Resumo Fundamentos de Usinagem

O que é Usinagem?
Processo de fabricação que consiste em transformar a matéria-prima em
produto acabado, promovendo deformação plástica localizada e ruptura na
região do corte e removendo material excedente na forma de cavaco através
do movimento relativo de rotação e translação entre uma ou mais ferramentas
cortantes e a peça.

O que é cavaco?
Porção de material da peça retirada pela ferramenta, caracterizada por
apresentar forma geométrica irregular.
Avanço
Profundidade

Grandezas Relativas ao Cavaco

Velocidade de Corte

Velocidade de Avanço
Velocidade Efetiva

Taxa de Remoção de Material

Tempo de Corte

Plano de Trabalho
Contém as direções de corte e de avanço. Nele se realizam os movimentos
que tomam parte na retirada de cavaco. No plano de trabalho é possível
identificar e definir os ângulos da direção de avanço e da direção efetiva de
corte.
Superfície de Usinagem
Principal: gerada pela aresta principal de corte.
Secundária: gerada pela aresta secundária de corte.
Geometria das Ferramentas de Corte
Planos do sistema de referência da ferramenta
Plano de referência da ferramenta (Pr): é perpendicular à direção admitida
de corte, escolhida de modo que esse plano seja o mais paralelo ou
perpendicular possível à superfície ou eixo da ferramenta.
Plano de corte principal da ferramenta (Ps): é tangente à aresta de corte e
perpendicular ao plano de referência da ferramenta.
Plano de corte secundário da ferramenta (Ps’): é tangente à aresta
secundária de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta, e
ambos passam pelo ponto de referência.
Plano ortogonal da ferramenta (Po): é perpendicular aos planos de
referência e de corte da ferramenta. Esse plano também é conhecido como
“plano de medida”.
Plano admitido de trabalho (Pf): é perpendicular ao plano de referência e
paralelo à direção admitida de avanço. É escolhido de tal forma que fique o
mais paralelo ou perpendicular possível a uma superfície ou eixo da
ferramenta.
Plano dorsal da ferramenta (Pp): perpendicular aos planos de referência da
ferramenta e admitido de trabalho.
Plano normal à aresta de corte (Pn): perpendicular à aresta principal de
corte.
Plano ortogonal à superfície de saída (Pg): perpendicular à superfície de
saída e ao plano de referência da ferramenta. (Não colocou no slide).
Plano ortogonal à superfície de folga (Pb): perpendicular à superfície de
folga e ao plano de referência da ferramenta. (Não colocou no slide).
Vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=H7Dedqf-
53g&ab_channel=GabrielDamasceno
Ângulos do sistema de referência da ferramenta
Funções e Influência dos Principais Ângulos Da cunha Cortante

O ângulo de posição (χr) geralmente varia de 45° a 95° e tem as seguintes

funções:
- Distribuir as tensões de corte favoravelmente no início e no fim do corte.
- Influenciar na direção de saída do cavaco.
- Aumentar o ângulo de ponta εr.
- Produz uma força passiva na ferramenta, reduzindo vibrações.

Ângulo de Ponta (εr):

- É definido pelo formato da ferramenta
- Ferramentas circulares εr é definido pelo ap.
- Assegura a resistência da ponta da ferramenta e sua capacidade de dissipar
calor.

O ângulo de inclinação (λs) normalmente varia de –11° a 11° e tem as

seguintes funções:
- Controlar a direção de saída do cavaco.
- Proteger a aresta de corte (gume) da ferramenta contra impactos.
- Quando negativo, pode atenuar vibrações.

O ângulo de folga (αo) normalmente varia de 5° a 20° e sua principal função

é:
- Evitar atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta.
- Se αo é pequeno, a cunha não penetra convenientemente no material, a
ferramenta perde o corte rapidamente, grande geração de calor e prejudica o
acabamento superficial.
- Se αo é grande, a cunha da ferramenta perde resistência, podendo soltar
pequenas lascas ou quebrar.
- αo depende principalmente da: resistência do material da ferramenta e da
peça a usinar.

