, necessrio que sejam
determinadas as tolerncias de batimento, que delimitam a oscilao aceitvel do
elemento. As tolerncias de batimento podem ser de dois tipos: axial e radial.
Axial, voc j sabe, refere-se a eixo. Batimento axial quer dizer balano no
sentido do eixo. O campo de tolerncia, no batimento axial, fica delimitado por dois
planos paralelos entre si, a uma distncia t e que so perpendiculares ao eixo de
rotao.
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Fonte: Telecurso 2000

O batimento radial, por outro lado, verificado em relao ao raio do


elemento, quando o eixo der uma volta completa. O campo de tolerncia, no
batimento radial delimitado por um plano perpendicular ao eixo de giro que define
dois crculos concntricos, de raios diferentes. A diferena t dos raios corresponde
tolerncia radial.

Fonte: Telecurso 2000

As tolerncias de balano so indicadas, nos desenhos tcnicos, precedidas do


smbolo:
A execuo de peas com indicao de tolerncias geomtricas tarefa que
requer grande experincia e habilidade. A interpretao completa deste tipo de
tolerncia exige conhecimentos muito mais aprofundados, que escapam ao objetivo
deste curso.

6. Indicaes de tolerncias geomtricas em desenhos tcnicos


Nos desenhos tcnicos, as tolerncias de forma, de orientao, de posio e de
batimento so inscritas em quadros retangulares divididos em duas ou trs partes,
como mostra o desenho abaixo:

Fonte: Telecurso 2000

Observe que o quadro de tolerncia aparece ligado ao elemento que se deseja


verificar por uma linha de marcao terminada em seta.

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Veja, no detalhe do desenho, reproduzido a seguir, que a seta termina no
contorno ou numa linha de prolongamento se a tolerncia aplicada numa superfcie,
como neste exemplo.

Fonte: Telecurso 2000

Mas, quando a tolerncia aplicada a um eixo, ou ao plano mdio da pea, a


indicao feita na linha auxiliar, no prolongamento da linha de cota, ou diretamente
sobre o eixo tolerado. Veja, no prximo desenho, essas duas formas de indicao.

Fonte: Telecurso 2000

Os elementos de referncia so indicados por uma linha que termina por um


tringulo cheio. A base deste tringulo apoiada sobre o contorno do elemento ou
sobre o prolongamento do contorno do elemento.

Fonte: Telecurso 2000

No exemplo acima, o elemento de referncia uma superfcie. Mas, o


elemento de referncia pode ser, tambm, um eixo ou um plano mdio da pea.
Quando o elemento de referncia um eixo ou um plano mdio, a base do
tringulo se apoia sobre a linha auxiliar, no prolongamento da linha de cota ou
diretamente sobre o eixo ou plano mdio de referncia.

Fonte: Telecurso 2000

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Processos de Fabricao Convencional


Agora, vamos analisar o contedo do quadro dividido em duas partes. No
primeiro quadrinho, da esquerda para a direita, vem sempre indicado o tipo de
tolerncia. No quadrinho seguinte, vem indicado o valor da tolerncia, em milmetros:

Fonte: Telecurso 2000

s vezes, o valor da tolerncia vem precedido do smbolo indicativo de


dimetro:

como no prximo exemplo.

Fonte: Telecurso 2000

Quando a tolerncia deve ser verificada em relao a determinada extenso da


pea, esta informao vem indicada no segundo quadrinho, separada do valor da
tolerncia por uma barra inclinada (/) . Veja, no prximo desenho:

Fonte: Telecurso 2000

A tolerncia aplicada nesta pea de retilineidade de linha. O valor da


tolerncia de 0,1, ou seja, um dcimo de milmetro. O nmero 100, aps o valor da
tolerncia, indica que sobre uma extenso de 100 mm, tomada em qualquer parte do
comprimento da pea, o eixo real deve ficar entre duas retas paralelas, distantes entre
si 0,1 mm.
Os casos estudados at agora apresentavam o quadro de tolerncia dividido em
duas partes. Agora voc vai aprender a interpretar a terceira parte do quadro:

Fonte: Telecurso 2000

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A letra

identifica o elemento de referncia, que, neste exemplo, o eixo do

furo horizontal. Esta mesma letra A aparece no terceiro quadrinho, para deixar clara a
associao entre o elemento tolerado e o elemento de referncia. O smbolo

no

quadrinho da esquerda, refere-se tolerncia de perpendicularidade. Isso significa


que, nesta pea, o furo vertical, que o elemento tolerado, deve ser perpendicular ao
furo horizontal. O quadrinho

ligado ao elemento a que se refere pela linha que

termina em um tringulo cheio. O valor da tolerncia de 0,05 mm.


Nem sempre, porm, o elemento de referncia vem identificado pela letra
maiscula. s vezes, mais conveniente ligar diretamente o elemento tolerado ao
elemento de referncia. Veja.

Fonte: Telecurso 2000

O smbolo // indica que se trata de tolerncia de paralelismo. O valor da


tolerncia de 0,01 mm. O tringulo cheio, apoiado no contorno do bloco, indica que
a base da pea est sendo tomada como elemento de referncia. O elemento tolerado
o eixo do furo horizontal, paralelo ao plano da base da pea.
Acompanhe a interpretao de mais um exemplo de desenho tcnico com
aplicao de tolerncia geomtrica.

Fonte: Telecurso 2000

Aqui, o elemento tolerado o furo. O smbolo

indica que se trata de

tolerncia de localizao. O valor da tolerncia de 0,06 mm. O smbolo

antes do

valor da tolerncia indica que o campo de tolerncia tem a forma cilndrica.


As cotas 25 e 50 so cotas de referncia para localizao do furo. As cotas de
referncia sempre vm inscritas em retngulos.

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X.

REPRESENTAO DE ELEMENTOS DE MQUINAS

1. Rebites
Tipos de rebite e suas propores
O quadro a seguir mostra a classificao dos rebites em funo do formato da
cabea e de seu emprego em geral.

Fonte: Telecurso 2000

A fabricao de rebites padronizada, ou seja, segue normas tcnicas que


indicam medidas da cabea, do corpo e do comprimento til dos rebites.
No quadro a seguir apresentamos as propores padronizadas para os rebites.
Os valores que aparecem nas ilustraes so constantes, ou seja, nunca mudam.

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Fonte: Telecurso 2000

O que significa 2 x d para um rebite de cabea redonda larga, por exemplo?


Significa que o dimetro da cabea desse rebite duas vezes o dimetro do seu corpo.
Se o rebite tiver um corpo com dimetro de 5 mm, o dimetro de sua cabea
ser igual a 10 mm, pois 2 5 mm = 10 mm.
Essa forma de clculo a mesma para os demais rebites.
O quadro apresenta alguns tipos de rebite, segundo a forma de suas cabeas.
Mas grande a variedade dos tipos de rebite. Um mecnico precisa conhecer o
maior nmero possvel para saber escolher o mais adequado a cada trabalho a ser
feito. Vamos ver outros exemplos.
Em estruturas metlicas, voc vai usar rebites de ao de cabea redonda:

Fonte: Telecurso 2000

Dimetros padronizados: de 10 at 36 mm (d).


Comprimentos teis padronizados: de 10 at 150 mm (L).

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Em servios de funilaria voc vai empregar, principalmente, rebites com cabea
redonda ou com cabea escareada. Veja as figuras que representam esses dois tipos
de rebites e suas dimenses:

Fonte: Telecurso 2000

2. Pinos e cavilhas
Os pinos e cavilhas tm a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de
mquinas, permitindo unies mecnicas, ou seja, unies em que se juntam duas ou
mais peas, estabelecendo, assim, conexo entre elas.
Veja os exemplos abaixo.

Fonte: Telecurso 2000

As cavilhas, tambm, so chamados pinos estriados, pinos entalhados, pinos


ranhurados ou, ainda, rebite entalhado. A diferenciao entre pinos e cavilhas leva em
conta o formato dos elementos e suas aplicaes. Por exemplo, pinos so usados para
junes de peas que se articulam entre si e cavilhas so utilizadas em conjuntos sem
articulaes; indicando pinos com entalhes externos na sua superfcie. Esses entalhes
que fazem com que o conjunto no se movimente. A forma e o comprimento dos
entalhes determinam os tipos de cavilha.
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Pinos e cavilhas se diferenciam pelos seguintes fatores:
utilizao
forma
tolerncias de medidas
acabamento superficial
material
tratamento trmico

Fonte: Telecurso 2000

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Pinos
Os pinos so usados em junes resistentes a vibraes. H vrios tipos de
pino, segundo sua funo.

Fonte: Telecurso 2000

Fonte: Telecurso 2000

Cavilha
A cavilha uma pea cilndrica, fabricada em ao, cuja superfcie externa
recebe trs entalhes que formam ressaltos. A forma e o comprimento dos entalhes
determinam os tipos de cavilha. Sua fixao feita diretamente no furo aberto por
broca, dispensando-se o acabamento e a precisao do furo alargado.

Fonte: Telecurso 2000

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Classificao das Cavilhas

Fonte: Telecurso 2000

Segue uma tabela de classificao de cavilhas segundo tipos, normas e


utilizao.

Fonte: Telecurso 2000

3. Cupilha ou contrapino
Cupilha um arame de seco semi-circular, dobrado de modo a formar um
corpo cilndrico e uma cabea.
Fonte: Telecurso 2000

Sua funo principal a de travar outros elementos de mquinas como porcas.

Fonte: Telecurso 2000

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4. Pino cupilhado
Nesse caso, a cupilha no entra no eixo, mas no prprio pino. O pino cupilhado
utilizado como eixo curto para unies articuladas ou para suportar rodas, polias,
cabos, etc.

Fonte: Telecurso 2000

5. Roscas
Rosca um conjunto de filetes em torno de uma superfcie cilndrica.

Fonte: Telecurso 2000

As roscas podem ser internas ou externas. As roscas internas encontram-se no


interior das porcas. As roscas externas se localizam no corpo dos parafusos.

Fonte: Telecurso 2000

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As roscas permitem a unio e desmontagem de peas.

Fonte: Telecurso 2000

Permitem, tambm, movimento de peas. O parafuso que movimenta a


mandbula mvel da morsa um exemplo de movimento de peas.

Fonte: Telecurso 2000

Os filetes das roscas apresentam vrios perfis. Esses perfis, sempre uniformes,
do nome s roscas e condicionam sua aplicao.

Fonte: Telecurso 2000

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Nomenclatura da rosca
Independentemente da sua aplicao, as roscas tm os mesmos elementos,
variando apenas os formatos e dimenses.

P = passo (mm)
d = dimetro externo
d1 = dimetro interno
d2 = dimetro do flanco
= ngulo do filete
f = fundo do filete

i = ngulo da hlice
c = crista
D = dimetro do fundo da porca
D1 = dimetro do furo da porca
h1 = altura do rilete da porca
h = altura do filete do parafuso

Tipos de roscas triangulares


As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em trs tipos:
rosca mtrica
rosca whitworth
rosca americana

6. Parafusos
Parafusos so elementos de fixao, empregados na unio no permanente de
peas, isto , as peas podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando
apertar e desapertar os parafusos que as mantm unidas.

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Os parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da cabea, da haste e do tipo
de acionamento.

Fonte: Telecurso 2000

Em geral, o parafuso composto de duas partes: cabea e corpo.

Fonte: Telecurso 2000

O corpo do parafuso pode ser cilndrico ou cnico, totalmente roscado ou


parcialmente roscado. A cabea pode apresentar vrios formatos; porm, h parafusos
sem cabea.

Fonte: Telecurso 2000

Parafusos passantes
Esses parafusos atravessam, de lado a lado, as peas a serem unidas, passando
livremente nos furos.
Dependendo do servio, esses parafusos, alm das porcas, utilizam arruelas e
contraporcas como acessrios.
Os parafusos passantes apresentam-se com cabea ou sem cabea.

Fonte: Telecurso 2000

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Parafusos no-passantes
So parafusos que no utilizam porcas. O papel de porca desempenhado pelo
furo roscado, feito numa das peas a ser unida.

Fonte: Telecurso 2000

Segue um quadro com a ilustrao dos tipos de parafusos em sua forma


completa.

Fonte: Telecurso 2000

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Ao unir peas com parafusos, o profissional precisa levar em considerao
quatro fatores de extrema importncia:
Profundidade do furo;
Profundidade do furo roscado;
Comprimento til de penetrao do parafuso;
Dimetro do furo passante.
Esses quatro fatores se relacionam conforme mostram as figuras e a tabela a
seguir.

dimetro do furo
d dimetro da rosca
A profundidade do furo
B profundidade da parte roscada
C comprimento de penetrao do parafuso
d1 dimetro do furo passante

Tabela: fatores a considerar ao unir peas com parafusos


Material

Profundidade

Profundidade

Comprimento

Dimetro do

do furo A

da parte

de penetrao

furo passante

roscada B

do parafuso C

d1

2d

1,5d

1d

Ferro fundido

2,5d

2d

1,5d

Bronze, Lato

2,5d

2d

1,5d

3d

2,5d

2d

Ao

Alumnio

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1,06d

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Exemplo: duas peas de alumnio devem ser unidas com um parafuso de 6 mm
de dimetro. Qual deve ser a profundidade do furo broqueado? Qual deve ser a
profundidade do furo roscado? Quanto o parafuso dever penetrar? Qual o dimetro
do furo passante?
Soluo:
a) Procura-se na tabela o material a ser parafusado, ou seja, o alumnio.
b) A seguir, busca-se na coluna profundidade do furo broqueado a relao a ser
usada para o alumnio. Encontra-se o valor 3d. Isso significa que a profundidade do
furo broqueado dever ser trs vezes o dimetro do parafuso, ou seja: 3 6 mm = 18
mm.
c) Prosseguindo, busca-se na coluna profundidade do furo roscado a relao a
ser usada para o alumnio. Encontra-se o valor 2,5d. Logo, a profundidade da parte
roscada dever ser: 2,5 6 mm = 15 mm.
d) Consultando a coluna comprimento de penetrao do parafuso, encontrase
a relao 2d para o alumnio. Portanto: 2 6 mm = 12 mm. O valor 12 mm dever ser o
comprimento de penetrao do parafuso.
e) Finalmente, determina-se o dimetro do furo passante por meio da relao
1,06d. Portanto: 1,06 x 6 mm = 6,36 mm.
Se a unio por parafusos for feita entre materiais diferentes, os clculos
devero ser efetuados em funo do material que receber a rosca.

7. Porcas
Material de fabricao
As porcas so fabricadas de diversos materiais: ao, bronze, lato, alumnio,
plstico.
H casos especiais em que as porcas recebem banhos de galvanizao,
zincagem e bicromatizao para proteg-las contra oxidao (ferrugem).
Tipos de rosca
O perfil da rosca varia de acordo com o tipo de aplicao que se deseja. As
porcas usadas para fixao geralmente tm roscas com perfil triangular.

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Tipos de porca
Para aperto manual so mais usados os tipos de porca borboleta, recartilhada
alta e recartilhada baixa.

Veja, a seguir, os tipos mais comuns de porcas.

Observe a aplicao da porca sextavada chata.

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8. Arruela
A maioria dos conjuntos mecnicos apresenta elementos de fixao. Onde quer
que se usem esses elementos, seja em mquinas ou em veculos automotivos, existe o
perigo de se produzir, em virtude das vibraes, um afrouxamento imprevisto no
aperto do parafuso.
Para evitar esse inconveniente utilizamos um elemento de mquina chamado
arruela.

As arruelas tm a funo de distribuir igualmente a fora de aperto entre a


porca, o parafuso e as partes montadas. Em algumas situaes, tambm funcionam
como elementos de trava.
Os materiais mais utilizados na fabricao das arruelas so ao-carbono, cobre
e lato.

Tipos de arruela
Existem vrios tipos de arruela: lisa, de presso, dentada, serrilhada, ondulada,
de travamento com orelha e arruela para perfilados.
Para cada tipo de trabalho, existe um tipo ideal de arruela.

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XI.

MATERIAIS METLICOS

1. Ferro Fundido
Conforme mencionado no incio da pgina, ferro fundido uma liga de ao e
carbono com teor deste ltimo acima de 2,11%. Entretanto, um teor considervel de
silcio est quase sempre presente e, por isso, alguns autores consideram o ferro
fundido como uma liga de ferro, carbono e silcio. Outra caracterstica a existncia de
carbono livre, na forma de lamelas ou veios de grafita.
Nos aspectos de componentes de liga e tratamentos trmicos, os ferros
fundidos podem ser classificados em:
Cinzento: a superfcie recm cortada tem aspecto escuro. O silcio est
presente em proporo considervel e a estrutura contm carbono livre (grafita) em
forma de veios ou lamelas.
Branco: a superfcie recm cortada tem aspecto claro. Devido ao menor teor de
silcio, a proporo de carbono livre bastante pequena.
Misto: uma mistura, em proporo que depende da aplicao desejada, do
ferro fundido cinzento e do branco.
Malevel: o ferro fundido branco que sofre um tratamento trmico
especfico, formando grafita na forma de ndulos.
Nodular: No estado lquido, passa por um tratamento especial para produzir
grafita em forma esfrica, o que confere uma boa ductilidade.
Apesar de apresentarem em geral propriedades mecnicas inferiores s dos
aos, elas podem ser consideravelmente modificadas pela adio de elementos de liga
e tratamentos trmicos adequados. E os ferros fundidos podem substituir os aos em
muitas aplicaes. Em algumas delas, ferros fundidos so mais adequados que aos.
Exemplo: estruturas e elementos deslizantes de mquinas so construdos quase
sempre em ferro fundido, devido maior capacidade de amortecer vibraes, melhor
estabilidade dimensional e menor resistncia ao deslizamento, em razo do poder
lubrificante do carbono livre em forma de grafita.

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2. Ao
Ao a denominao genrica para ligas de ferro-carbono com teores de
carbono de 0,008 a 2,11%.
Contendo outros elementos residuais do processo de produo e podendo
conter outros elementos de liga propositalmente adicionados. Se o ao no contm
estes ltimos, chamado especificamente de ao-carbono. Do contrrio, ao-liga.
Ferro fundido a designao genrica para ligas de ferrocarbono com teores de
carbono acima de 2,11%.

3. Estrutura cristalina dos Metais


Cristalinidade e microestrutura
Os aos diferenciam-se entre si pela forma, tamanho e uniformidade dos gros
que o compem e, claro, por sua composio qumica. Esta pode ser alterada em
funo do interesse de sua aplicao final, obtendo-se atravs da adio de
determinados elementos qumicos, aos com diferentes graus de resistncia mecnica,
soldabilidade, ductilidade, resistncia corroso, entre outros. De maneira geral, os
aos possuem excelentes propriedades mecnicas: resistem bem trao,
compresso, flexo, e como um material homogneo, pode ser laminado, forjado,
estampado, estriado e suas propriedades podem ainda ser modificadas por
tratamentos trmicos ou qumicos.

A Estrutura do Ao
O ao, como os demais metais, se solidifica pela formao de cristais, que vo
crescendo a diferentes direes, formando os denominados eixos de cristalizao. A
partir de um eixo principal, crescem eixos secundrios, que por sua vez se desdobram
em novos eixos e assim por diante at que toda a massa do metal se torne slida. O
conjunto formado pelo eixo principal e secundrios de um cristal denominado
dendrita. Quando duas dendritas se encontram, origina-se uma superfcie de contato e
ao trmino do processo de cristalizao, formam cada uma os gros que compem o
metal, de modo que todos os metais, aps sua solidificao completa, so constitudos
de inmeros gros, justapostos e unidos.

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Fonte: Materiais para Construo Mecnica


FIEMG/SENAI-MG

Esquema estrutural de uma dendrita

A formao de cristais no ferro ocorre segundo dois tipos de reticulados: o e


. Ambos fazem parte de um sistema cristalino cbico, ou seja, a unidade bsica do
cristal tem a forma de um cubo. No primeiro tipo de reticulado () denominado cbico
de corpo centrado (CCC), ao isolar-se a unidade bsica do cristal, verifica-se que os
tomos de ferro localizam-se nos oito vrtices e no centro do cubo, enquanto que no
segundo ( ) agora denominado cbico de face centrada, os tomos ficam posicionados
nos oito vrtices e no centro de cada face do cubo.

Fonte: Materiais para Construo


Mecnica FIEMG/SENAI-MG

Clula unitria CCC

Clula unitria CFC

Hexagonal Compacto: A figura abaixo mostra o reticulado HC, encontrado no


magnsio, titnio e o zinco.

Clula unitria Hexagonal Compacta

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Fonte: Materiais para Construo Mecnica


FIEMG/SENAI-MG

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Tabela de materiais e seus reticulados
Tipo de reticulado
CCC
CFC
HC

Exemplo de materiais
Cromo; Ferro (); Molibdnio; Tungstnio
Alumnio; Ferro ( ); Nquel; Cobre; Chumbo
Magnsio; Zinco; Titnio.

Alm do ferro, o ao apresenta em sua constituio carbono e elementos de


liga. Estes elementos vo formar junto com o ferro uma soluo e, de acordo com a
temperatura e a quantidade de carbono presente, haver a presena de um
determinado tipo de reticulado. O ao constitudo de um agregado cristalino, cujos
cristais (gros) se encontram justapostos. As propriedades dos aos dependem muito
de sua estrutura cristalina, ou seja, de sua composio qumica, do tamanho dos gros,
de sua uniformidade. Os tratamentos trmicos bem como os trabalhos mecnicos
modificam em maior ou menor intensidade alguns destes aspectos (arranjo,
dimenses, formato dos gros) e, conseqentemente, podem levar a alteraes nas
propriedades de um determinado tipo de ao, conferindo-lhe caractersticas
especficas: mole ou duro, quebradio ou tenaz, etc.

Ligao Metlica
Mas afinal, o que une os tomos metlicos entre si?
Se um tomo apresenta apenas uns poucos eltrons de valncia, estes podem
ser removidos com relativa facilidade, enquanto que os demais eltrons so
firmemente ligados ao ncleo. Isto origina uma estrutura formada por ons positivos
(ncleo e eltrons que no pertencem camada de valncia) e eltrons livres. Como
os eltrons de valncia podem se mover livremente dentro da estrutura metlica,
formam a nuvem eletrnica.
+

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on Positivo

Nuvem de
Eltrons

+
Ligao Metlica
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por causa da natureza da ligao metlica, que os tomos de um metal
podem ser visualizados como esferas rgidas.
Como as propriedades condutividade eltrica e condutividade trmica dos
metais podem ser explicadas?
Os eltrons livres do ao metal sua condutividade eltrica elevada, pois podem
se mover livremente sob a ao de um campo eltrico. Da mesma forma, a alta
condutividade trmica dos metais est associada mobilidade dos eltrons livres, que
podem transferir energia trmica de um nvel de alta temperatura para outro de baixa.

Defeitos Cristalinos
Defeito uma imperfeio ou um "erro" no arranjo peridico regular dos
tomos em um cristal. Podem envolver uma irregularidade:
Na posio dos tomos
No tipo de tomos
O tipo e o nmero de defeitos dependem do material, do meio ambiente, e das
circunstncias sob as quais o cristal processado. Veremos alguns defeitos no decorrer
do texto, como vazios, discordncias, contorno de gro, etc.
Os defeitos, mesmo em concentraes muito pequenas, podem causar uma mudana
significativa nas propriedades de um material.
Sem a presena de defeitos:
Os dispositivos eletrnicos do estado slido no existiriam;
Os metais seriam muito mais resistentes;
Os cermicos seriam muito mais tenazes;
Os cristais no teriam nenhuma cor;

Estrutura Granular dos Materiais:


Estrutura interna definida como o arranjo de eltrons e tomos dentro do metal.
Deve-se observar que um dado material com determinada composio qumica, a
estrutura interna no constante, podendo variar grandemente, dependendo de:
como o material foi fabricado (condies de processamento);

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sob que condies o material se encontra em servio (temperatura,
presso, agentes corrosivos, etc.).
A anlise da estrutura feita, em geral, ao nvel da resoluo de microscpios pticos
(10-1200x) ou de microscpios eletrnicos (2000-100.000x). Esta estrutura observada
chamada de microestrutura.
Um conjunto de clulas unitrias forma o cristal com contornos geomtricos, o qual,
ao adquirir os contornos irregulares pelo seu crescimento e devido aos pontos de
contato de cada conjunto, passa a chamar-se gro. Esses gros so ligados entre si por
um limite, denominado contorno de gro.

Fonte: Materiais para Construo


Mecnica FIEMG/SENAI-MG

Estrutura granular de uma material puro

As propriedades mecnicas dos metais dependem fortemente do tamanho do


gro, por isto a American Society for Testing of Materials (ASTM) criou um ndice do
tamanho de gro dos aos, atravs da seguinte equao: N = 2 n-1 , onde: N o nmero
de gros observados por polegada quadrada, quando o metal examinado ao
microscpio com um aumento de 100x e n o nmero do tamanho de gro ASTM.
Considerando os gros, as microestruturas dos metais monofsicos podem ser
diferenciadas de trs maneiras:
Tamanho de gro
Forma do gro
Orientao preferencial

Fonte: Materiais para Construo Mecnica FIEMG/SENAI-MG

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4. Metalografia da estrutura do ao
O aumento ou a reduo da dureza do ao dependem do modo como ele foi
tratado termicamente. Uma ferramenta de corte, como uma fresa, requer um tipo de
tratamento trmico que a torne dura para a retirada de cavacos de uma material.
Outro exemplo: para que o ao adquira deformao permanente, como o caso do
forjamento, necessrio um tipo de tratamento trmico que possibilite a mais baixa
dureza a esse ao.
Temos, assim, duas situaes opostas de alterao das propriedades do ao.
Tais situaes mnostram a necessidade de se conhecer bem os constituintes do ao,
antes de submet-lo a um tratamento trmico; a esse conhecimento chamamos de
metalografia do ao.

Constituintes do ao
Tomemos duas amostras de ao: uma com baixo teor de carbono (0,1%) e
outra com teor mdio de carbono (0,5%). Vamos examinar, com o auxlio de um
microscpio metalogrfico, a estrutura cristalina dessas duas amostras.
Ao observar a amostra de baixo carbono, distinguimos gros claros, com pouco
carbono, em maior quantidade, e gros escuros com bastante carbono.
Ao observar a amostra de mdio carbono, identificamos mais gros escuros do
que claros. Portanto, essa amostra contm mais carbono. Os gros escuros so mais
duros do que os gros claros.
Com o auxlio de um microscpio metalogrfico, identificamos dois
constituintes da estrutura do ao: gros claros, chamados de ferrita, e gros escuros
chamados de perlita.

Ferrita - a ferrita apresenta uma estrutura cbica de corpo centrado (CCC). Os


tomos que compem essa estrutura se organizam bem juntos entre si, de
modo que fica difcil a acomodao de tomos de carbono na rede cristalina. A
estrutura da ferrita consegue acomodar, no mximo, 0,025% de tomos de
carbono, quantidade praticamente insolvel, e de boa ductilidade.
Ductilidade a capacidade do material de sustentar uma deformao plstica
sem se romper, como por exemplo, transformar-se em fio.
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Perlita formada de lamelas alternadas com aproximadamente 88% de
ferrita e 12% de cementita. Essa combinao aparece em 100% quando o ao
possui em torno de 0,86% de carbono, chamado de ao eutetide.
Ampliando vrias vezes o tamanho do gro escuro (perlita), vemos uma
sequncia de linhas ou lamelas claras e escuras. As lamelas claras so de ferrita
e as lamelas escuras recebem o nome de cementita.
Cementita constitui-se de 12 tomos de ferro e quatro tomos de carbono. ,
portanto, um carboneto de ferro com dureza elevada, responsvel pela dureza
do ao. representada por Fe3C (carbeto de Ferro), contendo 6,68% de
carbono. de grande dureza e muito quebradio.
possvel melhorar as propriedades do ao, adicionando, durante sua
fabricao, outros elementos qumicos, como nquel, molibdnio, tungstnio,
vandio, cromo. Assim como um atleta necessita de vitaminas para melhorar
seu desempenho, o ao precisa desses elementos qumicos como reforo
vitamnico para melhorar suas propriedades.

5. Aquecimento do ao
At aqui, estudamos o ao na temperatura ambiente. Entretanto, o ao precisa
ser colocado em forno para receber um tratamento trmico.
A figura abaixo ilustra uma regio de mudana de fase num intervalo de
temperatura: a ferrita e a perlita se transformam em austenita. A regio chamada de
zona crtica, a rea em que as clulas unitrias de CCC, se transformam em CFC,
durante o aquecimento do ao entre 727C e a linha A3.
O que acontece com o ao ao ser aquecido? No caso de um ao que tenha, por
exemplo 0,4% de carbono, ocorre o seguinte:
Numa temperatura de 300C, a estrutura do ao igual sua estrutura na
temperatura ambiente: ferrita e perlita.
Numa temperatura de 727C, inicia-se uma transformao na estrutura do ao:
a perlita se transforma em austenita e a ferrita permanece estvel.
Numa temperatura de 850C, toda a estrutura do ao se transforma em
austenita.

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Grfico de aquecimento e resfriamento do ao 0,4%c.
Acm
austenita CFC
910C
A3
850C

768C

727C

Zona
Crtica

A2

ferrita e
austenita

cementita

A1
perlita +
ferrita CCC

perlita
100%

ambiente
0%C

0,4%C

0,8%C

1,2%C

Austenita se forma na estrutura do ao submetido temperatura elevada.


Encontra-se na regio acima da zona crtica, na zona de austenitizao,
conforme voc viu no grfico acima.
A austenita tem uma estrutura cbica de face centrada (CFC), no magntica e
solubilidade de at 2% de carbono, apresentando menor resistncia mecnica e boa
tenacidade.
Tenacidade a capacidade do material de absorver energia devido
deformao at a ruptura. uma propriedade desejvel em peas sujeitas a choques e
impactos como por exemplo, engrenagens.

6. Resfriamento do ao
O grfico acima ilustra o que ocorre quando o ao com 0,4%C retirado do
forno e vai se resfriando, lentamente, at chegar temperatura ambiente.
Como voc pode observar, ocorre o seguinte:
temperatura de 850C, a estrutura do ao austenita;
temperatura de 760C, parte da austenita desaparece, dando lugar ferrita
portanto, ferrita e austenita permanecem na estrutura;

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temperatura de 700C, toda a austenita se transforma em ferrita e perlita
portanto, o ao volta sua estrutura inicial;
temperatura ambiente, a estrutura continua ferrita e perlita.

Se o ao for resfriado bruscamente (por exemplo, na gua), ele se transformar


em martensita, um constituinte extremamente duro, que pode ser visto com o auxlio
de um microscpio metalogrfico. Essa estrutura muito importante nos tratamentos
para aumento de dureza, como a tmpera, que veremos mais adiante, quando
estudarmos os tratamentos termofsicos.

7. Diagrama de equilbrio ferro-carbono


Ferro delta

1600 -

1400 -

Liga lquida

Pastoso

Pastoso

1200 E

Austenita

Fim da solidificao
2,06%C

1147C

911 -

Austenita
e
Cementita

G
Acm
A3

800 768 -

A2
S

727

600 -

400 -

0 %C
Ferro

A1
0,86 %C

Ferrita

Cementita

Perlita
Eutetide

Temperatura C

1000 -

4,3%C

1 %C

2 %C

3 %C

Aos

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4 %C

5 %C

6 %C

6,7 %C

Ferros-fundidos

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O diagrama ferro-carbono pode ser dividido em trs partes:
De 0 a 0,008%C: ferro puro;
De 0,008 a 2,06%C: ao;
De 2,06 a 6,71%C: ferro fundido.
Esse diagrama mostra, tambm, os tipos de ao:
Eutetide: com 0,86%C (100% perlita);
Hipoeutetide: entre 0,008% at 0,86% de carbono (ferrita + perlita);
Hipereutetide: acima de 0,86% at 2,06% de carbono (perlita + cementita).

Descrio das linhas, zonas, variaes trmicas, simbologia e outros itens


empregados em nosso estudo:
Abscissa representa a escala horizontal, com a porcentagem de carbono.
Ordenada representa as vrias temperaturas.
Linha A3 limite da zona crtica. Indica a passagem da estrutura CFC para CCC.
Linha A2 temperatura na qual o ao perde suas propriedades
ferromagnticas.
Linha A1 indica o limite da existncia de austenita; abaixo dessa linha, no
temos austenita.
Acm indica o limite da quantidade de carbono dissolvido na austenita.
Fe3C a formula do carboneto de ferro, chamado cementita.

Letras gregas
Ferro gama (smbolo da austenita)
Ferro alfa (smbolo da ferrita)
Ferro delta (estado lquido)
Ao conhecer os constituintes que formam a estrutura dos aos, por meio da
metalografia, explicamos as mudanas das propriedades mecnicas que ocorrem nos
tratamentos trmicos de peas comuns na indstria, como eixos, guias, parafusos e
engrenagens.

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XII.

MATERIAIS PLSTICOS

1. Introduo
Os materiais plsticos so compostos de resinas naturais ou resinas sintticas.
Quase todas as resinas plsticas so de natureza orgnica, tendo em sua composio
Hidrognio, Carbono, Oxignio, Enxofre e Nitrognio.
As matrias-primas para a fabricao dos materiais plsticos provm do carvo
mineral, do petrleo ou de produtos vegetais. O verdadeiro incio da indstria dos
materiais plsticos data de 1909, quando foram descobertos os primeiros materiais
plsticos denominados Bakelite, Durez, Resinox e Textolite.
Leveza, resistncia deteriorizao pela umidade, baixa condutibilidade
trmica, baixa condutibilidade eltrica, so propriedades comuns maioria dos
materiais plsticos.

2. Classificao geral dos materiais plsticos


H duas categorias principais: termoplsticos e termofixos.
Termoplsticos
So os que, quando aquecidos, comeam a amolecer a partir de cerca de 60C,
podendo ento ser moldados sem qualquer alterao de sua estrutura qumica. Os
materiais termopl[asticos mais conhecidos so: acrlicos, celulsicos, fluorcarbonos,
naturais (shellac, asfalto, copal, etc.), nylon, polietileno, poliestirenos, polivinilas e
protenicos.

Termo-fixos
Estes, ao contrrio dos primeiros, sofrem alterao qumica da sua estrutura
quando moldados e no podem ser amolecidos novamente pelo calor para uma
operao de reforma. Suas temperaturas de moldagem so muito mais altas que as
dos termoplsticos. Por outro lado, o produto acabado deste plstico resiste a
temperaturas muito mais altas, sem deformao. Os termofixos mais conhecidos so:
alkyds, epoxides, furan, inorgnicos, melaminos, fenlicos, polisteres, silicones e
formaldedos de uria.

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3. Componentes dos materiais plsticos
Resina o componente bsico e que d as principais caractersticas, o nome e
a classificao do material.
Carga um material inerte fibroso, destinado a reduzir o custo de fabricao
e melhorar a resistncia ao choque e s resistncias trmicas, qumica e eltrica. So
exemplos de carga: p de madeira, mica, celulose, algodo, papel, asfalto, talco,
grafite, p de pedra. A massa normalmente empregada na composio dos materiais
plsticos termofixos.
Plastificantes so lquidos que fervem temperaturas elevadas (entre 94 e
205C). Sua funo melhorar ou facilitar o fluxo das resinas, na moldagem, e tornar
mais flexveis as partes acabadas.
Lubrificantes usam-se o leo de linhaa, o leo de rcino, a lanolina, o leo
mineral, a parafina, a grafita. A funo dos lubrificantes facilitar a desmoldagem dos
produtos de material plstico.
Corantes e pigmentos conferem cor ao material plstico.
Catalisadores so elementos necessrios ao controle do grau de
polimerizao da resina; consiste numa transformao qumica que aumenta o peso
molecular do Plstico.
Estabilizadores so elementos que impedem a decomposio trmica ou por
radiao ultravioleta do sol.

Processos de fabricao de produtos plsticos acabados


Processo para material termoplstico:
Moldagem por injeo a quente;
Moldagem por extruso;
Moldagem a ar comprimido;
Moldagem a vcuo
Processo para materiais plsticos termofixos:
Moldagem por compresso a quente;
Laminagem;
Fundio e moldagem.
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Classificao dos termoplsticos
Os termoplsticos podem ser divididos em trs classes:
Plsticos de uso comum ou de massa (commodities): so produzidos e
consumidos em grande quantidade e tm custo baixo em comparao com os
outros termoplsticos. Porm, no apresentam caractersticas fsicas
comparveis s dos plsticos de engenharia. So exemplos destes plsticos, de
uso geral, o polietileno, o poliestireno, o polipropileno, o PVC, etc.
Plsticos de engenharia: (engineering plastics): so mais nobres, os quais
apresnetam propriedades fsicas e qumicas diferentes e melhores; so
produzidos em quantidades menores e tm custo consideravelmente mais alto
em relao aos plsticos comuns. So exemplos de plsticos de engenharia os
poliacetais, as poliamidas (nylon), os policarbonos e os polisteres (PET e
PBT).
Plsticos de uso especial (specialties): so recentes conquistas no
desenvolvimento de termoplsticos, pesquisados para fins especficos. Como
exemplos de plsticos de uso especial, podem ser mencionados o copolmero
de ter fenileno (prevex), o polisulfeto de fenileno (ryton) e a politer
(ultem).

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XIII.

TRATAMENTOS TRMICOS

1. Tratamentos trmicos de preparao do ao


comum pensar que, na fabricao de uma pea, o tratamento trmico feito
na fase final do processo. Nem sempre assim. Dependendo do tipo de pea e dos fins
a que ela se destina, precisamos, primeiro, corrigir a irregularidade da estrutura
metlica e reduzir as tenses internas que podem causar fissuras, trincas e quebras
dos elementos de mquinas.
Uma estrutura macia, ideal para a usinagem do material, j caracteriza um bom
tratamento trmico. Os gros da estrutura cristalina do ao devem apresentar uma
disposio regular e uniforme.

Tenses internas
As tenses internas da estrutura do ao decorrem de vrias causas. Na
fundio, durante o processo de solidificao do ao, a regio da superfcie se resfria
com velocidade diferente da regio do ncleo. Essa diferena d origem a gros com
formas tambm diferentes entre si, o que provoca tenses na estrutura do ao.
Tambm surgem tenses em outros processos de fabricao do ao. Quando se
comprime uma pea, como nos casos de conformao do ao por laminao e
forjamento, os gros de sua estrutura que estavam mais ou menos organizados, so
deformados e empurrados pelo martelo da prensa. Os gros so comprimidos uns
contra os outros e apresentam aparncia de gros amassados. Nesses casos, os gros
deformados no tm a mesma resistncia e as mesmas qualidades mecnicas dos
gros normais.
As tenses internas do material comeam a ser aliviadas (diminudas) quando o
ao atinge a temperatura ambiente. Porm, esse processo leva um longo tempo,
podendo dar margem a empenamentos, rupturas ou corroso. Para evitar que isso
ocorra, preciso tratar o material termicamente, de forma a preparar o ao para
posterior usinagem.

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Tratamentos de preparao do ao
Normalizao
Recozimento pleno;
Recozimento de esferoidizao ou coalescimento
Recozimento subcrtico.

Normalizao
Consiste em refinar (diminuir) a granulao grosseira da pea, de modo que os
gros fiquem numa faixa de tamanho considerada normal.
No processo de normalizao, a pea levada ao forno com temperatura bem
acima da zona crtica, na faixa de 770C a 950C. O material se transforma em
austenita. Depois de uma a trs horas, o forno desligado. A pea retirada e
colocada numa bancada, para se resfriar naturalmente.
A estrutura final do ao passa a apresentar gros finos, distribudos de forma
homognea.
Em temperatura elevada, bem acima da zona crtica, os gros de austenita
crescem, absorvendo os gros vizinhos menos estveis. Esse crescimento to mais
rpido quanto mais elevada for a temperatura. Se o ao permanecer muitas horas com
temperatura um pouco acima da zona crtica (por exemplo, 780C), seus gros tambm
sero aumentados.
No resfriamento, os gros de austenita transformam-se em gros de perlita e
de ferrita. Suas dimenses dependem, em parte, do tamanho dos gros de austenita.
Uma granulao grosseira torna o material quebradio, alterando suas
propriedades mecnicas. As fissuras (trincas) tambm se propagam mais facilmente no
interior dos gros grandes. Por isso, os gros mais finos (pequenos) possuem melhores
propriedades mecnicas.

Recozimento Pleno
Esse tratamento consiste em aquecer o ao num forno, a uma temperatura
pouco acima da zona crtica. Aps certo tempo, o forno desligado e a pea
resfriada, lentamente, no seu interior.

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Quando uma pea sai do processo inicial de fabricao fundio, prensagem,
forjamento, laminao -, ter de passar por outros processos mecnicos antes de ficar
pronta. Um eixo, por exemplo, precisa ser usinado, desbastado num torno e furado. O
ao deve estar malevel para ser trabalhado.
Por meio do recozimento pleno do ao, possvel diminuir sua dureza,
aumentar a ductilidade, melhorar a usinabilidade e ajustar o tamanho do gro.
Tambm so eliminadas as irregularidades resultantes de tratamento trmico ou de
usinagem, sofridas anteriormente.

A tabela a seguir, indica as temperaturas recomendadas para o recozimento


pleno de cada tipo de ao e as respectivas faixas de dureza a serem atingidas.
Dureza a resistncia penetrao de um material por um penetrador;
dependendo do tipo e do prprio material, podem ser usadas as escalas Brinell, a
Rockwell ou a Vickers.

Ao carbono

Temperatura de

Ciclo de

Faixa de Dureza

Normalizado

Austenitizao (C)

Resfriamento (*)

(Brinell)

De

At

De

At

De

At

1020

855 900

855 700

111 149

1025

855 900

855 700

111 149

1030

840 885

840 650

126 197

1035

840 885

840 650

137 207

1040

790 870

790 650

137 207

1045

790 870

790 650

156 217

1050

790 870

790 650

156 217

1060

790 840

790 650

156 217

1070

790 840

790 650

167 229

1080

790 840

790 650

167 229

1090

790 830

790 650

167 229

1095

790 830

790 650

167 229

(*) Resfriamento a 25C/h, no interior do forno.