Ângulo de Saída (γo):

-Geralmente entre -8° a 20°.
- Influi decisivamente na força e na potência necessária ao corte, no
acabamento superficial e no calor gerado.
- Quanto maior γo menor será o trabalho de dobramento do cavaco.
- γo depende principalmente da:
- Resistência do material da ferramenta e da peça a usinar.
- Quantidade do calor gerado pelo corte.
- Velocidade de avanço (vf).
- γo negativo é muito usado para corte de materiais de difícil usinabilidade e em
cortes interrompidos, como inconveniente da necessidade de maior força e
potências de usinagem e maior calor gerado na ferramenta. – Maior resistência
da cunha de corte.
- γo positivo é requerido na usinagem de materiais dúcteis (ligas de alumínio e
cobre), pois evitam extensas áreas de adesão do cavaco com a superfície de
saída da ferramenta, que podem resultar na sua quebra.

Formação de Cavacos
A base para um melhor entendimento de todos os processos de usinagem
está no estudo científico da formação de cavacos. Esse estudo tem
proporcionado grandes avanços nos processos de usinagem e contribuído para
o aperfeiçoamento das arestas de corte, com quebra-cavacos cada vez mais
eficientes, além de novos e mais eficazes materiais para ferramentas e a
possibilidade de usinar os mais variados tipos de materiais. Processo cíclico,
dividido em quatro etapas:
- Recalque inicial: em decorrência da penetração da cunha cortante no
material da peça, uma pequena porção deste (ainda unido à peça) é
pressionada contra a superfície de saída da ferramenta.
- Deformação e ruptura: o material pressionado sofre, de início, uma
deformação elástica, e, em seguida, uma deformação plástica, que aumenta
progressivamente até o estado de tensões provocar a ruptura. Essa ruptura se
dá, na maioria das vezes, por cisalhamento, embora exista um estado de
tensões que combina tensões de compressão/ tração e de cisalhamento e leve
o material à ruptura, segundo algum critério próprio de sua natureza frágil ou
dúctil. Há a formação de uma trinca que se propaga seguindo também um
critério de propagação de trincas próprio de cada material, caracterizando a
ruptura. Como a formação de cavacos ocorre dinamicamente, há planos
instantâneos de ruptura e de propagação de trincas que definirão certa região
entre a peça e o cavaco, chamada “zona primária de cisalhamento”. Para
facilitar o tratamento matemático dado à formação do cavaco, modelos simples
consideram essa região como sendo apenas um plano matemático, ou seja, “o
plano de cisalhamento”, no qual se concentra, preferencialmente, a ruptura. A
Figura 3.1 mostra esquematicamente esse plano ou zona de cisalhamento
primário, definida pelo ângulo de cisalhamento φ, formado entre o plano de
cisalhamento e a direção da velocidade de corte (vc).

- Deslizamento das lamelas: continuando a penetração da ferramenta na

peça, haverá uma ruptura parcial, ou completa, na região de cisalhamento,
dependendo da extensão da propagação da trinca. As propriedades do material
e as condições de avanço e de velocidade de corte vão determinar quanto o
segmento de material rompido permanecerá unido ao cavaco recém-formado,
dando origem a cavacos contínuos ou descontínuos, conforme a extensão e a
resistência da união entre as lamelas de material rompido.
- Saída do cavaco: em decorrência do movimento relativo entre a ferramenta e
a peça, inicia-se um escorregamento da porção de material deformada e
rompida – o cavaco – sobre a superfície de saída da ferramenta. Enquanto tal
evento ocorre, uma nova lamela de material (imediatamente adjacente à
porção anterior) está se formando e passando pelos mesmos processos. Essa
nova porção de material também escorregará sobre a superfície de saída da
ferramenta, repetindo o fenômeno mais uma vez.
- O escorregamento sobre a superfície de saída não obedece,
necessariamente, ao Modelo de Coulomb, uma vez que as tensões normais, a
velocidade relativa entre as superfícies e, em geral, a temperatura são muito
elevadas. Isso provoca o surgimento de uma região denominada “zona de
cisalhamento secundário”.

Corte Ortogonal
A aresta de corte é uma reta normal à direção de corte e à direção de avanço,
de maneira que a formação do cavaco pode ser considerado um fenômeno
bidimensional e que ocorre em um plano normal à aresta cortante, ou seja, no
plano de trabalho.
Relações Geométrica e Cinemáticas

Tipos de Cavacos
Cavacos contínuos: Os cavacos contínuos são formados, na usinagem de
materiais dúcteis, como aços de baixa liga, alumínio e cobre, conforme
mostrado esquematicamente na Figura 3.8(a). Nesse caso, o metal cisalha na
zona primária de cisalhamento com grandes deformações e permanece
homogêneo, sem fragmentação. Apesar de a forma de fita externa não
apresentar nenhuma evidência clara de fratura ou trinca, esses fenômenos
ocorrem para que uma nova superfície seja formada (existe a abertura da trinca
na ponta da ferramenta e a propagação da trinca é interrompida devido as altas
tensões de compressão no plano de cisalhamento primário – ocorre
encruamento).
Cavacos descontínuos: é mais comum na usinagem de materiais frágeis,
como bronze e ferros fundidos cinzentos, uma vez que não são capazes de
suportar grandes deformações sem se quebrar. Entretanto, baixas velocidades
de corte, ângulo de saída pequeno e grandes avanços também podem produzir
cavacos descontínuos em materiais de baixa ductilidade. A Figura 3.8(c)
mostra um cavaco descontínuo, no qual a trinca se propaga por toda a
extensão do plano de cisalhamento primário, promovendo sua fragmentação. A
zona secundária de cisalhamento também desempenha importante papel para
que esse tipo de cavaco seja formado. Inicialmente, o componente de força
tangencial à superfície de saída é menor que a força necessária para promover
o escorregamento do cavaco. Há, então, o desenvolvimento de uma região de
material estático e a separação do cavaco ocorrerá com o aumento da relação
entre força tangencial e normal.

Cavacos segmentados: são caracterizados por grandes deformações

continuadas em estreitas bandas entre segmentos com pouca ou quase
nenhuma deformação nos seus interiores. Trata-se de um processo muito
diferente do verificado na formação do cavaco contínuo. Tal fenômeno pode
ser entendido com base nas explicações de Cook (1953), que afirma que a
diminuição na resistência mecânica do material por causa do aumento da
temperatura (provocado pelas deformações plásticas locais nas bandas de
cisalhamento) iguala, ou excede, o aumento da resistência mecânica causado
pelo endurecimento a frio. Isso é peculiar a certos materiais com limitadas
propriedades térmicas, como o titânio e suas ligas. O cisalhamento para formar
o cavaco começa a ocorrer em um plano de cisalhamento particular, quando as
tensões impostas pelo movimento da ferramenta contra a peça excedem o
limite de escoamento do material da peça. A energia associada a essa
deformação é convertida em calor e, em virtude das propriedades térmicas do
material, altas temperaturas são desenvolvidas de forma concentrada, o que
provoca amolecimento localizado e, consequentemente, um plano de
deslizamento, como ocorre na formação de cavacos contínuos. Com o
prosseguimento da deformação, ocorre uma rotação no plano de cisalhamento,
que começa a se afastar da ponta da ferramenta e a se movimentar sobre a
superfície de saída. Tal rotação persiste até que o aumento da força,
provocada pela rotação, exceda a força necessária para deformar um material
a temperatura menor, em outro plano mais favorável. Esse processo já foi
chamado de “cisalhamento termoplástico catastrófico” ou de “cisalhamento
adiabático”, resultando em um processo cíclico de produção de cavacos na
forma de dentes de serra, conforme esquematizado na Figura 3.9.