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Recozimento de Esferoidizao ou Coalescimento
Esferoidizao significa dar forma de esfera cementita. Trata-se de um
processo indicado para aos de alto teor de carbono, que tm mais cementita do que
os aos de mdio e baixo carbono. A cementita assume forma de glbulos (esferas)
que permitem reduzir bastante a dureza do ao. Desse modo, pode-se economizar
material durante a usinagem de aos com elevado teor de carbono.
Para ocorrer essa transformao, o ao deve ser aquecido a uma temperatura
entre 680C e 750C, em funo do teor de carbono. Aps homogeneizar a
temperatura em toda a pea, o resfriamento deve ser lento, cerca de 10C a 20C por
hora.
O recozimento de esferoidizao objetiva transformar a rede de lminas de
cementita em carbonetos mais ou menos esfricos ou esferoiditas. Esse tratamento
melhora a usinabilidade e a ductilidade dos aos de alto teor de carbono.
O processo de esferoidizao pode ocorrer de duas maneiras:
Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas que estejam logo
acima e logo abaixo da linha de transformao inferior da zona crtica.
Aquecimento por tempo prolongado em temperatura logo abaixo da zona
crtica.

Recozimento Subcrtico
necessrio recozer o material para aliviar suas tenses, surgidas na
solidificao e nos trabalhos de deformao a frio (laminao, forjamento), soldagem,
corte por chama ou usinagem.
No recozimento subcrtico, a pea aquecida, lentamente, no forno at uma
temperatura abaixo da zona crtica, por volta de 570C e 670C, no caso de aoscarbono.
Aps um perodo que varia de uma a trs horas, a partir do incio do processo,
o forno desligado e a pea resfriada no prprio forno. Esse processo conhecido
como recozimento subcrtico.

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2. Tratamentos termofsicos
Tratamentos termofsicos so tratamentos trmicos que alteram toda a
estrutura do ao atravs de controles de tempo e temperatura de transformao.

Tmpera
um processo de tratamento trmico do ao destinado obteno de dureza.
Uma tmpera feita corretamente possibilita vida longa ferramenta, que no se
desgasta nem se deforma rapidamente.
O processo consiste em aquecer o ao num forno com temperatura acima da
zona crtica. Para o ao-carbono, a temperatura varia de 750C a 900C. A pea
permanece nessa temperatura o tempo necessrio para se transformar em austenita.
O que distingue essa forma de tratamento o seu processo de resfriamento. A pea
retirada do forno e resfriada em um meio que possibilita uma velocidade crtica,
permitindo obter um novo constituinte do ao, a martensita.
Esse meio pode ser a gua, salmoura, leo ou mesmo o prprio ar, dependendo
da velocidade de resfriamento que se precise. A temperatura cai, aproximadamente,
de 850C para 20C. trata-se de um resfriamento brusco.
Quando a austenita resfriada muito rapidamente, no h tempo para que se
transforme em ferrita, cementita ou perlita. A austenita se transforma em martensita,
que apresenta elevada dureza (exemplo: 65HRC), com estrutura TCC (tetragonal de
corpo centrado) que corresponde a uma soluo slida supersaturada de carbono em
ferro.
Vimos que, ao aquecer o ao acima da zona crtica, o carbono da cementita
(Fe3C) se dissolve em austenita. Entretanto, temperatura ambiente, o mesmo
carbono no se dissolve na ferrita. Isso significa que os tomos de carbono se
acomodam na estrutura CFC de austenita, mas no se infiltram na estrutura apertada
(CCC) da ferrita.
No resfriamento rpido em gua, os tomos de carbono ficam presos no
interior da austenita. Desse modo, os tomos produzem considervel deformao no
retculo da ferrita, dando tenso ao material e aumentando sua dureza.

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Experimento
Pegue um corpo de prova de ao com teor de carbono entre 0,4% e 0,8%, com
seco quadrada de aproximadamente 20mm com 30mm de comprimento e verifique
a dureza do material em um durmetro. Ligue o forno para tratamento trmico e
aguarde at atingira temperatura de 850C.
Agora, com uma tenaz, coloque a pea no forno e deixe-a por 40 minutos.
Decorrido esse tempo, e usando equipamentos de proteo individual (EPI), retire-a e
submeta-a a resfriamento imediato em gua ou leo.
Verifique a dureza do material tratado e compare a diferena. Observe que
voc realizou um tratamento de tmpera.

Cuidados no resfriamento
O resfriamento brusco provoca o que se chama de choque trmico, ou seja, o
impacto que o material sofre quando a temperatura a que est submetido varia de um
momento para outro, podendo provocar danos irreparveis ao material. Mas, o
resfriamento brusco necessrio formao da martensita. Assim, dependendo da
composio qumica do ao, podemos resfri-lo de forma menos severa, usando leo
ou jato de ar.

Revenimento
O revenimento tem a finalidade de corrigir a dureza excessiva da tmpera,
aliviar ou remover as tenses internas. O revenimento , portanto, um processo
sempre posterior tmpera.
O tratamento de tmpera provoca mudanas profundas nas propriedades do
ao, sendo que algumas delas, como a dureza e a resistncia trao, atingem valores
elevados. Porm, outras propriedades, como a resistncia ao choque e o alongamento,
ficam com valores muito baixos, e o material adquire uma aprecivel quantidade de
tenses internas. Um ao, nessa situao, inadequado ao trabalho.
Para corrigir suas tenses, preciso revenir o material.
Logo aps a tmpera, a pea levada ao forno, em temperatura abaixo da zona
crtica, variando de 100C a 700C; nos aos-carbono, geralmente, entre 210C e 320C.

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Como regra prtica, recomenda-se que o encharque seja de uma hora por polegada da
seo mais grossa; por fim, a pea deve ser retirada do forno e resfriada naturalmente.

Experimento
Vamos fazer uma segunda experincia utilizando os mesmos procedimentos.
Faa revenimento de dois aos j temperados, uma a 150C de temperatura e o outro
a 550C, ambos durante duas horas no forno. Depois de retirar as peas do forno e
resfri-las, vamos fazer o ensaio de dureza.
O revenido da pea em baixa temperatura apresenta pequena diferena de
dureza, comparada com o valor do temperado.
J o revenido da pea aquecida em alta temperatura apresenta grande queda
de dureza.
Isso demonstra que, quanto mais alta a temperatura de revenimento, menor
ser a dureza final da pea.

3. Diagrama TTT
As transformaes da austenita em ferrita, cementita e perlita ocorrem quando
a velocidade de resfriamento (ar ou forno) muito lenta. Entretanto, se aumentarmos
essa velocidade, ocorrer um atraso no incio da transformao da austenita, devido
inrcia prpria de certos fenmenos fsicos, mesmo que a temperatura esteja abaixo
da linha A1 (abaixo da zona crtica).
Campo da Austenita
Linha A1

Temperatura em C

A1
Curva de incio de
transformao

440

Curva de fim de
transformao

260

Mi
Mf

Tempo (s)

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O diagrama da figura acima indica as transformaes da austenita de forma
ilustrativa, pois as curvas sofrem variaes de ao para ao.
Podemos observar ainda uma forma simplificada de diagrama TTT tempo,
temperatura e transformao. ele que estabelece o tempo e a temperatura em que
ocorrem as diversas transformaes slidas nos aos.
A interpretao a seguinte:
Linha A1: acima de 750C, campo de austenita;
Mi : incio de transformao da austenita em martensita;
Mf: fim da transformao;
Curva esquerda (i), curva de incio de transformao da austenita em perlita
ou bainita;
Curva direita (f), curva de fim de transformao.

As curvas indicam as fases de transformaes da austenita. Quando o


resfriamento lento e suave, voltam a ser os constituintes originais de perlita, ferrita
ou cementita. Sendo brusco, o resfriamento provocar a mudana para martensita.
Essa variao trmica no resfriamento gera estruturas diferenciadas nos aos
especiais.

superfcie
centro

Temperatura em C

A1

Temperatura de revenimento

transformao
transformao

Martensita revenida
Martensita
Tempo (s)

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Se o resfriamento for controlado, ocorrer formao de bainita, que uma
estrutura intermediria entre a dureza da martensita e a perlita, com a vantagem de
no precisar de revenimento.
superfcie
centro

Temperatura em C

A1

transformao

Bainita

Tempo (s)

4. Tratamentos Isotrmicos
Os tratamentos isotrmicos so tratamentos trmicos em que as temperaturas
de transformao da estrutura do ao permanecem constantes.

Austmpera
Esses tratamento adequado a aos de alta temperabilidade (alto teor de
carbono). Aplica-se em peas que necessitam de alta resistncia fadiga, como molas.
O tratamento por austmpera segue o diagrama TTT tempo, temperatura e
transformao. A pea aquecida acima da zona crtica, por certo tempo, at que toda
a estrutura se transforme em austenita (posio 1). Em seguida, resfriada
bruscamente em banho de sal fundido, com temperatura entre 260C e 440C (posio
2). Permanece nessa temperatura por um tempo, at que sejam cortadas as duas
curvas (posio 3), ocorrendo transformao da austenita em bainita. Depois,
resfriada ao ar livre (posio 4).
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A dureza da bainita de, aproximadamente, 50 Rockwell C e a dureza da
martensita de 65 a 67 Rockwell C.

Incio do processo

Campo da austenita

Posio 1
A1

440

260

transformao
Posio 2

Posio 3

Mi
Mf

Fim do processo
Posio 4
Tempo (s)

Martmpera
A martmpera um tipo de tratamento indicado para aos-liga porque reduz o
risco de empenamento das peas.
O tratamento por martmpera pode ser observado na figura abaixo.
A pea aquecida acima da zona crtica para se obter a austenita (posio 1).
Depois, resfriada em duas etapas. Na primeira, a pea mergulhada num banho de
sal fundido ou leo quente, com temperatura um pouco acima da linha Mi (posio 2).
Mantm-se a pea nessa temperatura por certo tempo, tendo-se o cuidado de no
cortar a primeira curva (posio 3). A segunda etapa a do resfriamento final, ao ar,
em temperatura ambiente (posio 4).
Aps a martmpera, necessrio submeter a pea a revenimento at a dureza
desejada (posio 5). Naturalmente, devido etapa adicional, exige-se melhor controle
de parmetros e equipamentos apropriados para o controle de temperaturas.
A martensita obtida, agora revenida (posio 6), apresenta-se uniforme,
diminuindo, assim, riscos de trincas e quebras.

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Incio do processo
Posio 1

Campo da austenita

A1
Incio da
transformao

Fim da
transformao
Revenido Posio 5

440

260

Posio 2

Posio 3

Mi
Mf
Posio 4
Fim do processo: martensita
Tempo (s)

Posio 6
Produto final: martensita revenida

5. Tratamentos termofsicos superficiais


Ao observarmos uma engrenagem de grande porte em funcionamento,
reparamos que seus dentes sofrem desgastes intensos e fortes compresses.
Precisam, portanto, de um tratamento que aumente a dureza e a resistncia ao
desgaste da superfcie. Como proceder para o ao obter essas propriedades? Se o
ncleo da engrenagem no for tenaz e dctil, no suportar o esforo, podendo
trincar.
No endurecimento total, por meio de tmpera, o ao adquire dureza e
resistncia. Porm, ficam reduzidas sua ductilidade e tenacidade. Alm disso, o ao
apresenta tenses internas. necessrio, portanto, endurecer apenas a superfcie do
ao, deixando seu ncleo dctil e tenaz. Para isso, preciso uma tmpera superficial.

Tmpera Superficial
Na tmpera superficial, produz-se uma mudana da estrutura cristalina
localizada apenas na superfcie do ao, que adquire as propriedades e caractersticas
tpicas da estrutura martenstica. Esse processo tem como objetivo aumentar,

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consideravelmente, a resistncia ao desgaste na superfcie e manter a tenacidade do
ncleo. Devem ser empregados aos de 0,3% a 0,6% de teor de carbono.
Os processos usuais de tmpera superficial so desenvolvidos por chama ou
por induo.

Tmpera por chama


Para que a Tmpera por chama apresente bom resultado, necessrio que o
material passe antes, por um tratamento de normalizao. Assim, a pea ter uma
granulao fina (gros pequenos) e ficar homognea.
O tratamento aplica-se, geralmente, a peas de tamanho grande ou de formato
complexo, que no podem ser temperadas em forno de cmara ou em banho de sal.
A principal caracterstica desse tratamento que o aquecimento se faz com
maarico oxiacetilnico com chama semicarburante. A temperatura deve ficar acima
da zona crtica. Aps o aquecimento, a pea resfriada por jato d`gua ou por imerso
no leo.
Um ensaio de dureza mostra a grande diferena entre a dureza da superfcie e
do ncleo. Tambm distinguimos, a olho nu, as duas regies em estudo aps
polimento e ataque qumico: a regio temperada escura e a no temperada clara.

Fonte: menkecia.com.br
Tmpera por chama

A tmpera superficial pode ser feita pelos mtodos estacionrio, progressivo ou


combinado.
Mtodo estacionrio consiste em aplicar a chama na pea, at que ela
alcance uma temperatura de cerca de 800C. A chama move-se sobre a rea
que ser endurecida. O resfriamento imediato na gua ou no leo. Todo o
processo manual.
Mtodo progressivo com esse mtodo, a pea se move e o maarico
permanece fixo. O resfriamento feito logo aps a chama ter aquecido a
superfcie da pea.
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Processos de Fabricao Convencional


Mtodo combinado nesse mtodo, a pea e o maarico movem-se
simultaneamente. Esse mtodo requer o uso de mquinas ou dispositivos
especiais. aplicado, geralmente, em peas cilndricas e de grande tamanho.
A dureza final obtida varia de 53 a 62 HRC. A espessura da camada endurecida
pode atingir at 10mm, dependendo da composio do ao e da velocidade de
deslocamento da chama.

Tmpera por Induo


O aquecimento indutivo baseia-se no princpio da induo eletromagntica.
Segundo esse princpio, um condutor de eletricidade (no caso, a pea metlica que
ser aquecida) colocado sob a ao de um campo eletromagntico e desenvolve uma
corrente eltrica induzida. O aquecimento feito por meio da corrente que circula
atravs da pea e da resistncia que o material oferece sua passagem.

Fonte: termbras.com.br
Tmpera por induo

Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compe-se de um


aparelho de alta freqncia e de uma bobina de trabalho. A bobina feita de tubo fino
de cobre, com uma ou mais espiras, no formato da rea da pea que se deseja
aquecer.
A freqncia da corrente alternada aplicada bobina de trabalho, influi no grau
de aquecimento. Por exemplo: alta freqncia, pequena profundidade; baixa
freqncia, grande profundidade. Na prtica, emprega-se a freqncia de 450kHz
(quilohertz) na maioria das aplicaes.
A pea colocada numa bobina em que circula uma corrente eltrica de alta
freqncia dentro da bobina indutora, gerado um forte campo eletromagntico.
A resistncia que a pea oferece passagem desse campo provoca o
aquecimento da superfcie at uma temperatura acima da zona crtica. Imediatamente
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aps o aquecimento, a pea resfriada por jatos de gua ou de leo. Na superfcie,
forma-se a martensita.

Fonte: mecanicaindustrial.com.br
Tmpera por induo

Aps a tmpera superficial, necessrio revenir a camada endurecida. O


revenimento pode ser feito, tambm, com aquecimento por induo, seguido de
resfriamento lento.
A vantagem da tmpera por induo que ela permite um controle bastante
preciso da profundidade da camada que recebe o tratamento. Portanto, trata-se de
um processo mais preciso e seguro do que o da tmpera por chama. largamente
empregado na fabricao de peas importantes, como eixos e engrenagens.

6. Tratamentos Termoqumicos
Muitas vezes, peas como coroas, pinhes, rolamentos, eixos de deslizamentos
e rotativos, dentes de engrenagem, ferramentas de corte e roscas sem-fim
apresentam pouca resistncia ao desgaste e vida til curta porque no receberam um
reforo de carbono durante a fabricao do ao.
Vimos que os processos de tratamento termofsico no alteram a composio
qumica do ao, ou seja, o material inicia e termina o tratamento com 0,6% de
carbono. Entretanto, s vezes, necessrio submeter o ao a modificaes parciais em
sua composio qumica para melhorar as propriedades de sua superfcie. Essas
modificaes so obtidas por meio de tratamento termoqumico.
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Esse tratamento termoqumico tem como objetivo principal aumentar a dureza
e a resistncia do material ao desgaste de sua superfcie e, ao mesmo tempo, manter o
ncleo dctil (macio) e tenaz.
Ncleo tenaz e dctil

Camada perifrica endurecida

Os tratamentos termoqumicos mais aplicados so: cementao, nitretao e


carbonitretao.

Cementao
A cementao consiste em introduzir maiores quantidades de carbono (C) em
superfcies de ao com baixos teores de carbono. Por isso, indicada para aoscarbono ou aos-liga cujo teor original de carbono seja inferior a 0,25%. A cementao
aumenta esse teor at valores em torno de 1%, assegurando uma superfcie dura e um
ncleo tenaz.
Peas fabricadas em ao com porcentagem mdia ou alta de carbono, e que
vo sofrer operaes severas de dobramento, tendem a se trincar. Porm, se elas
forem confeccionadas com ao de baixo carbono (0,10%) e, depois, forem
conformadas e cementadas, teremos um bom resultado sem que as peas corram o
risco de se trincar. A cementao pode ser slida, gasosa ou lquida.

Cementao Slida
Nesse tipo de cementao, a pea colocada em uma caixa de ao contendo
substncias ricas em carbono: carvo de lenha, coque, carbonato de clcio e leo de
linhaa. Em seguida, a pea levada ao forno, a uma temperatura em torno de 930C,
durante o tempo necessrio para obteno da camada desejada. Depois, submete-se a
pea tmpera para que ela adquira dureza.

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As reaes que ocorrem durante o processo de cementao iro determinar
qual o potencial de carbono que iremos ter na superfcie do ao. Essas reaes so
influenciadas pela temperatura e pela quantidade de ativador utilizado. Inicialmente,
temos a reao do carbono da fonte de carbono com o oxignio aprisionado na caixa,
formando o CO2. O tempo de permanncia no forno pode chegar at 30 horas e a
camada cementada varia de 0,3 a 3 mm.
Vantagens
A cementao em meio slido no exige equipamento especfico (qualquer
forno serve para o efeito); igualmente indicada para o processamento de
pequenas sries de peas grandes.
Desvantagens
Dificuldade de controle da espessura da camada do teor em carbono
superficial; impossibilidade de tmpera direta aps cementao; lentido

Espessura da camada cementada (mm)

caracterstica do processo (envolve grandes massas de material).

1,5
1,2

0,8

0,5
0,3
0,2
0,1
0

10

12

14

16

Tempo de permanncia em horas

Cementao Gasosa
o processo mais eficiente porque permite cementar as peas com maior
uniformidade e com economia de energia. Alm dos gases do monxido de carbono
(CO), utiliza gases derivados de hidrocarbonetos, como gs propano (C3H8), etano
(C2H6), metano (CH4), para a gerao de carbono. A temperatura varia de 850C a
950C.
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Aps a cementao, o ao temperado em leo. A mistura adequada desses
gases permite controlar o potencial de carbono na superfcie do ao, o que faz com
que a quantidade de cada um deles tenha de ser permanentemente analisada.
Vantagens
- A mistura cementante fica bem definida e perfeitamente estvel durante toda
a fase ativa da cementao, ao contrrio do que ocorre com a cementao em
caixa (slida), em que a mistura perde em eficincia media que a operao se
prolonga, diminuindo, pois, a ao carbonetante.
- Constitui um processo mais limpo do que a cementao slida.
- Permite melhor controle do teor de carbono e da espessura da camada
cementada.
- mais rpida e oferece a possibilidade de tmpera direta aps a cementao.
Desvantagens
- As reaes de carbonetao so muito mais complexas e algumas podem ser
prejudiciais.
- A instalao muito onerosa, necessitando de profissionais qualificados.
- O controle tambm exigido para o carburizante gasoso.

Cementao Lquida
Nesse processo, so utilizados sais fundidos, ricos em carbono, principalmente
os sais base de cianeto e de carbonato que, ao se decomporem, liberam o monxido
de carbono. A temperatura do forno deve ser de 930C a 950C. Nessa temperatura, os
sais se tornam lquidos, pois se fundem por volta de 650C.
Em seguida, as peas pr-aquecidas a 400C so mergulhadas em banho
fundido. A funo do preaquecimento a de eliminar gua e evitar choque trmico. A
pea deve ser resfriada em salmoura com 10 a 15% de cloreto de sdio (ClNa), ou em
leo de tmpera.

Fonte: blumenau.olx.com.br
Fornos para cementao lquida

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Vantagens
- Rapidez de operao, permitindo a obteno de maiores profundidades de
penetrao em tempo relativamente curto.
- Maior controle da profundidade de penetrao.
- Proteo efetiva contra oxidao e carbonetao.
- Possibilidade de operao contnua, pela colocao ou retirada das peas
enquanto outras ainda esto em tratamento.
- Maior facilidade de se produzir cementao localizada.
Desvantagens
- Os sais, geralmente, so venenosos (cianetos).
- necessrio um sistema eficaz de exausto dos gases emanados dos banhos,
geralmente com lavadores de gases.

Os banhos devem ser analisados, periodicamente, para manter a composio correta.


Distncia da

Microdureza

Dureza

Superfcie (mm)

Vickers

Rockwell HRC

3,0 mm
1,5 mm

0,1

679

60

1,0 mm

0,5

613

56

1,0

222

16

1,5

204

12

3,0

204

12

Cementao

Meios cementantes

Slida

Carvo vegetal duro

0,5 mm
0,1 mm

Carvo coque 20%


Ativadores 5 a 10%
Lquida

Cianeto de sdio, brio e potssio


Cianeto de sdio e brio
Cloreto de brio, potssio e sdio

Gasosa

Gs metano, propano e etano

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Nitretao
A nitretao, de forma semelhante cementao, um tratamento de
endurecimento superficial em que se introduz nitrognio (N) no ao, a uma
temperatura entre 500C e 600C em ambiente nitrogenoso.
A camada nitretada tem menor espessura do que a cementada, raramente
ultrapassando 0,8 mm, pois, do contrrio, os tempos de forno seriam muito grandes,
tornando o mtodo antieconmico.
Certas peas que trabalham em atrito permanente correm o risco de se
desgastar com facilidade. o caso, por exemplo, do girabrequim, das camisas de
cilindros, dos pinos e dos rotores que precisam ter alta resistncia ao desgaste sob
temperatura, relativamente, elevada. A pea pode adquirir esse nvel de resistncia
por meio da tcnica chamada nitretao.
A nitretao indicada na obteno de peas com superfcies de maior dureza,
para aumentar a resistncia ao desgaste, fadiga, corroso e ao calor. Os aos que
melhor se prestam a esse tratamento so os nitralloy steel, que so aos-liga que
contm cromo, molibdnio, alumnio e um pouco de nquel. Em geral, a nitretao
feita depois da tmpera e do revenimento. Assim, as peas nitretadas no precisam de
qualquer outro tratamento trmico, o que contribui para um baixo ndice de distoro
ou empenamento.
A nitretao pode ser feita a gs ou em banho de sal, devendo ser aplicada em
peas temperadas. O nitrognio introduzido na superfcie combina-se com o ferro,
formando uma camada de nitreto de ferro de elevada dureza.

Nitretao a gs
Esse processo se realiza expondo a pea a uma atmosfera do forno rica em
nitrognio. Confere pea elevada resistncia abraso e ao desgaste mesmo em
camadas centesimais de espessura.
O tratamento de nitretao a gs oferece alta resistncia ao desgaste e
corroso, baixo coeficiente de atrito e alta resistncia. Ideal para condies de pouca
lubrificao.

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A temperatura conveniente para o trabalho de 500C a 530C, e sua durao
varia de quarenta a noventa horas. Nessa temperatura, a amnia (NH3) decomposta,
e o nitrognio, na camada superficial da pea, atinge uma profundidade de at 0,8mm.
A camada da superfcie metlica passa a se constituir de nitretos de ferro,
cromo, molibdnio, nquel, sendo que os nitretos tm elevada dureza.
Decorrido o tempo de aquecimento no forno, as peas so retiradas e
resfriadas ao ar.

0,9
0,8

Profundidade (mm)

0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Tempo em horas a 525C


Diagrama de nitretao a gs

Nitretao em Banho de Sal


O processo mais rpido do que o anterior, a gs. A nitretao tambm pode
ser realizada em meio lquido. Nesse caso, as peas so mergulhadas num banho de
sais fundidos, que so as fontes de nitrognio. As peas permanecem no banho de
duas a trs horas, numa temperatura que varia de 500C a 580C.
Nesse banho, que contm de 30 a 40% de cianeto, usam-se cianeto de sdio ou
de potssio, carbonato de sdio ou de potssio e cloreto de potssio ou de sdio.

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Profundidade de nitretao (mm)

1,0

0,15%C

0,45%C
0,5
Aos-liga ao cromo

10

Tempo em horas
Diagrama de nitretao em banho de sal

Carbonitretao
o tratamento termoqumico em que se promove o enriquecimento superficial
simultneo com carbono (C) e nitrognio (N) na superfcie do ao. um tratamento
que se enquadra entre a nitretao e a cementao. Por esse motivo, a temperatura
da carbonitretao situa-se entre as temperaturas desses dois processos. Nesse
processo, conseguimos dureza e resistncia abraso mais elevadas do que na
cementao comum.
Utiliza-se para peas que necessitem de alta dureza superficial, alta resistncia
fadiga de contato e submetidas a cargas superficiais moderadas.
O processo pode ser realizado em fornos de banhos de sal ou de atmosfera
controlada (a gs). A superfcie da camada carbonitretada adquire dureza e resistncia
ao desgaste.
Em fornos com atmosfera controlada, utiliza-se o propano ou o metano
misturado com amnia. O propano (ou metano) a fonte de carbono, enquanto a
amnia a fonte de nitrognio.
A temperatura do processo varia de 705C a 900C, com uma durao prxima
a duas horas. O esfriamento conduzido em gs apresenta menor distoro do que o
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resfriamento em gua. Obtm-se uma camada dura e resistente com espessura de
0,07mm a 0,7mm.
Uma camada carbonitretada apresenta melhor temperabilidade do que uma
camada cementada, de modo que aps esse processo, se a camada for temperada,
obtm-se uma dureza a custo mais baixo, dentro da faixa de espessura indicada,
usando ao-carbono ou ao de baixa liga.

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XIV.

TECNOLOGIA DOS MATERIAIS E ENSAIOS


1. Introduo

Nos sculos passados, como a construo dos objetos era essencialmente


artesanal, no havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados.
Avaliava-se a qualidade de uma lmina de ao, a dureza de um prego, a pintura
de um objeto simplesmente pelo prprio uso.
Um desgaste prematuro que conduzisse rpida quebra da ferramenta era o
mtodo racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peas, ou
seja, a anlise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de
pronto.
O acesso a novas matrias-primas e o desenvolvimento dos processos de
fabricao obrigaram criao de mtodos padronizados de produo, em todo o
mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e mtodos de controle de
qualidade dos produtos.
Atualmente, entende-se que o controle de qualidade precisa comear pela
matria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produo, incluindo a
inspeo e os ensaios finais nos produtos acabados.
Nesse quadro, fcil perceber a importncia dos ensaios de materiais: por
meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornaro
adequados ao seu uso.
Se voc parar para observar crianas brincando de cabo-de-guerra, ou uma
dona de casa torcendo um pano de cho, ou ainda um ginasta fazendo acrobacias
numa cama elstica, ver alguns exemplos de esforos a que os materiais esto
sujeitos durante o uso.
Veja a seguir a representao esquemtica de alguns tipos de esforos que
afetam os materiais.

Fonte: Telecurso 2000

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evidente que os produtos tm de ser fabricados com as caractersticas
necessrias para suportar esses esforos. Mas como saber se os materiais apresentam
tais caractersticas?
Realizando ensaios mecnicos! Os ensaios mecnicos dos materiais so
procedimentos padronizados que compreendem testes, clculos, grficos e consultas a
tabelas, tudo isso em conformidade com normas tcnicas.
Realizar um ensaio consiste em submeter um objeto j fabricado ou um
material que vai ser processado industrialmente a situaes que simulam os esforos
que eles vo sofrer nas condies reais de uso, chegando a limites extremos de
solicitao.
Os ensaios podem ser realizados na prpria oficina ou em ambientes
especialmente equipados para essa finalidade: os laboratrios de ensaios.
Os ensaios fornecem resultados gerais, que so aplicados a diversos casos, e
devem poder ser repetidos em qualquer local que apresente as condies adequadas.

Fonte: materia.cope.ufrj.br

2. Propriedades dos materiais


Todos os campos da tecnologia, especialmente aqueles referentes construo
de mquinas e estruturas, esto intimamente ligados aos materiais e s suas
propriedades.
Tomando como base as mudanas que ocorrem nos materiais, essas
propriedades podem ser classificadas em dois grupos:
fsicas;
qumicas.
Se colocamos gua fervente num copo descartvel de plstico, o plstico
amolece e muda sua forma. Mesmo mole, o plstico continua com sua composio
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qumica inalterada. A propriedade de sofrer deformao sem sofrer mudana na
composio qumica uma propriedade fsica.
Por outro lado, se deixarmos uma barra de ao-carbono (ferro + carbono)
exposta ao tempo, observaremos a formao de ferrugem (xido de ferro: ferro +
oxignio). O ao-carbono, em contato com o ar, sofre corroso, com mudana na sua
composio qumica. A resistncia corroso uma propriedade qumica.
Entre as propriedades fsicas, destacam-se as propriedades mecnicas, que se
referem forma como os materiais reagem aos esforos externos, apresentando
deformao ou ruptura.
Quando voc solta o pedal da embreagem do carro, ele volta posio de
origem graas elasticidade da mola ligada ao sistema acionador do pedal.
A elasticidade um exemplo de propriedade mecnica. Pode ser definida como
a capacidade que um material tem de retornar sua forma e dimenses originais
quando cessa o esforo que o deformava.

Fonte: Telecurso 2000

A estampagem de uma chapa de ao para fabricao de um cap de


automvel, por exemplo, s possvel em materiais que apresentem plasticidade
suficiente. Plasticidade a capacidade que um material tem de apresentar deformao
permanente aprecivel, sem se romper.

Fonte: Telecurso 2000

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Uma viga de uma ponte rolante deve suportar esforos de flexo sem se
romper. Para tanto, necessrio que ela apresente resistncia mecnica suficiente.
Resistncia mecnica a capacidade que um material tem de suportar esforos
externos (trao, compresso, flexo etc.) sem se romper.

Fonte: Telecurso 2000

Para determinar qualquer dessas propriedades necessrio realizar um ensaio


especfico.

3. Tipos de ensaios mecnicos


Existem vrios critrios para classificar os ensaios mecnicos. A classificao
que adotaremos neste mdulo agrupa os ensaios em dois blocos:
ensaios destrutivos;
ensaios no destrutivos.
Ensaios destrutivos so aqueles que deixam algum sinal na pea ou corpo de
prova submetido ao ensaio, mesmo que estes no fiquem inutilizados.
Os ensaios destrutivos abordados nas prximas aulas deste mdulo so:
trao
compresso
cisalhamento
dobramento
flexo
embutimento
toro
dureza
fluncia
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fadiga
impacto
Ensaios no destrutivos so aqueles que aps sua realizao no deixam
nenhuma marca ou sinal e, por conseqncia, nunca inutilizam a pea ou corpo de
prova. Por essa razo, podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e
semi-acabados.
Os ensaios no destrutivos tratados nas aulas deste mdulo so:
visual
lquido penetrante
partculas magnticas
ultra-som
radiografia industrial

4. Ensaio de trao
Voc com certeza j andou de elevador, j observou uma carga sendo elevada
por um guindaste ou viu, na sua empresa, uma ponte rolante transportando grandes
cargas pra l e pra c. Alm das grandes cargas movimentadas nessas situaes, um
outro fato certamente chama a sua ateno: so os cabos de ao usados nesses
equipamentos!
Voc faz idia do esforo que esses cabos tm de agentar ao deslocar estas
cargas? Sabe como se chama esse esforo e como ele calculado? Sabe que a
determinao deste tipo de esforo e a especificao das dimenses de cabos esto
entre os problemas mais freqentemente encontrados no campo da Mecnica?
Tanto o superdimensionamento como o subdimensionamento de produtos
podem trazer conseqncias graves: o primeiro porque gera desperdcio de material,
maior consumo de energia e baixo desempenho; o segundo porque o produto vai
falhar e, alm do prejuzo, pode causar srios acidentes, com danos irreparveis.
Essas consideraes servem para ilustrar o quanto importante conhecer a
resistncia dos materiais, que pode ser avaliada pela realizao de ensaios mecnicos.

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Processos de Fabricao Convencional


O ensaio mecnico mais importante para a determinao da resistncia dos materiais
o ensaio de trao.
Se voc est interessado em aprofundar seus conhecimentos sobre esses
assuntos, est no caminho certo. Nesta aula voc ter oportunidade de conhecer as
unidades de medida usadas nos ensaios mecnicos de trao. Ficar sabendo o que se
entende por tenso e deformao. E aprender a frmula para calcular a tenso a que
esto submetidos os materiais durante o uso. Fique com a gente!
Para que servem os ensaios de trao?
Como voc j sabe, as propriedades mecnicas constituem uma das caracter
sticas mais importantes dos metais em suas vrias aplicaes na engenharia, visto que
o projeto e a fabricao de produtos se baseiam principalmente no comportamento
destas propriedades.
A determinao das propriedades mecnicas dos materiais obtida por meio
de ensaios mecnicos, realizados no prprio produto ou em corpos de prova de
dimenses e formas especificadas, segundo procedimentos padronizados por normas
brasileiras e estrangeiras.
O ensaio de trao consiste em submeter o material a um esforo que tende a
along-lo at a ruptura. Os esforos ou cargas so medidos na prpria mquina de
ensaio.
No ensaio de trao o corpo deformado por alongamento, at o momento em
que se rompe. Os ensaios de trao permitem conhecer como os materiais reagem aos
esforos de trao, quais os limites de trao que suportam e a partir de que momento
se rompem.
Antes da ruptura, a deformao
Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma fora,
como na ilustrao abaixo.

Fonte: pt.wikipedia.org

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Processos de Fabricao Convencional


Quando esta fora aplicada na direo do eixo longitudinal, dizemos que se
trata de uma fora axial.

Fonte: telecurso 2000

Ao mesmo tempo, a fora axial perpendicular seo transversal do corpo.


Observe novamente a ilustrao anterior. Repare que a fora axial est dirigida
para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a fora axial est dirigida para
fora do corpo, trata-se de uma fora axial de trao.
A aplicao de uma fora axial de trao num corpo preso produz uma
deformao no corpo, isto , um aumento no seu comprimento com diminuio da
rea da seo transversal.
Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito
do alongamento num corpo submetido a um ensaio de trao.

Fonte: telecurso 2000

Na norma brasileira, o alongamento representado pela letra A e calculado


subtraindo-se o comprimento inicial do comprimento final e dividindo-se o resultado
pelo comprimento inicial.
Em linguagem matemtica, esta afirmao pode ser expressa pela seguinte
igualdade: sendo que Lo representa o comprimento inicial antes do ensaio e Lf
representa o comprimento final aps o ensaio.
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Processos de Fabricao Convencional


Suponha que voc quer saber qual o alongamento sofrido por um corpo de 12
mm que, submetido a uma fora axial de trao, ficou com 13,2 mm de comprimento.
Aplicando a frmula anterior, voc fica sabendo que:

A unidade mm/mm indica que ocorre uma deformao de 0,1 mm por 1 mm de


dimenso do material.
Pode-se tambm indicar a deformao de maneira percentual. Para obter a
deformao expressa em porcentagem, basta multiplicar o resultado anterior por 100.
No nosso exemplo: A = 0,1 mm/mm x 100 = 10%.

H dois tipos de deformao, que se sucedem quando o material submetido a


uma fora de trao: a elstica e a plstica.
Deformao elstica: no permanente. Uma vez cessados os esforos,
o material volta sua forma original.

Deformao plstica: permanente. Uma vez cessados os esforos, o


material recupera a deformao elstica, mas fica com uma deformao
residual plstica, no voltando mais sua forma original.

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A fora de trao atua sobre a rea da seo transversal do material. Tem-se
assim uma relao entre essa fora aplicada e a rea do material que est sendo
exigida, denominada tenso. Neste mdulo, a tenso ser representada pela letra T.
Tenso (T) a relao entre uma fora (F) e uma unidade de rea (S): T = F/S
Para efeito de clculo da tenso suportada por um material, considera-se como
rea til da seo deste material a soma das reas de suas partes macias. Por
exemplo: um cabo metlico para elevao de pesos, cuja rea da seo de 132,73
mm, composto por 42 espiras de 1,2 mm, tem como rea til 50,4 mm.
A unidade de medida de fora adotada pelo Sistema Internacional de Unidades
(SI) o newton (N).
A unidade quilograma-fora (kgf) ainda usada no Brasil porque a maioria das
mquinas disponveis possui escalas nesta unidade. Porm, aps a realizao dos
ensaios, os valores de fora devem ser convertidos para newton (N).
A unidade de medida de rea o metro quadrado (m2). No caso da medida de
tenso, mais freqentemente usado seu submltiplo, o milmetro quadrado (mm).
Assim, a tenso expressa matematicamente como: T = N/mm.
Durante muito tempo, a tenso foi medida em kgf/mm2 ou em psi (pound
square inch, que quer dizer: libra por polegada quadrada).
Com adoo do Sistema Internacional de Unidades (SI) pelo Brasil, em 1978,
essas unidades foram substitudas pelo pascal (Pa). Um mltiplo dessa unidade, o
megapascal (MPa), vem sendo utilizado por um nmero crescente de pases, inclusive
o Brasil.
Exemplo:
Um amigo, que est montando uma oficina de manuteno mecnica, pediu
sua ajuda para calcular a tenso que deve ser suportada por um tirante de ao de 4
mm de seo, sabendo que o material estar exposto a uma fora de 40 N.
Sabendo qual a fora aplicada (F = 40 N) e qual a rea da seo do tirante (S = 4
mm), basta aplicar a frmula: T = F/S.
Portanto, a tenso que o cabo dever suportar de 10 N/mm. Mas, se seu
amigo quiser saber a resposta em megapascal, o resultado ser 10 MPa.

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Diagrama tenso-deformao
Quando um corpo de prova submetido a um ensaio de trao, a mquina de
ensaio fornece um grfico que mostra as relaes entre a fora aplicada e as
deformaes ocorridas durante o ensaio.
Mas o que nos interessa para a determinao das propriedades do material
ensaiado a relao entre tenso e deformao.
Voc j sabe que a tenso (T) corresponde fora (F) dividida pela rea da
seo (S) sobre a qual a fora aplicada. No ensaio de trao convencionou-se que a
rea da seo utilizada para os clculos a da seo inicial (So).
Assim, aplicando a frmula T = F/So, podemos obter os valores de tenso para
montar um grfico que mostre as relaes entre tenso e deformao.
Este grfico conhecido por diagrama tenso-deformao.
Os valores de deformao, representados pela letra grega minscula e
(epslon), so indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tenso so indicados
no eixo das ordenadas (y).
A curva resultante apresenta certas caractersticas que so comuns a diversos
tipos de materiais usados na rea da Mecnica.

Analisando o diagrama tenso-deformao passo a passo, voc vai ficar


conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar. A primeira delas
o limite elstico.

Limite elstico
Observe o diagrama a seguir. Note que foi marcado um ponto A no final da
parte reta do grfico. Este ponto representa o limite elstico.

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O limite elstico recebe este nome porque, se o ensaio for interrompido antes
deste ponto e a fora de trao for retirada, o corpo volta sua forma original, como
faz um elstico.
Na fase elstica os metais obedecem lei de Hooke. Suas deformaes so
diretamente proporcionais s tenses aplicadas.
Exemplificando: se aplicarmos uma tenso de 10 N/mm e o corpo de prova se
alongar 0,1%, ao aplicarmos uma fora de 100 N/mm o corpo de prova se alongar
1%. Em 1678, sir Robert Hooke descobriu que uma mola tem sempre a deformao (e)
proporcional tenso aplicada (T), desenvolvendo assim a constante da mola (K), ou
lei de Hooke, onde K = T/ .

Mdulo de elasticidade
Na fase elstica, se dividirmos a tenso pela deformao, em qualquer ponto,
obteremos sempre um valor constante.
Este valor constante chamado mdulo de elasticidade.
A expresso matemtica dessa relao : E = T/, onde E a constante que
representa o mdulo de elasticidade.
O mdulo de elasticidade a medida da rigidez do material. Quanto maior for o
mdulo, menor ser a deformao elstica resultante da aplicao de uma tenso e
mais rgido ser o material. Esta propriedade muito importante na seleo de
materiais para fabricao de molas.

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Limite de proporcionalidade
Porm, a lei de Hooke s vale at um determinado valor de tenso,
denominado limite de proporcionalidade, que o ponto representado no grfico a
seguir por A., a partir do qual a deformao deixa de ser proporcional carga aplicada.
Na prtica, considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de
elasticidade so coincidentes.

Escoamento
Terminada a fase elstica, tem incio a fase plstica, na qual ocorre uma
deformao permanente no material, mesmo que se retire a fora de trao.
No incio da fase plstica ocorre um fenmeno chamado escoamento. O
escoamento caracteriza-se por uma deformao permanente do material sem que
haja aumento de carga, mas com aumento da velocidade de deformao. Durante o
escoamento a carga oscila entre valores muito prximos uns dos outros.

Limite de resistncia
Aps o escoamento ocorre o encruamento, que um endurecimento causado
pela quebra dos gros que compem o material quando deformados a frio. O material
resiste cada vez mais trao externa, exigindo uma tenso cada vez maior para se
deformar.
Nessa fase, a tenso recomea a subir, at atingir um valor mximo num ponto
chamado de limite de resistncia (B).
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Para calcular o valor do limite de resistncia (LR), basta aplicar a frmula:
LR = Fmax/So .

Limite de ruptura
Continuando a trao, chega-se ruptura do material, que ocorre num ponto
chamado limite de ruptura (C).
Note que a tenso no limite de ruptura menor que no limite de resistncia,
devido diminuio da rea que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a
carga mxima.
Agora voc j tem condies de analisar todos esses elementos representados
num mesmo diagrama de tenso-deformao, como na figura a seguir.

Estrico
a reduo percentual da rea da seo transversal do corpo de prova na
regio onde vai se localizar a ruptura.
A estrico determina a ductilidade do material. Quanto maior for a
porcentagem de estrico, mais dctil ser o material.

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Normas tcnicas voltadas para ensaios de trao
Quando se trata de realizar ensaios mecnicos, as normas mais utilizadas so as
referentes especificao de materiais e ao mtodo de ensaio.
Um mtodo descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado
ensaio mecnico.
Desse modo, seguindo-se sempre o mesmo mtodo, os resultados obtidos para
um mesmo material so semelhantes e reprodutveis onde quer que o ensaio seja
executado.
As normas tcnicas mais utilizadas pelos laboratrios de ensaios provm das
seguintes instituies:
ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ASTM - American Society for Testing and Materials
DIN - Deutsches Institut fr Normung
AFNOR - Association Franaise de Normalisation
BSI - British Standards Institution
ASME - American Society of Mechanical Engineer
ISO - International Organization for Standardization
JIS - Japanese Industrial Standards
SAE - Society of Automotive Engineers
COPANT - Comisso Panamericana de Normas Tcnicas
Alm dessas, so tambm utilizadas normas particulares de indstrias ou
companhias governamentais.

Equipamento para o ensaio de trao


O ensaio de trao geralmente realizado na mquina universal, que tem este
nome porque se presta realizao de diversos tipos de ensaios. Analise
cuidadosamente a ilustrao a seguir, que mostra os componentes bsicos de uma
mquina universal de ensaios.

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Corpos de prova
O ensaio de trao feito em corpos de prova com caractersticas especificadas
de acordo com normas tcnicas. Suas dimenses devem ser adequadas capacidade
da mquina de ensaio.
Normalmente utilizam-se corpos de prova de seo circular ou de seo
retangular, dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram
retirados, como mostram as ilustraes a seguir.

A parte til do corpo de prova, identificada no desenho anterior por L o, a


regio onde so feitas as medidas das propriedades mecnicas do material.
As cabeas so as regies extremas, que servem para fixar o corpo de prova
mquina de modo que a fora de trao atuante seja axial. Devem ter seo maior do
que a parte til para que a ruptura do corpo de prova no ocorra nelas.

Suas dimenses e formas dependem do tipo de fixao mquina. Os tipos de


fixao mais comuns so: Entre as cabeas e a parte til h um raio de concordncia
para evitar que a ruptura ocorra fora da parte util do corpo de prova (Lo).
Segundo a ABNT, o comprimento da parte til dos corpos de prova utilizados
nos ensaios de trao deve corresponder a 5 vezes o dimetro da seo da parte til.
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Por acordo internacional, sempre que possvel um corpo de prova deve ter 10
mm de dimetro e 50 mm de comprimento inicial. No sendo possvel a retirada de
um corpo de prova deste tipo, deve-se adotar um corpo com dimenses proporcionais
a essas.
Corpos de prova com seo retangular so geralmente retirados de placas,
chapas ou lminas. Suas dimenses e tolerncias de usinagem so normalizadas pela
ISO/R377 enquanto no existir norma brasileira correspondente. A norma brasileira
(NBR 6152, dez./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom
acabamento de superficie e ausncia de trincas.
Em materiais soldados, podem ser retirados corpos de prova com a solda no
meio ou no sentido longitudinal da solda, como voc pode observar nas figuras a
seguir.

Os ensaios dos corpos de prova soldados normalmente determinam apenas o


limite de resistncia trao. Isso porque, ao efetuar o ensaio de trao de um corpo
de prova com solda, tensiona-se simultaneamente dois materiais de propriedades
diferentes (metal de base e metal de solda). Os valores obtidos no ensaio no
representam as propriedades nem de um nem de outro material, pois umas so
afetadas pelas outras. O limite de resistncia trao tambm afetado por esta
interao, mas determinado mesmo assim para finalidades prticas.

5. Ensaio de compresso
Podemos observar o esforo de compresso na construo mecnica,
principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes, bases de mquinas,
barramentos etc.

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s vezes, a grande exigncia requerida para um projeto a resistncia
compresso. Nesses casos, o projetista deve especificar um material que possua boa
resistncia compresso, que no se deforme facilmente e que assegure boa preciso
dimensional quando solicitado por esforos de compresso.
O ensaio de compresso o mais indicado para avaliar essas caractersticas,
principalmente quando se trata de materiais frgeis, como ferro fundido, madeira,
pedra e concreto. tambm recomendado para produtos acabados, como molas e
tubos.
Porm, no se costuma utilizar ensaios de compresso para os metais.
Estudando os assuntos desta aula, voc ficar sabendo quais as razes que
explicam o pouco uso dos ensaios de compresso na rea da mecnica, analisar as
semelhanas entre o esforo de compresso e o esforo de trao, j estudado nas
aulas anteriores, e ficar a par dos procedimentos para a realizao do ensaio de
compresso.
O que a compresso e a trao tm em comum?
De modo geral, podemos dizer que a compresso um esforo axial, que tende
a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforo.
Nos ensaios de compresso, os corpos de prova so submetidos a uma fora
axial para dentro, distribuda de modo uniforme em toda a seo transversal do corpo
de prova.

Do mesmo modo que o ensaio de trao, o ensaio de compresso pode ser


executado na mquina universal de ensaios, com a adaptao de duas placas lisas uma fixa e outra mvel. entre elas que o corpo de prova apoiado e mantido firme
durante a compresso.

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As relaes que valem para a trao valem tambm para a compresso. Isso
significa que um corpo submetido a compresso tambm sofre uma deformao
elstica e a seguir uma deformao plstica.
Na fase de deformao elstica, o corpo volta ao tamanho original quando se
retira a carga de compresso.

Na fase de deformao plstica, o corpo retm uma deformao residual


depois de ser descarregado.

Nos ensaios de compresso, a lei de Hooke tambm vale para a fase elstica da
deformao, e possvel determinar o mdulo de elasticidade para diferentes
materiais.
Na compresso, as frmulas para clculo da tenso, da deformao e do
mdulo de elasticidade so semelhantes s que j foram demonstradas em aulas
anteriores para a tenso de trao. Por isso, sero mostradas de maneira resumida, no
quadro a seguir.

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Exemplo:
Um corpo de prova de ao com dimetro d = 20 mm e comprimento L = 60 mm
ser submetido a um ensaio de compresso. Se for aplicada uma fora F de 100.000 N,
qual a tenso absorvida pelo corpo de prova (T) e qual a deformao do mesmo (e)? O
mdulo de elasticidade do ao (E) igual a 210.000 MPa.
Em primeiro lugar, voc deve ter calculado a rea da seo do corpo de prova
aplicando a frmula:

Conhecendo a rea da seo, possvel calcular a tenso de compresso


aplicando a frmula:

Para calcular a deformao sofrida pelo corpo de prova aplicando a frmula


= (Lo Lf )/ Lo, precisamos do comprimento inicial (60 mm) e do comprimento final,
que ainda no conhecemos.
Mas sabemos que o mdulo de elasticidade deste ao de 210.000 MPa.
Ento podemos calcular a deformao isolando esta varivel na frmula do
mdulo de elasticidade:

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Para obter a deformao em valor percentual, basta multiplicar o resultado


anterior por 100, ou seja: 0,0015165 x 100 = 0,15165%.
Isso significa que o corpo sofrer uma deformao de 0,15165% em seu
comprimento, ou seja, de 0,09099 mm. Como se trata de um ensaio de compresso,
esta variao ser no sentido do encurtamento. Portanto, o comprimento final do
corpo de prova ser de 59,909 mm.

6. Ensaio de cisalhamento
Pode ser que voc no tenha se dado conta, mas j praticou o cisalhamento
muitas vezes em sua vida. Afinal, ao cortar um tecido, ao fatiar um pedao de queijo
ou cortar aparas do papel com uma guilhotina, estamos fazendo o cisalhamento.
No caso de metais, podemos praticar o cisalhamento com tesouras, prensas de
corte, dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforos que resultem em
foras cortantes. Ao ocorrer o corte, as partes se movimentam paralelamente, por
escorregamento, uma sobre a outra, separando-se. A esse fenmeno damos o nome
de cisalhamento.
Todo material apresenta certa resistncia ao cisalhamento. Saber at onde vai
esta resistncia muito importante, principalmente na estamparia, que envolve corte
de chapas, ou nas unies de chapas por solda, por rebites ou por parafusos, onde a
fora cortante o principal esforo que as unies vo ter de suportar.
Nesta aula voc ficar conhecendo dois modos de calcular a tenso de
cisalhamento: realizando o ensaio de cisalhamento e utilizando o valor de resistncia
trao do material. E ficar sabendo como so feitos os ensaios de cisalhamento de
alguns componentes mais sujeitos aos esforos cortantes.
Ao estudar os ensaios de trao e de compresso, voc ficou sabendo que, nos
dois casos, a fora aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo
longitudinal do corpo.

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No caso do cisalhamento, a fora aplicada ao corpo na direo perpendicular


ao seu eixo longitudinal.
Esta fora cortante, aplicada no plano da seo transversal (plano de tenso),
provoca o cisalhamento.

Como resposta ao esforo cortante, o material desenvolve em cada um dos


pontos de sua seo transversal uma reao chamada resistncia ao cisalhamento.
A resistncia de um material ao cisalhamento, dentro de uma determinada
situao de uso, pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento.
Como feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua
resistncia ao cisalhamento. por essa razo que o ensaio de cisalhamento mais
freqentemente feito em produtos acabados, tais como pinos, rebites, parafusos,
cordes de solda, barras e chapas.
tambm por isso que no existem normas para especificao dos corpos de
prova. Quando o caso, cada empresa desenvolve seus prprios modelos, em funo
das necessidades.
Do mesmo modo que nos ensaios de trao e de compresso, a velocidade de
aplicao da carga deve ser lenta, para no afetar os resultados do ensaio.

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Normalmente o ensaio realizado na mquina universal de ensaios, qual se
adaptam alguns dispositivos, dependendo do tipo de produto a ser ensaiado.
Para ensaios de pinos, rebites e parafusos utiliza-se um dispositivo como o que
est representado simplificadamente na figura a seguir.

O dispositivo fixado na mquina de ensaio e os rebites, parafusos ou pinos


so inseridos entre as duas partes mveis.
Ao se aplicar uma tenso de trao ou compresso no dispositivo, transmite-se
uma fora cortante seo transversal do produto ensaiado. No decorrer do ensaio,
esta fora ser elevada at que ocorra a ruptura do corpo.
No caso de ensaio de solda, utilizam-se corpos de prova semelhantes aos
empregados em ensaios de pinos. S que, em vez dos pinos, utilizam-se junes
soldadas.
Para ensaiar barras, presas ao longo de seu comprimento, com uma
extremidade livre, utiliza-se o dispositivo abaixo:

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No caso de ensaio de chapas, emprega-se um estampo para corte, como o que
mostrado a seguir.

Neste ensaio normalmente determina-se somente a tenso de cisalhamento,


isto , o valor da fora que provoca a ruptura da seo transversal do corpo ensaiado.
Quer saber mais sobre a tenso de cisalhamento? Ento, estude o prximo tpico.
Tenso de cisalhamento
A tenso de cisalhamento ser aqui identificada por TC. Para calcular a tenso
de cisalhamento, usamos a frmula: TC = F/S, onde F representa a fora cortante e S
representa a rea do corpo.
Exemplo:
Observe o desenho a seguir. Ele mostra um rebite de 20 mm de dimetro que
ser usado para unir duas chapas de ao, devendo suportar um esforo cortante de
29400 N. Qual a tenso de cisalhamento sobre a seo transversal do rebite?

O primeiro passo consiste em calcular a rea da seo transversal do rebite,


que dada pela frmula: S = x D/4

Ento, a rea da seo do rebite :


S = 3,14 x 20/4= 314 mm

Agora, basta aplicar a frmula para o clculo da tenso de cisalhamento.


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TC = F/S = 29400N / 314mm = 93,63 MPa

A realizao de sucessivos ensaios mostrou que existe uma relao constante


entre a tenso de cisalhamento e a tenso de trao. Na prtica, considera-se a tenso
de cisalhamento (TC) equivalente a 75% da tenso de trao (T).
Em linguagem matemtica isto o mesmo que: TC = 0,75 T.
por isso que, em muitos casos, em vez de realizar o ensaio de cisalhamento,
que exige os dispositivos j vistos, utilizam-se os dados do ensaio de trao, mais
facilmente disponveis.
O conhecimento da relao entre a tenso de cisalhamento e a tenso de
trao permite resolver inmeros problemas prticos, como o clculo do nmero de
rebites necessrios para unir duas chapas, sem necessidade de recorrer ao ensaio de
cisalhamento.
Imagine que precisemos unir duas chapas, como mostra a ilustrao a seguir.

Sabemos que a tenso de cisalhamento que cada rebite suporta igual a: TC = F/S

Ainda no sabemos qual o nmero de rebites necessrios, por isso vamos


cham-lo de n. A tenso de cisalhamento ser ento distribuda pela rea de cada
rebite, multiplicada pelo nmero de rebites (S x n).
Conseqentemente, a frmula para clculo da tenso de cisalhamento sobre as
chapas ser expressa por: TC = F / S x n
Isolando o n, que o fator que nos interessa descobrir, chegamos frmula
para o clculo do nmero de rebites: n = F / TC x S
No exemplo que estamos analisando, sabemos que:
as chapas suportaro uma fora cortante (F) de 20.000 N
o dimetro (D) de cada rebite de 4 mm
a tenso de trao (T) suportada por cada rebite 650 MPa

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Portanto, j temos todos os dados necessrios para o clculo do nmero de
rebites que devero unir as chapas. Basta organizar as informaes disponveis.
No temos o valor da tenso de cisalhamento dos rebites, mas sabemos que ela
equivale a 75% da tenso de trao, que conhecida. Ento, podemos calcular:

Conhecendo o dimetro de cada rebite, podemos calcular a rea da sua seo


transversal:

Agora, basta transportar os valores conhecidos para a frmula:

Como N/mm igual a MPa, podemos cancelar estas unidades.


Ento, o nmero de rebites ser: n = 3,266, que arredonda-se para 4 rebites.

7. Ensaio de flexo e dobramento


Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em
suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado, com a
extremidade oposta livre. Os dois corpos esto sofrendo a ao de uma fora F, que
age na direo perpendicular aos eixos dos corpos.

A fora F leva uma regio dos corpos a se contrair, devido compresso,


enquanto que outra regio se alonga, devido trao. Entre a regio que se contrai e a
que se alonga fica uma linha que mantm sua dimenso inalterada - a chamada linha
neutra. Em materiais homogneos, costuma-se considerar que a linha neutra fica a
igual distncia das superfcies externas inferior e superior do corpo ensaiado.
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Quando esta fora provoca somente uma deformao elstica no material,


dizemos que se trata de um esforo de flexo. Quando produz uma deformao
plstica, temos um esforo de dobramento.
Isso quer dizer que, no fundo, flexo e dobramento so etapas diferentes da
aplicao de um mesmo esforo, sendo a flexo associada fase elstica e o
dobramento fase plstica.
Em algumas aplicaes industriais, envolvendo materiais de alta resistncia,
muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a
esforos de flexo. Nesses casos, o ensaio interrompido no final da fase elstica e so
avaliadas as propriedades mecnicas dessa fase.
Quando se trata de materiais dcteis, mais importante conhecer como o
material suporta o dobramento. Nesses casos, feito diretamente o ensaio de
dobramento, que fornece apenas dados qualitativos.
O ensaio de flexo e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma
montagem, adaptada mquina universal de ensaios:
dois roletes, com dimetros determinados em funo do corpo de
prova, que funcionam como apoios, afastados entre si a uma distncia
preestabelecida;
um cutelo semicilndrico, ajustado parte superior da mquina de
ensaios.

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Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos,
preparados de acordo com normas tcnicas especficas.
Embora possam ser feitos no mesmo equipamento, na prtica esses dois
ensaios no costumam ser feitos juntos. por isso que, nesta aula, abordaremos cada
um deles separadamente. Que tal comear pelo ensaio de dobramento, que menos
complicado?

O ensaio de dobramento
Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo, uma de alum nio
recozido e outra de alumnio encruado.
Voc vai observar que a de alumnio recozido dobra-se totalmente, at uma
ponta encostar na outra. A de alumnio encruado, ao ser dobrada, apresentar trincas
e provavelmente quebrar antes de se atingir o dobramento total.
O ensaio de dobramento isso: ele nos fornece somente uma indicao
qualitativa da ductilidade do material. Normalmente os valores numricos obtidos no
tm qualquer importncia.
O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilneo e seo
circular (macia ou tubular), retangular ou quadrada, assentado em dois apoios
afastados a uma distncia especificada, de acordo com o tamanho do corpo de prova,
por meio de um cutelo, que aplica um esforo perpendicular ao eixo do corpo de
prova, at que seja atingido um ngulo desejado.

O valor da carga, na maioria das vezes, no importa. O ngulo determina a


severidade do ensaio e geralmente de 90, 120 ou 180.
Ao se atingir o ngulo especificado, examina-se a olho nu a zona tracionada,
que no deve apresentar trincas, fissuras ou fendas. Caso contrrio, o material no
ter passado no ensaio.
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Processos de dobramento
H dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento
semiguiado. Veja, a seguir, as caractersticas de cada um.
Dobramento livre - obtido pela aplicao de fora nas
extremidades do corpo de prova, sem aplicao de fora
no ponto mximo de dobramento.

Dobramento semiguiado - O dobramento


vai ocorrer numa regio determinada pela posio
do cutelo.

Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados


O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados, retirados de chapas ou
tubos soldados, realizado geralmente para a qualificao de profissionais que fazem
solda (soldadores) e para avaliao de processos de solda.
Na avaliao da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face
da solda. O resultado serve para determinar se a solda apropriada ou no para uma
determinada aplicao.

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Ensaio de flexo
O ensaio de flexo realizado em materiais frgeis e em materiais resistentes,
como o ferro fundido, alguns aos, estruturas de concreto e outros materiais que em
seu uso so submetidos a situaes onde o principal esforo o de flexo.
Como j foi dito, a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexo
semelhante do ensaio de dobramento.
A novidade que se coloca um extensmetro no centro e embaixo do corpo de
prova para fornecer a medida da deformao que chamamos de flexa, correspondente
posio de flexo mxima.

Nos

materiais

frgeis,

as

flexas

medidas

so

muito

pequenas.

Conseqentemente, para determinar a tenso de flexo, utilizamos a carga que


provoca a fratura do corpo de prova.
Propriedades mecnicas avaliadas O ensaio de flexo fornece dados que
permitem avaliar diversas propriedades mecnicas dos materiais.
Uma dessas propriedades a tenso de flexo.
Mas, para entender como calculada a tenso de flexo, necessrio saber o
que vem a ser momento fletor. Isso no ser difcil se voc acompanhar o exemplo a
seguir.
Imagine uma barra apoiada em dois pontos. Se aplicarmos um esforo prximo
a um dos apoios, a flexo da barra ser pequena. Mas, se aplicarmos o mesmo esforo
no ponto central da barra, a flexo ser mxima.

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Logo, verificamos que a flexo da barra no depende s da fora, mas tambm
da distncia entre o ponto onde a fora aplicada e o ponto de apoio.
O produto da fora pela distncia do ponto de aplicao da fora ao ponto de
apoio origina o que chamamos de momento, que no caso da flexo o momento
fletor (Mf).
Nos ensaios de flexo, a fora sempre aplicada na regio mdia do corpo de
prova e se distribui uniformemente pelo corpo. Na frmula para calcular o momento
fletor, considera-se a metade do valor da fora F/2 e a metade do comprimento til do
corpo de prova L/2.
A frmula matemtica para calcular o momento fletor :

Outro elemento que voc precisa conhecer o momento de inrcia da seo


transversal. Um exemplo o ajudar a entender do que estamos falando.
A forma do material influencia muito sua resistncia flexo. Voc pode
comprovar isso fazendo a seguinte experincia:
arranje uma rgua de plstico ou de madeira, coloque-a deitada sobre
dois pontos de apoio e aplique uma fora sobre a rgua, como mostra a
figura a seguir.

coloque a mesma rgua sobre os dois apoios, s que em p, como


mostra a figura seguinte, e aplique uma fora equivalente aplicada
antes.

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E ento? O que aconteceu? No primeiro caso, ocorreu uma grande flexo.


No segundo, a flexo foi quase nula. Isso tudo s porque voc mudou a forma
da superfcie sobre a qual estava aplicando a fora. Para cada formato existir um
momento de inrcia diferente.
O momento de inrcia (J) calculado por frmulas matemticas:
momento de inrcia para corpos de seo circular:

momento de inrcia para corpos de seo retangular:

Falta ainda um elemento para entender a frmula de clculo da tenso de


flexo:

mdulo

de

resistncia

da

seo

transversal,

representado

convencionalmente pela letra W. Trata-se de uma medida de resistncia em relao a


um momento. Este mdulo significa para a flexo o mesmo que a rea da seo
transversal significa para a trao.
O valor deste mdulo conhecido dividindo-se o valor do momento de inrcia
(J) pela distncia da linha neutra superfcie do corpo de prova (c).
Em linguagem matemtica: W = J/c
Nos corpos de prova de seo circular, de materiais homogneos, a distncia c
equivale metade do dimetro. Em corpos de seo retangular ou quadrada,
considera-se a metade do valor da altura.
Agora sim, j podemos apresentar a frmula para o clculo da tenso
de flexo (TF): TF = Mf/W

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Uma vez realizado o ensaio, para calcular a tenso de flexo basta substituir as
variveis da frmula pelos valores conhecidos. A combinao das frmulas anteriores,
demonstrada a seguir, permite trabalhar diretamente com esses valores.

O valor da carga obtido no ensaio varia conforme o material seja dctil ou


frgil. No caso de materiais dcteis, considera-se a fora obtida no limite de
elasticidade. Quando se trata de materiais frgeis, considera-se a fora registrada no
limite de ruptura.
Outras propriedades que podem ser avaliadas no ensaio de flexo so a flexa
mxima e o mdulo de elasticidade.
Pode-se medir a flexa mxima diretamente pelo extensmetro, ou calcul-la
por meio de frmula.
A frmula para o clculo da flexa mxima (f) :

A frmula para o clculo do mdulo de elasticidade (E) :

Acompanhe um exemplo prtico de aplicao das frmulas anteriores,


participando da resoluo do prximo problema:
Efetuado um ensaio de flexo num corpo de prova de seo circular,
com 50 mm de dimetro e 685 mm de comprimento, registrou-se uma
flexa de 1,66 mm e a carga aplicada ao ser atingido o limite elstico era
de 1.600 N.
Conhecendo estes dados, vamos calcular:
tenso de flexo
mdulo de elasticidade
Vamos determinar primeiro a tenso de flexo. Para isso devemos recorrer
frmula:

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Conhecemos o valor de F (1.600 N), o valor de L (685 mm) e o valor de c (25
mm). Mas s poderemos aplicar esta frmula depois de descobrir o valor de J, que
pode ser obtido pela frmula de clculo do momento de inrcia para corpos de seo
circular:

Agora sim, podemos calcular a tenso de flexo pela frmula anterior.


Para isso, basta substituir as variveis da frmula pelos valores conhecidos e
fazer os clculos. Tente resolver e depois confira suas contas, para ver se chegou ao
mesmo resultado apresentado a seguir.

A prxima tarefa calcular o mdulo de elasticidade. Uma vez que todos os


valores so conhecidos, podemos partir diretamente para a aplicao da frmula.
Tente fazer isso sozinho, na sua calculadora, e depois confira com a resoluo
apresentada a seguir.

8. Ensaio de dureza
8.1 Introduo
Num bom dicionrio, voc encontra que dureza qualidade ou estado de
duro, rijeza. Duro, por sua vez, definido como difcil de penetrar ou de riscar,
consistente, slido.
Essas definies no caracterizam o que dureza para todas as situaes, pois
ela assume um significado diferente conforme o contexto em que empregada:
Na rea da metalurgia, considera-se dureza como a resistncia
deformao plstica permanente. Isso porque uma grande parte da
metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais.

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Na rea da mecnica, a resistncia penetrao de um material duro
no outro, pois esta uma caracterstica que pode ser facilmente
medida.
Para um projetista, uma base de medida, que serve para conhecer a
resistncia mecnica e o efeito do tratamento trmico ou mecnico em
um metal. Alm disso, permite avaliar a resistncia do material ao
desgaste.
Para um tcnico em usinagem, a resistncia ao corte do metal, pois
este profissional atua com corte de metais, e a maior ou menor
dificuldade de usinar um metal caracterizada como maior ou menor
dureza.
Para um mineralogista a resistncia ao risco que um material pode
produzir em outro. E esse um dos critrios usados para classificar
minerais.
Ou seja, a dureza no uma propriedade absoluta. S tem sentido falar em
dureza quando se comparam materiais, isto , s existe um material duro se houver
outro mole.

8.2 Escala de Dureza Mohs


A escala de dureza Mohs, apresenta dez minrios-padres, ordenados numa
escala crescente do grau 1 ao 10, de acordo com sua capacidade de riscar ou ser
riscado.
Escala Mohs (1822)
1 - Talco
2 - Gipsita
3 - Calcita
4 - Fluorita
5 - Apatita
6 - Feldspato (ortssio)
7 - Quartzo
8 - Topzio

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9 - Safira e corindo
10 - Diamante

Esta escala no conveniente para os metais, porque a maioria deles apresenta


durezas Mohs 4 e 8, e pequenas diferenas de dureza no so acusadas por este
mtodo. Por exemplo, um ao dctil corresponde a uma dureza de 6 Mohs, a mesma
dureza Mohs de um ao temperado.
As limitaes da escala Mohs levaram ao desenvolvimento de outros mtodos
de determinao de dureza, mais condizentes com o controle do ao e de outros
metais. Um deles o ensaio de dureza Brinell, que voc vai estudar a seguir.

8.3 Ensaio de Dureza Brinnel


Em 1900, J. A. Brinell divulgou este ensaio, que passou a ser largamente aceito
e padronizado, devido relao existente entre os valores obtidos no ensaio e os
resultados de resistncia trao.
O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de
ao temperado, de dimetro D, sobre uma superfcie plana, polida e limpa de um
metal, por meio de uma carga F, durante um tempo t, produzindo uma calota esfrica
de dimetro d .
A dureza Brinell representada pelas letras HB.
Esta representao vem do ingls Hardness Brinell, que quer dizer dureza
Brinell.
A dureza Brinell (HB) a relao entre a carga aplicada (F) e a rea da calota
esfrica impressa no material ensaiado (Ac).
Em linguagem matemtica:
A rea da calota esfrica dada pela frmula: Dp, onde p a profundidade da
calota.
Substituindo Ac pela frmula para clculo da rea da calota, temos:
Devido dificuldade tcnica de medio da profundidade (p), que um valor
muito pequeno, utiliza-se uma relao matemtica entre a profundidade (p) e o

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dimetro da calota (d) para chegar frmula matemtica que permite o clculo da
dureza HB, representada a seguir:

Acompanhe um exemplo de aplicao desta frmula:


Uma amostra foi submetida a um ensaio de dureza Brinell no qual se
usou uma esfera de 2,5 mm de dimetro e aplicou-se uma carga de
187,5 kgf.

As medidas dos dimetros de impresso foram de 1 mm. Qual a dureza do


material ensaiado?

Uma vez que todos os valores necessrios para calcular a dureza HB so


conhecidos, podemos partir diretamente para a aplicao da frmula:

A unidade kgf/mm2, que deveria ser sempre colocada aps o valor de HB,
omitida, uma vez que a dureza Brinell no um conceito fsico satisfatrio, pois a fora
aplicada no material tem valores diferentes em cada ponto da calota.

Os clculos anteriores so dispensveis, se voc dispuser de uma tabela


apropriada.

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Veja a seguir um exemplo de tabela que fornece os valores de dureza Brinell
normal, em funo de um dimetro de impresso d.

Os valores indicados entre parnteses so somente referenciais, pois esto


alm da faixa normal do ensaio Brinell.

Escolha das condies de ensaio


O ensaio padronizado, proposto por Brinell, realizado com carga de 3.000 kgf
e esfera de 10 mm de dimetro, de ao temperado.
Porm, usando cargas e esferas diferentes, possvel chegar ao mesmo valor
de dureza, desde que se observem algumas condies:
A carga ser determinada de tal modo que o dimetro de impresso d
se situe no intervalo de 0,25 a 0,5 do dimetro da esfera D. A impresso
ser considerada ideal se o valor de d ficar na mdia entre os dois
valores anteriores, ou seja, 0,375 mm.

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Para obter um dimetro de impresso dentro do intervalo citado no
item anterior, deve-se manter constante a relao entre a carga (F) e o
dimetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2), ou seja, a relao
igual a uma constante chamada fator de carga.
Para padronizar o ensaio, foram fixados valores de fatores de carga de acordo
com a faixa de dureza e o tipo de material. O quadro a seguir mostra os principais
fatores de carga utilizados e respectivas faixas de dureza e indicaes.

O dimetro da esfera determinado em funo da espessura do corpo de


prova ensaiado. A espessura mnima indicada em normas tcnicas de mtodo de
ensaio. No caso da norma brasileira, a espessura mnima do material ensaiado deve ser
17 vezes a profundidade da calota.
O quadro a seguir mostra os dimetros de esfera mais usados e os valores de
carga para cada caso, em funo do fator de carga escolhido.

Observe que, no quadro anterior, os valores de carga foram determinados a


partir das relaes entre F e D2 indicadas no primeiro quadro.
Exemplificando:

Exemplo:
Uma empresa comprou um lote de chapas de ao carbono com a seguinte
especificao:
espessura: 4 mm
dureza Brinell (HB): 180
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Essas chapas devem ser submetidas ao ensaio de dureza Brinell para confirmar
se esto de acordo com as especificaes.
Nosso problema consiste em saber se essas chapas podem ser ensaiadas com a
esfera de 10 mm.
Para resolver esse problema, precisamos das informaes contidas nos dois
quadros anteriores.
Observando o primeiro quadro, voc fica sabendo que a relao

para

este material (ao carbono) igual a 30.


O segundo quadro mostra que, para uma esfera de 10 mm e um fator de carga
igual a 30, a carga de ensaio de 3.000 kgf.
Com esses dados, possvel calcular a profundidade de impresso da calota,
aplicando a frmula:

Isolando p, temos:

Portanto, a profundidade da impresso de 0,53 mm. Sabemos que a


espessura do material ensaiado deve ser, no mnimo, 17 vezes a profundidade da
calota. Multiplicando a profundidade da impresso por 17, obtemos: 9,01 mm.
Concluso: as chapas de 4 mm no podem ser ensaiadas com a esfera de 10
mm. Devem ser usadas esferas menores.
A esfera de 10 mm produz grandes calotas na pea. Por isso a mais adequada
para medir materiais que tm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza
muito discrepantes.
Em casos assim, a dureza determinada pela mdia entre as fases, como
acontece com os ferros fundidos, bronzes etc.
A utilizao de esferas diferentes de 10 mm s vlida para materiais
homogneos. Esferas de dimetros menores produziriam calotas menores e, no caso
de materiais heterogneos, poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas
uma das fases. Com isso, o valor de dureza seria diferente do esperado para o
material.

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Representao dos resultados obtidos
O nmero de dureza Brinell deve ser seguido pelo smbolo HB, sem qualquer
sufixo, sempre que se tratar do ensaio padronizado, com aplicao da carga durante
15 segundos.
Em outras condies, o smbolo HB recebe um sufixo formado por nmeros que
indicam as condies especficas do teste, na seguinte ordem: dimetro da esfera,
carga e tempo de aplicao da carga.
Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85, medido com uma esfera de 10
mm de dimetro e uma carga de 1.000 kgf, aplicada por 30 segundos, representado
da seguinte forma: 85HB 10/1000/30
O tempo de aplicao da carga varia de 15 a 60 segundos: de 15 segundos
para metais com dureza Brinell maior que 300; de 60 segundos para metais moles,
como o chumbo, estanho, metais-patente etc., e de 30 segundos para os demais casos.
A medida do dimetro da calota (d) deve ser obtida pela mdia de duas leituras
obtidas a 90 uma da outra, e de maneira geral no pode haver diferena maior que
0,06 mm entre as duas leituras, para esferas de 10 mm.

Vantagens e limitaes do ensaio Brinell


O ensaio Brinell usado especialmente para avaliao de dureza de metais no
ferrosos, ferro fundido, ao, produtos siderrgicos em geral e de peas no
temperadas.
o nico ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que no tenham
estrutura internauniforme.
feito em equipamento de fcil operao.
Por outro lado, o uso deste ensaio limitado pela esfera empregada. Usandose esferas de ao temperado s possvel medir dureza at 500 HB, pois durezas
maiores danificariam a esfera.
A recuperao elstica uma fonte de erros, pois o dimetro da impresso no
o mesmo quando a esfera est em contato com o metal e depois de aliviada a carga.
Isto mais sensvel quanto mais duro for o metal.

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O ensaio no deve ser realizado em superfcies cilndricas com raio de curvatura


menor que 5 vezes o dimetro da esfera utilizada, porque haveria escoamento lateral
do material e a dureza medida seria menor que a real.

Em alguns materiais podem ocorrer deformaes no contorno da impresso,


ocasionando erros de leitura. As figuras a seguir mostram uma superfcie com
impresso normal e duas impresses com deformao. A figura a representa a
impresso normal; na figura b observa-se que houve aderncia do material esfera
durante a aplicao da carga; e na figura c, as bordas esto abauladas, dificultando a
leitura do dimetro.

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8.4 Ensaio de Dureza Rockwell


Em 1922, Rockwell desenvolveu um mtodo de ensaio de dureza que utilizava
um sistema de pr-carga. Este mtodo apresenta algumas vantagens em relao ao
ensaio Brinell, pois permite avaliar a dureza de metais diversos, desde os mais moles
at os mais duros. Entretanto, tambm tem limitaes, o que indica que est longe de
ser a soluo tcnica ideal.
O ensaio Rockwell, que leva o nome do seu criador, hoje o processo mais
utilizado no mundo inteiro, devido rapidez e facilidade de execuo, iseno de
erros humanos, facilidade em detectar pequenas diferenas de durezas e pequeno
tamanho da impresso.
Todas essas razes justificam dedicar uma aula ao estudo deste mtodo de
ensaio. No final, voc ficar sabendo como feito o ensaio Rockwell, qual o
equipamento empregado e como utilizar as diferentes escalas de dureza Rockwell.
Neste mtodo, a carga do ensaio aplicada em etapas, ou seja, primeiro se
aplica uma pr-carga, para garantir um contato firme entre o penetrador e o material
ensaiado, e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita.
A leitura do grau de dureza feita diretamente num mostrador acoplado
mquina de ensaio, de acordo com uma escala predeterminada, adequada faixa de
dureza do material.
Os penetradores utilizados na mquina de ensaio de dureza Rockwell so do
tipo esfrico (esfera de ao temperado) ou cnico (cone de diamante com 120 de
conicidade).
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Descrio do processo

Quando se utiliza o penetrador cnico de diamante, deve-se fazer a leitura do


resultado na escala externa do mostrador, de cor preta. Ao se usar o penetrador
esfrico, faz-se a leitura do resultado na escala vermelha.
Nos equipamentos com mostrador digital, uma vez fixada a escala a ser usada,
o valor dado diretamente na escala determinada.
O valor indicado na escala do mostrador o valor da dureza Rockwell.
Este valor corresponde profundidade alcanada pelo penetrador, subtradas a
recuperao elstica do material, aps a retirada da carga maior, e a profundidade
decorrente da aplicao da pr-carga.
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Em outras palavras: a profundidade da impresso produzida pela carga maior
a base de medida do ensaio Rockwell. Veja a seguir a representao esquemtica da
profundidade produzida por um penetrador cnico de diamante.

Equipamento para ensaio de dureza Rockwell


Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de mquinas, ambas
com a mesma tcnica de operao, que diferem apenas pela preciso de seus
componentes.
A mquina padro mede a dureza Rockwell normal e indicada para avaliao
de dureza em geral.
A mquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial, e indicada para
avaliao de dureza em folhas finas ou lminas, ou camadas superficiais de materiais.
Na mquina Rockwell normal, cada diviso da escala equivale a 0,02 mm; na
mquina Rockwell superficial, cada diviso equivale a 0,01 mm.

Durmetro analgico

As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em funo do tipo de


penetrador e do valor da carga maior.

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Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pr-carga de 10 kgf e a
carga maior pode ser de 60, 100 ou 150 kgf.
Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pr-carga de 3 kgf e a carga
maior pode ser de 15, 30 ou 45 kgf.
Estas escalas no tm relao entre si. Por isso, no faz sentido comparar a
dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas
diferentes. Ou seja, um material ensaiado numa escala s pode ser comparado a outro
material ensaiado na mesma escala.
E por falar em escalas, analise os quadros a seguir, que mostram as escalas
mais utilizadas nos processos industriais.

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Representao da dureza Rockwell


O nmero de dureza Rockwell deve ser seguido pelo smbolo HR, com um
sufixo que indique a escala utilizada.
Veja, por exemplo, a interpretao do resultado 64HRC:
64 o valor de dureza obtido no ensaio;
HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell;
a ltima letra, no exemplo C, indica qual a escala empregada.
Como voc interpreta o seguinte resultado: 50HR15N?
Se voc escreveu que 50 o valor de dureza Rockwell superficial na escala 15N,
acertou.
O nmero obtido no ensaio Rockwell corresponde a um valor adimensional,
que somente possui significado quando comparado com outros valores da mesma
escala.

Utilizando as escalas de dureza Rockwell


Suponha que lhe peam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C.
Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente, que trazem as escalas de dureza

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Rockwell, possvel identificar as condies de realizao do ensaio. Como fazer isso?
Acompanhe a demonstrao.
Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C, voc j sabe que se
trata de um ensaio de dureza Rockwell normal.
O ensaio de dureza Rockwell normal, logo a mquina a ser utilizada a
padro.
O penetrador para esta escala o cnico de diamante.
O penetrador deve ter 120 de conicidade.
A carga maior do ensaio de 150 kgf.
A leitura do resultado feita na escala preta do relgio.

Uma empresa adquiriu um material com a seguinte especificao: 70HR15T.


Quais as condies do ensaio para confirmar se o material est de acordo com
a especificao?
A representao HR15T indica que as informaes devero ser procuradas na
escala Rockwell superficial. Logo, a mquina deve ser a mais precisa.
O penetrador ser uma esfera de ao com 1,5875 mm de dimetro. Ser
aplicada uma pr-carga de 3 kgf e a carga maior ser de 15 kgf. O resultado dever ser
lido na escala vermelha.
Profundidade de penetrao
A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio importante
para definir a espessura mnima do corpo de prova.
De modo geral, a espessura mnima do corpo de prova deve ser 17 vezes a
profundidade atingida pelo penetrador.
Entretanto, no h meios de medir a profundidade exata atingida pelo
penetrador no ensaio de dureza Rockwell.
possvel obter a medida aproximada desta profundidade (P), a partir do valor
de dureza indicado na escala da mquina de ensaio, utilizando as frmulas a seguir:
Penetrador de diamante:
HR normal: P = 0,002 x (100 - HR)
HR superficial: P = 0,001 x (100 - HR)
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Penetrador esfrico:
HR normal: P = 0,002 x (130 - HR)
HR superficial: P = 0,001 x (100 - HR)
Por exemplo, a profundidade aproximada de penetrao que ser atingida ao
ensaiar um material com dureza estimada de 40HRC de 0,12 mm.
Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de
dureza Rockwell, ficamos sabendo que a escala C se refere dureza Rockwell normal e
que esta escala utiliza penetrador de diamante. O passo seguinte foi escolher a
frmula: P = 0,002 x (100 - HR) e fazer as contas.
Outro exemplo:
Qual deve ser a espessura mnima de uma chapa que ser submetida ao ensaio
de dureza Rockwell para um material com dureza esperada de 80HRB?
A primeira coisa que voc deve ter feito descobrir a profundidade aproximada
atingida pelo penetrador.
Para isso, deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal), e
constatado que esta escala usa penetrador esfrico.
Com essas informaes, deve ter escolhido a frmula: P = 0,002 x (130 - 80)
para encontrar o valor da profundidade aproximada. Feitos os clculos, deve ter
concludo que esta profundidade de aproximadamente 0,1 mm.
Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale, em geral, a pelo menos
17 vezes a medida da profundidade, a espessura mnima da chapa deve ser de 1,7 mm.

8.5 Ensaio de Dureza vickers


O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de
dureza Vickers porque a empresa que fabricava as mquinas mais difundidas para
operar com este mtodo chamava-se Vickers-Armstrong.
A dureza Vickers se baseia na resistncia que o material oferece penetrao
de uma pirmide de diamante de base quadrada e ngulo entre faces de 136, sob
uma determinada carga.

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O valor de dureza Vickers (HV) o quociente da carga aplicada (F) pela rea de
impresso (A) deixada no corpo ensaiado.
Essa relao, expressa em linguagem matemtica a seguinte:
A mquina que faz o ensaio Vickers no fornece o valor da rea de impresso
da pirmide, mas permite obter, por meio de um microscpio acoplado, as medidas
das diagonais (d1 e d2) formadas pelos vrtices opostos da base da pirmide.

Conhecendo as medidas das diagonais, possvel calcular a rea da pirmide de


base quadrada (A), utilizando a frmula:

Voltando frmula para clculo da HV, e substituindo A pela frmula acima,


temos:

Na frmula anterior, a fora deve ser expressa em quilograma-fora (kgf) e o


d corresponde diagonal mdia, ou seja:

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e deve ser expresso em milmetro (mm). Se a mquina der o resultado em
mcron (), esse valor deve ser convertido em milmetro.
Por exemplo, para encontrar o valor de dureza Vickers de um material que
apresentou 0,24 mm e 0,26 mm de medida de diagonal da impresso, aps aplicao
de uma fora de 10 kgf, basta utilizar as frmulas apresentadas.
Primeiro, preciso calcular o valor da diagonal mdia, que corresponde a:

Agora, s falta substituir os termos da frmula de clculo de dureza pelos


valores conhecidos e fazer os clculos:

Assim, ficamos sabendo que o valor de dureza Vickers (HV) para o material
ensaiado 296,7.
Outra forma de obter os valores de dureza Vickers consultar tabelas
montadas para determinadas cargas, em funo da diagonal mdia.