Formas de Cavaco
Quanto à sua forma, os cavacos podem ter a seguinte classificação: em fita,
helicoidais, em espiral, em lascas ou pedaços. Entretanto, a norma ISO 3685
(1993) classificou mais detalhadamente a forma dos cavacos (Figura 3.10).
O material da peça é o que mais influencia a forma e o tipo dos cavacos.
Cavacos contínuos, parcialmente contínuos e segmentados podem ser
produzidos em qualquer das formas mostradas na Figura 3.10, dependendo
dos parâmetros de corte e do uso de quebra-cavacos. Cavacos do tipo
descontínuo, entretanto, só podem ser classificados quanto às formas das
lascas, ou em pedaços.
No que se refere aos parâmetros de corte, em geral, um aumento na
velocidade de corte, uma redução no avanço ou um aumento no ângulo de
saída tendem a mudar das formas da direita para a esquerda (Figura 3.10), isto
é, produzir cavacos em fitas (ou contínuos, quanto ao tipo). O avanço é o
parâmetro mais influente, seguido da profundidade de usinagem, a afetar a
forma do cavaco. A Figura 3.11 mostra como as formas de cavaco são
afetadas pelo avanço e pela profundidade de usinagem.
As formas de cavacos longos é que causam os maiores transtornos quanto à
segurança de produtividade, exigindo, portanto, mais cuidado e especial
atenção ao seu controle. Apesar de os parâmetros de corte poderem ser, na
maioria das vezes, escolhidos para evitar ou reduzir a formação de cavacos
contínuos, o método mais efetivo para produzir cavacos curtos é a utilização de
quebra-cavacos.
Controle do Cavaco
Principais problemas causados pelos cavacos “longos”:
- Exclusivos de processos contínuos.
- Eles têm baixa densidade efetivas: ocupam muito espaço, causando
problemas econômicos no manuseio e descarte, ou reaproveitamento.
- Podem se enrolar em torno da peça, da ferramenta ou de componentes da
máquina; representando um verdadeiro risco à integridade física do operador,
devido as altas vc, temperaturas elevadas e do fio de corte de cavacos de
materiais endurecidos pelo encruamento.
- Quando se enrolam na peça, prejudicam o acabamento superficial, produzem
uma superfície não atrativa, e podem causar danos a ferramenta.
- Afetam as forças de usinagem, temperatura de corte e vida da ferramenta.
- “Efeito guarda-chuva”: impede o acesso regular do fluido de corte.

Métodos
Os quebra-cavacos podem ser postiços ou integrais, e ambos modificam a
superfície de saída das ferramentas, causando uma curvatura mais acentuada
nos cavacos e levando-os à quebra por flexão. Além dos quebra-cavacos,
também já foram utilizadas variações na velocidade de avanço, por meio das
quais se criou uma situação semelhante à da furação intermitente. Em ambos
os casos, a velocidade de avanço é reduzida a zero, ou quase isso,
provocando concentração de tensão e a consequente quebra do cavaco. Essa
estratégia, no entanto, necessita de uma máquina CN com programa
apropriado.
Outro método bastante eficiente para a quebra do cavaco é a injeção de fluido
de corte em alta pressão na superfície de saída e em sentido contrário ao da
saída do cavaco. Se o jato for forte o suficiente, haverá fragmentação do
cavaco, conforme a sequência mostrada na Figura 3.12.
De maneira geral, quanto menor for a espessura do cavaco, mais flexível ele é,
portanto, maior será a dificuldade de quebra. Os cavacos que já sofreram
intensas deformações passando pelas zonas primárias e secundárias de
cisalhamento necessitam de uma deformação crítica (ef) para quebrar depois
de deixar a superfície de saída da ferramenta.
FORÇA DE USINAGEM
O conhecimento da força de usinagem que age na cunha cortante e o estudo
do comportamento de suas componentes são de grande importância, não
somente porque a potência requerida para executar o corte pode ser estimada,
mas também, porque elas devem ser consideradas no projeto das máquinas
ferramentas e de seus elementos. Ela pode ser responsável direta pelo colapso
da ferramenta de corte por deformação plástica da aresta, além de influenciar
no desenvolvimento de outros mecanismos e processos de desgaste. A força
de usinagem pode também representar um índice de usinabilidade, além de
poder ser usada como parâmetro para controle adaptativo do processo.
Força de Usinagem no Corte Ortogonal

A resultante Fu pode ser decomposta em duas componentes ortogonais: FT, a

força de atrito, responsável pela energia consumida no plano de cisalhamento
secundário, e FN, a força normal, perpendicular a FT (Figura 7.1). Da mesma
maneira, a resultante Fu’ pode ser decomposta em FZ, a força de
cisalhamento, no plano de cisalhamento primário, responsável pela energia
consumida para cisalhar o material naquele plano, e em FNZ, a força que
exerce esforço de compressão no plano de cisalhamento primário, e é
perpendicular a FZ.
Principais parâmetros (variáveis) de processo que influenciam a Força de
Usinagem:

➢ Velocidade de corte: A Figura mostra a variação da força de corte com a

velocidade de corte para alguns materiais. Para aqueles que contêm segunda
fase, caso dos aços, na faixa de velocidades onde a APC se faz presente,
observa-se um comportamento da força de usinagem bem característico.
Inicialmente, para velocidades bem pequenas, a APC ainda está ausente e a
tendência é a redução da força com o aumento da velocidade de corte devido
ao aumento da geração de calor. Com o aparecimento da APC, a força de
corte diminui imediatamente porque o ângulo de saída efetivo é
consideravelmente aumentado e a área do plano de cisalhamento secundário é
reduzida. Na medida em que a velocidade de corte aumenta, as dimensões da
APC também aumentam até um valor máximo. Neste ponto a força de corte
atinge um valor mínimo na Figura 7.5. O aumento da velocidade de corte além
deste ponto faz com que a APC seja reduzida nas suas dimensões e entre no
regime instável e, por conseguinte a força de corte começa a aumentar até o
ponto de velocidade crítica, em que a APC não se apresenta mais. A partir
deste ponto, pela maior geração de calor e consequente redução da resistência
ao cisalhamento do material nas zonas de cisalhamento, e pela ligeira redução
na área de contato cavaco-ferramenta, a força de usinagem tende a sofrer uma
ligeira redução com o aumento da velocidade de corte, notando-se que para
valores bem altos de velocidades de corte, que são aqueles normalmente
encontrados na indústria, o comportamento da força se torna praticamente
constante.

➢ Avanço e profundidade de corte: O aumento destes dois fatores, por

aumentar diretamente as áreas dos planos de cisalhamento primário e
secundário, causam um aumento da força de usinagem, numa proporção
direta, quase que linear. Entretanto, é verificado experimentalmente que o
efeito do avanço é maior que da profundidade de corte.

➢ Material da peça: De uma maneira geral, quanto maior a resistência do

material a usinar, maior a resistência ao cisalhamento nos planos de
cisalhamento e, portanto, maior a força de usinagem. Entretanto, baixa
resistência pode vir acompanhada de elevada ductilidade e isto pode aumentar
a área da seção de corte, influenciando também a força de usinagem.
➢ Material da ferramenta: A afinidade química do material da ferramenta com
o material da peça pode atuar principalmente, na área da seção de corte. Se a
tendência for promover uma zona de aderência estável e forte, a força de
usinagem poderá ser aumentada. Se a tendência for diminuir o atrito na
interface (ferramentas revestidas, por exemplo), evitando as fortes ligações de
aderência, a área da seção de corte poderá ser reduzida, diminuindo a força de
usinagem.

➢ Geometria da ferramenta: O ângulo mais influente é o de saída. Uma

redução deste ângulo tende a aumentar a área de contato cavaco-ferramenta e
impor uma maior restrição ao escorregamento do cavaco por sobre a superfície
de saída, aumentando a força de usinagem.

➢ Estado de afiação da ferramenta: O desgaste da ferramenta de corte,

pode alterar a geometria da ferramenta, porém o efeito maior é devido ao
aumento da área de contato com o cavaco e/ou com a peça, com o
crescimento do desgaste de cratera e de flanco, respectivamente. Isto faz
aumentar a força de Usinagem.

➢ Uso de fluido de corte: O uso de fluído de corte, com a ação lubrificante,

reduz a área de contato cavaco-ferramenta e diminui a força de usinagem.
Entretanto, quando prevalece uma ação refrigerante, o fluído de corte pode
aumentar a força de usinagem, por promover um aumento da resistência ao
cisalhamento do material nas zonas de cisalhamento, pela redução da
temperatura.
TEMPERATURA DE CORTE
Em usinagem praticamente todas as energias consumidas, representadas pela
expressão 7.21, são convertidas em calor. Somente uma pequena
porcentagem (1 a 3%) não é convertida em energia térmica. Parte desta
pequena porção fica retida no sistema como energia elástica, e outra parte está
associada à geração de novas superfícies (peça e cavaco).
Grande parte deste “calor gerado” é dissipada pelo cavaco, uma pequena
porcentagem é dissipada pela peça e uma outra para o meio ambiente. O
restante vai para ferramenta de corte. Apesar desse restante representar
apenas pequenos percentuais (8 a 10%), o aumento da temperatura associado
com este calor é significativo, podendo chegar, em certos casos, a 1100 ºC, o
que compromete, fortemente, a resistência da ferramenta.