Representao do resultado do ensaio


A dureza Vickers representada pelo valor de dureza, seguido do smbolo HV e
de um nmero que indica o valor da carga aplicada. No exerccio anterior, a
representao do valor da dureza : 296,7 HV 10.
A representao 440 HV 30 indica que o valor da dureza Vickers 440 e que a
carga aplicada foi de 30 kgf.
O tempo normal de aplicao da carga varia de 10 a 15 segundos. Quando a
durao da aplicao da carga diferente, indica-se o tempo de aplicao aps a
carga. Por exemplo, na representao: 440 HV 30/20, o ltimo nmero indica que a
carga foi aplicada por 20 segundos.
Cargas usadas no ensaio Vickers
Neste mtodo, ao contrrio do que ocorre no Brinell, as cargas podem ser de
qualquer valor, pois as impresses so sempre proporcionais carga, para um mesmo
material. Deste modo, o valor de dureza ser o mesmo, independentemente da carga
utilizada.
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Por uma questo de padronizao, as cargas recomendadas so: 1, 2, 3, 4, 5,
10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120 kgf.
Para cargas muito altas (acima de 120 kgf), em vez do penetrador de pirmide
de diamante pode-se tambm usar esferas de ao temperado de 1 ou 2 mm de
dimetro na mesma mquina.
Neste caso, o ensaio feito na mquina Vickers o ensaio de dureza Brinell.
Para aplicaes especficas, voltadas principalmente para superfcies tratadas
(carboneta o, tmpera) ou para a determinao de dureza de microconstituintes
individuais de uma microestrutura, utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers.
A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prtico que o ensaio
Vickers, s que utiliza cargas menores que 1 kgf. A carga pode ter valores to
pequenos como 10 gf.
Na microdureza, como a carga aplicada pequena, a impresso produzida
microscpica, como mostra a figura ampliada, ao lado.

Vantagens e limitaes do ensaio Vickers


O ensaio Vickers fornece uma escala contnua de dureza, medindo todas as
gamas de valores de dureza numa nica escala.
As impresses so extremamente pequenas e, na maioria dos casos, no
inutilizam as peas, mesmo as acabadas.
O penetrador, por ser de diamante, praticamente indeformvel.
Este ensaio aplica-se a materiais de qualquer espessura, e pode tambm ser
usado para medir durezas superficiais.
Por outro lado, devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida
ou de aplicao de carga, que alteram muito os valores reais de dureza.

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A preparao do corpo de prova para microdureza deve ser feita,
obrigatoriamente,
por metalografia, utilizando-se, de preferncia, o polimento eletroltico, para
evitar o encruamento superficial.
Quando se usam cargas menores do que 300 gf, pode haver recuperao
elstica, dificultando a medida das diagonais.
A mquina de dureza Vickers requer aferio constante, pois qualquer erro na
velocidade de aplicao da carga traz grandes diferenas nos valores de dureza.

8.6 Ensaio de Impacto Charpy e Izod


Os veculos brasileiros tm, em geral, suspenso mais reforada do que a dos
similares europeus. No toa. As condies de nossas estradas e ruas requerem esse
reforo, para que os veculos possam enfrentar, com menores riscos de quebra, os
choques provocados pelos buracos e outras irregularidades do asfalto ou do terreno.
Estamos falando do ensaio de impacto, que se caracteriza por submeter o
corpo ensaiado a uma fora brusca e repentina, que deve romp-lo. bem melhor
saber quanto o material resiste a uma carga dinmica numa situao de ensaio do que
numa situao real de uso, concorda?
Agora imagine outra situao: se voc colocasse um tijolo de barro, desses
comuns, sobre uma mesa com tampo de vidro, com exceo da sujeira, nada mais
aconteceria. O vidro suportaria sem problemas a fora equivalente ao peso do tijolo.
Mas o que ocorreria se o mesmo tijolo despencasse de uma altura de 2 metros
sobre a mesa de vidro? Um desastre, no mesmo?
O que h de diferente nas duas situaes, se a mesa a mesma, assim como o
tijolo, e portanto a fora aplicada tambm a mesma? A diferena est na velocidade
de aplicao da fora, ou seja, no impacto do tijolo contra o tampo da mesa.
A maioria dos ensaios que estudamos no avalia o comportamento dos
materiais submetidos a esforos dinmicos. No caso da fadiga, embora os esforos
sejam dinmicos, o ensaio correspondente leva mais em conta o fato de serem cclicos.
Porm, a maioria das mquinas e equipamentos, quando em funcionamento,
est submetida a esforos dinmicos.
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Estudando os assuntos desta aula voc ir conhecer os fatores que afetam o
comportamento dos metais dcteis, levando-os fratura frgil, e os procedimentos
para a realizao dos ensaios de impacto. E ser capaz de identificar as caractersticas
dos dois tipos de corpos de prova utilizados neste ensaio: o Charpy e o Izod.

Fratura frgil
As fraturas produzidas por impacto podem ser frgeis ou dcteis.
As fraturas frgeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dcteis
apresentam aparncia fibrosa.
Os materiais frgeis rompem-se sem nenhuma deformao plstica, de forma
brusca. Por isso, esses materiais no podem ser utilizados em aplicaes nas quais
sejam comuns esforos bruscos, como em eixos de mquinas, bielas etc.
Para estas aplicaes so desejveis materiais que tenham capacidade de
absorver energia e dissip-la, para que a ruptura no acontea, ou seja, materiais que
apresentem tenacidade.
Esta propriedade est relacionada com a fase plstica dos materiais e por isso
se utilizam as ligas metlicas dcteis neste tipo de aplicao.
Porm, mesmo utilizando ligas dcteis, com resistncia suficiente para suportar
uma determinada aplicao, verificou-se na prtica que um material dctil pode
romper-se de forma frgil.
Esta caracterstica dos materiais ficou mais evidente durante a Segunda Guerra
Mundial, quando os equipamentos blicos foram levados a solicitaes crticas de uso,
despertando o interesse dos cientistas pelo assunto.

Fatores que influenciam o comportamento frgil dos materiais dcteis


Um material dctil pode romper-se sem deformao plstica aprecivel, ou
seja, de maneira frgil, quando as condies abaixo estiverem presentes:
velocidade de aplicao da carga suficientemente alta;
trinca ou entalhe no material;
temperatura de uso do material suficientemente baixa.
Alguns materiais so mais afetados pela velocidade alta do choque,
apresentando uma sensibilidade que chamada sensibilidade velocidade.
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Uma trinca promove concentrao de tenses muito elevadas, o que faz com
que a maior parte da energia produzida pela ao do golpe seja concentrada numa
regio localizada da pea, com a conseqente formao da fratura frgil. A existncia
de uma trinca, por menor que seja, muda substancialmente o comportamento do
material dctil.
Esta caracterstica do material dctil, de comportar-se como frgil devido
trinca, freqentemente chamada de sensibilidade ao entalhe.
A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistncia dos metais ao
choque, ao contrrio do que ocorre na resistncia esttica.
A energia absorvida por um corpo de prova varia sensivelmente com a
temperatura do ensaio.
Um corpo de prova a uma temperatura T1 pode absorver muito mais energia
do que se estivesse a uma temperatura T2, bem menor que T1, ou pode absorver a
mesma energia a uma temperatura T3, pouco menor que T1.
A existncia de trincas no material, a baixa temperatura e a alta velocidade de
carregamento constituem os fatores bsicos para que ocorra uma fratura do tipo frgil
nos materiais metlicos dcteis.

Descrio do ensaio de impacto


Um dos ensaios que permitem estudar os efeitos das cargas dinmicas o
ensaio de impacto. Este ensaio usado para medir a tendncia de um metal de se
comportar de maneira frgil.
O choque ou impacto representa um esforo de natureza dinmica, porque a
carga aplicada repentina e bruscamente.
No impacto, no s a fora aplicada que conta. Outro fator a velocidade de
aplicao da fora. Fora associada com velocidade traduz-se em energia.
O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por
uma amostra do material, quando submetida ao de um esforo de choque de valor
conhecido.
O mtodo mais comum para para ensaiar metais o do golpe, desferido por
um peso em oscilao.
A mquina correspondente o martelo pendular.
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O pndulo levado a uma certa posio, onde adquire uma energia inicial.
Ao cair, ele encontra no seu percurso o corpo de prova, que se rompe.
A sua trajetria continua at certa altura, que corresponde posio final, onde
o pndulo apresenta uma energia final.

A diferena entre as energias inicial e final corresponde energia absorvida


pelo material.
De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI), a unidade de energia
adotada o joule. Em mquinas mais antigas, a unidade de energia pode ser dada em
kgf m, kgf cm ou kgf mm.
A mquina dotada de uma escala, que indica a posio do pndulo, e
calibrada de modo a indicar a energia potencial.
Para recordar:
A frmula para o clculo da energia potencial (Ep) :
Ep=m x g x h, onde:
m = massa
g = acelerao da gravidade
h = altura
No ensaio de impacto, a massa do martelo e a acelerao da gravidade so
conhecidas. A altura inicial tambm conhecida. A nica varivel desconhecida a
altura final, que obtida pelo ensaio.
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O mostrador da mquina simplesmente registra a diferena entre a altura
inicial e a altura final, aps o rompimento do corpo de prova, numa escala relacionada
com a unidade de medida de energia adotada.

Corpos de prova
Nos ensaios de impacto, utilizam-se duas classes de corpos de prova com
entalhe: o Charpy e o Izod. H um tipo especial para ferros fundidos e ligas no
ferrosas fundidas sob presso. Esses corpos de prova seguem especificaes de
normas internacionais, baseadas na norma americana E-23 da ASTM.
Os corpos de prova Charpy compreendem trs subtipos (A, B e C), de acordo
com a forma do entalhe.
A figura a seguir mostra as formas e dimenses desses trs tipos de corpos de
prova e dos respectivos entalhes.

As diferentes formas de entalhe so necessrias para assegurar que haja


ruptura do corpo de prova, mesmo nos materiais mais dcteis.
Quando a queda do martelo no provoca a ruptura do corpo de prova, o ensaio
deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova, que apresente entalhe mais

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severo, de modo a garantir a ruptura. Dos trs tipos apresentados, o C o que
apresenta maior rea de entalhe, ou seja, o entalhe mais severo.
O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A,
localizada em posio diferente (no centralizada).

O corpo de prova Charpy apoiado na mquina e o Izod engastado, o que


justifica seu maior comprimento.
Corpos de prova de ferro fundido e ligas no ferrosas fundidas sob presso no
apresentam entalhe.

A nica diferena entre o ensaio Charpy e o Izod que no Charpy o golpe


desferido na face oposta ao entalhe e no Izod desferido no mesmo lado do entalhe.

As dimenses do corpo de prova, a forma e o tamanho do entalhe usado


determinam um dado estado de tenses que no se distribuem de modo uniforme por
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todo o corpo de prova, no ensaio. Por isso, esse ensaio no fornece um valor
quantitativo da tenacidade do metal.

A energia medida um valor relativo e serve apenas para comparar resultados


obtidos nas mesmas condies de ensaio. Isso explica por que os resultados desse
ensaio no tm aplicao nos clculos de projetos de engenharia.
Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realizao do ensaio, os
resultados obtidos com vrios corpos de prova de um mesmo metal so bastante
diversos. Para chegar a concluses confiveis a respeito do material ensaiado,
recomendvel fazer o ensaio em pelo menos trs corpos de prova.

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XV.

FUNDIO

1. Introduo
Os processos de transformao dos metais e ligas metlicas em peas para
utilizao em conjuntos mecnicos so inmeros e variados: voc pode fundir,
conformar mecanicamente, soldar, utilizar a metalurgia do p e usinar o metal e,
assim, obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser considerados
quando se escolhe o processo de fabricao. Como exemplo, podemos lembrar: o
formato da pea, as exigncias de uso, o material a ser empregado, a quantidade de
peas que devem ser produzidas, o tipo de acabamento desejado, e assim por diante.
Dentre essas vrias maneiras de trabalhar o material metlico, a fundio
destaca-se no s por ser um dos processos mais antigos, mas tambm porque um
dos mais versteis, principalmente quando se consideram os diferentes formatos e
tamanhos das peas que se podem produzir por esse processo.
Fundio o processo de fabricao de peas metlicas que consiste,
essencialmente, em encher com metal lquido a cavidade de um molde e com formato
e medidas correspondentes aos da pea a ser fabricada.
A fundio um processo de fabricao inicial, porque permite a obteno de
peas com formas praticamente definitivas, com mnimas limitaes de tamanho,
formato e complexidade, e tambm o processo pelo qual se fabricam os lingotes. a
partir do lingote que se realizam os processos de conformao mecnica para a
obteno de chapas, placas, perfis, etc.

Fonte: weeucosta.blogspot.com

Sempre que se fala em fundio, as pessoas logo pensam em ferro. Mas esse
processo no se restringe s ao ferro. Ele pode ser empregado com os mais variados

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tipos de ligas metlicas, desde que elas apresentem as propriedades adequadas a esse
processo, como temperatura de fuso e fluidez.

2. Vantagens da fundio
Estudando os processos de fabricao mecnica, voc pode perceber que eles
utilizam sempre produtos semiacabados, ou seja, chapas, barras, perfis, tubos, fios e
arames, como matria-prima. Quer dizer, existem vrias etapas de fabricao que
devem ser realizadas antes que o material metlico se transforme em uma pea.
Por outro lado, a fundio no utiliza produtos semiacabados; parte
diretamente do metal lquido e, no mnimo, economiza etapas do processo de
fabricao. Vamos, ento, ver mais algumas vantagens desse processo.
As peas fundidas podem apresentar formas externas e internas desde
as mais simples at as bem complicadas, com formatos impossveis de
serem obtidos por outros processos.
As peas fundidas podem apresentar dimenses limitadas somente
pelas restries das instalaes nas quais so produzidas. Isso quer dizer
que possvel produzir peas de poucos gramas de peso, com espessura
de parede de apenas alguns milmetros, ou pesando muitas toneladas e
com grandes dimenses.
A fundio permite um alto grau de automatizao e, com isso, a
produo rpida e em srie de grandes quantidades de peas.
As peas fundidas podem ser produzidas atendendo a padres variados
de acabamento (mais liso ou mais spero) e de tolerncia dimensional
(entre 0,2mm e 0,6m), em funo do processo de fundio usado. Por
causa disso, h uma grande economia em operaes de usinagem .

Fonte: sites.google.com

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3. Fundio passo a passo
A matria-prima metlica para a produo de peas fundidas constituda
pelas ligas metlicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e no ferrosas (li9gas de cobre,
alumnio, zinco e magnsio).
O processo de fabricao dessas peas por meio de fundio pode ser resumido
nas operaes a seguir:
Confeco de modelo Essa etapa consiste em construir um modelo
com o formato aproximado da pea a ser fundida. Esse modelo vai
servir para a construo do molde, e suas dimenses devem prever a
contratao do metal quando ele se solidificar, bem como um eventual
sobremetal para posterior usinagem da pea. Ele feito de madeira,
alumnio, ao, resina plstica e at isopor.

Fonte: modelbras

Confeco do molde o molde o dispositivo no qual o metal fundido


colocado par que se obtenha a pea desejada. Ele feito de material
refratrio composto de areia e aglomerante. Esse material moldado
sobre o modelo que, aps retirado, deixa uma cavidade com o formato
da pea a ser fundida.
Confeco de machos o macho um dispositivo, feito tambm de
areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrncias da
pea. Eles so colocados nos moldes antes que estes sejam fechados
para receber o metal lquido.

Fonte: b2bgroup.com.br

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Fuso - a etapa em que ocorre a fuso do metal.
Vazamento o enchimento do molde com o metal lquido.

Fonte: b2bgroup.com.br

Desmoldagem aps determinado perodo de tempo em que a pea se


solidifica dentro do molde, o que depende do tipo de pea, de molde e
de metal (ou liga metlica), ela retirada do molde (desmoldagem)
manualmente ou por processos mecnicos.

Fonte: pt.scribd.com

Rebarbao a retirada dos canais de alimentao, massalotes e


rebarbas que se formam durante a fundio. Ela realizada quando a
pea atinge temperaturas prximas s do ambiente.
Limpeza

necessria porque a pea apresenta uma srie de

incrustaes de areia usada na confeco do molde. Geralmente, ela


feita por meio de jatos abrasivos.

Fonte: poliend.com.br

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A qualidade da pea fundida est diretamente ligada qualidade do molde. Por
isso, os autores usam tanto o material quanto o mtodo pelo qual o molde fabricado
como critrios para classificar os processos de fundio. Portanto, possvel classificar
os processos de fundio em dois grupos:
Fundio em moldes de areia;
Fundio em moldes metlicos.

4. Fundio em moldes de areia


Esse processo de fundio, particularmente a moldagem em areia verde, o
mais simples e o mais usado nas empresas do ramo.
A preparao do molde, nesse caso, consiste em compactar mecnica ou
manualmente uma mistura refratria plstica, chamada de areia de fundio, sobre
um modelo montado em uma caixa de moldar.
Esse processo segue as seguintes etapas:
A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira ou no cho. O
modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderncia da areia,
ento colocado no fundo da caixa. A areia compactada sobre o
modelo manualmente ou com o auxlio de marteletes pneumticos.
Essa caixa, chamada de caixa-fundo, virada de tal modo que o modelo
fique para cima
Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, ento, posta sobre a
primeira caixa. Em seu interior, so colocados o massalote e o canal de
descida. Enche-se a caixa com areia, que socada at que a caixa fique
completamente cheia.
Os modelos do canal de descida e o massalote so retirados
A caixa-tampa retirada
Retiram-se os modelos do canal de entrada e da pea. Coloca-se a caixatampa sobre a caixa-fundo. Para prender uma na outra, usam-se
presilhas ou grampos.
Depois disso, o metal vazado e, aps a solidificao e o resfriamento, a pea
desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtm-se, assim, a pea fundida,
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que depois limpa e rebarbada. A sequncia da preparao do molde que
descrevemos manual. Nos casos de produo de grandes quantidades, usa-se o
processo mecanizado com a ajuda de mquinas de moldar conhecidas como
automticas ou semiautomticas, que permitem a produo de vrios moldes em
reduzido intervalo de tempo.
Para que um produto fundido tenha qualidade, os moldes devem apresentar as
seguintes caractersticas essenciais:
Resistncia suficiente para suportar a presso do metal lquido;
Resistncia ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o
vazamento;
Mnima gerao de gs durante o processo de vazamento e
solidificao, a fim de impedir a contaminao do metal e o
rompimento do molde;
Permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair
durante o vazamento do metal;
Refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos
metais e que facilite a desmoldagem da pea;
Possibilidade de contrao da pea, que acontece durante a
solidificao.

5. Areia Verde
A matria prima para a moldagem em areia composta, basicamente, de um
agregado granular refratrio, chamado de areia-base, que pode ser slica, cromita ou
zirconita, mais argila (como aglomerante) e gua.
Tanto metais ferrosos quanto no ferrosos podem ser fundidos nesse tipo de
molde. Os molde so preparados, o metal vazado por gravidade e as peas so
desmoldadas durante rpidos ciclos de produo. Aps a utilizao, praticamente toda
a areia (98%) pode ser reutilizada.

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Fonte: cimm.com.br

Como qualquer outro processo, apresenta vantagens e desvantagens que esto


listadas a seguir:
VANTAGENS
1. A moldagem por areia verde o mais
barato dentre todos os mtodos de
produo de moldes.
2. H menos distoro de formato do
que nos mtodos que usam areia
seca, porque no h necessidade de
aquecimento.
3. As caixas de moldagem esto prontas
para a reutilizao em um mnimo
espao de tempo.
4. Boa estabilidade dimensional.
5. Menor possibilidade de surgimento
de trincas.

DESVANTAGENS
1. O controle da areia mais crtico do
que nos outros processos que
tambm usam areia.
2. Maior eroso quando as peas
fundidas so de maior tamanho.
3. O acabamento da superfcie piora nas
peas de maior peso.
4. A estabilidade dimensional menor
nas peas de maior tamanho.

Fonte: ASM Committee on Sand Molding

6. Shell Molding
Foram as desvantagens que obrigaram os fundidores a procurar outros tipos de
materiais aglomerantes que pudessem ser misturados com a areia. Isso levou
utilizao das resinas sintticas, que permitiram o aparecimento de processos de
modelagem, como Shell Molding, caixa quente e cura a frio.
O uso das resinas foi um grande aperfeioamento na utilizao de areia para a
produo de moldes de fundio. A areia no precisa ser mais compactada porque o
aglomerante, que uma espcie de cola, tem a funo de manter juntos os gros de
areia. E isso feito de dois modos: a quente ou a frio.
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Um dos processos , que usa calor para provocar a reao qumica entre o
aglomerante e os gros da areia, o chamado Shell Molding, que em portugus quer
dizer moldagem em casca. Ele realizado da seguinte maneira:
Os modelos so feitos de metal para resistirem ao calor e ao desgaste e
so fixados em placas, juntamente com os sistemas de canais e os
alimentadores.
A placa presa na mquina e aquecida por meio de bicos de gs at
atingir a temperatura de trabalho (entre 200 e 250C).
A placa , ento, girada contra um reservatrio contendo uma mistura
de areia e resina, de modo que o modelo fique envolto por essa
mistura.
O calor funde a resina que envolve os gros de areia, e essa mistura,
aps algum tempo (15 segundos), forma uma casca (shell) com a
espessura necessria (entre 10 e 15mm) sobre o modelo.
A cura da casca, ou seja, o endurecimento da resina, completa-se
quando a placa colocada em uma estufa a temperaturas entre 350 e
450C.
Aps dois ou trs minutos, a casca extrada do modelo por meio de pinos
extratores.
Por causa da caracterstica do processo, a casca corresponde a uma metade do
molde. Para obter o molde inteiro, necessrio colar duas metades.Esse processo de
moldagem permite que os moldes sejam estocados para uso posterior. Alm disso,
fornece bom acabamento para a superfcie da pea, alta estabilidade dimensional para
o molde, possibilidade de trabalhar com tolerncias mais estreitas e facilidade de
liberao de gases durante a solidificao. A fundio das peas feita por gravidade.
A maior desvantagem desse processo o custo mais elevado em relao
moldagem em areia verde.

7. Fundio de preciso
Este processo pode ser feito por gravidade, presso, centrifugao ou a vcuo,
dependendo do molde utilizado, que pode ser de areia ou metlico.

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Por outro lado, a escolha do processo determinada principalmente pelo tipo
de produto final que voc quer obter. Assim, se voc quiser produzir uma pea fundida
com peso mximo de 100kg, formato complexo, melhor acabamento de superfcie e
maior tolerncia dimensional, ou seja, um produto com caractersticas aliadas
qualidade de um produto usinado, ser necessrio usar o processo de fundio de
preciso.
Por esse processo, podem-se fundir ligas de alumnio, de nquel, de magnsio,
de cobre, de cobre-berlio e de bronze-silcio, lato ao silcio, ligas resistentes ao calor,
alm do ao e do ao inoxidvel. Com essas ligas, podem-se produzir peas estruturais
para a indstria aeronutica, para motores de avio, equipamentos aeroespaciais e de
processamento de dados, turbina a gs mquinas operatrizes, equipamentos mdicos,
odontolgicos, pticos, etc.
O aspecto que diferencia a fundio de preciso dos outros processos de
fundio exatamente na confeco dos modelos e dos moldes. Enquanto nos
processos por fundio em areia o modelo reaproveitado e o molde destrudo aps
a produo da pea, na fundio de preciso, tanto o modelo quanto o molde so
destrudos aps a produo da pea.
Em primeiro lugar, devemos saber que os modelos para a confeco dos
moldes so produzidos em cera a partir de uma matriz metlica formada por uma
cavidade com o formato e dimenses da pea desejada.
A cera um material que derrete com o calor. No estado lquido, ela injetada
dentro de uma matriz para formar os modelos.
O molde produzido a partir de uma pasta ou lama refratria feita com silcio
ou zirconita, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante feito com
gua, silicato de sdio e/ou silicato de etila. Essa lama endurece em contato com o ar e
nela que o modelo de cera ou plstico mergulhado. Quando a lama endurece em
volta do modelo, forma-se um molde rgido. Aps o endurecimento da pasta refratria,
o molde aquecido, o modelo derretido e a cera recolhida e reutilizada na
fabricao de novos modelos.
Essa casca endurecida o molde propriamente dito e nele que o metal
lquido vazado. Assim que a pea se solidifica, o molde inutilizado. Por causa das
caractersticas desse processo, ele tambm pode ser chamado de fundio por
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moldagem em cera perdida. Esse processo recebeu essa denominao porque, quando
surgiu, a cera utilizada era descartada. Resumindo, a fundio por moldagem em cera
perdida apresenta as seguintes etapas:
A cera fundida injetada na matriz para a produo do modelo e dos
canais de vazamento.
Os modelos de cera endurecida so montados no canal de alimentao
ou vazamento.
O conjunto mergulhado na lama refratria.
O material do molde endurece em contato com o ar. Em seguida, ele
aquecido e os modelos derretem e escoam.
O molde ainda aquecido preenchido com metal lquido por gravidade,
centrifugao ou a vcuo.
Depois que a pea se solidifica, o material do molde quebrado para
que as peas sejam retiradas ou separadas do canal de vazamento.
Finalmente, as peas so rebarbadas e limpas.

Fonte: escolaarteemetal.com.br

Em muitos casos, as peas obtidas por esse processo chegam a dispensar a


usinagem devido a qualidade do acabamento de superfcie obtido. Mesmo quando a
usinagem se faz necessria, as peas demandam acabamento mnimo, o que reduz os
custos de produo.
Como em qualquer outro processo, apresenta vantagens e desvantagens:
VANTAGENS
Possibilidade de produo em massa de peas de formatos
complicados, difceis ou impossveis de se produzirem por
processos convencionais de fundio ou mesmo por usinagem;
Possibilidade de reproduo de detalhes precisos de
construo, cantos vivos, paredes finas, etc.
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DESVANTAGENS
O custo se eleva em
funo
da
complexidade
do
produto e das ligas
metlicas utilizadas no
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Possibilidade de obteno de maior preciso dimensional e
superfcies com melhor acabamento;
Devido ao bom acabamento e preciso dimensional das peas
produzidas por esse processo, no h preocupao com a
utilizao de ligas de fcil usinagem;
Possibilidade de utilizao de praticamente qualquer metal ou
liga;
Possibilidade de controle rigoroso da estrutura do material
fundido, de modo a garantir o controle preciso das
propriedades mecnicas da pea produzida;
Devido ao fato de o molde ser aquecido, a formao de gases
eliminada, garantindo todo o preenchimento da cavidade.

processo;
Os ciclos de fabricao
so mais longos se
comparados a outros
processos de fundio;
O custo elevado para
pequenos lotes de
peas;
O peso das peas
limitado
a
aproximadamente
100kg.

Lembre-se de que, apesar das desvantagens, o que comanda a escolha , em


ltima anlise, o produto que se quer produzir. No caso da fundio de preciso, seu
emprego indicado para aplicaes bem especficas, que compensam os altos custos
da produo.

8. Fundio em moldes permanentes


Esse processo usa moldes metlicos para a produo das peas fundidas. Por
esse processo, realiza-se a fundio por gravidade ou por presso.
Usar um molde permanente significa que no necessrio produzir um novo
molde a cada pea que se vai fundir. A vida til de um molde metlico permite a
fundio de at 100 mil pea.
A utilizao dos moldes metlicos est restrita aos metais com temperaturas de
fuso mais baixas do que as do ferro e do ao. Esses metais so representados pelas
ligas com chumbo, zinco, alumnio, magnsio, certos bronzes e, excepcionalmente, o
ferro fundido.
Os moldes permanentes so feitos de ao ou ferro fundido ligado, resistente ao
calor e s repetidas mudanas de temperatura. Moldes feitos de bronze podem ser
usados para fundir estanho, chumbo e zinco.
Os produtos tpicos da fundio em moldes permanentes so: bases de
mquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeotes, bielas, pistes e cabeotes
de cilindros de motores de automveis, e coletores de admisso.

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Esses produtos, se comparados com peas fundidas em moldes de areia,
apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfcie, tolerncias
dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecnicas.
Por outro lado, o emprego de moldes metlicos est limitado a peas de
tamanho pequeno e produo em grandes quantidades, e nem sempre se adaptam a
todas as ligas metlicas. Deste modo, so mais usados para a fabricao de peas de
formatos mais simples, porque as peas de formas complicadas dificultam no s o
projeto do molde, mas tambm a extrao das peas aps o processo de fundio.
Para fundir peas em moldes metlicos, pode-se vazar o metal por gravidade.
Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos
para receber o metal lquido.

Fonte: b2bgroup.com.br

9. Fundio sob presso


Os moldes metlicos so usados no processo de fundio sob presso, que
consiste em forar o metal lquido a penetrar na cavidade do molde, chamado de
matriz.
A matriz, de ao-liga tratado termicamente, geralmente construda em duas
partes hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal lquido. O
metal bombeado na cavidade da matriz sob presso suficiente para o preenchimento
total de todos os seus espaos e cavidades. A presso mantida at que o metal se
solidifique. Ento, a matriz aberta e a pea, ejetada por meio de pinos acionados
hidraulicamente.

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Muitas matrizes so refrigeradas a gua, para evitar superaquecimento,
aumentar sua vida til e evitar defeitos nas peas. Para realizar sua funo, as matrizes
devem ter resistncia suficiente para agentar o desgaste imposto pela fundio sob
presso e ser capazes de suportar entre 50 mil e 1 milho de injees.

Fonte: b2bgroup.com.br

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XVI.

LAMINAO

1. Introduo
Panelas, foges, geladeiras, fornos de micro-ondas, microcomputadores,
automveis, mquinas agrcolas, trens, navios, avies, naves espaciais, satlites, etc.
desde o produto mais simples at o mais sofisticado, todos dependem de processos de
fabricao mecnica para serem produzidos.
A laminao um processo de conformao mecnica pelo qual um lingote de
metal forado a passar entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a
mesma velocidade. Assim, consegue-se a reduo da espessura do metal a cada passe
de laminao, como chamada cada passagem do metal pelos cilindros de laminao.
Ao passar pelos cilindros, o material sofre deformao plstica. Por causa disso,
ele tem uma reduo na espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como
a largura limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento sempre
maior do que o da largura.

Fonte: ebah.com.br
Fonte: sites.google.com

A laminao pode ser feita a quente ou a frio. Ela feita a quente quando o
material a ser conformado difcil de laminar a frio, ou quando necessita de grandes
redues de espessura. Assim, o ao, quando necessita de grandes redues, sempre
laminado a quente porque, quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a
configurao CFC, que se presta melhor laminao.
A laminao a frio se aplica a metais de fcil conformao em temperatura
ambiente, o que mais econmico. o caso do cobre, do alumnio e de algumas de
suas ligas.
A laminao a frio tambm pode ser feita mesmo em metais cuja resistncia
deformao maior. So passes rpidos e brandos cuja finalidade obter maior
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preciso nas dimenses das chapas. Em alguns casos, a dureza e a resistncia do
material melhoram j que, nesse caso, ele fica encruado.
Sendo a quente ou a frio, a laminao parte dos lingotes que, passando pelos
laminadores, podem se transformar em produtos acabados, como trilhos, vigas e
perfis. Podem se transformar tambm em produtos intermedirios, que sero usados
em outros processos de conformao mecnica. o caso de tarugos que passaro por
forjamento, extruso ou outros processos de conformao mecnica e das chapas que
sero estampadas para a fabricao de automveis, nibus, foges, geladeiras, etc.

2. Laminador
O laminador o equipamento que realiza a laminao.
Um setor de laminao organizado de tal modo que a produo seriada e os
equipamentos so dispostos de acordo com a sequncia de operaes de produo, na
qual os lingotes entram e, ao sarem, j esto com o formato final desejado, seja como
produto final, seja como produto intermedirio.
As instalaes de uma laminao so compostas de fornos de aquecimento e
reaquecimento, de lingotes, placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os
produtos, mesa de elevao e basculamento, tesouras de corte e, principalmente o
laminador.
O laminador um conjunto mecnico bem parecido com a mquina do
pasteleiro. composto de:
Cadeira (o laminador propriamente dito, que contm a gaiola, os
cilindros e os acessrios);
Gaiola (estrutura que sustenta os cilindros.
Os cilindros so as peas-chave dos laminadores, porque so eles que aplicam
os esforos para deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou forjados. So
fabricados em ferro fundido ou em ao especial, dependendo das condies de
trabalho a que so submetidos. Podem ser lisos, para a produo de placas e chapas,
ou com canais, para a produo de perfis.
Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando
uma sequncia de vrios laminadores em srie. Esse conjunto recebe o nome de trem
de laminao.
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Os laminadores so classificados de acordo com o nmero de cilindros que eles
apresentam, como se segue:
Duo composto de dois cilindros de mesmo dimetro que giram em
sentidos opostos e mesma velocidade;
Trio trs cilindros dispostos uns sobre os outros. O material passa,
primeiro, entre o cilindro inferior e o mdio. Quando ele retorna, passa
entre o cilindro mdio e o superior;
Qudruo apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois
externos (de apoio);
Universal apresenta quatro cilindros combinados: dois horizontais e
dois verticais. utilizado para laminao de trilhos e outros perfis;
Sendzimir apresenta seis ou mais cilindros, dos quais dois so de
trabalho e os demais so de apoio.

Fonte: conformacaomecanica.blogspot.com

3. Etapas da laminao
O lingote, pr-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de
desbaste e transforma-se em placas.
A placa reaquecida e passa ento por um laminador, que quebra a
camada de xido que se formou no aquecimento. Nessa operao, usase tambm jato de gua de alta presso.
Por meio de transportadores de roletes, a placa levada a um outro
laminador, que diminui a espessura e aumenta a largura da placa

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original. Na sada, a placa passa por um dispositivo que achata suas
bordas e por uma tesoura de corte a quente.
Finalmente a placa encaminhada para o conjunto de laminadores
acabadores que pode ser formado de seis laminadores qudruos. Nessa
etapa ela sofre redues sucessivas, at atingir a espessura desejada e
se transforma em uma chapa.
Quando sai da ltima cadeira acabadora, a chapa enrolada em bobina
por meio de bobinadores.

4. Defeitos mais comuns dos produtos laminados


Vazios podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a
solidificao do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfcie quanto
enfraquecimento da resistncia mecnica do produto.
Gotas frias so respingos de metal que se solidificam nas paredes da
lingoteira durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao
lingote e permanecem no material na forma de defeitos na superfcie
at o produto acabado.
Trincas aparecem no prprio lingote ou durante as operaes de
reduo que acontecem em temperaturas inadequadas.
Dobras so provenientes de redues excessivas em que um excesso
de massa metlica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no
passe seguinte.
Incluses so partculas resultantes da contaminao de elementos
presentes na composio qumica do lingote ou do desgaste de
refratrios que podem tanto fragilizar o material durante a laminao,
quanto causar defeitos de superfcie.
Segregaes acontecem pela concentrao de alguns elementos nas
partes mais quentes do lingote que se solidificarem. Elas podem gerar
diferenas nas propriedades e enfraquecer as sees dos produtos
laminados.

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XVII.

EXTRUSO

1. Introduo
Assim como a laminao, a extruso um processo de fabricao de produtos
semiacabados, ou seja, produtos que ainda sofrero outras operaes, tais como:
corte, estampagem, usinagem ou forjamento, antes de seu uso final. Como resultado
disso, obtm-se duas das importantes caractersticas do produto extrudado: seo
transversal reduzida e grande comprimento.
O processo de extruso consiste, basicamente, em forar a passagem de um
bloco de metal atravs do orifcio de uma matriz. Isso conseguido aplicando-se altas
presses ao material com o auxlio de um mbolo.
Atualmente, no s metais mais dcteis, como o alumnio e o cobre e suas
respectivas ligas, podem passar pelo processo de extruso. Tambm possvel fabricar
produtos de ao-carbono e ao inoxidvel por meio de extruso. Produtos de plstico,
principalmente embalagem, tambm so fabricados por extruso.
No que se refere ao uso do alumnio, as variedades de perfis que podem ser
fabricadas so quase ilimitadas.

Fonte: mmborges.com

2. Etapas do processo de Extruso


De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condies de atrito
e temperatura, e com a seo a ser obtida, a extruso pode ser realizada a quente ou a
frio.
Os metais mais duros, como o ao, passam normalmente pelo processo de
extruso a quente. Esse processo envolve as seguintes etapas:
Fabricao de lingote ou tarugo de seo circular;
Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo;
Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a cmara de extruso;
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Execuo da extruso: com o tarugo aquecido apoiado diante da cmara
de extruso, o pisto acionado e o material empurrado para o
interior da cmara;
Fim da extruso: o pisto recua e a cmara se afasta para a retirada do
disco e da parte restante do tarugo;
Remoo dos resduos de xido com o auxlio de disco raspador
acionado pelo pisto.

3. Tipos de processos de extruso


A extruso pode ser realizada de duas maneiras bsicas:
Direta o bloco metlico a ser processado colocado em uma cmara
ou cilindro e empurrado contra uma matriz por um pisto, acionado por
meios mecnicos ou hidrulicos;
Indireta o mbolo oco e est ligado matriz. A extremidade oposta
da cmara fechada com uma placa. O mbolo oco empurra a matriz
de encontro ao metal, e este sai da matriz em sentido contrrio ao
movimento da haste.

Fonte: mmborges.com

4. Equipamentos utilizado na extruso


Os equipamentos usados na extruso consistem em prensas horizontais,
mecnicas ou hidrulicas, com capacidades normais entre 1.500 e 5.000 toneladas.
Prensas hidrulicas conseguem cargas de at 30 mil toneladas.
Alm dessas prensas, so necessrios equipamentos auxiliares para a realizao
do processo. Eles incluem fornos para aquecimento dos tarugos e fornos de
tratamento trmico, alm de equipamento para transporte e corte dos perfis.
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5. Defeitos da extruso
Cavidade no produto aparece no centro da superfcie do material em
contato com o pisto, j na etapa final, devido diferena de velocidade
entre o ncleo do tarugo e a periferia;
Anel de xido tambm devido a diferena de velocidade entre o
ncleo e a periferia do material. Aparecem linhas internas de xido no
interior do produto;
Arrancamento o defeito que se forma na superfcie do produto e
que aparece na forma de perda de material da superfcie quando o
produto passa muito rapidamente pela matriz;
Bolhas na superfcie so normalmente causadas pela presena de
hidrognio e materiais provenientes da fundio do lingote, ou por ar
contido no recipiente da prensa.

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XVIII. TREFILAO
1. Introduo
Por esse processo possvel fabricar fios eltricos de cobre ou alumnio, os
cabos e arames de ao.
O princpio do processo de trefilao , de certa forma, parecido com o da
extruso, ou seja, necessrio que o material metlico passe por uma matriz para ter
seu dimetro diminudo e seu comprimento, aumentado. A grande diferena est no
fato de que, em vez de ser empurrado, o material puxado. Alm disso, a trefilao
normalmente realizada a frio.

Fonte: mechanicalhandbook.blogspot.com

2. Equipamento utilizado na trefilao


Na indstria, o equipamento utilizado neste processo o banco de trao,
composto de uma garra e um carro de trao ou estiramento com capacidade de taco
de at 100 toneladas, capazes de trabalhar a uma velocidade de at 100 metros por
minuto, percorrendo a distncia de 30 metros. Em alguns casos, vrios conjuntos desse
tipo podem ser montados em srie, a fim de produzir arames e fios com dimenses
ainda menores.
A barra que deve ser trefilada chamada de fio de mquina. Ela deve ser
apontada, para facilitar a passagem pela fieira, e presa por garras de trao, que vo
puxar o material para que este adquira o dimetro desejado.
A fieira uma ferramenta cilndrica com um furo no centro cujo dimetro vai
diminuindo por onde passa o fio. A ferramenta tem o formato de um funil.

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Fonte: costinha.com.br

3. Etapas do processo de trefilao


O processo de trefilao compreende as seguintes etapas:
Laminao e usinagem para a produo do fio mquina.
Decapagem mecnica ou qumica que retira os xidos presentes na
superfcie do fio mquina;
Trefilao;
Tratamento trmico de recozimento, quando necessrio restabelecer
a ductilidade do material.

4. Caractersticas e defeitos dos produtos trefilados


Dimetro escalonado, causado por partculas duras retidas na fieira e
que se desprendem depois;
Fratura irregular com estrangulamento, causada por esforo excessivo
devido lubrificao deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel
tirante rugoso e anel tirante com dimetro incorreto, ou reduo
excessiva;
Fratura com risco lateral ao redor da marca de incluso, causada por
partcula dura inclusa no fio inicial proveniente da laminao ou
extruso;
Fratura com trinca aberta em duas partes, causada por trincas de
laminao.
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XIX.

FORJAMENTO

1. Introduo
O forjamento um processo de conformao mecnica em que o material
deformado por martelamento ou prensagem, empregado para a fabricao de
produtos acabados ou semi-acabados de alta resistncia mecnica, destinados a sofrer
grandes esforos e solicitaes em sua utilizao.

Fonte: caoquira.com.br

2. Forjamento por martelamento


feito aplicando-se golpes rpidos e sucessivos no metal. Desse modo, a
presso mxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente
de intensidade medida que a energia do golpe absorvida na deformao do
material.
O resultado que o martelamento produz deformao principalmente nas
camadas superficiais da pea, o que d uma deformao irregular nas fibras do
material. Pontas de eixo, virabrequins e discos de turbinas so exemplos de produtos
forjados fabricados por martelamento.
No forjamento por martelamento so usados
martelos de forja que aplicam golpes rpidos
sucessivos no metal por meio de uma massa entre
200kg e 3000kg, que cai livremente ou
impulsionada de uma certa altura, que varia entre
1m e 3,5m.
Fonte: ebah.com.br

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3. Forjamento por prensagem
Na prensagem, o metal fica sujeito ao da fora de compresso em baixa
velocidade e a presso atinge seu valor mximo pouco antes de ser retirada, de modo
que as camadas mais profundas da estrutura do material so atingidas no processo de
conformao. A deformao resultante , ento, mais regular do que a produzida pela
ao dinmica do martelamento. Palhetas de turbinas e forjados de liga leve so
produtos fabricados por prensagem.
O forjamento por prensagem realizado por prensas mecnicas ou hidrulicas.
As prensas mecnicas, de curso limitado, so acionadas por eixos excntricos e podem
aplicar cargas de 100 toneladas e 8.000 toneladas. As prensas hidrulicas podem ter
um grande curso e so acionadas por cilindros hidrulicos. Sua capacidade de
aplicao de carga fica entre 300 toneladas e 50.000 toneladas. Elas so bem mais
caras do que as prensas mecnicas.

Fonte: siempelkamp.com.br

As operaes de forjamento so realizadas a quente, em temperaturas


superiores s de recristalizao do material. Alguns metais no ferrosos podem ser
forjados a frio.
As matrizes utilizadas no forjamento podem ser:
Matriz aberta ou forjamento livre;
Forjamento em matrizes fechadas.
As matrizes de forjamento so submetidas a altas tenses de compresso, a
altas solicitaes trmicas e, ainda, a choques mecnicos. Devido a essas condies de
trabalho, necessrio que essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade,
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resistncia fadiga, alta resistncia mecnica a quente e alta resistncia ao desgaste.
Por isso, elas so feitas, em sua maioria, de blocos de aos-liga forjado e tratados
termicamente. Quando as solicitaes so ainda maiores, as matrizes so fabricadas
com metal duro.
No forjamento livre, as matrizes tm geometria ou formatos bastante simples.
Esse tipo de forjamento usado quando o nmero de peas que se deseja produzir
pequeno e seu tamanho grande. o caso de eixos de navios, turbinas, virabrequins e
anis de grande porte.
No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da cavidade
esculpida na matriz e, por causa disso, h forte restrio ao escoamento do material
para as laterais.
Essa matriz construda em duas metades: a metade de baixo fica presa
bigorna e nela colado o metal aquecido. A outra metade est presa ao martelo (ou
parte superior da prensa), que cai sobre a metade inferior fazendo o material escoar e
preencher a cavidade da matriz.
Para peas no muito complexas, so aplicadas as seguintes etapas no
forjamento em matriz fechada:
Corte do blank, ou seja, do pedao do metal em barra no tamanho
necessrio.
Aquecimento realizado em fornos.
Forjamento intermedirio - realizado somente quando difcil a
conformao em uma nica etapa.
Forjamento final feito em matriz, j com as dimenses finais da pea.
Tratamento trmico para a remoo das tenses, homogeneizao da
estrutura, melhoria da usinabilidade e das propriedades mecnicas.

4. Defeitos dos produtos forjados


Falta de reduo caracteriza-se pela penetrao incompleta do metal
na cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da pea e acontece
quando so usados golpes rpidos e leves do martelo.

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Trincas superficiais causadas por trabalho excessivo na periferia da
pea em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
Trincas nas rebarbas causadas pela presena de impurezas nos metais
ou porque as rebarbas so pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e
podem penetrar na pea durante a operao de rebarbao.
Trincas internas surgem n interior da pea, como conseqncia de
tenses originadas por grandes deformaes.
Gotas frias so descontinuidades originadas pela dobra de superfcies,
sem a ocorrncia de soldagem. Elas so causadas por fluxos anormais de
material quente dentro das matrizes, incrustaes de rebarba, ou
colocao inadequada do material na matriz.
Incrustaes de xidos causadas pela camada de xidos que se forma
durante

aquecimento.

Essas

incrustaes

normalmente

se

desprendem, mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas peas.


Descarbonetao caracteriza-se pela perda de carbono na superfcie
do ao, causada pelo aquecimento do metal.
Queima gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos
gros formando pelculas de xidos. A queima causada pelo
aquecimento prximo ao ponto de fuso.

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XX.

ESTAMPAGEM

1. Introduo
um processo de conformao mecnica, geralmente realizado a frio, que
engloba um conjunto de operaes. Por meio dessas operaes, a chapa plana
submetida a transformaes que a fazem adquirir uma nova forma geomtrica, plana
ou oca. Isso s possvel por causa de uma propriedade mecnica que os metais tm:
a plasticidade.
As operaes bsicas de estampagem so:
Corte;
Dobramento;
Estampagem profunda (ou repuxo).
Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode
passar pelas operaes de estampagem. As chapas metlicas de uso mais comum na
estampagem so as feitas com ligas de ao de baixo carbono, aos inoxidveis, ligas de
alumnio-mangans e alumnio-magnsio e o lato 70-30 (70% de Cu e 30% de Zn), que
tem um dos melhores ndices de estampabilidade entre os materiais metlicos.
Alm do material, outro fator que deve ser considerado nesse processo a
qualidade da chapa. Os itens que ajudam na avaliao da qualidade so: a composio
qumica, as propriedades mecnicas, as especificaes dimensionais, o acabamento e a
aparncia da superfcie.

Fonte: vilaresmetais.com.br

2. Equipamentos utilizados na estampagem


As operaes de estampagem so realizadas por meio de prensas, que podem
ser mecnicas ou hidrulicas, dotadas ou no de alimentao automtica das chapas,
tiras cortadas ou bobinas.
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A seleo de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peas
a serem produzidas e, consequentemente, do tipo de ferramental que ser usado.
Normalmente, as prensas mecnicas so usadas nas operaes de corte, dobramento
e estampagem rasa. As prensas hidrulicas so mais usadas na estampagem profunda.
Na estampagem, alm das prensas, so usadas ferramentas especiais chamadas
de estampos, que se constituem, basicamente, de um puno (ou macho) e uma
matriz. Essas ferramentas so classificadas de acordo com o tipo de operao a ser
executada. Assim, temos:
Ferramentas para corte;
Ferramentas para dobramento;
Ferramentas para estampagem profunda.

Fonte: portocity.olx.pt

Na prensa, o puno geralmente preso na parte superior, que executa os


movimentos verticais de subida e descida. A matriz presa na parte inferior,
constituda de uma mesa fixa.
Esse ferramental deve ser resistente ao desgaste, ao choque e deformao,
ter usinabilidade e grande dureza. De acordo com a quantidade de peas e com o
material a ser estampado, os estampos so fabricados com aos ligados, chamados de
aos para ferramentas e matrizes.
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O fio de cote da ferramenta muito importante e seu desgaste, com o uso,
provoca rebarbas e contornos pouco definidos das peas cortadas. A capacidade de
corte de uma ferramenta pode ser recuperada por meio de retificao para obter a
afiao.

3. Operaes de estampagem
Corte de chapas a operao de cisalhamento de um material na qual
uma ferramenta ou um puno de corte so forados contra uma matriz
por intermdio da presso exercida por uma prensa. Quando o puno
desce, empurra o material para dentro da abertura da matriz.
O corte permite a produo de peas nos mais variados formatos,
determinados pelos formatos do puno e da matriz. A folga entre um e
outra muito importante e deve ser controlada, j que o aspecto final
da pea depende desse fator. A folga est relacionada, tambm, com a
espessura, a dureza e o tipo de material da chapa
Para o ao, a folga de 5 a 8% da espessura da chapa; para o lato,
entre 4 e 8%; para o cobre, entre 6 e 10%; para o alumnio, em torno de
3%; e para o duralumnio, entre 7 e8%.
Folgas muito grandes provocam rebarbas que podem ferir os
operadores. As folgas pequenas provocam fissuras, ou seja, rachaduras,
que causaro problemas nas operaes posteriores. Quanto menores
forem as espessuras das chapas e o dimetro do puno, menor ser a
folga e vice-versa.
Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser
feito em uma nica etapa ou em vrias, at chegar ao perfil final. Isso
determina tambm os vrios tipos de corte que podem ser executados:
- Corte (simples) produo de uma pea de qualquer formato a partir
de uma chapa;
- Entalhe corte de um entalhe no contorno da pea;
- Puncionamento corte que produz furos de pequenas dimenses;
- Corte parcial corte incompleto no qual uma parte da pea cortada
fica presa chapa;
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- Recorte corte de excedentes de material de uma pea que j passou
por um processo de conformao.
Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfcie
de aparncia rasgada. Por isso, necessrio fazer a rebarbao, que
melhora o acabamento das paredes do corte.
Dobramento e curvamento a operao pela qual a pea
anteriormente recortada conformada com o auxlio de estampos de
dobramento, formados por um puno e uma matriz, normalmente
montados em uma prensa. O material, em forma de chapas, barra, tubo
ou vareta, colocado entre o puno e a matriz. Na prensagem, uma
parte forada contra a outra e, com isso, se obtm o perfil desejado.
Em toda e qualquer operao de dobramento, o material sofre
deformaes alm do seu limite elstico. No lado externo h um esforo
de trao, o metal se alonga e h uma reduo de espessura. No lado
interno, o esforo de compresso.
Por causa da elasticidade do material, sempre h um pequeno retorno
para um ngulo ligeiramente menor do que o inicial, embora a chapa
tenha sido dobrada alm do seu limite elstico. Por esse motivo,
quando se constri o estampo, o clculo do ngulo de dobramento deve
considerar esse retorno e prever um dobramento em um ngulo
levemente superior ao desejado.
Outro fator a considerar so os raios de curvatura. Cantos vivos ou raios
pequenos podem provocar a ruptura durante o dobramento. Em geral,
a determinao do raio de curvatura funo do projeto ou desenho da
pea, do tipo de material usado, da espessura da pea e do sentido da
laminao da chapa. Materiais mais dcteis, como o alumnio, o cobre,
o lato e o ao com baixo teor de carbono, necessitam de raios menores
do que materiais mais duros, como os aos de mdio e alto teores de
carbono, aos ligados, etc.
At atingir o formato final, o produto pode ser dobrado usando apenas
um estampo em uma nica fase ou em mais fases, ou , ainda, com mais
de um estampo.
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Estampagem profunda um processo de conformao mecnica em
que chapas planas so conformadas no formato de um copo. Ela
realizada a frio e, dependendo da caracterstica do produto, em uma ou
mais fases de conformao. Por esse processo, produzem-se panelas,
partes das latarias de carros, como para-lamas, caps e portas, e peas,
como cartuchos e refletores parablicos.
Na estampagem profunda, a chapa metlica sofre alongamento em ao
menos uma direo e compresso em outra direo. Geralmente, um
compensa o outro e no h mudana na espessura da chapa.
Assim como no dobramento, a estampagem profunda tambm
realizada com o auxlio de estampos formados por um puno, uma
matriz e um sujeitador, tambm conhecido como prensa-chapas, presos
a prensas mecnicas ou hidrulicas. A chapa, j cortada nas dimenses
determinadas, presa entre a matriz e o sujeitador, que mantm sobre
ela uma presso constante durante o embutimento. Isso evita que
ocorra o enrugamento da superfcie da pea. O puno acionado,
desce e fora a chapa para baixo, por meio da matriz. Nessa operao,
tambm necessrio o controle sobre a folga entre o puno e a matriz.
Quando a profundidade do embutimento grande, ou seja, tem a altura
maior do que o dimetro da pea, so necessrias vrias operaes
sucessivas para obt-la, tem-se a reestampagem. Isso pode ser feito
com o mesmo puno, ou com punes diferentes quando o perfil da
pea tiver de ser alterado numa segunda ou terceira estampagem.
A ferramenta deve ter uma superfcie lisa e bem acabada para
minimizar o atrito entre matri-chapa-puno e, desse modo, diminuir o
esforo de compresso e o desgaste da ferramenta. Para diminuir o
atrito, pode-se usar tambm um lubrificante.

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Processos de Fabricao Convencional

Fonte: agistamp.com.br

4. Caractersticas e defeitos dos produtos estampados


O quadro a seguir relaciona os defeitos com a respectiva etapa do processo e
indica as maneiras de evit-los:
ETAPA DO PROCESSO

DEFEITO

Chapa

Pregas ou rachaduras
transversais ao corpo
da pea

Chapa

Furos alongados ou
rachaduras

Chapa

Diferenas de
espessura na chapa

Projeto ou
construo da matriz

Desprendimento do
fundo

CAUSA

CORREO

Incluses na chapa;
trepadura de
laminao.

Usar chapas com


controle de
qualidade mais
rigoroso.
Poros finos ou corpos Limpar
estranhos duros
cuidadosamente os
(como gros de areia) locais de
que penetram na
armazenamento das
chapa no momento
chapas.
da estampagem.
Aba de largura
Exigir que os
irregular; formao
produtos laminados
de rachaduras entre
atendam s
as regies de
tolerncias
diferentes
dimensionais
espessuras.
especificadas para
essa aplicao.
O puno de embutir Arredondar melhor
atua como puno de as arestas no puno
corte; o raio de
de embutir e na
curvatura muito
matriz.
pequeno no puno
e na aresta
embutida.

Veja mais deste quadro na pgina 94 da aula n10, do fascculo do Telecurso


2000 Processos de Fabricao, Vol. 1.
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XXI.

PARMETROS DE CORTE

1. Introduo
Faz parte dos objetivos de toda empresa lucrar com a venda dos produtos que
fabrica. Para que isso acontea, preciso que ela produza com qualidade, alta
produtividade e baixo custo. E para isso, importante que a empresa tenha
profissionais capacitados, boas instalaes e maquinrio moderno. necessrio que
todo esse patrimnio seja usado da maneira mais produtiva possvel. Um dos modos
de garantir isso aplicando o conhecimento tecnolgico ligado ao processo de
fabricao.

Fonte: imp.ufsc.br

Parmetros de corte so grandezas numricas que representam valores de


deslocamento da ferramenta ou da pea adequados ao tipo de trabalho a ser
executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta.
Os parmetros ajudam a obter uma perfeita usinagem por meio da utilizao
racional dos recursos oferecidos por determinada mquina-ferramenta.
Para uma operao de usinagem, o operador considera principalmente os
seguintes parmetros, que estudaremos com mais detalhes:
Velocidade de corte, identificada pelas letras VC;
Avano, identificado pelas letras s ou f.
Alm desses, h outros parmetros mais complexos tecnicamente e usados em
projetos:
Profundidade de corte, identificada pela letra a. uma grandeza
numrica que define a penetrao da ferramenta para a realizao de
uma determinada operao, permitindo a remoo de uma certa
quantidade de cavaco;
rea de corte, identificada pela letra A;
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Processos de Fabricao Convencional


Presso especfica de corte, identificada pelas letras Ks. um valor
constante que depende do material a ser usinado, do estado de afiao,
do material e geometria da ferramenta usada, da rea de seo do
cavaco, da lubrificao e da velocidade de corte. Tudo isso informado
em tabelas;
Fora de corte, identificada pela sigla Fc;
Potncia de corte, ou Pc.
A determinao desses parmetros depende de muitos fatores: o tipo de
operao, o material a ser usinado, o tipo de mquina-ferramenta, a geometria e o
material da ferramenta de corte.
Alm disso, os parmetros se inter-relacionam de tal forma que, para
determinar um, geralmente necessrio conhecer os outros. Como e quando
determinar a velocidade de corte e o avano da mquina o assunto a seguir.

2. Velocidade de Corte (vc)


Conceito
De certa forma, o corte dos materiais para construo mecnica parece-se com
o corte de uma fatia de po. Para cortar o po, a faca movimentada para frente e
para trs, e a cada passada penetra um pouco mais no po at finalmente cort-lo.
Na usinagem, o metal (ou outro material) cortado mais ou menos do mesmo
modo. Dependendo da operao, a superfcie da pea pode ser deslocada em relao
ferramenta, ou a ferramenta deslocada em relao superfcie da pea. Em ambos s
casos, tem-se como resultado o corte ou desbaste do material. Para obter o mximo
rendimento nessa operao, necessrio que tanto a ferramenta quanto a pea
desenvolvam a velocidade de corte adequada.
A velocidade de corte definida como sendo o espao que a ferramenta
percorre cortando um material dentro de um determinado intervalo de tempo.

Fatores que influenciam a velocidade de corte


Tipo de material da ferramenta;
Tipo de material a ser usinado;

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Processos de Fabricao Convencional


Tipo de operao que ser realizada;
Condies de refrigerao;
Condies da mquina, etc.

Fonte: produto.mercadolivre.com.br

Embora exista uma frmula que expressa a velocidade de corte, ela fornecida
por tabelas que compatibilizam o tipo de operao com o tipo de material da
ferramenta e o tipo de material a ser usinado.

Fonte: cncmania.com.br

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Fonte: cncmania.com.br

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Quando o trabalho de usinagem iniciado, preciso ajustar o rpm (nmero de
rotaes por minuto) ou gpm (nmero de golpes por minuto) da ferramenta. Isso
feito tendo como dado bsico a velocidade de corte.
Para calcular o nmero de rpm de uma mquina, emprega-se a frmula:
Onde:
rpm = rotaes por minuto
d = dimetro
vc = Velcidade de Corte

rpm = vc . 1000
d.

Para calcular o nmero de gpm, emprega-se a frmula:


gpm = vc . 1000
2.c

Onde:
gpm = golpes por minuto
c = curso da plaina
vc = Velcidade de Corte

A escolha de velocidade correta importantssima tanto para a obteno de


bons resultados de usinagem, quanto para a extenso da vida til da ferramenta e
para o grau de acabamento.
A velocidade de corte incorreta pode ser maior ou menor do que a ideal.
Quando isso acontece, alguns problemas ocorrem. Eles esto listados a seguir:
VELOCIDADE MAIOR

VELOCIDADE MENOR

Superaquecimento da ferramenta,

O corte fica sobrecarregado, gerando

que perde suas caractersticas de

travamento e posterior quebra da

dureza e tenacidade;

ferramenta, inutilizando tanto a

Superaquecimento da pea, gerando

ferramenta quanto a pea usinada;

modificaes de forma de dimenses

Problemas na mquina-ferramenta,

da superfcie usinada;

que perde rendimento do trabalho

Desgaste prematuro da ferramenta

porque est sendo subutilizada.

de corte.

3. Avano
Retomemos o exemplo inicial do corte da fatia de po. Da mesma forma que
no se pode obter a fatia do po de um s golpe, o trabalho de usinagem tambm no
realizado de uma s vez. Isso acontece porque a ferramenta muito mais estreita do
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que a superfcie a ser trabalhada. Por isso, necessrio que a ferramenta percorra
vrias vezes seu trajeto, numa distncia pequena e em paralelo ao percurso anterior.
Assim, primeiro, o operador estabelece a velocidade de corte. Em seguida, ele
deve compatibiliz-la com o avano da ferramenta ou da pea. O avano nada mais
do que a velocidade de deslocamento de uma em relao outra a cada rotao do
eixo da mquina (mm/rotao).
O avano pode, tambm, se referir ao espao em que a pea ou a ferramenta
se desloca, uma em relao outra, a cada golpe do cabeote da mquina-ferramenta
(mm/golpe).
Esses valores so reunidos em tabelas, publicadas em catlogos fornecidos
pelos fabricantes das ferramentas. Neles esto relacionados o material a ser usinado, a
ferramenta e a operao de usinagem.
Vale lembrar que a primeira condio para a usinagem que a ferramenta
cortante seja mais dura do que o material usinado. Assim, usando a ferramenta de
corte correta e os parmetros adequados, no h como errar.
Alm disso, necessrio que o cavaco se desprenda de tal maneira que a
superfcie apresente as caractersticas de acabamento e exatido de medidas
adequadas finalidade da pea.

4. Cavaco
o resultado da retirada do sobremetal da superfcie que est sendo usinada.
Pelo aspecto e formato do cavaco produzido, possvel avaliar se o operador escolheu
a ferramenta com critrio tcnico correto e se usou os parmetros de corte
adequados.

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A quebra de cavaco necessria para evitar que ele, ao no se desprender da
pea, prejudique a exatido dimensional e o acabamento da superfcie usinada. Para
facilitar a quebra do cavaco necessrio que o avano e a profundidade de corte
estejam adequados.
Em condies normais de usinagem, a formao do cavaco ocorre da seguinte
maneira:
Durante a usinagem, por causa da penetrao da ferramenta na pea,
uma pequena poro de material, ainda preso pea, recalcada, isto
, fica presa contra a superfcie de sada da ferramenta.
O material recalcado sofre uma deformao plstica que aumenta
progressivamente, at que as tenses de cisalhamento se tornam
suficientemente grandes para que o deslizamento comece.
Com a continuao do corte, h uma ruptura parcial ou completa na
regio do cisalhamento dando origem aos diversos tipos de cavacos.
Na continuao da usinagem e devido ao movimento relativo entre a
ferramenta e a pea, inicia-se o desprendimento do cavaco pela
superfcie de sada da ferramenta. Simultaneamente, outro cavaco
comea a se formar.
Em relao a seu formato, os cavacos podem ser divididos em quatro tipos bsicos:
Helicoidal;
Em fita;
Espiral;
Em lascas ou pedaos.

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O cavaco em fita pode provocar acidentes, ocupa muito espao e difcil de ser
transportado. O formato de cavaco mais conveniente o helicoidal.
Embora inevitvel, o cavaco torna-se indesejvel to logo produzido. Sua
presena na regio de corte pode danificar a ferramenta ou a superfcie da pea
usinada. Assim, por exemplo, a aresta postia ou falsa apara, que um depsito de
material aderido face da ferramenta, torna-se uma falsa aresta cortante que varia
constantemente durante a realizao do corte. Ela ocorre devido a um forte atrito
entre o cavaco e a ferramenta, o que produz o arrancamento de pequenas partculas
de metal quente do cavaco que acabam se soldando no gume da ferramenta.
Na usinagem caracterizada por esse tipo de cavaco, a superfcie da pea fica
coberta de fragmentos adjacentes, compridos e parcialmente aderidos a essa
superfcie, que fica spera. O grau de aspereza tanto maior quanto maiores so os
fragmentos. Esse tipo de cavaco pode ser evitado escolhendo-se adequadamente a
espessura do cavaco, a temperatura de corte, o ngulo de sada da ferramenta e o
lubrificante prprio.
O cavaco do tipo contnuo, na maioria dos casos, indesejvel, porque muito
grande e pode causar acidentes. Alm disso, ele:
Prejudica o corte;
Provoca quebra da aresta de corte;
Dificulta a refrigerao direcionada;
Dificulta o transporte;
Faz perder o fluido de corte;
Prejudica o acabamento.
Para atenuar esses efeitos, empregam-se os quebra-cavacos, que so ranhuras
formadas na face da ferramenta de corte ou em pastilhas sinterizadas.

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5. Tempo de usinagem
Para determinarmos o tempo de usinagem no torno, vamos partir dos
exemplos abaixo:
Determinar o tempo para se desbastar o eixo do desenho abaixo, sabendo-se
que:
o avano de corte de 0,2mm/rot.
o torno est a 500 rpm.

60

40

a profundidade de corte de 2,5mm.

400

A partir da regra de trs, temos:

Nmero de voltas necessrias para uma passada de 2,5mm de profundidade:


0,2mm ------------ 1volta
400mm ----------- X voltas

X = 400 x 1

= 2000 voltas

0,2

Tempo necessrio para uma passada com 2,5 mm de profundidade:


500 voltas ------------ 1 minuto
2000 voltas ----------- X minutos

X = 2000 x 1 = 4min
500

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Tempo total de Desbaste:
Tratando-se de torneamento, cada profundidade de corte de 2,5mm, gera o
dobro na diminuio do dimetro, isto , tira 5mm no dimetro. Isto quer dizer que
precisaro de 4 passes para concluir. Portanto, o tempo total dever ser multiplicado
por 4. Ento:

Tempo total aproximado de 4min. x 4 passadas = 16 min.

Obviamente que o tempo total de usinagem ser uma somatria do tempo de


desbaste, tempo de acabamento, tempos de aproximao e retorno da ferramenta em
relao pea, tempo de troca de ferramenta (quando necessrio), tempo de afiao
da ferramenta (quando necessrio).

Para a produo de um lote de peas, necessrio analisar o tempo de


produo de uma pea e multiplicar, de maneira muito prtica, pela quantidade de
peas a serem produzidas naquele lote.

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XXII.

FURAO

1. Introduo
a operao que consiste em obter um furo cilndrico pela ao de uma
ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfcie por ao de sua ponta
cortante.
Essa operao de usinagem tem por objetivo abrir furos em peas. Ela , muitas
vezes, uma operao intermediria de preparao de outras operaes, como alargar
furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas.
A ferramenta que faz o trabalho de furao chama-se broca. Na execuo do
furo, a broca recebe um movimento de rotao, responsvel pelo corte, e um
movimento de avano, responsvel pela penetrao da ferramenta.
O furo obtido tem baixo grau de exatido e seu dimetro, em geral, varia de 1 a
50mm.

2. Brocas
Na maioria das operaes de furar na indstria mecnica, so empregadas
brocas iguais quelas que usamos em casa, na furadeira domstica: a broca helicoidal.
A broca helicoidal uma ferramenta de cote de forma cilndrica, fabricada com
ao rpido, ao-carbono ou ao-carbono com ponta de metal duro.

Fonte: silverferramentas.com.br

A broca de ao rpido pode tambm ser revestida com nitreto de titnio, o que
aumenta a vida til da ferramenta porque diminui o esforo do corte, o calor gerado e
o desgaste da ferramenta. Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta
a produtividade,uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte maiores.

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Para fins de fixao e afiao, ela dividida em trs partes; haste, corpo e
ponta.

ponta

haste
corpo

Haste a parte que fica persa mquina. Ela pode ser cilndrica ou
cnica, dependendo do seu dimetro e do modo de fixao;
Corpo a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento til
da ferramenta. Tem, geralmente, dois canais em forma de hlice
espiralada.
Ponta a extremidade cortante que recebe a afiao. Forma um
ngulo de ponta que varia de acordo com o material a ser furado.

3. Furadeira
uma mquina-ferramenta destinada a executar operaes como a furao
por meio de uma ferramenta chamada broca.
Tipos de furadeiras
Furadeira porttil usada em montagens, na execuo de furos de
fixao de pinos, cavilhas e parafusos em peas muito grandes como
turbinas, carrocerias, etc., quando h necessidade de trabalhar no
prprio local devido ao difcil acesso de uma furadeira maior. usada
tambm em servios de manuteno para extrao de elementos de
mquina (como parafusos, prisioneiros). Pode ser eltrica, com bateria
ou pneumtica.

Fonte: bosch

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Furadeira de coluna chamada furadeira de coluna porque seu
suporte principal uma coluna na qual esto montados o sistema de
transmisso de movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar
o sistema de transmisso e a mesa, segundo o tamanho das peas. Elas
podem ser de bancada, de piso, radial e especiais.
Furadeira de bancada tambm chamada sensitiva, porque o avano da
ferramenta dado pela fora do operador, essa furadeira, por ter
motores de pequena potncia, empregada para fazer furos pequenos
(1 a 2mm). A transmisso de movimentos feita por meio de sistema de
polias e correias.

Fonte: dutramaquinas.com.br

Furadeira de piso geralmente, usada para a furao de peas


grandes, para furos de dimetros maiores do que os possveis com as
furadeiras de bancada. Possui mesas giratrias que permitem maior
aproveitamento em peas de formatos irregulares. Possui, tambm,
mecanismo para avano automtico do eixo-rvore. Normalmente, a
transmisso de movimentos feita por engrenagens.

Fonte: rodav.com.br

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Furadeira radial empregada para abrir furos em peas pesadas,
volumosas ou difceis de alinhar. Possui um potente brao horizontal
que pode ser abaixado e levantado e capaz de girar em torno da
coluna. Esse brao por sua vez, contm o eixo porta-ferramenta que
tambm pode ser deslocado horizontalmente ao longo do brao. Isso
permite furar em vrias posies sem mover a pea. O avano da
ferramenta tambm automtico.

Fonte: cesmi.com.br

Furadeiras especiais podem ser mltiplas ou de fusos mltiplos


a) Furadeira mltipla possui vrios fusos alinhados para executar
operaes sucessivas ou simultneas em uma nica pea ou em
diversas peas ao mesmo tempo. usada em operaes seriadas
nas quais preciso fazer furos de diversas medidas.
b) Furadeira de fusos mltiplos os fusos trabalham juntos, em feixes.
A mesa gira sobre seu eixo central. usada em usinagem de uma
pea em vrios furos e produzidas em grandes quantidades de peas
seriadas.

As furadeiras podem ser identificadas por caractersticas como:


Potncia do motor;
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Variao de RPM;
Deslocamento mximo do eixo principal;
Deslocamento mximo da mesa;
Distncia mxima entre a coluna e o eixo principal.

Acessrios da furadeira
Os principais acessrios da furadeira so:
Mandril tem a funo de prender a ferramenta com haste cilndrica;
Buchas cnicas servem para fixar o mandril ou a broca diretamente no
eixo da mquina;
Cunha um instrumento de ao, em forma de cunha, usado para
extrair as ferramentas dos furos cnicos do eixo porta-ferramenta.

Operaes na furadeira
O uso de furadeiras permite a realizao de vrias operaes que se
diferenciam pelo resultado que se quer obter e pelo tipo de ferramenta usado. Essas
operaes so:
Furar com o uso de broca, produz um furo cilndrico;
Escarear furo consiste em tornar cnica a extremidade de um furo
previamente feito, utilizando um escareador. O escareado permite que
sejam alojados elementos de unio, tais como parafusos e rebites cujas
cabeas tm formato cnico.
Rebaixar furos consiste em aumentar o dimetro de um furo at uma
profundidade determinada. O rebaixo destina-se a alojar cabeas de
parafusos, rebites, porcas, buchas. Com esse rebaixo, elas ficam
embutidas, apresentando melhor aspecto e evitando o perigo de
acidentes com as partes salientes.

Como exemplo, vamos apresentar as etapas para a realizao de uma furao


com broca helicoidal. So elas:

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Preparao da pea por meio de traagem e puncionamento,
verificando o centro da traagem com a lupa.
Fixao da pea na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsas,
grampos, calos, suportes. Se o furo for vazar a pea, deve-se verificar
se a broca capaz de atravessar a pea sem atingir a morsa ou a mesa
da mquina.
Fixao da broca por meio do mandril ou buchas de reduo,
verificando se o dimetro, o formato e a afiao da ferramenta esto
adequados. Ao segurar a broca, deve-se tomar cuidado com as arestas
cortantes.
Regulagem da mquina: calcular e regular o RPM, avano, profundidade
e etc.
Aproximao e centralizao da ferramenta na marca puncionada na
pea.
Acionamento da furadeira e execuo da furao. Ao se aproximar do
fim do furo, o avano da broca deve ser lento, porque existe a tendncia
de o material puxar a broca, o que pode ocasionar acidentes ou
quebra da ferramenta. Se necessrio, usar o fluido de corte adequado.
Verificao com o paqumetro.

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XXIII. TORNEAMENTO

Fonte: memoriasempalavras.blogspot.com

1. Introduo
o processo que se baseia no movimento da pea em torno de seu prprio
eixo. uma operao de usinagem que permite trabalhar peas cilndricas por meio de
um movimento uniforme de rotao em torno de um eixo fixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com mquinasferramenta, ocorre mediante a retirada progressiva do cavaco da pea a ser
trabalhada. O cavaco cortado por uma ferramenta de um s gume cortante, que
deve te uma dureza superior do material a ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na pea, cujo movimento rotativo
uniforme ao redor de um eixo permite o corte contnuo e regular do material. A fora
necessria para retirar o cavaco feita sobre a pea, enquanto a ferramenta,
firmemente presa ao porta-ferramenta, contrabalana a reao dessa fora.
Para executar o torneamento, so necessrios trs movimentos relativos entre
a pea e a ferramenta:
Movimento de corte o movimento principal que permite cortar o
material. O movimento rotativo e realizado pela pea;
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Movimento de avano o movimento que desloca a ferramenta ao
longo da superfcie da pea;
Movimento de penetrao o movimento que determina a
profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direo ao interior
da pea e, assim, regular a profundidade do passe e a espessura do
cavaco.
Variando os movimentos, a posio e o formato da ferramenta, possvel
realizar uma grande variedade de operaes.
Tornear superfcies cilndricas externas e internas;
Tornear superfcies cnicas externas e internas;
Roscar superfcies externas e internas;
Perfilar superfcies.
Alm dessas operaes, tambm possvel furar, alargar, recartilhar, roscar
com macho ou cossinetes mediante o uso de acessrios prprios para a mquinaferramenta.

2. Torno
uma mquina-ferramenta muito verstil porque, como j vimos, alm das
operaes de torneamento, pode executar operaes que normalmente so feitas por
outras mquinas, como a furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptaes
relativamente simples.
Proteo

Fonte: www.romi.com.br

Torno Mecnico Horizontal


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O torno mais simples que existe o torno universal. Estudando seu
funcionamento, possvel entender o funcionamento de todos os outros, por mais
sofisticados que sejam. Esse torno possui eixo e barramento horizontais e tem a
capacidade de realizar todas as operaes que j foram citadas.
Assim, basicamente, todos os tornos, respeitando-se suas variaes de
dispositivos ou dimenses exigidas em cada caso, so compostos das seguintes partes:
Corpo da mquina (barramento, cabeotes fixo e mvel, caixas de
mudana de velocidade);
Sistema de transmisso de movimento do eixo (motor, polia,
engrenagens e redutores);
Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentao da pea
em diferentes velocidades (engrenagens, caixa de cmbio, inversores de
marcha, fusos, vara, etc.);
Sistemas de fixao da ferramenta (torre, carro porta-ferramenta, carro
transversal, carro principal ou longitudinal);
Sistemas de fixao da pea (placas e cabeote mvel);
Comandos dos movimentos e das velocidades (manivelas e alavancas).
Luneta fixa

Cabeote fixo

Proteo

Placa

Carro superior
Cabeote mvel

Barramento

Carro transversal

Carro principal

Fonte: www.romi.com.br

Torno Mecnico Horizontal

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Barramento

Fonte: www.romi.com.br

Carro superior

Carro transversal

Carro principal

Fonte: www.romi.com.br

Torre Portaferramenta

Fonte: www.romi.com.br

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Essas partes e componentes so comuns a todos os tornos. O que diferencia
um dos outros a capacidade de produo, se automtico ou no, o tipo de
comando: manual, hidrulico, eletrnico, por computador, etc.
Nesse grupo, enquadram-se os tornos revlver, copiadores e automticos, por
comando numrico ou por comando numrico computadorizado.
Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder
lubrificao das guias, barramentos e demais partes da mquina conforme orientaes
do fabricante. Com isso, a vida til da mquina prolongada, pois, provavelmente
necessitar apenas de manutenes preventivas e no corretivas.

3. Realizando o torneamento
Para realizar o torneamento necessrio que tanto a pea quanto a ferramenta
estejam devidamente fixadas. Quando as peas a serem torneadas so de pequenas
dimenses, de formato cilndrico ou hexagonal regular, elas so presas por meio de um
acessrio chamado de placa universal de trs castanhas.
A pea presa por meio de trs castanhas, apertadas simultaneamente com o
auxlio de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfcie raiada que melhora a
capacidade de fixao da castanha em relao pea. De acordo com os tipos de peas
a serem fixadas, as castanhas podem ser usadas de diferentes formas.

4. Faceamento
A produo de peas na indstria mecnica feita em vrias etapas. Ela pode
comear na fundio, continuar na laminao, passar pelo corte e pela furao, entre
outros processos. Quando se prepara material para torneamento, certamente ele ter
passado por uma operao anterior de corte.
A primeira operao do torneamento , pois, fazer no material uma superfcie
plana perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha uma face de referncia
para as medidas que derivam dessa face. Essa operao se chama facear.

Fonte: apostila do SENAI

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Segurana antes de iniciar qualquer operao no torno, lembre-se de usar
sempre os equipamentos de proteo individual: culos de segurana, sapatos e
roupas apropriados e rede de prender cabelo, se necessrio. Alm disso, o operador da
mquina no pode usar anis, alianas, pulseiras, correntes e relgios que podem ficar
presos s partes mveis da mquina, provocando acidente.
Etapas da operao de facear:
Fixao da pea na placa universal, deixando livre a quantidade
suficiente de material para ser faceado. O material deve estar bem
centrado.
Fixao da ferramenta de modo que sua ponta fique na altura do centro
do torno. Para isso, usa-se a contraponta como referncia. Observar,
tambm, que a ferramenta deve ficar em ngulo em relao face da
pea.
Fonte: apostila do SENAI

Aproximao da ferramenta pea, deslocando o carro principal e


fixando-o por meio da porca de aperto.
Seleo da rotao do torno.
Acionamento do torno.
Execuo do faceamento a ferramenta deve tocar na parte mais
saliente da face do material. Essa a referncia para zerar o anel
graduado. Com a mquina ligada, avana-se a ferramenta at o centro
do material e, aps faz-la penetrar no material aproximadamente
0,2mm desloca-se lentamente a ferramenta at a periferia da pea. Isso
deve ser repetido aumentando a profundidade de corte at que o
faceamento termine.

Fonte: apostila do SENAI

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5. Torneamento de superfcie cilndrica externa
Consiste em dar um formato cilndrico a um material em rotao submetido
ao de uma ferramenta de corte.

uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e


buchas ou preparar material para outras operaes. Sua execuo tem as seguintes
etapas:
Fixao da pea, deixando livre um comprimento maior do que a parte
que ser torneada e centralizando bem o material.
Montagem da ferramenta no porta-ferramenta com os mesmos
cuidados tomados na operao de facear.
Regulagem do torno na rotao adequada, consultando a tabela
especfica.
Marcao, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a
ferramenta deve ser deslocada at o comprimento desejado e a
medio deve ser feita com paqumetro. A marcao feita acionando o
torno e fazendo um risco de referncia.
Determinao da profundidade de corte ligar o torno e aproximar a
ferramenta at marcar o incio do corte no material; deslocar a
ferramenta para fora da pea; zerar o anel graduado e fazer a
ferramenta penetrar no material a uma profundidade suficiente para
remover a casca do material.
Execuo do torneamento:
a) Fazer um rebaixo inicial;
b) Deslocar a ferramenta para fora da pea;
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c) Desligar a mquina;
d) Verificar o dimetro obtido no rebaixo;
e) Tornear completando o passe at o comprimento determinado pela
marca (deve-se usar fluido de corte onde for necessrio);
f) Repetir quantas vezes forem necessrias para atingir o dimetro
desejado.
Um bom profissional cuida bem de sua mquina e mantm seu local de
trabalho sempre limpo e organizado.

6. Furar no torno
Para operaes de furar no torno, usa-se a broca. Para fixar a ferramenta de
furar, escarear, alargar e roscar, usa-se o cabeote mvel.
O cabeote mvel a parte do torno que se desloca sobre o barramento.
composto das seguintes partes:
Base apia-se no barramento e serve de apoio para o corpo;
Corpo suporta os mecanismos do cabeote mvel. Pode ser deslocado
lateralmente para permitir o alinhamento ou desalinhamento da
contraponta;
Mangote aloja a contraponta, o mandril ou outras ferramentas de
furar, escarear, alargar ou roscar. fixado por meio de uma trava e
movimentado por um eixo roscado acionado por um volante. Possui um
anel graduado que permite controlar, por exemplo, a profundidade do
furo;
Parafusos de deslocamento do cabeote mvel;
Alavanca de fixao do cabeote mvel.

O cabeote mvel tem as seguintes funes:


Serve de suporte contraponta, destinada a apoiar uma das
extremidades da pea a ser torneada;
Serve para fixar o mandril de haste cnica usado para prender brocas,
escareadores, alargadores e machos;

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Serve de suporte direto para ferramentas de corte de haste cnica,
como brocas e alargadores. Serve tambm de apoio para operaes de
roscamento manual;
Serve para deslocar a contraponta lateralmente, para o torneamento de
peas longas de pequena conicidade.

Furando com o torno


O torno permite a execuo das seguintes tarefas:
Abrir furos de formas e dimenses determinadas, chamados de furos de
centro, em materiais que precisam ser trabalhados entre duas pontas
ou entre a placa e a ponta. Esse tipo de furo tambm um passo prvio
para se fazer um furo com broca comum.
Fazer um furo cilndrico por deslocamento de uma broca montada no
cabeote e com o material em rotao. um furo de preparao do
material para operaes posteriores de alargamento, torneamento e
roscamento internos.
Fazer uma superfcie cilndrica interna, passante ou no, pela ao de
uma ferramenta deslocada paralelamente ao eixo do torno. Essa
operao conhecida tambm como broqueamento. Com ela, obtmse furos cilndricos com dimetros exatos em buchas, polias,
engrenagens e outras peas.

Vamos imaginar que sua tarefa seja preparar material para uma operao
posterior de broqueamento. Para fazer isso, voc ter de seguir as seguintes etapas:
a) Centralizar e fixar a pea;
b) Executar o faceamento para obter o perfil na medida desejada;
c) Fixar a broca de centrar com o mandril. Ao colocar o mandril no
mangote, deve-se observar se os cones esto perfeitamente limpos.
Limp-los se necessrio;
d) Deslocar o cabeote mvel para aproximar a broca do material;
e) Fixar o cabeote na posio correta;
f) Ajustar o RPM e acionar o torno;
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g) Executar o furo de centro: para fazer a broca penetrar no material, o
volante do cabeote deve ser acionado com movimentos lentos e
uniformes, e os seguintes cuidados devem ser tomados:
A broca de centro deve estar alinhada com o eixo do material. A
correo do desalinhamento feita por meio dos parafusos de
regulagem do cabeote.
Deve-se usar fluido de corte adequado ao material e operao.
Durante a operao, a broca afastada para permitir a sada dos
cavacos e a limpeza, que deve ser feita com um pincel.
Se o objetivo for obter apenas um furo de centro para prender a pea na
contraponta, a operao termina aqui. Se o objetivo for obter um furo para fazer um
rebaixo interno, por exemplo, continua-se a operao:
h) Aps obter a medida desejada do furo de centro, trocar a broca e fazer
o furo para o broqueamento. Isso implica verificar o dimetro da broca
com o paqumetro, medindo sobre as guias, sem gir-la. Para produzir
furos maiores do que 12mm, preciso antes fazer uma furao com
dimetro menor do que o furo que se quer obter;
i) Fixar a broca, que pode ser feita no mandril ou diretamente no cone do
mangote. No caso de brocas de haste cnica, pode ser necessrio,
tambm, o uso de uma bucha de reduo no cone Morse;
j) Determinao do nmero de RPM de acordo com o material e a medida
da broca a ser usada;
k) Aproximar o cabeote de modo que a ponta da broca fique a uma
distncia aproximada de 10mm do material;
l) Fixar o cabeote na posio correta. O mangote deve ficar o mximo
possvel dentro de seu alojamento para evitar oscilaes excessivas;
m) Acionar o torno e executar o furo na pea;
A broca deve ser retirada do furo frequentemente com o torno
ligado, para ajudar na sada do cavaco;
O fluido de corte deve ser adequado operao e ao material a
ser usinado;

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Para furos no passantes, a profundidade do furo deve ser
controlada por meio de paqumetro ou pelo anel graduado do
cabeote mvel. Na verificao da profundidade do furo, no se
deve levar em conta a parte cnica da ponta da broca.

7. Torneando rebaixo interno


Depois de fazer o furo, voc pode, por exemplo, fazer um rebaixo interno, ou
broqueamento. Para isso, voc deve usar ferramentas especiais.
Depois de facear e fazer um furo com dimetro suficiente para a entrada da
ferramenta, as etapas da operao de broqueamento so as seguintes:
a) Montar a ferramenta, deixando para fora do porta-ferramenta um
comprimento suficiente para que, no furo passante ou no no passante, o
porta-ferramenta fique a uma distncia segura da pea. O corpo da
ferramenta deve estar paralelo ao eixo do torno e sua ponta na altura do
centro.
b) Fixar a ferramenta.
c) Preparar o torno: escolha o RPM e avano da ferramenta.
d) Acionar o torno.
e) Iniciar o torneamento: fazer a ferramenta penetrar no furo e desloc-la
transversalmente at que a ponta toque na pea.
f) Tornear um rebaixo na boca do furo para servir como base para a medio.
g) Medir com paqumetro: para isso, deve-se parar o torno, afastar a
ferramenta no sentido longitudinal e medir.
h) Realizar o torneamento, executando o nmero necessrio de passes at
obter um dimetro 0,2mm menor do que o final, para o acabamento.
i) Finalizar o torneamento. Nessa ltima etapa, pode-se trocar ou afiar a
ferramenta, se for necessrio um melhor acabamento. O avano deve ser
compatvel com a operao de acabamento.
j) Executar o rebaixo com a profundidade final e verificar a medida.
k) Terminar o passe. No caso do rebaixo no passante, deve-se tornear
primeiro o dimetro e, em seguida, facear na profundidade requerida.

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l) Verificar as medidas finais: os furos, conforme a preciso exigida, devem ser
verificados com paqumetro, com micrmetro interno, com calibradortampo ou com a pea que entrar no furo.

8. Acessrios do Torno
O torno tem vrios tipos de acessrios que ajudam a prender as peas de maior
comprimento: pontas, contapontas, placas arrastadoras e arrastador, lunetas fixas e
mveis.
As pontas e contrapontas so cones duplos retificados de ao temperado cujas
extremidades se adaptam ao centro da pea a ser torneada para apoi-la.
A contraponta montada no mangote do cabeote mvel, padronizado pelo
sistema Morse, com um cone de 60. Recebe esse nome porque est montada em uma
posio oposta a uma placa arrastadora com ponta. apresentada em vrios tipos:
Ponta fixa;

Ponta rotativa: reduz o atrito entre a pea e aponta, pois gira


suavemente e suporta esforos radiais e axiais, ou longitudinais;

Fonte: mercadolivre.com.br

Ponta rebaixada: facilita o completo faceamento do topo;


Ponta fixa de metal duro.
A ponta semelhante contraponta fixa e montada no eixo principal do
torno juntamente com a placa arrastadora.
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A placa arrastadora um acessrio que transmite o movimento de rotao do
eixo principal s peas que devem ser torneadas entre pontas. Tem o formato de um
disco, possui um cone interior e uma rosca externa para fixao.
Em todas as placas usa-se o arrastador, que firmemente preso pea,
transmitindo-lhe o movimento de rotao e funcionando como rgo intermedirio.
A luneta outro dos acessrios usados para prender peas de grande
comprimento e fina. Sem esse tipo de suporte adicional, a usinagem dessas peas seria
invivel, por causa da vibrao e flexo das peas devido ao grande vo entre os
pontos. A luneta pode ser fixa ou mvel.
A luneta fixa presa no barramento e possui trs castanhas regulveis por
parafusos, e a parte da pea que nela se apia deve estar previamente torneada. Se a
pea no puder ser torneada antes, o apoio deve ser lubrificado para diminuir a
incidncia de atrito.

A luneta mvel geralmente possui duas castanhas. Ela apia a pea durante
todo o avano da ferramenta, pois est fixada no carro principal do torno.

Fonte: produto.mercadolivre.com.br

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XXIV. FRESAGEM
1. Introduo
A fresagem um processo de usinagem mecnica, feito por fresadoras e
ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do excesso de
metal ou sobremetal da superfcie de uma pea, a fim de dar a esta uma forma e
acabamento desejados.
Na fresagem, a remoo do sobremetal da pea feita pela combinao de
dois movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos movimentos o de rotao da
ferramenta, a fresa. O outro o movimento da mesa da mquina, onde fixada a pea
a ser usinada.
Fresadora Ferramenteira

Fonte: cardosomaquinas.com.br

Fresadora Universal

Fonte: correaetoledo.com.br

o movimento da mesa da mquina ou movimento de avano que leva a pea


at a fresa e torna possvel a operao de usina-gem.
O movimento de avano pode levar a pea contra o movimento de giro do
dente da fresa. o chamado movimento discordante. Ou pode tambm levar a pea
no mesmo sentido do movimento do dente da fresa. o caso do movimento
concordante.

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Fonte: apostila do SENAI

A maioria das fresadoras trabalha com o avano da mesa baseado em uma


porca e um parafuso. Com o tempo e desgaste da mquina ocorre uma folga entre
eles. Veja figura abaixo.

Fonte: apostila do SENAI

No movimento concordante, a folga empurrada pelo dente da fresa no


mesmo sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute
movimentos irregulares, que prejudicam o acabamento da pea e podem at quebrar
o dente da fresa.
Assim, nas fresadoras dotadas de sistema de avano com porca e parafuso,
melhor utilizar o movimento discordante. Para tanto, basta observa o sentido de giro
da fresa e fazer a pea avanar contra o dente da ferramenta.

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Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfcies planas,
convexas, cncavas ou de perfis especiais.
Mas tem a vantagem de ser mais rpido que o processo de tornear, limar,
aplainar. Isto se deve ao uso da fresa, que uma ferramenta multicortante.

2. Fresadoras
As mquinas fresadoras so classificadas geralmente de acordo com a posio
do seu eixo-rvore em relao mesa de trabalho. Mesa de trabalho o lugar da
mquina onde se fixa a pea a ser usinada. O eixo-rvore a parte da mquina onde se
fixa a ferramenta.
As fresadoras classificam-se em relao ao eixo-rvore em horizontal, vertical e
universal.
A fresadora horizontal quando seu eixo-rvore paralelo mesa da mquina.
Se o eixo-rvore for perpendicular mesa da mquina, dizemos que se trata de
uma fresadora vertical.
J a fresadora universal dispe de dois eixos-rvore, um horizontal e outro
vertical. O eixo vertical situa-se no cabeote, parte superior da mquina. O eixo
horizontal localiza-se no corpo da mquina. O fato de a fresadora universal dispor de
dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na posio horizontal quanto na vertical.

3. Fresas
A fresa dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere uma
vantagem sobre outras ferramentas: quando os dentes no esto cortando, eles esto
se refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta.
Fique por dentro
Quanto menor o desgaste, maior vida til da ferramenta.
A escolha da ferramenta uma das etapas mais importantes da fresagem.
Ela est relacionada principalmente com o tipo de material a ser usinado.
Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela resistente ao material
que ser usinado. Os materiais so mais ou menos resistentes. Assim, uma fresa
adequada usinagem de um material pode no servir para a usinagem de outro.

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Escolhendo a fresa
Ento como escolher a ferramenta adequada? Para comear, voc deve saber
que os dentes da fresa formam ngulos. Estes por sua vez formam a cunha de corte.
Recordar aprender
So ngulos da cunha de corte o ngulo de sada (), de cunha () e de folga ().
Pois bem, so os ngulos dos dentes da fresa que do a esta maior ou menor
resistncia quebra. Isto significa que quanto maior for a abertura do ngulo , mais
resistente ser a fresa. Inversamente, quanto menor for a abertura do ngulo ,
menos resistente a fresa ser. Com isto, possvel classificar a fresa em: tipos W, N e
H. Veja figuras a seguir.
Tipo W

Tipo N

Tipo H

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Percebeu que a soma dos ngulos , e em cada um dos tipos de fresa
sempre igual a 90? Ento voc deve ter percebido tambm que, em cada um deles, a
abertura dos ngulos sofre variaes, sendo porm o valor do ngulo de cunha sempre
crescente.
Pois bem, a partir desta observao e de acordo com o material a ser usinado,
voc j pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho.
A fresa tipo W, por ter uma abertura de ngulo de cunha menor ( = 57),
menos resistente. Por isso ela recomendada para a usinagem de materiais noferrosos de baixa dureza como o alumnio, o bronze e plsticos.
A fresa tipo N ( = 73) mais resistente que a fresa tipo W e por isso
recomendada para usinar materiais de mdia dureza, como o ao com at 700N/mm
de resistncia trao.
Finalmente, a fresa tipo H ( = 81) mais resistente que a fresa W e a fresa N.
Portanto, recomendada para usinar materiais duros e quebradios como o ao com
mais de 700N/mm de resistncia trao.
Ainda quanto s fresas tipo W, N e H, voc deve estar se perguntando por que
uma tem mais dentes que outra. A resposta tem a ver com a dureza do material a ser
usinado.
Suponha que voc deve usinar uma pea de ao. Por ser mais duro que outros
materiais, menor volume dele ser cortado por dente da fresa. Portanto, menos
cavaco ser produzido por dente e menos espao para a sada ser necessrio.
J maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais moles, como o
alumnio. Neste caso, mais espao ser necessrio para a sada de cavaco.
Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos dentes
que o cavaco fica preso entre os dentes e estes no so refrigerados adequadamente.
Isto acarreta o desgaste dos dentes e pode ainda gerar um mau acabamento da pea.

Removendo Cavaco
Por exemplo, suponha que na oficina seu chefe lhe d a tarefa de fresar uma
pea com as seguintes caractersticas: ao com 85 kgf/mm de resistncia, 4 mm de
profundidade de corte, fresa HSS de 6 dentes e 40 mm de dimetro.
Como solucionar este problema?
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Ao longo desta aula voc aprender a resolver este e outros problemas
relacionados fresagem. Mas lembre-se! muito importante no deixar dvidas para
trs. Assim, no hesite em reler aulas passadas ou pedir ajuda ao seu orientador de
aprendizagem.
Como calcular a rpm, o avano e a profundidade de corte em fresagem?
Voc deve estar lembrado que rpm, avano e profundidade de corte so
parmetros de corte para qualquer tipo de usinagem. A escolha dos parmetros de
corte uma etapa muito importante na fresagem. Parmetros de corte inadequados
podem causar srios problemas, como alterar o acabamento superficial da pea e at
mesmo reduzir a vida til da ferramenta.
Como ento calcular os parmetros de corte na fresagem? O primeiro passo
calcular a melhor rotao. Esta depende basicamente de dois elementos: o dimetro
da fresa e a velocidade de corte. A velocidade de corte, por sua vez, vai depender de
fatores como o tipo de material a ser usinado, o material da fresa e o tipo de aplicao
da fresa.
Escolher a velocidade de corte uma tarefa relativamente simples.
Os fabricantes das fresas fornecem tabelas com as velocidades de corte
relacionadas com o material da fresa e da pea a ser trabalhada. Isso no bom?
Mas fique ligado, porque as tabelas podem trazer tanto valores de Vc para
ferramentas de ao rpido, as HSS (High Speed Steel), quanto para as fresas de metal
duro. Ou ainda contemplar em um mesmo espao as Vc dos dois materiais: aos
rpidos e metal duro.
Dica tecnolgica
As Vc para ferramentas de metal duro chegam a ser entre 6 a 8 vezes maior que
as Vc utilizadas para ferramentas de ao rpido. Isso porque as ferramentas de metal
duro tm maior resistncia ao desgaste.

Escolha da velocidade de corte


Exemplo 1
Suponha que voc deve desbastar 4mm de profundidade em uma pea de ao
de 85 kgf/mm de resistncia, utilizando uma fresa de ao rpido. Qual deve ser a
velocidade de corte da ferramenta?
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Para responder a esta questo, a primeira coisa a fazer observar a tabela
abaixo.
Escolha da velocidade de corte para fresas de ao rpido
Material a ser cortado

Velocidade de corte em m/min.


Desbaste at a profundidade de

Acabamento

8mm

5mm

1,5mm

Ao at 60 kg/mm

16 20

22 26

32 - 36

Ao at 60-90 kg/mm

14 16

20 24

26 30

Ao at 90-110 kg/mm

12 14

18 22

22 26

Ao acima de 110 kg/mm

8 12

14 16

16 20

Ferro fundido at 180 HB

18 22

24 28

18 32

Ferro fundido acima de 180 HB

10 14

12 18

18 22

Lato

32 48

46 72

60 120

220 320

280 480

400 520

40 50

60 80

80 100

Metais leves
Cobre

O passo seguinte verificar na coluna de materiais a classificao em que se


enquadra a pea. Veja detalhe.
ao de 60 - 90 kgf/mm

14 - 16

20 - 24

26 - 30

Observou que o ao da pea est classificado entre 60 e 90 kgf/mm ? Agora


s relacionar a resistncia do ao profundidade de desbaste pedida. Veja o detalhe
abaixo.
ao de 60 - 90 kgf/mm

14 - 16

20 - 24

26 - 30

Ento, a Vc que se deve usar para usinar um ao de 85 kgf/mm de resistncia a


uma profundidade de 4 mm de 20 a 24 m/min.
Caso a profundidade de corte fosse outra, 8 mm, por exemplo, a velocidade de
corte seria de 14 a 16 m/min.
Dica tecnolgica
Observe na tabela. Quanto maior a profundidade de corte, menor ser o valor
da velocidade de corte.

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Acima demos o exemplo de um tipo de tabela em que se relacionam a
resistncia e a dureza Brinell de alguns materiais com a velocidade de corte da fresa.
Ainda h tambm a simples classificao de materiais como o lato, por exemplo, sem
referncia sua resistncia ou dureza.
Mas h outros tipos de tabelas. Para ter acesso a uma maior variedade delas,
voc deve consultar uma biblioteca ou pedir catlogos de fornecedores de fresas.
Alis, consultar catlogos algo que voc deve fazer com freqncia, pois vai
garantir que voc fique ligado com o que h de mais atualizado no mercado.

Achada a velocidade de corte, podemos calcular a rpm. Antes, porm, preciso


mais um dado, o dimetro da fresa. Mas este no preciso calcular: basta medir a
fresa. Ento, vamos ao clculo da rpm?
Clculo da rotao da fresa (rpm)
n = Vc x 1000
xd

Calculamos a rpm com a frmula acima. Vamos ver como aplic-la?


Tomemos o exemplo do ao com 85 kgf/mm e profundidade de corte de 4
mm. Tnhamos que Vc = 20 - 24 m/min. Supondo que devemos utilizar uma fresa de
dimetro de 40 mm, que rpm dever ser selecionada na mquina?
Considerando igual a aproximadamente 3,14, temos:
n = 22 x 1000
3,14 x 40

n = 175 rpm

Como se v, o valor utilizado foi de 22 m/min, ou seja, a mdia da velocidade


de corte encontrada na tabela. E o resultado: n = 175 rpm.
O valor 175 rpm deve ser selecionado na fresadora. Mas vamos supor que a
gama de rotaes da sua fresadora no contempla este valor. Mas dispe de valores
aproximados, 120 e 210 rpm, por exemplo.

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Qual dos valores utilizar? De preferncia utilize o valor maior, que garante
maior produo de peas. Cuide porm para que ele no ultrapasse a velocidade de
corte recomendada pelo fabricante.
Caso contrrio, pode haver problemas com sua ferramenta, como queima dos
dentes de corte e, conseqentemente, perda do corte. E tambm problemas no
acabamento superficial, que pode ficar rugoso, por exemplo.
Ento, se optamos pelo maior valor de rpm encontrado, no exemplo acima 210
rpm, devemos calcular a velocidade de corte real.
Para isso invertemos a frmula usada para o clculo da rpm. Veja abaixo.

Substituindo os novos valores temos:

Vc = 26,39 m/min
Como se v acima, o valor encontrado ultrapassou a faixa recomendada pelo
fabricante. Neste caso no possvel utilizar a rpm maior mais prxima na mquina.
Ento, a escolha deve recair sobre a menor rpm mais prxima, a fim de no danificar a
fresa.

Exemplo 2
Calcule a rpm necessria para fresar uma pea de lato com uma fresa de ao
rpido com dimetro de 50 mm e profundidade de corte de 3 mm.
Calculamos a rpm. O que j permite pr a ferramenta em movimento.
Mas ainda precisamos fazer avanar a mesa que leva a pea ao encontro da
ferramenta. Isso porque se a pea no avana at a ferramenta, no h a retirada
contnua do cavaco. Ento vamos aprender a calcular o avano da mesa?
Clculo do avano da mesa
Para calcular o avano da mesa, consultamos inicialmente uma tabela.

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Isto nos d o valor de avano por dente da fresa. Para consultar a tabela,
preciso conhecer o material, o tipo de fresa e identificar se a operao de desbaste
ou acabamento.
Tambm preciso saber o nmero de dentes da fresa.

Vamos ver como aplicar essas informaes?


Ainda tomando o primeiro exemplo, vamos supor que preciso fazer o
desbaste de 4 mm de profundidade em uma pea de ao com 85 kgf/mm de
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resistncia. A fresa cilndrica com 6 dentes e 40 mm de dimetro. Qual ser o avano
adequado?
Primeira medida localizar na tabela da pgina anterior o material da pea.
Veja detalhe abaixo.
ao de 60-90 kgf/mm

cilndrica

0,20

0,24

0,08

Localizado o material, possvel relacion-lo com o tipo de fresa escolhido.


Veja detalhe.
ao de 60-90 kgf/mm

cilndrica

0,20

0,24

0,08

Feito isso, s relacionar o material e o tipo de fresa ao tipo de usinagem


desejado. No caso, desbaste com 4 mm de profundidade. Veja detalhe abaixo.
ao de 60-90 kgf/mm

cilndrica

0,20

0,24

0,08

Pois bem, o avano recomendado : 0,24 mm/dente


Achado o avano por dente da fresa, resta encontrar o avano da mesa, a ser
selecionado na mquina como fizemos com a rpm. Veja como proceder.
Vamos supor uma fresa de trabalho com seis dentes (z = 6). Se cada dente
avanar 0,24 mm, em uma volta da fresa quanto avanar a mesa? Para achar a
resposta s multiplicar o nmero de dentes (z) pelo avano por dentes (ad). Veja
abaixo:
av = ad z
em que:
z = nmero de dentes
ad = avano por dente
av = avano por volta
Substituindo vem:
av = 0,24 6
av = 1,44 m/volta
O resultado que o avano da mesa por volta da fresa de 1,44 mm.
Mas vamos continuar nosso raciocnio.
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Temos que em cada volta da fresa a mesa avanou 1,44 mm com a fresa
trabalhando em uma rotao de 120 rpm. Tivemos que optar pela menor rpm, devido
velocidade de corte, lembra-se? Mas ento quanto avanar a mesa em um minuto?
Respondemos a esta pergunta, utilizando a frmula de avano da mesa:
am = av n
em que:
am = avano da mesa
av = avano por volta
n = rotao
Substituindo vem:
am = 1,44 120
am = 172,8 mm/min

O resultado que a mesa avanar 172,8 mm/min, com a fresa trabalhando em


120 rpm.
O valor de 172,8 mm/min deve ser selecionado na fresadora. Caso no seja
possvel, deve-se escolher o avano menor mais prximo. Isso evitar que cada dente
corte um valor acima do recomendado pelo fabricante. O que poderia acarretar um
desgaste excessivo e at mesmo a quebra do dente.
Agora podemos entender por que no comeo da aula dissemos, com relao ao
clculo da rpm, que devemos escolher a rotao maior. Vamos ao clculo!
Vamos ver em quanto avanaria a mesa, se usssemos a rotao de 210 rpm
em vez de 120 rpm. Teramos:
am = 1,44 210
am = 302,4 mm/min
Ou seja, com a fresa trabalhando em 210 rpm, a mesa avanar 302,4 mm/min.
Dica tecnolgica
Maior rotao da fresa gera maior avano da mesa. E o resultado maior
produo de peas em um mesmo intervalo de tempo.

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Exemplo 3
Dada uma pea de ao de 55 kgf/mm de resistncia e utilizando uma fresa
circular de 40 dentes retos, dimetro de 80 mm e profundidade de corte de 7 mm,
determine:

Profundidade de corte
Finalmente, o ltimo passo antes de usinar uma pea escolher a profundidade
de corte, para saber quantas passadas a ferramenta deve dar sobre a pea a fim de
retirar o sobremetal e deixar a pea no tamanho desejado.
Este um dado prtico. Depende muito da experincia do operador em
identificar a resistncia e robustez da fresadora.

Para escolher a profundidade de corte, preciso antes medir a pea em bruto,


a fim de determinar a quantidade de sobremetal a ser removida. Com este dado em
mos, decide-se o nmero de passadas da fresa sobre a pea.
Durante a operao, as passadas so executadas sobre a pea, levantando-se a
mesa da fresadora ou abaixando-se a fresa.
Dica tecnolgica
Na prtica, a mxima profundidade de corte adotada de at 1/3 da altura da
fresa.

Em que:
p = profundidade de corte (mximo 1/3 da altura da fresa)
h = altura da fresa

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Exerccio
Voc recebeu uma pea de ferro fundido com dureza Brinell de 170HB e 15 mm
de sobremetal. A fresa disponvel cilndrica de 8 dentes, 40 mm de dimetro e
mxima profundidade de corte de 5 mm. Determine:

Fresando Superfcie Plana


Usinar uma superfcie plana uma das operaes mais simples e comuns na
fresagem mecnica. uma operao que pode ser executada em qualquer tipo de
fresadora.
Como fresar superfcie plana, plana inclinada e em esquadro Existem duas
formas de fresar superfcies: a tangencial e a frontal.
Na fresagem tangencial, o eixo de rotao da fresa paralelo superfcie da
pea que est sendo usinada. Na fresagem frontal, o eixo de rotao perpendicular
superfcie da pea. Tanto a fresagem tangencial quanto a frontal podem ser
executadas em qualquer tipo de fresadora. Veja figuras a seguir.

Fresagem tangencial em fresadora horizontal

Fresagem frontal em fresadora vertical

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Fresagem tangencial em fresadora vertical

Fresagem
frontal em
fresadora
horizontal

Com esta pequena introduo, j podemos entrar no assunto. Distinguimos na


fresagem em superfcie plana trs casos: fresagem de superfcie plana simples, de
superfcie plana perpendicular a uma superfcie de referncia e, finalmente, de
superfcie plana inclinada.
Fresagem simples de superfcie plana
Vamos supor que voc entra na oficina e
recebe a tarefa de usinar a superfcie plana de
uma pea de ferro fundido de 50 x 50 mm e
dureza de 240HB, conforme desenho. Voc
dispe de uma fresadora horizontal e fresa
com 10 dentes e 40 mm de dimetro. Por onde
comear?

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O primeiro passo escolher a fresa com relao ao material da pea.
Sabendo que o material ferro fundido, com dureza de 240HB, que tipo de
fresa voc deve usar?
Recordar aprender
Para usinar ferro fundido com dureza de 240HB, a fresa recomendada a de
tipo H.
Escolhido o tipo de fresa quanto ao material, preciso especific-la quanto ao
trabalho que ela vai realizar. Para fresar superfcies planas, a fresa indicada a plana,
tambm conhecida como fresa cilndrica. Veja, a seguir, alguns tipos bsicos de fresas
cilndricas.

Como vamos fazer uma fresagem tangencial em superfcie plana utilizando


fresadora horizontal, escolhemos trabalhar com a fresa cilndrica para mandril com
chaveta longitudinal.
Trata-se de um tipo de fresa muito utilizada para usinar superfcies planas em
fresadora horizontal. A fresa cilndrica para mandril com chaveta longitudinal permite
uma fixao mais rgida mquina. E isso garante maior retirada de material e
tambm um melhor acabamento da superfcie.
Dica tecnolgica
Caso a largura da fresa no seja suficiente para usinar toda a extenso da
superfcie da pea, monte duas ou mais fresas, com a inclinao das hlices ou facas
laterais de corte invertidas, isto , uma hlice com inclinao esquerda e a outra
direita. Veja figura abaixo.
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Tendo escolhido a fresa, o passo seguinte a fixao da pea. Como fazer?


Voc pode escolher entre vrias formas de fixao, de acordo com o perfil da
pea e o esforo de corte que ela sofre.
Pode-se fixar a pea diretamente mesa ou com o auxlio de dispositivos de
fixao como: morsa, cantoneiras, calos regulveis (macaquinhos), aparelhos
divisores e outros.

fixao em morsa

fixao sobre a mesa

fixao com aparelho divisor

fixao em cantoneira

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No movimento discordante, o esforo de corte tende a arrancar a pea do
dispositivo onde ela se encontra fixada. No concordante, o esforo de corte tende a
empurrar a pea contra o dispositivo em que ela est fixada.

Em nosso exemplo, o movimento adotado o tangencial discordante, pois a


pea a usinar de pequena dimenso e formato regular. Isso nos permite optar pela
fixao em morsa, apesar de haver o risco de a pea ser arrancada, durante a
fresagem.

Agora podemos fixar a fresa. Esta fixao pode ser por pinas e mandris,
tambm chamados eixos porta-fresas. Os mandris dispem de hastes com cones do
tipo morse ou ISO. Esta uma informao importante na hora de fixar a fresa.
O mandril de cone morse fixado por presso e deve ser utilizado para
trabalhos em que a fresa no seja submetida a grandes esforos. Nesse caso, o mandril
recomendado o de cone ISO, cujo sistema de fixao impede que ele se solte durante
a operao de fresagem. Veja a seguir tipos de mandril e como eles so fixados.

mandril para fresa com furo rosqueado

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mandril para fresas de hastes cnicas

eixo porta-fresas (haste longa)

eixo porta-fresas curto (mandril porta-fresas)

mandril porta-pinas

Optamos por trabalhar com o eixo porta-fresas do tipo haste longo, por ser o
mais adequado nossa fresa de trabalho, a cilndrica com chaveta longitudinal.
O mandril escolhido garante menor vibrao da ferramenta durante a
usinagem e, portanto, melhor acabamento.
Finalmente, resta determinar os parmetros de corte. Vamos relembrar como
fazer isso?
O primeiro passo determinar a velocidade de corte. Para isso precisamos da
profundidade de corte, da dureza do material e do material da fresa. No nosso caso: 5
mm, 240HB, ao rpido (HSS).

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Com esses dados, encontramos na tabela de velocidade de corte o valor 12-18
m/min. Agora podemos calcular a rpm. Lembra que devemos ficar com a mdia do
valor encontrado na tabela? Pois bem, o resultado do clculo da rotao ser de 120
rpm.
Passemos ao clculo do avano da mesa. Para isso vamos precisar do avano
por dente da fresa. Consultando a tabela de avano por dente da fresa, vamos
encontrar 0,20 mm/dente.
Com isto j possvel calcular o avano da mesa, que de 240 mm/min.
Percebeu que esses so os clculos dos parmetros de corte necessrios para
regular a fresadora?
Bem, aprendemos a escolher e a fixar a pea e a fresa mquina. Tambm
determinamos os parmetros de corte com os quais regulamos a mquina.
Agora s usinar!
Fresagem de superfcie plana perpendicular a uma superfcie de referncia
(fresagem em esquadro)
Na oficina comum dizer sobre duas superfcies que formam um ngulo reto,
isto de 90, que elas esto em esquadro. A expresso fresar em esquadro significa
fresar uma superfcie em 90 com relao a uma outra. Em outras palavras, fresar
uma superfcie perpendicular a uma superfcie de referncia.
Fresar em esquadro o mesmo que usinar uma superfcie plana. Isso quer dizer
que os critrios para a escolha da ferramenta e parmetros de corte so os mesmos.
Ento, o que muda?
O que muda que agora vamos tomar uma superfcie j usinada como
referncia para usinar as demais. Veja figura a seguir.

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Vamos ver como fazer? Primeiro, devemos escolher a fresa, lembra? Como
vamos trabalhar com movimento discordante frontal e fresadora vertical, ela no pode
ser a mesma recomendada para o primeiro caso. A fresa adequada agora a cilndrica
frontal para mandril com chaveta transversal.

fresa cilndrica frontal para mandril com chaveta transversal

Mas ainda mantemos o tipo, isto , a fresa tipo H, visto que o material da pea
continua sendo o ferro fundido.
Feita a escolha da fresa, podemos escolher o meio de fixao da pea.
Como no exemplo anterior, o meio recomendado a morsa.

Para fixar a fresa, vamos usar um eixo porta-fresas curto. Este dispe de
chaveta transversal e parafuso que asseguram uma boa fixao da fresa.

Acabamos de escolher os meios de fixao da pea e da fresa. Devemos ento


determinar os parmetros de cortes. Estes so os mesmos que os encontrados no
primeiro caso. Mas como vamos usinar os quatro lados da pea, precisamos dividir o
valor do sobremetal por dois, a fim de determinar quanto ser retirado de cada
superfcie. Vamos ver como fazer?

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Tnhamos que o sobremetal da pea era de 10 mm e a profundidade de corte
de 5 mm.

Notemos que o dimetro da fresa menor que a largura da pea. Nesse caso,
para remover a camada de material desejada, necessrio dar mais de uma passada
com a fresa sobre a pea, mas sem alterar a profundidade de corte.
Para tanto, s deslocar a mesa no sentido transversal ao seu avano.

Neste momento, devemos observar que no mximo 2/3 do dimetro da fresa


fiquem em contato com a pea. Isto favorece a refrigerao dos dentes da fresa, uma
vez que necessariamente 1/3 de seu dimetro ficar fora.
Recordar aprender
A refrigerao dos dentes evita o superaquecimento da fresa e contribui,
portanto, para o aumento da vida til desta.
Bem, escolhemos o tipo de fresa e como fix-la. E sabemos como efetuar o
desbaste. O que falta? Fixar a pea e usinar suas superfcies. Vamos faz-lo? Para isso,
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vamos retomar o exemplo do primeiro caso. Com a diferena que agora em vez de
usinar uma s superfcie, vamos usinar quatro.
O primeiro passo fixar a pea morsa. Dentre as quatro superfcies, escolha a
de formato menos irregular, que se apia melhor contra o mordente fixo.
Encoste esta superfcie ao mordente fixo da morsa e fixe-a, utilizando um
rolete. Usine a primeira superfcie, que passa a ser ento a superfcie de referncia
para as demais. Veja figura abaixo.

Dica tecnolgica
Em geral, as peas em bruto tm formato irregular, o que torna difcil sua
fixao. Isso pode ser solucionado, colocando-se um rolete entre a pea e o mordente
mvel da morsa, como mostra a figura.
Como j temos uma superfcie de referncia, vamos aprender a usinar a
segunda superfcie. Mas antes, retire a pea da morsa, lime as rebarbas e limpe a
morsa. Em seguida, coloque de novo a superfcie de referncia da pea em contato
com o mordente fixo da morsa. Fixe-a, utilizando um rolete.

Fixada a pea, usine a segunda superfcie em esquadro com a superfcie de


referncia. Aps a usinagem, retire a pea da morsa, lime as rebarbas e limpe a morsa.
Antes de usinar a terceira superfcie, verifique se a superfcie que voc acabou
de usinar est em esquadro, isto , perpendicular superfcie de referncia.
Para isso use um esquadro de luz.
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Agora podemos passar usinagem da terceira superfcie. Para isso, gire a pea
em 180, isto , de maneira que a ltima superfcie usinada fique voltada para baixo e
a superfcie de referncia continue encostada no mordente fixo.
Fixe-a, utilizando um rolete. Usine a terceira superfcie.
Aps a usinagem, retire a pea da morsa, lime as rebarbas e limpe a morsa.
Em seguida, para usinar a quarta e ltima superfcie, fixe de novo a pea,
utilizando calos para apia-la bem contra a base da morsa. Usine esta superfcie.

Dica tecnolgica
Use calos para assentar bem a pea. Se for necessrio, d umas pancadinhas
de leve na pea at assent-la. Utilize um martelo de cobre ou lato, ou qualquer
outro material macio, para no danificar a pea.
Acabando de usinar a quarta superfcie, solte a pea, lime as rebarbas.
A pea est pronta.

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Fresagem de superfcie plana inclinada
H trs modos de fresar uma superfcie plana inclinada: pela inclinao da
morsa, pela inclinao do cabeote vertical ou pela inclinao da mesa.

Dica tecnolgica
A inclinao do cabeote deve ser feita aps a fixao e alinhamento da morsa
ou da pea no sentido de deslocamento da mesa. Este alinhamento necessrio na
fresagem de superfcies planas inclinadas e tambm na fresagem de rasgos, canais e
rebaixos. O alinhamento da morsa ou da pea deve ser feito independentemente do
tipo de fresadora com a qual estamos trabalhando.
A fresagem de superfcie plana inclinada segue os mesmos critrios que a
fresagem em esquadro para a escolha da fresa e dos parmetros de corte.
A diferena que com este tipo de fresagem, preciso fazer o alinhamento da
morsa ou da pea no sentido de deslocamento da mesa.
O alinhamento necessrio por que como se trata de fresagem de uma
superfcie inclinada, se a mesa no avanar paralelamente superfcie da pea a
tendncia o chanfro ficar desalinhado.
Vamos aprender como fazer isso? Retomemos mais uma vez o exemplo dado
no primeiro caso. Agora a pea de ferro fundido j est com as quatro superfcies
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usinadas. Pede-se ento para voc fresar uma superfcie inclinada a 45 em uma de
suas arestas.

Por onde comear? Do mesmo modo que nos casos anteriores: pela escolha da
fresa, dos meios de fixao e dos parmetros de corte. Nesse terceiro caso, como
estamos tambm utilizando a fresadora vertical, a fresa deve ser tipo H e cilndrica
frontal para mandril com chaveta. Ou seja, a mesma utilizada para a fresagem de
superfcies perpendiculares a uma superfcie de referncia.
Tambm devem ser os mesmos os meios de fixao da pea e da fresa e os
parmetros de corte. Assim vamos utilizar morsa e um eixo porta-fresa curto.
E os parmetros de corte sero: 120 rpm e 240 mm/min para o avano da
mesa.
Feito isso, podemos alinhar a morsa ou a pea. Veja como fazer.
Primeiro, limpe a mesa da fresadora e a base da morsa. Fixe a morsa
sobre a mesa.

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Agora, fixe o relgio comparador ao cabeote da mquina. Para isso
utilize uma base magntica.

Coloque a ponta do relgio comparador em contato com o mordente


fixo da morsa.

Observao: Cuide para que a ponta do relgio comparador pressione o


mordente em pelo menos uma volta, a fim de garantir o contato.
Movimente a mesa manualmente ao longo do comprimento do
mordente fixo da morsa.
Observao: Acompanhe atentamente o movimento do ponteiro do relgio,
para verificar se a morsa est alinhada ou no.
Solte os parafusos de fixao da morsa. Corrija o alinhamento se
necessrio.
Para isso, gire a morsa no sentido inverso ao erro. Fixe de novo a morsa
mesa da mquina.
Repita estes passos quantas vezes for necessrio at obter no relgio
comparador uma variao prxima a zero.

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Dica tecnolgica
O alinhamento da pea segue os mesmos procedimentos que os observados
para o alinhamento da morsa. Ao alinhar a pea, certifique-se de que a superfcie de
alinhamento tenha sido previamente usinada.
Voc aprendeu como alinhar a morsa e a pea em relao ao sentido de
deslocamento da mesa. Agora s usinar!

Fresando ranhuras retas


Nesta aula voc vai aprender a fresar ranhuras retas. Ranhura o mesmo que
entalhe, rasgo ou canal. Ento fresar ranhuras retas o mesmo que abrir canais retos
em uma pea. Um exemplo de ranhura o entalhe da chave fixa, conhecida como
chave de boca, utilizada para apertar parafusos de cabea sextavada ou quadrada.
H vrios tipos de ranhuras retas. Nesta aula voc vai aprender como fazer
ranhuras retas por reproduo do perfil da fresa. Esta uma operao que servir de
base para outras como fresar rasgos em T, trapezoidais e outros.
A operao de fresar ranhuras retas pressupe uma outra etapa conhecida
como puxar coordenadas. Puxar coordenadas deslocar a ferramenta em relao a
uma superfcie ou linha de referncia, at um ponto definido. Trata-se de uma etapa
necessria que garante que a ranhura fique exatamente no lugar previsto no desenho
da pea.
Voc vai entender melhor quando falarmos sobre isso. Estude bem, e no se
esquea de reler aulas passadas, caso voc precise relembrar conceitos j aprendidos!
Para fresar ranhuras retas, necessrio antes puxar uma coordenada.
Vamos aprender a fazer isso?
Puxar coordenadas em fresadoras
Puxar uma coordenada deslocar a ferramenta de modo que ela fique na
posio exata para executar o trabalho, conforme estabelecido no desenho da pea. O
deslocamento da ferramenta feito em relao a um furo, um rebaixo ou mesmo uma
superfcie j usinada da pea.

Para puxar coordenadas preciso tangenciar a superfcie de referncia da pea,


isto , uma superfcie j usinada.
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Tangenciar o mesmo que tocar. Podemos tangenciar uma superfcie de
referncia por meio da fresa, do centralizador ou de um pino retificado.

Tangenciamento com a fresa


Fixe a ferramenta mquina.
Suba a mesa da fresadora e posicione a fresa ao lado da pea.
Leve a pea at a fresa, de modo que voc possa observar quando esta
toca a superfcie de referncia da pea.

Dica tecnolgica
H dois modos de tangenciar a superfcie de referncia da pea com a fresa.
Voc pode trabalhar com a fresa em movimento e em baixa rotao, como fazem os
operadores experientes, ou girar a fresa manualmente, como os operadores menos
experientes. Neste caso, a fresa no pode estar em movimento, isto , a mquina deve
estar desligada.
Zere o anel graduado da mesa da fresadora. Desa a mesa para afastar a
pea da fresa.

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Puxando a primeira coordenada
Puxe a primeira coordenada, deslocando a pea at a posio de
usinagem.

Recordar aprender
Antes de puxar a coordenada, voc precisa fazer o clculo do avano da mesa
por diviso do anel graduado e de quantas divises deste anel voc deve avanar.
Com a fresa posicionada sobre a pea, suba a mesa da fresadora lenta e
cuidadosamente, at que a fresa tangencie a face superior da pea.
Zere o anel graduado do fuso de subida da mesa.
Dica tecnolgica
Uma maneira de observar quando a ferramenta tangencia a pea utilizar um
pedao de papel untado em leo e aderido superfcie da pea. No momento em que
a ferramenta toca o papel, este se desprende da superfcie. Se voc usar este recurso,
no esquea de acrescentar a espessura do papel coordenada de deslocamento,
quando for fazer os clculos.
Retire a fresa de cima da pea.
Puxando a segunda coordenada
Suba mesa, para puxar a segunda coordenada, isto , a coordenada da
profundidade de corte. Retire a pea.

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Fresar ranhuras retas por reproduo do perfil da fresa
Na fresagem de ranhuras retas por reproduo do perfil da fresa so obtidos
perfis variados. Veja abaixo.

Vamos aprender a fazer uma ranhura reta por reproduo do perfil da fresa,
por meio do exemplo a seguir.
Suponha que voc deve abrir um canal em uma pea, conforme desenho
abaixo. O que fazer?

Para comear, voc j deve ter alinhado a superfcie de referncia assim como a
morsa. Tambm j deve ter determinado os parmetros de corte e escolhido a fresa.
Vamos supor que a escolha recaiu sobre a fresa de topo de haste paralela, a qual s
pode ser fixada por meio de mandril porta-pina. Ento, como continuar?
Tangencie a fresa superficie de referncia e zere o anel graduado.
Desa a mesa da fresadora e desloque a ferramenta no valor da
coordenada.
Este igual cota do desenho (20 mm) mais o dimetro da fresa (10 mm).
Suba a mesa at tangenciar a superfcie da pea e zere o anel graduado.
Retire a fresa de cima da superfcie da pea.

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Suba a mesa at a profundidade de corte desejada.
Recordar aprender
Lembre-se de que voc s pode retirar at um mximo de 1/3 da altura da fresa
por passada.
Faa a usinagem.

Como fresar ranhuras em T, trapezoidal e de chaveta


Como fresar uma ranhura em T
A ranhura em T uma ranhura reta com perfil em forma da letra T.
Trata-se de uma ranhura encontrada em mesas de mquinas como plainas,
fresadoras e furadeiras. As ranhuras em T funcionam como guias para porcas e
parafusos, empregados na fixao de peas e dispositivos em mquinas.
Veja detalhe abaixo.

As ranhuras em T so normalizadas pelas normas DIN, NBR e outras.


Vamos ver como fresar uma ranhura em T?
Fixe e alinhe a pea.
Escolha a fresa adequada largura da ranhura. Para isso consulte uma
tabela normalizada.
Fixe a fresa.
Determine os parmetros de corte.
Puxe a coordenada e frese a ranhura retangular. Deixe 0,5 mm a menos
na profundidade para fazer o acabamento no fundo da ranhura.

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Troque a fresa para fazer o desbaste da ranhura em T. Utilize a fresa do
tipo T, tambm chamada Woodruff. A haste da fresa deve ter dimetro
menor que a largura da ranhura a ser feita. Desbaste a ranhura
perpendicular anterior.

Dica tecnolgica
A operao de fresar ranhuras em T requer uma refrigerao contnua e
abundante, para evitar aquecimento excessivo da fresa e garantir a remoo do
cavaco. Caso no seja possvel usar refrigerante, pare a mquina para retirar os
cavacos da ranhura. Caso contrrio, a ferramenta e a pea podem ser danificadas.
Troque de novo a fresa. Se possvel, utilize fresa com dimenses
normalizadas que permita fazer a ranhura em T em um s passe.
Termine a ranhura. Para isso, centre a fresa e coloque-a na altura
definitiva.

Dica tecnolgica
Na etapa de acabamento, escolha o menor avano possvel. A fresa Woodruff
muito sensvel e poder quebrar-se caso seja utilizado um avano superior ao que ela
pode suportar.
Voc acabou de aprender como fazer uma ranhura em T. Podemos aplicar um
exerccio.
Vamos supor que voc deve fazer uma ranhura em T, conforme o desenho
abaixo.
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Primeira coisa a fazer fixar e alinhar a pea. Depois, abra o canal com uma
fresa cilndrica de topo de 10 mm de dimetro. Pode usar tambm uma fresa circular
de trs cortes, com largura de 10 mm, como mostra a figura.

Observao: Cuide para que o canal fique com no mximo 18,5 mm de


profundidade.
Troque a fresa por uma do tipo T para ranhura, conforme mostra o detalhe de
tabela.

Abra o canal em T. Para isso posicione a fresa na altura de 19 mm como


indicado no desenho da pea. Observou que o canal pedido tem 18 mm de largura e a
fresa de trabalho, apenas 16 mm de dimetro? Como conseguir ento um canal de 18
mm?
Simples! Depois que voc der uma passada com a fresa, o canal aberto ficar
com 16 mm de largura. Para que ele mea 18 mm, voc vai precisar deslocar a mesa da
fresadora em um mlimetro, no sentido transversal ao deslocamento dela.
Aps isso, necessrio dar mais uma passada com a fresa, para usinar o
mlimetro deslocado. Com isso voc obtm um canal com 17 mm de largura.
E agora?
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Agora voc precisa deslocar a mesa da fresadora no sentido transversal em
mais 2 mm. Mas, desta vez, em sentido inverso ao do primeiro deslocamento.
Acompanhe o raciocnio.
Se voc voltar a mesa da fresadora em apenas um milmetro,vai estar apenas
centralizando a fresa no canal. Deslocando-a em 2 mm, voc estar posicionando a
fresa de modo que ela retire um milmetro no outro lado do canal. Assim, o canal fica
com 18 mm de largura, conforme pedido no desenho.
Quanto altura de 8 mm, ela obtida com a fresa escolhida, isto , b = 8 mm.
E est pronta a ranhura em T! Agora s limpar a pea e retirar as rebarbas.

Como fazer uma ranhura trapezoidal


A ranhura trapezoidal tem perfil em forma trapezoidal. Ela utilizada na
construo de guias para elementos de mquinas. H vrios tipos de ranhura
trapezoidal. Dentre elas a mais comum a ranhura conhecida como rabo de
andorinha.
Veja abaixo.

Vamos ver como fazer uma ranhura trapezoidal? Siga os passos.


Fixe e alinhe a pea.
Fixe a fresa para fazer a ranhura retangular.
Puxe a coordenada.
Determine os parmetros de corte.
Frese uma ranhura de seo retangular, inscrita na seo trapezoidal.
Deixe aproximadamente 0,5 mm de sobremetal no fundo e nas laterais
do rasgo retangular, para fazer o acabamento.

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Troque a fresa por uma fresa angular, de acordo com o perfil desejado
da ranhura.
Frese a ranhura.
Dica tecnolgica
Utilize em abundncia jato de refrigerante para remover os cavacos da ranhura.

Como fazer um rabo-de-andorinha


Agora que voc aprendeu a fresar ranhuras retas trapezoidais, podemos aplicar
um exerccio, no mesmo? Vamos fazer um rabo-de-andorinha?
Para comear alinhe e fixe a pea. Em seguida abra a ranhura retangular, de
modo que ela fique com 7,5 mm de profundidade e largura menor que a medida y,
mostrada no desenho a seguir. Para isso necessrio calcular a medida da ranhura.
Veja como fazer.
Vamos supor que voc recebeu uma pea conforme o desenho abaixo.
O que fazer?

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Observe o tringulo abaixo:

Em seguida, fazemos o clculo:

O resultado encontrado foi x = 4,6 mm, no mesmo? Agora voc j pode


calcular a abertura y. Para isto s montar o clculo como segue.

Ento, o mximo de largura que a ranhura retangular pode ter 36,8 mm,
aproximadamente.
Dica tecnolgica
O valor 0,5 mm da equao dada corresponde ao sobremetal deixado nas
laterais da ranhura para fazer o acabamento.
Para um valor de y = 36 e x = 4,6, o dimetro (d1) mximo da fresa deve ser de
40 mm. Com isso, voc consegue usinar um lado do rabo-de-andorinha de cada vez.

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Feitos os clculos, hora de escolher a fresa angular. Esta pode ser uma fresa
angular de topo para mandril ou uma fresa angular com haste cilndrica. Vamos supor
que voc tenha optado pela fresa angular de haste cilndrica. S resta agora conhecer
as medidas desta fresa.
Isto fcil. Sabendo as medidas da ranhura que a fresa deve abrir, 47 mm x 8
mm e 60, e que o dimetro mximo (d1) da fresa 40 mm, s consultar uma tabela
de dimenses normalizadas de fresas, como mostrado abaixo.

Voc deve ter encontrado que a fresa com dimetro mais prximo a 40 mm a
de 25 mm, como no detalhe abaixo, no mesmo?

Agora s usinar. Para isso, utilize a fresa escolhida e fixe-a ao mandril portapinas. A fresa est centralizada no canal retangular. Ento, desloque a mesa no
sentido transversal, de forma a usinar uma das laterais da ranhura.
Usine esta lateral.
Feito isso, desloque a mesa no sentido transversal, contrrio ao primeiro
deslocamento. Usine a segunda lateral.

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As fresas angulares so frgeis porque seus dentes formam ngulos muito
agudos. Por isso, sempre que trabalhar com elas, adote o movimento discordante.
Ainda, no nicio da fresagem, utilize avano manual da mesa. Depois, para terminar a
fresagem, passe para o avano automtico. Assim, voc evita danos fresa, como a
quebra de dentes.

Como fazer ranhuras de chavetas


A ranhura de chaveta um rasgo onde se encaixa a chaveta. A chaveta um
elemento de mquina, normalizado, que transmite movimento de rotao a outros
elementos. Tome -se o exemplo de uma polia montada em um eixo de motor. Sem a
chaveta, o eixo gira em falso e no transmite o movimento de rotao para a polia.
Para abrir uma ranhura ou rasgo de chaveta, seguimos os mesmos passos das
operaes anteriores de fresar ranhuras retas. O cuidado est na escolha da fresa, a
qual vai depender do perfil do rasgo que se quer obter.
Em geral, utilizamos fresa de topo, fresa do tipo Woodruff ou fresa circular de
trs cortes normalizadas, segundo as dimenses da chaveta.
Vamos ver como fazer rasgos de chaveta? Vamos supor que voc deve fazer um
rasgo de chaveta do tipo Woodruff, conforme desenho abaixo. Por onde comear?

Fixe e alinhe a pea. Em seguida, consulte a tabela de fresas normalizadas para


determinar as medidas da fresa Woodruff. Estas medidas devem ser adequadas para
abrir um rasgo de 6 mm x 8,4 mm, conforme indicado no desenho da pea.
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Feito isso, fixe a fresa com um mandril porta-pinas. Em seguida, determine os


parmetros de corte e tangencie a lateral da pea com a fresa.

Agora desa a mesa da fresadora e puxe a coordenada at o centro do eixo.


Depois, suba a mesa lenta e cuidadosamente, a fim de tangenciar de novo a
superfcie com a fresa.

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Zere ento o anel graduado do fuso de subida da mesa e usine a pea.
Para isso, suba de novo a mesa lenta e cuidadosamente, at obter a
profundidade do rasgo. Utilize o avano manual.

Na operao de fresar rasgos de chaveta do tipo Woodruff, o avano da


ferramenta deve ser manual e lento, para evitar a quebra da fresa. Ainda, a
refrigerao deve ser contnua e abundante, para evitar excessivo aquecimento da
ferramenta e possibilitar a remoo dos cavacos. Com isto, evita-se tambm a quebra
da ferramenta.

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XXV.

RETIFICAO

1. Introduo
A partir desta aula, vamos estudar os processos de usinagem por abraso.
Um destes processos a retificao numa mquina-ferramenta chamada
retificadora. Esta uma mquina utilizada para dar acabamento fino e exatido s
dimenses das peas.
Geralmente, este tipo de usinagem posterior ao torneamento e ao
fresamento, para um melhor acabamento de superfcie. O sobremetal deixado para o
processo de retificao de 0,2 a 0,5 mm, porque a retificadora uma mquina de
custo elevado e seu emprego encarece o produto.
Mas, se o objetivo produzir com dimenso exata e menos rugosidade da
superfcie, recomenda-se, aps a fresagem, o torneamento e a furao, dar a
cabamento s peas com emprego da retificadora.
Nesta aula, voc ter noes gerais de retificadora e de rebolo, que a
ferramenta principal do processo de retificao.
A retificao um processo de usinagem por abraso que retifica a superfcie
de uma pea. Retificar significa corrigir irregularidades de superfcies de peas.
Assim, a retificao tem por objetivo:
reduzir rugosidades ou salincias e rebaixos de superfcies usinadas com
mquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;
dar superfcie da pea a exatido de medidas que permita obter peas
semelhantes que possam ser substitudas umas pelas outras;
retificar peas que tenham sido deformadas ligeiramente durante um
processo de tratamento trmico;
remover camadas finas de material endurecido por tmpera,
cementao ou nitretao.

2. Retificadoras
A retificadora uma mquina empregada na usinagem de peas para dar s
suas superfcies uma exatido maior e um melhor acabamento do que os conseguidos
em mquinas convencionais.

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Os materiais ou peas geralmente precisam ser submetidos a tratamento
trmico de tmpera para serem retificados.

3. Classificao
H basicamente trs tipos de retificadora: a plana, a cilndrica universal e a
cilndrica sem centros (center less). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras
podem ser manuais, semi-automticas e automticas. No caso da center less, ela
automtica, pois se trata de uma mquina utilizada para a produo em srie.

4. Retificadora plana
Esse tipo de mquina retifica todos os tipos de superfcies planas: paralelas,
perpendiculares ou inclinadas.
Na retificadora plana, a pea presa a uma placa magntica, fixada mesa da
retificadora. Durante a usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilneo da
direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a pea ultrapasse o contato com
o rebolo em aproximadamente 10 mm.
H tambm o deslocamento transversal da mesa. O movimento transversal
junto com o movimento longitudinal permitem uma varredura da superfcie a ser
usinada.
O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo.
A retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo
vertical.

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5. Retificadora cilndrica universal
A retificadora cilndrica universal retifica superfcies cilndricas, externas ou
internas e, em alguns casos, superfcies planas em eixos rebaixados que exijam
faceamento.

A pea fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada no torno,
que dotada de um movimento de rotao. O rebolo em movimento de rotao entra
em contato com a pea e remove o material.

6. Retificadora sem centro (center less)


Esse tipo de retificadora muito usado na produo em srie. A pea
conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste.
O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento pea e para
produzir o avano longitudinal. Por essa razo, o disco de arraste possui uma
inclinao de 3 a 5 graus, que responsvel pelo avano da pea.

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7. Rebolo
A ferramenta de corte utilizada na retificadora o rebolo, cuja superfcie
abrasiva, ou seja, apresenta-se constituda de gros de xido de alumnio ou de
carbeto de silcio, entre outros.
Por isso, a usinagem com rebolo designada como um processo de usinagem
por abraso.
Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista quando ele utiliza um
instrumento giratrio com uma espcie de lixa redonda para limpar ou polir nossos
dentes.
O desgaste do material a ser usinado muito pequeno, porque o rebolo
arranca minsculos cavacos durante a operao de corte, quando a aresta dos gros
abrasivos incide sobre a pea.

O ngulo de ataque desses gros geralmente negativo. Veja a figura acima.


O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.
Abrasivo material que compe os gros do rebolo.
Granulao tamanho dos gros abrasivos.
Aglomerante material que une os gros abrasivos.
Grau de dureza resistncia do aglomerante.
Estrutura porosidade do disco abrasivo.

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Existem vrios tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificao
que se deseja fazer e, principalmente, natureza do material a ser retificado.
Veja a tabela a seguir.

Para que a superfcie retificada apresente exatido dimensional e bom


acabamento, necessrio levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de
trabalho a ser feito e o tipo de granulao e o aglomerante do rebolo. Veja abaixo
exemplo para a retificao de ao no temperado.

O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados, est


entre 70% e 80% do total.
Quanto velocidade da mesa, existem as seguintes relaes:

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Quanto dureza do rebolo:

Quanto estrutura

Rugosidade
Rugosidades so irregularidades micromtricas que se formam na superfcie da
pea, durante o processo de usinagem.
Na retificao, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades no
movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulao do abrasivo, entre
outras causas. Observe no quadro abaixo a relao entre rugosidade (Ra), granulao
do abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.

Resumo
Nesta aula, voc teve as seguintes informaes:
a retificadora uma mquina que usina peas com a finalidade de
tornar uma superfcie precisa e com bom acabamento;
materiais e peas podem ser retificados com ou sem tratamento
trmico;
quanto ao tipo de usinagem a fazer, a retificadora pode ser plana e
cilndrica universal;
a retificadora plana retifica superfcies planas paralelas, perpendiculares
ou oblquas;
a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de
eixo vertical;

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a retificadora cilndrica universal retifica superfcies cilndricas externas
e internas. Em alguns casos, retifica superfcies planas com operao de
faceamento;
o rebolo a parte central da retificadora. uma ferramenta abrasiva
que gira em alta velocidade, em contato com a superfcie a ser
retificada;
o rebolo apresenta cinco elementos: abrasivo, granulao, aglomerante,
grau de dureza e estrutura;
esses elementos devem ser levados em conta para a escolha adequada
do rebolo ao tipo de superfcie a ser retificada.

8. Procedimentos de preparao da retificadora


Esses procedimentos referem-se escolha e balanceamento do rebolo, sua
montagem na mquina retificadora, dressagem e medidas de segurana, que devem
ser tomadas pelo operador.
Escolha e preparao de rebolos
Os fabricantes de rebolos adotam um cdigo internacional, constitudo de
letras e nmeros para indicar as especificaes do rebolo, conforme ilustrao a
seguir.

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Para a escolha do rebolo so levados em conta: abrasivos, gros, dureza,
estrutura e aglomerantes.
Tipos de abrasivos
Atualmente, so utilizados para confeco de rebolos gros abrasivos obtidos
artificialmente, j que os de origem natural deixaram de ser aplicados pelo seu alto
custo. Os principais so:
xido de alumnio (Al2O3) - Obtido a partir do mineral denominado bauxita
por um processo de reduo, apresenta-se em duas qualidades segundo o critrio de
pureza conseguida na sua elaborao:
xido de alumnio comum (A) - De cor acinzentada, com pureza
qumica em torno de 96-97%, e tendo como principal caracterstica a
sua alta tenacidade, a qual se presta nos casos de retificao de
materiais que tenham elevada resistncia trao.
xido de alumnio branco (AA) - Com 99% de pureza, distingue-se pela
sua cor, geralmente branca, e com propriedades semelhantes ao xido
de alumnio comum, porm devido a sua pureza e forma de obteno
(cristalizado) torna-se mais quebradio. Por isso, empregado em
retificaes que requerem nvel baixo de calor, gerado entre o rebolo e
a pea, e ao mesmo tempo boa qualidade de acabamento em superfcie
com menor tempo de execuo. Como exemplo podemos citar aosligas em geral.
Carbeto de silcio (SIC) - Obtido indiretamente por meio da reao qumica de
slica pura com carvo coque em fornos eltricos. Este tipo de abrasivo apresenta
maior dureza que os xidos de alumnio, sendo conseqentemente mais quebradio.
empregado em materiais de baixa resistncia trao, porm, de elevada dureza.
Como exemplo temos: vidros, porcelanas, ferros fundidos (tratados ou no
superficialmente), plsticos, alumnio e carbonetos (metal duro).
Esses abrasivos podem ser reconhecveis, tambm, pela colorao: pretos e
verdes, sendo este ltimo empregado nas afiaes de ferramentas de metal duro; por
serem mais quebradios que os pretos no alteram a constituio do metal duro.

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Carbeto de boro (B4C) - Com caractersticas superiores aos anteriores, pouco
empregado na fabricao de rebolo. utilizado mais comumente em forma de
bastonetes para retificao de ferramentas, devido ao seu alto custo.
Diamante - Material mais duro encontrado na natureza, utilizado em estado
natural ou sinttico na elaborao de rebolos para lapidao.
Classificao do abrasivo quanto ao tamanho e simbologia
O tamanho do gro (grana) determinado por meio do peneiramento.
O peneiramento feito atravs de peneiras sucessivas, com um certo nmero
de malhas por polegada linear.

Exemplo:
- Tamanho de gro 80
Significa que foi obtido atravs de uma peneira cujo lado tem 1/80 de polegada
(aproximadamente 0,32 mm). A tabela a seguir mostra os tipos de grana empregado
no mercado:

- Simbologia do gro abrasivo


A - xido de alumnio comum - AA - xido de alumnio branco
C - Carboneto de silcio preto - GC - Carboneto de silcio verde
DA - Mistura de 50% de xido de alumnio comum com 50% de xido
de alumnio branco
D - Diamantado (C)

Observao: Qualquer outro smbolo anexado aos mencionados determinam


aperfeioamento das fbricas produtoras de gro ou rebolo.

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Aglomerante ou liga
Como j citamos, o elemento aglomerante do abrasivo permite que a
ferramenta mantenha a sua forma e resistncia, dando-lhe condies de fazer o
trabalho desejado e desprender o gro quando ele perder suas caractersticas de
corte. A proporo e qualidade da liga bem como o abrasivo determinam dureza e
grau de porosidade, exigidos pelo tipo de retificao.
As ligas mais empregadas so:
Vitrificadas (V): feitas base de mistura de feldspato e argila, so as
mais utilizadas, pois no sofrem ataque ou reao qumica pela gua,
leo ou cidos. So usadas nas mquinas retificadoras com velocidade
perifrica de no mximo 35 m/s.
Resinides (R): so feitos com base em resinas sintticas (fenlicas) e
permitem a construo de rebolos para servios pesados com cortes
frios e em alta velocidade, que nunca deve superar 80 m/s.
Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para
corte de metais e em rebolos transportadores das retificadoras sem
centro (center less).
Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): atualmente em desuso e s aplicada
em trabalhos que exijam cortes extremamente frios em peas
desgastadas.

Simbologia das principais ligas:


V = Vitrificadas
E = Goma-laca
B = Resinides

Grau de dureza
O grau de dureza de um rebolo a medida do poder de reteno dos gros
abrasivos pelo aglomerante. Um rebolo muito duro retm seus gros at depois de
estes terem perdido a capacidade de corte. Um rebolo muito mole perde seus gros
antes de estes terem executado inteiramente o trabalho. No caso de usinagem de

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materiais que tendem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo mole, que solte os
gros com mais facilidade.

Estrutura
Estrutura o grau de compactao dos gros abrasivos no rebolo e refere-se
tambm porosidade do rebolo.

Balanceamento do rebolo
Depois de escolher o rebolo, preciso balance-lo e dress-lo. Assim, ele fica
bem equilibrado, evita vibraes na retificadora e permite a obteno de superfcies
de acabamento fino.
Vamos ver, de modo geral, como se balanceia um rebolo.
Primeiro, preciso verificar se o rebolo est trincado. Para isso, preciso
suspender o rebolo pelo furo e submet-lo a pequenos e suaves golpes, dados com um
macete ou cabo de chave de fenda.
Se o rebolo no estiver trincado, ele produzir um leve som metlico.
Se tiver trincas, o som ser apagado. Neste caso, o rebolo deve ser
substitudo por outro em bom estado.

Os rebolos possuem um rtulo de papel em suas laterais. Esses rtulos no


devem ser retirados, pois servem para melhorar o assentamento dos flanges, visto que
no processo de fabricao do rebolo, as superfcies ficam irregulares. No momento do
aperto dos flanges, sem o rtulo pode ocorrer m fixao ou at mesmo a quebra do
rebolo.
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Em seguida, o rebolo deve ser montado sobre o flange. Coloca-se o flange
superior de maneira que os dois flanges sejam unidos com parafusos de fixao.

O rebolo, assim preparado, colocado sobre o eixo de balanceamento e o


conjunto rebolo-eixo assentado sobre as rguas do dispositivo de balanceamento.

O dispositivo de balanceamento deve estar nivelado, para que a inclinao das


rguas de apoio no influencie no balanceamento do rebolo.
Os flanges possuem ranhuras onde so colocados contrapesos para balancear o
rebolo.
como balancear a roda de um carro em que so colocados pequenos pesos.
Esses pequenos pesos podem ser movimentados dentro da ranhura. Se um
lado do rebolo estiver mais pesado, ele vai girar ao se colocar o rebolo com o eixo de
balanceamento sobre as rguas do dispositivo.
Movimentamos os trs contrapesos a fim de equilibr-los. Quando o peso
estiver equilibrado, o rebolo ficar parado em trs posies diferentes, a 120, uma em
relao outra. Nesse momento, o balanceamento est concludo.

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Antes de iniciar uma retificao de peas necessrio retificar o rebolo para
melhorar

as

seguintes

caractersticas:

planicidade,

concentricidade

superfciecortante. Esta operao de retificao do rebolo tambm chamada


dressagem.
O primeiro passo fixar bem o rebolo no eixo da retificadora da mquina.
Neste momento, deve-se observar tambm a folga radial, que no deve
ultrapassar 0,005 mm, e a folga axial, a qual no deve ser maior que 0,02 mm.
Em seguida, fixamos o diamante de retificao na mesa da retificadora,
geralmente com uma placa magntica.
Liga-se o rebolo e faz-se com que ele tangencie o diamante. Nesse momento,
preciso ter muito cuidado, pois a posio do diamante em relao ao rebolo no deve
permitir que o rebolo puxe o diamante para baixo de si. Caso contrrio, isso pode
provocar a quebra do rebolo e trazer riscos para o operador.

A dressagem consiste em passar o rebolo inmeras vezes pelo diamante, com


pequenas profundidades de corte e com movimentos lentos de avanos transversais
da mesa. As profundidades so de aproximadamente 0,02 mm para o desbaste e 0,05
mm para o acabamento.
Para evitar aquecimento excessivo das peas submetidas operao, devese
usar fluido de corte em abundncia sobre o diamante e o rebolo.
Dica tecnolgica
No ligue o refrigerante antes de ligar o rebolo para evitar que ele se
encharque e prejudique o balanceamento.
Outro fator importante a ser considerado na preparao da retificadora
consiste na determinao da velocidade de corte do rebolo e do movimento da
mquina.

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A velocidade de corte do rebolo de grande importncia e depende do tipo do
aglomerante. Numa velocidade muito baixa, haver desperdcio de abrasivo e pouco
rendimento do trabalho. Uma velocidade muito alta pode causar rompimento do
rebolo.
Geralmente, as mquinas tm rotaes fixas que correspondem velocidade
de corte ideal. De modo geral, na prtica, so adotadas as seguintes velocidades,
segundo o aglomerante:

Quanto velocidade do rebolo, tambm deve ser considerado o seguinte:


quanto mais alta a velocidade do rebolo em relao velocidade da
pea, menor deve ser o grau do aglomerante;
os aglomerantes orgnicos (resinide, borracha, goma-laca) devem ser
empregados para velocidades mais altas.
Para manter um rebolo na velocidade perifrica, e se sua mquina permitir,
aumente progressivamente a rotao por minuto (rpm). Com isso voc evita o
desgaste excessivo do rebolo.
Deve-se empregar sempre a velocidade indicada pelo fabricante para cada tipo
de rebolo.

9. Preveno de acidentes
Na usinagem por abraso os acidentes so, em geral, causados pela quebra dos
rebolos. Este fato se deve a vrias causas: ocorrncia de trincas durante o transporte
ou armazenamento dos rebolos, montagens defeituosas; excesso de velocidade no
trabalho, presso demasiada em rebolo de pouca espessura, contato muito brusco do
rebolo com a pea a retificar, uso do rebolo muito duro etc.
Por isso, so necessrias as seguintes medidas preventivas: antes de qualquer
operao, verificar se o rebolo est em bom estado e se ele adequado ao servio a

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ser feito; limpar bem o rebolo e evitar choques e presses excessivas sobre sua
superfcie para ele no estourar.
Para prevenir ferimentos, o operador deve observar os seguintes
procedimentos:
ao iniciar a rotao, ficar de lado e no em frente do rebolo;
usar culos de proteo;
em caso de usinagem a seco, ajustar um coletor de aspirao de p
junto ao protetor e usar mscara contra p, para evitar inalao de
poeira, prejudicial ao aparelho respiratrio;
usar luvas durante trabalhos em que a pea for guiada manualmente.
O atrito do rebolo produz aquecimento da pea que pode queimar a
mo;
com relao mquina: dobrar o volante antes de ligar o movimento
automtico de avano; no usar roupas soltas; no caso de aparelhagem
eltrica, usar um estrado de madeira para isolar o operador.

no empilhar rebolos, pois eles podem empenar ou quebrar. Alm


disso, o armazenamento deve ser em local apropriado. Veja a figura.

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Em caso de acidente, o operador deve proceder do seguinte modo:


declarar o acidente, relatando como ele ocorreu, o movimento, o lugar
e as testemunhas;
somente permitir a retirada de ciscos dos olhos por pessoa competente,
de preferncia, mdico;
no caso de queimaduras, limpar a ferida com gua oxigenada ou com
lcool, fazer um penso mido e consultar logo o mdico.

10. Retificao Plana


Vimos que, conforme as operaes que fazem, as mquinas retificadoras
podem ser classificadas em planas, cilndricas universais e center less .
As retificadoras planas retificam peas com quaisquer tipos de superfcies
planas: paralelas, perpendiculares ou inclinadas.
Conforme a posio do eixo porta-rebolo em relao superfcie da mesa da
retificadora, a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de
eixo vertical.

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Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal, utiliza-se um rebolo


cilndrico (tipo reto plano). Na retificadora vertical, utiliza-se um rebolo tipo copo ou
anel, cuja superfcie de corte tem, em sua parte plana, a forma de coroa circular.

Aps a preparao da mquina: limpeza, balanceamento, fixao do rebolo


escolhido e dressagem, inicia-se a operao de retificao.

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Esta aula visa mostrar como feita a operao de retificao plana. Antes,
porm, preciso aprender como fixar a pea na retificadora plana.
H vrias formas de fixar a pea. Voc pode fix-la diretamente mesa, ou
pode fix-la com transpassadores, no caso de peas de formato irregular.
Veja abaixo.

Outro modo de fixar a pea mesa da retificadora por meio de uma mesa de
seno magntica. Em geral ela utilizada na usinagem de superfcies inclinadas.

Fixao em mesa de seno magntica

possvel tambm fazer a fixao da pea mesa por meio de uma morsa
retificada. Trata-se de uma forma de fixao utilizada na retificao de materiais noferrosos.

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Fixao em morsa

Alm dessas, uma das fixaes mais comuns a feita por meio de placas
magnticas. Trata-se de uma fixao utilizada para retificar peas de materiais
ferrosos, que tm a propriedade de serem atrados por ms.
As placas magnticas podem ter forma prismtica (retangular) e cilndrica.

11. Retificar superfcie plana


Esta operao feita com mais freqncia na retificadora plana tangencial que
possibilita fino acabamento nas superfcies de peas como bases, rguas etc.
Como medida de segurana, o operador deve usar culos de proteo e
mscara contra p, no caso de retificao a seco. Tambm, deve manter as mos
afastadas do rebolo em movimento para evitar acidentes.
Procedimentos
Vamos supor que voc queira retificar um bloco de ao. Como proceder?
Lembre-se de que, em primeiro lugar, voc deve preparar a mquina conforme
foi explicado na aula anterior. Esse preparo consiste de: limpeza da mquina,
balanceamento, fixao e dressagem do rebolo, previamente selecionado, na
mquina.

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Durante a dressagem ou retificao do rebolo, voc deve ter o seguinte
cuidado: o fluido de corte deve cobrir sempre a rea de contato do diamante com o
rebolo.
Aps a retificao do rebolo, necessrio limpar a superfcie da placa
magntica com panos no felpudos, de modo a no deixar resduos do p abrasivo. Em
seguida, coloque o bloco, suavemente, sobre a placa magntica.
A superfcie do bloco a ser retificada deve ficar para cima.
Fixe a pea na placa magntica e aproxime o rebolo da superfcie a ser usinada,
movimentando o cabeote manualmente, mas sem tocar a pea, conforme figura.

A seguir, desloque a mesa manualmente at o rebolo sobrepassar a pea no


seu comprimento total, numa distncia aproximada de 10 mm de cada lado. Aps isso,
aperte firmemente os limitadores e ponha o rebolo em funcionamento, mantendo-se
de lado para no se acidentar.

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Quando o rebolo entrar em funcionamento, acione o movimento da mesa de
modo que o rebolo entre em contato com a parte mais alta da superfcie do bloco.
Leve o anel graduado a zero.
Desloque a mesa na posio transversal e longitudinal at que o bloco fique
livre do rebolo.
D a profundidade de corte e regule o valor do avano transversal da mesa por
passada. Esse valor depende da largura do rebolo.
Dica tecnolgica
Na prtica, usa-se 1/3 da largura do rebolo para a retificao de desbaste e
1/10 da largura do rebolo para retificao de acabamento.
Retifique a pea. Quando a superfcie do bloco estiver com o acabamento
desejado, desligue a mquina e retire o bloco para conferir as medidas.
Mas tenha o cuidado de retirar o bloco s depois que o rebolo estiver
totalmente parado.
Retire o bloco sem arrast-lo sobre a placa magntica para que a superfcie
retificada e a mesa no sejam danificadas.

Observao: Na retificao de peas de ferro fundido cinzento recomenda-se


operao a seco.

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XXVI. MANDRILAMENTO
1. Introduo
Mandrilamento um processo mecnico de usinagem de superfcies de
revoluo, com o auxlio de uma ou mais ferramentas de corte. Nessa operao, a
ferramenta de corte fixada a uma barra de mandrilar em um certo ngulo,
determinado pela operao a ser realizada. A figura a seguir mostra um exemplo de
barra de mandrilar, tambm chamada de mandril.

2. Tipos de mandrilamento
Dependendo do trabalho, o mandrilamento, tambm conhecido como
mandrilagem ou broqueamento, pode ser cilndrico, cnico, radial ou esfrico.
Pelo mandrilamento pode-se conseguir superfcies cilndricas ou cnicas,
internas, em espaos normalmente difceis de serem atingidos, com eixos
perfeitamente paralelos entre si. As figuras a seguir mostram exemplos desses tipos de
mandrilamento.
O mandrilamento cilndrico o processo em que a superfcie usinada
cilndrica e o seu eixo de rotao coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta
gira.

Mandrilamento cilndrico

O mandrilamento cnico o processo em que a superfcie usinada cnica e


seu eixo de rotao coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira.
O mandrilamento radial o processo em que a superfcie usinada plana e
perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta.
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O mandrilamento esfrico o processo em que a superfcie usinada esfrica e
o eixo de rotao coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira.

3. Mandriladoras
As mandriladoras so mquinas especiais que permitem a adaptao de
diferentes tipos de ferramentas. Com o acoplamento de acessrios apropriados, a
mandriladora, alm do mandrilamento, pode ser utilizada para furar, fresar, rosquear
etc., tornando-se, nesses casos, uma mquina universal. Dependendo da posio do
eixo-rvore, as mandriladoras podem ser horizontais ou verticais, como mostram as
figuras.

A mandriladora pode realizar um grande nmero de movimentos. possvel


posicionar a ferramenta para usinar um furo ajustando-se o cabeote em determinada
altura, e a mesa em posio transversal. Todos os deslocamentos so indicados em
escalas graduadas. Nas mandriladoras mais modernas, as escalas possuem
equipamentos de leitura ptica ou contadores numricos digitais, que permitem maior
exatido no trabalho.
A vantagem do uso dessa mquina a economia de tempo. A mandriladora
universal tem a capacidade de processar todas as operaes necessrias de usinagem,
do comeo ao fim, do desbaste ao acabamento, sem que haja necessidade de remover
a pea da mquina.
Se, por exemplo, temos a necessidade de usinar a carcaa de uma caixa de
engrenagens, ela colocada na mandriladora apoiada na mesa giratria. A mesa gira e,
assim, permite o giro da carcaa em torno do seu eixo vertical. Desse modo, so

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executadas todas as operaes necessrias, como corte, rosqueamento, cada uma a
seu tempo.

4. Ferramentas da mandriladora
As ferramentas de mandrilar so selecionadas em funo das dimenses
(comprimento e dimetro) e caractersticas das operaes a serem realizadas.
Elas tm pequenas dimenses porque, geralmente, trabalham no interior de
furos previamente executados por brocas. So feitas de ao rpido ou carboneto
metlico e montadas em uma barra de mandrilar.
A barra de mandrilar deve ser rgida, cilndrica, sem defeito de retilineidade.
Deve ser bem posicionada no eixo-rvore, para possibilitar a montagem de
buchas que formam mancais, como mostra a prxima figura, evitando com isso
possveis desvios e vibraes durante o uso.

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XXVII. ELETROEROSO
1. Introduo
A eletroeroso baseia-se na destruio de partculas metlicas por meio de
descargas eltricas.
Data de meados do sculo XVIII a descrio de um processo para obteno de
p metlico mediante descargas eltricas.
Mas este processo s passou a ser utilizado industrialmente h cerca de
sessenta anos, para a recuperao de peas com ferramentas quebradas em seu
interior (machos, brocas, alargadores).
Durante a Segunda Guerra Mundial, a necessidade de acelerar a produo
industrial e a escassez de mo-de-obra impulsionaram a pesquisa de novas
tecnologias, visando tornar possvel o aumento da produo, com um mnimo de
desperdcio. Esse esforo marcou o incio, entre outras realizaes, da era da
eletroeroso.
Estudando os assuntos desta aula, voc conhecer as aplicaes da
eletroeroso na indstria, os princpios deste processo e ficar sabendo como so
confeccionados os eletrodos usados nas mquinas de eletroeroso.
A eletroeroso um processo complexo, em grande parte no visvel.
Portanto, para entender esse processo, voc ter de pr sua imaginao para
funcionar.
Para que a eletroeroso ocorra, necessrio que os materiais envolvidos (pea
a ser usinada e a ferramenta) sejam bons condutores de eletricidade.
A ferramenta que produz a eroso, ou seja, o desbaste da superfcie usinada,
o eletrodo.
Pea e eletrodo so mergulhados num recipiente que contm um fluido
isolante, isto , no condutor de eletricidade, chamado dieltrico. Em geral, so
utilizados como dieltricos o leo mineral e o querosene. O querosene requer
cuidados especiais, pois inflamvel e exala um odor forte, prejudicial sade e ao
ambiente.
Tanto a pea como o eletrodo esto ligados a uma fonte de corrente contnua,
por meio de cabos. Geralmente, o eletrodo tem polaridade positiva e a pea,
polaridade negativa.
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Um dos cabos est conectado a um interruptor, que aciona e interrompe o
fornecimento de energia eltrica para o sistema. A figura a seguir mostra um esquema
simplificado do processo de eletroeroso.

Ao ser ligado o interruptor, forma-se uma tenso eltrica entre o eletrodo e a


pea. De incio, no h passagem de corrente, j que o dieltrico atua como isolante.
Quando o espao entre a pea e a ferramenta diminudo at uma distncia
determinada, o dieltrico passa a atuar como condutor, formando uma ponte de
ons entre o eletrodo e a pea.
Produz-se, ento, uma centelha que superaquece a superfcie do material
dentro do campo de descarga, fundindo-a. Estima-se que, dependendo da intensidade
da corrente aplicada, a temperatura na regio da centelha possa variar entre 2.500C e
50.000C.
O

processo

de

eroso

ocorre

simultaneamente na pea e no eletrodo. Com


ajustes convenientes da mquina, possvel
controlar a eroso, de modo que se obtenha at
99,5% de eroso na pea e 0,5% no eletrodo.
A distncia mnima entre a pea e a
ferramenta, na qual produzida a centelha,
chamada GAP (do ingls gap = folga) e depende
da intensidade da corrente aplicada. O GAP o
comprimento da centelha.

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O tamanho do GAP pode determinar a rugosidade da superfcie da pea. Com
um GAP alto, o tempo de usinagem menor, mas a rugosidade maior. J um GAP
mais baixo implica maior tempo de usinagem e menor rugosidade de superfcie.
As partculas fundidas, desintegradas na forma de minsculas esferas, so
removidas da regio por um sistema de limpeza e, no seu lugar, fica uma pequena
cratera. O dieltrico, alm de atuar como isolante, participa desta limpeza e ainda
refrigera a superfcie usinada.
O fornecimento de corrente interrompido pelo afastamento do eletrodo. O
ciclo recomea com a reaproximao do eletrodo at a distncia GAP, provocando
uma nova descarga.

A durao da descarga eltrica e o intervalo entre uma descarga e outra so


medidos em microssegundos e controlados por comandos eletrnicos.
Descargas sucessivas, ao longo de toda a superfcie do eletrodo, fazem a
usinagem da pea. A freqncia das descargas pode alcanar at 200 mil ciclos por
segundo. Na pea fica reproduzida uma matriz, que uma cpia fiel do eletrodo,
porm invertida.

2. Eletroeroso por penetrao e a fio


O processo mais comum de eletroeroso baseia-se na penetrao do eletrodo
na pea, como foi descrito anteriormente.
Para certas finalidades, como a usinagem de cavidades passantes e perfuraes
transversais, prefervel usar o processo de eletroeroso a fio.
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Os princpios bsicos da eletroeroso a fio so semelhantes aos da
eletroeroso por penetrao.
A diferena que, neste processo, um fio de lato ionizado, isto ,
eletricamente carregado, atravessa a pea submersa em gua desionizada, em
movimentos constantes, provocando descargas eltricas entre o fio e a pea, as quais
cortam o material. Para permitir a passagem do fio, feito previamente um pequeno
orifcio no material a ser usinado.

O corte a fio programado por


computador,
que permite o corte de perfis
complexos e com exatido.

Atualmente, a eletroeroso a fio bastante usada na indstria para a


confeco de placas de guia, porta-punes e matrizes (ferramentas de corte, dobra e
repuxo).

A figura mostra alguns exemplos


de peas usinadas por
eletroeroso a fio.

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3. Eletrodo: a ferramenta da eletroeroso
Como voc j sabe, na eletroeroso por penetrao, a ferramenta usada o
eletrodo.
Em princpio, todos os materiais condutores de eletricidade podem ser usados
como eletrodo. Mas tendo em vista que na fabricao de uma ferramenta por
eletroeroso o preo de confeco do eletrodo representa uma parcela significativa
dos custos do processo, importante escolher com cuidado o material a ser utilizado e
o mtodo de usinagem.
Os melhores materiais para produo de eletrodos so aqueles que tm ponto
de fuso elevado e so bons condutores de eletricidade. De um modo geral, os
materiais para eletrodos podem ser agrupados em duas categorias: metlicos e nometlicos.
Entre os materiais metlicos, os mais utilizados so: cobre eletroltico, cobre
tungstnio e cobre sinterizado. Eletrodos feitos desses materiais caracterizam-se por
apresentarem timo acabamento e mnimo desgaste durante o processo de
eletroeroso.
Entre os materiais no-metlicos, o grafite o principal. Este um material de
fcil usinagem, porm muito quebradio.

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XXVIII. ESPECIFICAO DE EQUIPAMENTOS
Ao especificar

mquina, equipamento, ferramenta ou instrumento,

necessrio descrever detalhes que os identifiquem de forma clara e objetiva. Para


tanto, importante que se tenha em mos catlogos ou outros documentos que
permitam o usurio elaborar tais especificaes.
A seguir observa-se um exemplo da especificao de um torno mecnico
horizontal:
Item

Especificao

01

Torno Mecnico Horizontal


1. Caractersticas Tcnicas
Altura da ponta: entre 200mm e 250mm
Distncia entre pontas de 1000mm
Dimetro admissvel sobre o barramento entre 400mm e 500mm
Dimetro admissvel sobre o carro transversal entre 230mm e 250mm
Curso do carro transversal entre 240mm e 250mm
Seo do cabo da ferramenta 20mm x 20mm
Largura do barramento entre 300mm e 310mm
Altura do barramento entre 310mm e 350mm
Dimetro do furo do eixo-rvore entre 50mm e 55mm
Faixa de rpm: mnimo entre 30 e 50rpm e mximo entre 2000 e 2500rpm
Curso da manga do cabeote mvel entre 110 e 150mm
Avano longitudinal: mnimo entre 0,04 e 0,08mm/rot e mximo entre 7 e
10mm/rot.
Avano transversal: mnimo entre 0,02mm/rot e mximo entre 3 e 4 mm/rot.
Rosca mtrica com passo: mnimo entre 0,3 e 0,4mm e mximo entre 40 e 60mm.
Rosca em polegada: mnimo entre 40 e 45 fios por polegada e mximo entre 0,2 e
0,6 fios por polegada.
Potncia do motor principal entre 7 e 10 cv.
Alimentao eltrica de 220V e 60Hz.
2.

Acessrios obrigatrios:
Luneta mvel.
Luneta Fixa.
Placa universal de 3 castanhas.
Placa de 4 castanhas independentes.
Placa de arraste.
Ponta rotativa.
Ponta fixa.
Porta ferramentas quadrado de 4 posies.

3.

Garantia

4.

Entrega

O equipamento dever ter um certificado de garantia de no mnimo 12 meses.


A entrega dever ser feita na Escola SENAI Waldemiro Lustoza, Manaus-AM,
sem nus para o SENAI.

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Observa-se que na especificao tcnica, ao inserir os valores referentes s
dimenses procura-se escreve-los de forma que d margem a vrios fabricantes. Por
exemplo: Ao descrever a dimenso relativa altura da ponta colocou-se entre 200 e
250mm, isto , se colocssemos um valor fixo, por exemplo 210mm, provavelmente
teramos que encontrar um fornecedor que tivesse especificamente aquele produto,
isto , restringiria a um produto e a um fabricante especficos, o que poderia gerar um
problema para uma saudvel concorrncia.
Alm das caractersticas tcnicas importante detalhar quais acessrios
devero acompanhar a mquina, qual o tempo mnimo para a garantia do produto e
onde dever ser entregue. Tudo isso importante, a fim de que no haja problemas na
aquisio do equipamento.

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XXIX. ESPECIFICAO DE MATERIAIS DE CONSUMO
Para especificao de materiais de consumo, tem-se que se levar em
considerao alguns fatores, tais como: dimenses, mtodos de fabricao, unidade de
medida e quantidade.
A seguir um exemplo de pedido de mateial de consumo:
Item

Descrio

Un.

Quant.

01

Ao SAE 1020 a 1030, trefilado, quadrado de 20mm.

02

Ao redondo SAE 1040 a 1050, trefilado, com dimetro de 7/8

03

Broca helicoidal de ao rpido, haste cilndrica, dimetro de 10mm.

04

Estopa branca

kg

importante descrever da maneia mais clara possvel, a fim de se evitar


equvocos no momento da compra e da entrega. Por exemplo: quando se diz que o ao
deve ser de acordo com a norma SAE 1020 a 1030, leva-se em considerao a
porcentagem de carbono, quando se diz que o processo de fabricao trefilado,
porque poder facilitar nos processos seguintes, quanto ao formato quadrado, chato,
sextavado etc. e principalmente as dimenses.

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XXX.

ADMINISTRAO DE MATERIAIS

As atividades inerentes rea de Materiais e dos reflexos de seu bom


gerenciamento so focos de preocupao das empresas com vista ao melhor
aparelhamento dos setores dessa rea e maior especializao dos profissionais que
nelas atuam.
Os classificados dos jornais tm destacado anncios com oferta de empregos
para interessados nas reas de Suprimento, de Planejamento, de Controle de Estoque,
de Almoxarifado, etc.
Embora ainda existam empresas que ainda no do total importncia a uma
boa Administrao de Materiais, a tendncia que isso brevemente se altere. A
valorizao do profissional da rea, em funo das frequentes alteraes da situao
econmica do Pas, sendo este elemento o elo entre o Mercado Fornecedor e a
Empresa, tambm tende a crescer.
A evoluo da Administrao de Material outro ponto a ser destacado.
Muitas denominaes foram substitudas e muitos modelos de estrutura
organizacional foram seguidos. Dependendo da empresa, embora material seja
atividade administrativa, pode estar ligada rea de Produo. No entanto,
basicamente a Administrao de Maeterial sempre esteve assentada no famoso
trip: Controle de Estoque, Compras e Almoxarifado.

Administrao
de Material

Controle de
Estoque

Compras

Almoxarifado

Trip tradicional da Administrao de Material

A seguir veremos alguns modelos de Estrutura Organizacional situando a rea


de materiais em diversas posies, apresentando tambm denominaes diferentes
para atividades iguais, dependendo da empresa.
Estrutura organizacional de uma indstria de eletrodomsticos de mdio porte.
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Diretoria

Gerncia
Adm./Financ
.

Gerncia
de Fbrica

*PCP

Controle
Qualidade

Controle
Estoque

Dept .
Compras

Produo

Manuten
o

Torne
aria

Estam
paria

Monta
gem

Promoo
de vendas

Almoxari
fado

Dept .
Comerc.

Dept .
Financ.

Contabi
lidade

Vendas

Contas
a pagar

Expedio

*PCP = Planejamento e Controle da Produo


Fonte: WALITA, 1962
Obs.: Podemos notar atividades inerentes rea de Material espalhadas por
outros setores, portanto com uma administrao descentralizada.
Controle de Estoque e Almoxarifado, em nvel de Diviso, ligados ao
PCP e Gerncia da Fbrica;
Compras, em nvel de Departamento ligado diretamente Gerncia
Administrativa/Financeira;
Expedio (que nada mais era do que a distribuio do Estoque de
Produtos Acabados da empresa), em nvel de diviso ligada ao
departamento

comercial,

tambm

Gerncia

Administrativa/Financeira.

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Contas a
receber

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Modelo comum de empresa prestadora de servios
Diretoria
Administrativa

Dept . de Recursos
Humanos

Dept . de
Suprimentos

Diviso de
Planejamento
e Controle de
Estoque

Diviso de
Compras

Dept . de Servios
Gerais

Diviso de
Almoxarifado

Fonte: Dados Primrios, 1988

Modelo de Indstria de equipamentos de informtica


Diretoria de
Suprimentos

Departamento
de Controle

Departamento
de Compras

Div. de Insp./
Entrada

Departamento de Adm.
de Materiais

Div. de
Planejamento

Div. de Estoque
(almoxarifado)

Fonte: Dados Primrios, 1988

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Modelo Industrial Atual


Gerncia de
Materiais

*PCP ou PPCP

Suprimentos
ou Compras

Logstica

*PCP Planejamento e Controle da Produo


PPCP Planejamento, Programao e Controle da Produo

A estrutura acima poder estar vinculada tanto rea administrativa como


rea industrial da empresa, dependendo da constituio da mesma.

Na evoluo da Administrao de Material os estudos e as aplicaes das suas


atividades, a diversificao de funes e a enorme quantidade de ramos da indstria,
comrcio, prestao de servios, que passaram a se utilizar das tcnicas oferecidas
pelas atividades de planejamento e controle, conduziram-na a um sistema mais
abrangente a Logstica.

Segundo STUKART (1987, p.13) a palavra logstica, do francs logistique (fins do


sculo XVIII, reinado de Luis SIV, quando havia o posto de Marechal-General de
Logis, responsvel pelo suprimento e transporte de material blico), tem seu
significado relacionado parte da arte da guerra referente ao projeto,
desenvolvimento, obteno, armazenamento, transporte, distribuio, manuteno e
evacuao de material (para fins operativos ou administrativos). Observando essas
funes verificamos que so inerentes quelas da Administrao de Material, com um
apoio maior distribuio, transportes, retirada de materiais, etc.
comum utilizar-se em Administrao a expresso apoio logstico, que nada
mais do que a complementao, vista acima, dada s atividades da rea de material.

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Podemos considerar, para melhor entendimento da configurao atual, um
Sistema Logstico, com dois Subsistemas, que so: Administrao de Material e
Distribuio Fsica.

Administrao
de Material

Agrupamento de materiais de vrias


origens e coordenao dessa atividade
com a demanda de produtos/servios da
empresa.

Logstica

Distribuio
Fsica

Movimentao de produtos acabados


ou semi-acabados (dentro de uma
unidade fabril ou da empresa para seu
cliente.

As principais atividades logsticas so:


Compras;
Programao de Entregas para a Fbrica;
Transporte;
Controle de Estoque de Matrias-Primas;
Controle de Estoques de Componentes;
Armazenagem de Matrias-Primas;
Armazenagem de Componentes;
Planejamento, Programao e Controle da Produo (PPCP);
Previso das Necessidades de Materiais;
Controle de Estoques nos Centros de Distribuio;
Processamentos de Pedidos de Clientes;
Administrao dos Centros de Distribuio;
Planejamento dos centros de distribuio;
Planejamento de Atendimento aos Clientes.

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Sistema Logstico
Gerncia de
Geral

Material

Financeiro

Produo

Comercial

Compras

Distribuio *

PCP

Controle de Estoque *

Almoxarifado

*podero conter ou no o Almoxarifado, se ele no estiver em separado .

Fonte: Dias, 1985

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Estrutura simplificada da administrao de material (modelo Industrial).
Diretor-Gerente

Tcnico

Logstica

Manufatura e
Engenharia

Encarregado de
Finanas

Contabilidade e
pessoal

Gerente

Gerente

Gerente

*Aquisio

Controle
de
Materiais

*Suprimento
s

Gerente de
Movimentao
de Materiais

Movimentao
de Materiais e
Armazenagem

Gerente de
Controle de
Inventrio

Planejador da
Produo

Controle
de
Materiais

*Nesse caso Suprimentos (mais abrangente no sentido tcnico-administrativo) difere de


Aquisio (compras propriamente dito, no sentido comercial-jurdico).
Fonte: IMAM, 1989

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XXXI. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUO
O planejamento e controle de produo responsvel pelo planejamento e
controle do fluxo de materiais atravs do processo de produo. As principais
atividades desenpenhadas so:
Planejamento da produo. A produo deve ser capaz de atender demanda
do mercado. Encontrar a maneira mais produtiva de se fazer isso
responsabilidade do planejamento da produo. Devem-se estabelecer
prioridades corretas ( o que necessrio e quando) e certificar-se de que a
capacidade produtiva est adequada a atender a essas prioridades. Isso
envolve:
- previso,
- plano mestre,
- planejamento de necessidades de material e
- planejamento de capacidade.
Implementao e controle. Responsveis por colocar em ao e alcanar os
planos realizados pelo planejamento da produo. Essas responsabilidades so
atingidas por meio do controle da atividade produtiva (comumente chamado
de controle de cho-de-fbrica) e compras.
Administrao de estoque. Estoques so materiais e suprimentos disponveis
tanto para a venda quanto para o processo produtivo. So parte do processo
de planejamento e fornecem uma reserva intermediria para dar conta de
diferenas nas taxas de demanda e de produo.

O planejamento da produo, a implementao, o controle e a admnistrao


do estoque so atividades conjuntas. Estoques na produo so utilizados para apoila ou so resultados da produo. Apenas se os itens comprados forem revendidos
sem nenhum processamentoadicional pode a adminsitrao do estoque operar
separadamente do planejamento e controle de produo. Mesmo nesse caso, no
possvel operar separadamente de compras.

Insumos do sistema de planejamento e controle de produo. H cinco insumos


bsicos para o planejamento e controle de produo:
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A descrio do produto mostra como ele dever aparecer em cada
estgio da produo. Desenhos e especificaes de engenharia so
mtodos para se descrever o produto. O mais importante mtodo para
o planejamento e controle da produo a lista de material. Da maneira
como utilizado em administrao de materiais, esse documento faz
duas coisas:
- Descreve os componentes utilizados para se fabricar o produto.
- Descreve as submontagens durante os vrios estgios de fabricao.
As especificaes do processo descrevem os passos necessrios para se
fabricar o produto. um conjunto de instrues detalhadas que
descrevem como o produto feito. Essas informaes normalmente so
registradas em uma folha ou arquivo de instrues. Esses documentos
ou arquivos de computador fornecem informaes como as que se
seguem sobre a fabricao de um produto:
- Operaes requeridas para fabricar os produtos.
- Sequencia de operaes.
- Equipamentos e acessrios exigidos.
- Tempo-padro necessrio para desempenhar cada operao.
O tempo necessrio para realizar as operaes, expresso no tempopadro, constitui o perodo de tempo utilizado por um trabalhador
mediano, que trabalha em um ritmo normal para realizar uma tarefa.
necessrio, para distribuir o trabalho pela planta, abastecer a fbrica,
fazer agendamento de entregas e chegar ao custo do produto.
Normalmente, os tempos-padro para operaes so obtidos dos
arquivos de instrues.
Equipamentos disponveis. O planejamento e controle de produo deve
saber qual planta, equipamento e fora de trabalho estaro disponveis
para se processar o trabalho. Essa infomao normalmente
encontrada no arquivo central de trabalho.

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Quantidades necessrias. Essa informao vir de previses, de
encomendas de clientes, de encomendas para repor estoques e do
plano de reposio de materiais.

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XXXII. MELHORIA CONTNUA DE PROCESSO
Sempre se cogitou sobre o melhor modo de se fazer um trabalho no tempo em
que ele deve ser feito. A melhoria de processo relaciona-se com a melhoria da
utilizao efetiva dos recursos humanos e de outros recursos. O termo contnuo
implica uma atividade constante; melhoria implica um aumento na produtividade ou o
valor de qualidade ou condio. Da o nome melhoria contnua de processo.
A melhoria contnua de processo consiste em um conjunto lgico de passos e
tcnicas utilizados para analisar processos e melhor-los.
Melhoria da produtividade. A produtividade pode ser melhorada por um gasto
de dinheiro (capital) em mquinas e equipamentos melhores ou mais rpidos.
Entretanto com qualquer quantia dada de capital, deve-se criar um mtodo para
utilizar o maquinrio e o equipamento de forma mais produtiva. Uma estao de
trabalho pode consistir em maquinrio e equipamento altamente sofisticados, valendo
$ 1 milho ou mais. Sua produtividade e seu retorno sobre o investimento dependem
de como o equipamento utilizado e de como o operador o administra. A melhoria
contnua de processo determina como o equipametno utilizado e administrado.
A melhoria contnua de processo um mtodo de baxo custo para criar ou
melhorar mtodo de trabalho para maximizar a produtividade. O objetivo aumentar
a produtividade por meio de melhor utilizao dos recursos existentes. A melhoria
contnua de processo relaciona-se com a remoo de contedo de trabalho e no com
gastos de dinheiro na aquisio de mquinas melhores e mais rpidas.
Peter Drucker disse eficincia fazer certo as coisas; eficcia fazer as coisas
certas. A melhoria contnua de processo tem o intuito de fazer as coisas certas e de
faz-las com eficincia.

Envolvimento de pessoas. Hoje, a administrao reconhece a necessidade de


maximizar o potencial de trabalhadores flexveis e motivados. As pessoas so capazes
de pensar, aprender, resolver problemas e contribuir para a produtividade. Com os
processos e equipamentos existentes, as pessoas so a principal fonte de melhoria,
porque so especializadas no que fazem.
A melhoria de processo no apenas responsabilidade dos engenheiros
industriais. Todos os integrantes da fora de trabalho devem ter a oportunidade de
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melhorar os processos com que trabalham. As tcnicas que podem ajudar na anlise e
na melhoria do trabalho no so complicadas e podem ser aprendidas. Na realidade, a
idia da melhoria contnua basea-se na participao de operadores e na melhoria de
mtodos que exigem relativamente pouco capital.
Os trabalhadores tm duas tarefas:
Desempenhar o prprio trabalho;
Melhorar o prprio trabalho.

Equipes. Uma das caractersticas da melhoria contnua de processo o


envolvimento de equipes. Uma equipe um grupo de pessoas que trabalham juntas
para atingir metas e objetivos comuns. Os membros da equipe devem ser todas as
pessoas envolvidas no process. As equipes tm sucesso porque a nfase recai sobre as
pessoas. Nem todos os problemas podem ser resolvidos pelas equipes e nem todas as
pessoas so adequadas para fazer parte delas. Entretanto, as equipes so geralmente
eficientes. Muitas vezes os problemas cruzam linhas funcionais e, assim, equipes
multifuncionais so comuns.
A melhoria contnua de processo pode ainda ser levada a cabo com eficincia
pelos indivduos.

Os seis passos para a melhoria contnua de processo


O sistema de melhoria contnua de processo baseado no mtodo cientfico.
Esse mtodo genrico utilizado ara resolver vrios tipos de problemas. Os seis passos
so os seguintes:
Selecionar o processo a ser estudado;
Registrar o mtodo existente para coletar os dados necessrios de
forma til;
Analisar os dados registrados para gerar mtodos alternativos de
melhoria;
Avaliar as alternativas para desenvolver o melhor mtodo de
desempenhar o trabalho;

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Instalar o mtodo como prtica padro, por meio de um treinamento do
operador;
Manter o novo mtodo.

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XXXIII. GESTO DE PESSOAS E LIDERANA
1. Introduo
Gesto o ato ou o efeito de gerir, isto , de exercer gerncia, administrar,
dirigir; gerenciar.
Quando falamos em gesto de recursos humanos, referimo-nos a todas as
funes que devem ser desempenhadas para a coordenao de um grupo.
Espera-se que quem desempenhe essas funes assuma um papel de liderana,
ou seja, exera influncia sobre o grupo de maneira a garantir condies satisfatrias
de trabalho, alcance dos objetivos e desenvolvimento profissional da equipe.

2. Liderana
O dicionrio nos diz que um lder um indivduo que tem autoridade para
comandar ou coordenar outros, assim como o maestro a pessoa que tem
autoridade para comandar uma orquestra. Encontramos ainda no dicionrio a seguinte
definio: pessoa cujas aes e palavras exercem influncia sobre o pensamento e o
comportamento de outras.
pouco provvel que um maestro tenha autoridade para comandar a
orquestra s por ter sido indicado para a funo. Se assim fosse, as garantias de
sucesso da orquestra seriam mnimas, ainda que fosse formada pelos melhores
msicos.
No qualquer pessoa que pode ser um maestro. Para ter autoridade como
maestro, preciso conhecer bem msica, saber como e quando cada insrumento pode
ajudar a compor a melodia, ainda que no saiba tocar todos os instrumentos. E no
s isso: necessrio saber orientar cada msico paa que toque seu instrumento da
melhor maneira e no momento certo. E, por fim, imprescindvel que saiba fazer com
que todos toquem bem juntos, sintonizados, para o sucesso final da orquestra.
Observe que a autoridade do maestro vem de seu conhecimento sobre msica,
de sua capacidade de lidar com as pessoas e de faz-las tocarem bem juntas. Porque
tem esse tipo de autoridade que o maestro consegue de fato influenciar osmsicos,
ou seja, lev-los a ter um desempenho conjunto harmonioso que representa o grupo
todo, no caso, a orquestra.

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Um maestro tido como bom, se sua orquestra toca bem. Uma orquestra
tida como boa, se seu maestro a dirige bem. Maestro e orquestra formam uma
unidade, uma coisa s, no h como separ-los, apreci-los individualmente.
O mesmo ocorre num grupo de trabalho. Para algum de fora (outras equipes
internas ou clientes externos), o grupo trabalha bem, eficiente, confivel, ou no .

Para um grupo trabalhar bem, preciso que todos atuem como orquestra.
Aquele que assume a liderana deve ter a autoridade de quem conhece
o trabalho, sabe organiz-lo e capaz de lidar bem com pessoas.
Todos devem sofrer a influncia do lder para trabalharem sintonizados
e apresentarem um resultado nico de boa qualidade, que represente
o grupo.

Qualquer pessoa pode ser lder?


J se acreditou que uma pessoa nascia com caractersticas para ser lder ( o
lder nato). Atualmente, estudos, principalmente da Psicologia e da Sociologia, nos
mostram que as pessoas aprendem a ser lderes assim como aprendem outras coisas
na vida: a falar, a ler e a escrever, a trabalhar, a se relacionar com diferentes tipos de
pessoas...
Pelo tipo de educao recebida e pelas experincias de vida, algumas pessoas
tm mais facilidade para aprenderem a liderar do que outras. Mas isso ocorre com
tudo: uns aprendem mais depressa a falar do que outros; h os que se alfabetizam em
menor tempo do que outros; alguns conseguem aprender um ofcio sem nunca ter ido
a uma escola, porque foram capazes de observar outros fazendo e repetir ou porque
tiveram, desde cedo, necessidade de trabalhar; h pessoas que logo descobrem como
se relacionar bem com um grupo e outras que demoram mais para descobrir o jeito
certo. Mas, a no ser que apresentem alguma dificuldade grave, todas demorando
mais ou menos tempo, tendo de se dedicar e se esforar mais ou menos conseguem
aprender.

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3. Gesto Participativa
Um programa de trabalho pode ser perfeitamente planejado, ter como
objetivos padres realistas e plenamente alcanveis, mas, se no contar com a
adeso dos profissionais direta e indiretamente envolvidos, provavelmente no ser
realizado da melhor forma possvel.
Envolver todos os funcionrios no programa de trabalho significa muito mais do
que comunicar objetivos finais e dividir atribuies. O processo tem incio na tomada
de decises conjuntas, se desenvolve quando estabelecido um conjunto de valores
compartilhados e se concretiza quando todas as condies essenciais so
providenciadas de forma a assegurar os padres estabelecidos por todos.
Vejamos algumas etapas desse processo:
Diagnstico do trabalho do grupo dados sobre a situao atual do
trabalho desenvolvido pelo grupo devem ser comunicados a todos e
discutidos em cojunto. Nesse momento, j se cria uma mentalidade
favorvel mudana e melhoria, uma vez que todos recebem
informaes e participam de uma anlise crtica acerca da situao
atual.
Estabelecimento de metas desejvel que todos os funcionrios
participem da discusso sobre as metas a serem cumpridas pelo grupo.
uma forma eficiente de sensibilizar e de comprometer cada um dos
envolvidos no trabalho a ser realizado.
Definio de procedimentos e de recursos para a concretizao das
metas o trabalho em equipe cria responsabilidade e cooperao.
Desde que no seja uma farsa, e as decises dos grupos sejam de fato
consideradas, grandes solues podem ser pensadas e realizadas.
preciso no menosprezar a capacidade dos funcionrios de proporem
alternativas criativas e eficientes a partir de sua experincia diria de
trabalho. Mesmo que a empresa contrate especialistas externos, todas
as decises sobre novos procedimentos e obteno de recursos devem
ser compartilhadas com as equipes diretamente envolvidas no trabalho.

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4. Atribuio de responsabilidades e delegao de autoridade
O gerenciamento de equipes est voltado coordenao e delegao de
autoridade adequadas.
Vrios problemas de ineficincia nos grupos tm origem no gerenciamento
deficiente e indicam que a atribuio de responsabilidade e a delegao de autoridade
no esto ocorrendo de forma eficiente. Entre esses problemas, podemos citar como
exemplos:
Os funcionrios no assumem a responsabilidade sobre os produtos e
servios da equipe e da empresa quando em contato com outros
profisionais ou com os clientes;
Quando ocorrem problemas, os funcionrios no sabem para quem
encaminh-los;
Para ter um problema resolvido pela equipe, o cliente entra em contato
com mais de um funcionrio;
Existe um nmero significativo de problemas frequentes que poderiam
ser resolvidos diretamente pelos funcionrios da equipe e no o so.

Benefcios do ato de delegar


Do ponto de vista da atividade gerencial, delegar apresenta vrias vantgens:
Possibilita melhor atendimento ao cliente, tanto em termos de
qualidade como de tempo;
Aumenta o rendimento e o comprometimento de toda a equipe;
Libera o coordenador para se dedicar s suas atividades administrativas;
Aumenta as chances do coordenador de ser promovido para uma
posio mais elevada, uma vez que existem funcionrios na equipe em
condies de assumir as suas atribuies.

Para os componentes da equipe, a delegao permite:


Desenvolvimento de novas habilidades, o que representa crescimento
profissional;

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Envolvimento de cada profissional com os objetivos maiores da empresa
e no mais somente com tarefas isoladas, o que, invariavelmente,
provoca um sentimento de ser mais reconhecido e til;
Maiores possibilidades de promoo, uma vez que as habilidades e o
conhecimento sobe a empresa so maiores.

Para a empresa, os benefcios da delegao no so menores do que para os


coordenadores e equipes, uma vez que:
Promove o desempenho eficiente, resultando num trabalho de padro
superior e, como consequncia, imprime junto ao cliente uma imagem
mais slida e positiva;
Possibilita decises mais rpidas e eficazes;
Aumenta a flexibilidade das rotinas de trabalho.

Condies para delegar


Delegar = dar orientaes + recursos + responsabilidade + autoridade
Simplesmente designar um funcionrio para executar uma tarefa muito
diferente ao ato de delegar. A delegao um processo mais complexo, que envolve:
Certificar-se de que o funcionrio tem os pr-requisitos (condies, isto
, sabe ou pode aprender o trabalho e gostaria de faz-lo) necessrios
ao desempenho esperado;
Estimular o funcionrio para o desempenho;
Orientar o funcionrio quanto ao desempenho, deixando disponveis
informaes e recursos necessrios;
Dar poder ao funcionrio para utilizar os recursos materiais e humanos
necessrios;
Avaliar o funcionrio em relao atribuio delegada.

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5. Promoo da equipe
Promover a equipe importante funo de um coordenador que exerce a liderana
significa valorizar cada indivduo e o grupo como um todo, criar melhores condies de
trabalho e de desenvolvimento profissional das pessoas.

A seguir, as principais iniciativas que podem ser adotadas para a promoo da


equipe:
Treinamento Quando so introduzidas mudanas no trabalho, de
nada adianta tomar decises corretas se os funcionrios no forem
habilitados a trabalhar de acordo com a nova forma proposta. Isso tudo
sem falar que o treinamento mais uma ocasio para envolver as
equipes e mant-las motivadas, interessadas no trabalho que realizam.
Treinamentos geralmente representam para os funcionrios um
reconhecimento de sua capacidade e um investimento da empresa em
seu crescimento profissional.
Motivao constante imprescindvel manter constantes o interesse,
o estmulo, o entusismo, o comprometimento dos funcionrios
envolvidos. Isso se chama motivao. Inmeras vezes, a causa do
fracasso de equipes de trabalho no a falta de habilidade dos
profisionais nem a insuficincia de recursos. frequente que um grupo
comece a trabalhar bem, com o tempo, o interesse, o entusiasmo e
envolvimento dos funcionrios diminuam sensivelmente, de maneira a
comprometer o desempenho da equipe. preciso que o coordenador
esteja constantemente atento ao nvel de interesse das pessoas e se
empenhe para motivar a equipe. Manifestaes de interesse pessoal e
profissional pelo funcionrio, valorizao da contribuio de cada um,
reconhecimento pelo trabalho bem feito e orientao so algumas das
maneiras de motivar.

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6. Avaliao de desempenho
Avaliao formal de desempenho
Boa parte das organies realiza avaliaes de desempenho formais
coordenadas pela rea responsvel pela gesto de recursos humanos. Essas avaliaes,
que ocorrem de tempos em tempos, de forma ideal:
Baseiam-se no domnio de competncias que devem ter funcionrios de
determinadas reas, isto , nos conhecimentos que o profissional deve
apresentar, nas habilidades

que deve ter para realizar diferentes

atividades e nas atitudes que ele revela com relao ao trabalho, como
cuidado com equipaentos, esprito cooperativo, disposio para
aprender, etc.;
Compem-se de instrumentos com descries dessas competncias e
indicadores para avali-las;
So fornecidas aos coordenadores de equipe para que preencham
instrumentos com a avaliao de cada profissional do grupo;
So discutidas com cada profissional avaliado, para que saiba como seu
desempenho est sendo apreciado, expresse sua concordncia ou no
com a avaliao e discuta, junto com o coordenador, maneiras de
superar deficincias.

Essas avaliaes formais tm como finalidades principais:


Discutir com o profissional aspectos de seu desempenho para sanar
deficincias;
Fornecer informaes para a rea de recursos humanos programar
aes voltadas capacitao dos funcionrios (palestras, treinamentos,
etc.);
Dar aumetnos salariais;
Promover funcionrios.

No se acompanha um trabalho somente para controlar e saber se o


funcionrio est realizando aquilo que lhe foi atibudo. Por sinal, quando as pessoas se
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percebem assim controladas, costumam se sentir diminudas, tratadas como crianas
ou como algum em quem no se pode confiar. Evidentemente, esse sentimento no
conbritui, em nada, para motivar.

No acompanhamento do trabalho, o coordenador deve ter como focos:


Orientar os funcionrios, caso seu desempenho no corresponda ao
padro esperado. Neste caso, a orientao, desde que seja paciente e
amigvel, pode funcionar como um incentivo para a pessoa melhorar
seu desempenho, uma vez que se sente assessorada e apoiada.
Valorizar seus pontos fortes e aquilo que realizou bem. Todos tm
alguma habilidade que pode contribuir para o trabalho do grupo.
Quando a pessoa percebe que essa habilidade valorizada pelos outros,
tende a desenvolv-la mais, uma vez que esta passa a ser uma forma de
receber reconhecimento. Da mesma maneira, dificilmente um
desempenho todo insatisfatrio. Algo o funcionrio conseguiu fazer, e
isso deve ser comentado e valorizado, at antes de comentar as falhas.
Saber o que foi feito de maneira satisfatria ajuda

profissional a

discriminar entre o bom e o mau desempenho e funciona como


estmulo para superar as deficincias.

Ao realizar a avaliao cotidiana, o coordenador deve ter em mente que:


As pessoas tendem a se sentir mais motivadas e a se esforar mais se
houver consequencias positivas para o seu desempenho, como o
reconhecimento e o elogio sincero;
As consequncias positivas so mais eficazes para promover a
motivao e garantir o trabalho de acordo com os padres esperados
quando so fornecidas ogo aps o desempenho ter ocorrido;
As pessoas se esforam para sanar deficincias se forem bem
orientadas para evitar consequncias desagradveis futuras.

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XXXIV. MEIO AMBIENTE
1. Introduo
Meio ambiente, ou simplesmente ambiente, tudo aquilo que rodeia os seres
vivos, tudo o que podemos perceber ao nosso redor; so todas as realidades fsicas
que nos cercam. Assim, o globo terrestre formado por uma grande quantidade de
meios ambientes nos quais todos ns vivemos, em que homens, animais e plantas
coexistem.
O meio ambiente constitudo por gua, terra, ar, vegetais, seres humanos e
animais. Por exemplo: o jardim pode ser o meio ambiente de uma formiga. O meio
ambiente de um animal selvagem a selva; o meio ambiente de uma vaca a fazenda;
e o nosso meio ambiente, alm da nossa casa, a cidade em que vivemos.

2. Resduo
O resduo qualquer material gerado pela atividade humana em casa, nas
indstrias, nos hospitais e na agricultura, por exemplo. Na atualidade, em vez de
simplesmente se descartar o resduo, existe uma tendncia de reciclagem e
reutilizao desses materiais.
A natureza demora cada vez mais para decompor os resduos produzidos pela
enorme quantidade de produtos. Muitos materiais, como o plstico, decompem-se
muito lentamente. Ao mesmo tempo, a quantidade de materiais que pode ser
assimilada pela natureza, como papel, ao e materiais orgnicos, est sendo
acumulada numa velocidade maior do que o tempo que a natureza necessita para
decomp-la.
Produtos qumicos txicos e resduos lanados no mar e em rios, riachos, lagos
e lagoas causam danos vida da fauna e flora, atingindo, mais cedo ou mais tarde o
ser humano.

3. Tratamento de efluentes industriais


Os efluentes industriais so tratados em estaes de tratamento de efluentes.
Essas estaes possuem unidades especficas para cada tipo de efluente a ser tratado.
No h um sistema nico para o tratamento desses efluentes, uma vez que a
construo de uma estao de tratamento de efluentes depende da natureza do
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efluente. Porm, as seguintes operaes bsicas so praticadas na maioria das
estaes, com algumas variaes:
Gradeamento e peneiramento: os materiais slidos, como pedaos de
metal e outros resduos, ficam retidos nas grades. As partculas que no
foram retidas no gradeamento ficam retidas nas peneiras, para serem
removidas manual ou mecanicamente;
Desarenao: nessa etapa, depois de algum tempo, separado o
restante dos resduos slidos. Os resduos mais pesados vo para o
fundo do tanque, formando uma espcie de lodo, e os mais leves
flutuam na superfcie. Os resduos que ficaram no fundo so retirados e
depositados em aterros sanitrios;
Separao de leo e graxa: nesse tanque, aps algum tempo, os leos e
graxas, por serem menos densos do que a gua, sobem superfcie,
formando uma camada chamada escuma;
Equalizao: nos tanques de equalizao, a gua homogeneizada, isto
, movimentada pormeio de agitadores eletromecnicos. Depois disso,
o lquido passa por ajuste de pH, ou seja, tem seu nvel de acidez
corrigido, e fica em respouso novamente, para que os ltimos resduos
se depositem no fundo do tanque, ou subam superfcie. Os resduos
so retirados e feita outra correo do pH da gua. A medida de pH
est relacionada com o grau de acidez ou a alcalinidade de uma soluo.
Essa gua, depois de tratada, pode ser reutilizada na prpria indstria.

4. Norma ambiental
ISO 14000 Meio Ambiente e Qualidade de Vida
Em 1996, a Organizao Internacional de Padronizao ISO publicou as
primeiras verses das normas de gesto do meio ambiente chamadas hoje em dia de
ISO 14000. Essas normas no so obrigatrias, as fbricas no so multadas se no
adotarem a ISO , mas acabam se adequando para que a produo no fique
prejudicada pelos problemas que a poluio cria, incluindo malefcis sade e ao bemestar dos trabalhadores. E como os problemas ambientais com o tempo mudam, ao

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longo dos anos, a ISO 14000 vem sendo atualizada pelos comits tcnicos que a
elaboraram.
Hoje em dia, muitas empresas adotam as normas ISO 14000, porque
consumidores principalmente os do mercado estrangeiro exigem informaes
sobre os produtos que esto comprando e querem saber dos impactos ambientais
gerados na sua fabricao e na sua disposio.
Ao adotar o sistema ISO 14000, reconhecido tanto no Brasil como no mundo
inteiro, as empresas atendem tambm s novas e rgidas legislaes ambientais do
agual mundo globalizado, servindo de passaporte para as exportaes.

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XXXV. SEGURANA NO TRABALHO
1. Introduo
Na nossa legislao, acidente do trabalho definido pelo Decreto n 611/92 de
julho de 1992, que diz:
Art. 139 Acidente do trabalho o que ocorre pelo exercicio do trabalho a
servio da empresa ou, ainda, pelo exerccio do trabalho dos segurados
especiais, provocando leso corporal ou perturbao funcional que cause a
morte, a perda ou a reduo da capacidade para o trabalho, permanente ou
temporria.

Em resumo: qualquer acidente que ocorrer com um trabalhador, estando ele a


servio de uma empresa, considerado acidente de trabalho.

Conceito Prevencionista
Do ponto de vista prevencionista, quando uma ferramenta cai do alto de um
andaime, por exemplo, esse fato caracteriza um acidente, mesmo que ningum seja
atingido. E o que mais importante: na viso prevencionista, fatos como esse devem e
podem ser evitados
A preveno do acidente uma atividade perfeitamente ao alcance do
funcionrio, visto que uma das mais evidentes caractersticas de superioridade do ser
humano sobre os demais seres vivos a sua capacidade de raciocnio e a previso dos
fatos e ocorrncias que afetam o seu meio ambiente.

Consequncia dos acidentes


Muitas vezes, pior do que o acidente em si so as suas consequncias. Todos
sofrem:
A vtima, que fica incapacitada de forma total ou parcial, temporria ou
permanente para o trabalho;
A famlia, que tem seu padro de vida afetado pela falta dos ganhos
mensais em valor integral;

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As empresas, com a perda de mo de obra, de material, de
equipamentos, tempo, etc. e, consequentemente, elevao dos custos
operacionais;
A sociedade, com o nmero crescente de invlidos e dependentes da
Previdncia Social.

2. Riscos
H vrios fatores de risco que afetam o trabalhador no desenvolvimento de
suas tarefas dirias. Alguns atingem grupos especficos de profissionais. o caso dos
mergulhadores, que trabalham submetidos a altas presses e a baixas temperaturas.
Por isso, so obrigados a usar roupas especiais para conservar a temperatura do corpo,
e passam por cabines de compresso e descompresso cada vez que mergullham ou
sobem superfcie.
Outros fatores de risco no so especficos de uma profisso em particular:
agridem trabalhadores de diferentes reas e nveis ocupacionais, de maneira sutil,
praticamente imperceptvel. Esses ltimos so os mais perigosos, porque so os mais
ignorados.

3. Preveno de acidentes
Prevenir quer dizer ver antecipadamente; chegar antes do acidente; tomar
todas as providncias para que o acidente no tenha possibilidade de ocorrer.
Para atingir essa mentalidade prevencionista necessrio saber ouvir, orientar
e estar ciente de que prevenir ensinar e ensinar prevenir.
Investir em informao e em equipamentos de segurana o caminho para a
criao de um ambiente de trabalho seguro.
Prevenir acidentes ncessrio porque uma medida mais econmica e sensata
do que corrigir.

4. Norma de Segurana
A preocupao com a segurana do trabalho levou criao de uma norma
para o gerenciamento da preveno de acidentes e doenas geradas pelo exerccio de
uma profisso: a norma OHSAS 18001. Essa norma lida com os sistemas de gesto da
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segurana e sade no trabalho, foi desenvolvida para auxiliar a qualidade e a
segurana da produo dentro das indstrias.
A norma OHSAS 18001 permite que qualquer organizao gerencie e controle
os riscos de acidentes e doenas ocupacionais e melhore seu desempenho.
Ela se preocupa com a identificao de perigos, o controle operacional, a
correo e manuteno dos sistemas, dispositivos, instrues, enfim, de todas as
medidas adotadas de segurana de cada pas onde a norma aplicada.

5. Combate ao incndio
Fogo um fenmeno qumico tambm denominado combusto. Trata-se de
uma reao que libera calor, emitindo radiao nas faixas do infravermelho e do
visvel. Ao desprender calor e luz, a combusto altera profundamente a natureza da
substncia que queima.
Para a formao do fogo so necessrios quatro elementos, que reagem entre
si, chamados tambm de tetraedro do fogo:
Combustvel, que alimenta o fogo e serve de campo para sua
propagao. tudo que queima, que pega fogo. Podem ser slidos
(madeira, papel e tecido), lquidos (lcool, gasolina e leo) ou gasoso
(acetleno, butano e metano).
Calor, que d incio ao fogo, mantendo-o e propagando-o pelo
combustvel. O calor provm de fontes que se encontram ao nosso
redor, como a brasa de um cigarro ou a chama de um fogo de cozinha;
Comburente, o ativador de fogo que d vida s chamas. O
comburente mais comum o oxignio, elemento presente no ar que
respiramos;
Reao em cadeia o que torna a queima autossustentvel. O calor
irradiado das chamas atinge o combustvel, que se decompe e reage
com o oxignio. Isso faz com que se libere mais combustvel, que se
combina com mais oxignio, irradiando outra vez calor para o
combustvel, e levando a um ciclo constante.

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Alguns mtodos de extino do fogo que podem ser utilizados so:
Abafamento a retirada do oxignio. Esse mtodo utilizado em
pequenos incndios, pois o mais difcil de se aplicar.
Resfriamento consiste na retirada do calor do material incendiado.
Devido a sua fcil aplicao, o mtodo mais utilizado;
Interrupo da reao qumica em cadeia caracterizada pela ao
do qmico seco, que interompe a reao da combusto.

Como evitar incndio


Para ser bem-sucedido na preveno de incndios, preciso, antes de mais
nada, ter mentalidade prevencionista e esprito de colaborao. A melhor medida para
prevenir incndios evitar a formao do tetraedro do fogo, o que pode ser
conseguido por meio de algumas medidas bsicas, como:
Armazenamento adequado de material;
Organizao e limpeza dos ambientes;
Instalao de para-raios;
Manuteno

adequada

de

instalaes

eltricas,

mquinas

equipamentos.

Classes de incndio
Classe

Caractersticas

Incndios envolvendo materiais slidos, que queimam em

Agente Extintor
gua; espuma.

superfcie e em profundidade e deixam resduos. Exemplos:


madeira, papelo e tecidos.
B

Incndios envolvendo materiais lquidos e gasosos, que queimam

Gs carbnico; p

em superfcie e no deixam resduos (no h formao de

qumico seco; espuma.

brasas).
C

Incndios envolvendo toda linha de materiais energizados,

Gs carbnico; p

ligados. Exemplo: motores e equipamentos eltricos. Com a

qumico seco.

corrente eltrica desligada, esse tipo de incndio passa a ser


combatido como se fosse de Classe A ou B.

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D

Incndios envolvendo materiais pirofricos, que se inflamam

P qumico seco

quando entram em contato com o ar. Exemplos: magnsio,

especial; limalha de

titnio e zircnio.

ferro; grafite

Incndios envolvendo materiais mais difceis, como gorduras e

Acetato de potssio

banhas quentes; incndios de leo e gordura de cozinhas.

(descarrega um jato,
como neblina).

Extintores so aparelhos que servem para extinguir instantaneamente os


princpios de incndio. De modo geral, so constitudos de um recipiente de metal
contendo o agente extintor. Os extintores mais utilizados so de gua pressurizada,
gs carbnico, de espuma mecnica e de p qumico seco.
Podemos encontrar, tambm, extintores paa incndios dos tipos AB, BC estes
muitos comuns e ABC.
Outro ponto importante ler atentamente o rtulo do extintor e verificar quas
os passos para sua utilizao.

Providncias em caso de incndio


Todo esforo deve ser feito para prevenir a ocorrncia de incndio. Mas, se
apesar de todos os cuidados, ainda assim um incndio vier a acontecer e voc se
encontrar no meio dele, alguns procedimentos podero ajud-lo a sair dessa situao.
Analise com ateno as recomendaes a seguir. Reflita sobre elas e prepare-se
psicologicamente para fazer o melhor que puder, caso esse tipo de infortnio venha a
lhe acontecer.
Acionar o alarme;
Chamar o corpo de bombeiros;
Desligar mquinas e aparelhos eltricos e bloquear a entrada de
energia;
Abandonar a rea imediatamente, de forma organizada, sem correria.
A brigada de incndio deve entrar em ao imediatamente, isolando a rea e
combatendo ofogo em seu incio. Assim que o corpo de bombeiros chega, deve ser
notificado sobre a classe de incndio ( A, B, C, D

ou K). Nessas situaes, o mais

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importante manter a calma e acalmar os demais, pois o tumulto e o corre-corre
somente causam confuso.

6. Primeiros Socorros
Quando se trata de prestar primeiros socorros, no basta apenas saber o que
fazer na teoria. necessrio tambm:
Manter a calma;
Transmitir calma ao acidentado;
Ter percepo de improvisos e de limitao como ser humano;
No ter atitudes heroicas. Pedir ajuda sempre que perceber suas
limitaes;
Usar o bom senso.

Conceito
Primeiros socorros o conjunto de medidas prestadas imediatamente a um
acidentado ou a algum acometido de mal sbito (desmaio, infarto ou crise epilptica,
por exemplo) no local do acidente visando a manter os sinais vitais e evitando o
agravamento de seu estado at que chegue a assistncia qualificada.
Os primeiros socorros so medidas emergenciais. Assim que possvel, a vtima
deve ser colocada sob cuidados de profissiojnais especializados.
Os primeiros socorros no substituem o atendimento mdico. Seu nico
objetivo fornecer assistncia temporria vtima, para no comprometer a situao
dela at a chegada dos profissionais.
O primeiro socorro far a diferena entre a vida e amorte, ou entre uma
recuperao rpida ou demorada. Agir conscientemente o que faz a diferena.
Os princpios bsicos dos primeiros socorros so:
Salvar e manter avida;
Evitar leses adicionais ou agravamento das j existentes;
Providenciar socorro qualificado.

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FLUXOGRAMA DE PRIMEIROS SOCORROS

Vtima consciente

Vtima inconsciente

Manter a vtima deitada em


posio confortvel

Verificar sinais vitais: pulsao,


respirao e temperatura

Colher informaes sobre


sensibilidade, dor, capacidade
de movimentao

Verificar os sinais de apoio:


dor, umidade da pela e
sensibilidade

Verificar os tipos de
ferimentos e de leses.

Manter as vias areas (nariz e


garganta) desobstrudas,
removendo dentadura ou
qualquer corpo estranho.

Afrouxar roupas, cinto ou


qualquer outra pea que possa
prejudicar a circulao.

Colocar a vtima na posio


lateral de segurana.

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XXXVI. BIBLIOGRAFIA
Albertazzi, Armando Fundamentos da Metrologia Cientfica e Industrial /
Armando Albertazzi, Andr R. de Souza. Barueri, SP: Manole, 2008.
Apostila de Materiais da Construo Mecnica SENAI/MG. FIEMG.
Arnold, J. R. Tony. Administrao de materiais: uma introduo; traduo Celso
Rimoli, Lenita R. Esteves. 1 ed. 7 reimpr. So Paulo: Atlas, 2008.
Santos, Gerson, dos. Gesto de Almoxarifados Florianpolis, 2003. Editora
ARTH&MDIA.
Telecurso: profissionalizante de Mecnica. 1.ed. Rio de Janeiro: Fundao
Roberto Marinho, 2009.
www.mitutoyo.com.br
www.romi.com.br
www.cimm.com.br

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